s08 Mps

Universit degli Studi di Trieste a.a.
2009-2010
Gestione della produzione
Il piano principale di produzione

Piano principale di produzione
Universit degli Studi di Trieste a.a. 2009-2010

(Master Production Schedule)
MPS pianifica le consegne di prodotto finito in
termini di quantit e di data in cui i prodotti sono
richiesti.
Mentre il piano aggregato d una misura
delloutput producibile dal sistema produttivo,
MPS un vero e proprio piano di produzione.
Generalit
uno strumento centrale di comunicazione
(e di consenso) tra produzione e vendite:
non uno strumento rigido, sono invece
possibili modificazioni consistenti con
Domanda e Capacit produttiva.
Con riferimento al piano aggregato, riporta la
reale produzione (item-quantit) che sar
attuata nellorizzonte di pianificazione.
la base per il calcolo della capacit produttiva

e delle risorse necessarie.
Costituisce il piano guida, assieme alla distinta
base, per la redazione del MRP: fissa le date in
cui gli item devono essere disponibili.
Il piano aggregato vincola MPS: sommando le
quantit di singoli modelli si dovranno ottenere
le quantit per famiglie di prodotti
Informazioni necessarie per sviluppare MPS:

piano aggregato di produzione;
previsioni per ciascun item (prodotto finito);
ordini ricevuti da clienti, magazzini, consociate;
livelli delle scorte per ciascun item;
vincoli di capacit.
Obiettivi generali di MPS:

mantenere il livello di servizio programmato
attraverso:
il mantenimento dei livelli di scorte di prodotto
finito;
la temporizzazione delle consegne finiti
secondo quanto pattuito con il cliente;
impiegare efficacemente materiali, manodopera e
attrezzature;
mantenere gli investimenti in scorte al livello
definito dalla strategia aziendale.
In generale si dovr cercare una soluzione di

compromesso.
Elaborazione di MPS: MTS

1. Elaborazione di un MPS preliminare.
Per ciascun item di una famiglia, a partire:
dalle previsioni di vendita (PVt);
dalla scorta iniziale disponibile INV(0);
dalla numerosit dei lotti producibili;
si valuta la disponibilit di progetto (projected

available):
DP(t) = INV(t-1) + MPS(t) PV(t)
2. Verifica del MPS preliminare con la capacit

disponibile.
Si parla di capacit di medio periodo (rough-cut
capacity) con particolare riferimento alle risorse
critiche:
centri di lavoro o operazioni colli di bottiglia;
manodopera;
materiali critici (ad es. con lunghi tempi di

consegna).
3. Risoluzione dei conflitti tra MPS preliminare e

capacit disponibile.
Se (capacit disponibile) > (capacit richiesta da

MPS)
MPS fattibile
Se (capacit disponibile) < (capacit richiesta da

MPS)
ricerca di adattamenti per la capacit
ricorso a straordinari;
routing degli ordini di produzione;
subfornitura;
revisione di MPS.
4. Valutazione di MPS finale, secondo tre criteri

principali:
utilizzo delle risorse produttive (rispetto dei

vincoli ed efficienza);
servizio al cliente (rispetto date di consegna e

rapidit);
costo (considerando manodopera, subfornitura,

scorte).
10
Tabella di un MPS
I periodi temporali sono di solito un mese o una

settimana.
I dati trattati devono comprendere:
le previsioni PVt, che sono le quantit di prodotti finiti

considerati nella data di consegna prevista;
gli ordini Ot, che esprimono le quantit ordinate e
confermate e la data di consegna promessa;
la scorta finale dellorizzonte temporale (progettata);
MPSt, le quantit di prodotti finiti la cui produzione deve
essere completata nel periodo t;
INV0, la scorta di prodotto finito disponibile allinizio del
primo periodo.
11
0
PVt
Ot
DPt
MPSt
INV0
Settimana
1
2
1000
1000
1200
800
3
1000
300
4
1000
200
INVT
12
Nel calcolo di DPt si terr conto del pi elevato tra PVt

e Ot:
DPt = DPt 1 + MPSt max {PVt,Ot}
MPS lunica variabile decisionale, gli altri sono dati

o valori calcolati.
Due situazioni opposte si hanno nel caso di
produzione a lotti e produzione adattata.
13
Questo processo pu essere automatizzato su

foglio elettronico applicando la seguente
procedura:
1. calcolo di DPt nellipotesi MPSt=0;
2. se DPt > 0 non si pianifica il lotto MPS,
se DPt 0 si pianifica il lotto;
3. se MPSt > 0 si ricalcola DPt tenuto conto di
MPSt.
Nella produzione adattata si produrr un lotto pari
alla domanda ricercando una DP nulla (eccetto nel
caso si voglia un lotto finale non nullo).
14
Esempio di MPS (lotti)
MPS a lotti
lotto=
0
PVt
Ot
DPt_tent
MPSt
DPt
1600
2500
1
1000
1200
400
0
400
2
1000
800
-600
2500
1900
Settimana
3
4
1000
1000
300
200
900
-100
0
2500
900
2400
5
2000
100
400
0
400
6
2000
0
-1600
2500
900
7
2000
0
-1100
2500
1400
8
2000
0
-600
2500
1900
15
Esempio di MPS (adattata)
MPS adattata
0
PVt
Ot
DPt
MPSt
1600
1
1000
1200
400
0
2
1000
800
0
600
Settimana
3
4
1000
1000
300
200
0
0
1000
1000
5
2000
100
0
2000
6
2000
0
0
2000
7
2000
0
0
2000
8
2000
0
0
2000
16
MPS e sistemi di produzione
MPS dovrebbe essere elaborato nel punto in cui si

ha il minor numero di opzioni di item (in genere
esso coincide con il punto di entrata dellordine).
Per i sistemi MTS MPS riguarda gli item finali.
17
Sistemi MTO
Nel caso di commesse ripetitive su prodotti
consolidati e item limitati, MPS pu essere elaborato
per disaggregazione del piano aggregato.
Nel caso di produzione su progetto le previsioni
riguardano la vendita di capacit produttiva: MPS
schedula gli ordini acquisiti dai clienti.
La due-date per ogni prodotto negoziata con il
cliente e gli end-item sono disposti nel MPS.
MPS quindi formato dalle date di consegna ai clienti
e quindi guidato dagli ordini.
18
Sistemi ATO
MPS schedula i modelli base da cui derivano le
personalizzazioni o i moduli che comporranno il
prodotto finito.
Sono spesso presenti due piani principali:
MPS governa la produzione di moduli ed condotto su
base previsionale;
Final Assembly Schedule (Piano delle operazioni
terminali) regola lassemblaggio degli item finali ed
guidato dagli ordini.
Si fa quindi riferimento a due lead time: il lead time di

MPS e il lead time di FAS.
Quando un cliente colloca un ordine solo il lead time
di FAS evidente.
19
Piano delle operazioni terminali (FAS)

Entra in gioco quando:
1. MPS elaborato per componenti e non item finali;
2. lordine viene acquisito.
predisposto per tutti i prodotti finiti ordinati:
da catalogo,
personalizzati.
Nel primo caso si considereranno i dati seguenti:
la scorta disponibile alla data odierna (in cui avviene la

pianificazione);
gli ordini confermati con le relative date di consegna;
lentit del lotto economico di produzione (assemblaggio).
20
Si considera un intervallo di tempo, dal momento

della pianificazione al completamento delle
operazioni terminali (precessione), sufficiente, nei
diversi casi, a:
completare lassemblaggio dei prodotti da catalogo;

realizzare le personalizzazioni;
effettuare le progettazioni di dettaglio;
acquisire i componenti complessi.
La fattibilit del FAS deriva comunque:
dalla capacit disponibile nellorizzonte di pianificazione;

dalla disponibilit di materiali e semilavorati, che, in
ambito ATO, dovrebbe essere regolata da MPS.
21
Nellesempio seguente si ipotizza che la pianificazione

avvenga il venerd della settimana i-1 e il FAS relativo sia
completato tra il venerd della settimana i e il gioved della
settimana i+1 (precessione di 1 settimana):
(i-1)
VE
Ordini confermati
Disponibilit
FAS
LU
50
settimana i-esima
MA
ME
GIO
(i+1)
VE
40
10
110
100
LU
MA
ME
GIO
70
40
N.B.: la logica del lotto economico deriva da unaspettativa di

ulteriori ordini tra il venerd (in i) e il gioved (in i+1).
Non saranno poi rispettati ordini con date di consegna
antecedenti al venerd della i-esima settimana.
22
MPS e consegne pattuite

Progressivamente gli ordini acquisiti consumano la capacit
disponibile.
Unit
Capacit
Ordini
acquisiti
Disponibile
Tempo
La capacit che non gi acquisita da ordini rimane disponibile

per possibili ordini (available to promise ATP).
23
ATP calcolato sommando:

+ scorta iniziale disponibile;
+ consegne schedulate (da MPS scheduled receipt
SR);
- la somma degli ordini acquisiti fino prossimo SR.
Lipotesi che si fa che tutto ATP verr collocato prima

del prossimo SR; in caso contrario si dovrebbe tenere
conto di una rimanenza disponibile per il periodo
successivo.
24
MPS a lotti
lotto=
0
PVt
Ot
DPt_tent
MPSt
DPt
ATP
1600
2500
1
1000
1200
400
0
400
400
2
1000
800
-600
2500
1900
1400
Settimana
3
4
1000
1000
300
200
900
-100
0
2500
900
2400
0
2200
5
2000
100
400
0
400
0
6
2000
0
-1600
2500
900
2500
7
2000
0
-1100
2500
1400
2500
8
2000
0
-600
2500
1900
2500
25
Disponibilit progettata
Gli ordini effettivi possono richiedere quantit maggiori
o minori delle previsioni di vendita.
1. Si definisce un arco temporale comprendente i periodi
(a partire dal primo) in cui non vengono accettate
modifiche di ordini.
2. Allinterno dellarco:
DP(t) = DP(t-1) o DP(t-1) + MPS(t) O(t)
3. Oltre larco:
DP(t) = DP(t-1) o DP(t-1) + MPS(t) max[O(t), PV(t)]
26
Larco temporale sopra considerato (demand

time fence) una zona congelata, nel senso
che la capacit e i materiali sono considerati del
tutto impegnati negli ordini (cambiamenti
sarebbero troppo costosi).
Si possono poi definire altre due zone

temporali:
slushy zone in cui le risorse sono impegnate meno

rigidamente ma in cui sono assegnate capacit e
ordini di materiali; cambiamenti di MPS sono possibili
ma su base decisionale;
liquid zone in cui MPS pu essere cambiato anche

automaticamente entro i limiti del piano aggregato.
27
Settimana
0
PVt
Ot
DPt
MPSt
ATP
Frozen
1
2
1000
1000
1200
800
Slushy
3
1000
700
4
1000
600
5
2000
300
6
2000
200
Liquid
7
1500
0
8
1500
0
9
1500
0
10
1000
0
28
MPS autorizzato
MPS elaborato costituisce un piano principale di

tentativo.
Si deve effettuare una prima verifica grezza della

congruenza tra fabbisogni e disponibilit. Ci
soprattutto per risorse critiche.
Se tale verifica positiva si dovr effettuare:
una nuova elaborazione temporale che interessi i codici figli

(date di rilascio nel passato);
una valutazione puntuale della disponibilit di capacit.
Queste ultime operazioni interessano quindi i diversi

livelli della distinta base.
29

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Obiettivi generali di MPS:

In generale si dovr cercare una soluzione di

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Elaborazione di MPS: MTS

dalle previsioni di vendita (PVt);

dalla scorta iniziale disponibile INV(0);

dalla numerosit dei lotti producibili;

si valuta la disponibilit di progetto (projected

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2. Verifica del MPS preliminare con la capacit

centri di lavoro o operazioni colli di bottiglia;

materiali critici (ad es. con lunghi tempi di

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3. Risoluzione dei conflitti tra MPS preliminare e

Se (capacit disponibile) > (capacit richiesta da

Se (capacit disponibile) < (capacit richiesta da

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4. Valutazione di MPS finale, secondo tre criteri

utilizzo delle risorse produttive (rispetto dei

servizio al cliente (rispetto date di consegna e

costo (considerando manodopera, subfornitura,

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I periodi temporali sono di solito un mese o una

I dati trattati devono comprendere:

le previsioni PVt, che sono le quantit di prodotti finiti

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Nel calcolo di DPt si terr conto del pi elevato tra PVt

MPS lunica variabile decisionale, gli altri sono dati

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