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Mod. RARDS v. 06
Rapporto
Contratto
Accordo di programma 20122014 con il Ministero dello Sviluppo Economico per le attivit
di ricerca e sviluppo di interesse generale per il sistema elettrico nazionale.
Piano Annuale di realizzazione 2013.
Titolo
Progetto
Linea di
Ricerca
Deliverable
Sintesi
La parziale riproduzione di questo documento permessa solo con l'autorizzazione scritta di RSE.
N. pagine
135
Data
28/02/2014
Elaborato
Elaborato
Verificato
Verificato
Approvato
Approvato
TGM
- ValterGiovanna
PrandoniPinuccia (SFE), Prandoni Valter (TGM)
Martignon
SFE - Giovanna Martignon
14001019 436588 APP
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Rapporto
Indice
SOMMARIO....................................................................................................................................... 5
SUMMARY......................................................................................................................................... 6
RIASSUNTO ESTESO ....................................................................................................................... 7
1
INTRODUZIONE ......................................................................................................................15
LA BIOMASSA..........................................................................................................................19
2.1
Definizione di Biomassa .......................................................................................................19
2.2
La biomassa lignocellulosica ................................................................................................19
2.2.1
La cellulosa ..................................................................................................................21
2.2.2
Lemicellulosa ..............................................................................................................22
2.2.3
La lignina .....................................................................................................................22
2.3
Caratterizzazione della biomassa ..........................................................................................23
2.3.1
Lanalisi immediata ......................................................................................................23
2.3.2
Lanalisi elementare ......................................................................................................23
2.3.3
Il potere calorifico.........................................................................................................24
LA TORREFAZIONE ...............................................................................................................26
3.1
Cos la torrefazione .............................................................................................................26
3.2
I regimi di decomposizione termica ......................................................................................27
3.3
Le fasi del processo di torrefazione .......................................................................................28
3.4
I parametri caratteristici della torrefazione: la resa massica e la resa energetica .....................30
3.5
Leffetto della temperatura di torrefazione e del tempo di reazione ........................................31
3.6
I prodotti della torrefazione...................................................................................................33
3.6.1
Il torrefatto....................................................................................................................35
3.6.2
Condensabili .................................................................................................................45
3.6.3
Incondensabili...............................................................................................................48
3.6.4
Il contenuto energetico dei gas di torrefazione ...............................................................49
3.7
Gli impieghi del torrefatto.....................................................................................................50
3.7.1
Co-combustione con il carbone .....................................................................................50
3.7.2
Gassificazione...............................................................................................................51
IL PROCESSO DI TORREFAZIONE......................................................................................52
4.1
Schema del processo di torrefazione .....................................................................................52
4.2
Lefficienza energetica del processo .....................................................................................54
4.2.1
Il regime di funzionamento autotermico ........................................................................54
4.3
Modello semplificato di un impianto di torrefazione .............................................................55
4.3.1
Descrizione del modello semplificato ............................................................................55
4.3.2
Essiccatore....................................................................................................................56
4.3.3
Torrefazione .................................................................................................................57
4.3.4
Combustore ..................................................................................................................59
4.3.5
Risultati delle simulazioni .............................................................................................60
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5.3
Reattori a letto mobile compatto ...........................................................................................67
5.4
Reattore TORBED.............................................................................................................68
5.5
Reattori a coclea (o Auger) ...................................................................................................68
5.6
Reattori a nastro oscillante ....................................................................................................69
5.7
Reattori MHF (Multiple Hearth Furnace) ..............................................................................70
5.8
Reattori a microonde ............................................................................................................70
5.9
Confronto delle diverse tecnologie ........................................................................................71
5.10 Panoramica sulle iniziative tecnologiche ...............................................................................72
5.10.1 Andritz .........................................................................................................................72
5.10.2 Airex Energy ................................................................................................................74
5.10.3 Biolake B.V. .................................................................................................................75
5.10.4 Earth Care Products Inc.................................................................................................75
5.10.5 New Biomass Energy ....................................................................................................76
5.10.6 Stramproy Green Investments (SGI)..............................................................................77
5.10.7 Topell Energy ...............................................................................................................77
5.10.8 Torr-Coal ......................................................................................................................77
5.10.9 Rotawave ......................................................................................................................78
6
LA SICUREZZA ........................................................................................................................90
7.1
7.2
7.3
7.4
VALUTAZIONI ECONOMICHE.............................................................................................98
8.1
10
PROGETTO DI MASSIMA PER LA REALIZZAZIONE DI UN IMPIANTO DI
TORREFAZIONE DA LABORATORIO ...................................................................................... 122
10.1
10.2
10.3
10.4
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10.5
10.6
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STORIA DELLE REVISIONI
Numero
revisione
00
Data
Protocollo
28/02/2014
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Prima emissione
SOMMARIO
Tra le fonti energetiche rinnovabili, la biomassa destinata a diventare una risorsa molto importante per
mirare alla riduzione delle emissioni di gas serra. La sua elevata disponibilit e la notevole dispersione
geografica potrebbero giocare un ruolo importante per la stabilit energetica di molti Paesi. Ma il suo
carattere fortemente igroscopico, la sua estrema variabilit, la bassa densit energetica creano problemi
logistici che ne limitano fortemente la convenienza. La torrefazione, un trattamento termochimico
condotto in atmosfera inerte a temperature comprese tra 200 e 300 C, vista come possibile soluzione a
questi inconvenienti. Accoppiata alla macinazione e densificazione del prodotto ottenuto, consente di
pretrattare la biomassa, conferendole caratteristiche strutturali ed energetiche molto simili al carbone, al
quale pu essere direttamente miscelata in impianti di co-combustione o di gassificazione.
Questo lavoro intende approfondire il processo di torrefazione, fornendo una panoramica su quanto
rinvenuto nella letteratura internazionale. Per meglio comprendere le modalit con cui tale processo
avviene, vengono illustrate le propriet della biomassa prima e dopo la torrefazione. Si fornisce una
descrizione dettagliata delle modalit con cui avviene la decomposizione della biomassa; sono
identificati i parametri caratteristici del processo ed i loro effetti sulla qualit dei prodotti (solidi e
gassosi). La presentazione di un modello semplificato di impianto di torrefazione permette di
individuare pi chiaramente i flussi di massa ed energia da ottimizzare per definire condizioni operative
che medino le esigenze di qualit con quelle di efficienza del processo. Sono inoltre presentate alcune
delle tecnologie di torrefazione proposte da aziende private o centri di ricerca, assieme ad una
panoramica delle principali iniziative tecnologiche e dei progetti finanziati sulla torrefazione. Le
valutazioni economiche e indicazioni sulle prospettive di mercato del pellet torrefatto rinvenute in
letteratura permettono di quantificare la convenienza della torrefazione. Non sono stati trascurati gli
aspetti di sicurezza legati allimpiego della biomassa torrefatta, ancora poco indagati ma di
fondamentale importanza. Infine presentato il progetto di massima di un impianto di torrefazione da
laboratorio che RSE intende realizzare per approfondire direttamente la conoscenza del processo,
indirizzato soprattutto al trattamento di biomasse di scarto. Lanalisi chimica ed energetica dei prodotti
permetter di ottenere preziose informazioni per la successiva costruzione di un impianto pilota di scala
maggiore.
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SUMMARY
Biomass is going to be an important energetic renewable source being CO2-neutral, with huge
availability and great geographical dispersion. But several issues related to its properties must be solved
in order to fully develop its potentials: its strong hydroscopic character, its heterogeneous nature and low
energetic densities pose logistic problems that strongly influence its competitiveness. Torrefaction, a
mild pyrolysis treatment carried out at 200-300 C in inert conditions, could be a remedy to these
problems. Torrefied and densified biomass has a structure and energetic content much more similar to
charcoal and can be easily co-fired in coal power plants or gasified. The aim of this report is to go
deeper in the torrefaction process, drawing from the international scientific literature. The properties of
biomass and torrefied products are presented in order to understand the thermochemical process; the
decomposition mechanisms, the main parameters of the process and their effect on the product quality
are analyzed. A simplified model of a typical torrefaction plant is outlined, for better identify the mass
and energy flows that strike the balance between the desired quality of the product and the process
efficiency. An overview of existing torrefaction technologies, industrial/laboratory initiatives and funded
projects, intended to demonstrate the technical and economical feasibility of torrefaction, is included. An
economic analysis and an overview of the effects of torrefaction on the world biomass trade try to
quantify its competitiveness. Moreover the safety aspects of torrefied biomass handling, still not well
investigated, are addressed. Finally, a preliminary project of a torrefaction facility intended to be build at
RSE premises is presented. With this system RSE is going to improve its knowledge about the
torrefaction process of waste biomasses; the chemical and energetic analysis of torrefaction products
will give important indication for an efficient pilot plant to be carried out.
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RIASSUNTO ESTESO
Gli ultimi report sui consumi energetici mondiali di DOE e IEA prevedono un chiaro incremento dei
consumi energetici mondiali nei prossimi trentanni. Lo scenario presentato nellInternational Energy
Outlook 2013 del DOE, pronostica un aumento del 56% dei consumi tra il 2010 e il 2040, imputabile
soprattutto ai paesi in via di sviluppo; si prevede che la produzione di energia elettrica crescer,
mediamente, al ritmo del 2.2% lanno. I combustibili fossili, in particolare il carbone, continueranno ad
essere la principale fonte di energia primaria per la generazione elettrica ma, per far fronte alle
conseguenze ambientali delle emissioni di gas serra, sar sempre pi necessario incrementare limpiego
di fonti di energia rinnovabile. In questa direzione si mossa lUnione Europea con il piano 20-20-20,
con il quale si impegna, entro il 2020 a portare al 20% la quota parte di consumo energetico da fonti
rinnovabili.
La biomassa, da questo punto di vista, rappresenta una risorsa energetica molto importante. La cocombustione di biomassa e carbone una delle misure di mitigazione dimpatto ambientale pi
largamente impiegata a partire dagli anni 90. La biomassa, opportunamente pellettizzata, viene
alimentata al bruciatore di caldaia assieme al carbone, dopo essere stata sottoposta a macinazione.
Tuttavia, a causa della diversa struttura fisica (che influisce sulla macinabilit) e del basso contenuto
energetico, la quantit di biomassa addizionabile al carbone in un impianto esistente limitata. Non
vanno inoltre trascurati problemi di tipo logistico legati alla bassa densit energetica e allestrema
degradabilit del prodotto.
Spesso, infatti, le zone di produzione di biomassa non coincidono con quelle dei possibili utilizzatori: la
biomassa va quindi raccolta e opportunamente trattata per caricarla su camion, treni o navi e
immagazzinata in grandi depositi, spesso allaperto. Deve essere tagliata in pezzature tali da
ottimizzarne il trasporto e le operazioni di essiccazione, ma anche adatte a far fronte alle richieste degli
utilizzatori. Per alcune applicazioni deve essere cippata o triturata e densificata (sotto forma di pellets o
bricchetti) per aumentarne la densit energetica e migliorarne la maneggiabilit; ma la sua struttura
tenace, rende difficoltosi ed energeticamente onerosi questi processi. Inoltre lelevato contenuto di acqua
e la sua forte igroscopicit, oltre ad influire negativamente sul suo potere calorifico, la rendono
facilmente aggredibile sia dagli agenti atmosferici sia da funghi e batteri, una volta immagazzinata.
Per far fronte a queste limitazioni, la biomassa pu essere sottoposta a pretrattamenti che ne migliorino
le caratteristiche energetiche, di maneggevolezza, stoccaggio e trasporto; la torrefazione, in questo
senso, pu essere unopportunit.
In linea teorica qualunque biomassa lignocellulosica pu essere sottoposta a processo di torrefazione,
anche se, sino ad oggi, la maggior parte delle esperienze in questo campo hanno visto lutilizzo di
biomasse legnose, per tradizione gi molto impiegate a scopi energetici, soprattutto nei paesi del Nord
Europa e dellAmerica settentrionale. Ma, recentemente, nuove attivit di ricerca hanno rivolto la loro
attenzione anche ad altre tipologie di biomasse, soprattutto a quelle che si configurano come scarto
agricolo o dellindustria di trasformazione agroalimentare, per cui lutilizzo del trattamento di
torrefazione pu costituire un viatico al loro sfruttamento energetico.
La torrefazione un trattamento termochimico che prevede un riscaldamento lento fino a temperature tra
i 200 e 300C, in ambiente generalmente inerte e alla pressione atmosferica. Il processo di
trasformazione consiste in una serie di reazioni di parziale pirolisi in cui sono coinvolti i polimeri che
costituiscono la biomassa, principalmente lemicellulosa e, in minor parte, la cellulosa e la lignina.
Questo processo porta allessicazione della biomassa, oltre che alla sua parziale decomposizione, che
determina la perdita del carattere tenace e fibroso della sua struttura. Il prodotto torrefatto, di colore
bruno-scuro, presenta una pi elevata percentuale di carbonio al suo interno (da cui un pi elevato potere
calorifico) oltre che un carattere maggiormente idrofobico. La torrefazione spesso associata alla
pellettizzazione, il che permette di ottenere un prodotto molto interessante dal punto di vista energetico,
che ha, in linea di principio, migliori caratteristiche di trasporto e stoccaggio. Il torrefatto densificato ha,
infatti, un pi alto potere calorifico, una maggiore densit energetica e una migliore macinabilit, se
confrontato con la biomassa grezza. Le caratteristiche del torrefatto dipendono dalla materia prima
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utilizzata e, in maniera sostanziale, dalle condizioni in cui il processo di torrefazione avviene (tempo di
residenza nel reattore e, soprattutto, temperatura).
Durante il processo di torrefazione si formano numerosi composti, frutto delle reazioni di deidratazione
e devolatilizzazione che coinvolgono lemicellulosa (e in parte minore, cellulosa e lignina), causando
una perdita in massa della biomassa trattata durante il processo.
I prodotti della torrefazione possono essere classificati secondo lo schema riportato in Figura A:
Il principale prodotto della torrefazione un solido, la biomassa torrefatta, con caratteristiche molto
simili a quelle del carbone, fortemente idrofobica, fragile e con un potere calorifico che pu essere fino
al 20% superiore a quello della biomassa dorigine1. La componente solida della biomassa grezza che si
degradata durante la torrefazione origina composti volatili, condensabili (liquidi a temperatura
ambiente) e incondensabili, spesso indicati come torrgas. Il rapporto tra i tre gruppi di prodotti e i
componenti di ognuno dei gruppi varia principalmente al variare del tipo di biomassa grezza, della
temperatura di torrefazione e (seppur in maniera molto pi debole) del tempo di reazione. Valori tipici di
resa massica (rapporto tra la massa solida torrefatta e quella della biomassa iniziale, solitamente forniti
su base secca e senza ceneri) sono dellordine dell80%, ma possono variare tra il 24 ed il 95%2. La
composizione chimica del torrefatto molto pi simile a quella del carbone che a quella della biomassa
iniziale, con elevate percentuali di carbonio e ridotti contenuti di idrogeno e ossigeno, come illustrato
dal diagramma di Van Krevelen di Figura B.
Prins MJ., Thermodynamic analysis of biomass gasification and torrefaction PhD Thesis 2005. Technische Universiteit, Eindhoven-The
Netherlands.
Chew J.J., Doshi V., Recent advances in biomass pretreatment Torrefaction fundamentals and technology Renewable and Sustainable
Energy Reviews 15 (2011) 42124222
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Figura B - Diagramma di Van Krevelen per alcune tipologie di legno grezzo e torrefatto (TW) a diverse
temperature3
Lincremento percentuale di carbonio rispetto allossigeno e la riduzione quasi totale del contenuto di
acqua nel torrefatto fanno s che il suo potere calorifico sia pi elevato di quello della biomassa grezza;
il suo valore sar tanto pi elevato quanto pi si incrementano temperatura di torrefazione e tempo di
residenza. Il potere calorifico inferiore del torrefatto, definito su base secca, pu variare dai 18 MJ/kg a
23 MJ/kg, quando la biomassa grezza presenta valori tra 17 e 19 MJ/Kg, ed il carbone tra 25 e 30
MJ/kg4.
Il torrefatto contraddistinto da densit inferiori a quelle della biomassa e da un carattere
sostanzialmente idrofobico, a differenza del tipico comportamento idrofilo della biomassa grezza.
Questa caratteristica della biomassa torrefatta di particolare interesse perch la preserva da
degradazione biologica di funghi e batteri, riduce i problemi di autoignizione e di assorbimento
dellumidit ambientale, permettendo di ottenere un prodotto con caratteristiche superiori in termini di
stoccaggio e trasporto rispetto alla biomassa grezza, molto simili a quelle del carbone. Quindi, in linea di
massima, si pu ipotizzare che, mentre la biomassa grezza, seppur pellettizzata, necessiti di essere
conservata in un ricovero chiuso (silo), la biomassa torrefatta possa essere conservata allaperto, sotto
tettoia, con notevole riduzione di costi di investimento.
Per ovviare al problema della bassa densit del torrefatto e, conseguentemente, della bassa densit
energetica (energia per unit di volume) del prodotto conveniente sottoporlo a un trattamento di
densificazione che, dal torrefatto ridotto in polvere, produce pellets o bricchetti. In questottica, quindi,
molto importante conoscerne le caratteristiche di macinabilit, sia in termini di energia di macinazione
che di dimensione delle particelle ottenute.
A causa della rottura dei legami dellemicellulosa, durante la torrefazione la struttura fibrosa della
biomassa grezza viene modificata, le fibre diventano pi corte, mantenendo la medesima sezione
trasversale e il torrefatto assume una consistenza molto pi fragile, rendendo le operazioni di
macinazione, propedeutiche al processo di pellettizzazione, molto pi semplici e meno energeticamente
dispendiose (fino a 10 volte meno del legno grezzo4,5,6). Per contro, la letteratura, seppur con pareri
3
Bergman P.C.A., Boersma A.R., Zwart R.W.H., Kiel J.H.A, Torrefaction for biomass co-firing in existing coal-fired power stations,
Biocoal, ECN Report, ECN-C-05-013.
4
Bergman P.C.A., Kiel J.H.A., Torrefaction for biomass upgrading. 14th European Biomass Conference & Exhibition, Paris, France, 2005.
5
Repellin V., Govin A., Rolland M., Guyonnet R., Energy requirement for fine grinding of torrefied wood, Biomass & Bioenergy, 2010,
34(7), 923-930.
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discordi, riporta una minor propensione del torrefatto alla pellettizzabilit, con tendenza a peggiorare per
torrefazioni condotte a temperature pi elevate. Quindi, a meno di adottare nuove tecniche di
pellettizzazione (come avviene per il processo TOP, Torrefaction and Pellettization, proposto da ECN7),
per ottenere un pellettizzato di torrefatto con buone caratteristiche meccaniche ed elevata macinabilit,
necessario trovare una condizione di torrefazione che soddisfi tale compromesso.
La frazione gassosa dei prodotti di torrefazione prevalentemente costituita da acqua (pari a circa il
60% in peso, senza considerare lumidit iniziale della biomassa), acidi organici (acetico o formico e
quantit minori di fenoli, metanolo, etc), lipidi (estratti tali e quali dalla biomassa dorigine) e
incondensabili (principalmente CO e CO2, con tracce di idrogeno e metano). Pur non avendo un valore
intrinseco come prodotto, i gas di torrefazione giocano un ruolo fondamentale nella sostenibilit
energetica del processo. Lelevata quantit di acqua e di CO2 in essi contenuta fa si che la percentuale di
materia combustibile si riduca a valori inferiori al 40% circa in peso. Temperature di torrefazione e
tempi di reazione crescenti, pur incrementando la quantit assoluta di acqua nel gas di torrefazione, ne
riducono il contenuto percentuale, a favore dei combustibili. I dati di letteratura8 riportano poteri
calorifici compresi tra 5.3 e 16.2 MJ/Nm3, confrontabili con quelli del gas prodotto da gassificazione di
biomassa (4-20 MJ/Nm3); quindi, in linea di principio, a condizione di lavorare con biomassa a basso
contenuto di umidit (< 15%), i torrgas sono adatti alla combustione.
La Figura C riporta un tipico schema della catena di produzione del torrefatto. I blocchi evidenziati con
linea tratteggiata costituiscono il cuore del sistema di torrefazione. Le diverse configurazioni di impianto
possono essere classificate in base allubicazione: on-site, cio, fisicamente ed energeticamente
connesso allimpianto di generazione che ne utilizza i prodotti, e off-site, cio decentrato rispetto
allutilizzatore, ed energeticamente completamente indipendente da esso. Il cuore del processo di
torrefazione sono lessiccazione e la torrefazione della biomassa, tra loro strettamente legate sia in
termini di flussi di massa che di flussi energetici. In funzione della modalit con cui avviene lo scambio
di energia termica nel reattore di torrefazione, si parla di processo a riscaldamento diretto (i gas di
torrefazione vengono in parte alimentati ad un combustore ed in parte ricircolati sul reattore di
torrefazione) o indiretto (lenergia termica richiesta per la torrefazione fornita attraverso un fluido
secondario riscaldato dai gas di scarico del combustore in uno scambiatore).
Qualunque sia la soluzione progettuale adottata, opinione condivisa4,10,9 che, perch il processo di
torrefazione possa essere considerato una soluzione conveniente e sostenibile per il pre-trattamento della
biomassa, questo debba essere caratterizzato da elevate efficienze energetiche. Lefficienza di processo
figlia della tecnologia alla quale ci si affida e pu essere decisamente incrementata se limpianto in
grado di autosostenere le proprie esigenze termiche in quello che si chiama regime di funzionamento
autotermico, sfruttando lenergia chimica contenuta nel gas di torrefazione.
La maggior parte delle tecnologie attualmente impiegate per la torrefazione deriva da adattamenti di
tecnologie impiegate per processi applicati alle biomasse legnose per essicazione, pirolisi,
gassificazione, combustione. Generalmente tali modifiche sono rivolte allimpiego di precise tipologie
di biomasse, con caratteristiche ben definite, soprattutto in termini di dimensione delle particelle grezze
introdotte. Per tale motivo, spesso la scelta di un reattore piuttosto che un altro dettata dal tipo di
biomassa disponibile e la variazione della tipologia di biomassa trattata comporta il ricorso a
pretrattamenti aggiuntivi (e onerosi) per renderla idonea a quel particolare tipo di reattore.
In Tabella A sono presentate le principali tecnologie di torrefazione oggi esistenti, accanto al nome delle
aziende che le hanno sviluppate, mentre la Figura D ne illustra gli schemi.
Phanphanich M., Mani S., Impact of torrefaction on the grindability and fuel characteristics of forest biomass, Bioresource Technology 102
(2011) 12461253.
7
Bergman P.C.A, Combined Torrefaction and Pelletisation, ECN Report, ECN-C-05-073, 2005.
8
Tumuluru J.S., Sokhansanj S., Wright C.T., and Boardman R.D., Biomass Torrefaction Process Review and Moving Bed Torrefaction
System Model Development [INL publication: 08/2010]
9
Tumuluru J.S., Sokhansanj S., Wright C.T., and Boardman R.D., Biomass Torrefaction Process Review and Moving Bed Torrefaction
System Model Development [INL publication: 08/2010].
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Alcuni impianti pilota sono stati installati e stanno funzionando nei centri di ricerca. Un certo numero di
aziende europee e statunitensi si dichiara pronta per la produzione commerciale dei propri sistemi;
unazienda americana, la New Biomass Energy (http://newbiomass.com), sta esercendo un impianto di
torrefazione con produzione di 150 kt/anno di pellets da legno, la cui produzione sar incrementata fino
a 250 kt/anno in seguito ad una joint venture con Solvay. La medesima azienda ha ottenuto uno speciale
permesso per il trasporto di pellet torrefatto su rotte transoceaniche per lesportazione in Europa. Ma
limpressione generale11 che si stiano ancora affrontando problemi tecnologici che stanno ritardando
leffettivo ingresso sul mercato della torrefazione.
Tabella A - Principali tecnologie di torrefazione e societ che le sviluppano 11
Tecnologia
Reattore a tamburo rotante
Reattore a nastro
Multiple Hearth Furnace
Reattore a letto fluidizzato
Reattore a letto mobile
Reattori Torbed
Reattore a coclea
Reattore a microonde
10
11
Schorr C., Muinonen M., Nurminen F., Torrefaction of biomass Julkaisu 1 / 2012.
Koppejan J., Sokhansanj S., Melin S., Madrali S., Status overview of torrefaction technologies IEA Bioenergy, Task 32 report, 2012.
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La scarsa esperienza operativa su impianti di torrefazione industriali rende difficoltosa anche una stima
dei costi di investimento e di O&M. Non ancora chiara quale possa essere la vita utile di un impianto
di torrefazione: studi riportati in letteratura prevedono durate dellintero impianto di trattamento
dellordine dei 10-15 anni12. Non sono ancora del tutto noti e quantificabili, in termini di costi energetici
e di impatto sulla vita utile delle trafile per la produzione dei pellets, gli effetti della riduzione delle
caratteristiche leganti della lignina dovuti alla torrefazione. Recenti analisi condotte nellambito del
progetto TorrChance (finanziato dai Ministeri dei Trasporti e dellEconomia Austriaci, FFT)13, hanno
concluso che, attualmente, i costi per unit di energia per la produzione di pellets da biomassa torrefatta
sono superiori a quelli per pellets tradizionali, ma i costi di trasporto (soprattutto quelli a lungo raggio)
possono mostrare riduzioni fino al 14%. Globalmente, comunque, per lutilizzatore finale, soprattutto
per quello domestico, il costo pi elevato o equivalente a quello del convenzionale pellet di legno.
Stime effettuate da altri autori 12 sulla base dei costi attuali di impianti di produzione di pellets di legno
torrefatti esistenti, ma ancora in fase dimostrativa o pre-commerciale, mostrano costi di produzione
dellordine dei 4.6 $/GJ per impianti da 50 kt/anno, con previsioni di un incremento dei costi fino al
20% entro il 2015, anno in cui si prevede di aver superato gli iniziali problemi tecnologici del processo.
Laspettativa per il 2030 di una riduzione del 50% dei costi di produzione da imputare allaumento
della taglia degli impianti e di un ulteriore 11% da ascrivere al miglioramento della tecnologia12.
Per approfondire direttamente la conoscenza del processo di torrefazione, con dati completi e tracciabili
sia sui prodotti solidi che su quelli gassosi e migliorare e semplificare la gestione delle prove, rispetto
alla soluzione presentata in14, RSE ha inteso progettare una nuova versione migliorata del reattore di
prova, dotata, tra laltro, di regolazione automatica dei parametri principali. Il nuovo sistema
12
Batidzirai B., Mignot A.P.R., Schakel W.B., Junginger H.M., Faaij A.P.C., Biomass torrefaction technology: Techno-economic status and
future Prospects, Energy 62 (2013) 196-214.
13
Sikkema R., Steiner M., Junginger H.M., Hiegl W., Hansen M.T., Faaij A.P.C., The European wood pellet markets: current status and
prospects for 2020, Biofuel Bioprod Bior 2011;5(3):250e78.
14
Martinotti V., Casarotti D., Caratterizzazione e valorizzabilit di biomasse (prodotti, sottoprodotti, residui) in relazione allutilizzo per la
produzione di energia elettrica, RSE, Rapporto di Ricerca di Sistema, prot. 14001031, 2014.
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15
16
Lemus J, Profiles of the selected raw materials- Part 1, Deliverable D 2.1, SECTOR Project, 2012.
Lemus J, Profiles of the selected raw materials- Part 2, Deliverable D2.3, SECTOR Project, 2013.
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In conclusione, lanalisi della letteratura ha permesso di evidenziare luci ed ombre del processo di
torrefazione, che promette di passare da una risorsa energetica difficile da trattare, come la biomassa,
caratterizzata da grande variabilit, bassa densit energetica, forte tendenza alla deteriorabilit, elevata
tenacit, ad un prodotto che, almeno nei casi sinora studiati, presenta caratteristiche pi simili a quelle
del carbone che a quelle della biomassa dorigine. La torrefazione, modificando i rapporti C/H e C/O
della biomassa, consente di incrementarne il potere calorifico fino al 120-130%; lesposizione alle alte
temperature ne modifica la struttura e la rende meno fibrosa e pi facilmente macinabile, semplificando
le operazioni di pellettizzazione e co-combustione col carbone; la rottura dei legami ossidrilici
dellemicellulosa porta ad una marcata idrofobicit del prodotto, con conseguente miglioramento delle
sue caratteristiche di stoccaggio. La maggior parte della sperimentazione sinora condotta, e presentata in
letteratura, si riferisce, per, a biomasse lignocellulosiche (tipicamente legno). Una pi vantaggiosa
applicazione del processo dovrebbe rivolgersi a biomasse che si configurano come scarti dellindustria
agroalimentare che, spesso, si differenziano anche notevolmente dal legno per contenuti di olii e altre
sostanze che potrebbero modificare anche sostanzialmente i risultati prodotti. Il mondo scientifico si sta
finalmente muovendo in questo senso, indirizzando la propria ricerca verso gli scarti della lavorazione
della palma da olio, delle olive, della canna da zucchero, delluva e del pomodoro. Un articolato
progetto europeo del 7 Programma Quadro, partito nel 2012 (progetto SECTOR), sta coinvolgendo 21
partner di 9 paesi europei per affrontare largomento torrefazione con unaccezione pi ampia
possibile, per arrivare ad ottimizzare lo sfruttamento delle diverse biomasse adatte allo scopo e creare le
basi per promuoverne lintroduzione in un mercato energeticamente, ambientalmente ed
economicamente sostenibile. E comunque opinione comune che sar fondamentale affrontare
largomento nella sua globalit, ottimizzando lefficienza energetica degli impianti e la qualit del
prodotto.
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INTRODUZIONE
Il presente Rapporto parte integrante della documentazione delle attivit di Ricerca di Sistema previste
dal Piano Annuale di Realizzazione 2013 nellambito del progetto Energia elettrica da biomasse (Area
Produzione di energia elettrica e protezione dellambiente) e ne costituisce il Deliverable n.8.
Gli ultimi report sui consumi energetici mondiali di DOE (Dipartment of Energy, USA) e IEA
(International Energy Agency) prevedono un chiaro incremento dei consumi energetici mondiali nei
prossimi trenta anni. Lo scenario presentato nellInternational Energy Outlook del DOE, prevede un
aumento del 56% dei consumi tra il 2010 e il 2040, imputabile, soprattutto ai paesi in via di sviluppo. In
particolare si prevede che la produzione di energia elettrica crescer, mediamente, al ritmo del 2.2%
lanno. I combustibili fossili, in particolare il carbone, continueranno ad essere la principale fonte di
energia primaria per la generazione elettrica, ma, per far fronte alle conseguenze ambientali delle
emissioni di gas serra, sar sempre pi necessario incrementare limpiego di fonti di energia rinnovabile.
In questa direzione si mossa lUnione Europea con il piano 20-20-20, con il quale si impegna, entro
il 2020 a portare al 20% la quota parte di consumo energetico da fonti rinnovabili.
Nel 2012, quasi un quinto dellenergia consumata nel mondo stato fornito da fonti rinnovabili, con un
trend di crescita per il 2013 [1]. Si stima [1] che, alla fine del 2013 la potenza di rinnovabili totale
installata sia stata di 1560 GW, di cui 560 non idro e 88 di origine biologica, che hanno prodotto 405
TWh di energia. Il 10% del consumo finale lordo di energia primaria nel mondo (per produzione di
energia elettrica e calore e per il trasporto) proviene da biomassa, per un totale di 56.6 EJ.
Nel 2012, nellEU, il consumo di energia primaria da biomassa rappresentava il 7.3% del totale (tutta
lenergia primaria da rinnovabili ammontava a 184 Mtoe e costituiva l11% del totale) (Fonte Eurostat:
http://epp.eurostat.ec.europa.eu/portal/page/portal/eurostat/home). Eurobserver [2] riporta un consumo
di energia primaria da biomassa solida pari a 85.7 Mtoe. Nel medesimo periodo, la produzione primaria
di energia rinnovabile in EU ha raggiunto i 177.3 Mtoe (Eurostat) e quella di biomassa solida
(prevalentemente legno) gli 82.3 Mtoe [2]. Il 14 % dellenergia finale consumata in Europa, pari a 184.4
Mtoe, stato prodotto a partire da fonti rinnovabili; tra queste, la biomassa ed i rifiuti ne hanno coperto
il 65.5%.
In Italia sono prodotti, ogni anno, circa 190 Mt di biomasse residuali, di cui circa 54 Mt recuperabili a
fini energetici [3]. Di questi, circa 12 Mt sono rappresentate da scarti agro-industriali (Tabella 1.1).
La biomassa, quindi, rappresenta, ad oggi, la fonte di energia rinnovabile maggiormente sfruttata per la
produzione di calore, energia elettrica e per i trasporti, utilizzata sia tal quale sia sotto forma di
combustibili secondari. I processi di trasformazione dellenergia contenuta nelle biomasse possono
essere di tipo fisico (essiccazione e pellettizzazione), termochimico (combustione diretta, gassificazione,
pirolisi, liquefazione), biochimico (esterificazione, digestione anaerobica). In Figura 1.1 si riporta uno
schema di quelle che la European Environment Agency ritiene le vie di conversione pi promettenti per
il 2020. Attualmente la maggior parte dellenergia elettrica prodotta da fonte biologica ottenuta da
biomassa solida in co-combustione con il carbone o da biogas/biometano. Analoghe considerazioni
valgono per la produzione di calore, che rappresenta la principale e pi tradizionale destinazione
energetica delle biomasse.
La co-combustione di biomassa e carbone una delle misure di mitigazione dimpatto ambientale pi
largamente impiegata a partire dagli anni 90. La biomassa solida, opportunamente pellettizzata, viene
alimentata al bruciatore di caldaia assieme al carbone, dopo essere stata sottoposta a macinazione.
Tuttavia, a causa della diversa struttura fisica (che influisce sulla macinabilit) e del basso contenuto
energetico, la quantit di biomassa addizionabile al carbone in un impianto esistente limitata. Non
vanno inoltre trascurati problemi di tipo logistico legati alla bassa densit energetica ed alla estrema
degradabilit del prodotto.
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Tabella 1.1 Biomasse residuali in Italia [3]
Per far fronte a queste limitazioni, la biomassa pu essere sottoposta a pretrattamenti che ne migliorino
le caratteristiche energetiche, di maneggevolezza, stoccaggio e trasporto; la torrefazione, in questo
senso, pu essere unopportunit.
La torrefazione un trattamento termochimico che prevede un riscaldamento lento fino a temperature tra
i 200 e 300 C, in ambiente generalmente inerte e alla pressione atmosferica. Il processo di
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trasformazione consiste in una serie di reazioni di parziale pirolisi in cui sono coinvolti i polimeri che
costituiscono la biomassa stessa, principalmente lemicellulosa e, in minor parte, la cellulosa e la
lignina. Questo processo porta allessicazione della biomassa, oltre che alla sua parziale
decomposizione, che determina la perdita del carattere tenace e fibroso della sua struttura. Il prodotto
torrefatto di colore bruno-scuro e presenta una maggiore percentuale di carbonio al suo interno oltre
che un carattere maggiormente idrofobico. La torrefazione spesso associata alla pellettizzazione, il che
permette di ottenere un prodotto molto interessante dal punto di vista energetico, che ha migliori
caratteristiche di trasporto e stoccaggio. Il torrefatto densificato ha, infatti, un pi alto potere calorifico,
una maggiore densit energetica, un carattere maggiormente idrofobico e una migliore macinabilit, se
confrontato con la biomassa grezza. Le caratteristiche del torrefatto dipendono fortemente dalla materia
prima utilizzata e dalle condizioni a cui il processo di torrefazione avviene, principalmente il tempo di
residenza nel reattore e la temperatura.
Il processo industriale di torrefazione si ispira alla tostatura dei chicchi di caff, anche se in questo caso
il trattamento viene eseguito in presenza di ossigeno e a temperature pi basse. I principi della
torrefazione applicati alla biomassa furono introdotti, negli anni 30, in Francia, per la produzione di
combustibile per la gassificazione e, poi per lutilizzo di legno torrefatto come agente riducente
nellindustria metallurgica [5]. Nella met degli anni 80, la societ francese Pechiney costru un
impianto di torrefazione pilota con capacit produttiva di 12000 t/anno (il pi grande sinora realizzato)
di legno torrefatto da impiegare come agente riducente nella produzione di alluminio. Limpianto, pur
avendo dimostrato la fattibilit tecnica del processo, fu per dismesso negli anni 90 per ragioni
economiche [5][6].
Attualmente, linteresse sulla torrefazione rivolto allesigenza di trovare una tipologia di
pretrattamento delle biomasse per renderle facilmente e convenientemente fruibili nella catena di
produzione di energia elettrica. Diverse societ stanno lavorando nellambito della torrefazione: ECN,
FoxCoal, Topell Energy, Stramproy Green, 4Energy Invest in Olanda e Belgio, Thermya (ora AREVA)
in Francia, Integro Earth Fuels, Zilkha Biomass, Airex Energy and Terra Green Energy negli Stati Uniti
e Biomass Secure Power in Canada.
Il 5 dicembre 2012 stato fondato lInternational Biomass Torrefaction Council (IBTC) in
collaborazione con DTA (Dutch Torrefaction Association), al fine di creare un gruppo di discussione
che coinvolge, al momento, venti societ, con linteresse comune di sviluppare la tecnologia della
torrefazione [7].
Gli obiettivi della ricerca nel campo riguardano: la scelta delle tecnologie pi appropriate per la
definizione di un processo efficiente, che operi in condizioni ottimali, la selezione di biomasse grezze
maggiormente adatte al processo e di biomasse residuali utilizzabili. La sperimentazione condotta su
impianti da laboratorio ma presente un discreto numero di impianti dimostrativi su scala preindustriale
basati su diverse soluzioni progettuali.
Questo lavoro si prefigge di illustrare lo stato dellarte delle tecnologie di torrefazione applicate al
trattamento della biomassa. A tale fine, dopo una parte introduttiva in cui si descrivono le principali
caratteristiche della biomassa coinvolte nel processo di torrefazione, sono analizzate le peculiarit del
processo, descrivendo le reazioni coinvolte e le diverse categorie di prodotti, soffermandosi sui
parametri che ne influenzano la qualit e la quantit e sulle valutazioni energetiche del processo.
Lattenzione si soffermata non solo sulle biomasse legnose che, tradizionalmente, sono state oggetto di
studio nel campo della torrefazione, ma sono presentati anche alcuni esempi di trattamenti di biomasse
alternative (scarti dellindustria agroalimentare) e di diverse metodologie con cui la torrefazione pu
essere condotta (in pressione o a umido). Sono inoltre presentate le principali tecnologie di torrefazione,
con i reattori e le societ attualmente impegnate nel campo. Un cenno ai problemi di sicurezza legati alla
manipolazione della materia grezza e dei prodotti della torrefazione vuole puntare lattenzione sulla
carenza di informazioni e di regolamentazione di cui ancora soffre il mercato della biomassa. E poi
presentato un quadro delle informazioni raccolte in letteratura sulla convenienza del processo di
torrefazione e sugli aspetti economici dellintroduzione della biomassa torrefatta nel mercato
internazionale dei pellets di legno. Infine, lultimo capitolo dedicato alla descrizione del progetto di
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2.1
LA BIOMASSA
Definizione di Biomassa
Con il termine biomassa sintende, genericamente, tutta la materia organica proveniente da attivit
biologica che, al suo interno, contiene energia immagazzinata sotto forma di legami chimici, ottenuta
dallirraggiamento solare. In ambito comunitario, la Direttiva Europea 2009/28/CE (RED-Renewable
Energy Directive), promuovendo lutilizzo di energia prodotta da fonti rinnovabili, definisce la biomassa
come "la frazione biodegradabile dei prodotti, rifiuti e residui di origine biologica provenienti
dallagricoltura (comprendente sostanze vegetali e animali), dalla silvicoltura e dalle industrie connesse,
comprese la pesca e lacquacoltura, nonch la parte biodegradabile dei rifiuti industriali e urbani".
Le biomasse sono considerate fonti di energia rinnovabile perch l'anidride carbonica emessa in seguito
al loro impiego come combustibili non va ad incrementare quella gi presente a livello ambientale, non
essendo altro che la restituzione di quella che i vegetali hanno assorbito durante il loro ciclo di vita, per
effetto della fotosintesi. Un altro vantaggio, dal punto di vista ambientale, legato al basso contenuto di
zolfo, se confrontato con quello di combustibili fossili tradizionali quali il carbone. In questo senso
limpiego di biomasse a fini energetici pu ridurre le emissioni di composti contenenti zolfo in
atmosfera, causa del fenomeno delle piogge acide. Per questo motivo si ritiene universalmente
opportuno aumentare la quota parte di energia prodotta da biomasse a scapito di una diminuzione della
quota derivante da combustibili fossili, in modo da ridurre limpatto sullambiente.
Le modalit di classificazione della biomassa possono essere molteplici, in funzione degli usi che di essa
si vogliano fare. Una modalit spesso utilizzata in funzione degli usi energetici, si basa sul settore di
provenienza: agrario, forestale, zootecnico, industria agroalimentare e industria della lavorazione del
legno [8]. In particolare, sono di recente ed elevato interesse le biomasse residuali dellagricoltura e
dellindustria agroalimentare che, se non valorizzate, rappresentano uno scarto a cui sono collegati
problemi e costi di smaltimento. Le colture dedicate sono invece coltivazioni specifiche, destinate a
impieghi energetici, che, attualmente, sono impiegate o per la combustione diretta o per la produzione di
biocombustibili liquidi o gassosi (bioetanolo, biodiesel, biogas).
2.2
La biomassa lignocellulosica
Dal punto di vista della produzione energetica un ruolo prominente (per tradizione e per disponibilit)
coperto dalle cosiddette biomasse vegetali lignocellulosiche (legnose ed erbacee), costituite
prevalentemente da carboidrati, presenti sotto forma di polimeri (cellulosa ed emicellulosa), e piccole
quantit di minerali e di altri composti organici o inorganici (terpeni, grassi, cere e fenoli, Si, K, Na, S,
Cl, P, Ca, Mg, Fe).
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Le fibre che costituiscono la biomassa lignocellulosica sono cellule vegetali caratterizzate dalla presenza
di una parete cellulare che, oltre a consentire il trasporto di acqua e sali da una cellula allaltra, ha la
funzione di conferire struttura e rigidit meccanica, controbilanciare la pressione osmotica dei fluidi
cellulari e di proteggere dagli agenti esterni.
La struttura di tale parete (Figura 2.1) molto complessa ed caratterizzata dalla presenza di diversi
strati che si formano durante la crescita della cellula. Alla parete primaria, che si sviluppa, espandendosi
a parit di spessore, durante la fase di accrescimento della cellula, si pu affiancare una parete
secondaria, che si deposita, al suo interno, nella fase adulta della cellula e irrobustisce la primaria.
Allesterno della parete primaria, tra una cellula e laltra, sempre presente la lamella mediana,
costituita da proteine e pectine, ad azione collante.
La parete primaria costituita, per il 90% circa, da una matrice gelatinosa, composta prevalentemente
da acqua, pectine, proteine ed emicellulosa, al cui interno sono disperse microfibrille di cellulosa che,
aggregate in macrofibrille, ne costituiscono limpalcatura e conferiscono resistenza alla cella.
Lemicellulosa e le proteine si legano trasversalmente alle macrofibrille, come illustrato in Figura 2.2.
La composizione media percentuale presenta circa il 25% di cellulosa, il 25% di emicellulosa, il 35% di
pectine, l1-8% di proteine.
La parete secondaria, quando presente, rappresenta la parte preponderante di tutta la parete cellulare, con
spessori che vanno dai 3 ai 5 micron. La sua struttura molto simile a quella della parete primaria, ma la
matrice ne rappresenta solo una piccola parte. Il contenuto di cellulosa, quindi, prevalente. Questo
spiega il tipo di tessitura, stratificato, costituito da numerose fibre di cellulosa, disposte una accanto
allaltra (Figura 2.3).
La parete cellulare presenta numerosi interstizi, nei quali, nel processo di lignificazione della pianta, si
deposita la lignina incrementando la resistenza meccanica (soprattutto alla compressione) delle cellule e
rendendole idrofobiche (la lignina si sostituisce allacqua). Le maggiori concentrazioni di lignina si
trovano nella parete primaria, a causa della sua struttura povera di cellulosa e ricca di matrice
intermedia.
Figura 2.2 Schema della struttura della parete primaria di una cellula vegetale
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Figura 2.3 Immagine della parete secondaria di una cellula vegetale [11]
Nelle biomasse vegetali, mediamente, la cellulosa costituisce il 4060 % del totale, il contributo
dellemicellulosa pari al 2040 %, a cui va aggiunto il 1025 % di lignina, pi un 510 % di proteine
([13][14]).
Nei paragrafi seguenti si fornisce una descrizione dei tre principali componenti, il cui ruolo nella
torrefazione di primaria importanza.
2.2.1 La cellulosa
La cellulosa un polimero lineare con un elevato peso molecolare [6], che costituisce circa la met del
peso della biomassa. E il polisaccaride maggiormente presente nelle piante [15]. La sua formula
chimica (C6H10O5)n ed costituita da lunghe catene lineari di monomeri di -D-glucosio, uniti uno
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allaltro a formare unit dette cellobiosi. Il numero di molecole di glucosio che formando il polimero
pu arrivare fino a 15000 [6].
Le catene di cellulosa si dispongono parallele le une alle altre, legate tra loro da legami idrogeno molto
forti, dando vita a microfibrille, strutture molto ordinate, che, a loro volta, si aggregano costituendo le
fibre della pianta. Il cuore della struttura delle microfibrille costituito da cellulosa cristallina, con
propriet spiccatamente idrofobe. In posizione pi esterna la struttura non pi cos ordinata
(paracristallina) ed ha caratteristiche igroscopiche. Per la sua particolare struttura, la cellulosa
responsabile del carattere fibroso tipico della biomassa [15].
La presenza dei numerosi gruppi ossidrilici che legano tra loro le molecole di cellulosa fa s che la sua
degradazione avvenga a temperature elevate, comprese tra 240 e 350C, e in maniera limitata [6].
2.2.2 Lemicellulosa
Dopo la cellulosa, lemicellulosa il composto maggiormente presente nella biomassa e il pi
importante dal punto di vista della torrefazione. Si tratta di un polimero amorfo costituito da catene
ramificate di diversi zuccheri (C5 e C6) tra cui spicca lo Xilosio. E presente in quantit considerevole
sia nella parete primaria, dove, assieme alle pectine, costituisce la matrice che tiene unite le fibrille di
cellulosa, sia nella parete secondaria; lemicellulosa fornisce stabilit strutturale e resistenza meccanica
alla biomassa [15]. Lemicellulosa presenta un minor grado di cristallizzazione rispetto alla cellulosa il
che giustifica una minore stabilit e una maggiore reattivit anche a temperature pi basse. La
degradazione termica dellemicellulosa avviene a temperature tra 130 e 260C, anche se le maggiori
perdite di massa si hanno per temperature superiori a 180C. Per tali motivi lemicellulosa il composto
maggiormente coinvolto nelle reazioni di torrefazione, in cui produce una notevole quantit di volatili
leggeri e minori quantit di catrami e residui carboniosi (char) rispetto alla cellulosa [6].
2.2.3 La lignina
La lignina una struttura molecolare eterogenea, molto complessa, ramificata e amorfa, costituita da
polimeri fenolici [16], inserita nella matrice non cellulosica della parete, che riempie gli spazi tra
emicellulosa e peptine. La lignina, oltre a dare rigidit alla parete cellulare, conferendole resistenza
meccanica, soprattutto alla compressione, fa da collante tra le cellule, le protegge dallattacco degli
agenti biologici ( degradata biologicamente solo da un tipo di fungo); inoltre, grazie alla sua
idrofobicit, consente la distribuzione dellacqua allinterno degli altri tessuti. E presente in notevoli
quantit soprattutto in alcuni tessuti vegetali e, in alcuni tipi di legno, arriva a costituire fino al 40% del
peso totale.
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Si tratta di una molecola molto stabile e, se trattata termicamente, si degrada, poco e lentamente, in un
ampio campo di temperature, comprese tra 280 e 500C [6] [17]. La scissione dei gruppi funzionali della
lignina da origine a prodotti a basso peso molecolare mentre il riarrangiamento dei legami alle alte
temperature porta alla formazione di elevate quantit di residui carboniosi (char).
Queste sue caratteristiche fanno s che la lignina sia coinvolta solo in minima parte nelle reazioni di
torrefazione mantenendo quasi intatti il suo contenuto energetico.
2.3
Un modo per caratterizzare la biomassa lignocellulosica quello di fornire indicazioni sulla sua
composizione in termini di cellulosa, emicellulosa e lignina, anche se non esiste una norma europea che
ne regoli la determinazione. Dal punto di vista della torrefazione, comunque, questo modo di descrivere
la biomassa evidenzia chiaramente la sua maggior o minore predisposizione a questo tipo di trattamento.
Ma la biomassa caratterizzata anche da propriet fisiche (dimensione, densit, fragilit), che hanno una
ripercussione diretta sui costi di immagazzinamento e trasporto e sulle scelte tecnologiche del processo
di trattamento, oltre che sulla sicurezza e da propriet chimiche.
La maggior parte delle informazioni atte a caratterizzare chimicamente la biomassa ricavata, nella
biomassa grezza come nel torrefatto, tramite lanalisi immediata (proximate analysis) e lanalisi
elementare (ultimate analysis). I risultati delle analisi possono essere forniti
su base umida (wet - cio riferiti alla massa totale)
su base secca (dry - cio rapportati alla sola massa secca)
su base secca e senza ceneri (daf cio Dry and Ash Free - rapportati alla massa secca a cui sia
sottratto il contenuto di cenere).
I tre valori possono differire anche in maniera sostanziale: quindi fondamentale dichiarare sempre su
che base viene fornito il dato.
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fondamentale importanza dichiarare su che base sia stato calcolato. Tipicamente fornito su base secca
o su base secca e senza ceneri.
A titolo di esempio, in Tabella 2.3 sono riportati, i PCS, su base secca, di alcune biomasse, assieme
allanalisi immediata ed elementare.
Tabella 2.3 Tabella riassuntiva delle propriet di alcune biomasse [18]
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LA TORREFAZIONE
Per essere sfruttata come combustibile, la biomassa lignocellulosica deve essere sottoposta a una serie di
trattamenti fisici che la rendano pi adatta non solo al suo utilizzo, ma anche al suo trasporto e
immagazzinamento. Spesso, infatti, le zone di produzione di biomassa non coincidono con quelle dei
possibili utilizzatori: la biomassa va quindi raccolta e opportunamente trattata per caricarla su camion,
treni o navi e immagazzinata in grandi depositi, spesso allaperto. Dovr essere tagliata in pezzature tali
da ottimizzarne il trasporto e le operazioni di essiccazione, ma anche adatte a far fronte alle richieste
degli utilizzatori. Per alcune applicazioni deve essere cippata o triturata e densificata (sotto forma di
pellets o bricchetti) per aumentarne la densit energetica e migliorarne la maneggiabilit: la sua struttura
tenace, rende difficoltosi ed energeticamente onerosi questi processi. Inoltre lelevato contenuto di acqua
e la sua forte igroscopicit, oltre ad influire negativamente sul suo potere calorifico, la rendono
facilmente aggredibile sia dagli agenti atmosferici sia da funghi e batteri, una volta immagazzinata.
La torrefazione si propone come una possibile soluzione a tutti questi problemi. Il torrefatto un
combustibile di qualit pi elevata della biomassa grezza e con caratteristiche fisiche simili a quelle del
carbone, idrofobico e fragile, pi adatto alla macinazione. In linea teorica qualunque biomassa
lignocellulosica pu essere sottoposta a processo di torrefazione, anche se, sino ad oggi, la maggior parte
delle esperienze in questo campo ha visto lutilizzo di biomasse legnose, per tradizione gi molto
impiegate a scopi energetici, soprattutto nei paesi del Nord Europa e dellAmerica settentrionale. Ma
recentemente nuove attivit di ricerca hanno rivolto la loro attenzione anche ad altre tipologie di
biomasse, soprattutto a quelle che si configurano come scarto agricolo o dellindustria di trasformazione
agroalimentare, per le quali lutilizzo del trattamento di torrefazione pu costituire un viatico al loro
sfruttamento energetico.
In questo capitolo si introduce il concetto di torrefazione come tecnologia per il pre-trattamento della
biomassa, volto a migliorarne il contenuto energetico ed a modificarne le caratteristiche fisiche in modo
da renderla pi facilmente fruibile come combustibile. Si espone il processo di decomposizione termica
della biomassa, che sta alla base della torrefazione, riportando i principali parametri che lo descrivono e
lo caratterizzano, dal punto di vista energetico e dei flussi di massa. Sono inoltre illustrate le propriet
dei prodotti della torrefazione: il solido, in primordine, ma anche i gas, il cui contenuto energetico non
trascurabile e pu contribuire a sostenere energeticamente il processo.
3.1
Cos la torrefazione
La torrefazione, detta anche pirolisi a bassa temperatura, un processo termochimico che avviene a
una temperatura compresa tra 200 e 300C [1][6], generalmente a pressione atmosferica (anche se studi
di laboratorio hanno dimostrato linfluenza positiva della pressione sulle caratteristiche del prodotto
[19]) e in assenza di ossigeno. Per ridurre il pi possibile le perdite di massa solida, il riscaldamento
della biomassa alla temperatura di torrefazione deve essere condotto lentamente (<50 C/minuto) [20] e
la permanenza alla temperatura di torrefazione deve essere sufficiente a consentire il completo sviluppo
delle reazioni chimiche.
Durante la fase di riscaldamento avviene lo sviluppo di numerose reazioni che, a diversi livelli di
temperatura, portano alla decomposizione parziale delle catene di polimeri lignocellulosici, che si
rompono a causa dellagitazione molecolare, generando catene pi corte e liberando composti
condensabili e non condensabili. La decomposizione coinvolge principalmente lemicellulosa e, in
misura minore, cellulosa e lignina, essendo queste ultime macromolecole pi stabili (vedere par.2.2.).
Durante il processo di decomposizione si assiste a una diminuzione di massa solida che, in percentuale,
tipicamente dellordine del 20%, ma, per alcune biomasse, pu arrivare fino al 70% [18], con
ridistribuzione della composizione elementare della biomassa e forte riduzione dei rapporti atomici O/C
e H/C. Poich gran parte della biomassa persa costituita da acqua e CO2 (a PCI nullo), alla
diminuzione di massa non corrisponde uguale riduzione del contenuto energetico, che si mantiene
dellordine del 10%. Perci il solido torrefatto, pur avendo un contenuto energetico inferiore, ha un
potere calorifico (contenuto energetico rapportato alla massa) superiore a quella della biomassa grezza
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[21]. La riduzione di massa e lincremento del potere calorifico sono esaltati alle alte temperature e per
lunghi tempi di permanenza del prodotto.
Il meccanismo della torrefazione porta a un sostanziale cambiamento nella struttura della biomassa,
rivelato anche dal cambiamento di colore, che vira al bruno, permettendo di ottenere un prodotto con
caratteristiche pi interessanti. Perdendo la sua natura tenace e fibrosa, la biomassa diventa porosa e
fragile [1][6][18] e, quindi, pi facile da macinare [22][25][26]. Inoltre, la rimozione dei gruppi OH
(fortemente igroscopici) dallemicellulosa durante la torrefazione e la formazione di composti idrofobi
[27], fa s che il materiale torrefatto perda le caratteristiche igroscopiche della biomassa grezza. Come
conseguenza, il prodotto torrefatto presenta una migliore resistenza agli agenti atmosferici ed agli
attacchi biologici.
Lentit di tutte queste variazioni dipende fortemente dalla temperatura di torrefazione e, in minor
misura, dal tempo di reazione e dalla tipologia della materia prima impiegata.
3.2
Bergman, in [28], riporta una chiara descrizione grafica dei fenomeni che avvengono durante il
riscaldamento di materiali lignocellulosici, illustrata in Figura 3.1.
Figura 3.1 Descrizione dei principali fenomeni fisico-chimici che avvengono durante il riscaldamento della
biomassa lignocellulosica [28]
La decomposizione delle tre componenti lignocellulosiche della biomassa avviene con tempi diversi ma
con regimi di decomposizione (rappresentati dai colori) molto simili tra loro.
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Bergman definisce cinque regimi di decomposizione, che si verificano a livelli di temperatura via via
crescenti. Quattro di questi sono comuni a tutte e tre le componenti lignocellulosiche:
Fase A)
Fase C)
Fase D)
Fase E)
Per la sola lignina stata identificata unulteriore fase (fase B), intermedia tra levaporazione dellacqua
e linizio della depolimerizzazione. In questa fase la lignina si rammollisce conferendo alla biomassa
una struttura pi compatta e coesa.
Come si pu notare a colpo docchio dalla distribuzione delle zone colorate, lemicellulosa presenta una
reattivit alle variazioni di temperatura pi elevata delle altre componenti, tanto che, alle temperature pi
basse (< 250 C), costituisce la quasi totalit della biomassa decomposta, con un piccolo contributo della
lignina. La cellulosa a causa della sua particolare struttura ordinata, con molecole fortemente legate dai
gruppi ossidrilici, reagisce solo a temperature pi elevate. Qui, sopra i 250 C, lemicellulosa reagisce in
maniera vigorosa, con notevole produzione di gas e trasformandosi in un solido molto simile al carbone;
anche il contributo della lignina e della cellulosa, pur essendo limitato a una debole devolatilizzazione e
carbonizzazione, non pi trascurabile.
Il passaggio da una fase allaltra sempre graduale e continuo ma avviene a temperature leggermente
diverse a secondo dei materiali. In particolare, la maggiore o minore reattivit dipender dal tipo di
zucchero presente in forma prevalente nellemicellulosa: il legno delle caducifoglie, in cui
lemicellulosa presente sotto forma di xilani, molto pi reattivo e tende a gassificare e carbonificare
molto pi e molto pi velocemente del legno delle conifere.
3.3
Per descrivere il processo di torrefazione Bergman [28] lo ipotizza diviso in cinque diverse fasi che
avvengono in tempi successivi. La Figura 3.2 colloca le cinque fasi nel grafico che mostra il profilo di
temperatura nel tempo; per completezza di informazione sono anche riportate le variazioni del contenuto
di acqua e della massa, oltre che le richieste energetiche del processo.
1)
2)
La prima fase di riscaldamento iniziale, che prevede un aumento della temperatura fino al punto
in cui ha inizio levaporazione dellacqua allinterno della biomassa (100C). Tutto il calore
impiegato per riscaldare la biomassa e questa fase termina quando lumidit contenuta al suo
interno comincia a variare significativamente.
La seconda fase quella dellessiccazione (pre-drying), in cui lacqua libera, adesa alla superficie
della biomassa, evapora sottraendo energia (pari al suo calore latente di evaporazione =2.25 kJ/kg,
a pressione atmosferica). La temperatura, durante questa fase, rimane costante, poich il calore
impiegato totalmente per il passaggio di stato liquido-vapore dellacqua contenuta nella biomassa.
Il contenuto di acqua allinterno della biomassa cala rapidamente fino ad arrivare al cosiddetto
contenuto critico di umidit: tutta lacqua presente sulla superficie evaporata, ma il contenuto di
umidit del solido non ancora nullo, a causa dellacqua trattenuta nei pori (acqua capillare).
Lacqua ancora contenuta allinterno della biomassa deve diffondere nei pori prima di evaporare,
richiedendo nuovo consumo di energia e pi tempo [15]. Nella biomassa, il contenuto critico di
umidit tipicamente dellordine del 5-10%, su base umida [28]. Si tratta di un andamento tipico
dei processi di essiccazione, in cui la velocit con cui avviene levaporazione dellacqua
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superficiale dipende solo dalle condizioni ambientali mentre quella con cui avviene levaporazione
dellacqua capillare fortemente influenzata dalla struttura del solido.
Figura 3.2 Le fasi del processo di torrefazione, dal riscaldamento a temperatura ambiente fino al
raffreddamento finale [15]
3)
4)
A partire dal punto di umidit critica la temperatura ricomincia ad aumentare; procede, sempre pi
lentamente, levaporazione dellacqua capillare e iniziano a formarsi i primi composti volatili
provocando una leggera riduzione nella massa trattata. Questa fase, di post-essiccazione e
riscaldamento intermedio, termina una volta raggiunti i 200C circa, temperatura in cui si
considera linizio della vera e propria fase di torrefazione.
La quarta fase la torrefazione vera e proprio e costituisce la fase centrale di tutto il processo.
Questa fase ha inizio quando allinterno del reattore si raggiunge la temperatura di 200C e termina
quando questa scende di nuovo sotto i 200C. Durante questa fase, la biomassa viene riscaldata da
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Rapporto
200 C alla temperatura di torrefazione, mantenuta alla temperatura di torrefazione (coincidente con
la temperatura massima del processo) per un certo periodo di tempo, per poi iniziare la fase di
raffreddamento per le successive lavorazioni del prodotto torrefatto. La perdita di massa per
devolatilizzazione inizia gi nel periodo di riscaldamento (ttor,h) per poi svilupparsi pienamente
durante tutta la durata del pianerottolo di temperatura. La somma di questi due periodi detta
tempo di reazione. In linea teorica la decomposizione pirolitica nellintervallo di temperatura
della torrefazione un processo leggermente endotermico (diventa esotermico a temperature > 280
C [29]), facilmente controllabile rimuovendo la fonte di calore ma, localmente, a causa di
probabili surriscaldamenti, possibile assistere a fenomeni esotermici non controllabili, come
mostrato, ad esempio, in Figura 3.3 (zona cerchiata).
Figura 3.3 Profili di temperatura registrati durante la torrefazione di pioppo a 270 C [30]
5)
Lultima fase del processo quella del raffreddamento della biomassa. Ad alte temperature e in
presenza di ossigeno, la biomassa potrebbe auto innescarsi, oppure le sue polveri potrebbero
esplodere. Per ragioni di sicurezza quindi necessario raffreddare la biomassa torrefatta in un
ambiente povero di ossigeno [15][28] prima di esporla allaria dellambiente.
Le cinque fasi sono indicative di ci che deve avvenire in un impianto di torrefazione per passare dalla
biomassa grezza a un prodotto con le caratteristiche fisiche e di contenuto energetico desiderate. A
secondo della scelta impiantistica le fasi potranno essere realizzate nel medesimo componente o in zone
diverse dellimpianto. Particolarmente indicativa linformazione che si riferisce alle richieste
energetiche, riportata in Figura 3.2. Si pu notare come la fase pi energivora di tutto il processo risulti
essere quella dellessiccamento della biomassa; naturalmente il consumo energetico direttamente
correlato al contenuto di umidit della biomassa in ingresso ed al calore latente di evaporazione
dellacqua. La torrefazione vera e propria, invece, pesa solo in minima parte sulle richieste globali.
3.4
La valutazione della qualit della torrefazione viene espressa attraverso due parametri fondamentali, che
ne descrivono, rispettivamente, la resa in massa ed in energia:
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Rapporto
La resa massica (o Mass Yield) indica la frazione in massa della biomassa (secca e senza ceneri) in
ingresso rimasta dopo la torrefazione mentre la resa energetica (o Energy Yield) esprime quanta
energia chimica della biomassa originale (secca e senza ceneri) si pu trovare nel torrefatto.
Questultima pu anche essere espressa in termini di Potere Calorifico Superiore. Basse rese massiche
ed elevate rese energetiche sono indice di torrefatti con elevato potere calorifico che, a parit di energia
fornita durante la combustione, consentono di movimentare minori masse, con risparmi, che possono
essere anche notevoli, sui costi di trasporto e gestione degli impianti. Tipicamente la resa massica di
biomasse legnose pi alta rispetto a quella degli scarti da agricoltura, pi ricchi di emicellulosa. I suoi
valori sono compresi tra il 24 ed il 95% mentre le rese energetiche si mantengono su valori leggermente
pi elevati [18]. I parametri di processo che incidono sulla resa massica ed energetica, a parit di
biomassa trattata, sono, principalmente, la temperatura di torrefazione e il tempo di reazione; la
dimensione delle particelle di biomassa introdotte nellimpianto e la velocit con cui condotto il
riscaldamento, che pure giocano un ruolo importante nei processi di scambio termico allinterno della
biomassa, in letteratura sono considerati parametri di secondo ordine e ancora poco studiati [20].
3.5
Figura 3.4 Confronto tra la variazione di resa massica e resa energetica con la temperatura di
torrefazione [31]
Numerosi studi sono stati reperiti in letteratura, condotti su vari tipi di biomasse, al fine di indagare
leffetto di questi parametri. Tutti concordano col considerare la temperatura di torrefazione il parametro
che pi influisce sulla resa massica ed energetica del processo.
Arias [26] ha effettuato torrefazione di legno di eucalipto, in un impianto di laboratorio, a temperature di
240C, 260C e 280C, per tempi compresi tra 0 e 3 ore, in ambiente ricco di azoto.
In Figura 3.5 e Figura 3.6 sono riportate la dipendenza della resa massica e della resa energetica
(indicata come Heating Value Yield e calcolata sui poteri calorifici superiori) dalla temperatura di
torrefazione e dal tempo di residenza, per gli esperimenti di Arias.
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Figura 3.5 Resa massica in funzione del tempo di reazione e della temperatura [26]
Figura 3.6 Resa massica ed energetica in funzione del tempo di reazione e della temperatura [26]
Come si pu osservare, sia la resa massica sia quella energetica, diminuiscono allaumentare della
temperatura e del tempo di reazione. La maggior parte della perdita in massa si ha durante la prima
mezzora del processo; poi la riduzione meno rilevante. Questo fenomeno si spiega considerando che
le reazioni pi vigorose sono quelle che avvengono nel primo periodo della torrefazione, appena superati
i 200 C, legate alla degradazione termica dellemicellulosa. Solo in un secondo tempo anche cellulosa e
lignina reagiscono, ma in maniera molto meno vivace, quindi, con minor consumo di massa [1][21].
Dal punto di vista del consumo energetico, nelleconomia dellimpianto di fondamentale importanza
conoscere il minimo tempo di residenza che consenta di ottenere il prodotto dalle caratteristiche
desiderate, al fine di evitare inutili sovradimensionamenti delle attrezzature e sprechi di energia, senza
ottenere, per contro, benefici apprezzabili.
La forte dipendenza della resa massica ed energetica dalla temperatura di torrefazione confermata, tra
gli altri, anche da Bridgeman [32], in test su saggina, paglia di grano e salice, tra 230 e 290 C (Figura
3.7), da Bergman [1] per salice, betulla, larice e paglia in un campo di temperatura compreso tra 230 e
270 C, da Sadaka [27], che ha sperimentato la torrefazione su residui agricoli quali paglia di grano,
paglia di riso, resti della sgranatura del cotone, da Pimchuai [33], per residui agricoli torrefatti a 250C,
270C e 300C, con tempi compresi tra una e due ore, da Zanzi [29] per betulla, salice, miscanthus e
pellets di paglia e legno e da Medic [34] per gli stocchi di mais.
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Figura 3.7 Resa massica ed energetica per paglia di grano (sopra) e salice, al variare della temperatura di
torrefazione [32]
3.6
Durante il processo di torrefazione si formano numerosi composti, frutto delle reazioni di deidratazione
e devolatilizzazione che coinvolgono lemicellulosa (e in parte minore, cellulosa e lignina), causando
una perdita in massa della biomassa trattata [18].
I prodotti della torrefazione possono essere classificati secondo lo schema riportato in Figura 3.8. Il
componente principale dei prodotti della torrefazione un solido, la biomassa torrefatta, con
caratteristiche molto simili a quelle del carbone, fortemente idrofobica, fragile e con un potere calorifico
che pu essere fino al 20% superiore a quello della biomassa dorigine [21]. La parte solida della
biomassa grezza che si degradata durante la torrefazione origina composti volatili, condensabili
(liquidi a temperatura ambiente) e incondensabili, spesso indicati come torrgas.
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Il rapporto tra i tre gruppi di prodotti e i componenti di ognuno dei gruppi varia essenzialmente al
variare del tipo di biomassa grezza, della temperatura di torrefazione e (seppur pi debolmente) del
tempo di reazione. In Figura 3.9 si riporta un esempio di distribuzione dei prodotti solidi, condensabili e
incondensabili, per tre tipologie di biomassa, al variare della temperatura di torrefazione e del tempo di
reazione [21] e in Tabella 3.1 [35] sono elencati alcuni dati relativi ad altre biomasse.
Figura 3.9 Bilancio di massa sui prodotti di torrefazione ottenuto dai dati sperimentali su salice, larice e
paglia [21]
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Tabella 3.1 Rese dei prodotti di torrefazione (su base secca e senza ceneri) per alcune tipologie di biomassa
[35]
Coerentemente con la riduzione della resa in massa (par 3.4), la quantit di torrgas prodotta con la
torrefazione aumenta con la temperatura e, in maniera meno sensibile, con il tempo di reazione. In
particolare, per tutte le biomasse, temperature di torrefazione superiori a 280 C forniscono una
percentuale di condensabili non trascurabile, che pu raggiungere il 20 % del totale. Come si pu
osservare, ed ampiamente documentato in tutta la letteratura, leffetto della temperatura sulla
distribuzione dei prodotti della torrefazione pi marcato nel caso di biomassa grezza a elevato
contenuto di emicellulosa (ad esempio, legni cosiddetti duri), quale il salice, a causa della sua notevole
tendenza alla degradazione termica: temperature pi elevate comportano maggior degrado della
componente emicellulosica e, quindi, minori rese massiche e maggiori rese di gas di torrefazione.
3.6.1 Il torrefatto
Con la torrefazione la biomassa grezza assume le caratteristiche di un combustibile a struttura uniforme,
molto simile al carbone e adatto ad essere impiegato in co-combustione con esso [36].
La torrefazione provoca nella biomassa cambiamenti a livello delle sue propriet fisiche, come
contenuto di umidit, idrofobicit, potere calorifico, pellettizzabilit, macinabilit, oltre che
cambiamenti nella sua composizione chimica. Le caratteristiche chimico-fisiche del torrefatto dipendono
fortemente dalla durata del processo e dalla temperatura a cui questo stato condotto.
Caratteristiche fisiche del torrefatto
Il solido torrefatto presenta una colorazione via via pi scura allaumentare della temperatura di
torrefazione e del tempo di reazione, come mostrato in Figura 3.10.
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Figura 3.10 Variazione di colore della biomassa: da sinistra a destra, biomassa grezza e torrefatta a
temperatura crescente [37]
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Tabella 3.2 Analisi immediata di alcune biomasse torrefatte [18]
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Figura 3.11 Diagramma di Van Krevelen per alcune tipologie di legno grezzo e torrefatto (TW) a diverse
temperature, carbone, carbone di legna e torba [28]
Caratteristiche di combustione
Lincremento percentuale di carbonio rispetto allossigeno e la riduzione quasi totale del contenuto di
acqua nel torrefatto fanno s che il suo potere calorifico sia pi elevato di quello della biomassa grezza; e
lo tanto pi quanto pi si incrementano temperatura di torrefazione e tempo di residenza. Il potere
calorifico inferiore del torrefatto, definito su base secca, pu variare da 18 MJ/kg a 23 MJ/kg, quando la
biomassa grezza presenta valori tra 17 e 19 MJ/kg, ed il carbone tra 25 e 30 MJ/kg [22].
Figura 3.12 Effetto della temperatura di torrefazione e del tempo di reazione sul potere calorifico della
biomassa torrefatta [31]
Il contenuto in ceneri del torrefatto generalmente inferiore a quello del carbone, cos come la sua
umidit; mentre la sua reattivit, pur essendo pi bassa di quella della biomassa grezza, ancora
superiore a quella del carbone, a causa del contenuto non trascurabile di composti volatili.
Bridgeman [32], nella sua caratterizzazione del torrefatto di saggina, salice e paglia, ha evidenziato
tempi di combustione pi lunghi di quelli dei materiali grezzi, sicuramente da imputare al maggior
contenuto di carbonio fisso nella biomassa torrefatta. La diminuzione della velocit di combustione
allaumentare della temperatura di torrefazione (che comporta una riduzione dei composti volatili nella
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biomassa e un aumento del carbonio fisso) conferma tale ipotesi. Questa caratteristica si esprime in una
fiamma pi corta e stabile.
Contemporaneamente, la biomassa torrefatta presenta tempi di ignizione pi brevi della biomassa
grezza, dovuti al minor contenuto di umidit, che vanno a compensare la minor velocit di combustione
[32].
In secondo luogo la sua combustione produce meno fumi di quella della biomassa grezza, data la minor
presenza di composti volatili, passati nei gas di torrefazione [36].
Per contro, poich il contenuto in cloro e zolfo della biomassa grezza non modificato alle temperature
di torrefazione, questi elementi restano nella biomassa torrefatta e possono dare origine a emissioni
inquinanti durante la combustione o a problemi di corrosione dei materiali, del tutto simili a quelli
generati dalla combustione della biomassa grezza [38].
Idrofobicit
Il torrefatto contraddistinto da un carattere sostanzialmente idrofobico, a differenza del tipico
comportamento idrofilo della biomassa grezza. La natura idrofobica da imputare alla rottura dei legami
OH-, che si ha durante il processo di torrefazione. La disgregazione di questo legame porta alla
formazione di strutture non polari e non permette pi alla biomassa di formare legami idrogeno portando
a una minore capacit di trattenere e assorbire umidit. Questa caratteristica della biomassa torrefatta
di particolare interesse perch la preserva da degradazione biologica di funghi e batteri [22], riduce i
problemi di autoignizione e di assorbimento dellumidit ambientale, permettendo di ottenere un
prodotto con caratteristiche superiori in termini di stoccaggio e trasporto rispetto alla biomassa grezza,
molto simili a quelle del carbone.
Medic [40] ha quantificato questa propriet sugli stocchi di mais. I campioni pre-essiccati sono stati
torrefatti a temperature di 200C, 250C e 300C per venti minuti ed stata misurata lumidit di
equilibrio relativa (contenuto di umidit quando il campione in equilibrio termodinamico con lumidit
relativa dellambiente ad una certa temperatura e pressione) dei campioni. E stata valutata anche la
degradazione biologica, mantenendo il torrefatto, per trenta giorni, in ambiente con umidit relativa del
97% a 30C, in modo da promuovere la formazione di batteri. E stata poi misurata la variazione della
massa dei campioni durante questo periodo.
I risultati sullo studio sullumidit relativa di equilibrio (EMC) evidenziano come, allaumentare della
temperatura di torrefazione, si abbiano valori inferiori di EMC, suggerendo un carattere maggiormente
idrofobico della biomassa se trattata a temperature pi alte.
La Figura 3.13 riporta il confronto tra la variazione di massa secca, subita a causa della degradazione
biologica, per campioni di biomassa grezza e torrefatta a diverse temperature. Si pu osservare la
maggior variazione della massa per campioni non torrefatti (circa 17%) e la tendenza a una notevole
riduzione allaumentare della temperatura di torrefazione. Medic ipotizza che questo comportamento sia
dovuto in primo luogo a un carattere maggiormente idrofobico del torrefatto e, in seconda battuta, alla
formazione di composti tossici per i batteri durante la torrefazione, come furani e fenoli, che rimangono
intrappolati nei pori della biomassa.
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Figura 3.13 Perdita di materia secca causata dalla degradazione biologica. Test effettuati a 30 C, 97%
UR, per 30 giorni [38]
Studi sullidrofobicit del torrefatto sono stati condotti anche da Sule [30], Acharjee [41], Acharya [42],
pervenendo a conclusioni analoghe. Bergman [23] ha confrontato il comportamento di pellets di
materiale grezzo e torrefatto, immersi in acqua, per quindici ore. I test hanno evidenziato una notevole
stabilit di questi ultimi, a fronte di una completa disgregazione dei primi. I medesimi effetti sono
visibili anche nellimmagine riportata da Dahl in [81].
Figura 3.14 Effetto dellimmersione di un pellet di legno e uno di torrefatto in acqua [81]
Daltra parte, per, recenti test presentati da Ehrig [91] nellambito del progetto TorrChance, hanno
dimostrato che un mucchio di pellets torrefatti di produzione europea, immagazzinati allaperto, sotto la
neve, dopo circa un mese presentava uno strato di 30 cm di spessore di pellets completamente disfatti;
dopo quattro mesi lo spessore dello strato era diventato di 50 cm (Figura 3.15).
Quindi, in linea di massima, nonostante le spiccate caratteristiche di idrofobicit della biomassa
torrefatta, quando questa viene macinata e densificata in pellets, il prodotto ottenuto, pur essendo
decisamente pi prestante dellequivalente pellet di biomassa grezza, per lunghi periodi di
immagazzinamento, pu risentire delleffetto disgregante indotto dagli agenti atmosferici (pioggia e
neve). In ogni caso, mentre la biomassa legnosa grezza, bench pellettizzata, necessita di essere
conservata in un ricovero chiuso (silo), la biomassa torrefatta, pu essere conservata allaperto, seppur
sotto tettoia, con notevole riduzione dei costi di investimento.
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Figura 3.15 Immagine della sezione di una pila di pellets torrefatti, immagazzinati allaperto, dopo tre
mesi di permanenza alle intemperie [91]
Macinabilit
Per ovviare al problema della bassa densit del torrefatto e, conseguentemente, della bassa densit
energetica (energia per unit di volume) del prodotto conveniente sottoporlo a un trattamento di
densificazione che, dal torrefatto ridotto in polvere, produce pellets o bricchetti. In questottica, quindi,
molto importante conoscerne le caratteristiche di macinabilit, sia in termini di energia di macinazione
che di dimensione delle particelle ottenute.
A causa della rottura dei legami dellemicellulosa e, in parte, di cellulosa e lignina, durante la
torrefazione, la struttura fibrosa della biomassa grezza viene modificata, le fibre diventano pi corte,
mantenendo la medesima sezione trasversale e il torrefatto assume una consistenza molto pi fragile [6].
Questa particolarit fa s che le operazioni di macinazione, preliminari al processo di pellettizzazione,
siano semplificate e molto meno energeticamente dispendiose. Repellin [43], nella sua sperimentazione
sulla macinabilit di betulla e abete, osserva che, lenergia richiesta per macinare il legno torrefatto pu
essere notevolmente inferiore a quella necessaria per la macinazione del legno naturale: la betulla
torrefatta a 280 C richiede unenergia di macinazione dieci volte inferiore a quella del legno grezzo
(che allincirca pari a 1/6 del suo potere calorifico), come mostrato in Figura 3.16.
Figura 3.16 Energia richiesta per la macinazione di betulla e abete grezzi, al variare della temperatura di
torrefazione [43]
In completo accordo con i risultati di Repellin sono i dati presentati da Phanphanich [44] per cippato di
pino e residui del taglio dei boschi. Lenergia specifica di macinazione pu essere correlata linearmente
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alla temperatura di torrefazione. Il suo valore assoluto e la sua variazione sono legate al tipo di biomassa
dorigine e al suo contenuto in emicellulosa, ma anche al metodo secondo cui la macinazione condotta.
Per il pino, lenergia specifica richiesta per la macinazione del torrefatto a 300 C compresa tra 23 e 78
kWh/t , contro i 240 kWh/t della biomassa grezza (si riduce di circa 10 volte), raggiungendo valori
simili a quelli della macinazione del carbone (736 kWh/t). In Figura 3.17 si riportano i dati forniti da
Phanphanich.
Leffetto del tempo di torrefazione significativo solo fino a durate inferiori ai 20 minuti, dopo i quali
lenergia richiesta per la macinazione rimane sostanzialmente invariata, come mostrato in Figura 3.18
[43].
Figura 3.17 Effetto della temperatura di torrefazione sullenergia specifica richiesta per la macinazione di
pino e residui del taglio del bosco [44]
Figura 3.18 Effetto del tempo di torrefazione sullenergia specifica di macinazione per legno di betulla [43]
La torrefazione ha un effetto importante anche sulla finezza delle particelle ottenute, come mostrato in
Figura 3.19 per pino e residui del taglio del bosco. Un aumento della temperatura di torrefazione porta
ad una riduzione sensibile della dimensione media delle particelle, ne aumenta larea superficiale e
riduce la dispersione granulometrica [44] (Figura 3.20).
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Figura 3.19 Diametro medio delle polveri ottenute dalla macinazione di pino e residui del taglio del bosco,
in funzione della temperatura di torrefazione [44]
Figura 3.20 Distribuzione granulometrica della macinazione di pino a diverse temperature di torrefazione
[44]
Pur considerando la dispersione di dati imputabile alle diverse tipologie di biomassa e di sistemi di
macinazione, dai dati di letteratura si pu generalmente concludere che un aumento della temperatura di
torrefazione porta ad una riduzione dellenergia specifica di macinazione e della dimensione media delle
polveri oltre che ad una minor dispersione dimensionale. La Figura 3.21, tratta da [23], mostra la
correlazione tra lenergia di macinazione e le dimensioni delle particelle per diverse tipologie di
biomassa (salice, potature e legno da demolizione). E interessante notare come la curva corrispondente
al carbone sia in linea con i dati relativi alla biomassa torrefatta.
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Figura 3.21 Correlazione tra energia di macinazione e dimensione media delle polveri, per diverse
tipologie di biomassa (C=potature; W=salice; D=legno da demolizione) grezza e torrefatta [23]
Pellettizzabilit
La possibilit di densificare il torrefatto presa in considerazione da innumerevoli autori come ultima
fase del processo di torrefazione, per incrementare la densit energetica del prodotto, ridurre la
formazione di polveri potenzialmente esplosive, unificare le dimensioni del combustibile. Tutte queste
caratteristiche vanno nella direzione di diminuire i costi di trasporto e stoccaggio ed aumentare la
sicurezza. Oltretutto, in caso di co-combustione col carbone, i pellets di biomassa torrefatta possono
essere alimentati ai convenzionali mulini di macinazione del carbone, contrariamente a quanto accade
con i pellets di biomassa grezza [38], con notevoli vantaggi in termini di costi.
Per la formazione dei pellets (Figura 3.22) necessario che il materiale di partenza, opportunamente
macinato e ridotto in polvere, possegga, nella sua struttura, composti in grado di creare legami tra le
particelle tali da conferirgli robustezza e resistenza. Nella biomassa questo compito affidato alla
lignina che, per sua natura, costituisce una sorta di collante nelle pareti cellulari. Quindi, materiali con
elevati contenuti di lignina si prestano meglio alla pellettizzazione, richiedono minori costi di
compattazione e conferiscono migliori caratteristiche meccaniche al prodotto.
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Gli studi in letteratura presentano pareri discordanti sugli effetti che la torrefazione produce sulla
pellettizzabilit della biomassa. Stelte [46][47], nellesperienza condotta su abete e paglia torrefatti,
denuncia un aumento di frizione nel canale di pressatura dovuto a una minore lubrificazione naturale,
con conseguente incremento dei consumi energetici. Questo fenomeno esaltato alle alte temperature di
torrefazione (300 C), alle quali si ha la parziale decomposizione della lignina. Il pellet di torrefatto
presenta densit e resistenza meccanica alla compressione decrescenti con la temperatura, con tendenza
a sgretolarsi.
Gli stessi inconvenienti sono riportati anche da Gilbert [48] e Byeong-Ill Na [49] per la pellettizzazione
rispettivamente di erba e fibra di palma e confermano come sia pi difficile pellettizzare il torrefatto
rispetto alla materia prima grezza.
Bergman [23], invece, sostiene che la torrefazione consente di ridurre notevolmente sia lenergia
richiesta per la macinazione che la pressione necessaria per la pellettizzazione, se questa condotta ad
elevata temperatura (225 C) (Processo TOP). I pellets prodotti in tal modo sono caratterizzati da una
resistenza alla compressione fino a 2.5 volte superiore a quella della biomassa grezza (causata dalla
maggior plasticit della lignina a quelle temperature), da una densit elevata (750850 kg/m3) e potere
calorifico pari a quello della biomassa torrefatta.
Altri studi di Kiel [50] e Van der Stelt [51] dimostrano che la torrefazione incrementa le caratteristiche
meccaniche dei pellets, grazie al maggior contenuto di lignina. E, daltra parte, stato dimostrato, che il
basso contenuto di umidit del torrefatto aumenta la temperatura di rammollimento della lignina ben
al di sopra delle temperature di torrefazione, ostacolandone, di fatto, lazione legante durante la
pellettizzazione.
In ogni caso, considerando che basse resistenza e stabilit (generate da alte temperature di torrefazione)
rendono il pellet difficilmente stoccabile e maneggiabile ma, per contro, lo rendono particolarmente
adatto alla sua macinazione nei normali mulini per il carbone, in caso di co-combustione, la soluzione
finale dovr nascere da un compromesso tra queste caratteristiche. La temperatura di torrefazione della
biomassa dovr essere tale da favorire un incremento della percentuale di lignina, senza arrivare alla sua
decomposizione. Stelte [47] ha identificato tale condizione a 250 C. Un aumento di temperatura
amplifica i difetti nel pellet, fino ad arrivare allimpossibilit di formarlo (Figura 3.23).
Figura 3.23 Pellets realizzati con paglia torrefatta a temperature via via crescenti [47]
3.6.2 Condensabili
Il maggior contributo alla frazione di condensabili rappresentato dallacqua, che origina sia
dallevaporazione dellacqua libera, ancora presente nella biomassa essiccata, sia dalle reazioni di
deidratazione. Bergman [1][28] riporta contenuti di acqua nei gas di torrefazione che raggiungono anche
l8% in peso della biomassa (daf), corrispondenti a circa il 60% in peso del gas di torrefazione. A
questacqua va aggiunta lumidit della biomassa in ingresso che, al termine della torrefazione, da
considerare completamente secca.
Oltre allacqua, il componente di maggior peso costituito dallacido acetico, nel caso di torrefazione di
caducifoglie o biomasse non legnose, e acido formico per le sempreverdi [21]. La diversit di
composizione pare sia da attribuire alla differenza dei componenti elementari dellemicellulosa che, in
seguito alla decomposizione termica, generano quantit di acqua diverse e diverse tipologie di acidi
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organici. In particolare, la formazione dellacido acetico sembra possa essere attribuita alla presenza di
gruppi acetile legati allo xilosio; in effetti, si notato sperimentalmente un incremento di concentrazione
di acido acetico nei condensabili della torrefazione, in accordo col contenuto di xilosio delle diverse
essenze (Pommer [52]), come mostrato in Figura 3.24.
Figura 3.24 Produzione di acido acetico per diverse biomasse (medesime condizioni di torrefazione)
(liberamente tratta da [52])
In Figura 3.25, invece, si riporta la composizione dei gas condensabili prodotti dalla torrefazione di
salice, larice e paglia nella sperimentazione di Prins [21]. Oltre ad acqua e acido acetico o formico, si
pu notare che sono presenti, anche quantit spesso non trascurabili, seppur inferiori, di acido lattico,
metanolo, furfurale, fenoli, idrossiacetone. Altri composti, derivanti dalla decomposizione della lignina,
compaiono a partire da 200 C, seppur in minima quantit, con tendenza ad incrementare velocemente
da 300 C in su [52]; a tale proposito, in Figura 3.26, si presentano i dati relativi alla torrefazione
dellabete norvegese.
Oltre ai composti organici, possibile trovare una terza categoria di liquidi: i lipidi. Mentre i composti
organici sono originati dalle reazioni di carbonizzazione e devolatilizzazione della biomassa, i lipidi
presenti nel condensato possono essere rinvenuti, tal quali, nella biomassa di partenza, da cui, quindi,
sono stati solamente estratti, senza subire alcun tipo di reazione [15].
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Rapporto
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Figura 3.25 Resa in massa e composizione dei gas condensabili ottenuti nella torrefazione di salice,
larice e paglia [21]
Figura 3.26 Profili di formazione di alcuni composti volatili, condensabili, derivati della decomposizione
della lignina [52]
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Rapporto
3.6.3 Incondensabili
La componente incondensabile del gas di torrefazione principalmente costituita da CO e CO2, con
tracce di idrogeno e metano, spesso trascurabili. Anchessa tende ad aumentare con la temperatura e,
meno sensibilmente, con il tempo di reazione che, alle alte temperature, ha un peso maggiore. In Figura
3.27 riportata, a titolo di esempio, la dipendenza della produzione di gas incondensabili,
rispettivamente dalla temperatura e dal tempo di torrefazione, per stocchi di mais.
Figura 3.27 Effetto della temperatura e del tempo di reazione sulla produzione di incondensabili nella
torrefazione di stocchi di mais [34]
Il medesimo comportamento si osserva per salice, larice e paglia, come mostrato in Figura 3.28, per la
sperimentazione condotta da Prins [21].
5
CO2
CO
4.5
4
3.5
3
2.5
2
1.5
1
0.5
0
230C 250C 270C 280C 300C 230C 250C 270C 290C 250C
(50 min) (30 min) (15 min) (10 min) (10 min) (50 min) (30 min) (15 min) (10 min) (30 min)
salice
larice
paglia
Figura 3.28 Formazione di incondensabili (CO e CO2) al variare della temperatura, per salice, larice e
paglia (dati tratti da [21])
Lanidride carbonica frutto delle razioni di decarbossilazione degli acidi della biomassa mentre
lorigine del CO, il cui contenuto aumenta con la temperatura, pare sia da attribuire alle reazioni
secondarie di CO2 e vapore con il char, catalizzate dai metalli presenti nella biomassa [15][53]. Questa
ipotesi avvalorata dalle osservazioni riportate da Prins [21] (Figura 3.29), che mostra come,
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Rapporto
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allaumentare del tempo, il rapporto tra le concentrazioni di CO e CO2 aumenti, in accordo con il fatto
che la reazione di formazione del CO sia secondaria.
Figura 3.29 Dipendenza delle concentrazioni di CO e CO2 dal tempo di reazione, per salice e larice [21]
La riduzione del rapporto CO2/CO sempre riscontrabile, a prescindere dalla biomassa utilizzata e dal
tipo di processo (batch o continuo) di torrefazione [52], come mostrato in Figura 3.30.
Figura 3.30 Variazione della composizione di CO e CO2 ricavata dai dati di letteratura per torrefazione di
biomasse diverse. Una diminuzione di resa massica del solido corrisponde ad un aumento di temperatura
[52]
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Rapporto
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gassificazione di biomassa (4-20 MJ/Nm3) e, quindi, in linea di principio, adatto alla combustione. Vista
la forte dipendenza di questo valore dallumidit della biomassa alimentata al reattore di torrefazione,
fondamentale che la sua percentuale sia mantenuta bassa (< 15%: da qui lesigenza del trattamento di
essiccazione) per garantire ai gas di torrefazione di raggiungere temperature adiabatiche di fiamma
sufficienti (> 1000 C) per una combustione stabile.
3.7
Il torrefatto, come sostituto della biomassa grezza di particolare interesse soprattutto se utilizzato in
co-combustione col carbone o in impianti di gassificazione [6][25], dove il combustibile, prima del suo
utilizzo, deve essere macinato e polverizzato.
La co-combustione si configura come una delle scelte a breve termine pi efficienti in tema di
produzione di energia elettrica da fonti rinnovabili: la sostituzione di parte del carbone con biomassa
permette di ridurre le emissioni di CO2, pur mantenendo rendimenti di impianto decisamente pi elevati
di quelli di una caldaia a biomassa. La natura tenace e fibrosa della biomassa, per, rende difficoltose e
dispendiose le operazioni di macinazione, mentre limpiego di biomassa torrefatta, di caratteristiche
strutturali molto simili al carbone, consentirebbe addirittura di effettuare le operazioni di macinatura
assieme al carbone. Inoltre la stagionalit della disponibilit della biomassa, legata alla sua scarsa
conservabilit, pu creare problemi quando il suo utilizzo richiesto in maniera continuativa durante
tutto larco dellanno. Luso di biomassa torrefatta, meno igroscopica e, quindi, pi resistente al
degrado biologico e facilmente immagazzinabile, risolverebbe anche queste difficolt.
In genere, non invece ritenuto molto vantaggioso il suo impiego per uso domestico, poich non
consentirebbe di sfruttare appieno i vantaggi legati alla riduzione dei costi per il trasporto.
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Rapporto
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Una delle criticit legate alla co-combustione di biomasse e carbone (a prescindere dal fatto che la
biomassa sia o meno torrefatta), data dalla produzione di ceneri in caldaia. Da un lato limpiego di
biomasse vantaggioso, poich queste hanno un contenuto di ceneri inferiore rispetto al carbone e
quindi la rimozione delle polveri meno complicata. Ma la composizione chimica delle ceneri prodotte
da biomassa molto diversa da quelle prodotte dal carbone ed il mix composto dai due tipi di ceneri non
pu essere reimpiegato in campo edilizio, come accade per le ceneri di carbone ma deve essere smaltito,
con costi aggiuntivi.
3.7.2 Gassificazione
La gassificazione un processo termochimico che prevede la trasformazione di un combustibile solido o
liquido, in un combustibile gassoso (syngas), costituito principalmente da H2, CO, CO2 e, in misura
minore, CH4. Questo avviene tramite reazioni chimiche, principalmente di ossidazione parziale, che si
compiono a elevate temperature (700-800C) e in presenza di un agente ossidante, che pu essere aria o,
meglio, ossigeno, e vapore. Le pi alte efficienze dei processi di gassificazione si ottengono con materia
prima polverizzata, caratterizzata da bassi contenuti di umidit e bassi rapporti O/C [25][54][55].
Nonostante la gassificazione sia attuato principalmente sul carbone, pu essere applicata anche alle
biomasse, in particolar modo alle biomasse legnose. Tuttavia, proprio la necessit di operare con una
materia prima in ingresso secca e polverizzata trova nel solido torrefatto i requisiti necessari. La
biomassa torrefatta, inoltre, ha una maggiore capacit di fluidizzazione [1], caratteristica importante in
alcuni tipi di gassificatori: Arias [26] evidenzia come le particelle di biomassa torrefatta macinate,
rispetto alla biomassa grezza, risultino caratterizzate da una maggiore sfericit, che conferisce loro
migliori capacit di fluidizzazione. Quing [56] riporta un altro vantaggio nelluso di biomassa torrefatta,
come combustibile per la gassificazione: basandosi su risultati ottenuti da esperimenti in laboratorio,
afferma come, gassificando biomassa torrefatta, si ottenga un gas di sintesi dalle qualit superiori.
Inoltre, allaumentare della temperatura di torrefazione, il syngas prodotto caratterizzato da un
maggiore contenuto di CO e H2 e un minore contenuto di CO2.
In aggiunta laccoppiamento dei processi di torrefazione e gassificazione potrebbe sfruttare
favorevolmente le energie termiche in gioco migliorandone lefficienza globale [55].
In effetti, per, non esiste ancora una buona conoscenza pratica dellutilizzo di torrefatti in impianti di
gassificazione, in grado di comprovare i risultati ottenuti in laboratorio e di validare i modelli numerici
sviluppati.
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Rapporto
4
4.1
IL PROCESSO DI TORREFAZIONE
Schema del processo di torrefazione
La catena di produzione del torrefatto prevede una serie di processi concatenati, che vanno
dallapprovvigionamento della biomassa grezza, alla sua preparazione per la torrefazione vera e propria,
alla successiva densificazione (se prevista) e alla distribuzione allutilizzatore finale, spesso sotto forma
di pellets. Schorr [15] ne riporta una chiara schematizzazione concettuale (Figura 4.1). Il materiale
grezzo trasportato fino allimpianto di torrefazione subisce uniniziale pulizia e vagliatura, prima di
essere sminuzzato in pezzature omogenee e di piccola dimensione. Prima della torrefazione vera e
propria, queste sono essiccate, per ridurre il contenuto di umidit a percentuali dellordine del 10-15%.
Questa fase molto critica dal punto di vista delleconomia dellimpianto, essendo quella a cui
associato il maggior consumo energetico. La biomassa essiccata inserita nel sistema di torrefazione
vero e proprio, in cui, in atmosfera inerte, portata alla temperatura desiderata, terminando
lessiccazione e poi sottoposta al trattamento di torrefazione per un tempo definito. Prima delle
successive manipolazioni, il materiale torrefatto deve essere raffreddato in atmosfera inerte, per evitare
rischi di esplosione o incendio causati dalla reazione delle polveri di torrefatto calde con lossigeno
dellaria.
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Rapporto
Bergman [28] identifica due tipiche configurazioni di impianto, in funzione della sua ubicazione: onsite, cio, fisicamente ed energeticamente connesso allimpianto di generazione che ne utilizza i
prodotti, e off-site, cio decentrato rispetto allutilizzatore, ed energeticamente completamente
indipendente da esso.
Impianti della prima tipologia consentono non solo di attuare convenienti sinergie energetiche, ad
esempio sfruttando il vapore dellimpianto di generazione per riscaldare la biomassa, ma anche di
mettere in comune alcuni componenti di impianto (come i sistemi di trattamento degli esausti). Per
contro, richiedono la realizzazione di modifiche anche consistenti allimpianto di generazione ed alla sua
gestione, che non solo possono portare ad una riduzione del rendimento elettrico ma generano
uninterdipendenza tra il funzionamento dei due impianti. Quindi, mentre questa soluzione pu essere
presa vantaggiosamente in considerazione nel caso di impianti di generazione di nuova costruzione, ma
pu risultare sconveniente qualora si debba integrare il sistema di torrefazione ad un impianto di
generazione gi in essere. Oltretutto la soluzione on-site non consente di sfruttare uno dei vantaggi che
la torrefazione offre in termini di ottimizzazione del trasporto della biomassa.
La configurazione di impianto off-site consente di godere di tutti i vantaggi della torrefazione se
collocata nelle zone di produzione della biomassa; in tal modo si minimizzano gli elevati costi di
trasporto della biomassa grezza, riducendo le distanze e si sfrutta la maggior densit volumetrica del
torrefatto per la consegna al cliente finale. Il suo funzionamento pu esser svincolato dalle richieste
dellimpianto di generazione e il torrefatto prodotto, pellettizzato, pu essere immagazzinato senza
particolari problemi, in depositi allaperto, sotto tettoia. Un impianto di questo tipo, perch sia
energeticamente accettabile, deve essere in grado di autosostenere le sue richieste termiche, utilizzando
il torrgas [28].
Il cuore del processo di torrefazione sono lessiccazione e la torrefazione della biomassa, tra loro
strettamente legate sia in termini di flussi di massa che di flussi energetici. Questi due passi del processo
possono avvenire in due reattori separati o nel medesimo reattore, a secondo della tecnologia utilizzata.
In funzione del modo con cui avviene lo scambio di energia termica nel reattore di torrefazione, si parla
di processo a riscaldamento diretto o indiretto.
In Figura 4.2 si riportano i due schemi funzionali.
a)
b)
Figura 4.2 Schemi funzionali di sistemi a riscaldamento indiretto (a) e diretto (b) [28]
Nei sistemi a riscaldamento diretto i gas di torrefazione vengono in parte alimentati ad un combustore
(eventualmente aiutati da minima parte della biomassa grezza) ed in parte ricircolati sul reattore di
torrefazione. Questa corrente gassosa, prima di essere reintrodotta nel reattore, dove scambia calore
direttamente con la biomassa da torrefare, passa in uno scambiatore, dove riscaldata dai gas di scarico
del combustore. Il fluido secondario, ancora energeticamente ricco, impiegato anche per sostenere il
processo di essiccazione. Generalmente, poich la combustione operata in eccesso di aria, si preferisce
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Rapporto
non inviare direttamente il gas di scarico del combustore al reattore di torrefazione, per evitare
indesiderati processi di ossidazione [15].
Nei sistemi a riscaldamento indiretto lenergia termica richiesta per la torrefazione fornita attraverso
un fluido secondario (tipicamente un olio siliconico o vapore surriscaldato) riscaldato dai gas di scarico
del combustore in uno scambiatore. Il riscaldamento dellessiccatore pu essere ottenuto, allo stesso
modo, sfruttando il contenuto energetico residuo dei gas di scarico in uscita dal primo scambiatore,
oppure direttamente con i gas di scarico.
Il vantaggio di questa soluzione, impiantisticamente pi complicata della precedente, sta nel fatto che
non c alcuno scambio di massa nel reattore di torrefazione che possa influire negativamente sul
processo. Per contro, mentre lo scambiatore notevolmente pi efficiente grazie allelevata capacit
termica dellolio (o del vapore), lo scambio termico tra questultimo e la biomassa meno efficace, a
causa della ridotta superficie di contatto.
Daltra parte, nel sistema di riscaldamento diretto, lo scambio termico tra il gas di torrefazione e i gas
di scarico del combustore a soffrire di inefficienza; inoltre il ricircolo dei gas di torrefazione potrebbe
portare a possibili depositi di condensabili nelle zone fredde del reattore.
4.2
Qualunque sia la soluzione progettuale adottata, opinione comune, in tutta la letteratura consultata,
([1][6][15][25]) che, perch il processo di torrefazione possa essere considerato una soluzione
conveniente e sostenibile per il pre-trattamento della biomassa, questo debba essere caratterizzato da
elevate efficienze energetiche. Lefficienza del processo pu essere definita come [28]
+
dove:
Lefficienza di processo figlia della tecnologia alla quale ci si affida e pu essere decisamente
incrementata se limpianto in grado di autosostenere le proprie esigenze termiche in quello che si
chiama regime di funzionamento autotermico, sfruttando lenergia chimica contenuta nel gas di
torrefazione.
Come puntualizza Bergman in [28], nella progettazione e nella gestione di un impianto, fondamentale
trovare una condizione di funzionamento che rappresenti un buon compromesso tra la resa energetica
(cio lefficienza del trasferimento di energia chimica dalla biomassa al torrefatto) e lefficienza di
impianto, tendendo, se non si in presenza di altri vincoli sulla tipologia del prodotto, a privilegiare
questultima.
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Rapporto
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reazione e temperature moderate, i consumi del reattore diminuiscono, cos come la quantit di torrgas
rilasciata.
Oltre al tempo e alla temperatura, anche il contenuto di umidit della biomassa grezza influenza in modo
decisivo il punto di autosostentamento: biomasse pi umide aumentano inevitabilmente lenergia
richiesta per lessicazione [28]. Tuttavia, poich generalmente lunit di essiccazione e quella di
torrefazione sono distinte, nellipotesi di introdurre nel reattore di torrefazione biomassa con tenore di
umidit costante (10-15%) lumidit della biomassa grezza non influenza la quantit, la composizione ed
il contenuto energetico dei torrgas prodotti a parit elle altre condizioni di processo.
Se non si ha un processo autosostenuto, sono due gli scenari possibili:
la combustione dei torrgas non soddisfa la richiesta di energia termica dellimpianto; in questo
caso necessario un ulteriore apporto di combustibile (biomassa grezza o altro combustibile
fossile) al bruciatore, con costi aggiuntivi.
lenergia dei torrgas supera il fabbisogno dellimpianto. Il sistema di torrefazione sostenuto ma
il delta di energia che non viene sfruttato rappresenta uno scarto, se non recuperato da altro
processo. Le condizioni di torrefazioni sono state troppo spinte, con rese in massa ed
energetiche basse. Si tratta chiaramente di una condizione da evitare a meno di particolari
vincoli sulle caratteristiche del torrefatto.
4.3
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Rapporto
Flussi di massa
Flussi di energia
Biomassa
grezza
Torrgas
COMBUSTIONE
Biomassa
grezza
ESSICCAZIONE
TORREFAZIONE
Biomassa
essiccata
Torrefatto
Di seguito sono descritte nel dettaglio le unit che costituiscono il modello semplificato.
4.3.2 Essiccatore
Il primo passo del processo di torrefazione lessiccazione. La potenza termica richiesta in questa fase,
Pess, data da quattro contributi:
1) Pris= potenza necessaria per il riscaldamento del solido fino alla temperatura di essiccazione
(tipicamente 110C)
1 # $
%
%
$
2) PH2O = potenza necessaria per il riscaldamento dellacqua fino alla temperatura di evaporazione (a
pressione atmosferica: 100C):
&'( # ) %
* %
$
3) Peva = potenza necessaria per levaporazione dellacqua contenuta nella biomassa. La quantit di
acqua evaporata pari a
&+(,-./ 0 # 2 # 2 3
Ma, considerando che, nellessiccazione, la portata di massa secca si conserva:
1 # $ 2 1 # 2 $
da cui:
2
quindi
1 # $
1 # 2 $
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Rapporto
&+(,-./
0# # 2 3
1 # 2 $
e
* &+(,-./ * $
0# # 2 3
* $
1 # 2 $
Si trascura il contributo dovuto allincremento di temperatura da Teva a Tess della quantit di acqua
residua nel solido.
Quindi la potenza termica totale che limpianto di essicazione richiede per il suo funzionamento
calcolata come:
+ &'( +
* +
Dove ess il rendimento dellessiccatore, assunto pari al 60% [66] (ma modificabile), che tiene conto
delle perdite di energia termica causate dal fatto che si sta considerando un processo reale.
4.3.3 Torrefazione
Dopo che la biomassa stata essiccata, entra nel reattore, dove avviene il processo di torrefazione vero e
proprio. Qui la biomassa si riscalda ulteriormente fino alla temperatura di reazione. Nel frattempo
continua levaporazione dellacqua, che porta lumidit a valori prossimi allo zero e, quindi, trascurabili.
La potenza termica richiesta dallimpianto, Ptorr, data dalla somma della potenza termica impiegata per
questi processi, corretta tramite il rendimento del reattore t, assunto pari all80%.
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Rapporto
Dove
Per fare un bilancio in massa del reattore e determinare il potere calorifico inferiore del torrefatto,
necessario disporre di correlazioni derivate da dati sperimentali, relative alle rese in massa e in energia a
diverse temperature di torrefazione e tempi di residenza. A titolo di esempio, sono stati utilizzati i dati di
laboratorio ottenuti da Prins [21] su biomassa legnosa (legno duro), correlando le rese (su base secca e
senza ceneri) al di tempo di torrefazione e alla temperatura, secondo la legge (come suggerito da [66]):
1 = % % $
> ? >
1 =
% % $
, ? ,
Dove
m
e
9.86E-06
3.89E-08
2.2119
3.277
0.221939747
0.468
La portata di biomassa uscente dal reattore di torrefazione, out, si pu quindi calcolare dalla resa
massica come:
01 # 2 3 1 @ $ 2 + @ 01 # 2 3 2
Dove
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Rapporto
Conoscendo il PCI della biomassa grezza su base secca (come, generalmente, fornito il dato) e le rese
in massa e in energia (su base secca e senza ceneri), il potere calorifico inferiore della biomassa
torrefatta PCIout (su base secca) pu essere calcolato come:
Dove
01 @ABCC 3
1 @ $
@
1 @ $ + @
E quindi possibile caratterizzare in modo completo la biomassa uscente dal reattore, in termini di
portata e PCI.
La portata di torrgas si ricava da un bilancio di massa sul reattore di torrefazione:
G 2
A questo flusso di gas associato un contenuto energetico, in ragione del suo potere calorifico inferiore
PCItorrgas. Tramite un bilancio al reattore di torrefazione, possibile calcolare PCItorrgas, considerando che
lenergia chimica contenuta nella biomassa grezza finisce in parte nella biomassa torrefatta e in parte nei
torrgas:
G
con i poteri calorifici inferiori dei solidi forniti su base secca. Quindi, la potenza termica associata alla
combustione dei torrgas calcolabile come:
G G G
4.3.4 Combustore
Nel combustore sono bruciati i gas prodotti dalla torrefazione, eventualmente integrati da biomassa
grezza, in modo da soddisfare la richiesta di potenza termica da parte di essiccatore e reattore di
torrefazione.
Detta Ptot la potenza totale richiesta dallimpianto:
+
G G +
1 # $
$
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Rapporto
Dove
G G
1 # $
Lintero processo si autosostiene se la potenza termica derivante dalla combustione dei torrgas, equivale
quella richiesta dellimpianto, pi le perdite. In questo caso non si ha bisogno di un flusso aggiuntivo di
biomassa grezza al combustore e si evitano i costi legati al suo approvvigionamento. Ove possibile,
quindi, nei limiti delle caratteristiche del torrefatto richieste dai suoi usi finali, conveniente esercire
limpianto di torrefazione definendo temperature e tempi del processo tali da produrre gas di
torrefazione in quantit e qualit adatte allautosostentamento.
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Rapporto
Umidit biomassa grezza: 40%
Figura 4.4 Potenza termica impiegata per essicazione e torrefazione e quella ottenibile dalla
combustione dei torrgas per biomassa in ingresso rispettivamente con 40, 30 e 20% di umidit
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Rapporto
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Nei grafici sono riportati, evidenziati con cerchio rosso, i punti di sostentamento autotermico
dellimpianto, per le tre condizioni di biomassa in ingresso. Come si pu chiaramente notare, la richiesta
energetica dellimpianto pesantemente condizionata dalla sezione di essiccazione, in particolar modo
nelle tipiche condizioni di contenuto umidit della biomassa, dellordine del 30-40%. Il contributo della
torrefazione vera e propria secondario e leggermente dipendente dalla temperatura di torrefazione. Il
contenuto energetico dei gas di torrefazione, invece, dipende fortemente dalla temperatura e dal tempo
di torrefazione, a causa della maggior volatilizzazione delle componenti lignocellulosiche della
biomassa. Come conseguenza della riduzione dellenergia richiesta, la temperatura alla quale possibile
identificare la prima condizione di funzionamento autotermico tende a ridursi per biomasse meno umide,
consentendo, in tal modo, una migliore flessibilit di gestione dellimpianto, in termini di tempi e
temperature.
In Figura 4.5 si riportano i grafici del potere calorifico di torrefatto e gas di torrefazione, al variare della
temperatura di torrefazione e del tempo di residenza. Si pu notare, sia per il torrefatto sia per i gas di
torrefazione, la chiara dipendenza dalla temperatura, con tendenza ad aumentare con essa, come meglio
illustrato in Figura 4.6, in cui sono messi a confronto, a diverse temperature di torrefazione, nel caso di
tempo di residenza di 30 minuti, i PCI dei prodotti in ingresso ed in uscita dallimpianto di torrefazione.
Infine, in Figura 4.7, sono mostrati gli andamenti delle rese massica ed energetica, al variare della
temperatura e del tempo di reazione, cos come calcolate dal modello sulla base dei dati sperimentali
rinvenuti in letteratura [21].
Figura 4.5 Variazione del PCI della biomassa torrefatta e del torrgas con la temperatura di torrefazione e
il tempo di residenza
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Rapporto
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Figura 4.6 Confronto tra PCI della biomassa grezza, biomassa torrefatta e torrgas a diversi valori di
temperatura e tempo di reazione di 30 minuti
Figura 4.7 Resa Massica ed Energetica del processo di torrefazione, al variare della temperatura e del tempo di
reazione
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Rapporto
a.
b.
Come riportato in tutti gli studi di letteratura e descritto nel par. 3.4, le rese massica ed energetica si
riducono allaumentare della temperatura e, seppur in maniera meno sensibile, del tempo di reazione
(Figura 4.8).
Tutte queste informazioni, che, nei limiti della semplificazione del modello, sono tanto pi attendibili
quanto pi lo sono i parametri di derivazione sperimentale implementati (efficienze dei processi di
essiccazione e torrefazione, dati sulle caratteristiche delle biomasse e dei prodotti, ) possono diventare
il punto di partenza per il dimensionamento e la gestione efficiente di un impianto di torrefazione in cui
si deve cercare un compromesso che, da una parte, soddisfi le richieste degli utilizzatori in termini di
qualit del prodotto (PCI e caratteristiche meccaniche del torrefatto) e dallaltra si avvicini il pi
possibile alle condizioni di autosostentamento del processo.
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Rapporto
5
LE TECNOLOGIE DI TORREFAZIONE
La maggior parte delle tecnologie attualmente utilizzate per la torrefazione derivano da adattamenti di
tecnologie impiegate per processi applicati alle biomasse legnose per essicazione, pirolisi,
gassificazione, combustione [1]. Generalmente tali modifiche sono rivolte allimpiego di precise
tipologie di biomasse, con caratteristiche ben definite, soprattutto in termini di dimensione delle
particelle grezze introdotte. Per tale motivo, spesso, la scelta di un reattore piuttosto che un altro
dettata dal tipo di biomassa disponibile; la variazione della tipologia di biomassa trattata comporta il
ricorso a pretrattamenti aggiuntivi (e onerosi) per renderla idonea a quel particolare tipo di reattore [25].
In Tabella 5.1 sono presentate le principali tecnologie di torrefazione oggi esistenti, accanto al nome
delle aziende che le hanno sviluppate.
Tabella 5.1 Principali tecnologie di torrefazione e societ che le sviluppano (informazioni tratte da [25])
Tecnologia
Reattore a tamburo rotante
Reattore a nastro
Multiple Hearth Furnace
Reattore a letto fluidizzato
Reattore a letto mobile
Reattori Torbed
Reattore a coclea
Reattore a microonde
Alcuni impianti pilota sono stati installati e stanno funzionando nei centri di ricerca. Un certo numero di
aziende europee e statunitensi si dichiara pronta per la produzione commerciale dei propri sistemi. Sono
circa una sessantina [36], tra fornitori e centri di ricerca, i soggetti che stanno sviluppando sistemi di
torrefazione (Figura 5.1) ma limpressione generale [25] che si stiano ancora affrontando problemi
tecnologici che stanno ritardando leffettivo ingresso sul mercato della torrefazione.
Nei paragrafi seguenti fornito un breve approfondimento delle tipologie di reattore riportate in tabella
e di alcune delle iniziative tecnologiche in atto nel mondo.
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Rapporto
5.1
I reattori a tamburo rotante sono reattori a flusso continuo, costituiti da un cilindro metallico in grado di
ruotare attorno al proprio asse, che pu essere orizzontale o obliquo. La rotazione del reattore permette
un migliore scambio termico e una maggiore miscelazione della biomassa, assicurando cos un
riscaldamento pi uniforme [25].
Nei reattori a tamburo rotante la biomassa pu essere riscaldata direttamente o indirettamente. Nel
riscaldamento diretto i gas caldi entrano in contatto con la biomassa allinterno del reattore mentre nella
soluzione a riscaldamento indiretto i gas caldi scambiano energia termica con le pareti del reattore,
riscaldandolo. In ambedue i casi si possono adottare configurazioni controcorrente o equicorrente.
Questa tecnologia, gi ampiamente utilizzata per lessiccazione, considerata la pi affidabile e
collaudata ed caratterizzata da una buona flessibilit per la tipologia di biomassa trattata. Il controllo
della temperatura non molto preciso e, soprattutto nel caso di riscaldamento diretto, la formazione di
polveri dovute al continuo sfregamento della biomassa sulle pareti del tamburo, pu creare problemi di
sicurezza, a contatto col torrgas. In Figura 5.2 rappresentato un tipico reattore a tamburo rotante.
5.2
Nei reattori a letto fluidizzato il calore trasferito alla biomassa tramite contatto diretto con una corrente
gassosa che la mantiene in sospensione. Spesso, per ottenere una migliore distribuzione del calore, al
letto aggiunto un materiale inerte (tipicamente sabbia silicea). Il flusso gassoso, caldo, immesso a
elevata velocit dal fondo del reattore, mentre la biomassa triturata alimentata dallalto e,
mescolandosi al letto fluido, si riscalda. Lallargamento della sezione del reattore nella parte alta,
riducendo la velocit del gas, consente la ricaduta della biomassa verso il letto.
Questo tipo di reattore caratterizzato da un buono scambio termico, soprattutto in presenza di sabbia,
in seguito al contatto diretto della biomassa con il fluido riscaldante. Per contro necessario che la
biomassa sia di dimensioni ridotte, per facilitare la fluidificazione del letto pur con il rischio che le
componenti pi fini siano trascinate via dalla corrente gassosa. Il reattore a letto fluidizzato accetta
qualunque tipologia di biomassa, anche molto umida e con elevati contenuti di ceneri. In presenza di
materiale inerte, per, assolutamente necessaria la sua separazione dalla biomassa, una volta torrefatta.
In Figura 5.3 riportata una schematizzazione di un reattore a letto fluidizzato.
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Rapporto
5.3
I reattori a letto mobile sono costituiti da un corpo cilindrico, dove la biomassa alimentata dallalto e
scende per gravit, mentre i gas caldi entrano dal basso e risalgono il reattore miscelandosi con essa,
riscaldandola. I prodotti solidi sono estratti alla base del reattore mentre quelli gassosi allapice. I tempi
di residenza di questo tipo di reattore sono dellordine dei 30-40 minuti e lalimentazione continua. La
mancanza di parti in movimento garantisce a questa tecnologia una notevole semplicit; questo tipo di
reattore, per, soffre di elevate perdite di carico dovute allimpaccamento del solido al suo interno e di
una povera distribuzione del calore a causa della mancanza di miscelazione della biomassa e della
possibilit (soprattutto in unit di grandi dimensioni) di formazione di percorsi preferenziali del gas
attraverso la biomassa [25][56]. Il torrefatto prodotto, quindi, potrebbe avere caratteristiche
disomogenee. In Figura 5.4 riportata una rappresentazione del sistema proposto da Areva.
Figura 5.4 Rappresentazione di un reattore a letto mobile compatto (tecnologia Areva) [60]
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Rapporto
5.4
Reattore TORBED
Il reattore Torbed stato sviluppato nel 1998 dallazienda inglese Torftech Ltd. e successivamente
commercializzato dallazienda olandese Topell. Questo reattore fondamentalmente un letto fluido,
senza aggiunta di inerti, in cui il fluido termovettore viene forzato, ad alta velocit (50-80 m/s), dal
fondo di un cilindro contro uno statore ceramico, con pale opportunamente inclinate. Nel letto di
biomassa, posto sopra lo statore, si generano moti turbolenti che mantengono fluidizzato il letto e
spingono le particelle solide contro le pareti esterne del reattore e garantiscono un ottimo scambio
termico tra la biomassa e i gas caldi ed una perfetta miscelazione ed omogeneit del trattamento. Lo
scambio termico molto intenso permette di avere tempi di residenza molto bassi (80 secondi) e, di
conseguenza, reattori di dimensioni ridotte [25] e portate di solido elevate. Le caratteristiche del
torrefatto possono essere controllate facilmente, agendo sui tempi di residenza, anche se le temperature
elevate possono portare a notevoli perdite di volatili e conseguente formazione di tar nelle zone pi
fredde. Non avendo parti in movimento, questo tipo di reattore caratterizzato da bassi costi di
manutenzione [36][56]. In Figura 5.5 riportato uno schema di reattore TORBED.
5.5
I reattori a coclea sono costituiti da una vite senza fine, posta allinterno di un canale, che movimenta la
biomassa. Sono reattori che lavorano a flusso continuo e possono essere ad asse orizzontale o verticale.
Il riscaldamento pu avvenire per via diretta o indiretta. Nel primo caso il riscaldamento avviene usando
un mezzo termovettore (tipicamente sabbia) che, una volta scaldato in maniera indipendente, miscelato
alla biomassa. E la temperatura del mezzo termovettore che determina il livello termico nel reattore. Il
materiale solido che esce dal reattore deve poi essere separato dalla sabbia, con un separatore di solidi,
che funziona sulla base della dimensione delle particelle e della densit [56]. Nei reattori a coclea con
riscaldamento indiretto, il calore invece fornito per convezione dalla camicia esterna. Il tempo di
residenza della biomassa nel reattore definito dalla lunghezza della vite e dalla sua velocit. Non
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Rapporto
essendo caratterizzato da una buona miscelazione del materiale, questo tipo di reattore, pur essendo poco
costoso e di dimensioni ridotte, non garantisce unomogenea distribuzione del calore e c la possibilit
che si formino residui carboniosi nelle zone calde del reattore [25][56]. In Figura 5.6 illustrato un
tipico reattore a coclea a riscaldamento indiretto.
5.6
I reattori a nastro sono una tecnologia consolidata nel campo dellessicazione. Questi reattori sono
costituiti da pi nastri trasportatori che movimentano la biomassa, la quale riscaldata direttamente dai
gas caldi che circolano allinterno del reattore. I nastri trasportatori oscillano, movimentando la
biomassa [56]. Questo rimescolamento, assieme a quello che si genera quando la biomassa fatta cadere
da un nastro allaltro, permette di riscaldarla omogeneamente e di ottenere un prodotto finito uniforme.
La temperatura di torrefazione fondamentalmente quella dei gas che entrano nel reattore mentre il
controllo del tempo di residenza effettuato regolando la velocit del nastro e risulta, quindi, molto
semplice. Normalmente i reattori a nastro sono di notevoli dimensioni e sono adatti a trattare biomassa
di varie pezzature, anche se sono preferibili pezzature piccole [56]. Il costo di investimento di questa
tecnologia ormai consolidata basso ma, a causa della grande quantit di parti meccaniche in
movimento, i costi di manutenzione non sono trascurabili. In Figura 5.7 si riporta uno schema di reattore
a nastro oscillante.
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Rapporto
5.7
I reattori Multiple Hearth Furnace sono grosse caldaie cilindriche con pi livelli di bruciatori (da 6 a 12),
posizionati su piani ad altezze diverse. La biomassa alimentata dallalto, allesterno del primo livello,
ed spinta meccanicamente verso linterno del reattore dove cade, per gravit, sul livello successivo; qui
viene spinta verso lesterno del reattore per ricadere nel piano sottostante. Il processo continua finch la
biomassa non sia arrivata sul fondo del reattore. Attraversando i livelli del reattore, la biomassa
investita da gas a temperatura via via crescente, da 220 a 300 C e si compiono sia i processi di
essiccazione sia quelli di torrefazione vera e propria. I bruciatori possono essere alimentati a gas naturale
o, meglio, con torrgas. Luniformit del riscaldamento garantita sia dal rimescolamento su ogni livello
che dalla caduta da un livello allaltro mentre i tempi di residenza (tipicamente di 30 minuti) sono dettati
dalla velocit di rotazione dellalbero centrale. I reattori MHF hanno una buona flessibilit in termini di
tipologia e pezzatura di biomassa; sono caratterizzati da dimensioni non trascurabili, facilmente scalabili
fino a un diametro di 7-8 metri [25][56]. In Figura 5.8 riportato uno schema funzionale di un reattore
MHF.
5.8
Reattori a microonde
I reattori a microonde sono reattori non convenzionali perch riscaldano la biomassa trasferendo energia
elettromagnetica, che poi si trasforma in energia termica. Il riscaldamento, contrariamente a quanto
avviene negli altri sistemi, che sfruttano il trasferimento di energia per conduzione o convezione, si
produce dallinterno verso lesterno delle particelle, senza bisogno di alcun contatto con fluidi. La
regolazione del processo dipende dalla potenza delle microonde, dal contenuto in acqua della biomassa e
dalla sua pezzatura [56]. Il principale svantaggio di questi reattori che richiedono energia elettrica per
il funzionamento e non consentono di recuperare lenergia chimica dei gas di torrefazione; questo incide
negativamente in termini di efficienza energetica e costi operativi dellimpianto [25]. Questa tecnologia
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Rapporto
non consolidata e, a causa dei suoi limiti, non al momento molto diffusa, se non per attivit di
laboratorio.
5.9
Nella seguente Tabella 5.2 si riporta una schematizzazione dei pregi e dei difetti delle diverse tecnologie
di torrefazione citate.
Tabella 5.2 Pregi e difetti delle diverse tecnologie di torrefazione
Tecnologia
Reattori
rotante
Reattori TORBED
Reattori a coclea
Pregi
Difetti
scambio
termico
(soprattutto per riscaldamento
indiretto)
Scarso
controllo
della
temperatura
Formazione di polveri
Limitata possibilit di scala
Ingombri
Alti costi [36]
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Rapporto
Reattori
oscillante
nastro
Reattori MHF
Reattori a microonde
tempo di reazione
Buona capacit produttiva
[36]
Prodotto finito uniforme [25]
Possibilit di alimentare
biomassa
di
pezzature
diverse
Bassi costi di investimento
Tecnologia consolidata
Facile controllo dei tempi di
residenza [36]
Buono scambio termico
Buon rimescolamento della
biomassa
Controllo immediato del
tempo di residenza
Flessibilit
tipologia
e
pezzatura biomassa
Tecnologia scalabile [36]
Scambio termico efficiente
Bassi tempi di reazione
Possibilit di funzionamento
con vari tipi di biomasse e
ampi campi di dimensione
delle particelle [56]
Ingombri
Alti costi operativi
5.10.1 Andritz
Andritz (http://www.andritz.com) una societ austriaca che ha sviluppato due tecnologie per la
produzione di pellet e bricchetti torrefatti: una di scala medio/piccola (50-250 kt/anno) e una di grande
scala (700 kt/anno).
La prima tecnologia la Andritz ACB (Accelerated Carbonized Biomass), che sfrutta come materia
prima il legno e le biomasse erbacee. Lessicazione avviene in un essiccatore a nastro mentre la
torrefazione condotta in un reattore a tamburo rotante riscaldato indirettamente dai gas prodotti dalla
combustione dei gas di torrefazione, con temperature fra 250 e 300C e con tempi di reazione di trenta
minuti. La biomassa poi raffreddata e pellettizzata, oppure bricchettizzata. I torrgas bruciati soddisfano
parzialmente la richiesta di potenza termica dellessiccatore e, per soddisfare la restante richiesta di
potenza termica, bruciata anche biomassa grezza. Un impianto dimostrativo di questo tipo stato
costruito a Frohnleiten, Austria, ed operativo dal 2011, con una capacit produttiva di 1 t/h. In Figura
5.9 presentata unimmagine del reattore mentre in Figura 5.10 si riporta uno schema dellimpianto.
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Rapporto
Figura 5.9 Il reattore a tamburo rotante del sistema ACB Andritz [61]
La seconda tecnologia stata sviluppata in collaborazione con ECN (Energy research Centre of the
Netherlands). Consiste in un essiccatore a tamburo rotante, seguito da un reattore a letto mobile,
pressurizzato, a riscaldamento diretto, per la torrefazione. La biomassa torrefatta poi raffreddata,
macinata e infine pellettizzata. Andritz ed ECN hanno realizzato un impianto dimostrativo di questo tipo
a Snder Stenderup, Danimarca, alimentato con residui forestali e trucioli di legno e con una capacit
produttiva di 1 t/h [25][63]. Limpianto sta producendo torrefatto dallautunno 2012 [63]. In Figura 5.11
si riporta lo schema dellimpianto di Snder Stenderup e unimmagine del rettore di torrefazione.
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Rapporto
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Rapporto
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Figura 5.14 - Illustrazione schematica dellimpianto di Biolake, costituito da pi reattori a coclea in serie
(http://www.biolake.nl/whatwedo.php)
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Rapporto
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Figura 5.15 Schema del processo di torrefazione ACTOF di ECP e immagine del reattore di torrefazione
(tratta da http://ecpisystems.com)
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Rapporto
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5.10.8 Torr-Coal
Torr-Coal (http://www.torrcoal.com/) una societ olandese fondata nel 2005 con lo scopo di sviluppare
una propria tecnologia per la torrefazione di biomasse legnose e di scarto. Nel 2010 ha realizzato il suo
primo impianto di torrefazione e produzione di polveri e pellets torrefatti, a Dilsen-Stokkem, in Belgio,
sulle sponde del Zuid Willemsvaart, per godere dei vantaggi del trasporto della biomassa e dei prodotti
per via fluviale. Il processo di produzione si avvale di un reattore a tamburo rotante riscaldato in maniera
indiretta, in grado di elaborare biomasse di diversa tipologia, anche con elevato contenuto di umidit
(fino al 55%). Limpianto in grado di produrre fino a 30 kt/anno di prodotto torrefatto. In Figura 5.18
riportata unimmagine dellimpianto.
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Rapporto
5.10.9 Rotawave
Rotawave (http://www.rotawave.com/) una societ del Regno Unito che ha applicato la tecnologia
delle microonde al campo delloil&gas e del trattamento delle biomasse. In particolare ha brevettato un
sistema di torrefazione, denominato Targeted Intelligent Energy System (TIES) che, tramite le
microonde, permette di ottenere il riscaldamento diretto e controllato della biomassa, garantendo una
notevole flessibilit nei confronti della tipologia e delle dimensioni del materiale trattato ed una
maggiore efficienza. Il sistema di controllo permette di adeguare lenergia scambiata con la biomassa in
funzione delle variazioni qualitative del prodotto in ingresso, minimizzandone i consumi (e, di
conseguenza, i costi operativi). Inoltre, i brevi tempi di riscaldamento caratteristici delle microonde,
permettono di realizzare impianti di dimensioni pi ridotte, abbassando anche i costi di investimento.
Dopo avere condotto i primi test di produzione di pellets torrefatti su scala industriale, la Societ, per il
mercato statunitense, ha ceduto i diritti alla Thermogen Industries LLC, che sta realizzando, a
Millinocket (Maine), un impianto da 1.7 Mt/anno di prodotto, che dovrebbe essere operativo per il 2017
(Figura 5.19).
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Rapporto
6
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TORREFAZIONI ALTERNATIVE
Sebbene la maggior parte dellattivit condotta a livello mondiale sulla torrefazione si indirizzi verso
luso di biomasse legnose, trattate in atmosfera inerte, in letteratura sono state rinvenute informazioni
relative anche ad esperienze che si riferiscono a modalit alternative di torrefazione e/o allimpiego di
biomasse che stanno entrando solo ora nellottica della torrefazione. Si tratta, in particolare, di biomasse
che costituiscono scarti di lavorazioni dellindustria agroalimentare, il cui recupero le pu elevare dallo
stato di rifiuto (con tutte le problematiche connesse allo stoccaggio ed allo smaltimento) a quello di
combustibile, valorizzandole energeticamente.
6.1
La torrefazione prevede un riscaldamento lento fino a temperature comprese tra 200C e 300C. Durante
il processo, viene mantenuto allinterno del reattore un ambiente inerte, generalmente ricco di azoto, a
pressione atmosferica. Questo il processo di torrefazione tradizionale ma anche il pi diffuso. Esistono
poi altre torrefazioni alternative, ottenute con processi che differiscono da quelli tradizionali, studiate
con il fine di ottenere un prodotto di qualit superiore, oppure per ridurre i costi operativi dellimpianto.
Di seguito sono descritti due diversi tipi di torrefazioni alternative.
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Rapporto
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scarti dei frantoi per la produzione di olio di palma (pari a circa il 20% del peso del prodotto da molire):
i grappoli di frutta vuoti (Empty Fruit Bunches - EFB). I campioni, opportunamente essiccati e trattati,
sono stati torrefatti a diverse temperature e in ambienti con differenti percentuali di ossigeno, comprese
tra lo 0% e il 15%. In Figura 6.1 e Figura 6.2 sono riportate, rispettivamente, le rese massiche ed
energetiche del processo al variare della temperatura e per diverse concentrazioni di ossigeno. Leffetto
della temperatura del tutto simile a quanto riportato da tutta la letteratura per biomasse legnose ed
erbacee (par 3.4).
Figura 6.1 Resa massica in funzione della temperatura per diverse concentrazioni di ossigeno [73]
Figura 6.2 Resa energetica in funzione della temperatura per diverse concentrazioni di ossigeno [73]
Si pu notare come, per concentrazioni di ossigeno del 15%, si abbia una riduzione della resa massica ed
energetica del processo piuttosto importante. Per concentrazioni del 3%, invece, si nota un
comportamento del tutto simile al caso in cui il processo sia eseguito in ambiente inerte. Con
concentrazioni del 9% si osserva una lieve diminuzione della resa massica ed energetica, che comunque
non si discostano molto dal caso in assenza di ossigeno.
Sorprendentemente la presenza di ossigeno non produce alcun effetto sul potere calorifico del torrefatto
(Figura 6.3), contrariamente a quanto osservato da Lu [74], per la torrefazione in aria delle fibre della
spremitura del frutto della palma da olio, che mostra una marcata diminuzione di potere calorifico
superiore allaumentare della temperatura, a fronte di un incremento dello stesso per torrefazione in
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Rapporto
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ambiente inerte (Figura 6.4). Questi risultati suggeriscono che, almeno per lEFB (ma il medesimo
comportamento si osservato per il legno di eucalipto [74]), una torrefazione in presenza di ossigeno,
purch in concentrazioni limitate, possibile, senza rilevanti compromissioni delle rese del processo.
Questa considerazione di particolare rilievo dal punto di vista dei costi dellimpianto e di quelli
operativi. La possibilit di operare in presenza di ossigeno, infatti, permette di ridurre i costi legati
allalimentazione dellazoto e riduce i problemi legati alla tenuta del reattore. Non invece consigliabile
una torrefazione in aria delle fibre di frutto di palma, a causa delleccessivo degrado del contenuto
energetico del prodotto.
Figura 6.3 Variazione percentuale del Potere calorifico del torrefatto rispetto a quello della biomassa
grezza, in funzione della temperatura e della concentrazione di ossigeno [73]
Figura 6.4 Variazione del Potere Calorifico del torrefatto in funzione della temperatura, in aria e
atmosfera inerte [74]
La variabilit dei pochi risultati rinvenuti in letteratura richiede ulteriori conferme, ma sembra che
lindicazione generale (come confermato anche in [75]) sia che i materiali pi fibrosi poco si adattino a
torrefazioni ossidative, mostrando una apprezzabile scadimento delle caratteristiche del prodotto. La
presenza di basse concentrazioni di ossigeno, invece, non sembra interferire con la qualit del torrefatto
di biomasse legnose.
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Rapporto
6.2
Biomasse non
lignocellulosiche [77]
Biomassa
Pino [44]
Pino [44]
Pino [44]
Pino [44]
Pino [44]
Grappoli
Grappoli
Grappoli
Grappoli
Fibra
Fibra
Fibra
Fibra
Gusci
Gusci
Gusci
Gusci
Lettiera
Lettiera
Lettiera
Fanghi Digeriti
Fanghi Digeriti
Fanghi Digeriti
Fanghi non Digeriti
Fanghi non Digeriti
Fanghi non Digeriti
Noccioli di olive [78]
Noccioli di olive [78]
Noccioli di olive [78]
Noccioli di olive [78]
Noccioli di olive [78]
T [C]
Grezza
225
250
275
300
Grezza
220
250
300
Grezza
220
250
300
Grezza
220
250
300
Grezza
250
280
Grezza
250
280
Grezza
250
280
Grezza
150
200
250
275
t [min]
Grezza
30
30
30
30
Grezza
30
30
30
Grezza
30
30
30
Grezza
30
30
30
Grezza
30
30
Grezza
30
30
Grezza
30
30
Grezza
15
15
15
15
PCS [MJ/kg]
18.46
19.48
20.08
21.82
25.38
17.02 (15.82)
17.17 (16.14)
17.67 (16.58)
20.41 (19.44)
19.61 (18.31)
19.03 (17.82)
19.24 (18.09)
22.17 (21.1)
19.78 (18.49)
18.85 (17.46)
19.07 (17.82)
21.68 (20.56)
16.59
22.25
23.69
21.59
28.67
30.25
20.53
27.50
28.11
19.1 (17.7)
19.5 (18.2)
20.1 (18.8)
20.4 (19.1)
22.5 (21.3)
m [%]
89
82
73
52
101
86
56
100
96
84
99
94
91
85
60
84
75
78
76
95.2
93
88.9
73.5
e [%]
94
89
86
71
102 (103)*
90 (91)*
68 (69)*
97 (98)*
94 (94)*
94 (96)*
94 (93)*
91 (91)*
99 (101)*
99
74
89
85
89
88
97.2 (97.9)*
97.9 (98.8)*
94.9 (95.9)*
86.6 (88.4)*
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Rapporto
Noccioli di olive [78]
Vinaccia vergine [79]
Vinaccia vergine [79]
Vinaccia vergine [79]
Vinaccia vergine [79]
Bucce di pomodoro [79]
Bucce di pomodoro [79]
Bucce di pomodoro [79]
Bucce di pomodoro [79]
*Calcolata rispetto al PCI
300
Grezza
200
240
300
Grezza
200
240
300
15
Grezza
30
30
30
Grezza
30
30
30
24.2 (23)
20.7 (19.4)
22.1 (20.8)
24.9 (23.7)
28 (26.8)
25.8 (24.1)
27.8 (26.1)
28.7 (27.1)
32.8 (31.1)
63.9
93.7
79.1
62.5
95.8
87.9
75.1
80.9 (83)*
100 (100.2)
95.1 (96.5)*
84.5 (86.2)*
103.2 (103.4)*
97.8 (98.4)*
91.4 (92.4)*
[-]
T [C]
Figura 6.5 Rapporto tra i poteri calorifici del torrefatto e della biomassa grezza (su base secca)
(dati tratti da [76])
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Rapporto
%
T [C]
T [C]
Figura 6.6 Resa massica e resa energetica per torrefazione di scarti della lavorazione della palma da olio
(dati tratti da [76])
Il comportamento degli scarti della lavorazione della palma da olio , in linea di principio, abbastanza
simile a quello delle biomasse lignocellulosiche classiche. Le rese massiche hanno un andamento
decrescente allaumentare della temperatura, particolarmente accentuato per gli EFB. I valori delle rese
energetiche della fibra e dei gusci risultano molto alti e poco variabili con la temperatura, a differenza di
quelli dei grappoli vuoti, che pagano la notevole riduzione della massa alle alte temperature (Figura 6.5
e Figura 6.6). Rispetto al pino, il potere calorifico delle tre tipologie di scarto non presenta grosse
variazioni dovute al processo di torrefazione.
Uemura fa per notare che la composizione delle ceneri di tali biomasse molto diversa da quella delle
biomasse legnose. La concentrazione del principale composto minerale, il potassio, risulta essere molto
pi elevata di quella del legno: 1.6% contro 0.08 % in peso [76]. Questo pu far si che tale elemento, da
una parte agisca da catalizzatore nei processi di decomposizione della biomassa ma, concentrandosi nel
torrefatto, crei problemi al suo successivo impiego come combustibile.
In conclusione, dai dati presentati da Uemura, si pu dedurre che la torrefazione di fibre e gusci sembra
del tutto possibile; qualche perplessit presenta, invece, leffetto che la torrefazione induce sugli EFB,
con basse rese in massa ma, soprattutto bassissime rese energetiche, che tendono a farle considerare
poco idonee al trattamento.
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Rapporto
Tabella 6.2 Caratteristiche delle biomasse trattate da Dhungana [77]
Dai dati di tabella si nota come, sia a 250 sia a 280 C, tutte e tre le biomasse studiate mostrino (chi pi
chi meno) un aumento del loro potere calorifico con la temperatura, esattamente come per le biomasse
lignocellulosiche; secondo Dhungana tale incremento da imputare alla decomposizione di componenti
organiche diverse dallemicellulosa (che, invece, il principale attore nella torrefazione del legno),
daltra parte presente in cos scarsa percentuale. Inoltre lentit di tale incremento risulta addirittura
maggiore rispetto a quella osservata per le altre biomasse studiate e riportata in altri lavori di letteratura,
come mostrato in Tabella 6.3.
Tabella 6.3 Confronto tra i valori di densit di energia (PCStorrefatto/PCSbiomassa) di diverse tipologie di
biomassa [77]
La seguente Tabella 6.4, a complemento di quanto riportato in Tabella 6.1, mostra tutti i risultati ottenuti
dalla sperimentazione di Dhungana, in termini di rese massiche ed energetiche, al variare della
temperatura di torrefazione e del tempo di residenza.
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Rapporto
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Tabella 6.4 Resa in massa ed energetica (PCS) delle biomasse processate da Dhungana, al variare della
temperatura di torrefazione e del tempo di reazione [77]
Come si pu notare, sia le rese massiche sia quelle energetiche di questi particolari tipi di biomasse sono
del tutto in linea con i valori riscontrati per il legno. Per entrambe le rese si assiste ad una diminuzione
con laumentare della temperatura e del tempo di reazione. Leffetto del tempo di reazione pi marcato
sulle biomasse non lignocellulosiche che sulle altre. E di grande interesse il risultato ottenuto sul PCS,
in particolare per i fanghi torrefatti, sia digeriti sia non digeriti. A temperature di 280 C e per tempi di
reazione dellordine dei 30 minuti, il PCS risulta essere rispettivamente di 30.25 MJ/kg e 28.11 MJ/kg.
Questi valori sono molto elevati, considerando un PCS del carbone intorno ai 26 MJ/kg; quindi il
torrefatto che si ottiene da queste biomasse particolarmente interessante dal punto di vista energetico.
E daltra parte vero che, come riporta anche Dhungana, i fanghi hanno un elevato contenuto iniziale di
umidit, intorno al 90% e ci rappresenta una grossa limitazione nellimpiego di queste di biomasse,
dovendo spendere una grande quantit energia, oltre che di tempo, per la loro essiccazione.
Gli studi di Dhungana hanno comunque dimostrato che, per ottenere una densificazione energetica del
materiale con la torrefazione, non fondamentale che la biomassa abbia origini lignocellulosiche.
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Rapporto
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conseguenza. San Miguel non indica se le rese e i PCS sono stati calcolati su base secca e/o priva di
ceneri; dunque una comparazione con i valori riscontrati per il legno di pino risulta difficile.
In Figura 6.7 si riportano i grafici delle rese massiche dei prodotti della torrefazione, al variare della
temperatura e del tempo di reazione. Nonostante le prove alle diverse temperature siano state eseguite
per un tempo relativamente breve, di 15 minuti, si evidenzia comunque un andamento decrescente con la
temperatura. La variazione di massa associata al tempo di reazione limitata, in accordo con quanto
accade per la torrefazione delle biomasse lignocellulosiche pi comuni, ed avviene quasi completamente
nei primi 15 minuti.
Figura 6.7 Resa massica della torrefazione di noccioli di olive, al variare della temperatura (a sinistra;
tempo di reazione = 15 minuti) e del tempo di reazione (a destra; T=275 C) [78]
In Figura 6.8 sono mostrate le rese massica ed energetica del processo alle diverse temperature,
ricostruite a partire dai dai di San Miguel.
Figura 6.8 Rese massica ed energetica (calcolata sul PCS) al variare della temperatura di torrefazione
(dati tratti da [78])
Si nota una notevole reattivit del prodotto a temperature comprese tra 250 e 300 C, che portano ad una
significativa riduzione sia della resa in massa sia di quella energetica. In Figura 6.9 sono illustrati gli
aspetti del torrefatto e dei condensabili alle diverse temperature di torrefazione. Come per la biomassa
legnosa, il torrefatto assume un colore sempre pi scuro allaumentare della temperatura, cos come la
componente liquida dei gas di torrefazione che, a 200 C, costituita essenzialmente da acqua ed ha un
aspetto trasparente e, man mano che la temperatura cresce, si arricchisce di composti oleosi, assumendo
un colore bruno.
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Figura 6.9 Aspetto del torrefatto e della frazione condensabile a diverse temperature di torrefazione [78]
Leffetto della torrefazione sulla densit del solido sempre limitato: la sua riduzione causata dalle alte
temperature di torrefazione non mai superiore all8%.
Lo studio condotto da San Miguel presenta interessanti risultati di base, ma non fa alcuna
considerazione, ad esempio, su come possibili residui di olio nei noccioli, possano influenzare il
processo di torrefazione oltre che quello di pellettizzazione; dati di letteratura su questa particolare
biomassa, del resto, sono molto scarsi.
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ulteriormente, sembra dovuto alleffetto negativo degli olii naturalmente presenti nella biomassa
sullagglomerazione delle singole particelle di torrefatto, nonostante lelevato contenuto di lignina delle
bucce di pomodoro che, in linea di principio, dovrebbe facilitare la pellettizzazione.
I test di igroscopicit hanno presentato risultati discordanti con quelli delle biomasse lignocellulosiche,
per le quali si ha un aumento dellidrofobicit con la temperatura di torrefazione. Sia per le vinacce sia
per le buccette di pomodoro, in si nota una diminuzione delligroscopicit rispetto alla biomassa grezza
solo per le temperature di torrefazione pi basse [79][80]. Trattamenti di torrefazione pi spinti
tenderebbero a peggiorare il comportamento igroscopico del materiale. Tale risultato, per,
parzialmente in contrasto con quanto presentato in [8], soprattutto per le bucce di pomodoro e merita,
quindi, ulteriori approfondimenti.
Infine, in considerazione di un possibile utilizzo del torrefatto in co-combustione col carbone, in [79] si
indaga leffetto della torrefazione sui contenuti di cloro e zolfo del residuo di pomodoro. Dai dati
sperimentali non sembra che la torrefazione modifichi in maniera significativa il contenuto di cloro nelle
biomasse. Lo zolfo tende invece a diminuire, fino a ridursi di oltre la met se si applica un trattamento
termico severo. Se questi risultati venissero confermati anche per le vinacce, significherebbe che i
problemi ambientali e di corrosione causati dal cloro e legati allutilizzo di queste biomasse in impianti
di conversione energetica (combustione, pirolisi, gassificazione) rimarrebbero anche con lutilizzo dei
torrefatti. Parziali miglioramenti si avrebbero invece per quanto riguarda le problematiche causate dallo
zolfo.
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7
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LA SICUREZZA
In [82] il VTT (Technical Research Centre of Finland) fornisce informazioni sulle modalit di gestione
(in termini di sicurezza) di una certa quantit di combustibili rinnovabili tra cui legno, corteccia, paglia
e miscele di carbone e biomassa.
LSP Technical Research Institute of Sweden, nellambito del progetto LUBA, finanziato dalla Danish
Energy Agency, ha prodotto uno studio approfondito su 21 diverse tipologie di pellets di legno, per
indagarne le propriet di auto-ignizione, proponendo nuove metodologie di analisi [83].
Il Nordic Innovation Centre (del Nordic Council of Ministers) ha diffuso le Linee Guida per
limmagazzinamento e la movimentazione dei combustibili solidi, frutto del lavoro congiunto di
Norvegia, Svezia e Finlandia [84]. Il testo fornisce raccomandazioni, basate sullesperienza e su
conoscenze pregresse, sulle migliori metodologie per lo stoccaggio e la movimentazione, miranti a
garantire la qualit del combustibile e a minimizzare problemi operativi e rischi per la salute e la
sicurezza.
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Anche in altri paesi europei sono stati avviati progetti dedicati allapprofondimento e alla prevenzione di
tali problemi: tra qquesti A-safepellets in Austria, LUBA in Danimarca, uno studio dellUniversit di
Gottingen in Germania, che ha portato allemissione della Regola Tecnica VDI 3464) [85].
Un progetto Europeo del 7 Programma Quadro (SafePellets - http://www.safepellets.eu) nato
appositamente per indagare con maggior attenzione il problema dellautoriscaldamento, dellauto
ignizione dei pellets immagazzinati e dellemissione di gas nocivi (CO e VOC), per trovare soluzioni
tecniche che consentano, da una parte, di prevenire tali fenomeni e, dallaltra, di far fronte pi
efficacemente ad eventuali incendi. I risultati del progetto diventeranno una guida di riferimento per
tutta la catena di produzione dei pellets, che i Partners sperano possa costituire una base per la
definizione di una Norma Europea sullargomento. Il report [85] del progetto, oltre a riportare
descrizioni dettagliate di uninnumerevole schiera di incidenti, fornisce interessanti informazioni su
norme e Linee Guida esistenti e sulle carenze ancora presenti nel campo della filiera di produzione,
immagazzinamento e trasporto dei pellets.
Per quanto riguarda la biomassa torrefatta, per, i dati in materia di sicurezza sono ancora molto scarsi e,
spesso, sono riservati. Ma lincidente che il 25 febbraio 2012 ha coinvolto limpianto di Stramproy
Green per la produzione di pellet di legno torrefatti situato nella citt di Steenwijk (NL), ha evidenziato
la necessit di una maggiore conoscenza e consapevolezza dei rischi legati ai problemi di
autocombustione e di infiammabilit anche di questi materiali: allinterno dellimpianto, dotato di un
inceneritore per biomassa e di ununit di torrefazione da 90 kt/anno, scoppiato un incendio in uno dei
dodici silos adibiti allo stoccaggio dei pellets, provocando danni per circa mezzo milione di euro.
La legislazione dellUnione Europea non ha ancora classificato la biomassa torrefatta per uso energetico,
ma lInternational Maritime Organization (IMO) lha catalogata come Material Hazardous in Bulk
(MHB), equiparandola al carbone di legna. Per contribuire al processo di classificazione, il WP8 del
progetto SECTOR (http://www.sector-project.eu/about-SECTOR.3.0.html), finanziato dallUnione
Europea nel 7 Programma Quadro, si sta occupando della messa a punto di una scheda di sicurezza, che
dovrebbe consentire un pi agevole scambio commerciale anche di questa nuova tipologia di merce.
Attualmente, proprio a causa della tipologia di classificazione che lIMO le ha assegnato, equiparandola
al carbone di legna, non permesso effettuare trasporti marittimi di biomassa torrefatta se non con
speciali permessi rilasciati di volta in volta. E quindi di fondamentale importanza riuscire a raccogliere
quante pi informazioni possibili, che consentano di identificare correttamente il materiale, per
garantirne una corretta gestione.
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In linea di principio, sotto il profilo della sicurezza, la biomassa grezza e quella torrefatta soffrono dei
medesimi problemi, tipicamente imputabili allautoriscaldamento e allautocombustione, alla produzione
di effluenti gassosi (off-gas) tossici o infiammabili ed alla presenza di polveri ad elevata reattivit, che
possono portare allo sviluppo di esplosioni. La caratterizzazione dei materiali comporta, quindi, la
realizzazione di test di auto ignizione e infiammabilit, di reattivit delle polveri e di esplodibilit.
7.1
Tutte le sostanze organiche, anche a bassa temperatura, reagiscono con lossigeno atmosferico,
generando calore. Se il materiale a disposizione molto e caratterizzato da bassa conducibilit termica,
possibile che tale produzione di calore diventi incontrollata e porti a condizioni che ne favoriscano
lautoignizione. I fattori che maggiormente contribuiscono al verificarsi del surriscaldamento della
biomassa sono legati alla tendenza del materiale ad ossidarsi, alla temperatura esterna, alla quantit del
materiale ed alla geometria del silo o del mucchio (che pu o meno facilitare la dissipazione del calore
prodotto) [63][82].
Il parametro rappresentativo della tendenza di un materiale allautoignizione la temperatura di
autoignizione, funzione delle dimensioni (volume) del campione analizzato. I test, condotti secondo la
norma EN 15188:2008, sono realizzati ponendo un campione di materiale polverizzato di volume noto
allinterno di un fornetto, ad una determinata temperatura e registrando lincremento della temperatura
del campione nel tempo. Questa pu avere tre tipologie di evoluzione, illustrate in Figura 7.3.
Figura 7.3 Possibili tipologie di variazione nel tempo della temperatura del campione sottoposto a test di
auto-ignizione [63]
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Figura 7.4 Tipica curva che correla la Temperatura di auto-ignizione alla dimensione critica del deposito
[82]
Curve di questo tipo permettono di individuare la transizione tra il comportamento stazionario e quello
non stazionario del sistema, consentendo, in fase di progettazione, di dimensionare opportunamente il
deposito di materiale.
Inoltre, misure termogravimetriche (TGA-DTA) in temperatura ossidante, permettono di stabilire la
temperatura di ignizione, corrispondente alla temperatura in cui si percepisce una significativa riduzione
di massa del campione contestualmente ad una chiara esotermicit delle reazioni (quantificata in
maniera diversa a secondo dei metodi adottati).
Materiali con temperatura di auto-ignizione pi bassa sono classificati come maggiormente reattivi.
7.2
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sovrappressione dovuta alla reazione maggiore di 100 mbar o la fiamma raggiunge una determinata
termocoppia nellapparato [57][86]). Spesso, per generalizzare, i risultati dei test sono forniti in termini
di rapporto stechiometrico (rapporto tra la concentrazione attuale e quella stechiometrica); in tal caso si
parla di MEC. Valori di MEC (o, meglio, di MEC) pi bassi suggeriscono maggiore reattivit, in
quanto sono sufficienti minori concentrazioni di polvere perch possa innescarsi un incendio.
7.3
LIMO (International Maritime Organization), lente delle Nazioni Unite regolatore della sicurezza dei
trasporti marittimi, nellambito dei materiali della classe di rischio 4.1 (IMO 4.1: solidi e sostanze
infiammabili), ha definito un test per determinarne le caratteristiche di infiammabilit. Il campione per la
realizzazione del test preparato inserendo polvere del materiale in una forma a sezione triangolare
lunga 250 mm, per poi comprimerla. Il solido compatto che si ottiene viene tolto dalla forma e acceso ad
unestremit; si misura, quindi, il tempo che impiega la fiamma a bruciare 200 mm di provino, indice
della facilit con cui si propaga la combustione. Se il tempo supera i due minuti, il materiale da
considerare non infiammabile. Tempi inferiori sono indice di maggiore infiammabilit.
7.4
A differenza del legno grezzo, i pellets di torrefatto hanno un basso contenuto di umidit e di composti
organici volatili (che si sono persi durante la torrefazione) che, in particolari condizioni
dimmagazzinamento, possono essere fonte di processi di autocombustione e scoppi o incendi. In linea
di principio, quindi, il legno torrefatto dovrebbe presentare caratteristiche di reattivit inferiori a quelle
del legno grezzo [86]. Per contro, per, la maggiore fragilit del prodotto porta alla formazione di
polveri pi sottili ed in maggiore quantit, con conseguenti maggiori rischi di esplosione [55].
Lavori recenti condotti alluniversit di Leeds hanno fornito interessanti informazioni sulleffetto che la
torrefazione produce sulle caratteristiche di reattivit ed esplodibilit di biomasse legnose [57][86]. Le
misure di esplodibilit e reattivit sono state condotte con una bomba di Hartmann modificata. I test
hanno mostrato che, a parit di concentrazione di polvere, la reattivit (in termini di velocit di fiamma e
rateo di variazione di pressione) diminuisce allaumentare della severit della torrefazione (cio per
torrefatti a temperature pi elevate o per tempi maggiori) mentre la minima concentrazione esplodibile
poco variabile per biomasse grezze o torrefatte, pur mantenendosi molto pi bassa di quella del carbone.
In termini di rapporto di equivalenza (rapporto tra la concentrazione attuale e quella stechiometrica), il
MEC di polveri di biomassa (grezza o torrefatta) con granulometria inferiore a 75 m dellordine di
0.2-0.3, con tendenza ad aumentare leggermente per le torrefazioni pi spinte; il carbone presenta invece
valori dellordine di 0.7.
Indagando pi nel dettaglio, Medina [57] riporta che i test con particelle di dimensione inferiore a 75 m
mostrano, per biomassa torrefatta e grezza, i medesimi valori di MEC mentre, per particelle di
dimensioni maggiori, la biomassa grezza si rivela leggermente pi reattiva di quella torrefatta (valori di
MEC minori), come mostrato in Figura 7.5.
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Figura 7.5 Valori di MEC registrati per due tipologie di biomassa (Raw6 e Raw7) e per le rispettive
biomasse torrefatte (TM6 e TM7). I dati del carbone sono riportati per confronto [57]
Lanalisi delle velocit di fiamma (o, equivalentemente, del rateo di pressione), effettuate per
granulometrie inferiori a 75 m , evidenzia leggere differenze tra i valori della biomassa grezza e
torrefatta, ma valori notevolmente maggiori rispetto a quelli del carbone (da 5 a 10 volte). In [86] si
riporta un confronto tra i MEC e i ratei di pressione di campioni al variare del grado di torrefazione.
Figura 7.6 MEC e rateo di pressione in funzione del grado di torrefazione [86]
Pur restando sempre molto basso, il MEC aumenta leggermente col grado di torrefazione,
probabilmente grazie al minor contenuto di materia volatile, ma la maggior fragilit indotta dalla
torrefazione, che aumenta la proporzione delle particelle pi fini, probabilmente la causa del
concomitante incremento del rateo di pressione. Gli autori arrivano perci alla conclusione che
lesplodibilit della biomassa tenderebbe a ridursi per torrefazioni pi spinte, ma controbilanciata dalla
formazione di maggiori quantit di polveri sottili, facendo s che, nel suo complesso, in termini di
reattivit, la biomassa torrefatta rimanga molto pi simile alla biomassa grezza che al carbone.
In [63] Wiln riporta lindagine condotta dal Laboratorio Oficial J.M. Madariaga (LOM) su pellets di
legno torrefatti a 245 C dallimpianto PATRIC di ECN. Il LOM ha effettuato test di auto-ignizione e di
esplosione di polveri e infiammabilit.
I test di esplosivit sono stati condotti in una sfera da 20 litri, registrando la massima sovrappressione
rilevata nellesplosione (Pmax), il massimo rateo di pressione (dP/dt)max o Kmax (indice di deflagrazione
= (dP/dt)maxV1/3) e la massima concentrazione di ossigeno alla quale non avviene lesplosione (LOC).
I risultati di tali test sono riportati in Tabella 7.1.
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Tabella 7.1 Parametri di esplodibilit di diversi tipi di polvere [63]
In base ai valori di Kmax possibile definire quattro classi di esplosivit delle polveri, come mostrato in
Tabella 7.2. Da un confronto con i dati sperimentali, quindi, le polveri di legno torrefatto
apparterrebbero alla prima classe (St1) e sarebbero da considerare debolmente esplosive, come la
maggior parte delle polveri di combustibili solidi.
Tabella 7.2 Classi di esplosivit delle polveri [63]
I test di auto ignizione sono stati condotti in un forno commerciale, con celle di prova di volumi
compresi tra 50 e 1500 cm3. Lanalisi dei dati ha fornito informazioni sulla temperatura di autoignizione e sul tempo di induzione (Tabella 7.3), cio sul tempo intercorso tra il raggiungimento della
temperatura del forno ed il momento dellignizione. Queste informazioni sono fondamentali per la
corretta progettazione e gestione del deposito del materiale.
Tabella 7.3 Risultati dei test di autoignizione [63]
I test di infiammabilit hanno portato alla determinazione della Minima Energia di Ignizione (MIE) di
una nuvola di polvere di biomassa torrefatta, fornendo valori dellordine dei 160 mJ, contro i circa 1000
mJ tipici del carbone di legna, portando gli autori alla conclusione che, dal punto di vista
dellinfiammabilit alle alte temperature (quali sono quelle di una scintilla elettrica), la biomassa
torrefatta decisamente pi sensibile del carbone.
Infine, nel report si citano i risultati di test condotti secondo le indicazioni della IMO 4.1, che lasciano
intuire che la biomassa torrefatta non da considerare ne infiammabile, ne propensa allautoignizione,
secondo i criteri definiti dalle Nazioni Unite per il trasporto di beni pericolosi.
In generale, tutte le informazioni raccolte portano a concludere che le caratteristiche tecniche di
sicurezza di polveri di pellet torrefatti, non differiscono molto da quelle dei normali pellet di legno.
Allaumentare del grado di torrefazione si osserva, da una parte, una riduzione dellesplodibilit delle
polveri (a pari granulometria) e, dallaltra, una maggior produzione di fini, pi reattivi, dovuta
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8
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VALUTAZIONI ECONOMICHE
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Tabella 8.1 Dati economici relativi alla produzione di TOP pellets, confrontati con pellets tradizionali [23]
Tabella 8.2 Analisi dei costi di produzione e logistica dei TOP pellets [23]
Bergman azzarda anche una stima del possibile costo dei TOP pellets per il mercato domestico e per
quello dei grandi impianti di co-combustione, sulla base del loro potere calorifico: 185 /t per i primi e
150 /t per i secondi.
Infine esegue unanalisi di profittabilit, secondo i parametri riportati in Tabella 8.3.
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Tabella 8.3 Analisi di profittabilit condotta da Bergman [23]
Si considera un prezzo di vendita (costante nel tempo) dei pellets, convenzionali e TOP, pari a 7.3 /GJ
nel caso in cui questi siano impiegati in grossi impianti di co-combustione e di 9.1 /GJ per usi
domestici e una tassazione del 35%. LIRR (Internal Rate of Return o Tasso Interno di Rendimento),
valutato considerando una vita utile dellimpianto di 10 anni, per TOP pellets pari al 30% contro un
13% per pellet convenzionali, indice di quanto sia vantaggioso linvestimento. Il tempo di ritorno
dellinvestimento per TOP pellets pari a 3 anni, a fronte di un tempo di 6 anni per limpianto di
produzione di pellet normali.
Dallanalisi economica condotta da Bergman, quindi, la torrefazione associata alla pellettizzazione
risulta essere un processo competitivo rispetto alla normale produzione di pellets.
Il rapporto finale della Task 32 dellIEA [25] riporta unulteriore indagine economica, giungendo
sostanzialmente alle stesse considerazioni conclusive. Nel caso in cui si voglia attuare il processo di
torrefazione, si devono affrontare maggiori costi di investimento, a cui si contrappongono, tuttavia,
minori costi totali nella catena di produzione, dati da minori costi di logistica e movimentazione.
Nel 2008, Uslu [87] ha pubblicato un articolo che riporta una serie di valutazioni tecnico economiche
del medesimo processo di produzione (TOP pellets), confrontato con la produzione di pellet
convenzionale. Per effettuare le valutazioni economiche dei singoli componenti di impianto, Uslu si
basato su dati di letteratura (in particolare, per quanto riguarda il processo di torrefazione, fa riferimento
a Bergman [23]) e informazioni ottenute da colloqui personali con rivenditori, opportunamente scalati
per riportarli ad una taglia base di riferimento (nel caso specifico: 40 MWth di biomassa alimentata) e
corretti per linflazione ed il cambio di valuta. In Tabella 8.4 sono riportati i dati tecnici dei processi
considerati.
La Tabella 8.5 presenta, invece, i confronti economici su una taglia di impianto di 40 MWth di biomassa
alimentata (pari a circa 180 kt/anno di biomassa in ingresso e a circa 60 kt/anno di prodotto torrefatto e
densificato), indicata come scala ottimale per il processo TOP. Dallanalisi delle economie di scala, Uslu
evidenzia, inoltre, come questa sia la taglia di impianto che discrimina leffetto scala sui costi di
investimento specifico: taglie superiori non beneficiano apprezzabilmente della riduzione dei costi
delleffetto di scala e taglie inferiori ne soffrono pesantemente (Figura 8.1).
Per questa taglia sono stati calcolati costi diretti (macchinari e costi totali di installazione), costi indiretti
(ingegneria e supervisione, spese di costruzione, contingenza), capitale operativo e costi di produzione. I
costi sono stati normalizzati con i tassi di inflazione ed i cambi monetari dei diversi paesi.
Il capitale investito per il processo convenzionale dellordine di 6.2 M mentre quello per il processo
TOP dellordine di 7.8 M, di cui il 39% costituito dai costi di installazione ed il 31% coperto dai
costi dei macchinari. Al netto dei costi di approvvigionamento, i costi specifici (per unit di energia) di
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produzione dei pellets torrefatti risulta inferiore a quello dei pellets convenzionali, come gi mostrato da
Bergman [23].
Tabella 8.4 Dati tecnici di confronto tra le diverse tecnologie [87]
Tabella 8.5 Confronto economico tra il processo TOP e quello convenzionale [87]
Figura 8.1 Effetto scala sui costi specifici di investimento di un impianto di produzione di TOP pellets [87]
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E poi stata condotta unanalisi di sensitivit, per identificare i parametri pi importanti nella definizione
dei costi. Dallanalisi di sensitivit, Uslu ha evidenziato una notevole influenza dei costi di investimento
e del costo della biomassa grezza sul costo di produzione (Figura 8.2). In particolare, incrementi del
40% dei costi di investimento comportano un aumento del 12% del costo del prodotto.
Figura 8.2 Analisi di sensitivit dei costi di produzione del pellet torrefatto [87]
A tali analisi seguono valutazioni concernenti lintera catena di produzione e distribuzione, nellipotesi
di biomassa raccolta in Brasile ed utilizzata in Olanda, in impianti di gassificazione e di combustione e
co-combustione. Considerando la forte influenza (da imputare ai notevoli incrementi di densit
energetica e di densit del prodotto) che il pretrattamento della biomassa pu avere sui costi e sulla
gestione delle successive fasi della catena di distribuzione, Uslu, si concentrato sullanalisi della
localizzazione ottimale del trattamento di torrefazione per minimizzare i costi di trasporto e
distribuzione. Ogni catena analizzata include le fasi di raccolta, immagazzinamento, pretrattamento,
trasporto e utilizzo finale. Si ipotizza che gli impianti di pretrattamento operino a pieno carico e che il
periodo di raccolta della biomassa duri 8 mesi.
La catena di distribuzione prevede lo immagazzinamento presso la zona di raccolto, il trasporto con
camion verso limpianto di pre-trattamento (che pu essere locale o centralizzato, dedicato a pi siti di
raccolta), il trasporto con camion verso il porto, il trasferimento in nave, il trasporto in camion dal porto
di arrivo ai sili di immagazzinamento ed il successivo utilizzo. Per impianti di pretrattamento
centralizzati, le capacit e le distanze percorse nella prima tratta sono maggiori. La distanza tra il porto
brasiliano di partenza e quello olandese di arrivo stata assunta pari a 11500 km. Lenergia consumata
per effettuare il viaggio transatlantico stata assunta pari a 4516 MJ/km. Dalle valutazioni di Uslu
risulta che lenergia primaria impiegata per il ciclo di produzione e distribuzione varia da 1.98 GJ/t(secco)
per i pellets (torrefatti o meno) a 2.46 GJ/t(secco) per biomassa solo torrefatta. Questo valore pi elevato
da attribuire alla minore densit del torrefatto tal quale rispetto ai pellets ed al fatto che, proprio per
questo motivo, il riempimento della stiva della nave avviene volumetricamente, prima che sia raggiunto
il massimo carico ammissibile: a parit di volume trasportato e, quindi, a pari costi di trasporto, il peso
di biomassa non pellettizzata risulta inferiore. In termini energetici, lenergia per la distribuzione dei
pellets torrefatti risulta inferiore a quella dei pellets convenzionali e pari rispettivamente all8.5 ed al
12% dellenergia (PCI) del prodotto trasportato.
Accanto alle valutazioni energetiche Uslu presenta anche stime economiche. Evidenzia la sensibile
dipendenza dei costi dalla taglia dellimpianto, poich questa determina le distanze da percorrere via
camion sia nella fase di raccolta che in quella di consegna al porto. Piccoli impianti di pellet torrefatto
affrontano costi di trasporto inferiori, col minimo raggiunto nel caso di impianti da 40 MWth di
biomassa in ingresso. In tal caso il costo (per biomassa in ingresso a 10 /t) del prodotto di circa 3.3
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/GJ, contro i 3.9 /GJ per i pellets convenzionali (14% in meno). Il pretrattamento (torrefazione e
pellettizzazione) contribuisce per circa il 25% del costo di consegna, cos come il trasporto su strada e i
costi di produzione della biomassa.
Infine Uslu, in considerazione del fatto che i costi di consegna sono fortemente dipendenti dalla resa
della piantagione, dai tassi di interesse, dalla finestra di produzione della piantagione e dalla distanza
della materia grezza dal porto, ha effettuato unanalisi di sensitivit facendo variare i valori base di tali
grandezze (riportati in Tabella 8.6) dal 50% al 200%.
Tabella 8.6 Valori base dei parametri dellanalisi di sensitivit [87]
Parametro
Tasso di interesse [%]
Resa della piantagione [tdry/ha a]
Periodo di raccolta [mesi]
Distanza dal porto [km]
Valore di base
10
22.4
8
100
Il parametro pi significativo risulta essere la durata del periodo di raccolto e, quindi, la disponibilit di
biomassa: da una parte, brevi periodi di raccolto obbligano a dotare limpianto di trattamento di
numerosi sili per limmagazzinamento della biomassa grezza da lavorare in un secondo tempo; dallaltra
parte non consentono una completa e uniforme utilizzazione dellimpianto durante lanno. Un aumento
della finestra di raccolto da 6 a 12 mesi comporta variazioni di costo di produzione da 80 a 60/t (-25%);
variazioni del tasso di interesse dal 5 al 20% generano incrementi del costo di produzione del 33%; rese
di produzione della piantagione che variano dal 50% al 150% del valore base generano variazioni del
costo del prodotto dell11% e medesime variazioni percentuali della distanza tra limpianto di
trattamento ed il porto inducono variazioni dei costi del 20%.
In conclusione Uslu presenta un quadro di trasporto e distribuzione di biomassa su scala internazionale
energeticamente ed economicamente pi sostenibile, ricorrendo a pretrattamenti di torrefazione e
pellettizzazione opportunamente dimensionati in funzione delle condizioni operative specifiche.
In un articolo pi recente, Svanberg [88] presenta un dettagliato modello di catena di distribuzione pi
localizzata (non considera trasporti via nave), che mira a definire i parametri della logistica e del
processo di trattamento che pi influenzano i costi di fornitura per lutente finale (impianto CHP).
Il modello consiste di quattro sotto-moduli (catena di rifornimento della biomassa, modello di
produzione, calcolo di CAPEX e OPEX, sistema di distribuzione del prodotto) adattabili alle situazioni
specifiche. Nel caso particolare sono presentati i risultati relativi ad una situazione Svedese che prevede
come utilizzatore un grande impianto CHP (900 GWh di calore, 300 GWh elettricit prodotti)
alimentato a pellets nellarea di Stoccolma, funzionante solo per 6 mesi lanno. Limpianto di
torrefazione lavora tutto lanno e, nei periodi in cui il cliente non lavora, accumula il torrefatto nelle
vicinanze dellimpianto. La distanza dallimpianto allutilizzatore di 500 km, percorsi su ferrovia.
Catena di rifornimento della biomassa
Considera tutti i costi relativi al taglio ed allaccumulo del legname allaperto, alla sua comminuzione ed
al trasporto su strada allimpianto di pre-trattamento. Sono inoltre considerati i costi legati al pagamento
dei diritti del proprietario della foresta, i costi di amministrazione, quelli legati alle perdite di materiale
nei depositi. In Tabella 8.7 riportato il quadro riassuntivo di tali costi.
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Tabella 8.7 Costi connessi alla catena di rifornimento della biomassa [88]
Modello di produzione
Limpianto di pre-trattamento considerato dispone di quattro sili di alimentazione, una sezione di
essiccamento ottimizzata per un efficace sfruttamento del calore dellimpianto, e le sezioni di
torrefazione, macinazione e pellettizzazione. I gas di torrefazione sono utilizzati per autosostenere i
fabbisogni energetici dellimpianto, eventualmente supportati da polverino di biomassa torrefatta. Il
modello base prevede una produzione di 200 kt/anno di materiale secco, con resa massica del 77%,
temperatura di torrefazione di 275 C e tempi di reazione di 20 minuti.
Sono previste tre diverse tipologie di deposito del pellet prodotto: su strada allaperto e senza
contenimento, su strada allaperto con contenimento e al chiuso con contenimento. La tipologia di
deposito determina lentit dei costi legati alle perdite di materiale.
CAPEX e OPEX
CAPEX e OPEX dellimpianto sono stati determinati, in maniera molto dettagliata, sulla base di prezzi
di componenti commerciali per impianti di produzione di taglia adatta. La Tabella 8.8 seguente ne
riassume le componenti.
Qualora si riuscisse a semplificare limpianto di torrefazione (ad esempio evitando di lavorare in
atmosfera inerte) sia CAPEX che OPEX potrebbero essere ridotti.
Dati sulla manodopera sono stati dedotti da informazioni disponibili su impianti di pellettizzazione
convenzionale.
Per estrapolare i dati ad impianti di taglia diversa lautore propone lutilizzo dellequazione
approssimata
%=NOP=2
KL?KG' KL?KGM
%=NOP=1
Il fattore di scala (che da dati di letteratura riportati dallautore tipicamente compreso tra 0.6 e 0.8)
utilizzato nel modello pari a 0.7. Generalmente valori di scala bassi si utilizzano per impianti con
tecnologie mature e presenza di infrastrutture adatte; valori di scala elevati sono da attribuire a situazioni
poco note, tecnologie non mature e assenza di infrastrutture.
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Rapporto
Tabella 8.8 CAPEX e OPEX per il caso base di impianto di torrefazione da 200 kt/anno di prodotto secco
[88]
Sistema di Distribuzione
La distribuzione prevede una soluzione intermodale, con trasporto su camion fino al terminal di carico,
operazioni di carico/scarico e accumulo presso il terminal, trasporto in treno, operazioni di
carico/scarico al terminal di arrivo, trasporto via camion allutilizzatore finale. Il modello include, in
maniera molto dettagliata, orari dei treni, pesi e volumi consentiti, caratteristiche dei diversi terminal,
etc, etc E prevista almeno una partenza a settimana, per ridurre la necessit di uno stoccaggio
intermedio. I container sono dedicati mentre il treno pu essere impiegato per altri scopi quando non
usato per il trasporto dei pellets. I carichi sono limitati sul peso. In Tabella 8.9 sono riassunti i parametri
di questa sezione del modello.
Tabella 8.9 Dati di base per la descrizione del sistema di distribuzione [88]
Lanalisi condotta con il modello cos configurato mostra un marcato effetto di scala sui costi per
impianti di torrefazione di capacit fino a 150-200 t/anno (secco), principalmente imputabile alla sezione
di produzione che compensa largamente le diseconomie della distribuzione per impianti di taglia
maggiore (Figura 8.3). Svanberg fornisce, per impianto con produzione di 200 kt/anno di pellet
torrefatto, un costo del prodotto pari a 31.8 /MWh (PCI), di cui circa il 60% imputabile alla catena di
approvvigionamento, il 31% ai costi di produzione dei pellets e il 9.5% alla distribuzione. Se si esclude
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Rapporto
Figura 8.3 Effetto di scala sui diversi sistemi che costituiscono lo scenario di base [88]
Se si considera una suddivisione dei costi per attivit (Figura 8.4), il contributo maggiore da attribuire
al sistema di approvvigionamento (18.9 /MWh). I costi di produzione contribuiscono per 9.9 /MWh
(la maggior parte dei quali imputabili al sistema di essiccamento, seppur ottimizzato nel modello)
mentre la distribuzione contribuisce solo per il 9%, anche grazie alle caratteristiche di elevata densit
energetica del pellet torrefatto che, comunque, non del tutto sfruttata: per limitazioni sui pesi
occupato solo il 71.4% del volume disponibile per il trasporto.
Figura 8.4 Distribuzione del costo del prodotto per attivit [88]
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Rapporto
Svanberg effettua anche unanalisi di sensitivit su una notevole quantit di parametri che
contribuiscono alla definizione del costo del pellet torrefatto. Tra i pi importanti si citano:
il contenuto di umidit della biomassa, che ricade pesantemente sia sui costi di approvvigionamento
che su quelli di trasformazione.
la resa massica: valori troppo elevati comportano scarsa produzione di torrgas e, quindi, la necessit
di ricorrere a combustibile esterno (aumento di OPEX); valori troppo bassi producono torrgas in
eccesso, con conseguente spreco di energia ed inutile, incremento dei costi di investimento.
Lottimizzazione energetica del processo di produzione.
Nessun parametro relativo alla catena di distribuzione si distingue per particolari effetti sul costo del
prodotto. Ad un incremento del 50% della distanza percorsa dal treno, visto lelevato contenuto
energetico trasportato ed i bassi consumi, corrisponde un aumento dell1.7% dei costi totali. Leffetto
dellaumento delle distanze stradali ancora pi debole (devono decuplicare per avere un aumento dei
costi del 2%) anche se la completa eliminazione di tratte da percorre in camion (perch limpianto di
torrefazione e lutilizzatore sono prossimi alla ferrovia) potrebbe consentire di sfruttare maggiormente il
volume disponibile nei container ferroviari.
Sulla base di tutte le simulazioni effettuate, Svanberg identifica lo scenario ideale, che minimizza il
costo della catena di produzione e distribuzione. La Tabella 8.10 riporta i valori dei vari parametri e le
motivazioni della scelta.
Tabella 8.10 Parametri dello scenario ideale [88]
In questo caso il costo del prodotto potrebbe passare da 31.8 a 28.2 /MWh(PCI) per impianti di taglia
maggiore di 250 kt/anno (secco).
Non sono mai riportati confronti con la catena di produzione e distribuzione di pellets convenzionali.
Batidzirai [36] affronta largomento economico relativamente al solo impianto di torrefazione e
pellettizzazione. Egli evidenzia come la scarsa esperienza operativa su impianti di torrefazione
industriali renda difficoltosa la stima dei costi di investimento e di O&M. Non ancora chiara nemmeno
quale possa essere la vita utile di un impianto di torrefazione: studi riportati in letteratura, basati
fondamentalmente su dati relativi ad impianti di produzione di pellets convenzionali, prevedono durate
dellintero impianto di trattamento dellordine dei 10-15 anni [36]. Non sono per, ad esempio, ancora
del tutto noti e quantificabili, in termini di costi energetici e di impatto sulla vita utile delle trafile per la
produzione dei pellets, gli effetti della riduzione delle caratteristiche leganti della lignina dovuti alla
torrefazione.
Nella definizione dei dati di input del suo modello Batidzirai adotta un fattore di scala pari a 0.7, come
Svanberg, che media lesperienza dei componenti di impianto tradizionali che possono essere scalati in
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Rapporto
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maniera abbastanza attendibile con le scarse conoscenze dei rettori di torrefazione e dei sistemi di
densificazione della biomassa torrefatta.
Per la definizione dei CAPEX sono stati presi in considerazione i costi diretti per lacquisto dei
sottosistemi e la loro installazione, e i costi indiretti che includono ingegneria, supervisione,
commissioni varie, contingenza. Per gli OPEX sono stati considerati i costi energetici, costi del lavoro,
manutenzione, noleggi, assicurazioni, tasse, deprezzamento. Come Uslu, non considera i costi della
biomassa grezza. I dati di riferimento sono stati rinvenuti in letteratura, relativi a diverse taglie e
tipologie di impianti (quindi da scalare opportunamente) e, a detta dellautore, non sempre godono di un
grado di confidenza elevato, a causa della mancanza di dettagli sulle modalit della loro determinazione
o della disomogeneit delle modalit di calcolo. Sono riportati nelle seguenti Tabella 8.11-Tabella 8.13.
Tabella 8.11 Costi di investimento e capacit degli impianti selezionati per lindagine [36]
Tabella 8.12 CAPEX e OPEX di impianti di torrefazione selezionati per le valutazioni [36]
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Rapporto
Tabella 8.13 Costi relativi ai diversi componenti di impianto [36]
In Tabella 8.14 si riportano le stime effettuate da Batidzirai dopo opportuna scalatura dei dati di
letteratura.
Tabella 8.14 Valutazioni economiche di impianti di torrefazione di taglia diversa [36]
linvestimento totale []
il tasso di sconto [%]
la vita utile dellimpianto [anni]
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Rapporto
Secondo le stime riportate da Sikkema [90], gli impianti per la produzione di pellets convenzionale
dovrebbero avere duplicato la loro capacit due o tre volte entro il 2030. Gli impianti per la produzione
di pellet torrefatto dovrebbero passare dalle 0.5 Mt previste per il 2015 a 20-28 Mt nel 2030, nellipotesi
(da Batidzirai giudicata conservativa) che il pellet torrefatto sia impiegato solo per grande generazione e
solo il 25% degli impianti di produzione di pellets convenzionali si convertano in produttori di TOP
pellets.
Batidzirai ipotizza che lattuale costo di produzione di un impianto da 50 kt/anno, pari a 4.8 $/GJ, possa
passare a 5.8 $/GJ entro il 2015, per poi iniziare a ridursi sia per leffetto di scala (sino al 50% di
riduzione passando da impianti da 50 kt/anno a 500 kt/anno) sia per leffetto della conoscenza
tecnologica (con un ulteriore 11% di riduzione). Al 2030 il costo di produzione di un impianto da 250
kt/anno (considerata la massima taglia effettivamente realizzabile) si prevede sia pari a 3.2 $/GJ. Per
scale comprese tra 50 e 250 kt/anno, il costo di investimento sar compreso tra 1.3 e 4.4 M$/(t/h) di
produzione (0.94-3.2 M/(t/h) al cambio attuale) mentre i costi di produzione saranno dellordine di 3.25.11 $/GJ (2.3- 3.7 /GJ). Con il tempo, inoltre, anche lefficienza degli impianti e le caratteristiche del
prodotto miglioreranno e saranno in grado di soddisfare i fabbisogni degli acquirenti. In questo scenario,
i costi di produzione e le caratteristiche dei TOP pellets li renderanno sicuramente competitivi con i
pellets convenzionali. In Figura 8.5 e Tabella 8.15 si riporta il trend dei costi previsto da Batidzirai.
Tabella 8.15 Costi di produzione di pellets torrefatti previsti per il 2030 [36]
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Rapporto
Interessanti valutazioni sui costi di produzione, distribuzione e usi finali di pellets torrefatti confrontati
con pellets convenzionali, sono state riportate da Ehrig [91], come uno dei risultati ottenuti nellambito
del progetto TorrChance, finanziato dal Fondo Nazionale Austriaco per la Ricerca Applicata e lo
Sviluppo (FFG). Le conclusioni cui giunge questo studio sono in contrasto con quanto riportato dalle
altre fonti.
I dati utilizzati per la definizione dei costi di investimento sono stati tratti dalla letteratura e da contatti
con esperti del settore, in cui lAustria particolarmente presente. La taglia di riferimento di 40
kt/anno di produzione, con un up-scale fino a 120 kt/anno.
Come termine di confronto sono state considerate due tipiche catene di produzione, distribuzione e
utilizzo di pellets convenzionali (premium pellets per usi tipicamente domestici e pellets industriali), a
partire da segatura o residui forestali. Le valutazioni hanno riguardato costi di approvvigionamento,
costi energetici, di personale e della logistica tipicamente impiegata per le due categorie di prodotto. Gli
impianti di trattamento sono collocati nelle immediate vicinanze del sito di produzione della biomassa
grezza. Per ambedue le tipologie di pellet, sono inoltre stati condotti studi sperimentali comparati per
lutilizzo in caldaie domestiche a biomassa e in impianti di co-combustione.
In Tabella 8.16 sono riportate le tipiche catene di rifornimento di pellets premium e industriali prese
utilizzate come termine di confronto.
Tabella 8.16 Catene di rifornimento di pellets Premium ed industriali [91]
Per meglio quantificare lincremento di potere calorifico del pellet associabile al pre-trattamento di
torrefazione, sono stati condotti studi sperimentali su segatura e residui forestali, che hanno evidenziato
un aumento medio del 10% rispetto a quello dei pellets convenzionali, passando dai tipici 4.9 MWh/t a
5.4 MWh/t (da 17.64 a 19.44 MJ/kg). La densit media del pellet torrefatto utilizzata nelle valutazioni
economiche stata presa pari a 705 kg/m3 (dati del progetto SECTOR), contro i 650 kg/m3 dei pellets
convenzionali.
In Tabella 8.17 sono riassunti i dati operativi ed economici relativi alla pellettizzazione convenzionale e
ad un impianto di torrefazione pellettizzazione.
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Rapporto
Tabella 8.17 Dati economici [91]
La tecnologia di riferimento per la torrefazione quella del processo ACB di Andritz (vedi par. 5.10.1),
che gi prevede parte dei componenti tipicamente impiegati per la pellettizzazione convenzionale. Si
ipotizza, inoltre, che il medesimo personale impiegato per lesercizio dellimpianto di torrefazione possa
farsi carico anche del processo aggiuntivo di pellettizzazione.
Con tali ipotesi, i costi di investimento per un impianto da 40 kt/a ammonterebbero a 11.4 M,
(passivit, garanzie e margini di profitto esclusi; costi di contingenza per lo sviluppo la realizzazione e
commissioning inclusi e pari al 20%). Lefficienza termica dellimpianto di torrefazione/pellettizzazione
stata assunta pari all84%. Per la definizione dei costi di investimento sono stati presi come riferimento
i dati di Bergman [23] e Uslu [87].
Per meglio impostare lo studio sulla logistica e limmagazzinamento dei pellets, sono state acquistate 4 t
di pellets da 8 mm di diametro con 10% di umidit e conservati, in mucchio allaperto, per quattro mesi.
Il risultato del test ha dimostrato che i pellets torrefatti attualmente disponibili in Europa non sono
idrofobici (pur essendolo il materiale torrefatto di partenza) e, quindi, nelle fasi di immagazzinamento,
trasporto e maneggiamento, devono essere trattati esattamente come i pellets convenzionali. Inoltre,
colloqui con un commerciante di pellets hanno confermato che, in questa fase iniziale di sviluppo,
lintenzione di chi gestisce la catena di distribuzione quella di non modificare niente rispetto a quanto
gi predisposto per il pellet convenzionale.
Un impatto positivo in termini di costi sul trasporto ferroviario e via nave, invece, sicuramente da
imputare alla maggiore densit dei pellets torrefatti rispetto a quelli convenzionali: -9% dei costi. Non si
evidenziano vantaggi sui costi per il trasporto su ruota, essendo questo limitato in peso.
In tutti i casi, comunque, si ottiene un vantaggio in termini di costi per unit di energia (-10%) grazie
alla maggiore densit energetica dei pellets torrefatti rispetto a quelli convenzionali.
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Rapporto
Per quanto riguarda luso dei pellets torrefatti negli impianti di produzione energetica, su piccola scala
(utilizzo per riscaldamento domestico), il passaggio da pellet convenzionale a pellet torrefatto non
comporterebbe investimenti o costi operativi maggiori. Allo stesso modo, test effettuati in cocombustione di carbone e pellets torrefatti sullimpianto di Vattenfall a Berlino (CHP-140 MWe+240
MWth) hanno dimostrato che limpianto pu essere gestito, senza costi aggiuntivi ne di investimento
ne operativi.
Ehrig, nellarticolo citato, presenta costi (per unit di energia) di produzione di pellets convenzionali e
torrefatti calcolati per diversi paesi (Figura 8.6) e per le due catene di distribuzione considerate.
Ovunque il costo dei pellets torrefatti supera quello dei pellets convenzionali di circa il 25%. Questo
sbilanciamento da imputare principalmente alle rese massiche del processo di torrefazione (per
ottenere la medesima massa di prodotto necessario processare circa il 20% di biomassa in pi) e ad un
incremento dei costi di investimento. I costi da imputare alle richieste di calore del sistema, invece,
premiano lintegrazione del processo di torrefazione con quello di pellettizzazione, consentendo un
miglior recupero termico.
I costi di trasporto e movimentazione sono leggermente ridotti per pellets torrefatti, grazie alla maggior
densit energetica del prodotto. Leffetto pi sensibile su tratte di una certa consistenza (-14% sul
trasporto dal Canada), come mostrato in Figura 8.7.
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Figura 8.7 Costi di trasporto e logistica per pellets convenzionali e torrefatti [91]
In ogni caso, i costi di investimento pi alti per limpianto di torrefazione, rispetto a quello per la
produzione di normali pellet sono solo parzialmente mitigati dai costi pi bassi per il trasporto e lo
stoccaggio, come mostrato in Figura 8.8.
Figura 8.8 Costi totali di produzione e trasporto di pellets convenzionali e torrefatti [91]
I costi per la produzione del calore in caldaie residenziali e di elettricit in grandi impianti di cocombustione, sono praticamente equivalenti nel caso di alimentazione con pellet convenzionale o con
pellet torrefatto.
In conclusione, lanalisi condotta da Ehrig sullo stato attuale di un possibile mercato del pellet torrefatto
risulta essere un po meno ottimistica delle altre, pur lasciando spazio a considerazioni sulleffettiva
possibilit di una sostituzione del mercato del pellet convenzionale con quello del pellet torrefatto.
Perch ci avvenga per necessario (ed opinione di tutti gli autori referenziati) che siano ridotti i
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costi associati alla sua produzione, rivolgendosi anche a biomasse meno nobili del legno, che ci si
concentri per produrre pellets con sempre pi elevato contenuto energetico e migliorate caratteristiche di
durabilit e idrofobicit. Parallelamente dovranno essere definiti standard di qualit sul prodotto, che
facciano fronte alle richieste degli utilizzatori e dovranno essere ottimizzati e provati su scala industriale
gli attuali processi testati solo su piccola scala.
8.1
Come visto, lintroduzione dei processi di torrefazione e densificazione della biomassa potrebbe
affiancare e, in certi casi, sostituire, la produzione ed il mercato di pellets convenzionali. Essendo
tecnicamente applicabile a una numerosa variet di biomasse, la torrefazione potrebbe ampliare lo
sfruttamento di risorse naturali a fini energetici. Allo stato attuale dello sviluppo tecnologico il
trattamento di biomasse, come il legno, gi di per se caratterizzate da struttura e composizione
relativamente omogenee, consente di ridurre le problematiche associate alle esigenze di qualit del
prodotto, ma a fronte dellesperienza maturata in questa prima fase e degli studi di laboratorio che gi si
stanno rivolgendo a materia prima meno pregiata, le potenziali fonti di biomassa per la torrefazione
potrebbero notevolmente aumentare. Per ridurre i costi di produzione, gi ora si tende ad utilizzare scarti
di lavorazione (segatura, legname da costruzione) o residui del taglio dei boschi.
LEuropa costituisce uno dei maggiori consumatori (11.4 Mt nel 2010) ed importatori (4.2 Mt nel 2012)
di pellets di legno, provenienti per la maggior parte (76%) da Canada (1.2 Mt) e USA (2 Mt); Russia e
paesi dellest Europa hanno contribuito con 1 Mt, il sud Africa con 88kt e Australia e Nuova Zelanda
con 32 kt [92]. La tendenza per il 2020 per lEuropa occidentale quella di passare dalla richiesta di
10.8 Mt del 2010 a 22.8 Mt [93]. Giappone, Corea e Cina stanno incrementando le loro richieste e si
prevede che, entro il 2020 arriveranno a consumare pi pellets dellEuropa occidentale.
Il Canada, ricco di foreste e con una sviluppatissima industria del legno, il maggior produttore di
residui adatti alla pellettizzazione (segatura, cortecce, residui del taglio dei boschi). Dopo un periodo
difficile legato alla riduzione dellesportazione di legname da costruzione verso gli Stati uniti, causata
dalla crisi economica, il mercato dellesportazione di legname (e, di conseguenza, la produzione di scarti
per la realizzazione di pellets) si sta riprendendo, rivolgendosi soprattutto al mercato Asiatico. Altra
notevole fonte di biomassa per i pellets torrefatti sono le foreste sterminate dal tarlo del legno [94].
Il Brasile e il Sud Est Asiatico, grandi produttori di scarti della lavorazione della canna da zucchero e
della palma da olio, sono potenziali fornitori di materia prima per pellets torrefatti e, quindi, possibili
nuovi soggetti del mercato della torrefazione.
Sono tre i grandi mercati per i pellets di legno: la co-combustione col carbone in grossi impianti di
produzione di energia elettrica (in Olanda, Belgio e Gran Bretagna copre rispettivamente il 94, 88 e 77%
dellintero consumo di pellets), lutilizzo in impianti CHP per teleriscaldamento (in Svezia il 40% del
consumo di pellets di legno dedicato a teleriscaldamento) e limpiego in piccole caldaie domestiche.
Il pellet torrefatto vede la sua pi naturale applicazione nella co-combustione col carbone, inserendosi,
quindi, nella fetta pi corposa del mercato. Potrebbe soppiantare lutilizzo del pellet di legno non solo in
Europa ma anche nei paesi, come Cina e India, con dipendenza dal carbone come fonte energetica, per i
quali potrebbe costituire unalternativa strategica per la sicurezza dellapprovvigionamento e per il
calmieramento dei prezzi.
Attualmente, per, solo un produttore di pellets torrefatti (la New Biomass Energy, Mississippi) si
lanciato nellavventura del rifornimento di grosse quantit di pellets dallAmerica allEuropa. Nel
febbraio 2012 la New Biomass Energy ha spedito 1200 tonnellate di pellets torrefatti al porto di
Rotterdam, con un piccolo vascello. Altre 3500 tonnellate di pellets torrefatti sono state imbarcate su
una nave da carico del tipo Handymax nellottobre 2012, ed altre 4000 nei primi mesi del 2013.
Nel recente rapporto della Task 40 dellIEA Bioenergy [92], sono riportate possibili nuove catene di
rifornimento sia per pellets convenzionali che per pellets torrefatti (Tabella 8.18), con indicazioni dei
costi di trasferimento adimensionalizzate (per non violare la confidenzialit dei dati forniti dalle
compagnie di trasporto) rispetto al costo massimo, associato al trasferimento dal nord Ontario.
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Tabella 8.18 Ipotesi di mercati futuri per pellets di legno e torrefatti [92]
Poich i costi di trasporto, soprattutto sulle grandi distanze, pesano per la met del costo del prodotto,
fondamentale cercare soluzioni tali da minimizzarne limpatto; la torrefazione e la densificazione del
torrefatto, incrementando sia la densit energetica che la densit del prodotto vanno proprio in questa
direzione.
Il rapporto presenta il trend dei costi di trasporto per una rotta atlantica dagli USA al porto di Rotterdam,
in funzione della densit energetica del prodotto trasportato (Figura 8.9). Nel grafico sono evidenziati i
tipici campi di densit e densit energetica per pellets di legno e pellets torrefatti: come si pu notare, il
costo di trasporto varia da 2.7-2.8 $/GJ per i pellets di legno a 1.9-2.1 $/GJ per pellets torrefatti. La
sfida, naturalmente quella di riuscire a produrre pellets torrefatti a sempre pi elevato contenuto
energetico e maggiore densit.
Figura 8.9 Costi per il trasporto dalla costa Statunitense al porto di Rotterdam [92]
Anche la lunghezza della catena di distribuzione influisce sui costi per il cliente finale ed il suo peso
incrementa passando dal cippato al pellet di legno al pellet torrefatto, come illustrato in Figura 8.10.
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Figura 8.10 Costi di trasporto differenziati per distanza e tipologia di prodotto [92]
Oltre a queste informazioni generali sono presentate stime sui possibili vantaggi introdotti dalla
torrefazione sui costi di distribuzione per USA e Canada, verso lEuropa. Le valutazioni si basano sul
fatto che spesso le limitazioni sui massimi quantitativi trasportati sono sui volumi mentre i costi di
gestione sono determinati sul peso. In base alle caratteristiche medie di densit e densit energetica di
pellets di legno e pellets torrefatti, gli autori concludono che possono essere ottenuti vantaggi sui costi
per unit di energia dellordine del 37% per i trasporti e risparmi medi dellordine del 23% sulle
operazioni di carico/scarico, conteggiate in base al peso. In Tabella 8.19 riportata la stima di risparmio
per impianto di produzione situato a circa 200 km dal porto di imbarco: il risparmio potenziale del pellet
torrefatto rispetto a quello convenzionale pu arrivare al 29%, pari a 21.7 $/t.
Tabella 8.19 Stima del risparmio sui costi di logistica associato al trasporto di pellets torrefatto
confrontato con il pellet di legno [92]
La canadese Global Bio-coal Energy propone una soluzione alternativa al trasporto: limbarco di
biomassa torrefatta (e non densificata) assieme al carbone, gi miscelata nella proporzione indicata dal
cliente e certificata da terza parte. Questo permetterebbe di evitare i costi della densificazione e
trasportare la miscela su navi mercantili Panamax di media stazza, a costi ridotti. Al momento, per, il
codice dellInternational Maritime Solid Bulk Cargoes (IMSBC) che regola i trasporti via mare, non
consente limbarco di materiale torrefatto non densificato.
La Tabella 8.20 confronta i costi di trasporto per diverse tipologie di nave e di carico, su una rotta USAEuropa, per un viaggio di 22 giorni e costi di combustibile pari a 700 $/t.
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Tabella 8.20 Stima dei costi per viaggio di 20 giorni e costo del combustibile di 700$/t [92]
In conclusione, il rapporto presenta uninteressante confronto tra le stime dei costi di trasporto di bioolio, pellets e pellets torrefatti, da diverse localit. Tutti i dati sono adimensionalizzati, ma dal confronto
possibile individuare i porti con i costi minori; in particolare, per i pellets torrefatti, le scelte pi
convenienti dovrebbero ricadere sui porti degli USA meridionali o del British Columbia. Nel rapporto si
evidenzia come una riduzione dei costi di trasporto sia possibile ma solo con la collaborazione di tutti gli
attori e con il supporto dei policy makers, delle banche e di stakeholders esterni.
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Rapporto
9
I PROGETTI FINANZIATI
Negli ultimi anni, spinti dagli impegni presi dallunione Europea con il piano 20-20-20 e stimolati
dalla necessit di ottimizzare lutilizzo della biomassa, accanto alle innumerevoli iniziative private,
alcuni Stati Europei (Francia, Austria, Spagna, Svezia, ) hanno stanziato fondi per il finanziamento di
progetti il cui scopo quello di approfondire la conoscenza del processo di torrefazione e di
promuoverlo come possibile e conveniente pretrattamento della biomassa per migliorarne la fruibilit.
Medesime iniziative sono state prese negli Stati Nordamericani maggiormente coinvolti nelle attivit di
sfruttamento della biomassa legnosa, come il Canada e alcuni stati degli USA. Nei successivi paragrafi
si riportano alcune delle iniziative europee.
9.1
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9.2
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Figura 9.2 Distribuzione dei partners e dei siti dimostrativi del progetto LogistEC
(http://www.logistecproject.eu/download/dissemination_materials/LogistEC_editable_brochure.pdf)
9.3
TORBIGAP un progetto francese, finanziato dallagenzia nazionale francese per la ricerca (ANR) e
dal programma nazionale per la ricerca sulle bioenergie (PNRB), che ha coinvolto sei partners
(AgroParisTech, CEA, CIRAD, CMI, IFP, UTC) per approfondire la tecnologia della torrefazione,
interessandosi, in particolar modo, allimpiego della biomassa torrefatta nel processo di gassificazione.
Il processo ha visto lo sviluppo di un modello multifisico della torrefazione, esperienze di torrefazione in
laboratorio e su un impianto pilota realizzato da CMI e test di iniezione di legno torrefatto in un
gassificatore in pressione su scala di laboratorio. Il progetto, iniziato nel 2006, durato tre anni, ed ha
avuto una sovvenzione di 700 k.
(http://www.agence-nationale-recherche.fr/projet-anr/?tx_lwmsuivibilan_pi2%5BCODE%5D=ANR-06BIOE-0010)
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9.4
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STOP un progetto della durata di quattro anni, conclusosi nel 2013, finanziato dal Consiglio della
ricerca Norvegese, nellambito del programma RENERGI e da partners industriali (quota del 20%), con
un budget annuo di 3.5 MNOK.
Il progetto, che ha visto convolti anche partner di sette paesi stranieri, oltre agli innumerevoli centri di
ricerca e partners industriali norvegesi, aveva come scopo lo studio del miglioramento della produzione
di energia elettrica da biomasse e si occupato dellottimizzazione, della stabilizzazione e della
combustione di biomasse, tramite la loro riqualificazione. In questo ambito STOP ha prodotto studi
approfonditi sulla torrefazione, anche applicata a biomasse residuali, per migliorarne le caratteristiche
come combustibile. Nellarco di tutta la durata del progetto sono stati pubblicati bollettini semestrali che
sono una ricca fonte di informazioni. ( http://www.sintef.no/stop )
9.5
Si tratta di un progetto da 1.8 M finanziato da L'Agence nationale de la recherche (ANR) Francese per
approfondire le caratteristiche del processo di pretrattamento della biomassa con lo scopo principale di
sfruttare i condensabili prodotti dalla torrefazione per aumentarne il valore aggiunto. Il progetto, della
durata di 3 anni (2012-2015) vede la collaborazione di 4 partners francesi (CIRAD, LGC, PCAS e CEA
come coordinatore) ed articolato in sei tasks. Sono previste attivit di laboratorio per la messa a punto
e lottimizzazione del processo di torrefazione su diverse biomasse, con particolare riferimento ai
condensabili prodotti. Le analisi e le prove di laboratorio e la predisposizione di un modello cinetico
consentiranno lindividuazione della gestione ottimale del processo, da validare su un impianto pilota. I
risultati del progetto comprenderanno anche unanalisi tecno-economica del processo e la sua LCA, oltre
a studi tossicologici sui prodotti, per arrivare a comprendere le potenzialit di una sua applicazione in
campo industriale nel settore della raffinazione.
(http://www.agence-nationale-recherche.fr/en/anr-fundedproject/?tx_lwmsuivibilan_pi2%5BCODE%5D=ANR-12-BIME-0008).
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Rapporto
Sez. A-A
A
Collettore segnali T
A
Figura 10.1 Schema semplificato del contenitore della biomassa
Torrgas
Motore
Collettore segnali T
N2, O2
TC5
Figura 10.2 Schema semplificato del reattore di torrefazione (involucro esterno + contenitore biomassa)
Il movimento rotatorio, impresso da un motore elettrico monofase con riduttore di velocit (simile a
quelli impiegati per i girarrosto) ed il continuo rimescolamento della biomassa garantiscono anche una
migliore evacuazione dei gas di torrefazione che si sviluppano in seguito alle reazioni di
decomposizione. I gas sono convogliati verso lesterno attraverso un tubetto di acciaio ( 4 mm int.)
saldato alla camicia esterna del reattore.
Oltre a questo, un ulteriore tubo (indicato in azzurro in figura) permette lalimentazione dei gas di
copertura. In particolare il reattore potr essere alimentato con azoto (come normalmente accade nei
tradizionali processi di torrefazione) o con atmosfera leggermente ossidante, per indagare leffetto
dellossigeno sul processo di torrefazione e sui suoi prodotti.
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Figura 10.3 Schema dellalloggiamento del reattore di torrefazione, strumentato, nel forno
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Il controllo e la regolazione della temperatura del forno sono, invece, attuati tramite il regolatore ad esso
dedicato, connesso ad una termocoppia annegata nella parete interna, fornita dal produttore della
macchina.
Il reattore posizionato nel forno, sullapposito alloggiamento, e il cestello interno messo in rotazione
da un motore a giri variabili, calettato ad unestremit dellasse. Il reattore collegato alla linea di
adduzione dei gas di copertura (azoto o, in alternativa, altro gas inerte, e/o ossigeno) e alla linea di
efflusso dei torrgas.
I gas sono alimentati da bombole in pressione dotate di riduttore. Sono previste due linee indipendenti,
ognuna corredata di regolatore di portata (di tipo termico), che confluiscono in un miscelatore:
limpostazione delle portate ne determiner la concentrazione. Per semplificare le operazioni di analisi
dei prodotti gassosi della torrefazione, sar possibile interrompere il flusso di copertura quando la
pressione allinterno della camera di torrefazione inizia ad incrementarsi per la produzione dei torrgas
(condizione in cui, proprio a causa della sovrappressione, esclusa la possibilit di infiltrazioni di
ossigeno dallesterno). A garanzia della totale assenza di flusso aggiuntivo, sulla linea di adduzione dei
gas stata inserita una valvola di intercettazione manuale.
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Un misuratore di pressione, inoltre, permette di conoscere in tempo reale la pressione allinterno del
reattore e di individuare linizio dei fenomeni di decomposizione che portano alla formazione di gas.
Per favorire il preriscaldamento dei gas di copertura, il tubo di alimentazione si evolve a spirale
allinterno del forno prima di connettersi al reattore: questa precauzione consente di evitare indesiderati
effetti di disomogeneit della distribuzione della temperatura della biomassa nel punto di alimentazione
dei gas.
Lefflusso dei gas di copertura e di quelli di torrefazione, avviene attraverso una linea tracciata e
coibentata (per evitare la formazione indesiderata di condense), con accesso al reattore. Su questa linea
installata una valvola di regolazione della pressione, che consente di modificare le condizioni operative,
per indagare anche leffetto di questo parametro sul processo di torrefazione. Inoltre, la chiusura
contemporanea delle valvole poste sullalimentazione gas e sul condotto di evacuazione, permette di
imbottigliare il processo, qualora sia necessario. Una valvola di sicurezza garantisce la sicurezza
dellimpianto nel caso di anomale sovrappressioni.
I gas di torrefazione in uscita dal reattore sono privati della componente condensabile attraversando un
condensatore alimentato, in circuito chiuso, con acqua mantenuta a temperatura prossima allo zero da un
bagno termostatico. Le condense possono essere raccolte in un contenitore per le successive analisi. Gli
incondensabili in uscita dal condensatore, possono o essere analizzati in linea, con microgascromatografo, o campionati con apposite sacche/fiale per successive analisi quali/quantitative o,
ancora, essere inviati direttamente alla cappa di aspirazione.
Tipo sensore
Termico
Termico
FS
40 l/h
200 l/h
Accuratezza
1% FS
1% FS
2 bar g
0.1% FS
Classe A
Tutti i segnali sono acquisiti, con un passo temporale di 10 secondi, da un multimetro digitale Agilent
34972A dotato di scheda multiplexer a 20 canali.
Il colloquio con il regolatore del forno effettuato, contestualmente, tramite porta seriale RS232, in
protocollo MODBUS. In tal modo possibile non solo visualizzare le grandezze di processo ed i
parametri di regolazione, ma anche intervenire remotamente sulla programmazione del forno, per
impostare le rampe di salita della temperatura, correggere eventualmente i valori di set-point in funzione
della temperatura effettiva del torrefatto, stabilire i tempi di mantenimento alla temperatura di
torrefazione e spegnere il forno.
Lintero sistema di acquisizione e controllo, visualizzazione e salvataggio dati gestito tramite un
software proprietario, da realizzare in ambiente Labview.
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11 CONCLUSIONI
In questo rapporto sono stati presentati gli aspetti legati alla tecnologia della torrefazione, vista come
pre-trattamento termochimico della biomassa, condotto tipicamente a temperature tra i 200 e 300C. I
fenomeni di decomposizione delle tre principali componenti della biomassa lignocellulosica (cellulosa,
emicellulosa e lignina), che avvengono in gradi diversi in funzione della temperatura e della durata del
processo, ne modificano la struttura e le conferiscono un carattere pi friabile e idrofobico del materiale
grezzo, oltre ad aumentarne il contenuto energetico. Con la torrefazione la biomassa grezza assume le
caratteristiche di un combustibile a struttura uniforme, molto simile al carbone e adatto ad essere
impiegato in co-combustione con esso. La sua densificazione mediante macinazione e pellettizzazione,
consente di ottenere un combustibile caratterizzato da elevati potere calorifico e densit, con notevoli
vantaggi sulla logistica. Il ridotto contenuto di umidit la rende molto meno soggetta al degrado
biologico causato dallattacco di batteri o funghi; il carattere idrofobico consente di immagazzinarla
allaperto, sotto tettoia, senza subire particolari danni.
Al di la della sua applicazione su biomasse legnose, la torrefazione si configura come un interessante
mezzo per rendere convenientemente fruibili ed immagazzinabili biomasse residuali dellindustria
alimentare e dellagricoltura che, altrimenti, dovrebbero essere utilizzate esclusivamente nel luogo di
produzione e per ridotti periodi o trattate come rifiuti. La letteratura sulla torrefazione di questi tipi di
biomassa, per, ancora scarna e gli studi a proposito sono ancora pochi.
Soprattutto per biomasse poco pregiate quali quelle di scarto, di fondamentale importanza, per la sua
sostenibilit energetica ed economica, che lintero processo di torrefazione sia condotto nella maniera
pi efficiente possibile. La letteratura suggerisce la possibilit di utilizzare i gas che si sviluppano nella
fase di devolatilizzazione della biomassa (principalmente CO e CO2 e altri composti organici
condensabili) per alimentare un bruciatore e soddisfare il fabbisogno termico dellimpianto (punto di
autosostentamento).
Un bilancio energetico sviluppato in Excel, applicato ad un modello semplificato di impianto di
torrefazione, che utilizza dati sperimentali per la caratterizzazione del processo, ha consentito di
identificare le condizioni operative (in termini di temperatura e durata della torrefazione) che
garantiscano la condizione di autosostentamento, in un caso specifico tratto dalla letteratura; ma potr
essere convenientemente impiegato qualora sia necessario disporre di informazioni preliminari, di
massima, per un eventuale progetto.
Le tecnologie di torrefazione derivano quasi sempre da adattamenti di tecnologie impiegate per processi
applicati alle biomasse legnose per essicazione, pirolisi, gassificazione, combustione. Generalmente tali
modifiche sono rivolte allimpiego di precise tipologie di biomasse, con caratteristiche ben definite,
soprattutto in termini di dimensione delle particelle grezze introdotte. La sfida , quindi, quella di
riuscire a realizzare sistemi dotati di buona flessibilit operativa, che garantiscano il giusto
compromesso tra qualit del prodotto finito (alto PCI e uniformit) ed efficienza del processo. Alcuni
impianti pilota sono stati installati e stanno funzionando nei centri di ricerca. Un certo numero di
aziende europee e statunitensi si dichiara pronta per la produzione commerciale dei propri sistemi, ma
limpressione generale che si stiano ancora affrontando problemi tecnologici che ritardano leffettivo
ingresso sul mercato della torrefazione. Tra questi sono da considerare anche le maggiori difficolt
(rispetto alla biomassa legnosa grezza) incontrate nella fase di pellettizzazione, fondamentale per
concludere il ciclo produttivo del biocombustibile. La maggior parte dei dati di letteratura evidenzia
unottima propensione della biomassa torrefatta alla macinazione ma una scarsa tendenza alla
pellettizzazione, attribuita ai ridotti contenuti di lignina che, nella biomassa grezza, funge da legante.
Questo porta ad un maggior dispendio energetico per la formazione del pellet ed alla produzione di
pellets di qualit inferiore. Lattivit di ricerca si indirizza verso lidentificazione di additivi o particolari
condizioni operative, che permettano di minimizzare tali problemi.
Oltre alle valutazioni energetiche la letteratura presenta anche una serie di analisi economiche che
tentano, pur con tutte le incertezze legate alla carenza di esperienze industriali ed alla mancanza di un
mercato effettivo, di stimare i costi (di investimento e di gestione) di tutta la filiera produttiva e
commerciale dei pellets di torrefatto, confrontandoli con quella dei pellets di legno convenzionali, ai
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quali, tendenzialmente, dovrebbero sostituirsi nellipotesi di un loro utilizzo in co- combustione col
carbone o in grandi impianti di gassificazione. Le conclusioni cui pervengono i diversi autori non sono
sempre in accordo, anche se la tendenza quella di presentare una certa convenienza, in termini di costo
per unit di energia, soprattutto per catene di vendita che prevedono trasporti via mare.
Anche laspetto della sicurezza nella gestione di biomasse torrefatte, pur cos importante, soprattutto se
riferito allesplodibilit delle polveri che si liberano nelle fasi di manipolazione, non ancora stato del
tutto approfondito ed affrontato. I dati di letteratura a proposito sono ancora scarsi, ma il tragico evento
dellincendio di un impianto di torrefazione, nel 2012, ha risvegliato linteresse di tutti. Un importante
progetto europeo del 7 Programma Quadro sta indagando, accanto ad altri aspetti, anche quello della
sicurezza dellimmagazzinamento e della movimentazione dei prodotti torrefatti, anche nella prospettiva
di definire una normativa di riferimento che semplifichi e regolamenti lo scambio di questa nuova
tipologia merceologica, per la quale non ancora consentito il trasporto marittimo, se non a fronte di
particolari permessi. Nonostante le caratteristiche di autoaccensione e di esplosivit rimangano
inalterate, prima e dopo il processo di torrefazione, le biomasse torrefatte tendono a produrre pi polveri,
richiedendo, quindi, una maggiore attenzione durante la loro movimentazione.
I fronti su cui necessario lavorare, per meglio comprendere le caratteristiche del processo e dei prodotti
della torrefazione sono ancora molti, ma molte sono le iniziative private o i progetti finanziati che stanno
cercando di affrontare largomento per riuscire a far decollare un nuovo mercato della biomassa, che non
ha grandi margini operativi per essere particolarmente remunerativo, ma che potrebbe dare nuovo
impulso allutilizzo, a scopi energetici, soprattutto di quelle biomasse difficilmente sfruttabili, perch
caratterizzate da scarsa conservabilit o difficilmente manipolabili.
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