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Universit degli Studi di Trieste a.a.

2009-2010

Gestione della produzione

Il piano principale di produzione


Gestione della produzione

Piano principale di produzione

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Gestione della produzione

Piano principale di produzione


(Master Production Schedule)
MPS pianifica le consegne di prodotto finito in
termini di quantit e di data in cui i prodotti sono
richiesti.
Mentre il piano aggregato d una misura
delloutput producibile dal sistema produttivo,
MPS un vero e proprio piano di produzione.

Piano principale di produzione

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Gestione della produzione

Generalit
uno strumento centrale di comunicazione
(e di consenso) tra produzione e vendite:
non uno strumento rigido, sono invece
possibili modificazioni consistenti con
Domanda e Capacit produttiva.
Con riferimento al piano aggregato, riporta la
reale produzione (item-quantit) che sar
attuata nellorizzonte di pianificazione.

Piano principale di produzione

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la base per il calcolo della capacit produttiva


e delle risorse necessarie.
Costituisce il piano guida, assieme alla distinta
base, per la redazione del MRP: fissa le date in
cui gli item devono essere disponibili.
Il piano aggregato vincola MPS: sommando le
quantit di singoli modelli si dovranno ottenere
le quantit per famiglie di prodotti

Piano principale di produzione

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Informazioni necessarie per sviluppare MPS:


piano aggregato di produzione;
previsioni per ciascun item (prodotto finito);
ordini ricevuti da clienti, magazzini, consociate;
livelli delle scorte per ciascun item;
vincoli di capacit.

Piano principale di produzione

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Obiettivi generali di MPS:


mantenere il livello di servizio programmato
attraverso:
il mantenimento dei livelli di scorte di prodotto
finito;
la temporizzazione delle consegne finiti
secondo quanto pattuito con il cliente;
impiegare efficacemente materiali, manodopera e
attrezzature;
mantenere gli investimenti in scorte al livello
definito dalla strategia aziendale.

In generale si dovr cercare una soluzione di


compromesso.
Piano principale di produzione

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Elaborazione di MPS: MTS


1. Elaborazione di un MPS preliminare.
Per ciascun item di una famiglia, a partire:

dalle previsioni di vendita (PVt);

dalla scorta iniziale disponibile INV(0);

dalla numerosit dei lotti producibili;

si valuta la disponibilit di progetto (projected


available):
DP(t) = INV(t-1) + MPS(t) PV(t)
Piano principale di produzione

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2. Verifica del MPS preliminare con la capacit


disponibile.
Si parla di capacit di medio periodo (rough-cut
capacity) con particolare riferimento alle risorse
critiche:

centri di lavoro o operazioni colli di bottiglia;

manodopera;

materiali critici (ad es. con lunghi tempi di


consegna).

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3. Risoluzione dei conflitti tra MPS preliminare e


capacit disponibile.

Se (capacit disponibile) > (capacit richiesta da


MPS)
MPS fattibile

Se (capacit disponibile) < (capacit richiesta da


MPS)
ricerca di adattamenti per la capacit
ricorso a straordinari;
routing degli ordini di produzione;
subfornitura;

revisione di MPS.

Piano principale di produzione

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4. Valutazione di MPS finale, secondo tre criteri


principali:

utilizzo delle risorse produttive (rispetto dei


vincoli ed efficienza);

servizio al cliente (rispetto date di consegna e


rapidit);

costo (considerando manodopera, subfornitura,


scorte).

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Tabella di un MPS

I periodi temporali sono di solito un mese o una


settimana.

I dati trattati devono comprendere:

le previsioni PVt, che sono le quantit di prodotti finiti


considerati nella data di consegna prevista;
gli ordini Ot, che esprimono le quantit ordinate e
confermate e la data di consegna promessa;
la scorta finale dellorizzonte temporale (progettata);
MPSt, le quantit di prodotti finiti la cui produzione deve
essere completata nel periodo t;
INV0, la scorta di prodotto finito disponibile allinizio del
primo periodo.

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0
PVt
Ot
DPt
MPSt

INV0

Piano principale di produzione

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Settimana
1
2
1000
1000
1200
800

3
1000
300

4
1000
200
INVT

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Nel calcolo di DPt si terr conto del pi elevato tra PVt


e Ot:
DPt = DPt 1 + MPSt max {PVt,Ot}

MPS lunica variabile decisionale, gli altri sono dati


o valori calcolati.
Due situazioni opposte si hanno nel caso di
produzione a lotti e produzione adattata.

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Questo processo pu essere automatizzato su


foglio elettronico applicando la seguente
procedura:
1. calcolo di DPt nellipotesi MPSt=0;
2. se DPt > 0 non si pianifica il lotto MPS,
se DPt 0 si pianifica il lotto;
3. se MPSt > 0 si ricalcola DPt tenuto conto di
MPSt.
Nella produzione adattata si produrr un lotto pari
alla domanda ricercando una DP nulla (eccetto nel
caso si voglia un lotto finale non nullo).
Piano principale di produzione

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Esempio di MPS (lotti)

MPS a lotti

lotto=
0

PVt
Ot
DPt_tent
MPSt
DPt

1600

Piano principale di produzione

2500
1
1000
1200
400
0
400

2
1000
800
-600
2500
1900

Settimana
3
4
1000
1000
300
200
900
-100
0
2500
900
2400

5
2000
100
400
0
400

6
2000
0
-1600
2500
900

7
2000
0
-1100
2500
1400

8
2000
0
-600
2500
1900

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Esempio di MPS (adattata)

MPS adattata
0
PVt
Ot
DPt
MPSt

1600

Piano principale di produzione

1
1000
1200
400
0

2
1000
800
0
600

Settimana
3
4
1000
1000
300
200
0
0
1000
1000

5
2000
100
0
2000

6
2000
0
0
2000

7
2000
0
0
2000

8
2000
0
0
2000

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MPS e sistemi di produzione

MPS dovrebbe essere elaborato nel punto in cui si


ha il minor numero di opzioni di item (in genere
esso coincide con il punto di entrata dellordine).
Per i sistemi MTS MPS riguarda gli item finali.

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Sistemi MTO
Nel caso di commesse ripetitive su prodotti
consolidati e item limitati, MPS pu essere elaborato
per disaggregazione del piano aggregato.
Nel caso di produzione su progetto le previsioni
riguardano la vendita di capacit produttiva: MPS
schedula gli ordini acquisiti dai clienti.
La due-date per ogni prodotto negoziata con il
cliente e gli end-item sono disposti nel MPS.
MPS quindi formato dalle date di consegna ai clienti
e quindi guidato dagli ordini.

Piano principale di produzione

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Sistemi ATO
MPS schedula i modelli base da cui derivano le
personalizzazioni o i moduli che comporranno il
prodotto finito.
Sono spesso presenti due piani principali:
MPS governa la produzione di moduli ed condotto su
base previsionale;
Final Assembly Schedule (Piano delle operazioni
terminali) regola lassemblaggio degli item finali ed
guidato dagli ordini.

Si fa quindi riferimento a due lead time: il lead time di


MPS e il lead time di FAS.
Quando un cliente colloca un ordine solo il lead time
di FAS evidente.
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Piano delle operazioni terminali (FAS)


Entra in gioco quando:
1. MPS elaborato per componenti e non item finali;
2. lordine viene acquisito.

predisposto per tutti i prodotti finiti ordinati:

da catalogo,
personalizzati.

Nel primo caso si considereranno i dati seguenti:

la scorta disponibile alla data odierna (in cui avviene la


pianificazione);
gli ordini confermati con le relative date di consegna;
lentit del lotto economico di produzione (assemblaggio).

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Si considera un intervallo di tempo, dal momento


della pianificazione al completamento delle
operazioni terminali (precessione), sufficiente, nei
diversi casi, a:

completare lassemblaggio dei prodotti da catalogo;


realizzare le personalizzazioni;
effettuare le progettazioni di dettaglio;
acquisire i componenti complessi.

La fattibilit del FAS deriva comunque:

dalla capacit disponibile nellorizzonte di pianificazione;


dalla disponibilit di materiali e semilavorati, che, in
ambito ATO, dovrebbe essere regolata da MPS.

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Nellesempio seguente si ipotizza che la pianificazione


avvenga il venerd della settimana i-1 e il FAS relativo sia
completato tra il venerd della settimana i e il gioved della
settimana i+1 (precessione di 1 settimana):
(i-1)
VE
Ordini confermati
Disponibilit
FAS

LU
50

settimana i-esima
MA
ME
GIO

(i+1)
VE
40
10

110
100

LU

MA

ME

GIO

70
40

N.B.: la logica del lotto economico deriva da unaspettativa di


ulteriori ordini tra il venerd (in i) e il gioved (in i+1).
Non saranno poi rispettati ordini con date di consegna
antecedenti al venerd della i-esima settimana.
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MPS e consegne pattuite


Progressivamente gli ordini acquisiti consumano la capacit
disponibile.
Unit
Capacit

Ordini
acquisiti

Disponibile

Tempo

La capacit che non gi acquisita da ordini rimane disponibile


per possibili ordini (available to promise ATP).
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ATP calcolato sommando:


+ scorta iniziale disponibile;
+ consegne schedulate (da MPS scheduled receipt
SR);
- la somma degli ordini acquisiti fino prossimo SR.

Lipotesi che si fa che tutto ATP verr collocato prima


del prossimo SR; in caso contrario si dovrebbe tenere
conto di una rimanenza disponibile per il periodo
successivo.

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MPS a lotti

lotto=
0

PVt
Ot
DPt_tent
MPSt
DPt
ATP

1600

Piano principale di produzione

Gestione della produzione

2500
1
1000
1200
400
0
400
400

2
1000
800
-600
2500
1900
1400

Settimana
3
4
1000
1000
300
200
900
-100
0
2500
900
2400
0
2200

5
2000
100
400
0
400
0

6
2000
0
-1600
2500
900
2500

7
2000
0
-1100
2500
1400
2500

8
2000
0
-600
2500
1900
2500

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Disponibilit progettata
Gli ordini effettivi possono richiedere quantit maggiori
o minori delle previsioni di vendita.
1. Si definisce un arco temporale comprendente i periodi
(a partire dal primo) in cui non vengono accettate
modifiche di ordini.
2. Allinterno dellarco:
DP(t) = DP(t-1) o DP(t-1) + MPS(t) O(t)
3. Oltre larco:
DP(t) = DP(t-1) o DP(t-1) + MPS(t) max[O(t), PV(t)]
Piano principale di produzione

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Larco temporale sopra considerato (demand


time fence) una zona congelata, nel senso
che la capacit e i materiali sono considerati del
tutto impegnati negli ordini (cambiamenti
sarebbero troppo costosi).

Si possono poi definire altre due zone


temporali:

slushy zone in cui le risorse sono impegnate meno


rigidamente ma in cui sono assegnate capacit e
ordini di materiali; cambiamenti di MPS sono possibili
ma su base decisionale;

liquid zone in cui MPS pu essere cambiato anche


automaticamente entro i limiti del piano aggregato.

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Gestione della produzione

Settimana
0
PVt
Ot
DPt
MPSt
ATP

Frozen
1
2
1000
1000
1200
800

Piano principale di produzione

Slushy
3
1000
700

4
1000
600

5
2000
300

6
2000
200

Liquid
7
1500
0

8
1500
0

9
1500
0

10
1000
0

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MPS autorizzato

MPS elaborato costituisce un piano principale di


tentativo.

Si deve effettuare una prima verifica grezza della


congruenza tra fabbisogni e disponibilit. Ci
soprattutto per risorse critiche.

Se tale verifica positiva si dovr effettuare:

una nuova elaborazione temporale che interessi i codici figli


(date di rilascio nel passato);
una valutazione puntuale della disponibilit di capacit.

Queste ultime operazioni interessano quindi i diversi


livelli della distinta base.

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