Tempo di attraversamento (flow time): tempo intercorrente tra lingresso

della parte grezza nel sistema I e luscita della stessa dopo il completamento
del ciclo di lavoro C.
TA = C I
TA=W+TT+T
W: tempo di attesa
TT: tempo di trasporto
T: tempo tecnologico. T= Tm+Taux
Tm: tempo macchina (tempo contatto utensile pezzo)
Taux: tempi ausiliari (attrezzaggio, allontanamento utensile
dal pezzo..)
TA=W+TT+Tm+Taux

Indice di prestazione produttiva (indice di efficienza):

IF=T/TA (+ precisa ma + difficile da stimare Tm/TA)
(meglio se prossimo a 1)
Tempo di osservazione: Toss
Coefficiente di utilizzazione:
UT=

Toss
(0<UT<1 se vicino a 0: processi a bassa efficienza produttiva)

Indici:

i: risorse;

j: parti.

Tasso di produzione (throughput):

Xj=bj/Toss[pezzi/t]
bj: numero di parti di tipo j uscite dal sistema durante Toss
Nb. I throughput di pezzi diversi NON SONO SOMMABILI
X*: throughputmax teorico
Tempo di ciclo:
tc=1/X

[t]

condizioni: 1) linea destinata a un solo tipo di parte (quindi si definisce un unico

X)

2) Sistema a regime
3) intervallo fra luscita di due parti consecutive costante
Rampa di produttivit: curva definita come
X(toss)=b(toss)/toss
Lead time di produzione: tempo intercorrente tra il lancio di un ordine e
lottenimento del prodotto finito.
Legge di Little
Work in process WIP: numero di pezzi di una certa parta mediamente
presenti nel sistema.
WIP=throughput*TA
Se il sistema in equilibrio: parti entranti = parti uscenti
TA=WIP/troughput=WIP*tc
Coefficiente di utilizzazione della risorsa(II def):
Ui:Tuti/Toss
Tuti: tempo di impegno della postazione di lavoro della risorsa i.
Nb. Una risorsa pu anche essere occupata, anche dopo aver terminato la sua
fase tecn.T (es: blocking o guasto), per questo motivo questa def. si discosta
dalla prima def di Ui: Tuti =! T.
U = b*t/Toss=X*t
Grado di congestione: numero di parti mediamente presenti nella risorsa.
Stima per dimensionare i magazzini.
Q=X*R
R: tempo di attraversamento dello stadio generico.
WIP: Sum(Qi)
TA: Sum(Ri)
X: costante attraverso tutte le risorse (cond. equilibrio per Little)
TECNICHE MODELLISTICHE
Allocazione statica dei carichi di lavoro
Hp:

a) non importante n lordine di esecuzione n il posizionamento

temporale
b) ogni parte fabricata in un unico lotto di dimensioni Vj
c) Le risorse non sono soggette a guasti/Starving/blocking
a. nb. Non si considerano le interazioni fra le risorse del sistema
d) Vj sempre interamente completato
Occorre: La matrice dei tempi di servizio e i volumi di produzione
CLi=Sum(tij*Vj) Carico di lavoro(dividere sempre per le eventuali unit di
servizio)
Toss=CL*=maxCLi
Nota: se ogni risorsa ha si unit di servizio allora:CL*=maxCLi/si
Ui=CLi/CL*
Xj=Vj/CL*
si:CLi/D
si: n. unit di servizio e D tempo richiesto
Mean-Value Analysis MVA (Reiser e Lavenberg):
Per reti di file di attesa di tipo chiuso (le modalit di arrivo delle parti
coincidono con le modalit in uscita)
Hp:
a) sistema di file di attesa chiuso, noto il WIP identificato tramite N
b) Modello non sensibile alla sequenza delle operazioni
c) No blocking/starving
d) FIFO
Ri=ti+Wi Ri: tempo di attraversamento dello stadio i
Ti: tempo di servizio (noto)
Wi: tempo di attesa (Wi=Parti in attesa*ti)
Ri(N)=ti+ti*Qi(N-1) Qi(N-1) grado di congestione
TA=sum(Ri)
X=1/TA
Q=X*Ri
Iterare
Ui=X(N)*ti

Monoprodotto(Schweitzer e Bard)
Qi(N-1)=((N-1)/N)*Qi(N)
Hp:distribuzione delle parti (es: N parti divise equamente fra le M risorse
Qi= N/M)
Ri=ti+ti*((N-1)/N)*Qi
TA=sum(Ri)
X=N/TA
QNEWi=X*Ri
Iterare
Ui=X(N)*ti

Multiprodotto (Schweitzer e Bard)

Dati necessari:Matrice tempi servizio tij, Numero di pallet assegnato a ciascun
tipo di parte Nj, Numero totale di pallet N
Hp:distribuzione delle parti (es: N parti divise equamente fra le M risorse
Qij= Nj/M)
Rij=tij+tij*((Nj-1)/Nj)*Qij +sum(tir*Qir)
TA=sum(Ri)
X=N/TA
QNEWi=X*Ri
Iterare
Ui=X(N)*ti

r=!j

Indice di rotazione
IR:uscite/giacenza media
(a quantit)
IRV=Valore uscite/giacenza media valorizzata (a valore)
Indice di durata (se espresso in giorni: giorni di copertura)
ID=1/IR

Giacenza media
T

1
GM = Q (t ) dt
Q(t): giacenza istantanea
T 0
GM=(G0+G1++G12)/13
GM=sum(giacenza_i+entrata_i+1-uscita_i+1)/periodo

Livelli di servizio
LSa=giorni presenza prodotto nel magazzino/365
LSq=quantit evase/quantit richieste
LSv=valore richieste evase/valore totale richieste

Costo mantenimento a scorta

i=tot. Costi mant. a scorta/valore medio giacenza

Costi mant. a scorta=costi di stoccaggio + % giacenza media
Costo m.s =gm*p*i (p: costo unitario di acquisto)

Modello di Wilson EOQ (economicorderquantity)

HP: 1 solo acquisto
Costo m.s =(Q/2)*p*i gm=Q/2
D/Q=numeri di ordini nel
periodo;
Costo emissione=(D/Q)*ce
D:domanda cumulata
ce= costo unitario ordine
C=Cms+Ce
2Dce
Q*:lotto che min C
Q =
pi
Cm=Ce
min valore di C
n*=D/Q* n*:numero ottimale di ordini
IRQ=D/(Q*/2)=2n*

Se pi ordini (o ordine di produzione interno)

K=capacit produttiva del periodo (T)
Tp= periodo di produzione
Q=Tp*K
Al posto di ce utilizziamo ca: costo di attrezzaggio
Gm=(K-D)*Tp/2 K-D= tasso di accumulo nel magazzino
Costo m.s =((K-D)*Tp/2)*p*i
n=D/Q=D/(Tp*K)
Ca=n*ca=(D/(Tp*K))*ca
C=Cm+Ca
2Dca
Tp =
K( K D)pi

Q =

2Dca
KD
pi
K

Modello a punto fisso di riordino: emissione ordine ogni volta che il liv. di
giacenza fisica a magazzino raggiunge un prefissato lv. detto livello di riordino.
L=d*ta=(D/365)*ta

poco sicuro, meglio utilizzare un livello

di riordino di una quantit detto scorta di
sicurezza

Modello a ciclo fisso di riordino: intervalli di tempo prefissati

Gestione a fabbisogno:
look-ahead: si ipotizza che in futuro servir un dato articolo (gest. a
fabbisogno)
- art. a domanda dipendente
- Articoli di classe A-B
- T>L
(T= tempo tra quando mi accorgo che mi serve un
articolo e
quando mi serve;
L= tempo tra lancio di un ordine e consegna)
look back:ordione lanciato perch la scorta diventata troppo piccola
(gestione a scorta)
- art. classe C
- art. a domanda indipendente
- consumi regolari
- T<L
MaterialRequirement Planning MRP
f: fornitura + numero (es: settimana 24 f50)
o: ordine+numero = f-lead time (es: settimana 22 o50)
nei sottolivelli a ogni ordine corrisponde una fornitura + n*coeff.uso (es:
settimana 22 f100)
nei sottolivelli a un ordine corrisponde
o: ordine+numero = f-lead time (es: settimana 21 o100)
iterare
nettizzazione dei fabbisogni
fab. lordo
quant.ord
quant in
casa
fab. netto

0
0

1
50

100

50

2
0
100
150

3
75

4
100

75

-25
25

5
0

6
0

7
200

200