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Torrefazione di residui agro-industriali:

stato dellarte della tecnologia e progetto di


massima di un modulo di torrefazione per
prove su piccola scala
Carmen Valli
Febbraio 2014
Area: Produzione di Energia Elettrica e Protezione dellAmbiente

14001019

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Mod. RARDS v. 06

PUBBLICATO 14001019 (PAD - 926942)

Rapporto

Contratto

Accordo di programma 20122014 con il Ministero dello Sviluppo Economico per le attivit
di ricerca e sviluppo di interesse generale per il sistema elettrico nazionale.
Piano Annuale di realizzazione 2013.

Titolo

Torrefazione di residui agro-industriali: stato dellarte della tecnologia e progetto di


massima di un modulo di torrefazione per prove su piccola scala

Progetto
Linea di
Ricerca
Deliverable
Sintesi

B.1.1 - Energia elettrica da biomasse


Aspetti impiantistici
8
Rassegna bibliografica sullo stato dellarte della torrefazione: i concetti di base, le
tecnologie, le iniziative tecnologiche, i progetti finanziati, lanalisi energetica del processo,
le valutazioni economiche sulla catena di produzione e distribuzione del torrefatto, la
gestione sicura del torrefatto. Progetto di massima di un impianto sperimentale per la
torrefazione di biomasse residuali.

La parziale riproduzione di questo documento permessa solo con l'autorizzazione scritta di RSE.

N. pagine

135

Data

28/02/2014

Elaborato

TGM - Carmen Valli

Elaborato

Valli Carmen (TGM)

Verificato

TGM - Mazzocchi Luigi

Verificato
Approvato
Approvato

N. pagine fuori testo

14001019 436467 AUT

Mazzocchi Luigi (TGM)


14001019 436596 VER

TGM
- ValterGiovanna
PrandoniPinuccia (SFE), Prandoni Valter (TGM)
Martignon
SFE - Giovanna Martignon
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14001019 436661 APP

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Rapporto

Indice
SOMMARIO....................................................................................................................................... 5
SUMMARY......................................................................................................................................... 6
RIASSUNTO ESTESO ....................................................................................................................... 7
1

INTRODUZIONE ......................................................................................................................15

LA BIOMASSA..........................................................................................................................19
2.1
Definizione di Biomassa .......................................................................................................19
2.2
La biomassa lignocellulosica ................................................................................................19
2.2.1
La cellulosa ..................................................................................................................21
2.2.2
Lemicellulosa ..............................................................................................................22
2.2.3
La lignina .....................................................................................................................22
2.3
Caratterizzazione della biomassa ..........................................................................................23
2.3.1
Lanalisi immediata ......................................................................................................23
2.3.2
Lanalisi elementare ......................................................................................................23
2.3.3
Il potere calorifico.........................................................................................................24

LA TORREFAZIONE ...............................................................................................................26
3.1
Cos la torrefazione .............................................................................................................26
3.2
I regimi di decomposizione termica ......................................................................................27
3.3
Le fasi del processo di torrefazione .......................................................................................28
3.4
I parametri caratteristici della torrefazione: la resa massica e la resa energetica .....................30
3.5
Leffetto della temperatura di torrefazione e del tempo di reazione ........................................31
3.6
I prodotti della torrefazione...................................................................................................33
3.6.1
Il torrefatto....................................................................................................................35
3.6.2
Condensabili .................................................................................................................45
3.6.3
Incondensabili...............................................................................................................48
3.6.4
Il contenuto energetico dei gas di torrefazione ...............................................................49
3.7
Gli impieghi del torrefatto.....................................................................................................50
3.7.1
Co-combustione con il carbone .....................................................................................50
3.7.2
Gassificazione...............................................................................................................51

IL PROCESSO DI TORREFAZIONE......................................................................................52
4.1
Schema del processo di torrefazione .....................................................................................52
4.2
Lefficienza energetica del processo .....................................................................................54
4.2.1
Il regime di funzionamento autotermico ........................................................................54
4.3
Modello semplificato di un impianto di torrefazione .............................................................55
4.3.1
Descrizione del modello semplificato ............................................................................55
4.3.2
Essiccatore....................................................................................................................56
4.3.3
Torrefazione .................................................................................................................57
4.3.4
Combustore ..................................................................................................................59
4.3.5
Risultati delle simulazioni .............................................................................................60

LE TECNOLOGIE DI TORREFAZIONE ...............................................................................65


5.1
5.2

Reattori a tamburo rotante.....................................................................................................66


Reattori a letto fluidizzato .....................................................................................................66

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5.3
Reattori a letto mobile compatto ...........................................................................................67
5.4
Reattore TORBED.............................................................................................................68
5.5
Reattori a coclea (o Auger) ...................................................................................................68
5.6
Reattori a nastro oscillante ....................................................................................................69
5.7
Reattori MHF (Multiple Hearth Furnace) ..............................................................................70
5.8
Reattori a microonde ............................................................................................................70
5.9
Confronto delle diverse tecnologie ........................................................................................71
5.10 Panoramica sulle iniziative tecnologiche ...............................................................................72
5.10.1 Andritz .........................................................................................................................72
5.10.2 Airex Energy ................................................................................................................74
5.10.3 Biolake B.V. .................................................................................................................75
5.10.4 Earth Care Products Inc.................................................................................................75
5.10.5 New Biomass Energy ....................................................................................................76
5.10.6 Stramproy Green Investments (SGI)..............................................................................77
5.10.7 Topell Energy ...............................................................................................................77
5.10.8 Torr-Coal ......................................................................................................................77
5.10.9 Rotawave ......................................................................................................................78
6

TORREFAZIONI ALTERNATIVE .........................................................................................79


6.1
Processi di torrefazione alternativi ........................................................................................79
6.1.1
Torrefazione umida (HTC)............................................................................................79
6.1.2
Torrefazione in ambiente ossidante ...............................................................................79
6.2
Torrefazione di biomasse alternative .....................................................................................82
6.2.1
Residui della produzione dellolio di palma ...................................................................83
6.2.2
Residui di lettiera di pollo e fanghi ................................................................................84
6.2.3
Noccioli di olive ...........................................................................................................86
6.2.4
Vinaccia vergine e bucce di pomodoro ..........................................................................88

LA SICUREZZA ........................................................................................................................90
7.1
7.2
7.3
7.4

VALUTAZIONI ECONOMICHE.............................................................................................98
8.1

Test di autoignizione e di reattivit del materiale...................................................................92


Test di esplosivit delle polveri .............................................................................................93
Test di infiammabilit delle polveri.......................................................................................94
Dati sui materiali torrefatti ....................................................................................................94

Il mercato del pellet di legno e del pellet torrefatto .............................................................. 115

I PROGETTI FINANZIATI .................................................................................................... 119


9.1
SECTOR (Production of Solid Sustainable Energy Carriers from Biomass by Means of
Torrefaction) .................................................................................................................................. 119
9.2
LogistEC (Logistic for Energy Crops Biomass) .................................................................. 120
9.3
TORBIGAP (Torrfaction et conditionnement de la Biomasse en vue de l'Injection dans un
racteur de Gazification sous Pression) ......................................................................................... 120
9.4
STOP (Stable Operating Conditions for Biomass Combustion Plants) ................................. 121
9.5
INVERTO (INnovation in VEgetal chemistRy throughTOrrefaction) .................................. 121

10
PROGETTO DI MASSIMA PER LA REALIZZAZIONE DI UN IMPIANTO DI
TORREFAZIONE DA LABORATORIO ...................................................................................... 122
10.1
10.2
10.3
10.4

Il reattore di torrefazione .................................................................................................... 122


Il sistema di riscaldamento .................................................................................................. 123
Monitoraggio della temperatura nel reattore ........................................................................ 124
Limpianto di torrefazione .................................................................................................. 125

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10.5
10.6

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Monitoraggio delle grandezze di impianto .......................................................................... 126


Analisi dei prodotti della torrefazione ................................................................................. 126

11

CONCLUSIONI ................................................................................................................... 128

12

RIFERIMENTI BIBLIOGRAFICI ..................................................................................... 130

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STORIA DELLE REVISIONI
Numero
revisione
00

Data

Protocollo

Lista delle modifiche e/o dei paragrafi modificati

28/02/2014

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Prima emissione

COLLEGAMENTI PER SITO www.rse-web.it


Livello 1: Energie Rinnovabili
Livello 2: Biomassa
Livello 3: -

SOMMARIO
Tra le fonti energetiche rinnovabili, la biomassa destinata a diventare una risorsa molto importante per
mirare alla riduzione delle emissioni di gas serra. La sua elevata disponibilit e la notevole dispersione
geografica potrebbero giocare un ruolo importante per la stabilit energetica di molti Paesi. Ma il suo
carattere fortemente igroscopico, la sua estrema variabilit, la bassa densit energetica creano problemi
logistici che ne limitano fortemente la convenienza. La torrefazione, un trattamento termochimico
condotto in atmosfera inerte a temperature comprese tra 200 e 300 C, vista come possibile soluzione a
questi inconvenienti. Accoppiata alla macinazione e densificazione del prodotto ottenuto, consente di
pretrattare la biomassa, conferendole caratteristiche strutturali ed energetiche molto simili al carbone, al
quale pu essere direttamente miscelata in impianti di co-combustione o di gassificazione.
Questo lavoro intende approfondire il processo di torrefazione, fornendo una panoramica su quanto
rinvenuto nella letteratura internazionale. Per meglio comprendere le modalit con cui tale processo
avviene, vengono illustrate le propriet della biomassa prima e dopo la torrefazione. Si fornisce una
descrizione dettagliata delle modalit con cui avviene la decomposizione della biomassa; sono
identificati i parametri caratteristici del processo ed i loro effetti sulla qualit dei prodotti (solidi e
gassosi). La presentazione di un modello semplificato di impianto di torrefazione permette di
individuare pi chiaramente i flussi di massa ed energia da ottimizzare per definire condizioni operative
che medino le esigenze di qualit con quelle di efficienza del processo. Sono inoltre presentate alcune
delle tecnologie di torrefazione proposte da aziende private o centri di ricerca, assieme ad una
panoramica delle principali iniziative tecnologiche e dei progetti finanziati sulla torrefazione. Le
valutazioni economiche e indicazioni sulle prospettive di mercato del pellet torrefatto rinvenute in
letteratura permettono di quantificare la convenienza della torrefazione. Non sono stati trascurati gli
aspetti di sicurezza legati allimpiego della biomassa torrefatta, ancora poco indagati ma di
fondamentale importanza. Infine presentato il progetto di massima di un impianto di torrefazione da
laboratorio che RSE intende realizzare per approfondire direttamente la conoscenza del processo,
indirizzato soprattutto al trattamento di biomasse di scarto. Lanalisi chimica ed energetica dei prodotti
permetter di ottenere preziose informazioni per la successiva costruzione di un impianto pilota di scala
maggiore.

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SUMMARY
Biomass is going to be an important energetic renewable source being CO2-neutral, with huge
availability and great geographical dispersion. But several issues related to its properties must be solved
in order to fully develop its potentials: its strong hydroscopic character, its heterogeneous nature and low
energetic densities pose logistic problems that strongly influence its competitiveness. Torrefaction, a
mild pyrolysis treatment carried out at 200-300 C in inert conditions, could be a remedy to these
problems. Torrefied and densified biomass has a structure and energetic content much more similar to
charcoal and can be easily co-fired in coal power plants or gasified. The aim of this report is to go
deeper in the torrefaction process, drawing from the international scientific literature. The properties of
biomass and torrefied products are presented in order to understand the thermochemical process; the
decomposition mechanisms, the main parameters of the process and their effect on the product quality
are analyzed. A simplified model of a typical torrefaction plant is outlined, for better identify the mass
and energy flows that strike the balance between the desired quality of the product and the process
efficiency. An overview of existing torrefaction technologies, industrial/laboratory initiatives and funded
projects, intended to demonstrate the technical and economical feasibility of torrefaction, is included. An
economic analysis and an overview of the effects of torrefaction on the world biomass trade try to
quantify its competitiveness. Moreover the safety aspects of torrefied biomass handling, still not well
investigated, are addressed. Finally, a preliminary project of a torrefaction facility intended to be build at
RSE premises is presented. With this system RSE is going to improve its knowledge about the
torrefaction process of waste biomasses; the chemical and energetic analysis of torrefaction products
will give important indication for an efficient pilot plant to be carried out.

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RIASSUNTO ESTESO
Gli ultimi report sui consumi energetici mondiali di DOE e IEA prevedono un chiaro incremento dei
consumi energetici mondiali nei prossimi trentanni. Lo scenario presentato nellInternational Energy
Outlook 2013 del DOE, pronostica un aumento del 56% dei consumi tra il 2010 e il 2040, imputabile
soprattutto ai paesi in via di sviluppo; si prevede che la produzione di energia elettrica crescer,
mediamente, al ritmo del 2.2% lanno. I combustibili fossili, in particolare il carbone, continueranno ad
essere la principale fonte di energia primaria per la generazione elettrica ma, per far fronte alle
conseguenze ambientali delle emissioni di gas serra, sar sempre pi necessario incrementare limpiego
di fonti di energia rinnovabile. In questa direzione si mossa lUnione Europea con il piano 20-20-20,
con il quale si impegna, entro il 2020 a portare al 20% la quota parte di consumo energetico da fonti
rinnovabili.
La biomassa, da questo punto di vista, rappresenta una risorsa energetica molto importante. La cocombustione di biomassa e carbone una delle misure di mitigazione dimpatto ambientale pi
largamente impiegata a partire dagli anni 90. La biomassa, opportunamente pellettizzata, viene
alimentata al bruciatore di caldaia assieme al carbone, dopo essere stata sottoposta a macinazione.
Tuttavia, a causa della diversa struttura fisica (che influisce sulla macinabilit) e del basso contenuto
energetico, la quantit di biomassa addizionabile al carbone in un impianto esistente limitata. Non
vanno inoltre trascurati problemi di tipo logistico legati alla bassa densit energetica e allestrema
degradabilit del prodotto.
Spesso, infatti, le zone di produzione di biomassa non coincidono con quelle dei possibili utilizzatori: la
biomassa va quindi raccolta e opportunamente trattata per caricarla su camion, treni o navi e
immagazzinata in grandi depositi, spesso allaperto. Deve essere tagliata in pezzature tali da
ottimizzarne il trasporto e le operazioni di essiccazione, ma anche adatte a far fronte alle richieste degli
utilizzatori. Per alcune applicazioni deve essere cippata o triturata e densificata (sotto forma di pellets o
bricchetti) per aumentarne la densit energetica e migliorarne la maneggiabilit; ma la sua struttura
tenace, rende difficoltosi ed energeticamente onerosi questi processi. Inoltre lelevato contenuto di acqua
e la sua forte igroscopicit, oltre ad influire negativamente sul suo potere calorifico, la rendono
facilmente aggredibile sia dagli agenti atmosferici sia da funghi e batteri, una volta immagazzinata.
Per far fronte a queste limitazioni, la biomassa pu essere sottoposta a pretrattamenti che ne migliorino
le caratteristiche energetiche, di maneggevolezza, stoccaggio e trasporto; la torrefazione, in questo
senso, pu essere unopportunit.
In linea teorica qualunque biomassa lignocellulosica pu essere sottoposta a processo di torrefazione,
anche se, sino ad oggi, la maggior parte delle esperienze in questo campo hanno visto lutilizzo di
biomasse legnose, per tradizione gi molto impiegate a scopi energetici, soprattutto nei paesi del Nord
Europa e dellAmerica settentrionale. Ma, recentemente, nuove attivit di ricerca hanno rivolto la loro
attenzione anche ad altre tipologie di biomasse, soprattutto a quelle che si configurano come scarto
agricolo o dellindustria di trasformazione agroalimentare, per cui lutilizzo del trattamento di
torrefazione pu costituire un viatico al loro sfruttamento energetico.
La torrefazione un trattamento termochimico che prevede un riscaldamento lento fino a temperature tra
i 200 e 300C, in ambiente generalmente inerte e alla pressione atmosferica. Il processo di
trasformazione consiste in una serie di reazioni di parziale pirolisi in cui sono coinvolti i polimeri che
costituiscono la biomassa, principalmente lemicellulosa e, in minor parte, la cellulosa e la lignina.
Questo processo porta allessicazione della biomassa, oltre che alla sua parziale decomposizione, che
determina la perdita del carattere tenace e fibroso della sua struttura. Il prodotto torrefatto, di colore
bruno-scuro, presenta una pi elevata percentuale di carbonio al suo interno (da cui un pi elevato potere
calorifico) oltre che un carattere maggiormente idrofobico. La torrefazione spesso associata alla
pellettizzazione, il che permette di ottenere un prodotto molto interessante dal punto di vista energetico,
che ha, in linea di principio, migliori caratteristiche di trasporto e stoccaggio. Il torrefatto densificato ha,
infatti, un pi alto potere calorifico, una maggiore densit energetica e una migliore macinabilit, se
confrontato con la biomassa grezza. Le caratteristiche del torrefatto dipendono dalla materia prima

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utilizzata e, in maniera sostanziale, dalle condizioni in cui il processo di torrefazione avviene (tempo di
residenza nel reattore e, soprattutto, temperatura).
Durante il processo di torrefazione si formano numerosi composti, frutto delle reazioni di deidratazione
e devolatilizzazione che coinvolgono lemicellulosa (e in parte minore, cellulosa e lignina), causando
una perdita in massa della biomassa trattata durante il processo.
I prodotti della torrefazione possono essere classificati secondo lo schema riportato in Figura A:

Figura A - Prodotti della torrefazione

Il principale prodotto della torrefazione un solido, la biomassa torrefatta, con caratteristiche molto
simili a quelle del carbone, fortemente idrofobica, fragile e con un potere calorifico che pu essere fino
al 20% superiore a quello della biomassa dorigine1. La componente solida della biomassa grezza che si
degradata durante la torrefazione origina composti volatili, condensabili (liquidi a temperatura
ambiente) e incondensabili, spesso indicati come torrgas. Il rapporto tra i tre gruppi di prodotti e i
componenti di ognuno dei gruppi varia principalmente al variare del tipo di biomassa grezza, della
temperatura di torrefazione e (seppur in maniera molto pi debole) del tempo di reazione. Valori tipici di
resa massica (rapporto tra la massa solida torrefatta e quella della biomassa iniziale, solitamente forniti
su base secca e senza ceneri) sono dellordine dell80%, ma possono variare tra il 24 ed il 95%2. La
composizione chimica del torrefatto molto pi simile a quella del carbone che a quella della biomassa
iniziale, con elevate percentuali di carbonio e ridotti contenuti di idrogeno e ossigeno, come illustrato
dal diagramma di Van Krevelen di Figura B.

Prins MJ., Thermodynamic analysis of biomass gasification and torrefaction PhD Thesis 2005. Technische Universiteit, Eindhoven-The
Netherlands.

Chew J.J., Doshi V., Recent advances in biomass pretreatment Torrefaction fundamentals and technology Renewable and Sustainable
Energy Reviews 15 (2011) 42124222

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Figura B - Diagramma di Van Krevelen per alcune tipologie di legno grezzo e torrefatto (TW) a diverse
temperature3

Lincremento percentuale di carbonio rispetto allossigeno e la riduzione quasi totale del contenuto di
acqua nel torrefatto fanno s che il suo potere calorifico sia pi elevato di quello della biomassa grezza;
il suo valore sar tanto pi elevato quanto pi si incrementano temperatura di torrefazione e tempo di
residenza. Il potere calorifico inferiore del torrefatto, definito su base secca, pu variare dai 18 MJ/kg a
23 MJ/kg, quando la biomassa grezza presenta valori tra 17 e 19 MJ/Kg, ed il carbone tra 25 e 30
MJ/kg4.
Il torrefatto contraddistinto da densit inferiori a quelle della biomassa e da un carattere
sostanzialmente idrofobico, a differenza del tipico comportamento idrofilo della biomassa grezza.
Questa caratteristica della biomassa torrefatta di particolare interesse perch la preserva da
degradazione biologica di funghi e batteri, riduce i problemi di autoignizione e di assorbimento
dellumidit ambientale, permettendo di ottenere un prodotto con caratteristiche superiori in termini di
stoccaggio e trasporto rispetto alla biomassa grezza, molto simili a quelle del carbone. Quindi, in linea di
massima, si pu ipotizzare che, mentre la biomassa grezza, seppur pellettizzata, necessiti di essere
conservata in un ricovero chiuso (silo), la biomassa torrefatta possa essere conservata allaperto, sotto
tettoia, con notevole riduzione di costi di investimento.
Per ovviare al problema della bassa densit del torrefatto e, conseguentemente, della bassa densit
energetica (energia per unit di volume) del prodotto conveniente sottoporlo a un trattamento di
densificazione che, dal torrefatto ridotto in polvere, produce pellets o bricchetti. In questottica, quindi,
molto importante conoscerne le caratteristiche di macinabilit, sia in termini di energia di macinazione
che di dimensione delle particelle ottenute.
A causa della rottura dei legami dellemicellulosa, durante la torrefazione la struttura fibrosa della
biomassa grezza viene modificata, le fibre diventano pi corte, mantenendo la medesima sezione
trasversale e il torrefatto assume una consistenza molto pi fragile, rendendo le operazioni di
macinazione, propedeutiche al processo di pellettizzazione, molto pi semplici e meno energeticamente
dispendiose (fino a 10 volte meno del legno grezzo4,5,6). Per contro, la letteratura, seppur con pareri
3
Bergman P.C.A., Boersma A.R., Zwart R.W.H., Kiel J.H.A, Torrefaction for biomass co-firing in existing coal-fired power stations,
Biocoal, ECN Report, ECN-C-05-013.
4
Bergman P.C.A., Kiel J.H.A., Torrefaction for biomass upgrading. 14th European Biomass Conference & Exhibition, Paris, France, 2005.
5
Repellin V., Govin A., Rolland M., Guyonnet R., Energy requirement for fine grinding of torrefied wood, Biomass & Bioenergy, 2010,
34(7), 923-930.

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discordi, riporta una minor propensione del torrefatto alla pellettizzabilit, con tendenza a peggiorare per
torrefazioni condotte a temperature pi elevate. Quindi, a meno di adottare nuove tecniche di
pellettizzazione (come avviene per il processo TOP, Torrefaction and Pellettization, proposto da ECN7),
per ottenere un pellettizzato di torrefatto con buone caratteristiche meccaniche ed elevata macinabilit,
necessario trovare una condizione di torrefazione che soddisfi tale compromesso.
La frazione gassosa dei prodotti di torrefazione prevalentemente costituita da acqua (pari a circa il
60% in peso, senza considerare lumidit iniziale della biomassa), acidi organici (acetico o formico e
quantit minori di fenoli, metanolo, etc), lipidi (estratti tali e quali dalla biomassa dorigine) e
incondensabili (principalmente CO e CO2, con tracce di idrogeno e metano). Pur non avendo un valore
intrinseco come prodotto, i gas di torrefazione giocano un ruolo fondamentale nella sostenibilit
energetica del processo. Lelevata quantit di acqua e di CO2 in essi contenuta fa si che la percentuale di
materia combustibile si riduca a valori inferiori al 40% circa in peso. Temperature di torrefazione e
tempi di reazione crescenti, pur incrementando la quantit assoluta di acqua nel gas di torrefazione, ne
riducono il contenuto percentuale, a favore dei combustibili. I dati di letteratura8 riportano poteri
calorifici compresi tra 5.3 e 16.2 MJ/Nm3, confrontabili con quelli del gas prodotto da gassificazione di
biomassa (4-20 MJ/Nm3); quindi, in linea di principio, a condizione di lavorare con biomassa a basso
contenuto di umidit (< 15%), i torrgas sono adatti alla combustione.
La Figura C riporta un tipico schema della catena di produzione del torrefatto. I blocchi evidenziati con
linea tratteggiata costituiscono il cuore del sistema di torrefazione. Le diverse configurazioni di impianto
possono essere classificate in base allubicazione: on-site, cio, fisicamente ed energeticamente
connesso allimpianto di generazione che ne utilizza i prodotti, e off-site, cio decentrato rispetto
allutilizzatore, ed energeticamente completamente indipendente da esso. Il cuore del processo di
torrefazione sono lessiccazione e la torrefazione della biomassa, tra loro strettamente legate sia in
termini di flussi di massa che di flussi energetici. In funzione della modalit con cui avviene lo scambio
di energia termica nel reattore di torrefazione, si parla di processo a riscaldamento diretto (i gas di
torrefazione vengono in parte alimentati ad un combustore ed in parte ricircolati sul reattore di
torrefazione) o indiretto (lenergia termica richiesta per la torrefazione fornita attraverso un fluido
secondario riscaldato dai gas di scarico del combustore in uno scambiatore).
Qualunque sia la soluzione progettuale adottata, opinione condivisa4,10,9 che, perch il processo di
torrefazione possa essere considerato una soluzione conveniente e sostenibile per il pre-trattamento della
biomassa, questo debba essere caratterizzato da elevate efficienze energetiche. Lefficienza di processo
figlia della tecnologia alla quale ci si affida e pu essere decisamente incrementata se limpianto in
grado di autosostenere le proprie esigenze termiche in quello che si chiama regime di funzionamento
autotermico, sfruttando lenergia chimica contenuta nel gas di torrefazione.
La maggior parte delle tecnologie attualmente impiegate per la torrefazione deriva da adattamenti di
tecnologie impiegate per processi applicati alle biomasse legnose per essicazione, pirolisi,
gassificazione, combustione. Generalmente tali modifiche sono rivolte allimpiego di precise tipologie
di biomasse, con caratteristiche ben definite, soprattutto in termini di dimensione delle particelle grezze
introdotte. Per tale motivo, spesso la scelta di un reattore piuttosto che un altro dettata dal tipo di
biomassa disponibile e la variazione della tipologia di biomassa trattata comporta il ricorso a
pretrattamenti aggiuntivi (e onerosi) per renderla idonea a quel particolare tipo di reattore.
In Tabella A sono presentate le principali tecnologie di torrefazione oggi esistenti, accanto al nome delle
aziende che le hanno sviluppate, mentre la Figura D ne illustra gli schemi.

Phanphanich M., Mani S., Impact of torrefaction on the grindability and fuel characteristics of forest biomass, Bioresource Technology 102
(2011) 12461253.
7
Bergman P.C.A, Combined Torrefaction and Pelletisation, ECN Report, ECN-C-05-073, 2005.
8
Tumuluru J.S., Sokhansanj S., Wright C.T., and Boardman R.D., Biomass Torrefaction Process Review and Moving Bed Torrefaction
System Model Development [INL publication: 08/2010]
9

Tumuluru J.S., Sokhansanj S., Wright C.T., and Boardman R.D., Biomass Torrefaction Process Review and Moving Bed Torrefaction
System Model Development [INL publication: 08/2010].

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Rapporto

Figura C - Schematizzazione della catena di produzione del torrefatto10

Alcuni impianti pilota sono stati installati e stanno funzionando nei centri di ricerca. Un certo numero di
aziende europee e statunitensi si dichiara pronta per la produzione commerciale dei propri sistemi;
unazienda americana, la New Biomass Energy (http://newbiomass.com), sta esercendo un impianto di
torrefazione con produzione di 150 kt/anno di pellets da legno, la cui produzione sar incrementata fino
a 250 kt/anno in seguito ad una joint venture con Solvay. La medesima azienda ha ottenuto uno speciale
permesso per il trasporto di pellet torrefatto su rotte transoceaniche per lesportazione in Europa. Ma
limpressione generale11 che si stiano ancora affrontando problemi tecnologici che stanno ritardando
leffettivo ingresso sul mercato della torrefazione.
Tabella A - Principali tecnologie di torrefazione e societ che le sviluppano 11
Tecnologia
Reattore a tamburo rotante
Reattore a nastro
Multiple Hearth Furnace
Reattore a letto fluidizzato
Reattore a letto mobile
Reattori Torbed
Reattore a coclea
Reattore a microonde

10
11

Societ coinvolte nello sviluppo


CDS (UK), Torr-Coal (NL), BIO3D (FR), EBES AG (AT),
4Energy Invest (BE), BioEndev/ ETPC (SWE), Atmosclear S.A.
(CH), Andritz , EarthCare Products (USA);TSI Inc.(USA)
Stramproy (NL), Agri-tech producers (USA)
CMI-NESA (BE), Wyssmont (USA)
River Basin Energy
Andritz/ECN (NL), Thermya (FR), Buhler (D)
Topell (NL)
BTG (NL), Biolake (NL), FoxCoal (NL), Agri-tech Producers
(USA), New Biomass Energy (USA)
Rotawave (UK)

Schorr C., Muinonen M., Nurminen F., Torrefaction of biomass Julkaisu 1 / 2012.
Koppejan J., Sokhansanj S., Melin S., Madrali S., Status overview of torrefaction technologies IEA Bioenergy, Task 32 report, 2012.

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Rapporto

Figura D - Principali tecnologie di torrefazione

La scarsa esperienza operativa su impianti di torrefazione industriali rende difficoltosa anche una stima
dei costi di investimento e di O&M. Non ancora chiara quale possa essere la vita utile di un impianto
di torrefazione: studi riportati in letteratura prevedono durate dellintero impianto di trattamento
dellordine dei 10-15 anni12. Non sono ancora del tutto noti e quantificabili, in termini di costi energetici
e di impatto sulla vita utile delle trafile per la produzione dei pellets, gli effetti della riduzione delle
caratteristiche leganti della lignina dovuti alla torrefazione. Recenti analisi condotte nellambito del
progetto TorrChance (finanziato dai Ministeri dei Trasporti e dellEconomia Austriaci, FFT)13, hanno
concluso che, attualmente, i costi per unit di energia per la produzione di pellets da biomassa torrefatta
sono superiori a quelli per pellets tradizionali, ma i costi di trasporto (soprattutto quelli a lungo raggio)
possono mostrare riduzioni fino al 14%. Globalmente, comunque, per lutilizzatore finale, soprattutto
per quello domestico, il costo pi elevato o equivalente a quello del convenzionale pellet di legno.
Stime effettuate da altri autori 12 sulla base dei costi attuali di impianti di produzione di pellets di legno
torrefatti esistenti, ma ancora in fase dimostrativa o pre-commerciale, mostrano costi di produzione
dellordine dei 4.6 $/GJ per impianti da 50 kt/anno, con previsioni di un incremento dei costi fino al
20% entro il 2015, anno in cui si prevede di aver superato gli iniziali problemi tecnologici del processo.
Laspettativa per il 2030 di una riduzione del 50% dei costi di produzione da imputare allaumento
della taglia degli impianti e di un ulteriore 11% da ascrivere al miglioramento della tecnologia12.
Per approfondire direttamente la conoscenza del processo di torrefazione, con dati completi e tracciabili
sia sui prodotti solidi che su quelli gassosi e migliorare e semplificare la gestione delle prove, rispetto
alla soluzione presentata in14, RSE ha inteso progettare una nuova versione migliorata del reattore di
prova, dotata, tra laltro, di regolazione automatica dei parametri principali. Il nuovo sistema
12

Batidzirai B., Mignot A.P.R., Schakel W.B., Junginger H.M., Faaij A.P.C., Biomass torrefaction technology: Techno-economic status and
future Prospects, Energy 62 (2013) 196-214.
13
Sikkema R., Steiner M., Junginger H.M., Hiegl W., Hansen M.T., Faaij A.P.C., The European wood pellet markets: current status and
prospects for 2020, Biofuel Bioprod Bior 2011;5(3):250e78.
14

Martinotti V., Casarotti D., Caratterizzazione e valorizzabilit di biomasse (prodotti, sottoprodotti, residui) in relazione allutilizzo per la
produzione di energia elettrica, RSE, Rapporto di Ricerca di Sistema, prot. 14001031, 2014.

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caratterizzato da estrema flessibilit, in termini di tipologia di biomassa alimentata, atmosfera di


torrefazione, condizioni di pressione e temperatura; la soluzione a tamburo rotante ed il controllo
automatico dei parametri di torrefazione consentono di definire meglio le condizioni di prova,
garantendo, di conseguenza, una maggiore significativit dei risultati.
Per consentire il trattamento di una quantit compresa tra 500 e 1000 grammi di una grande variet di
sostanze, il reattore ha un volume di circa 20 litri (valutato sulla base dei dati di densit di innumerevoli
tipologie di biomasse 15,16). Esso costituito da un involucro esterno, in acciaio, di forma cilindrica, di
lunghezza pari a 400 mm e diametro 250 mm, dotato di flangia ad una delle estremit. Per rendere
efficiente lo scambio termico e garantire una distribuzione di temperatura pi omogenea possibile
(fattore fondamentale per ottenere un prodotto di caratteristiche uniformi), al suo interno collocato un
cestello di lamiera forata, fornito di alette saldate, il cui scopo di aiutare il rimescolamento del
materiale e, di conseguenza, migliorare la distribuzione di temperatura durante la torrefazione. Il
cestello, calettato su un asse, una volta inserito nel reattore connesso ad un motore a giri variabili, che
ne permette la rotazione. Tale movimento, oltre a migliorare lo scambio termico, facilita la fuoriuscita
dei gas di torrefazione. Il sistema, inserito in un forno a riscaldamento elettrico, monitorato in
temperatura (in pi punti del reattore) ed in pressione e pu essere alimentato con azoto o con miscele di
azoto ed ossigeno a concentrazioni variabili. Il sistema di regolazione del forno consente di gestire
facilmente le rampe di temperatura per raggiungere le condizioni di torrefazione e mantenerle. Il gas di
torrefazione pu essere catturato e portato ad un chiller mediante linea tracciata e coibentata, per evitare
condensazioni indesiderate. A valle del condensatore la parte condensabile e quella incondensabile
possono essere separate per le successive analisi di laboratorio. Una valvola installata sulla linea dei
torrgas permette di regolare la pressione allinterno del reattore.
Tutte le grandezze di impianto (portata di ossigeno e azoto, pressione e temperature nel reattore,
temperatura del forno) sono acquisite in linea. Al termine di ogni test si procede al raffreddamento in
ambiente inerte ed alla successiva pesata del solido torrefatto e dei condensabili raccolti; la quantit di
incondensabili pu essere calcolata per differenza rispetto al peso della biomassa grezza. Lanalisi degli
incondensabili pu essere condotta in linea, con GC, o fuori linea (mediante prelievo in sacche), con
GC-MS. Uno studio accurato delle caratteristiche dei gas di torrefazione (oltre che sul torrefatto)
permetter di ottenere importanti informazioni sia sulla loro composizione, sia sul loro contenuto
energetico, per individuarne la migliore strategia di utilizzo ai fini dell ottimizzazione energetica di un
eventuale sistema di torrefazione industriale.
In Figura E riportata una schematizzazione del reattore di torrefazione.

Figura E - Schematizzazione del reattore di torrefazione progettato da RSE

15
16

Lemus J, Profiles of the selected raw materials- Part 1, Deliverable D 2.1, SECTOR Project, 2012.
Lemus J, Profiles of the selected raw materials- Part 2, Deliverable D2.3, SECTOR Project, 2013.

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In conclusione, lanalisi della letteratura ha permesso di evidenziare luci ed ombre del processo di
torrefazione, che promette di passare da una risorsa energetica difficile da trattare, come la biomassa,
caratterizzata da grande variabilit, bassa densit energetica, forte tendenza alla deteriorabilit, elevata
tenacit, ad un prodotto che, almeno nei casi sinora studiati, presenta caratteristiche pi simili a quelle
del carbone che a quelle della biomassa dorigine. La torrefazione, modificando i rapporti C/H e C/O
della biomassa, consente di incrementarne il potere calorifico fino al 120-130%; lesposizione alle alte
temperature ne modifica la struttura e la rende meno fibrosa e pi facilmente macinabile, semplificando
le operazioni di pellettizzazione e co-combustione col carbone; la rottura dei legami ossidrilici
dellemicellulosa porta ad una marcata idrofobicit del prodotto, con conseguente miglioramento delle
sue caratteristiche di stoccaggio. La maggior parte della sperimentazione sinora condotta, e presentata in
letteratura, si riferisce, per, a biomasse lignocellulosiche (tipicamente legno). Una pi vantaggiosa
applicazione del processo dovrebbe rivolgersi a biomasse che si configurano come scarti dellindustria
agroalimentare che, spesso, si differenziano anche notevolmente dal legno per contenuti di olii e altre
sostanze che potrebbero modificare anche sostanzialmente i risultati prodotti. Il mondo scientifico si sta
finalmente muovendo in questo senso, indirizzando la propria ricerca verso gli scarti della lavorazione
della palma da olio, delle olive, della canna da zucchero, delluva e del pomodoro. Un articolato
progetto europeo del 7 Programma Quadro, partito nel 2012 (progetto SECTOR), sta coinvolgendo 21
partner di 9 paesi europei per affrontare largomento torrefazione con unaccezione pi ampia
possibile, per arrivare ad ottimizzare lo sfruttamento delle diverse biomasse adatte allo scopo e creare le
basi per promuoverne lintroduzione in un mercato energeticamente, ambientalmente ed
economicamente sostenibile. E comunque opinione comune che sar fondamentale affrontare
largomento nella sua globalit, ottimizzando lefficienza energetica degli impianti e la qualit del
prodotto.

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INTRODUZIONE

Il presente Rapporto parte integrante della documentazione delle attivit di Ricerca di Sistema previste
dal Piano Annuale di Realizzazione 2013 nellambito del progetto Energia elettrica da biomasse (Area
Produzione di energia elettrica e protezione dellambiente) e ne costituisce il Deliverable n.8.
Gli ultimi report sui consumi energetici mondiali di DOE (Dipartment of Energy, USA) e IEA
(International Energy Agency) prevedono un chiaro incremento dei consumi energetici mondiali nei
prossimi trenta anni. Lo scenario presentato nellInternational Energy Outlook del DOE, prevede un
aumento del 56% dei consumi tra il 2010 e il 2040, imputabile, soprattutto ai paesi in via di sviluppo. In
particolare si prevede che la produzione di energia elettrica crescer, mediamente, al ritmo del 2.2%
lanno. I combustibili fossili, in particolare il carbone, continueranno ad essere la principale fonte di
energia primaria per la generazione elettrica, ma, per far fronte alle conseguenze ambientali delle
emissioni di gas serra, sar sempre pi necessario incrementare limpiego di fonti di energia rinnovabile.
In questa direzione si mossa lUnione Europea con il piano 20-20-20, con il quale si impegna, entro
il 2020 a portare al 20% la quota parte di consumo energetico da fonti rinnovabili.
Nel 2012, quasi un quinto dellenergia consumata nel mondo stato fornito da fonti rinnovabili, con un
trend di crescita per il 2013 [1]. Si stima [1] che, alla fine del 2013 la potenza di rinnovabili totale
installata sia stata di 1560 GW, di cui 560 non idro e 88 di origine biologica, che hanno prodotto 405
TWh di energia. Il 10% del consumo finale lordo di energia primaria nel mondo (per produzione di
energia elettrica e calore e per il trasporto) proviene da biomassa, per un totale di 56.6 EJ.
Nel 2012, nellEU, il consumo di energia primaria da biomassa rappresentava il 7.3% del totale (tutta
lenergia primaria da rinnovabili ammontava a 184 Mtoe e costituiva l11% del totale) (Fonte Eurostat:
http://epp.eurostat.ec.europa.eu/portal/page/portal/eurostat/home). Eurobserver [2] riporta un consumo
di energia primaria da biomassa solida pari a 85.7 Mtoe. Nel medesimo periodo, la produzione primaria
di energia rinnovabile in EU ha raggiunto i 177.3 Mtoe (Eurostat) e quella di biomassa solida
(prevalentemente legno) gli 82.3 Mtoe [2]. Il 14 % dellenergia finale consumata in Europa, pari a 184.4
Mtoe, stato prodotto a partire da fonti rinnovabili; tra queste, la biomassa ed i rifiuti ne hanno coperto
il 65.5%.
In Italia sono prodotti, ogni anno, circa 190 Mt di biomasse residuali, di cui circa 54 Mt recuperabili a
fini energetici [3]. Di questi, circa 12 Mt sono rappresentate da scarti agro-industriali (Tabella 1.1).
La biomassa, quindi, rappresenta, ad oggi, la fonte di energia rinnovabile maggiormente sfruttata per la
produzione di calore, energia elettrica e per i trasporti, utilizzata sia tal quale sia sotto forma di
combustibili secondari. I processi di trasformazione dellenergia contenuta nelle biomasse possono
essere di tipo fisico (essiccazione e pellettizzazione), termochimico (combustione diretta, gassificazione,
pirolisi, liquefazione), biochimico (esterificazione, digestione anaerobica). In Figura 1.1 si riporta uno
schema di quelle che la European Environment Agency ritiene le vie di conversione pi promettenti per
il 2020. Attualmente la maggior parte dellenergia elettrica prodotta da fonte biologica ottenuta da
biomassa solida in co-combustione con il carbone o da biogas/biometano. Analoghe considerazioni
valgono per la produzione di calore, che rappresenta la principale e pi tradizionale destinazione
energetica delle biomasse.
La co-combustione di biomassa e carbone una delle misure di mitigazione dimpatto ambientale pi
largamente impiegata a partire dagli anni 90. La biomassa solida, opportunamente pellettizzata, viene
alimentata al bruciatore di caldaia assieme al carbone, dopo essere stata sottoposta a macinazione.
Tuttavia, a causa della diversa struttura fisica (che influisce sulla macinabilit) e del basso contenuto
energetico, la quantit di biomassa addizionabile al carbone in un impianto esistente limitata. Non
vanno inoltre trascurati problemi di tipo logistico legati alla bassa densit energetica ed alla estrema
degradabilit del prodotto.

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Tabella 1.1 Biomasse residuali in Italia [3]

Per far fronte a queste limitazioni, la biomassa pu essere sottoposta a pretrattamenti che ne migliorino
le caratteristiche energetiche, di maneggevolezza, stoccaggio e trasporto; la torrefazione, in questo
senso, pu essere unopportunit.

Figura 1.1 Principali processi di conversione delle biomasse in energia [4]

La torrefazione un trattamento termochimico che prevede un riscaldamento lento fino a temperature tra
i 200 e 300 C, in ambiente generalmente inerte e alla pressione atmosferica. Il processo di

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trasformazione consiste in una serie di reazioni di parziale pirolisi in cui sono coinvolti i polimeri che
costituiscono la biomassa stessa, principalmente lemicellulosa e, in minor parte, la cellulosa e la
lignina. Questo processo porta allessicazione della biomassa, oltre che alla sua parziale
decomposizione, che determina la perdita del carattere tenace e fibroso della sua struttura. Il prodotto
torrefatto di colore bruno-scuro e presenta una maggiore percentuale di carbonio al suo interno oltre
che un carattere maggiormente idrofobico. La torrefazione spesso associata alla pellettizzazione, il che
permette di ottenere un prodotto molto interessante dal punto di vista energetico, che ha migliori
caratteristiche di trasporto e stoccaggio. Il torrefatto densificato ha, infatti, un pi alto potere calorifico,
una maggiore densit energetica, un carattere maggiormente idrofobico e una migliore macinabilit, se
confrontato con la biomassa grezza. Le caratteristiche del torrefatto dipendono fortemente dalla materia
prima utilizzata e dalle condizioni a cui il processo di torrefazione avviene, principalmente il tempo di
residenza nel reattore e la temperatura.
Il processo industriale di torrefazione si ispira alla tostatura dei chicchi di caff, anche se in questo caso
il trattamento viene eseguito in presenza di ossigeno e a temperature pi basse. I principi della
torrefazione applicati alla biomassa furono introdotti, negli anni 30, in Francia, per la produzione di
combustibile per la gassificazione e, poi per lutilizzo di legno torrefatto come agente riducente
nellindustria metallurgica [5]. Nella met degli anni 80, la societ francese Pechiney costru un
impianto di torrefazione pilota con capacit produttiva di 12000 t/anno (il pi grande sinora realizzato)
di legno torrefatto da impiegare come agente riducente nella produzione di alluminio. Limpianto, pur
avendo dimostrato la fattibilit tecnica del processo, fu per dismesso negli anni 90 per ragioni
economiche [5][6].
Attualmente, linteresse sulla torrefazione rivolto allesigenza di trovare una tipologia di
pretrattamento delle biomasse per renderle facilmente e convenientemente fruibili nella catena di
produzione di energia elettrica. Diverse societ stanno lavorando nellambito della torrefazione: ECN,
FoxCoal, Topell Energy, Stramproy Green, 4Energy Invest in Olanda e Belgio, Thermya (ora AREVA)
in Francia, Integro Earth Fuels, Zilkha Biomass, Airex Energy and Terra Green Energy negli Stati Uniti
e Biomass Secure Power in Canada.
Il 5 dicembre 2012 stato fondato lInternational Biomass Torrefaction Council (IBTC) in
collaborazione con DTA (Dutch Torrefaction Association), al fine di creare un gruppo di discussione
che coinvolge, al momento, venti societ, con linteresse comune di sviluppare la tecnologia della
torrefazione [7].
Gli obiettivi della ricerca nel campo riguardano: la scelta delle tecnologie pi appropriate per la
definizione di un processo efficiente, che operi in condizioni ottimali, la selezione di biomasse grezze
maggiormente adatte al processo e di biomasse residuali utilizzabili. La sperimentazione condotta su
impianti da laboratorio ma presente un discreto numero di impianti dimostrativi su scala preindustriale
basati su diverse soluzioni progettuali.
Questo lavoro si prefigge di illustrare lo stato dellarte delle tecnologie di torrefazione applicate al
trattamento della biomassa. A tale fine, dopo una parte introduttiva in cui si descrivono le principali
caratteristiche della biomassa coinvolte nel processo di torrefazione, sono analizzate le peculiarit del
processo, descrivendo le reazioni coinvolte e le diverse categorie di prodotti, soffermandosi sui
parametri che ne influenzano la qualit e la quantit e sulle valutazioni energetiche del processo.
Lattenzione si soffermata non solo sulle biomasse legnose che, tradizionalmente, sono state oggetto di
studio nel campo della torrefazione, ma sono presentati anche alcuni esempi di trattamenti di biomasse
alternative (scarti dellindustria agroalimentare) e di diverse metodologie con cui la torrefazione pu
essere condotta (in pressione o a umido). Sono inoltre presentate le principali tecnologie di torrefazione,
con i reattori e le societ attualmente impegnate nel campo. Un cenno ai problemi di sicurezza legati alla
manipolazione della materia grezza e dei prodotti della torrefazione vuole puntare lattenzione sulla
carenza di informazioni e di regolamentazione di cui ancora soffre il mercato della biomassa. E poi
presentato un quadro delle informazioni raccolte in letteratura sulla convenienza del processo di
torrefazione e sugli aspetti economici dellintroduzione della biomassa torrefatta nel mercato
internazionale dei pellets di legno. Infine, lultimo capitolo dedicato alla descrizione del progetto di

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massima di un impianto da laboratorio per la torrefazione, caratterizzato da unampia flessibilit


operativa, che consenta il trattamento di un largo spettro di tipologie di biomassa, al fine di raccogliere
pi informazioni possibili utili per la progettazione di un prototipo di scala maggiore, da realizzare
secondo criteri di efficienza energetica.

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2
2.1

LA BIOMASSA
Definizione di Biomassa

Con il termine biomassa sintende, genericamente, tutta la materia organica proveniente da attivit
biologica che, al suo interno, contiene energia immagazzinata sotto forma di legami chimici, ottenuta
dallirraggiamento solare. In ambito comunitario, la Direttiva Europea 2009/28/CE (RED-Renewable
Energy Directive), promuovendo lutilizzo di energia prodotta da fonti rinnovabili, definisce la biomassa
come "la frazione biodegradabile dei prodotti, rifiuti e residui di origine biologica provenienti
dallagricoltura (comprendente sostanze vegetali e animali), dalla silvicoltura e dalle industrie connesse,
comprese la pesca e lacquacoltura, nonch la parte biodegradabile dei rifiuti industriali e urbani".
Le biomasse sono considerate fonti di energia rinnovabile perch l'anidride carbonica emessa in seguito
al loro impiego come combustibili non va ad incrementare quella gi presente a livello ambientale, non
essendo altro che la restituzione di quella che i vegetali hanno assorbito durante il loro ciclo di vita, per
effetto della fotosintesi. Un altro vantaggio, dal punto di vista ambientale, legato al basso contenuto di
zolfo, se confrontato con quello di combustibili fossili tradizionali quali il carbone. In questo senso
limpiego di biomasse a fini energetici pu ridurre le emissioni di composti contenenti zolfo in
atmosfera, causa del fenomeno delle piogge acide. Per questo motivo si ritiene universalmente
opportuno aumentare la quota parte di energia prodotta da biomasse a scapito di una diminuzione della
quota derivante da combustibili fossili, in modo da ridurre limpatto sullambiente.
Le modalit di classificazione della biomassa possono essere molteplici, in funzione degli usi che di essa
si vogliano fare. Una modalit spesso utilizzata in funzione degli usi energetici, si basa sul settore di
provenienza: agrario, forestale, zootecnico, industria agroalimentare e industria della lavorazione del
legno [8]. In particolare, sono di recente ed elevato interesse le biomasse residuali dellagricoltura e
dellindustria agroalimentare che, se non valorizzate, rappresentano uno scarto a cui sono collegati
problemi e costi di smaltimento. Le colture dedicate sono invece coltivazioni specifiche, destinate a
impieghi energetici, che, attualmente, sono impiegate o per la combustione diretta o per la produzione di
biocombustibili liquidi o gassosi (bioetanolo, biodiesel, biogas).

2.2

La biomassa lignocellulosica

Dal punto di vista della produzione energetica un ruolo prominente (per tradizione e per disponibilit)
coperto dalle cosiddette biomasse vegetali lignocellulosiche (legnose ed erbacee), costituite
prevalentemente da carboidrati, presenti sotto forma di polimeri (cellulosa ed emicellulosa), e piccole
quantit di minerali e di altri composti organici o inorganici (terpeni, grassi, cere e fenoli, Si, K, Na, S,
Cl, P, Ca, Mg, Fe).

Figura 2.1 Struttura della parete cellulare [8]

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Le fibre che costituiscono la biomassa lignocellulosica sono cellule vegetali caratterizzate dalla presenza
di una parete cellulare che, oltre a consentire il trasporto di acqua e sali da una cellula allaltra, ha la
funzione di conferire struttura e rigidit meccanica, controbilanciare la pressione osmotica dei fluidi
cellulari e di proteggere dagli agenti esterni.
La struttura di tale parete (Figura 2.1) molto complessa ed caratterizzata dalla presenza di diversi
strati che si formano durante la crescita della cellula. Alla parete primaria, che si sviluppa, espandendosi
a parit di spessore, durante la fase di accrescimento della cellula, si pu affiancare una parete
secondaria, che si deposita, al suo interno, nella fase adulta della cellula e irrobustisce la primaria.
Allesterno della parete primaria, tra una cellula e laltra, sempre presente la lamella mediana,
costituita da proteine e pectine, ad azione collante.
La parete primaria costituita, per il 90% circa, da una matrice gelatinosa, composta prevalentemente
da acqua, pectine, proteine ed emicellulosa, al cui interno sono disperse microfibrille di cellulosa che,
aggregate in macrofibrille, ne costituiscono limpalcatura e conferiscono resistenza alla cella.
Lemicellulosa e le proteine si legano trasversalmente alle macrofibrille, come illustrato in Figura 2.2.
La composizione media percentuale presenta circa il 25% di cellulosa, il 25% di emicellulosa, il 35% di
pectine, l1-8% di proteine.
La parete secondaria, quando presente, rappresenta la parte preponderante di tutta la parete cellulare, con
spessori che vanno dai 3 ai 5 micron. La sua struttura molto simile a quella della parete primaria, ma la
matrice ne rappresenta solo una piccola parte. Il contenuto di cellulosa, quindi, prevalente. Questo
spiega il tipo di tessitura, stratificato, costituito da numerose fibre di cellulosa, disposte una accanto
allaltra (Figura 2.3).
La parete cellulare presenta numerosi interstizi, nei quali, nel processo di lignificazione della pianta, si
deposita la lignina incrementando la resistenza meccanica (soprattutto alla compressione) delle cellule e
rendendole idrofobiche (la lignina si sostituisce allacqua). Le maggiori concentrazioni di lignina si
trovano nella parete primaria, a causa della sua struttura povera di cellulosa e ricca di matrice
intermedia.

Figura 2.2 Schema della struttura della parete primaria di una cellula vegetale

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Figura 2.3 Immagine della parete secondaria di una cellula vegetale [11]

La composizione della biomassa lignocellulosica, in termini di contenuti di cellulosa, emicellulosa e


lignina, pu variare anche notevolmente a secondo del tipo di biomassa, delle parti della pianta
considerate, dellet, etc In Tabella 2.1 si riportano, a titolo di esempio, le composizioni di alcune
biomasse lignocellulosiche.
Tabella 2.1 Composizione di alcune biomasse lignocellulosiche (tratta da [12])

Nelle biomasse vegetali, mediamente, la cellulosa costituisce il 4060 % del totale, il contributo
dellemicellulosa pari al 2040 %, a cui va aggiunto il 1025 % di lignina, pi un 510 % di proteine
([13][14]).
Nei paragrafi seguenti si fornisce una descrizione dei tre principali componenti, il cui ruolo nella
torrefazione di primaria importanza.

2.2.1 La cellulosa
La cellulosa un polimero lineare con un elevato peso molecolare [6], che costituisce circa la met del
peso della biomassa. E il polisaccaride maggiormente presente nelle piante [15]. La sua formula
chimica (C6H10O5)n ed costituita da lunghe catene lineari di monomeri di -D-glucosio, uniti uno

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allaltro a formare unit dette cellobiosi. Il numero di molecole di glucosio che formando il polimero
pu arrivare fino a 15000 [6].

Figura 2.4 La struttura della cellulosa [8]

Le catene di cellulosa si dispongono parallele le une alle altre, legate tra loro da legami idrogeno molto
forti, dando vita a microfibrille, strutture molto ordinate, che, a loro volta, si aggregano costituendo le
fibre della pianta. Il cuore della struttura delle microfibrille costituito da cellulosa cristallina, con
propriet spiccatamente idrofobe. In posizione pi esterna la struttura non pi cos ordinata
(paracristallina) ed ha caratteristiche igroscopiche. Per la sua particolare struttura, la cellulosa
responsabile del carattere fibroso tipico della biomassa [15].
La presenza dei numerosi gruppi ossidrilici che legano tra loro le molecole di cellulosa fa s che la sua
degradazione avvenga a temperature elevate, comprese tra 240 e 350C, e in maniera limitata [6].

2.2.2 Lemicellulosa
Dopo la cellulosa, lemicellulosa il composto maggiormente presente nella biomassa e il pi
importante dal punto di vista della torrefazione. Si tratta di un polimero amorfo costituito da catene
ramificate di diversi zuccheri (C5 e C6) tra cui spicca lo Xilosio. E presente in quantit considerevole
sia nella parete primaria, dove, assieme alle pectine, costituisce la matrice che tiene unite le fibrille di
cellulosa, sia nella parete secondaria; lemicellulosa fornisce stabilit strutturale e resistenza meccanica
alla biomassa [15]. Lemicellulosa presenta un minor grado di cristallizzazione rispetto alla cellulosa il
che giustifica una minore stabilit e una maggiore reattivit anche a temperature pi basse. La
degradazione termica dellemicellulosa avviene a temperature tra 130 e 260C, anche se le maggiori
perdite di massa si hanno per temperature superiori a 180C. Per tali motivi lemicellulosa il composto
maggiormente coinvolto nelle reazioni di torrefazione, in cui produce una notevole quantit di volatili
leggeri e minori quantit di catrami e residui carboniosi (char) rispetto alla cellulosa [6].
2.2.3 La lignina
La lignina una struttura molecolare eterogenea, molto complessa, ramificata e amorfa, costituita da
polimeri fenolici [16], inserita nella matrice non cellulosica della parete, che riempie gli spazi tra
emicellulosa e peptine. La lignina, oltre a dare rigidit alla parete cellulare, conferendole resistenza
meccanica, soprattutto alla compressione, fa da collante tra le cellule, le protegge dallattacco degli
agenti biologici ( degradata biologicamente solo da un tipo di fungo); inoltre, grazie alla sua
idrofobicit, consente la distribuzione dellacqua allinterno degli altri tessuti. E presente in notevoli
quantit soprattutto in alcuni tessuti vegetali e, in alcuni tipi di legno, arriva a costituire fino al 40% del
peso totale.

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Si tratta di una molecola molto stabile e, se trattata termicamente, si degrada, poco e lentamente, in un
ampio campo di temperature, comprese tra 280 e 500C [6] [17]. La scissione dei gruppi funzionali della
lignina da origine a prodotti a basso peso molecolare mentre il riarrangiamento dei legami alle alte
temperature porta alla formazione di elevate quantit di residui carboniosi (char).
Queste sue caratteristiche fanno s che la lignina sia coinvolta solo in minima parte nelle reazioni di
torrefazione mantenendo quasi intatti il suo contenuto energetico.

2.3

Caratterizzazione della biomassa

Un modo per caratterizzare la biomassa lignocellulosica quello di fornire indicazioni sulla sua
composizione in termini di cellulosa, emicellulosa e lignina, anche se non esiste una norma europea che
ne regoli la determinazione. Dal punto di vista della torrefazione, comunque, questo modo di descrivere
la biomassa evidenzia chiaramente la sua maggior o minore predisposizione a questo tipo di trattamento.
Ma la biomassa caratterizzata anche da propriet fisiche (dimensione, densit, fragilit), che hanno una
ripercussione diretta sui costi di immagazzinamento e trasporto e sulle scelte tecnologiche del processo
di trattamento, oltre che sulla sicurezza e da propriet chimiche.
La maggior parte delle informazioni atte a caratterizzare chimicamente la biomassa ricavata, nella
biomassa grezza come nel torrefatto, tramite lanalisi immediata (proximate analysis) e lanalisi
elementare (ultimate analysis). I risultati delle analisi possono essere forniti
su base umida (wet - cio riferiti alla massa totale)
su base secca (dry - cio rapportati alla sola massa secca)
su base secca e senza ceneri (daf cio Dry and Ash Free - rapportati alla massa secca a cui sia
sottratto il contenuto di cenere).
I tre valori possono differire anche in maniera sostanziale: quindi fondamentale dichiarare sempre su
che base viene fornito il dato.

2.3.1 Lanalisi immediata


Con lanalisi immediata si individuano il contenuto di materia volatile (VM), ceneri, Carbonio fisso ed
umidit, parametri in grado di fornire in maniera rapida e pratica una stima delle caratteristiche della
biomassa come combustibile.
In genere la biomassa presenta elevati contenuti di materia volatile, se confrontata, ad esempio, con il
carbone.
Il contenuto in cenere (residuo solido che resta dopo la combustione) dipende dal tipo di pianta e dalla
composizione del terreno in cui questa cresciuta. Esso influisce sulla densit energetica, sulla gestione
e sui costi dellimpianto di trattamento e sulle caratteristiche del combustibile prodotto.
Lumidit presente nella biomassa grezza ha un importante effetto sul suo potere calorifico (spesso
superiore a quello indotto dalla diversa tipologia di biomassa [15]), sul suo peso (fattore non trascurabile
quando deve essere trasportata), sulla sua conservabilit e sui costi energetici del trattamento di
conversione.
2.3.2 Lanalisi elementare
Lanalisi elementare determina la composizione chimica della biomassa, generalmente in termini di
contenuto in C, N, H, O e S (a volte anche P, Mg, Ca, Cl e metalli pesanti [13]).
Il contenuto di carbonio, ossigeno, idrogeno e dei nutrienti presenti nella biomassa sotto forma di sali ne
influenza il contenuto energetico, le emissioni, la corrosivit, etc
Il carbonio deriva principalmente dalla fotosintesi, strettamente legato alla sua composizione in
termini di cellulosa, emicellulosa e lignina (biomasse ricche di lignina presentano elevate concentrazioni
di carbonio) e costituisce il maggior contribuente al contenuto energetico della biomassa. Anche lo
Zolfo, che, per generalmente presente in quantit minime se non trascurabili, ossidandosi,
contribuisce ad innalzarne il potere calorifico.

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Rapporto

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Il rapporto Ossigeno/Carbonio (O:C) e Idrogeno/Carbonio (H:C) caratterizzano il contenuto energetico


della biomassa, essendo i legami C-O e C-H a contenuto energetico inferiore dei legami C-C.
I metalli alcalini (Na, K, Mg, P, Ca) eventualmente presenti nella biomassa, alle alte temperature
possono, reagendo con il silicio contenuto nelle ceneri, dare origine a incrostazioni e, quindi, rendere
difficoltosa la gestione dellimpianto di trattamento o di combustione. Cloro e Zolfo, in presenza di
umidit, possono indurre fenomeni corrosivi.
Leventuale presenza di metalli pesanti (condizione che dovrebbe, comunque, essere sempre evitata),
spesso concentrati nella corteccia o nelle biomasse prelevate in zone interessate da intenso traffico, pu,
ad esempio, limitare il possibile riutilizzo delle ceneri, dare origine a emissioni pericolose in atmosfera,
produrre effetti catalitici nei processi di trasformazione.
In Tabella 2.2 si riporta un esempio di analisi immediata e di analisi elementare di alcune biomasse
lignocellulosiche.
Tabella 2.2 Esempio di analisi immediata e di analisi elementare di alcune biomasse lignocellulosiche [13]

2.3.3 Il potere calorifico


Il potere calorifico, in un combustibile, rappresenta la quantit di energia, per unit di massa o di
volume, che esso in grado di liberare se bruciato in aria. E fondamentalmente legato alla
composizione chimica della biomassa; la sostanza organica (e, quindi il Carbonio) la sua principale
contribuente mentre la presenza di umidit e/o di ceneri, che non hanno un contenuto energetico proprio,
tende a diminuirlo. Il Potere Calorifico pu essere espresso in termini di Potere Calorifico Superiore
(PCS o HHV o GCV) o Potere Calorifico Inferiore (PCI, o LHV o NCV). Il Potere Calorifico Superiore
non considera solo lenergia chimica contenuta nel combustibile ma anche il calore latente del vapore
contenuto nei fumi di combustione e, perci, rappresenta la massima quantit di energia estraibile dalla
biomassa. Lacqua contenuta nei fumi di combustione non solo quella espressa dallumidit della
biomassa, ma anche quella originata dallossidazione dellidrogeno e dello zolfo presenti nel
combustibile. Ma, poich non sempre possibile recuperare lenergia contenuta nel vapore, il Potere
Calorifico Inferiore spesso considerato un indice pi appropriato dal punto di vista dellutilizzatore. Il
suo valore sempre inferiore a quello del PCS. Anche nella definizione del Potere Calorifico di

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Rapporto

fondamentale importanza dichiarare su che base sia stato calcolato. Tipicamente fornito su base secca
o su base secca e senza ceneri.
A titolo di esempio, in Tabella 2.3 sono riportati, i PCS, su base secca, di alcune biomasse, assieme
allanalisi immediata ed elementare.
Tabella 2.3 Tabella riassuntiva delle propriet di alcune biomasse [18]

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3

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LA TORREFAZIONE

Per essere sfruttata come combustibile, la biomassa lignocellulosica deve essere sottoposta a una serie di
trattamenti fisici che la rendano pi adatta non solo al suo utilizzo, ma anche al suo trasporto e
immagazzinamento. Spesso, infatti, le zone di produzione di biomassa non coincidono con quelle dei
possibili utilizzatori: la biomassa va quindi raccolta e opportunamente trattata per caricarla su camion,
treni o navi e immagazzinata in grandi depositi, spesso allaperto. Dovr essere tagliata in pezzature tali
da ottimizzarne il trasporto e le operazioni di essiccazione, ma anche adatte a far fronte alle richieste
degli utilizzatori. Per alcune applicazioni deve essere cippata o triturata e densificata (sotto forma di
pellets o bricchetti) per aumentarne la densit energetica e migliorarne la maneggiabilit: la sua struttura
tenace, rende difficoltosi ed energeticamente onerosi questi processi. Inoltre lelevato contenuto di acqua
e la sua forte igroscopicit, oltre ad influire negativamente sul suo potere calorifico, la rendono
facilmente aggredibile sia dagli agenti atmosferici sia da funghi e batteri, una volta immagazzinata.
La torrefazione si propone come una possibile soluzione a tutti questi problemi. Il torrefatto un
combustibile di qualit pi elevata della biomassa grezza e con caratteristiche fisiche simili a quelle del
carbone, idrofobico e fragile, pi adatto alla macinazione. In linea teorica qualunque biomassa
lignocellulosica pu essere sottoposta a processo di torrefazione, anche se, sino ad oggi, la maggior parte
delle esperienze in questo campo ha visto lutilizzo di biomasse legnose, per tradizione gi molto
impiegate a scopi energetici, soprattutto nei paesi del Nord Europa e dellAmerica settentrionale. Ma
recentemente nuove attivit di ricerca hanno rivolto la loro attenzione anche ad altre tipologie di
biomasse, soprattutto a quelle che si configurano come scarto agricolo o dellindustria di trasformazione
agroalimentare, per le quali lutilizzo del trattamento di torrefazione pu costituire un viatico al loro
sfruttamento energetico.
In questo capitolo si introduce il concetto di torrefazione come tecnologia per il pre-trattamento della
biomassa, volto a migliorarne il contenuto energetico ed a modificarne le caratteristiche fisiche in modo
da renderla pi facilmente fruibile come combustibile. Si espone il processo di decomposizione termica
della biomassa, che sta alla base della torrefazione, riportando i principali parametri che lo descrivono e
lo caratterizzano, dal punto di vista energetico e dei flussi di massa. Sono inoltre illustrate le propriet
dei prodotti della torrefazione: il solido, in primordine, ma anche i gas, il cui contenuto energetico non
trascurabile e pu contribuire a sostenere energeticamente il processo.

3.1

Cos la torrefazione

La torrefazione, detta anche pirolisi a bassa temperatura, un processo termochimico che avviene a
una temperatura compresa tra 200 e 300C [1][6], generalmente a pressione atmosferica (anche se studi
di laboratorio hanno dimostrato linfluenza positiva della pressione sulle caratteristiche del prodotto
[19]) e in assenza di ossigeno. Per ridurre il pi possibile le perdite di massa solida, il riscaldamento
della biomassa alla temperatura di torrefazione deve essere condotto lentamente (<50 C/minuto) [20] e
la permanenza alla temperatura di torrefazione deve essere sufficiente a consentire il completo sviluppo
delle reazioni chimiche.
Durante la fase di riscaldamento avviene lo sviluppo di numerose reazioni che, a diversi livelli di
temperatura, portano alla decomposizione parziale delle catene di polimeri lignocellulosici, che si
rompono a causa dellagitazione molecolare, generando catene pi corte e liberando composti
condensabili e non condensabili. La decomposizione coinvolge principalmente lemicellulosa e, in
misura minore, cellulosa e lignina, essendo queste ultime macromolecole pi stabili (vedere par.2.2.).
Durante il processo di decomposizione si assiste a una diminuzione di massa solida che, in percentuale,
tipicamente dellordine del 20%, ma, per alcune biomasse, pu arrivare fino al 70% [18], con
ridistribuzione della composizione elementare della biomassa e forte riduzione dei rapporti atomici O/C
e H/C. Poich gran parte della biomassa persa costituita da acqua e CO2 (a PCI nullo), alla
diminuzione di massa non corrisponde uguale riduzione del contenuto energetico, che si mantiene
dellordine del 10%. Perci il solido torrefatto, pur avendo un contenuto energetico inferiore, ha un
potere calorifico (contenuto energetico rapportato alla massa) superiore a quella della biomassa grezza

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[21]. La riduzione di massa e lincremento del potere calorifico sono esaltati alle alte temperature e per
lunghi tempi di permanenza del prodotto.
Il meccanismo della torrefazione porta a un sostanziale cambiamento nella struttura della biomassa,
rivelato anche dal cambiamento di colore, che vira al bruno, permettendo di ottenere un prodotto con
caratteristiche pi interessanti. Perdendo la sua natura tenace e fibrosa, la biomassa diventa porosa e
fragile [1][6][18] e, quindi, pi facile da macinare [22][25][26]. Inoltre, la rimozione dei gruppi OH
(fortemente igroscopici) dallemicellulosa durante la torrefazione e la formazione di composti idrofobi
[27], fa s che il materiale torrefatto perda le caratteristiche igroscopiche della biomassa grezza. Come
conseguenza, il prodotto torrefatto presenta una migliore resistenza agli agenti atmosferici ed agli
attacchi biologici.
Lentit di tutte queste variazioni dipende fortemente dalla temperatura di torrefazione e, in minor
misura, dal tempo di reazione e dalla tipologia della materia prima impiegata.

3.2

I regimi di decomposizione termica

Bergman, in [28], riporta una chiara descrizione grafica dei fenomeni che avvengono durante il
riscaldamento di materiali lignocellulosici, illustrata in Figura 3.1.

Figura 3.1 Descrizione dei principali fenomeni fisico-chimici che avvengono durante il riscaldamento della
biomassa lignocellulosica [28]

La decomposizione delle tre componenti lignocellulosiche della biomassa avviene con tempi diversi ma
con regimi di decomposizione (rappresentati dai colori) molto simili tra loro.

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Bergman definisce cinque regimi di decomposizione, che si verificano a livelli di temperatura via via
crescenti. Quattro di questi sono comuni a tutte e tre le componenti lignocellulosiche:
Fase A)
Fase C)
Fase D)
Fase E)

la prima fase del processo di decomposizione, in cui si ha levaporazione dellacqua


contenuta nella biomassa
inizia la depolimerizzazione, con la rottura delle lunghe e complesse catene polimeriche
in polimeri pi semplici, che condensano allinterno della struttura solida
si assiste alla parziale volatilizzazione e carbonizzazione dei polimeri ancora intatti e dei
solidi formatisi nella presedente fase
in questa fase, tipica delle temperature pi elevate, la volatilizzazione e la
carbonizzazione diventano pi intense.

Per la sola lignina stata identificata unulteriore fase (fase B), intermedia tra levaporazione dellacqua
e linizio della depolimerizzazione. In questa fase la lignina si rammollisce conferendo alla biomassa
una struttura pi compatta e coesa.
Come si pu notare a colpo docchio dalla distribuzione delle zone colorate, lemicellulosa presenta una
reattivit alle variazioni di temperatura pi elevata delle altre componenti, tanto che, alle temperature pi
basse (< 250 C), costituisce la quasi totalit della biomassa decomposta, con un piccolo contributo della
lignina. La cellulosa a causa della sua particolare struttura ordinata, con molecole fortemente legate dai
gruppi ossidrilici, reagisce solo a temperature pi elevate. Qui, sopra i 250 C, lemicellulosa reagisce in
maniera vigorosa, con notevole produzione di gas e trasformandosi in un solido molto simile al carbone;
anche il contributo della lignina e della cellulosa, pur essendo limitato a una debole devolatilizzazione e
carbonizzazione, non pi trascurabile.
Il passaggio da una fase allaltra sempre graduale e continuo ma avviene a temperature leggermente
diverse a secondo dei materiali. In particolare, la maggiore o minore reattivit dipender dal tipo di
zucchero presente in forma prevalente nellemicellulosa: il legno delle caducifoglie, in cui
lemicellulosa presente sotto forma di xilani, molto pi reattivo e tende a gassificare e carbonificare
molto pi e molto pi velocemente del legno delle conifere.

3.3

Le fasi del processo di torrefazione

Per descrivere il processo di torrefazione Bergman [28] lo ipotizza diviso in cinque diverse fasi che
avvengono in tempi successivi. La Figura 3.2 colloca le cinque fasi nel grafico che mostra il profilo di
temperatura nel tempo; per completezza di informazione sono anche riportate le variazioni del contenuto
di acqua e della massa, oltre che le richieste energetiche del processo.
1)

2)

La prima fase di riscaldamento iniziale, che prevede un aumento della temperatura fino al punto
in cui ha inizio levaporazione dellacqua allinterno della biomassa (100C). Tutto il calore
impiegato per riscaldare la biomassa e questa fase termina quando lumidit contenuta al suo
interno comincia a variare significativamente.
La seconda fase quella dellessiccazione (pre-drying), in cui lacqua libera, adesa alla superficie
della biomassa, evapora sottraendo energia (pari al suo calore latente di evaporazione =2.25 kJ/kg,
a pressione atmosferica). La temperatura, durante questa fase, rimane costante, poich il calore
impiegato totalmente per il passaggio di stato liquido-vapore dellacqua contenuta nella biomassa.
Il contenuto di acqua allinterno della biomassa cala rapidamente fino ad arrivare al cosiddetto
contenuto critico di umidit: tutta lacqua presente sulla superficie evaporata, ma il contenuto di
umidit del solido non ancora nullo, a causa dellacqua trattenuta nei pori (acqua capillare).
Lacqua ancora contenuta allinterno della biomassa deve diffondere nei pori prima di evaporare,
richiedendo nuovo consumo di energia e pi tempo [15]. Nella biomassa, il contenuto critico di
umidit tipicamente dellordine del 5-10%, su base umida [28]. Si tratta di un andamento tipico
dei processi di essiccazione, in cui la velocit con cui avviene levaporazione dellacqua

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superficiale dipende solo dalle condizioni ambientali mentre quella con cui avviene levaporazione
dellacqua capillare fortemente influenzata dalla struttura del solido.

Figura 3.2 Le fasi del processo di torrefazione, dal riscaldamento a temperatura ambiente fino al
raffreddamento finale [15]

3)

4)

A partire dal punto di umidit critica la temperatura ricomincia ad aumentare; procede, sempre pi
lentamente, levaporazione dellacqua capillare e iniziano a formarsi i primi composti volatili
provocando una leggera riduzione nella massa trattata. Questa fase, di post-essiccazione e
riscaldamento intermedio, termina una volta raggiunti i 200C circa, temperatura in cui si
considera linizio della vera e propria fase di torrefazione.
La quarta fase la torrefazione vera e proprio e costituisce la fase centrale di tutto il processo.
Questa fase ha inizio quando allinterno del reattore si raggiunge la temperatura di 200C e termina
quando questa scende di nuovo sotto i 200C. Durante questa fase, la biomassa viene riscaldata da

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200 C alla temperatura di torrefazione, mantenuta alla temperatura di torrefazione (coincidente con
la temperatura massima del processo) per un certo periodo di tempo, per poi iniziare la fase di
raffreddamento per le successive lavorazioni del prodotto torrefatto. La perdita di massa per
devolatilizzazione inizia gi nel periodo di riscaldamento (ttor,h) per poi svilupparsi pienamente
durante tutta la durata del pianerottolo di temperatura. La somma di questi due periodi detta
tempo di reazione. In linea teorica la decomposizione pirolitica nellintervallo di temperatura
della torrefazione un processo leggermente endotermico (diventa esotermico a temperature > 280
C [29]), facilmente controllabile rimuovendo la fonte di calore ma, localmente, a causa di
probabili surriscaldamenti, possibile assistere a fenomeni esotermici non controllabili, come
mostrato, ad esempio, in Figura 3.3 (zona cerchiata).

Figura 3.3 Profili di temperatura registrati durante la torrefazione di pioppo a 270 C [30]

5)

Lultima fase del processo quella del raffreddamento della biomassa. Ad alte temperature e in
presenza di ossigeno, la biomassa potrebbe auto innescarsi, oppure le sue polveri potrebbero
esplodere. Per ragioni di sicurezza quindi necessario raffreddare la biomassa torrefatta in un
ambiente povero di ossigeno [15][28] prima di esporla allaria dellambiente.

Le cinque fasi sono indicative di ci che deve avvenire in un impianto di torrefazione per passare dalla
biomassa grezza a un prodotto con le caratteristiche fisiche e di contenuto energetico desiderate. A
secondo della scelta impiantistica le fasi potranno essere realizzate nel medesimo componente o in zone
diverse dellimpianto. Particolarmente indicativa linformazione che si riferisce alle richieste
energetiche, riportata in Figura 3.2. Si pu notare come la fase pi energivora di tutto il processo risulti
essere quella dellessiccamento della biomassa; naturalmente il consumo energetico direttamente
correlato al contenuto di umidit della biomassa in ingresso ed al calore latente di evaporazione
dellacqua. La torrefazione vera e propria, invece, pesa solo in minima parte sulle richieste globali.

3.4

I parametri caratteristici della torrefazione: la resa massica e la resa energetica

La valutazione della qualit della torrefazione viene espressa attraverso due parametri fondamentali, che
ne descrivono, rispettivamente, la resa in massa ed in energia:
  




   

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La resa massica (o Mass Yield) indica la frazione in massa della biomassa (secca e senza ceneri) in
ingresso rimasta dopo la torrefazione mentre la resa energetica (o Energy Yield) esprime quanta
energia chimica della biomassa originale (secca e senza ceneri) si pu trovare nel torrefatto.
Questultima pu anche essere espressa in termini di Potere Calorifico Superiore. Basse rese massiche
ed elevate rese energetiche sono indice di torrefatti con elevato potere calorifico che, a parit di energia
fornita durante la combustione, consentono di movimentare minori masse, con risparmi, che possono
essere anche notevoli, sui costi di trasporto e gestione degli impianti. Tipicamente la resa massica di
biomasse legnose pi alta rispetto a quella degli scarti da agricoltura, pi ricchi di emicellulosa. I suoi
valori sono compresi tra il 24 ed il 95% mentre le rese energetiche si mantengono su valori leggermente
pi elevati [18]. I parametri di processo che incidono sulla resa massica ed energetica, a parit di
biomassa trattata, sono, principalmente, la temperatura di torrefazione e il tempo di reazione; la
dimensione delle particelle di biomassa introdotte nellimpianto e la velocit con cui condotto il
riscaldamento, che pure giocano un ruolo importante nei processi di scambio termico allinterno della
biomassa, in letteratura sono considerati parametri di secondo ordine e ancora poco studiati [20].

3.5

Leffetto della temperatura di torrefazione e del tempo di reazione

La temperatura e il tempo di reazione influenzano notevolmente le rese massiche ed energetiche.


Allaumentare della temperatura di torrefazione, entrambe subiscono una riduzione che, alle alte
temperature tende ad essere pi marcata per la resa in massa che per la resa energetica, come mostrato in
Figura 3.4.

Figura 3.4 Confronto tra la variazione di resa massica e resa energetica con la temperatura di
torrefazione [31]

Numerosi studi sono stati reperiti in letteratura, condotti su vari tipi di biomasse, al fine di indagare
leffetto di questi parametri. Tutti concordano col considerare la temperatura di torrefazione il parametro
che pi influisce sulla resa massica ed energetica del processo.
Arias [26] ha effettuato torrefazione di legno di eucalipto, in un impianto di laboratorio, a temperature di
240C, 260C e 280C, per tempi compresi tra 0 e 3 ore, in ambiente ricco di azoto.
In Figura 3.5 e Figura 3.6 sono riportate la dipendenza della resa massica e della resa energetica
(indicata come Heating Value Yield e calcolata sui poteri calorifici superiori) dalla temperatura di
torrefazione e dal tempo di residenza, per gli esperimenti di Arias.

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Figura 3.5 Resa massica in funzione del tempo di reazione e della temperatura [26]

Figura 3.6 Resa massica ed energetica in funzione del tempo di reazione e della temperatura [26]

Come si pu osservare, sia la resa massica sia quella energetica, diminuiscono allaumentare della
temperatura e del tempo di reazione. La maggior parte della perdita in massa si ha durante la prima
mezzora del processo; poi la riduzione meno rilevante. Questo fenomeno si spiega considerando che
le reazioni pi vigorose sono quelle che avvengono nel primo periodo della torrefazione, appena superati
i 200 C, legate alla degradazione termica dellemicellulosa. Solo in un secondo tempo anche cellulosa e
lignina reagiscono, ma in maniera molto meno vivace, quindi, con minor consumo di massa [1][21].
Dal punto di vista del consumo energetico, nelleconomia dellimpianto di fondamentale importanza
conoscere il minimo tempo di residenza che consenta di ottenere il prodotto dalle caratteristiche
desiderate, al fine di evitare inutili sovradimensionamenti delle attrezzature e sprechi di energia, senza
ottenere, per contro, benefici apprezzabili.
La forte dipendenza della resa massica ed energetica dalla temperatura di torrefazione confermata, tra
gli altri, anche da Bridgeman [32], in test su saggina, paglia di grano e salice, tra 230 e 290 C (Figura
3.7), da Bergman [1] per salice, betulla, larice e paglia in un campo di temperatura compreso tra 230 e
270 C, da Sadaka [27], che ha sperimentato la torrefazione su residui agricoli quali paglia di grano,
paglia di riso, resti della sgranatura del cotone, da Pimchuai [33], per residui agricoli torrefatti a 250C,
270C e 300C, con tempi compresi tra una e due ore, da Zanzi [29] per betulla, salice, miscanthus e
pellets di paglia e legno e da Medic [34] per gli stocchi di mais.

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Figura 3.7 Resa massica ed energetica per paglia di grano (sopra) e salice, al variare della temperatura di
torrefazione [32]

3.6

I prodotti della torrefazione

Durante il processo di torrefazione si formano numerosi composti, frutto delle reazioni di deidratazione
e devolatilizzazione che coinvolgono lemicellulosa (e in parte minore, cellulosa e lignina), causando
una perdita in massa della biomassa trattata [18].
I prodotti della torrefazione possono essere classificati secondo lo schema riportato in Figura 3.8. Il
componente principale dei prodotti della torrefazione un solido, la biomassa torrefatta, con
caratteristiche molto simili a quelle del carbone, fortemente idrofobica, fragile e con un potere calorifico
che pu essere fino al 20% superiore a quello della biomassa dorigine [21]. La parte solida della
biomassa grezza che si degradata durante la torrefazione origina composti volatili, condensabili
(liquidi a temperatura ambiente) e incondensabili, spesso indicati come torrgas.

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Figura 3.8 I prodotti della torrefazione

Il rapporto tra i tre gruppi di prodotti e i componenti di ognuno dei gruppi varia essenzialmente al
variare del tipo di biomassa grezza, della temperatura di torrefazione e (seppur pi debolmente) del
tempo di reazione. In Figura 3.9 si riporta un esempio di distribuzione dei prodotti solidi, condensabili e
incondensabili, per tre tipologie di biomassa, al variare della temperatura di torrefazione e del tempo di
reazione [21] e in Tabella 3.1 [35] sono elencati alcuni dati relativi ad altre biomasse.

Figura 3.9 Bilancio di massa sui prodotti di torrefazione ottenuto dai dati sperimentali su salice, larice e
paglia [21]

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Tabella 3.1 Rese dei prodotti di torrefazione (su base secca e senza ceneri) per alcune tipologie di biomassa
[35]

Coerentemente con la riduzione della resa in massa (par 3.4), la quantit di torrgas prodotta con la
torrefazione aumenta con la temperatura e, in maniera meno sensibile, con il tempo di reazione. In
particolare, per tutte le biomasse, temperature di torrefazione superiori a 280 C forniscono una
percentuale di condensabili non trascurabile, che pu raggiungere il 20 % del totale. Come si pu
osservare, ed ampiamente documentato in tutta la letteratura, leffetto della temperatura sulla
distribuzione dei prodotti della torrefazione pi marcato nel caso di biomassa grezza a elevato
contenuto di emicellulosa (ad esempio, legni cosiddetti duri), quale il salice, a causa della sua notevole
tendenza alla degradazione termica: temperature pi elevate comportano maggior degrado della
componente emicellulosica e, quindi, minori rese massiche e maggiori rese di gas di torrefazione.

3.6.1 Il torrefatto
Con la torrefazione la biomassa grezza assume le caratteristiche di un combustibile a struttura uniforme,
molto simile al carbone e adatto ad essere impiegato in co-combustione con esso [36].
La torrefazione provoca nella biomassa cambiamenti a livello delle sue propriet fisiche, come
contenuto di umidit, idrofobicit, potere calorifico, pellettizzabilit, macinabilit, oltre che
cambiamenti nella sua composizione chimica. Le caratteristiche chimico-fisiche del torrefatto dipendono
fortemente dalla durata del processo e dalla temperatura a cui questo stato condotto.
Caratteristiche fisiche del torrefatto
Il solido torrefatto presenta una colorazione via via pi scura allaumentare della temperatura di
torrefazione e del tempo di reazione, come mostrato in Figura 3.10.

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Figura 3.10 Variazione di colore della biomassa: da sinistra a destra, biomassa grezza e torrefatta a
temperatura crescente [37]

Nel processo di torrefazione la biomassa completamente essiccata; dopo esposizione allatmosfera, il


contenuto di umidit aumenta leggermente, ma si assesta a valori di equilibrio notevolmente ridotti
(max. 1-6% in peso sullumido) [22][23] rispetto a quelli della biomassa iniziale. Questa riduzione di
umidit comporta notevoli vantaggi in termini di costi di trasporto (dovuto al minor peso, a parit di
contenuto energetico del carico), di resistenza biologica e sicurezza (elevate quantit di acqua facilitano
fenomeni di autocombustione) nella fase di stoccaggio, di caratteristiche di combustione del torrefatto
rispetto alla biomassa [34].
Levaporazione dellacqua e il rilascio dei numerosi composti volatili contenuti nella biomassa grezza
sono responsabili della diminuzione della massa durante la torrefazione, con effetti tanto pi marcati
quanto pi elevati sono la temperatura del processo o il tempo di reazione. La resa massica (definita in
par.3.4), oltre che dal tipo di biomassa, dipende fortemente dalle condizioni del processo (temperatura e
tempo di residenza): valori tipici si attestano intorno all80%, ma possono variare tra il 24 ed il 95%
[18].
Anche la densit del torrefatto si riduce rispetto a quella della materia prima. Il rilascio di composti
liquidi e gassosi durante il processo, infatti, porta a una maggiore porosit della biomassa e dunque a
una minore densit [22] oltre che a una riduzione delle particelle di torrefatto. Bergman [28] riporta
valori di densit tipiche compresi tra 180 e 300 kg/m3, contro i 400-800 kg/m3 della biomassa grezza.
La biomassa torrefatta inoltre pi fragile e meno fibrosa, a causa della decomposizione
dellemicellulosa e della parziale decomposizione di lignina e cellulosa, che ne riducono la tenacit della
struttura.
Principali propriet del torrefatto
Composizione chimica
Le reazioni che si attuano durante il processo di torrefazione provocano una modifica nella
composizione chimica della biomassa. La letteratura riporta innumerevoli analisi immediate ed
elementari di biomassa torrefatta (ad esempio: [1][6][18][21][29][30][32]). In generale, dallanalisi
immediata si osserva una riduzione di umidit e di composti volatili, cui si accompagna un aumento
della percentuale di ceneri (da imputare alla perdita di massa) e di carbonio fisso, mentre lanalisi
elementare evidenzia, accanto allincremento del carbonio, riduzioni non trascurabili di idrogeno ed
ossigeno. Tali caratteristiche sono esaltate dalle alte temperature e da tempi di reazione pi lunghi. La
Tabella 3.2 e Tabella 3.3, tratte da [18], presentano, rispettivamente, alcuni esempi di analisi immediata
e analisi elementare di biomasse torrefatte.
Il diagramma di Van Krevelen (normalmente utilizzato per confrontare i contenuti energetici dei
combustibili fossili) riportato in Figura 3.11 fornisce un veloce colpo docchio sulle caratteristiche del
torrefatto di diverse tipologie di biomasse legnose, confrontandole con quelle del carbone, combustibile
di riferimento. Come si pu osservare, il legno torrefatto presenta rapporti O/C e H/C minori rispetto al
legno grezzo e pi simili al carbone, specialmente alle alte temperature di torrefazione. Durante la
torrefazione, infatti, sono rilasciati composti con un maggior contenuto di ossigeno e idrogeno rispetto al
carbonio, come H2O e CO2. Di conseguenza, il contenuto di carbonio nella biomassa aumenta
percentualmente.

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Rapporto
Tabella 3.2 Analisi immediata di alcune biomasse torrefatte [18]

Tabella 3.3 Analisi elementare di alcune tipologie di biomasse [18]

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Rapporto

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Figura 3.11 Diagramma di Van Krevelen per alcune tipologie di legno grezzo e torrefatto (TW) a diverse
temperature, carbone, carbone di legna e torba [28]

Caratteristiche di combustione
Lincremento percentuale di carbonio rispetto allossigeno e la riduzione quasi totale del contenuto di
acqua nel torrefatto fanno s che il suo potere calorifico sia pi elevato di quello della biomassa grezza; e
lo tanto pi quanto pi si incrementano temperatura di torrefazione e tempo di residenza. Il potere
calorifico inferiore del torrefatto, definito su base secca, pu variare da 18 MJ/kg a 23 MJ/kg, quando la
biomassa grezza presenta valori tra 17 e 19 MJ/kg, ed il carbone tra 25 e 30 MJ/kg [22].

Figura 3.12 Effetto della temperatura di torrefazione e del tempo di reazione sul potere calorifico della
biomassa torrefatta [31]

Il contenuto in ceneri del torrefatto generalmente inferiore a quello del carbone, cos come la sua
umidit; mentre la sua reattivit, pur essendo pi bassa di quella della biomassa grezza, ancora
superiore a quella del carbone, a causa del contenuto non trascurabile di composti volatili.
Bridgeman [32], nella sua caratterizzazione del torrefatto di saggina, salice e paglia, ha evidenziato
tempi di combustione pi lunghi di quelli dei materiali grezzi, sicuramente da imputare al maggior
contenuto di carbonio fisso nella biomassa torrefatta. La diminuzione della velocit di combustione
allaumentare della temperatura di torrefazione (che comporta una riduzione dei composti volatili nella

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Rapporto

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biomassa e un aumento del carbonio fisso) conferma tale ipotesi. Questa caratteristica si esprime in una
fiamma pi corta e stabile.
Contemporaneamente, la biomassa torrefatta presenta tempi di ignizione pi brevi della biomassa
grezza, dovuti al minor contenuto di umidit, che vanno a compensare la minor velocit di combustione
[32].
In secondo luogo la sua combustione produce meno fumi di quella della biomassa grezza, data la minor
presenza di composti volatili, passati nei gas di torrefazione [36].
Per contro, poich il contenuto in cloro e zolfo della biomassa grezza non modificato alle temperature
di torrefazione, questi elementi restano nella biomassa torrefatta e possono dare origine a emissioni
inquinanti durante la combustione o a problemi di corrosione dei materiali, del tutto simili a quelli
generati dalla combustione della biomassa grezza [38].
Idrofobicit
Il torrefatto contraddistinto da un carattere sostanzialmente idrofobico, a differenza del tipico
comportamento idrofilo della biomassa grezza. La natura idrofobica da imputare alla rottura dei legami
OH-, che si ha durante il processo di torrefazione. La disgregazione di questo legame porta alla
formazione di strutture non polari e non permette pi alla biomassa di formare legami idrogeno portando
a una minore capacit di trattenere e assorbire umidit. Questa caratteristica della biomassa torrefatta
di particolare interesse perch la preserva da degradazione biologica di funghi e batteri [22], riduce i
problemi di autoignizione e di assorbimento dellumidit ambientale, permettendo di ottenere un
prodotto con caratteristiche superiori in termini di stoccaggio e trasporto rispetto alla biomassa grezza,
molto simili a quelle del carbone.
Medic [40] ha quantificato questa propriet sugli stocchi di mais. I campioni pre-essiccati sono stati
torrefatti a temperature di 200C, 250C e 300C per venti minuti ed stata misurata lumidit di
equilibrio relativa (contenuto di umidit quando il campione in equilibrio termodinamico con lumidit
relativa dellambiente ad una certa temperatura e pressione) dei campioni. E stata valutata anche la
degradazione biologica, mantenendo il torrefatto, per trenta giorni, in ambiente con umidit relativa del
97% a 30C, in modo da promuovere la formazione di batteri. E stata poi misurata la variazione della
massa dei campioni durante questo periodo.
I risultati sullo studio sullumidit relativa di equilibrio (EMC) evidenziano come, allaumentare della
temperatura di torrefazione, si abbiano valori inferiori di EMC, suggerendo un carattere maggiormente
idrofobico della biomassa se trattata a temperature pi alte.
La Figura 3.13 riporta il confronto tra la variazione di massa secca, subita a causa della degradazione
biologica, per campioni di biomassa grezza e torrefatta a diverse temperature. Si pu osservare la
maggior variazione della massa per campioni non torrefatti (circa 17%) e la tendenza a una notevole
riduzione allaumentare della temperatura di torrefazione. Medic ipotizza che questo comportamento sia
dovuto in primo luogo a un carattere maggiormente idrofobico del torrefatto e, in seconda battuta, alla
formazione di composti tossici per i batteri durante la torrefazione, come furani e fenoli, che rimangono
intrappolati nei pori della biomassa.

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Figura 3.13 Perdita di materia secca causata dalla degradazione biologica. Test effettuati a 30 C, 97%
UR, per 30 giorni [38]

Studi sullidrofobicit del torrefatto sono stati condotti anche da Sule [30], Acharjee [41], Acharya [42],
pervenendo a conclusioni analoghe. Bergman [23] ha confrontato il comportamento di pellets di
materiale grezzo e torrefatto, immersi in acqua, per quindici ore. I test hanno evidenziato una notevole
stabilit di questi ultimi, a fronte di una completa disgregazione dei primi. I medesimi effetti sono
visibili anche nellimmagine riportata da Dahl in [81].

Figura 3.14 Effetto dellimmersione di un pellet di legno e uno di torrefatto in acqua [81]

Daltra parte, per, recenti test presentati da Ehrig [91] nellambito del progetto TorrChance, hanno
dimostrato che un mucchio di pellets torrefatti di produzione europea, immagazzinati allaperto, sotto la
neve, dopo circa un mese presentava uno strato di 30 cm di spessore di pellets completamente disfatti;
dopo quattro mesi lo spessore dello strato era diventato di 50 cm (Figura 3.15).
Quindi, in linea di massima, nonostante le spiccate caratteristiche di idrofobicit della biomassa
torrefatta, quando questa viene macinata e densificata in pellets, il prodotto ottenuto, pur essendo
decisamente pi prestante dellequivalente pellet di biomassa grezza, per lunghi periodi di
immagazzinamento, pu risentire delleffetto disgregante indotto dagli agenti atmosferici (pioggia e
neve). In ogni caso, mentre la biomassa legnosa grezza, bench pellettizzata, necessita di essere
conservata in un ricovero chiuso (silo), la biomassa torrefatta, pu essere conservata allaperto, seppur
sotto tettoia, con notevole riduzione dei costi di investimento.

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Figura 3.15 Immagine della sezione di una pila di pellets torrefatti, immagazzinati allaperto, dopo tre
mesi di permanenza alle intemperie [91]

Macinabilit
Per ovviare al problema della bassa densit del torrefatto e, conseguentemente, della bassa densit
energetica (energia per unit di volume) del prodotto conveniente sottoporlo a un trattamento di
densificazione che, dal torrefatto ridotto in polvere, produce pellets o bricchetti. In questottica, quindi,
molto importante conoscerne le caratteristiche di macinabilit, sia in termini di energia di macinazione
che di dimensione delle particelle ottenute.
A causa della rottura dei legami dellemicellulosa e, in parte, di cellulosa e lignina, durante la
torrefazione, la struttura fibrosa della biomassa grezza viene modificata, le fibre diventano pi corte,
mantenendo la medesima sezione trasversale e il torrefatto assume una consistenza molto pi fragile [6].
Questa particolarit fa s che le operazioni di macinazione, preliminari al processo di pellettizzazione,
siano semplificate e molto meno energeticamente dispendiose. Repellin [43], nella sua sperimentazione
sulla macinabilit di betulla e abete, osserva che, lenergia richiesta per macinare il legno torrefatto pu
essere notevolmente inferiore a quella necessaria per la macinazione del legno naturale: la betulla
torrefatta a 280 C richiede unenergia di macinazione dieci volte inferiore a quella del legno grezzo
(che allincirca pari a 1/6 del suo potere calorifico), come mostrato in Figura 3.16.

Figura 3.16 Energia richiesta per la macinazione di betulla e abete grezzi, al variare della temperatura di
torrefazione [43]

In completo accordo con i risultati di Repellin sono i dati presentati da Phanphanich [44] per cippato di
pino e residui del taglio dei boschi. Lenergia specifica di macinazione pu essere correlata linearmente

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alla temperatura di torrefazione. Il suo valore assoluto e la sua variazione sono legate al tipo di biomassa
dorigine e al suo contenuto in emicellulosa, ma anche al metodo secondo cui la macinazione condotta.
Per il pino, lenergia specifica richiesta per la macinazione del torrefatto a 300 C compresa tra 23 e 78
kWh/t , contro i 240 kWh/t della biomassa grezza (si riduce di circa 10 volte), raggiungendo valori
simili a quelli della macinazione del carbone (736 kWh/t). In Figura 3.17 si riportano i dati forniti da
Phanphanich.
Leffetto del tempo di torrefazione significativo solo fino a durate inferiori ai 20 minuti, dopo i quali
lenergia richiesta per la macinazione rimane sostanzialmente invariata, come mostrato in Figura 3.18
[43].

Figura 3.17 Effetto della temperatura di torrefazione sullenergia specifica richiesta per la macinazione di
pino e residui del taglio del bosco [44]

Figura 3.18 Effetto del tempo di torrefazione sullenergia specifica di macinazione per legno di betulla [43]

La torrefazione ha un effetto importante anche sulla finezza delle particelle ottenute, come mostrato in
Figura 3.19 per pino e residui del taglio del bosco. Un aumento della temperatura di torrefazione porta
ad una riduzione sensibile della dimensione media delle particelle, ne aumenta larea superficiale e
riduce la dispersione granulometrica [44] (Figura 3.20).

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Figura 3.19 Diametro medio delle polveri ottenute dalla macinazione di pino e residui del taglio del bosco,
in funzione della temperatura di torrefazione [44]

Figura 3.20 Distribuzione granulometrica della macinazione di pino a diverse temperature di torrefazione
[44]

Pur considerando la dispersione di dati imputabile alle diverse tipologie di biomassa e di sistemi di
macinazione, dai dati di letteratura si pu generalmente concludere che un aumento della temperatura di
torrefazione porta ad una riduzione dellenergia specifica di macinazione e della dimensione media delle
polveri oltre che ad una minor dispersione dimensionale. La Figura 3.21, tratta da [23], mostra la
correlazione tra lenergia di macinazione e le dimensioni delle particelle per diverse tipologie di
biomassa (salice, potature e legno da demolizione). E interessante notare come la curva corrispondente
al carbone sia in linea con i dati relativi alla biomassa torrefatta.

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Figura 3.21 Correlazione tra energia di macinazione e dimensione media delle polveri, per diverse
tipologie di biomassa (C=potature; W=salice; D=legno da demolizione) grezza e torrefatta [23]

Pellettizzabilit
La possibilit di densificare il torrefatto presa in considerazione da innumerevoli autori come ultima
fase del processo di torrefazione, per incrementare la densit energetica del prodotto, ridurre la
formazione di polveri potenzialmente esplosive, unificare le dimensioni del combustibile. Tutte queste
caratteristiche vanno nella direzione di diminuire i costi di trasporto e stoccaggio ed aumentare la
sicurezza. Oltretutto, in caso di co-combustione col carbone, i pellets di biomassa torrefatta possono
essere alimentati ai convenzionali mulini di macinazione del carbone, contrariamente a quanto accade
con i pellets di biomassa grezza [38], con notevoli vantaggi in termini di costi.
Per la formazione dei pellets (Figura 3.22) necessario che il materiale di partenza, opportunamente
macinato e ridotto in polvere, possegga, nella sua struttura, composti in grado di creare legami tra le
particelle tali da conferirgli robustezza e resistenza. Nella biomassa questo compito affidato alla
lignina che, per sua natura, costituisce una sorta di collante nelle pareti cellulari. Quindi, materiali con
elevati contenuti di lignina si prestano meglio alla pellettizzazione, richiedono minori costi di
compattazione e conferiscono migliori caratteristiche meccaniche al prodotto.

Figura 3.22 Particolare di trafila per pellettizzazione [45]

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Gli studi in letteratura presentano pareri discordanti sugli effetti che la torrefazione produce sulla
pellettizzabilit della biomassa. Stelte [46][47], nellesperienza condotta su abete e paglia torrefatti,
denuncia un aumento di frizione nel canale di pressatura dovuto a una minore lubrificazione naturale,
con conseguente incremento dei consumi energetici. Questo fenomeno esaltato alle alte temperature di
torrefazione (300 C), alle quali si ha la parziale decomposizione della lignina. Il pellet di torrefatto
presenta densit e resistenza meccanica alla compressione decrescenti con la temperatura, con tendenza
a sgretolarsi.
Gli stessi inconvenienti sono riportati anche da Gilbert [48] e Byeong-Ill Na [49] per la pellettizzazione
rispettivamente di erba e fibra di palma e confermano come sia pi difficile pellettizzare il torrefatto
rispetto alla materia prima grezza.
Bergman [23], invece, sostiene che la torrefazione consente di ridurre notevolmente sia lenergia
richiesta per la macinazione che la pressione necessaria per la pellettizzazione, se questa condotta ad
elevata temperatura (225 C) (Processo TOP). I pellets prodotti in tal modo sono caratterizzati da una
resistenza alla compressione fino a 2.5 volte superiore a quella della biomassa grezza (causata dalla
maggior plasticit della lignina a quelle temperature), da una densit elevata (750850 kg/m3) e potere
calorifico pari a quello della biomassa torrefatta.
Altri studi di Kiel [50] e Van der Stelt [51] dimostrano che la torrefazione incrementa le caratteristiche
meccaniche dei pellets, grazie al maggior contenuto di lignina. E, daltra parte, stato dimostrato, che il
basso contenuto di umidit del torrefatto aumenta la temperatura di rammollimento della lignina ben
al di sopra delle temperature di torrefazione, ostacolandone, di fatto, lazione legante durante la
pellettizzazione.
In ogni caso, considerando che basse resistenza e stabilit (generate da alte temperature di torrefazione)
rendono il pellet difficilmente stoccabile e maneggiabile ma, per contro, lo rendono particolarmente
adatto alla sua macinazione nei normali mulini per il carbone, in caso di co-combustione, la soluzione
finale dovr nascere da un compromesso tra queste caratteristiche. La temperatura di torrefazione della
biomassa dovr essere tale da favorire un incremento della percentuale di lignina, senza arrivare alla sua
decomposizione. Stelte [47] ha identificato tale condizione a 250 C. Un aumento di temperatura
amplifica i difetti nel pellet, fino ad arrivare allimpossibilit di formarlo (Figura 3.23).

Figura 3.23 Pellets realizzati con paglia torrefatta a temperature via via crescenti [47]

3.6.2 Condensabili
Il maggior contributo alla frazione di condensabili rappresentato dallacqua, che origina sia
dallevaporazione dellacqua libera, ancora presente nella biomassa essiccata, sia dalle reazioni di
deidratazione. Bergman [1][28] riporta contenuti di acqua nei gas di torrefazione che raggiungono anche
l8% in peso della biomassa (daf), corrispondenti a circa il 60% in peso del gas di torrefazione. A
questacqua va aggiunta lumidit della biomassa in ingresso che, al termine della torrefazione, da
considerare completamente secca.
Oltre allacqua, il componente di maggior peso costituito dallacido acetico, nel caso di torrefazione di
caducifoglie o biomasse non legnose, e acido formico per le sempreverdi [21]. La diversit di
composizione pare sia da attribuire alla differenza dei componenti elementari dellemicellulosa che, in
seguito alla decomposizione termica, generano quantit di acqua diverse e diverse tipologie di acidi

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organici. In particolare, la formazione dellacido acetico sembra possa essere attribuita alla presenza di
gruppi acetile legati allo xilosio; in effetti, si notato sperimentalmente un incremento di concentrazione
di acido acetico nei condensabili della torrefazione, in accordo col contenuto di xilosio delle diverse
essenze (Pommer [52]), come mostrato in Figura 3.24.

Figura 3.24 Produzione di acido acetico per diverse biomasse (medesime condizioni di torrefazione)
(liberamente tratta da [52])

In Figura 3.25, invece, si riporta la composizione dei gas condensabili prodotti dalla torrefazione di
salice, larice e paglia nella sperimentazione di Prins [21]. Oltre ad acqua e acido acetico o formico, si
pu notare che sono presenti, anche quantit spesso non trascurabili, seppur inferiori, di acido lattico,
metanolo, furfurale, fenoli, idrossiacetone. Altri composti, derivanti dalla decomposizione della lignina,
compaiono a partire da 200 C, seppur in minima quantit, con tendenza ad incrementare velocemente
da 300 C in su [52]; a tale proposito, in Figura 3.26, si presentano i dati relativi alla torrefazione
dellabete norvegese.
Oltre ai composti organici, possibile trovare una terza categoria di liquidi: i lipidi. Mentre i composti
organici sono originati dalle reazioni di carbonizzazione e devolatilizzazione della biomassa, i lipidi
presenti nel condensato possono essere rinvenuti, tal quali, nella biomassa di partenza, da cui, quindi,
sono stati solamente estratti, senza subire alcun tipo di reazione [15].

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Figura 3.25 Resa in massa e composizione dei gas condensabili ottenuti nella torrefazione di salice,
larice e paglia [21]

Figura 3.26 Profili di formazione di alcuni composti volatili, condensabili, derivati della decomposizione
della lignina [52]

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3.6.3 Incondensabili
La componente incondensabile del gas di torrefazione principalmente costituita da CO e CO2, con
tracce di idrogeno e metano, spesso trascurabili. Anchessa tende ad aumentare con la temperatura e,
meno sensibilmente, con il tempo di reazione che, alle alte temperature, ha un peso maggiore. In Figura
3.27 riportata, a titolo di esempio, la dipendenza della produzione di gas incondensabili,
rispettivamente dalla temperatura e dal tempo di torrefazione, per stocchi di mais.

Figura 3.27 Effetto della temperatura e del tempo di reazione sulla produzione di incondensabili nella
torrefazione di stocchi di mais [34]

Il medesimo comportamento si osserva per salice, larice e paglia, come mostrato in Figura 3.28, per la
sperimentazione condotta da Prins [21].
5
CO2

CO

4.5

resa massica [%wt]

4
3.5
3
2.5
2
1.5
1
0.5
0
230C 250C 270C 280C 300C 230C 250C 270C 290C 250C
(50 min) (30 min) (15 min) (10 min) (10 min) (50 min) (30 min) (15 min) (10 min) (30 min)
salice

larice

paglia

Figura 3.28 Formazione di incondensabili (CO e CO2) al variare della temperatura, per salice, larice e
paglia (dati tratti da [21])

Lanidride carbonica frutto delle razioni di decarbossilazione degli acidi della biomassa mentre
lorigine del CO, il cui contenuto aumenta con la temperatura, pare sia da attribuire alle reazioni
secondarie di CO2 e vapore con il char, catalizzate dai metalli presenti nella biomassa [15][53]. Questa
ipotesi avvalorata dalle osservazioni riportate da Prins [21] (Figura 3.29), che mostra come,

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allaumentare del tempo, il rapporto tra le concentrazioni di CO e CO2 aumenti, in accordo con il fatto
che la reazione di formazione del CO sia secondaria.

Figura 3.29 Dipendenza delle concentrazioni di CO e CO2 dal tempo di reazione, per salice e larice [21]

La riduzione del rapporto CO2/CO sempre riscontrabile, a prescindere dalla biomassa utilizzata e dal
tipo di processo (batch o continuo) di torrefazione [52], come mostrato in Figura 3.30.

Figura 3.30 Variazione della composizione di CO e CO2 ricavata dai dati di letteratura per torrefazione di
biomasse diverse. Una diminuzione di resa massica del solido corrisponde ad un aumento di temperatura
[52]

3.6.4 Il contenuto energetico dei gas di torrefazione


Il contenuto energetico dei gas di torrefazione un parametro estremamente importante nel bilancio
energetico di un impianto di torrefazione (come spiegato in par.4.2) anche se non sono molti i dati di
letteratura a tale proposito.
Lelevata quantit di acqua e di CO2 in essi contenuta fa si che la percentuale di materia combustibile si
riduca a valori inferiori al 40% circa in peso. Temperature di torrefazione e tempi di reazione crescenti,
pur incrementando la quantit assoluta di acqua nel gas di torrefazione, ne riducono il contenuto
percentuale, a favore dei combustibili.
Bergman [28] ha determinato il potere calorifico di gas di torrefazione di salice, potature e legno da
costruzione; il suo valore varia tra 5.3 e 16.2 MJ/Nm3, confrontabile con quello prodotto da

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gassificazione di biomassa (4-20 MJ/Nm3) e, quindi, in linea di principio, adatto alla combustione. Vista
la forte dipendenza di questo valore dallumidit della biomassa alimentata al reattore di torrefazione,
fondamentale che la sua percentuale sia mantenuta bassa (< 15%: da qui lesigenza del trattamento di
essiccazione) per garantire ai gas di torrefazione di raggiungere temperature adiabatiche di fiamma
sufficienti (> 1000 C) per una combustione stabile.

3.7

Gli impieghi del torrefatto

Il torrefatto, come sostituto della biomassa grezza di particolare interesse soprattutto se utilizzato in
co-combustione col carbone o in impianti di gassificazione [6][25], dove il combustibile, prima del suo
utilizzo, deve essere macinato e polverizzato.
La co-combustione si configura come una delle scelte a breve termine pi efficienti in tema di
produzione di energia elettrica da fonti rinnovabili: la sostituzione di parte del carbone con biomassa
permette di ridurre le emissioni di CO2, pur mantenendo rendimenti di impianto decisamente pi elevati
di quelli di una caldaia a biomassa. La natura tenace e fibrosa della biomassa, per, rende difficoltose e
dispendiose le operazioni di macinazione, mentre limpiego di biomassa torrefatta, di caratteristiche
strutturali molto simili al carbone, consentirebbe addirittura di effettuare le operazioni di macinatura
assieme al carbone. Inoltre la stagionalit della disponibilit della biomassa, legata alla sua scarsa
conservabilit, pu creare problemi quando il suo utilizzo richiesto in maniera continuativa durante
tutto larco dellanno. Luso di biomassa torrefatta, meno igroscopica e, quindi, pi resistente al
degrado biologico e facilmente immagazzinabile, risolverebbe anche queste difficolt.
In genere, non invece ritenuto molto vantaggioso il suo impiego per uso domestico, poich non
consentirebbe di sfruttare appieno i vantaggi legati alla riduzione dei costi per il trasporto.

3.7.1 Co-combustione con il carbone


La co-combustione di biomassa con il carbone pu avvenire secondo due modalit. Si pu avere una cocombustione indiretta, che prevede la presenza di due linee separate per il pretrattamento e
lalimentazione alla caldaia dei due composti e una co-combustione diretta, che prevede un'unica
alimentazione di biomassa e carbone, che vengono bruciati insieme in caldaia [15]. Nella cocombustione indiretta biomassa e carbone sono bruciati separatamente e solo il vapore prodotto
convogliato a un'unica turbina per la produzione di potenza. Questa configurazione comporta tuttavia
alti costi sia operativi, sia di realizzazione dellimpianto ed quindi poco diffusa. Per la co-combustione
diretta, invece, devono essere apportate modifiche allimpianto di alimentazione per far fronte alle
diverse caratteristiche di macinabilit della biomassa rispetto al carbone. Tuttavia, nel caso in cui sia
impiegato torrefatto al posto di normali pellets di biomassa grezza, molti costi significativi vengono
evitati [25]. La biomassa torrefatta omogenea e ha caratteristiche che si avvicinano pi a quelle del
carbone che alla materia prima non torrefatta. Dunque, nel caso in cui si voglia fare una co-combustione
con torrefatto, le modifiche da apportare allimpianto esistente sono meno importanti, con conseguenti
minori costi. Tra laltro, la maggior densit energetica dei pellets torrefatti consente di ridurre la quantit
di combustibile immagazzinata ed alimentata allimpianto, a parit di energia fornita al focolare. Inoltre,
poich le caratteristiche di combustione del torrefatto sono molto pi simili al carbone, il suo impiego in
sostituzione della biomassa grezza permette di lavorare con rapporti di biomassa/carbone molto pi
elevati (fino al 50%) [15].
Non sono ancora noti gli effetti delluso del torrefatto riguardo alla corrosione ed allerosione, ma ci si
aspetta che siano del tutto equivalenti a quelli della biomassa grezza poich il contenuto assoluto di
cloro e di cenere, maggiori responsabili della corrosione e dellerosione dei tubi di caldaia, si mantiene
invariato col processo di torrefazione [38].
Anche leffetto positivo sulla ridotta produzione di SOx indotto dallimpiego di biomassa in cocombustione col carbone, ci si aspetta che sia mantenuto utilizzando biomassa torrefatta; addirittura, la
possibilit di sostituire il carbone con maggiori percentuali di biomassa, potrebbe migliorare questo
aspetto, con una sensibile riduzione dei costi per labbattimento degli ossidi di zolfo, che generalmente
incidono molto sulle spese dellimpianto [15].

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Rapporto

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Una delle criticit legate alla co-combustione di biomasse e carbone (a prescindere dal fatto che la
biomassa sia o meno torrefatta), data dalla produzione di ceneri in caldaia. Da un lato limpiego di
biomasse vantaggioso, poich queste hanno un contenuto di ceneri inferiore rispetto al carbone e
quindi la rimozione delle polveri meno complicata. Ma la composizione chimica delle ceneri prodotte
da biomassa molto diversa da quelle prodotte dal carbone ed il mix composto dai due tipi di ceneri non
pu essere reimpiegato in campo edilizio, come accade per le ceneri di carbone ma deve essere smaltito,
con costi aggiuntivi.

3.7.2 Gassificazione
La gassificazione un processo termochimico che prevede la trasformazione di un combustibile solido o
liquido, in un combustibile gassoso (syngas), costituito principalmente da H2, CO, CO2 e, in misura
minore, CH4. Questo avviene tramite reazioni chimiche, principalmente di ossidazione parziale, che si
compiono a elevate temperature (700-800C) e in presenza di un agente ossidante, che pu essere aria o,
meglio, ossigeno, e vapore. Le pi alte efficienze dei processi di gassificazione si ottengono con materia
prima polverizzata, caratterizzata da bassi contenuti di umidit e bassi rapporti O/C [25][54][55].
Nonostante la gassificazione sia attuato principalmente sul carbone, pu essere applicata anche alle
biomasse, in particolar modo alle biomasse legnose. Tuttavia, proprio la necessit di operare con una
materia prima in ingresso secca e polverizzata trova nel solido torrefatto i requisiti necessari. La
biomassa torrefatta, inoltre, ha una maggiore capacit di fluidizzazione [1], caratteristica importante in
alcuni tipi di gassificatori: Arias [26] evidenzia come le particelle di biomassa torrefatta macinate,
rispetto alla biomassa grezza, risultino caratterizzate da una maggiore sfericit, che conferisce loro
migliori capacit di fluidizzazione. Quing [56] riporta un altro vantaggio nelluso di biomassa torrefatta,
come combustibile per la gassificazione: basandosi su risultati ottenuti da esperimenti in laboratorio,
afferma come, gassificando biomassa torrefatta, si ottenga un gas di sintesi dalle qualit superiori.
Inoltre, allaumentare della temperatura di torrefazione, il syngas prodotto caratterizzato da un
maggiore contenuto di CO e H2 e un minore contenuto di CO2.
In aggiunta laccoppiamento dei processi di torrefazione e gassificazione potrebbe sfruttare
favorevolmente le energie termiche in gioco migliorandone lefficienza globale [55].
In effetti, per, non esiste ancora una buona conoscenza pratica dellutilizzo di torrefatti in impianti di
gassificazione, in grado di comprovare i risultati ottenuti in laboratorio e di validare i modelli numerici
sviluppati.

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Rapporto
4
4.1

IL PROCESSO DI TORREFAZIONE
Schema del processo di torrefazione

La catena di produzione del torrefatto prevede una serie di processi concatenati, che vanno
dallapprovvigionamento della biomassa grezza, alla sua preparazione per la torrefazione vera e propria,
alla successiva densificazione (se prevista) e alla distribuzione allutilizzatore finale, spesso sotto forma
di pellets. Schorr [15] ne riporta una chiara schematizzazione concettuale (Figura 4.1). Il materiale
grezzo trasportato fino allimpianto di torrefazione subisce uniniziale pulizia e vagliatura, prima di
essere sminuzzato in pezzature omogenee e di piccola dimensione. Prima della torrefazione vera e
propria, queste sono essiccate, per ridurre il contenuto di umidit a percentuali dellordine del 10-15%.
Questa fase molto critica dal punto di vista delleconomia dellimpianto, essendo quella a cui
associato il maggior consumo energetico. La biomassa essiccata inserita nel sistema di torrefazione
vero e proprio, in cui, in atmosfera inerte, portata alla temperatura desiderata, terminando
lessiccazione e poi sottoposta al trattamento di torrefazione per un tempo definito. Prima delle
successive manipolazioni, il materiale torrefatto deve essere raffreddato in atmosfera inerte, per evitare
rischi di esplosione o incendio causati dalla reazione delle polveri di torrefatto calde con lossigeno
dellaria.

Figura 4.1 Schematizzazione della catena di produzione del torrefatto [15]

Per migliorare le caratteristiche del torrefatto in termini di manipolazione, trasporto e stoccaggio,


conveniente sottoporlo a un trattamento di densificazione, che ne incrementa la densit e lomogeneit e
ne riduce la tendenza a produrre polveri (potenzialmente esplosive). Il processo di densificazione
prevede una prima macinazione del torrefatto, che lo riduce in una polvere di granulometria adeguata, e
una successiva pellettizzazione, tramite estrusione ad alta pressione attraverso una matrice. Il prodotto
che si ricava un cilindretto molto compatto, denominato pellet che, una volta raffreddato, pu essere
immagazzinato per la successiva consegna al cliente finale.

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Rapporto

Bergman [28] identifica due tipiche configurazioni di impianto, in funzione della sua ubicazione: onsite, cio, fisicamente ed energeticamente connesso allimpianto di generazione che ne utilizza i
prodotti, e off-site, cio decentrato rispetto allutilizzatore, ed energeticamente completamente
indipendente da esso.
Impianti della prima tipologia consentono non solo di attuare convenienti sinergie energetiche, ad
esempio sfruttando il vapore dellimpianto di generazione per riscaldare la biomassa, ma anche di
mettere in comune alcuni componenti di impianto (come i sistemi di trattamento degli esausti). Per
contro, richiedono la realizzazione di modifiche anche consistenti allimpianto di generazione ed alla sua
gestione, che non solo possono portare ad una riduzione del rendimento elettrico ma generano
uninterdipendenza tra il funzionamento dei due impianti. Quindi, mentre questa soluzione pu essere
presa vantaggiosamente in considerazione nel caso di impianti di generazione di nuova costruzione, ma
pu risultare sconveniente qualora si debba integrare il sistema di torrefazione ad un impianto di
generazione gi in essere. Oltretutto la soluzione on-site non consente di sfruttare uno dei vantaggi che
la torrefazione offre in termini di ottimizzazione del trasporto della biomassa.
La configurazione di impianto off-site consente di godere di tutti i vantaggi della torrefazione se
collocata nelle zone di produzione della biomassa; in tal modo si minimizzano gli elevati costi di
trasporto della biomassa grezza, riducendo le distanze e si sfrutta la maggior densit volumetrica del
torrefatto per la consegna al cliente finale. Il suo funzionamento pu esser svincolato dalle richieste
dellimpianto di generazione e il torrefatto prodotto, pellettizzato, pu essere immagazzinato senza
particolari problemi, in depositi allaperto, sotto tettoia. Un impianto di questo tipo, perch sia
energeticamente accettabile, deve essere in grado di autosostenere le sue richieste termiche, utilizzando
il torrgas [28].
Il cuore del processo di torrefazione sono lessiccazione e la torrefazione della biomassa, tra loro
strettamente legate sia in termini di flussi di massa che di flussi energetici. Questi due passi del processo
possono avvenire in due reattori separati o nel medesimo reattore, a secondo della tecnologia utilizzata.
In funzione del modo con cui avviene lo scambio di energia termica nel reattore di torrefazione, si parla
di processo a riscaldamento diretto o indiretto.
In Figura 4.2 si riportano i due schemi funzionali.

a)

b)

Figura 4.2 Schemi funzionali di sistemi a riscaldamento indiretto (a) e diretto (b) [28]

Nei sistemi a riscaldamento diretto i gas di torrefazione vengono in parte alimentati ad un combustore
(eventualmente aiutati da minima parte della biomassa grezza) ed in parte ricircolati sul reattore di
torrefazione. Questa corrente gassosa, prima di essere reintrodotta nel reattore, dove scambia calore
direttamente con la biomassa da torrefare, passa in uno scambiatore, dove riscaldata dai gas di scarico
del combustore. Il fluido secondario, ancora energeticamente ricco, impiegato anche per sostenere il
processo di essiccazione. Generalmente, poich la combustione operata in eccesso di aria, si preferisce

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Rapporto

non inviare direttamente il gas di scarico del combustore al reattore di torrefazione, per evitare
indesiderati processi di ossidazione [15].
Nei sistemi a riscaldamento indiretto lenergia termica richiesta per la torrefazione fornita attraverso
un fluido secondario (tipicamente un olio siliconico o vapore surriscaldato) riscaldato dai gas di scarico
del combustore in uno scambiatore. Il riscaldamento dellessiccatore pu essere ottenuto, allo stesso
modo, sfruttando il contenuto energetico residuo dei gas di scarico in uscita dal primo scambiatore,
oppure direttamente con i gas di scarico.
Il vantaggio di questa soluzione, impiantisticamente pi complicata della precedente, sta nel fatto che
non c alcuno scambio di massa nel reattore di torrefazione che possa influire negativamente sul
processo. Per contro, mentre lo scambiatore notevolmente pi efficiente grazie allelevata capacit
termica dellolio (o del vapore), lo scambio termico tra questultimo e la biomassa meno efficace, a
causa della ridotta superficie di contatto.
Daltra parte, nel sistema di riscaldamento diretto, lo scambio termico tra il gas di torrefazione e i gas
di scarico del combustore a soffrire di inefficienza; inoltre il ricircolo dei gas di torrefazione potrebbe
portare a possibili depositi di condensabili nelle zone fredde del reattore.

4.2

Lefficienza energetica del processo

Qualunque sia la soluzione progettuale adottata, opinione comune, in tutta la letteratura consultata,
([1][6][15][25]) che, perch il processo di torrefazione possa essere considerato una soluzione
conveniente e sostenibile per il pre-trattamento della biomassa, questo debba essere caratterizzato da
elevate efficienze energetiche. Lefficienza del processo pu essere definita come [28]
 
  


 


      +  

dove:

mtorrefatto la portata di biomassa uscente dal processo[kg/s]


mbiomassa la portata di biomassa entrante dellimpianto [kg/s]
Eutil lenergia assorbita dal processo (vapore, combustibile, elettricit)

Lefficienza di processo figlia della tecnologia alla quale ci si affida e pu essere decisamente
incrementata se limpianto in grado di autosostenere le proprie esigenze termiche in quello che si
chiama regime di funzionamento autotermico, sfruttando lenergia chimica contenuta nel gas di
torrefazione.
Come puntualizza Bergman in [28], nella progettazione e nella gestione di un impianto, fondamentale
trovare una condizione di funzionamento che rappresenti un buon compromesso tra la resa energetica
(cio lefficienza del trasferimento di energia chimica dalla biomassa al torrefatto) e lefficienza di
impianto, tendendo, se non si in presenza di altri vincoli sulla tipologia del prodotto, a privilegiare
questultima.

4.2.1 Il regime di funzionamento autotermico


Le condizioni ideali di funzionamento di un impianto di torrefazione sono quelle in cui tutte le richieste
termiche del processo possano essere soddisfatte dalla combustione dei gas di torrefazione (punto di
autosostentamento).
Il punto di autosostentamento dipende fortemente dalla temperatura e dal tempo di reazione. Se le
reazioni si prolungano per tanto tempo e la temperatura di reazione elevata, la richiesta di potenza
termica dellimpianto alta. Allo stesso tempo per, i torrgas sono prodotti in misura maggiore e, di
conseguenza, lenergia derivata dalla loro combustione elevata. Al contrario, per bassi tempi di

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Rapporto

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reazione e temperature moderate, i consumi del reattore diminuiscono, cos come la quantit di torrgas
rilasciata.
Oltre al tempo e alla temperatura, anche il contenuto di umidit della biomassa grezza influenza in modo
decisivo il punto di autosostentamento: biomasse pi umide aumentano inevitabilmente lenergia
richiesta per lessicazione [28]. Tuttavia, poich generalmente lunit di essiccazione e quella di
torrefazione sono distinte, nellipotesi di introdurre nel reattore di torrefazione biomassa con tenore di
umidit costante (10-15%) lumidit della biomassa grezza non influenza la quantit, la composizione ed
il contenuto energetico dei torrgas prodotti a parit elle altre condizioni di processo.
Se non si ha un processo autosostenuto, sono due gli scenari possibili:
la combustione dei torrgas non soddisfa la richiesta di energia termica dellimpianto; in questo
caso necessario un ulteriore apporto di combustibile (biomassa grezza o altro combustibile
fossile) al bruciatore, con costi aggiuntivi.
lenergia dei torrgas supera il fabbisogno dellimpianto. Il sistema di torrefazione sostenuto ma
il delta di energia che non viene sfruttato rappresenta uno scarto, se non recuperato da altro
processo. Le condizioni di torrefazioni sono state troppo spinte, con rese in massa ed
energetiche basse. Si tratta chiaramente di una condizione da evitare a meno di particolari
vincoli sulle caratteristiche del torrefatto.

4.3

Modello semplificato di un impianto di torrefazione

Lidentificazione delle condizioni di funzionamento autotermico di un impianto pu non essere


semplice, a causa dei molteplici flussi di energia e di massa coinvolti nel processo. In questo paragrafo
riportata la descrizione di un modello semplificato di impianto di torrefazione che, identificando i flussi
di massa ed energia e disponendo di dati sperimentali sulle rese in massa ed energia della biomassa da
trattare, consente, di valutare i costi energetici a fronte di specifiche richieste di qualit del prodotto,
oppure di indicare la qualit del prodotto che si pu ottenere lavorando in condizioni di
autosostentamento. Il modello stato realizzato in Excel e, per il calcolo delle condizioni di
funzionamento autotermico, impiega la funzione di Risolutore integrata nel pacchetto SW.

4.3.1 Descrizione del modello semplificato


Il modello schematizzato in Figura 4.3. La biomassa grezza, umida, che entra nellimpianto, prima
della torrefazione viene essiccata. Il prodotto secco poi trasportato nel reattore, dove avviene il
processo di torrefazione vero e proprio. I gas prodotti (torrgas) sono inviati al combustore, dove
vengono bruciati per fornire lenergia con cui sostenere lintero processo. Nel caso in cui la richiesta di
potenza termica non sia soddisfatta completamente, inviata al bruciatore anche una certa quantit di
biomassa grezza.
Le fasi di essiccazione e torrefazione avvengono in due elementi separati. Il vapore prodotto durante
lessiccazione non costituisce parte dei torrgas che devono essere bruciati nel combustore.
Nel modello non sono prese in considerazione le fasi di raffreddamento della biomassa, di macinazione
e di pellettizzazione. I consumi energetici ad esse associati devono essere considerati separatamente: per
il raffreddamento, ad esempio, potrebbero essere impiegati, a costo quasi nullo, i gas di combustione che
gi hanno scambiato energia con lessiccatore, mentre i consumi per la macinazione e pellettizzazione
sono fondamentalmente di tipo elettrico.

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Rapporto
Flussi di massa
Flussi di energia
Biomassa
grezza

Torrgas
COMBUSTIONE

Biomassa
grezza

ESSICCAZIONE

TORREFAZIONE
Biomassa
essiccata

Torrefatto

Figura 4.3 Schema del modello semplificato di impianto di torrefazione

Di seguito sono descritte nel dettaglio le unit che costituiscono il modello semplificato.

4.3.2 Essiccatore
Il primo passo del processo di torrefazione lessiccazione. La potenza termica richiesta in questa fase,
Pess, data da quattro contributi:
1) Pris= potenza necessaria per il riscaldamento del solido fino alla temperatura di essiccazione
(tipicamente 110C)
    1 # $   %
 %  

$
2) PH2O = potenza necessaria per il riscaldamento dellacqua fino alla temperatura di evaporazione (a
pressione atmosferica: 100C):
&'(   #  ) %
* %  

$
3) Peva = potenza necessaria per levaporazione dellacqua contenuta nella biomassa. La quantit di
acqua evaporata pari a
&+(,-./  0 #  2 # 2 3
Ma, considerando che, nellessiccazione, la portata di massa secca si conserva:
 1 # $   2 1 # 2 $
da cui:
 2 
quindi

 1 # $
1 # 2 $

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Rapporto
&+(,-./ 

 0# # 2 3
1 # 2 $

e

*  &+(,-./ *  $ 

 0# # 2 3
*  $
1 # 2 $

4) Psurr = potenza necessaria per il surriscaldamento del vapore da 100 a 110 C


  &+(,-./ * * $
Dove

in la portata di biomassa entrante nellessiccatore [kg/s] (dato di ingresso)


xin il suo contenuto di umidit (su base umida) [% in massa] (dato di ingresso)
dry la portata di biomassa uscente dallessiccatore [kg/s]
xdry il suo contenuto di umidit (su base umida) [% in massa] (dato di ingresso)
   il calore specifico a pressione costante della biomassa secca, ipotizzato pari a 1.6
[kJ/kg K] [66]
 ) il calore specifico medio dellacqua tra Tamb e Teva, pari a 4.18 [kJ/kg K]

Tess la temperatura di essiccazione [C]


Tamb la temperatura ambiente [C]
Teva la temperatura di evaporazione dellacqua alla pressione di lavoro [C]
hvs lentalpia del vapore saturo alle condizioni di evaporazione dellacqua [kJ/kg]
hls lentalpia del liquido saturo alle condizioni di evaporazione dellacqua [kJ/kg]
hvsurr lentalpia del vapore surriscaldato alla temperatura Tess e alla pressione di lavoro [kJ/kg]

Si trascura il contributo dovuto allincremento di temperatura da Teva a Tess della quantit di acqua
residua nel solido.
Quindi la potenza termica totale che limpianto di essicazione richiede per il suo funzionamento
calcolata come:

 

  + &'( + 
* + 



Dove ess il rendimento dellessiccatore, assunto pari al 60% [66] (ma modificabile), che tiene conto
delle perdite di energia termica causate dal fatto che si sta considerando un processo reale.

4.3.3 Torrefazione
Dopo che la biomassa stata essiccata, entra nel reattore, dove avviene il processo di torrefazione vero e
proprio. Qui la biomassa si riscalda ulteriormente fino alla temperatura di reazione. Nel frattempo
continua levaporazione dellacqua, che porta lumidit a valori prossimi allo zero e, quindi, trascurabili.
La potenza termica richiesta dallimpianto, Ptorr, data dalla somma della potenza termica impiegata per
questi processi, corretta tramite il rendimento del reattore t, assunto pari all80%.

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Rapporto
 
Dove

 2 ;01 # 2 3   % %


 $ + # 2 *  $<


Ttorr la temperatura di torrefazione [C]


Tess la temperatura di essiccazione [C]
dry la portata di biomassa uscente dallessiccatore/entrante nel reattore di torrefazione [kg/s]
xdry il suo contenuto di umidit (su base umida) [% in massa]
   il calore specifico a pressione costante della biomassa secca, ipotizzato pari a 1.6
[kJ/kg K] [66]
hvsurr lentalpia del vapore surriscaldato a pressione ambiente e temperatura Ttorr [kJ/kg K]
hls lentalpia del liquido saturo a temperatura Tess [kJ/kg K]

Per fare un bilancio in massa del reattore e determinare il potere calorifico inferiore del torrefatto,
necessario disporre di correlazioni derivate da dati sperimentali, relative alle rese in massa e in energia a
diverse temperature di torrefazione e tempi di residenza. A titolo di esempio, sono stati utilizzati i dati di
laboratorio ottenuti da Prins [21] su biomassa legnosa (legno duro), correlando le rese (su base secca e
senza ceneri) al di tempo di torrefazione e alla temperatura, secondo la legge (come suggerito da [66]):
  1 = % % $ > ? >

 1 =
% % $ , ? ,
Dove

m la resa massica [% daf]


e la resa energetica [% daf]
Ttorr la temperatura di torrefazione [C]
Tini la temperatura per cui si considera avere inizio la torrefazione [C]
ttorr il tempo di reazione [h]
a, b e c sono coefficienti ricavati dai dati sperimentali, riportati in Tabella 4.1
Tabella 4.1 Coefficienti delle correlazioni di resa massica ed energetica

m
e

9.86E-06
3.89E-08

2.2119
3.277

0.221939747
0.468

La portata di biomassa uscente dal reattore di torrefazione, out, si pu quindi calcolare dalla resa
massica come:
   01 # 2 3 1 @ $ 2 + @ 01 # 2 3 2
Dove

out la portata in massa del torrefatto


Ac il contenuto di ceneri nella biomassa grezza (e di quella essiccata), fornito su base secca [%
in massa]
dry la portata di biomassa uscente dallessiccatore/entrante nel reattore di torrefazione [kg/s]
xdry il suo contenuto di umidit (su base umida) [% in massa]

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Rapporto

Conoscendo il PCI della biomassa grezza su base secca (come, generalmente, fornito il dato) e le rese
in massa e in energia (su base secca e senza ceneri), il potere calorifico inferiore della biomassa
torrefatta PCIout (su base secca) pu essere calcolato come:
 
Dove


01 @ABCC 3

 

1 @ $

e la resa energetica della torrefazione (su base secca e senza ceneri)


m la resa in massa della torrefazione (su base secca e senza ceneri)
PCIout il Potere Calorifico Inferiore del torrefatto (su base secca) [kJ/kg]
PCIbio il Potere Calorifico Inferiore della biomassa (su base secca) [kJ/kg]
Ac il contenuto di ceneri nella biomassa grezza (e di quella essiccata), fornito su base secca [%
in massa]
Actorr il contenuto di ceneri nel torrefatto, fornito su base secca [% in massa]

Actorr pu essere ricavata da Ac, nota che sia la resa in massa:


@ABCC 

@
1 @ $ + @

E quindi possibile caratterizzare in modo completo la biomassa uscente dal reattore, in termini di
portata e PCI.
La portata di torrgas si ricava da un bilancio di massa sul reattore di torrefazione:
 G    2 
A questo flusso di gas associato un contenuto energetico, in ragione del suo potere calorifico inferiore
PCItorrgas. Tramite un bilancio al reattore di torrefazione, possibile calcolare PCItorrgas, considerando che
lenergia chimica contenuta nella biomassa grezza finisce in parte nella biomassa torrefatta e in parte nei
torrgas:
 G  

 2 01 # 2 3   


 G 

con i poteri calorifici inferiori dei solidi forniti su base secca. Quindi, la potenza termica associata alla
combustione dei torrgas calcolabile come:
 G    G   G 

4.3.4 Combustore
Nel combustore sono bruciati i gas prodotti dalla torrefazione, eventualmente integrati da biomassa
grezza, in modo da soddisfare la richiesta di potenza termica da parte di essiccatore e reattore di
torrefazione.
Detta Ptot la potenza totale richiesta dallimpianto:
  
 +     G   G  +  1 # $  $

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Rapporto
Dove

comb il rendimento di combustione (preso pari al 95%)


torrgas la portata in massa del gas di torrefazione [kg]
PCItorrgas il Potere Calorifico Inferiore del gas di torrefazione (sul tal quale) [kJ/kg]
biocomb la portata in massa della biomassa grezza inviata al combustore [kg]
xin il suo contenuto di umidit (su base umida) [% in massa]
PCIbio il Potere Calorifico Inferiore della biomassa grezza (su base secca) [kJ/kg]
Pess la potenza richiesta dallessiccazione
Ptorr la potenza richiesta dalla torrefazione

E quindi possibile calcolare il consumo di biomassa grezza, come:





  G   G 

1 # $ 

Lintero processo si autosostiene se la potenza termica derivante dalla combustione dei torrgas, equivale
quella richiesta dellimpianto, pi le perdite. In questo caso non si ha bisogno di un flusso aggiuntivo di
biomassa grezza al combustore e si evitano i costi legati al suo approvvigionamento. Ove possibile,
quindi, nei limiti delle caratteristiche del torrefatto richieste dai suoi usi finali, conveniente esercire
limpianto di torrefazione definendo temperature e tempi del processo tali da produrre gas di
torrefazione in quantit e qualit adatte allautosostentamento.

4.3.5 Risultati delle simulazioni


Nelle successive Figura 4.4 - Figura 4.5, sono riportati i risultati ottenuti dalle simulazioni effettuate con
il modello semplificato, in cui sono state implementate le correlazioni dei dati sperimentali ottenuti da
Prins [21], relativi alla torrefazione di salice e betulla.
Sono state considerate biomasse in ingresso a tre diversi contenuti di umidit (40, 30 e 20% in peso
sullumido), con portate (1, 0.86 e 0.65 kg/s) tali da alimentare il reattore di torrefazione sempre con la
medesima quantit di biomassa essiccata, con un contenuto di umidit del 10%. Il contenuto di ceneri
della biomassa in ingresso stato impostato pari a 1.3% in peso sul secco. Si inoltre considerato che il
contenuto di umidit del torrefatto fosse nullo.
Per ognuna delle tipologie di biomassa sono state effettuate simulazioni a 8 livelli di temperatura di
torrefazione (da 230 a 300 C) e 6 tempi di reazione (da 10 a 60), calcolando le energie necessarie per
lessiccazione e la torrefazione della biomassa e lenergia associata al gas di torrefazione,
potenzialmente in grado di autosostenere il processo (Figura 4.4). Per ognuna delle tre tipologie di
biomassa stata identificata la condizione di funzionamento autotermico dellimpianto alla temperatura
pi bassa, confrontando lenergia disponibile con quella richiesta. Per ogni temperatura superiore a
quella identificata, sempre possibile individuare un altro punto di funzionamento autotermico, con
tempi di reazione inferiori.

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Rapporto
Umidit biomassa grezza: 40%

Umidit biomassa grezza: 30%

Umidit biomassa grezza: 20%

Figura 4.4 Potenza termica impiegata per essicazione e torrefazione e quella ottenibile dalla
combustione dei torrgas per biomassa in ingresso rispettivamente con 40, 30 e 20% di umidit

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Rapporto

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Nei grafici sono riportati, evidenziati con cerchio rosso, i punti di sostentamento autotermico
dellimpianto, per le tre condizioni di biomassa in ingresso. Come si pu chiaramente notare, la richiesta
energetica dellimpianto pesantemente condizionata dalla sezione di essiccazione, in particolar modo
nelle tipiche condizioni di contenuto umidit della biomassa, dellordine del 30-40%. Il contributo della
torrefazione vera e propria secondario e leggermente dipendente dalla temperatura di torrefazione. Il
contenuto energetico dei gas di torrefazione, invece, dipende fortemente dalla temperatura e dal tempo
di torrefazione, a causa della maggior volatilizzazione delle componenti lignocellulosiche della
biomassa. Come conseguenza della riduzione dellenergia richiesta, la temperatura alla quale possibile
identificare la prima condizione di funzionamento autotermico tende a ridursi per biomasse meno umide,
consentendo, in tal modo, una migliore flessibilit di gestione dellimpianto, in termini di tempi e
temperature.
In Figura 4.5 si riportano i grafici del potere calorifico di torrefatto e gas di torrefazione, al variare della
temperatura di torrefazione e del tempo di residenza. Si pu notare, sia per il torrefatto sia per i gas di
torrefazione, la chiara dipendenza dalla temperatura, con tendenza ad aumentare con essa, come meglio
illustrato in Figura 4.6, in cui sono messi a confronto, a diverse temperature di torrefazione, nel caso di
tempo di residenza di 30 minuti, i PCI dei prodotti in ingresso ed in uscita dallimpianto di torrefazione.
Infine, in Figura 4.7, sono mostrati gli andamenti delle rese massica ed energetica, al variare della
temperatura e del tempo di reazione, cos come calcolate dal modello sulla base dei dati sperimentali
rinvenuti in letteratura [21].

Figura 4.5 Variazione del PCI della biomassa torrefatta e del torrgas con la temperatura di torrefazione e
il tempo di residenza

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Rapporto

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Figura 4.6 Confronto tra PCI della biomassa grezza, biomassa torrefatta e torrgas a diversi valori di
temperatura e tempo di reazione di 30 minuti

Figura 4.7 Resa Massica ed Energetica del processo di torrefazione, al variare della temperatura e del tempo di
reazione

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Rapporto
a.

b.

Figura 4.8 Resa Massica ed Energetica:


a. Dipendenza dalla temperatura di torrefazione (tempo di reazione di 30 minuti)
b. Dipendenza dal tempo di reazione (T di torrefazione = 280 C)

Come riportato in tutti gli studi di letteratura e descritto nel par. 3.4, le rese massica ed energetica si
riducono allaumentare della temperatura e, seppur in maniera meno sensibile, del tempo di reazione
(Figura 4.8).
Tutte queste informazioni, che, nei limiti della semplificazione del modello, sono tanto pi attendibili
quanto pi lo sono i parametri di derivazione sperimentale implementati (efficienze dei processi di
essiccazione e torrefazione, dati sulle caratteristiche delle biomasse e dei prodotti, ) possono diventare
il punto di partenza per il dimensionamento e la gestione efficiente di un impianto di torrefazione in cui
si deve cercare un compromesso che, da una parte, soddisfi le richieste degli utilizzatori in termini di
qualit del prodotto (PCI e caratteristiche meccaniche del torrefatto) e dallaltra si avvicini il pi
possibile alle condizioni di autosostentamento del processo.

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Rapporto
5

LE TECNOLOGIE DI TORREFAZIONE

La maggior parte delle tecnologie attualmente utilizzate per la torrefazione derivano da adattamenti di
tecnologie impiegate per processi applicati alle biomasse legnose per essicazione, pirolisi,
gassificazione, combustione [1]. Generalmente tali modifiche sono rivolte allimpiego di precise
tipologie di biomasse, con caratteristiche ben definite, soprattutto in termini di dimensione delle
particelle grezze introdotte. Per tale motivo, spesso, la scelta di un reattore piuttosto che un altro
dettata dal tipo di biomassa disponibile; la variazione della tipologia di biomassa trattata comporta il
ricorso a pretrattamenti aggiuntivi (e onerosi) per renderla idonea a quel particolare tipo di reattore [25].
In Tabella 5.1 sono presentate le principali tecnologie di torrefazione oggi esistenti, accanto al nome
delle aziende che le hanno sviluppate.
Tabella 5.1 Principali tecnologie di torrefazione e societ che le sviluppano (informazioni tratte da [25])
Tecnologia
Reattore a tamburo rotante
Reattore a nastro
Multiple Hearth Furnace
Reattore a letto fluidizzato
Reattore a letto mobile
Reattori Torbed
Reattore a coclea
Reattore a microonde

Societ coinvolte nello sviluppo


CDS (UK), Torr-Coal (NL), BIO3D (FR), EBES AG (AT), 4Energy
Invest (BE), BioEndev/ ETPC (SWE), Atmosclear S.A. (CH), Andritz ,
EarthCare Products (USA);TSI Inc.(USA)
Stramproy (NL), Agri-tech producers (USA)
CMI-NESA (BE), Wyssmont (USA)
River Basin Energy
Andritz/ECN (NL), Thermya (FR), Buhler (D)
Topell (NL)
BTG (NL), Biolake (NL), FoxCoal (NL), Agri-tech Producers (USA),
New Biomass Energy (USA)
Rotawave (UK)

Alcuni impianti pilota sono stati installati e stanno funzionando nei centri di ricerca. Un certo numero di
aziende europee e statunitensi si dichiara pronta per la produzione commerciale dei propri sistemi. Sono
circa una sessantina [36], tra fornitori e centri di ricerca, i soggetti che stanno sviluppando sistemi di
torrefazione (Figura 5.1) ma limpressione generale [25] che si stiano ancora affrontando problemi
tecnologici che stanno ritardando leffettivo ingresso sul mercato della torrefazione.

Figura 5.1 Mappa dei progetti di torrefazione nel mondo


(http://biosaimaa.fi/yleinen/torrefaction-projects-on-a-map)

Nei paragrafi seguenti fornito un breve approfondimento delle tipologie di reattore riportate in tabella
e di alcune delle iniziative tecnologiche in atto nel mondo.

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Rapporto
5.1

Reattori a tamburo rotante

I reattori a tamburo rotante sono reattori a flusso continuo, costituiti da un cilindro metallico in grado di
ruotare attorno al proprio asse, che pu essere orizzontale o obliquo. La rotazione del reattore permette
un migliore scambio termico e una maggiore miscelazione della biomassa, assicurando cos un
riscaldamento pi uniforme [25].
Nei reattori a tamburo rotante la biomassa pu essere riscaldata direttamente o indirettamente. Nel
riscaldamento diretto i gas caldi entrano in contatto con la biomassa allinterno del reattore mentre nella
soluzione a riscaldamento indiretto i gas caldi scambiano energia termica con le pareti del reattore,
riscaldandolo. In ambedue i casi si possono adottare configurazioni controcorrente o equicorrente.
Questa tecnologia, gi ampiamente utilizzata per lessiccazione, considerata la pi affidabile e
collaudata ed caratterizzata da una buona flessibilit per la tipologia di biomassa trattata. Il controllo
della temperatura non molto preciso e, soprattutto nel caso di riscaldamento diretto, la formazione di
polveri dovute al continuo sfregamento della biomassa sulle pareti del tamburo, pu creare problemi di
sicurezza, a contatto col torrgas. In Figura 5.2 rappresentato un tipico reattore a tamburo rotante.

Figura 5.2 Reattore a tamburo rotante


(http://www.tfe.umu.se/english/research/etpc/research-areas/torrefaction)

5.2

Reattori a letto fluidizzato

Nei reattori a letto fluidizzato il calore trasferito alla biomassa tramite contatto diretto con una corrente
gassosa che la mantiene in sospensione. Spesso, per ottenere una migliore distribuzione del calore, al
letto aggiunto un materiale inerte (tipicamente sabbia silicea). Il flusso gassoso, caldo, immesso a
elevata velocit dal fondo del reattore, mentre la biomassa triturata alimentata dallalto e,
mescolandosi al letto fluido, si riscalda. Lallargamento della sezione del reattore nella parte alta,
riducendo la velocit del gas, consente la ricaduta della biomassa verso il letto.
Questo tipo di reattore caratterizzato da un buono scambio termico, soprattutto in presenza di sabbia,
in seguito al contatto diretto della biomassa con il fluido riscaldante. Per contro necessario che la
biomassa sia di dimensioni ridotte, per facilitare la fluidificazione del letto pur con il rischio che le
componenti pi fini siano trascinate via dalla corrente gassosa. Il reattore a letto fluidizzato accetta
qualunque tipologia di biomassa, anche molto umida e con elevati contenuti di ceneri. In presenza di
materiale inerte, per, assolutamente necessaria la sua separazione dalla biomassa, una volta torrefatta.
In Figura 5.3 riportata una schematizzazione di un reattore a letto fluidizzato.

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Rapporto

Figura 5.3 Reattore a letto fluidizzato [59]

5.3

Reattori a letto mobile compatto

I reattori a letto mobile sono costituiti da un corpo cilindrico, dove la biomassa alimentata dallalto e
scende per gravit, mentre i gas caldi entrano dal basso e risalgono il reattore miscelandosi con essa,
riscaldandola. I prodotti solidi sono estratti alla base del reattore mentre quelli gassosi allapice. I tempi
di residenza di questo tipo di reattore sono dellordine dei 30-40 minuti e lalimentazione continua. La
mancanza di parti in movimento garantisce a questa tecnologia una notevole semplicit; questo tipo di
reattore, per, soffre di elevate perdite di carico dovute allimpaccamento del solido al suo interno e di
una povera distribuzione del calore a causa della mancanza di miscelazione della biomassa e della
possibilit (soprattutto in unit di grandi dimensioni) di formazione di percorsi preferenziali del gas
attraverso la biomassa [25][56]. Il torrefatto prodotto, quindi, potrebbe avere caratteristiche
disomogenee. In Figura 5.4 riportata una rappresentazione del sistema proposto da Areva.

Figura 5.4 Rappresentazione di un reattore a letto mobile compatto (tecnologia Areva) [60]

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Rapporto
5.4

Reattore TORBED

Il reattore Torbed stato sviluppato nel 1998 dallazienda inglese Torftech Ltd. e successivamente
commercializzato dallazienda olandese Topell. Questo reattore fondamentalmente un letto fluido,
senza aggiunta di inerti, in cui il fluido termovettore viene forzato, ad alta velocit (50-80 m/s), dal
fondo di un cilindro contro uno statore ceramico, con pale opportunamente inclinate. Nel letto di
biomassa, posto sopra lo statore, si generano moti turbolenti che mantengono fluidizzato il letto e
spingono le particelle solide contro le pareti esterne del reattore e garantiscono un ottimo scambio
termico tra la biomassa e i gas caldi ed una perfetta miscelazione ed omogeneit del trattamento. Lo
scambio termico molto intenso permette di avere tempi di residenza molto bassi (80 secondi) e, di
conseguenza, reattori di dimensioni ridotte [25] e portate di solido elevate. Le caratteristiche del
torrefatto possono essere controllate facilmente, agendo sui tempi di residenza, anche se le temperature
elevate possono portare a notevoli perdite di volatili e conseguente formazione di tar nelle zone pi
fredde. Non avendo parti in movimento, questo tipo di reattore caratterizzato da bassi costi di
manutenzione [36][56]. In Figura 5.5 riportato uno schema di reattore TORBED.

Figura 5.5 Schema di un reattore TORBED [25]

5.5

Reattori a coclea (o Auger)

I reattori a coclea sono costituiti da una vite senza fine, posta allinterno di un canale, che movimenta la
biomassa. Sono reattori che lavorano a flusso continuo e possono essere ad asse orizzontale o verticale.
Il riscaldamento pu avvenire per via diretta o indiretta. Nel primo caso il riscaldamento avviene usando
un mezzo termovettore (tipicamente sabbia) che, una volta scaldato in maniera indipendente, miscelato
alla biomassa. E la temperatura del mezzo termovettore che determina il livello termico nel reattore. Il
materiale solido che esce dal reattore deve poi essere separato dalla sabbia, con un separatore di solidi,
che funziona sulla base della dimensione delle particelle e della densit [56]. Nei reattori a coclea con
riscaldamento indiretto, il calore invece fornito per convezione dalla camicia esterna. Il tempo di
residenza della biomassa nel reattore definito dalla lunghezza della vite e dalla sua velocit. Non

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Rapporto

essendo caratterizzato da una buona miscelazione del materiale, questo tipo di reattore, pur essendo poco
costoso e di dimensioni ridotte, non garantisce unomogenea distribuzione del calore e c la possibilit
che si formino residui carboniosi nelle zone calde del reattore [25][56]. In Figura 5.6 illustrato un
tipico reattore a coclea a riscaldamento indiretto.

Figura 5.6 Reattore a coclea [25]

5.6

Reattori a nastro oscillante

I reattori a nastro sono una tecnologia consolidata nel campo dellessicazione. Questi reattori sono
costituiti da pi nastri trasportatori che movimentano la biomassa, la quale riscaldata direttamente dai
gas caldi che circolano allinterno del reattore. I nastri trasportatori oscillano, movimentando la
biomassa [56]. Questo rimescolamento, assieme a quello che si genera quando la biomassa fatta cadere
da un nastro allaltro, permette di riscaldarla omogeneamente e di ottenere un prodotto finito uniforme.
La temperatura di torrefazione fondamentalmente quella dei gas che entrano nel reattore mentre il
controllo del tempo di residenza effettuato regolando la velocit del nastro e risulta, quindi, molto
semplice. Normalmente i reattori a nastro sono di notevoli dimensioni e sono adatti a trattare biomassa
di varie pezzature, anche se sono preferibili pezzature piccole [56]. Il costo di investimento di questa
tecnologia ormai consolidata basso ma, a causa della grande quantit di parti meccaniche in
movimento, i costi di manutenzione non sono trascurabili. In Figura 5.7 si riporta uno schema di reattore
a nastro oscillante.

Figura 5.7 Rappresentazione di un reattore a nastro oscillante [25]

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Rapporto

5.7

Reattori MHF (Multiple Hearth Furnace)

I reattori Multiple Hearth Furnace sono grosse caldaie cilindriche con pi livelli di bruciatori (da 6 a 12),
posizionati su piani ad altezze diverse. La biomassa alimentata dallalto, allesterno del primo livello,
ed spinta meccanicamente verso linterno del reattore dove cade, per gravit, sul livello successivo; qui
viene spinta verso lesterno del reattore per ricadere nel piano sottostante. Il processo continua finch la
biomassa non sia arrivata sul fondo del reattore. Attraversando i livelli del reattore, la biomassa
investita da gas a temperatura via via crescente, da 220 a 300 C e si compiono sia i processi di
essiccazione sia quelli di torrefazione vera e propria. I bruciatori possono essere alimentati a gas naturale
o, meglio, con torrgas. Luniformit del riscaldamento garantita sia dal rimescolamento su ogni livello
che dalla caduta da un livello allaltro mentre i tempi di residenza (tipicamente di 30 minuti) sono dettati
dalla velocit di rotazione dellalbero centrale. I reattori MHF hanno una buona flessibilit in termini di
tipologia e pezzatura di biomassa; sono caratterizzati da dimensioni non trascurabili, facilmente scalabili
fino a un diametro di 7-8 metri [25][56]. In Figura 5.8 riportato uno schema funzionale di un reattore
MHF.

Figura 5.8 Schematizzazione di un reattore MHF [25]

5.8

Reattori a microonde

I reattori a microonde sono reattori non convenzionali perch riscaldano la biomassa trasferendo energia
elettromagnetica, che poi si trasforma in energia termica. Il riscaldamento, contrariamente a quanto
avviene negli altri sistemi, che sfruttano il trasferimento di energia per conduzione o convezione, si
produce dallinterno verso lesterno delle particelle, senza bisogno di alcun contatto con fluidi. La
regolazione del processo dipende dalla potenza delle microonde, dal contenuto in acqua della biomassa e
dalla sua pezzatura [56]. Il principale svantaggio di questi reattori che richiedono energia elettrica per
il funzionamento e non consentono di recuperare lenergia chimica dei gas di torrefazione; questo incide
negativamente in termini di efficienza energetica e costi operativi dellimpianto [25]. Questa tecnologia

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non consolidata e, a causa dei suoi limiti, non al momento molto diffusa, se non per attivit di
laboratorio.

5.9

Confronto delle diverse tecnologie

Nella seguente Tabella 5.2 si riporta una schematizzazione dei pregi e dei difetti delle diverse tecnologie
di torrefazione citate.
Tabella 5.2 Pregi e difetti delle diverse tecnologie di torrefazione

Tecnologia
Reattori
rotante

Reattori a letto fluidizzato

Reattori a letto mobile

Reattori TORBED

Reattori a coclea

Pregi

Difetti

tamburo Buona miscelazione della Basso


biomassa
Riscaldamento uniforme
Facilit nel controllo del
processo
Possibilit di riscaldamento
diretto o indiretto
Flessibilit
nel
funzionamento con biomasse
diverse e varie dimensioni
delle particelle [20]
Tecnologia collaudata per
lessiccazione
Buon trasferimento di calore
Possibilit di funzionamento
con biomasse con alto
contenuto di ceneri (fino al
50%) e di umidit (fino al
60%) [56]
Compattezza
Semplicit costruttiva [28]
Bassi costi
Assenza di parti mobili
Capacit di accettare elevate
portate di biomassa
Alto trasferimento di calore
[36]
Possibilit di lavorare con un
flusso continuo o discontinuo
Alta efficienza nello scambio
termico
Basso ingombro
Assenza di parti mobili
Ampio rimescolamento della
biomassa
Bassi tempi di residenza [36]
Tecnologia consolidata
Bassi costi
Possibilit di funzionamento
con vari tipi di biomasse e
ampi campi di dimensioni
delle particelle
Facilit nel controllo del

scambio
termico
(soprattutto per riscaldamento
indiretto)
Scarso
controllo
della
temperatura
Formazione di polveri
Limitata possibilit di scala
Ingombri
Alti costi [36]

Limitazione nella dimensione


delle particelle trattate
Bassa risposta alle variazioni di
temperatura
Eccessivi attriti
Problemi di separazione tra
letto solido e biomassa [36]
Distribuzione della temperatura
non uniforme
Difficolt nel controllo della
temperatura [36]
Cattivo rimescolamento della
biomassa [25]

Grande produzione di composti


volatili a causa delle alte
temperature con conseguente
formazione di catrami [36]

Disuniformit del prodotto


finito
Basso scambio termico
Cattiva miscelazione della
biomassa [36]

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Rapporto

Reattori
oscillante

nastro

Reattori MHF

Reattori a microonde

tempo di reazione
Buona capacit produttiva
[36]
Prodotto finito uniforme [25]
Possibilit di alimentare
biomassa
di
pezzature
diverse
Bassi costi di investimento
Tecnologia consolidata
Facile controllo dei tempi di
residenza [36]
Buono scambio termico
Buon rimescolamento della
biomassa
Controllo immediato del
tempo di residenza
Flessibilit
tipologia
e
pezzatura biomassa
Tecnologia scalabile [36]
Scambio termico efficiente
Bassi tempi di reazione
Possibilit di funzionamento
con vari tipi di biomasse e
ampi campi di dimensione
delle particelle [56]

Alti costi di manutenzione


Non adatto per taglie grandi
[36]
Difficile
controllo
della
temperatura [25]

Ingombri
Alti costi operativi

Consumo di energia elettrica


[36]

5.10 Panoramica sulle iniziative tecnologiche


Nei successivi paragrafi si vuole dare una breve panoramica di alcuni degli operatori e delle
iniziative in atto nel mondo nel campo della torrefazione.

5.10.1 Andritz
Andritz (http://www.andritz.com) una societ austriaca che ha sviluppato due tecnologie per la
produzione di pellet e bricchetti torrefatti: una di scala medio/piccola (50-250 kt/anno) e una di grande
scala (700 kt/anno).
La prima tecnologia la Andritz ACB (Accelerated Carbonized Biomass), che sfrutta come materia
prima il legno e le biomasse erbacee. Lessicazione avviene in un essiccatore a nastro mentre la
torrefazione condotta in un reattore a tamburo rotante riscaldato indirettamente dai gas prodotti dalla
combustione dei gas di torrefazione, con temperature fra 250 e 300C e con tempi di reazione di trenta
minuti. La biomassa poi raffreddata e pellettizzata, oppure bricchettizzata. I torrgas bruciati soddisfano
parzialmente la richiesta di potenza termica dellessiccatore e, per soddisfare la restante richiesta di
potenza termica, bruciata anche biomassa grezza. Un impianto dimostrativo di questo tipo stato
costruito a Frohnleiten, Austria, ed operativo dal 2011, con una capacit produttiva di 1 t/h. In Figura
5.9 presentata unimmagine del reattore mentre in Figura 5.10 si riporta uno schema dellimpianto.

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Rapporto

Figura 5.9 Il reattore a tamburo rotante del sistema ACB Andritz [61]

Figura 5.10 Schema dellimpianto ACB commercializzato da Andritz [62]

La seconda tecnologia stata sviluppata in collaborazione con ECN (Energy research Centre of the
Netherlands). Consiste in un essiccatore a tamburo rotante, seguito da un reattore a letto mobile,
pressurizzato, a riscaldamento diretto, per la torrefazione. La biomassa torrefatta poi raffreddata,
macinata e infine pellettizzata. Andritz ed ECN hanno realizzato un impianto dimostrativo di questo tipo
a Snder Stenderup, Danimarca, alimentato con residui forestali e trucioli di legno e con una capacit
produttiva di 1 t/h [25][63]. Limpianto sta producendo torrefatto dallautunno 2012 [63]. In Figura 5.11
si riporta lo schema dellimpianto di Snder Stenderup e unimmagine del rettore di torrefazione.

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Rapporto

Figura 5.11 Limpianto dimostrativo di Snder Stenderup [63][64]

5.10.2 Airex Energy


Airex Energy (http://www.airex-energy.com) una societ canadese, di Montreal, nata nel 2008 come
divisione di Airex Industry, specializzata nellambito dellefficienza e del recupero energetico in campo
industriale [25]. Airex Energy ha sviluppato un impianto pilota di torrefazione, installato nella propria
sede di Laval, in Canada, con capacit produttiva di 250 kg/h, operativo dal Marzo 2011. Nel sistema,
denominato CarbonFX [65] (Figura 5.12 e Figura 5.13), sono presenti due fasi di essiccazione con gas
caldi; la torrefazione avviene a temperature elevate e per tempi di residenza molto bassi (pochi secondi),
allinterno di un reattore a ciclone brevettato; infine il torrefatto pellettizzato [25]. Nel febbraio 2013,
la societ ha ricevuto finanziamenti per 2.7 M$ dal governo canadese per la costruzione di un impianto
dimostrativo per la torrefazione, con capacit pari a 2 t/h, con un investimento di 10 M$.

Figura 5.12 Rappresentazione schematica del sistema CarbonFX di Airex [65]

Figura 5.13 Immagine del sistema CarbonFX installato a Laval


(tratta da http://www.airex-energy.com/en/media-centre)

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Rapporto

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5.10.3 Biolake B.V.


Biolake (http://www.biolake.nl) un consorzio olandese che ha sviluppato la tecnologia della
torrefazione in collaborazione con la Technical University di Eindhoven. Questa societ ha sviluppato e
brevettato il proprio processo di torrefazione interessandosi in particolare di residui secchi
dellagricoltura, come paglia, cippato di legno, steli di canna da zucchero e miscanthus. E stato
costruito un impianto da 1 t/h che sfrutta la tecnologia dei reattori a coclea a riscaldamento indiretto e
usa come materia prima la paglia [25]. Lessicazione avviene in due fasi e il processo di torrefazione
opera a temperature comprese tra 260 e 350C. La societ afferma che la richiesta di potenza termica per
tutti i processi interamente soddisfatta dalla combustione dei torrgas. Lobiettivo di realizzare
impianti da circa 70 kt/anno, da installare nelle zone di produzione della biomassa, per ridurre i costi di
trasporto. In Figura 5.14 riportata unillustrazione schematica del processo.

Figura 5.14 - Illustrazione schematica dellimpianto di Biolake, costituito da pi reattori a coclea in serie
(http://www.biolake.nl/whatwedo.php)

5.10.4 Earth Care Products Inc.


Earth Care Products Inc. (ECP: http://ecpisystems.com) una societ di Independence, Kansas, che
opera dal 1992 nel campo dellessiccazione e della combustione di biomasse.
ECP ha depositato un sistema di torrefazione, denominato ACTOF (Ablazing Clean Torrefied Organic
Fuel) a tre stadi (essiccazione, torrefazione e raffreddamento) ed ha realizzato un impianto di
torrefazione con capacit produttiva di 60 t/giorno, corredato di ununit di pellettizzazione. Allinterno
dellessiccatore viene creata una turbolenza in modo da rendere lo scambio termico pi efficiente,
ottenendo un prodotto uniforme con contenuti di umidit piuttosto bassi, tra il 3 e il 4%. La torrefazione
avviene allinterno di un reattore a tamburo rotante, ad asse inclinato. Il reattore inserito in un forno
isolato e viene riscaldato da un flusso di gas caldi provenienti dal combustore e inviati allessiccatore per
ottimizzare i consumi energetici; i gas di torrefazione prodotti durante questa fase, sono bruciati nel
combustore. Prima della fase di densificazione il torrefatto raffreddato allinterno di una coclea, con
camicia di raffreddamento ad acqua [25]. In Figura 5.15 riportato lo schema del sistema di torrefazione
proposto da ECP.

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Rapporto

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Figura 5.15 Schema del processo di torrefazione ACTOF di ECP e immagine del reattore di torrefazione
(tratta da http://ecpisystems.com)

5.10.5 New Biomass Energy


New Biomass Energy (http://newbiomass.com) una societ localizzata a Quitman, Mississippi, USA.
Limpianto per la torrefazione di cui dispone (Figura 5.16), di propriet della BTH Quitman Hickory
LLC, ha una capacit di 150 kt/anno di pellet prodotto ed situato in una zona boschiva, che offre
grande disponibilit di legno grezzo come materia prima. I reattori impiegati per la torrefazione
sfruttano la tecnologia a coclea e sono riscaldati indirettamente usando olio come fluido termovettore. Il
fabbisogno termico soddisfatto dai gas di torrefazione. La societ, per far fronte ai problemi di
deterioramento dei pellets stoccati, ha sviluppato un sistema proprietario di pellettizzazione,
concentrandosi sulle geometrie degli stampi e sullottimizzazione dei leganti. Una recente Joint Venture
con Solvay ha dato unulteriore spinta allattivit della societ, che ha dichiarato che, entro la fine del
2014, la produzione dellimpianto di Quitman sar portata a 250 kt/anno.
Un problema critico affrontato da questa societ quello legato alla sicurezza durante il trasporto. La
movimentazione di pellets torrefatti, infatti, pu provocare la produzione di polveri altamente esplosive
ed dunque necessario adottare adeguate precauzione per il loro trasporto via terra e via mare. A
riguardo, la societ ha ricevuto uno speciale permesso dal dipartimento americano dellHomeland
Security e dalla guardia costiera statunitense, per il trasporto via mare, portando a compimento la
distribuzione di migliaia di tonnellate di pellet torrefatti per rotte transatlantiche [25].

Figura 5.16 Limpianto di torrefazione di New Biomass Energy (http://newbiomass.com)

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Rapporto

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5.10.6 Stramproy Green Investments (SGI)


Stramproy Green Investments (Spin-off dello Stramproy Group, partecipata della societ belga 4Energy
Invest) ha realizzato un impianto per torrefazione del legno con capacit di 90 kt/anno a Steenwijk,
Olanda. Tale impianto sfrutta la tecnologia di un essiccatore a nastro modificato ed integrato con un
impianto di cogenerazione da 8 MWth. Parte della potenza termica prodotta dallimpianto di
cogenerazione viene sfruttata per essiccare la biomassa grezza, mentre la potenza termica addizionale
viene prodotta dalla combustione dei torrgas. Invece di produrre normali pellets, limpianto fornisce
piccoli bricchetti a forma di cuscinetto, tramite presse a rulli [25][63].
Limpianto ha subito un incendio nel febbraio 2012, che ha prodotto danni per diverse centinaia di
migliaia di euro e, a met del 2013, la societ SGI ha dichiarato bancarotta.
5.10.7 Topell Energy
Topell Energy (http://www.topellenergy.com) una compagnia olandese che opera in collaborazione
con Torftech Ltd., una societ britannica che detiene il brevetto sulla tecnologia Torbed, descritta in
par.5.4 . Topell ha sviluppato un processo (Topell Torrefaction System) di torrefazione multistadio, con
una serie di reattori toroidali Torbed, per la produzione di pellet. Come dichiara la societ, il design del
processo attuato da Topell consente una grande flessibilit della biomassa in ingresso, sia dal punto di
vista della dimensione delle particelle che dellumidit. Nel 2010, Topell ha costruito un impianto
dimostrativo a Duiven, Olanda, che sfrutta come materia prima residui forestali, con una capacit
produttiva, a regime, di 60 kt/anno (attualmente si raggiungono le 6 t/ora). E di recente divulgazione (4
febbraio 2014), sul sito di Topell Energy, la notizia del successo di test effettuati da Topell Energy
presso limpianto di generazione elettrica di Amer (Gertruidenberg, Olanda), di co-combustione di
pellets torrefatti con carbone. In Figura 5.17 riportata unimmagine dellimpianto di Duiven.

Figura 5.17 Limpianto dimostrativo per la torrefazione di Topell, situato a Duiven

5.10.8 Torr-Coal
Torr-Coal (http://www.torrcoal.com/) una societ olandese fondata nel 2005 con lo scopo di sviluppare
una propria tecnologia per la torrefazione di biomasse legnose e di scarto. Nel 2010 ha realizzato il suo
primo impianto di torrefazione e produzione di polveri e pellets torrefatti, a Dilsen-Stokkem, in Belgio,
sulle sponde del Zuid Willemsvaart, per godere dei vantaggi del trasporto della biomassa e dei prodotti
per via fluviale. Il processo di produzione si avvale di un reattore a tamburo rotante riscaldato in maniera
indiretta, in grado di elaborare biomasse di diversa tipologia, anche con elevato contenuto di umidit
(fino al 55%). Limpianto in grado di produrre fino a 30 kt/anno di prodotto torrefatto. In Figura 5.18
riportata unimmagine dellimpianto.

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Rapporto

Figura 5.18 Immagine dellimpianto di Torr-Coal a Dilsen-Stokkem


(http://www.torrcoal.com/en/projects/dilsen-stokkem)

5.10.9 Rotawave
Rotawave (http://www.rotawave.com/) una societ del Regno Unito che ha applicato la tecnologia
delle microonde al campo delloil&gas e del trattamento delle biomasse. In particolare ha brevettato un
sistema di torrefazione, denominato Targeted Intelligent Energy System (TIES) che, tramite le
microonde, permette di ottenere il riscaldamento diretto e controllato della biomassa, garantendo una
notevole flessibilit nei confronti della tipologia e delle dimensioni del materiale trattato ed una
maggiore efficienza. Il sistema di controllo permette di adeguare lenergia scambiata con la biomassa in
funzione delle variazioni qualitative del prodotto in ingresso, minimizzandone i consumi (e, di
conseguenza, i costi operativi). Inoltre, i brevi tempi di riscaldamento caratteristici delle microonde,
permettono di realizzare impianti di dimensioni pi ridotte, abbassando anche i costi di investimento.
Dopo avere condotto i primi test di produzione di pellets torrefatti su scala industriale, la Societ, per il
mercato statunitense, ha ceduto i diritti alla Thermogen Industries LLC, che sta realizzando, a
Millinocket (Maine), un impianto da 1.7 Mt/anno di prodotto, che dovrebbe essere operativo per il 2017
(Figura 5.19).

Figura 5.19 Rendering dellimpianto di Millinocket (http://www.rotawave.com/)

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Rapporto
6

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TORREFAZIONI ALTERNATIVE

Sebbene la maggior parte dellattivit condotta a livello mondiale sulla torrefazione si indirizzi verso
luso di biomasse legnose, trattate in atmosfera inerte, in letteratura sono state rinvenute informazioni
relative anche ad esperienze che si riferiscono a modalit alternative di torrefazione e/o allimpiego di
biomasse che stanno entrando solo ora nellottica della torrefazione. Si tratta, in particolare, di biomasse
che costituiscono scarti di lavorazioni dellindustria agroalimentare, il cui recupero le pu elevare dallo
stato di rifiuto (con tutte le problematiche connesse allo stoccaggio ed allo smaltimento) a quello di
combustibile, valorizzandole energeticamente.

6.1

Processi di torrefazione alternativi

La torrefazione prevede un riscaldamento lento fino a temperature comprese tra 200C e 300C. Durante
il processo, viene mantenuto allinterno del reattore un ambiente inerte, generalmente ricco di azoto, a
pressione atmosferica. Questo il processo di torrefazione tradizionale ma anche il pi diffuso. Esistono
poi altre torrefazioni alternative, ottenute con processi che differiscono da quelli tradizionali, studiate
con il fine di ottenere un prodotto di qualit superiore, oppure per ridurre i costi operativi dellimpianto.
Di seguito sono descritti due diversi tipi di torrefazioni alternative.

6.1.1 Torrefazione umida (HTC)


La torrefazione umida (anche detta HydroThermal Carbonization-HTC) un particolare processo di
torrefazione che avviene trattando la biomassa con acqua distillata a temperature dellordine dei 220-260
C, alla pressione di vapore saturo (2.2-5 MPa) [68]. Dato che, durante il processo, la biomassa entra in
contatto con acqua in condizioni subcritiche, la fase di essicazione prima della torrefazione non viene
effettuata. Questa fase invece eseguita a valle del reattore, per separare lacqua dalla materia solida.
Poich il torrefatto ha un carattere idrofobico, lessicazione per la torrefazione umida ha il vantaggio di
richiedere meno energia rispetto al caso tradizionale [69].
Gli studi riportati in letteratura sono ancora pochi ma sembrano indicare lHTC come una buona
alternativa alla torrefazione secca, almeno in termini di qualit del prodotto.
Yan [70] ha sperimentato torrefazione secca e torrefazione umida su pino dellArkansas, riportando
incrementi di potere calorifico pi elevati per questultima, a parit di resa massica. Bach [69] ha
studiato la torrefazione umida su due tipi di biomasse: abete rosso e betulla. I risultati sono stati poi
confrontati con le previsioni, ottenute tramite modello, sulle caratteristiche delle stesse biomasse trattate
con la torrefazione tradizionale. Lautore afferma che con la torrefazione umida si ottiene un prodotto
finito dalle caratteristiche superiori. Rispetto alla tradizionale torrefazione, i risultati su quella umida
evidenziano come il torrefatto che si origina abbia un maggiore potere calorifico superiore, una resa
energetica migliore e una maggiore idrofobicit, nonostante temperature e tempi di reazione pi bassi.
Dalla sperimentazione condotta da Reza [71], sembra, inoltre, che la torrefazione umida migliori la
pellettizzabilit del prodotto, producendo pellets pi legati e con una superficie pi compatta e
omogenea. E quindi testimonianza comune che con la torrefazione umida possibile ottenere un
prodotto pi pregiato dal punto di vista energetico e strutturale. Daltra parte, per, le elevate pressioni
impiegate nel reattore tendono a fare aumentare i costi operativi dellimpianto. La scelta delluna o
dellaltra tecnologia dovr essere frutto di unoculata valutazione, che tenga conto delle effettive
esigenze di qualit del prodotto [72].
6.1.2 Torrefazione in ambiente ossidante
Generalmente la torrefazione eseguita in ambiente ricco di azoto, per evitare reazioni di ossidazione
che potrebbero verificarsi alle alte temperature, in presenza di ossigeno. La necessit di impiegare un
flusso di gas inerte, per, comporta non solo un aumento dei costi di realizzazione dellimpianto (per
garantire il completo isolamento dallatmosfera) ma anche una maggiorazione dei costi energetici per la
produzione e la movimentazione dellazoto. Gli effetti dellambiente ossidante sulle caratteristiche del
torrefatto sono stati analizzati da Uemura in [73]. Le sue analisi sono state condotte su uno dei principali

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Rapporto

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scarti dei frantoi per la produzione di olio di palma (pari a circa il 20% del peso del prodotto da molire):
i grappoli di frutta vuoti (Empty Fruit Bunches - EFB). I campioni, opportunamente essiccati e trattati,
sono stati torrefatti a diverse temperature e in ambienti con differenti percentuali di ossigeno, comprese
tra lo 0% e il 15%. In Figura 6.1 e Figura 6.2 sono riportate, rispettivamente, le rese massiche ed
energetiche del processo al variare della temperatura e per diverse concentrazioni di ossigeno. Leffetto
della temperatura del tutto simile a quanto riportato da tutta la letteratura per biomasse legnose ed
erbacee (par 3.4).

Figura 6.1 Resa massica in funzione della temperatura per diverse concentrazioni di ossigeno [73]

Figura 6.2 Resa energetica in funzione della temperatura per diverse concentrazioni di ossigeno [73]

Si pu notare come, per concentrazioni di ossigeno del 15%, si abbia una riduzione della resa massica ed
energetica del processo piuttosto importante. Per concentrazioni del 3%, invece, si nota un
comportamento del tutto simile al caso in cui il processo sia eseguito in ambiente inerte. Con
concentrazioni del 9% si osserva una lieve diminuzione della resa massica ed energetica, che comunque
non si discostano molto dal caso in assenza di ossigeno.
Sorprendentemente la presenza di ossigeno non produce alcun effetto sul potere calorifico del torrefatto
(Figura 6.3), contrariamente a quanto osservato da Lu [74], per la torrefazione in aria delle fibre della
spremitura del frutto della palma da olio, che mostra una marcata diminuzione di potere calorifico
superiore allaumentare della temperatura, a fronte di un incremento dello stesso per torrefazione in

14001019

Rapporto

Pag. 81/135

ambiente inerte (Figura 6.4). Questi risultati suggeriscono che, almeno per lEFB (ma il medesimo
comportamento si osservato per il legno di eucalipto [74]), una torrefazione in presenza di ossigeno,
purch in concentrazioni limitate, possibile, senza rilevanti compromissioni delle rese del processo.
Questa considerazione di particolare rilievo dal punto di vista dei costi dellimpianto e di quelli
operativi. La possibilit di operare in presenza di ossigeno, infatti, permette di ridurre i costi legati
allalimentazione dellazoto e riduce i problemi legati alla tenuta del reattore. Non invece consigliabile
una torrefazione in aria delle fibre di frutto di palma, a causa delleccessivo degrado del contenuto
energetico del prodotto.

Figura 6.3 Variazione percentuale del Potere calorifico del torrefatto rispetto a quello della biomassa
grezza, in funzione della temperatura e della concentrazione di ossigeno [73]

Figura 6.4 Variazione del Potere Calorifico del torrefatto in funzione della temperatura, in aria e
atmosfera inerte [74]

La variabilit dei pochi risultati rinvenuti in letteratura richiede ulteriori conferme, ma sembra che
lindicazione generale (come confermato anche in [75]) sia che i materiali pi fibrosi poco si adattino a
torrefazioni ossidative, mostrando una apprezzabile scadimento delle caratteristiche del prodotto. La
presenza di basse concentrazioni di ossigeno, invece, non sembra interferire con la qualit del torrefatto
di biomasse legnose.

14001019

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Rapporto
6.2

Torrefazione di biomasse alternative

Tradizionalmente il processo di torrefazione associato al trattamento di biomasse legnose. In


letteratura gran parte degli studi sulla torrefazione riguardano proprio il legno [41][55][63][68]. Questo
dovuto alla sua grande disponibilit sul territorio (specialmente nellEuropa del Nord dove la cultura
sulla torrefazione in una fase pi avanzata) e al fatto che consuetudine, fin dallantichit, usare il
legno come combustibile. Da qui la propensione ad attuare la torrefazione sul legno, pensato come
vettore energetico, per migliorare le sue caratteristiche come combustibile.
Recentemente, alcuni studi hanno posto maggiore attenzione sulle biomasse che generalmente sono
considerate scarti, derivanti principalmente dallagroindustria [73][74][76][77][78][79][80][80]. La
torrefazione condotta su questi tipi di biomasse porta ad avere grossi vantaggi in due sensi: innanzitutto
permette di produrre combustibile e, in secondo luogo, permette di valorizzare energeticamente le
biomasse, sottraendole allo smaltimento in discarica, garantendo in questo modo risparmi significativi
[8].
Di seguito sono riportate le caratteristiche pi rilevanti di alcune biomasse residuali torrefatte
confrontate con quelle di cippato di legno di pino, una tipica biomassa legnosa. Le comparazioni sono
effettuate sostanzialmente in termini di rese massiche ed energetiche, oltre che di potere calorifico
superiore (e inferiore, se disponibile), fornito su base secca (in azzurro), o su base secca e senza ceneri
(in rosso). Nei paragrafi successivi saranno analizzate pi in dettaglio le biomasse riportate in tabella.
Tabella 6.1 Rese in massa ed energetica e potere calorifico di alcune biomasse residuali torrefatte

Biomasse non
lignocellulosiche [77]

Residui di lavorazione olio di


palma [76]

Biomassa
Pino [44]
Pino [44]
Pino [44]
Pino [44]
Pino [44]
Grappoli
Grappoli
Grappoli
Grappoli
Fibra
Fibra
Fibra
Fibra
Gusci
Gusci
Gusci
Gusci
Lettiera
Lettiera
Lettiera
Fanghi Digeriti
Fanghi Digeriti
Fanghi Digeriti
Fanghi non Digeriti
Fanghi non Digeriti
Fanghi non Digeriti
Noccioli di olive [78]
Noccioli di olive [78]
Noccioli di olive [78]
Noccioli di olive [78]
Noccioli di olive [78]

T [C]
Grezza
225
250
275
300
Grezza
220
250
300
Grezza
220
250
300
Grezza
220
250
300
Grezza
250
280
Grezza
250
280
Grezza
250
280
Grezza
150
200
250
275

t [min]
Grezza
30
30
30
30
Grezza
30
30
30
Grezza
30
30
30
Grezza
30
30
30
Grezza
30
30
Grezza
30
30
Grezza
30
30
Grezza
15
15
15
15

PCS [MJ/kg]
18.46
19.48
20.08
21.82
25.38
17.02 (15.82)
17.17 (16.14)
17.67 (16.58)
20.41 (19.44)
19.61 (18.31)
19.03 (17.82)
19.24 (18.09)
22.17 (21.1)
19.78 (18.49)
18.85 (17.46)
19.07 (17.82)
21.68 (20.56)
16.59
22.25
23.69
21.59
28.67
30.25
20.53
27.50
28.11
19.1 (17.7)
19.5 (18.2)
20.1 (18.8)
20.4 (19.1)
22.5 (21.3)

m [%]
89
82
73
52
101
86
56
100
96
84
99
94
91
85
60
84
75
78
76
95.2
93
88.9
73.5

e [%]
94
89
86
71
102 (103)*
90 (91)*
68 (69)*
97 (98)*
94 (94)*
94 (96)*
94 (93)*
91 (91)*
99 (101)*
99
74
89
85
89
88
97.2 (97.9)*
97.9 (98.8)*
94.9 (95.9)*
86.6 (88.4)*

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Rapporto
Noccioli di olive [78]
Vinaccia vergine [79]
Vinaccia vergine [79]
Vinaccia vergine [79]
Vinaccia vergine [79]
Bucce di pomodoro [79]
Bucce di pomodoro [79]
Bucce di pomodoro [79]
Bucce di pomodoro [79]
*Calcolata rispetto al PCI

300
Grezza
200
240
300
Grezza
200
240
300

15
Grezza
30
30
30
Grezza
30
30
30

24.2 (23)
20.7 (19.4)
22.1 (20.8)
24.9 (23.7)
28 (26.8)
25.8 (24.1)
27.8 (26.1)
28.7 (27.1)
32.8 (31.1)

63.9
93.7
79.1
62.5
95.8
87.9
75.1

80.9 (83)*
100 (100.2)
95.1 (96.5)*
84.5 (86.2)*
103.2 (103.4)*
97.8 (98.4)*
91.4 (92.4)*

6.2.1 Residui della produzione dellolio di palma


In letteratura, diversi autori hanno rivolto la loro attenzione al processo di torrefazione applicato agli
scarti della produzione dellolio di palma. Questi studi hanno avuto particolare rilievo in Malesia,
secondo maggior produttore di olio di palma mondiale [73][76]. In Tabella 6.1 sono riportati i dati
forniti da Uemura [76], relativi a esperimenti condotti in collaborazione con la Universiti Teknologi
Petronas, Malesia. I residui industriali della produzione dellolio sono costituiti da fronde e tronchi,
lasciati sul campo dopo la raccolta, grappoli di frutta vuoti (EFB), fibra di mesocarpo e gusci di semi
come scarto di lavorazione. La quantit annua di tali residui veramente ingente: 140 milioni di
tonnellate che, in termini energetici, corrispondono a circa dei consumi di olio combustibile dello
Stato. Un loro utilizzo a fini energetici, quindi, sarebbe auspicabile e la torrefazione vista come un
possibile viatico in questo senso.
Uemura riporta dati di rese massiche calcolate rispetto alla biomassa umida, poich ritiene che il futuro
della torrefazione come processo industriale, per essere economicamente sostenibile, non debba passare
attraverso lessiccazione della biomassa.
Per cercare di semplificare il confronto con gli altri dati in tabella e riportarsi a valori di resa in massa e
resa energetica valutati sul secco, le rese in massa riportate da Uemura in [76] sono state corrette in
funzione del contenuto di umidit della biomassa in ingresso forniti dallautore.

[-]

T [C]
Figura 6.5 Rapporto tra i poteri calorifici del torrefatto e della biomassa grezza (su base secca)
(dati tratti da [76])

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Rapporto
%

T [C]

T [C]

Figura 6.6 Resa massica e resa energetica per torrefazione di scarti della lavorazione della palma da olio
(dati tratti da [76])

Il comportamento degli scarti della lavorazione della palma da olio , in linea di principio, abbastanza
simile a quello delle biomasse lignocellulosiche classiche. Le rese massiche hanno un andamento
decrescente allaumentare della temperatura, particolarmente accentuato per gli EFB. I valori delle rese
energetiche della fibra e dei gusci risultano molto alti e poco variabili con la temperatura, a differenza di
quelli dei grappoli vuoti, che pagano la notevole riduzione della massa alle alte temperature (Figura 6.5
e Figura 6.6). Rispetto al pino, il potere calorifico delle tre tipologie di scarto non presenta grosse
variazioni dovute al processo di torrefazione.
Uemura fa per notare che la composizione delle ceneri di tali biomasse molto diversa da quella delle
biomasse legnose. La concentrazione del principale composto minerale, il potassio, risulta essere molto
pi elevata di quella del legno: 1.6% contro 0.08 % in peso [76]. Questo pu far si che tale elemento, da
una parte agisca da catalizzatore nei processi di decomposizione della biomassa ma, concentrandosi nel
torrefatto, crei problemi al suo successivo impiego come combustibile.
In conclusione, dai dati presentati da Uemura, si pu dedurre che la torrefazione di fibre e gusci sembra
del tutto possibile; qualche perplessit presenta, invece, leffetto che la torrefazione induce sugli EFB,
con basse rese in massa ma, soprattutto bassissime rese energetiche, che tendono a farle considerare
poco idonee al trattamento.

6.2.2 Residui di lettiera di pollo e fanghi


La torrefazione stata sperimentata anche su biomasse non lignocellulosiche. I dati inseriti in Tabella
6.1 sono relativi allo studio condotto da Dhungana [77] su 3 diverse biomasse: resti di lettiera di pollo,
fanghi digeriti e non digeriti.
Dhungana ha evidenziato lenorme disponibilit di fanghi (digeriti e non) provenienti dagli impianti di
depurazione delle citt, contenenti notevoli quantit di acqua ma anche fibre (provenienti da materiale
lignocellulosico) e piccole quantit di carbonio. Altrettanto notevoli sono le quantit di lettiera di pollo
provenienti, come rifiuti difficilmente smaltibili, dagli allevamenti di massa (specialmente negli USA).
Se la fattibilit e la convenienza della torrefazione venisse dimostrata, potrebbe non solo sfruttare un
grande potenziale ma risolvere anche notevoli problemi ambientali legati allo smaltimento di tali
sostanze.
Il contenuto di cellulosa e, soprattutto, di emicellulosa, di queste biomasse scarso quindi, a tutti gli
effetti, non possono classificarsi come biomasse lignocellulosiche.
Assieme a queste biomasse, Dhungana ha condotto, come termine di paragone, test di torrefazione di
pellets di panico e di segatura di legno e bucce di caff. In Tabella 6.2 sono riportate le caratteristiche
delle biomasse trattate.

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Rapporto
Tabella 6.2 Caratteristiche delle biomasse trattate da Dhungana [77]

Dai dati di tabella si nota come, sia a 250 sia a 280 C, tutte e tre le biomasse studiate mostrino (chi pi
chi meno) un aumento del loro potere calorifico con la temperatura, esattamente come per le biomasse
lignocellulosiche; secondo Dhungana tale incremento da imputare alla decomposizione di componenti
organiche diverse dallemicellulosa (che, invece, il principale attore nella torrefazione del legno),
daltra parte presente in cos scarsa percentuale. Inoltre lentit di tale incremento risulta addirittura
maggiore rispetto a quella osservata per le altre biomasse studiate e riportata in altri lavori di letteratura,
come mostrato in Tabella 6.3.
Tabella 6.3 Confronto tra i valori di densit di energia (PCStorrefatto/PCSbiomassa) di diverse tipologie di
biomassa [77]

La seguente Tabella 6.4, a complemento di quanto riportato in Tabella 6.1, mostra tutti i risultati ottenuti
dalla sperimentazione di Dhungana, in termini di rese massiche ed energetiche, al variare della
temperatura di torrefazione e del tempo di residenza.

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Rapporto

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Tabella 6.4 Resa in massa ed energetica (PCS) delle biomasse processate da Dhungana, al variare della
temperatura di torrefazione e del tempo di reazione [77]

Come si pu notare, sia le rese massiche sia quelle energetiche di questi particolari tipi di biomasse sono
del tutto in linea con i valori riscontrati per il legno. Per entrambe le rese si assiste ad una diminuzione
con laumentare della temperatura e del tempo di reazione. Leffetto del tempo di reazione pi marcato
sulle biomasse non lignocellulosiche che sulle altre. E di grande interesse il risultato ottenuto sul PCS,
in particolare per i fanghi torrefatti, sia digeriti sia non digeriti. A temperature di 280 C e per tempi di
reazione dellordine dei 30 minuti, il PCS risulta essere rispettivamente di 30.25 MJ/kg e 28.11 MJ/kg.
Questi valori sono molto elevati, considerando un PCS del carbone intorno ai 26 MJ/kg; quindi il
torrefatto che si ottiene da queste biomasse particolarmente interessante dal punto di vista energetico.
E daltra parte vero che, come riporta anche Dhungana, i fanghi hanno un elevato contenuto iniziale di
umidit, intorno al 90% e ci rappresenta una grossa limitazione nellimpiego di queste di biomasse,
dovendo spendere una grande quantit energia, oltre che di tempo, per la loro essiccazione.
Gli studi di Dhungana hanno comunque dimostrato che, per ottenere una densificazione energetica del
materiale con la torrefazione, non fondamentale che la biomassa abbia origini lignocellulosiche.

6.2.3 Noccioli di olive


I noccioli delle olive rappresentano una grande fonte di biomassa residuale, soprattutto nellarea
Mediterranea, dove la produzione di olio di oliva costituisce unattivit di rilievo [78]. Nel 2011 la
Comunit europea ha fornito il 73% della produzione mondiale di olive. La loro lavorazione industriale
genera una notevole quantit di scarti, costituiti da pani di bucce, noccioli, semi, ridotti in poltiglia dal
processo di estrazione dellolio. I pezzetti di noccioli sono generalmente separati dal resto e, una volta
lasciati essiccare al sole, sono compattati e venduti alle comunit locali come combustibile. Ma il basso
contenuto energetico e la loro instabilit biologica rendono tale operazione difficoltosa e poco redditizia.
Lo sfruttamento di questa biomassa per fini energetici pu essere agevolato dalla torrefazione.
In Tabella 6.1 sono riportati i risultati che si riferiscono allo studio condotto da San Miguel [78] sui
noccioli delle olive torrefatti a diverse temperature e per un tempo di 15 minuti. Lautore riporta
solamente i valori di rese energetiche e PCS, omettendo le rese massiche, che sono state calcolate di

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Rapporto

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conseguenza. San Miguel non indica se le rese e i PCS sono stati calcolati su base secca e/o priva di
ceneri; dunque una comparazione con i valori riscontrati per il legno di pino risulta difficile.
In Figura 6.7 si riportano i grafici delle rese massiche dei prodotti della torrefazione, al variare della
temperatura e del tempo di reazione. Nonostante le prove alle diverse temperature siano state eseguite
per un tempo relativamente breve, di 15 minuti, si evidenzia comunque un andamento decrescente con la
temperatura. La variazione di massa associata al tempo di reazione limitata, in accordo con quanto
accade per la torrefazione delle biomasse lignocellulosiche pi comuni, ed avviene quasi completamente
nei primi 15 minuti.

Figura 6.7 Resa massica della torrefazione di noccioli di olive, al variare della temperatura (a sinistra;
tempo di reazione = 15 minuti) e del tempo di reazione (a destra; T=275 C) [78]

In Figura 6.8 sono mostrate le rese massica ed energetica del processo alle diverse temperature,
ricostruite a partire dai dai di San Miguel.

Figura 6.8 Rese massica ed energetica (calcolata sul PCS) al variare della temperatura di torrefazione
(dati tratti da [78])

Si nota una notevole reattivit del prodotto a temperature comprese tra 250 e 300 C, che portano ad una
significativa riduzione sia della resa in massa sia di quella energetica. In Figura 6.9 sono illustrati gli
aspetti del torrefatto e dei condensabili alle diverse temperature di torrefazione. Come per la biomassa
legnosa, il torrefatto assume un colore sempre pi scuro allaumentare della temperatura, cos come la
componente liquida dei gas di torrefazione che, a 200 C, costituita essenzialmente da acqua ed ha un
aspetto trasparente e, man mano che la temperatura cresce, si arricchisce di composti oleosi, assumendo
un colore bruno.

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Rapporto

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Figura 6.9 Aspetto del torrefatto e della frazione condensabile a diverse temperature di torrefazione [78]

Leffetto della torrefazione sulla densit del solido sempre limitato: la sua riduzione causata dalle alte
temperature di torrefazione non mai superiore all8%.
Lo studio condotto da San Miguel presenta interessanti risultati di base, ma non fa alcuna
considerazione, ad esempio, su come possibili residui di olio nei noccioli, possano influenzare il
processo di torrefazione oltre che quello di pellettizzazione; dati di letteratura su questa particolare
biomassa, del resto, sono molto scarsi.

6.2.4 Vinaccia vergine e bucce di pomodoro


In Tabella 6.1 sono riportati i risultati di alcuni test di torrefazione condotti allUniversit Politecnica
delle Marche [79], sulla vinaccia vergine e bucce di pomodoro. I risultati mostrano, per entrambe le
biomasse, un aumento del PCS e PCI man mano che si va verso livelli termici pi elevati. Le analisi
sulle bucce di pomodoro torrefatte a 300 C, evidenziano valori di PCS, rese energetiche e rese massiche
estremamente alti, se confrontati con le altre tipologie di biomassa, rivelando unelevata stabilit
termica, come daltra parte, gi rilevato in [8]. Secondo gli autori tale comportamento probabilmente
conferito dallelevato contenuto di elementi termostabili come lignina e olii.
In ogni caso, sia per le vinacce sia per le bucce di pomodoro, si registra un decremento di entrambe le
rese con la temperatura e una dipendenza dai tempi di reazione praticamente trascurabile.
Il contenuto di umidit di queste biomasse grezze piuttosto alto, pari al 57.7% per le vinacce e al
69.7% per le bucce di pomodoro e potrebbe costituire un possibile limite al loro impiego per la
torrefazione poich, in fase di essicazione, comporterebbe elevati consumi energetici.
Per entrambe le biomasse, lenergia per unit di massa richiesta per la macinazione si mantiene molto
pi bassa rispetto a quella, ad esempio, richiesta dal cippato di abete, con la tendenza a ridursi rispetto
alla biomassa grezza per trattamenti blandi (200 C), ma ad aumentare via via che la severit della
torrefazione aumenta (soprattutto per la vinaccia) [79][8]. Alle condizioni di torrefazione pi spinte (300
C) i consumi superano quelli per la biomassa grezza e si osserva un marcato imbrattamento del mulino.
Anche questo comportamento, del tutto anomalo se confrontato con le biomasse lignocellulosiche,
attribuito dagli autori alla particolare composizione ricca di grassi, cere, zuccheri e amidi, termicamente
stabili e meccanicamente pi resistenti.
Per determinare se il prodotto torrefatto sia o meno adatto alla pellettizzazione, i test condotti e riportati
in [8] e [80] valutano come parametro indicativo il valore della pressione necessaria per estrarre il pellet
formato dalla trafila. La letteratura (par.3.6.1) riporta, per materiali lignocellulosici, la tendenza ad una
sempre maggior difficolt di pellettizzazione allaumentare della temperatura di torrefazione, imputabile
alla minor presenza di lignina (che a quelle temperature si decomposta) che, normalmente, funge da
lubrificante. Questa tendenza stata evidenziata anche per torrefatto di vinacce ma, in questo caso, a
300 C, si assiste ad un brusco miglioramento, la cui causa ricondotta dagli autori alla possibile
presenza di olii che, non volatilizzandosi ne degradandosi alle alte temperature, svolgono una positiva
azione lubrificante.
La pellettizzazione delle bucce di pomodoro torrefatte, invece, risulta molto difficoltosa, dato che i
pellets che si ottengono tendono a sbriciolarsi con facilit. Questo strano comportamento, da indagare

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Rapporto

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ulteriormente, sembra dovuto alleffetto negativo degli olii naturalmente presenti nella biomassa
sullagglomerazione delle singole particelle di torrefatto, nonostante lelevato contenuto di lignina delle
bucce di pomodoro che, in linea di principio, dovrebbe facilitare la pellettizzazione.
I test di igroscopicit hanno presentato risultati discordanti con quelli delle biomasse lignocellulosiche,
per le quali si ha un aumento dellidrofobicit con la temperatura di torrefazione. Sia per le vinacce sia
per le buccette di pomodoro, in si nota una diminuzione delligroscopicit rispetto alla biomassa grezza
solo per le temperature di torrefazione pi basse [79][80]. Trattamenti di torrefazione pi spinti
tenderebbero a peggiorare il comportamento igroscopico del materiale. Tale risultato, per,
parzialmente in contrasto con quanto presentato in [8], soprattutto per le bucce di pomodoro e merita,
quindi, ulteriori approfondimenti.
Infine, in considerazione di un possibile utilizzo del torrefatto in co-combustione col carbone, in [79] si
indaga leffetto della torrefazione sui contenuti di cloro e zolfo del residuo di pomodoro. Dai dati
sperimentali non sembra che la torrefazione modifichi in maniera significativa il contenuto di cloro nelle
biomasse. Lo zolfo tende invece a diminuire, fino a ridursi di oltre la met se si applica un trattamento
termico severo. Se questi risultati venissero confermati anche per le vinacce, significherebbe che i
problemi ambientali e di corrosione causati dal cloro e legati allutilizzo di queste biomasse in impianti
di conversione energetica (combustione, pirolisi, gassificazione) rimarrebbero anche con lutilizzo dei
torrefatti. Parziali miglioramenti si avrebbero invece per quanto riguarda le problematiche causate dallo
zolfo.

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Rapporto
7

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LA SICUREZZA

Il notevole incremento dellutilizzo di biocombustibili solidi verificatosi soprattutto in Europa negli


ultimi anni, ha comportato la necessit di movimentarne volumi sempre pi grandi, da immagazzinare in
elevata quantit in depositi dispersi sul territorio, con personale non sempre preparato ad affrontare i
rischi che tali operazioni comportano.
I materiali maneggiati sono generalmente sotto forma di pellets o cippato, ma la loro manipolazione e
movimentazione genera anche una notevole quantit di polveri, per loro natura, fortemente reattive.
Di fondamentale importanza , quindi, la conoscenza delle caratteristiche di esplodibilit, di
infiammabilit, di autoignizione dei materiali trattati, sia allo stato grezzo sia torrefatti, per progettare
correttamente i sistemi di movimentazione e di immagazzinamento e prevedere opportuni sistemi di
protezione.
Il problema stato poco affrontato, ma, anche a causa dei molteplici incidenti incorsi negli ultimi anni
(Figura 7.1), soprattutto nei depositi di ricezione e imbarco dei materiali (Esbjerg DK 1998, Hrnsand
SV 2004, Kristinehamn SV 2007, Waycross USA 2011, Orsett UK 2011, Tyne UK 2011-2013, Tilbury
UK 2012 ), in continuo approfondimento, per combustibili solidi e per pellets di legno, ormai
largamente utilizzati anche per impieghi domestici, soprattutto nei Paesi del Nord.

Figura 7.1 Immagini degli incendi di Tilbury (http://climate-connections.org/2013/05/28/biomass-industryplays-with-fire-gets-burned/) e di Esbjerg [81]

In [82] il VTT (Technical Research Centre of Finland) fornisce informazioni sulle modalit di gestione
(in termini di sicurezza) di una certa quantit di combustibili rinnovabili tra cui legno, corteccia, paglia
e miscele di carbone e biomassa.
LSP Technical Research Institute of Sweden, nellambito del progetto LUBA, finanziato dalla Danish
Energy Agency, ha prodotto uno studio approfondito su 21 diverse tipologie di pellets di legno, per
indagarne le propriet di auto-ignizione, proponendo nuove metodologie di analisi [83].
Il Nordic Innovation Centre (del Nordic Council of Ministers) ha diffuso le Linee Guida per
limmagazzinamento e la movimentazione dei combustibili solidi, frutto del lavoro congiunto di
Norvegia, Svezia e Finlandia [84]. Il testo fornisce raccomandazioni, basate sullesperienza e su
conoscenze pregresse, sulle migliori metodologie per lo stoccaggio e la movimentazione, miranti a
garantire la qualit del combustibile e a minimizzare problemi operativi e rischi per la salute e la
sicurezza.

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Pag. 91/135

Rapporto

Anche in altri paesi europei sono stati avviati progetti dedicati allapprofondimento e alla prevenzione di
tali problemi: tra qquesti A-safepellets in Austria, LUBA in Danimarca, uno studio dellUniversit di
Gottingen in Germania, che ha portato allemissione della Regola Tecnica VDI 3464) [85].
Un progetto Europeo del 7 Programma Quadro (SafePellets - http://www.safepellets.eu) nato
appositamente per indagare con maggior attenzione il problema dellautoriscaldamento, dellauto
ignizione dei pellets immagazzinati e dellemissione di gas nocivi (CO e VOC), per trovare soluzioni
tecniche che consentano, da una parte, di prevenire tali fenomeni e, dallaltra, di far fronte pi
efficacemente ad eventuali incendi. I risultati del progetto diventeranno una guida di riferimento per
tutta la catena di produzione dei pellets, che i Partners sperano possa costituire una base per la
definizione di una Norma Europea sullargomento. Il report [85] del progetto, oltre a riportare
descrizioni dettagliate di uninnumerevole schiera di incidenti, fornisce interessanti informazioni su
norme e Linee Guida esistenti e sulle carenze ancora presenti nel campo della filiera di produzione,
immagazzinamento e trasporto dei pellets.
Per quanto riguarda la biomassa torrefatta, per, i dati in materia di sicurezza sono ancora molto scarsi e,
spesso, sono riservati. Ma lincidente che il 25 febbraio 2012 ha coinvolto limpianto di Stramproy
Green per la produzione di pellet di legno torrefatti situato nella citt di Steenwijk (NL), ha evidenziato
la necessit di una maggiore conoscenza e consapevolezza dei rischi legati ai problemi di
autocombustione e di infiammabilit anche di questi materiali: allinterno dellimpianto, dotato di un
inceneritore per biomassa e di ununit di torrefazione da 90 kt/anno, scoppiato un incendio in uno dei
dodici silos adibiti allo stoccaggio dei pellets, provocando danni per circa mezzo milione di euro.

Figura 7.2 Silos dellimpianto di Steenwijk avvolto dalle fiamme


(http://www.rtvoost.nl/nieuws/?nid=139948)

La legislazione dellUnione Europea non ha ancora classificato la biomassa torrefatta per uso energetico,
ma lInternational Maritime Organization (IMO) lha catalogata come Material Hazardous in Bulk
(MHB), equiparandola al carbone di legna. Per contribuire al processo di classificazione, il WP8 del
progetto SECTOR (http://www.sector-project.eu/about-SECTOR.3.0.html), finanziato dallUnione
Europea nel 7 Programma Quadro, si sta occupando della messa a punto di una scheda di sicurezza, che
dovrebbe consentire un pi agevole scambio commerciale anche di questa nuova tipologia di merce.
Attualmente, proprio a causa della tipologia di classificazione che lIMO le ha assegnato, equiparandola
al carbone di legna, non permesso effettuare trasporti marittimi di biomassa torrefatta se non con
speciali permessi rilasciati di volta in volta. E quindi di fondamentale importanza riuscire a raccogliere
quante pi informazioni possibili, che consentano di identificare correttamente il materiale, per
garantirne una corretta gestione.

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In linea di principio, sotto il profilo della sicurezza, la biomassa grezza e quella torrefatta soffrono dei
medesimi problemi, tipicamente imputabili allautoriscaldamento e allautocombustione, alla produzione
di effluenti gassosi (off-gas) tossici o infiammabili ed alla presenza di polveri ad elevata reattivit, che
possono portare allo sviluppo di esplosioni. La caratterizzazione dei materiali comporta, quindi, la
realizzazione di test di auto ignizione e infiammabilit, di reattivit delle polveri e di esplodibilit.

7.1

Test di autoignizione e di reattivit del materiale

Tutte le sostanze organiche, anche a bassa temperatura, reagiscono con lossigeno atmosferico,
generando calore. Se il materiale a disposizione molto e caratterizzato da bassa conducibilit termica,
possibile che tale produzione di calore diventi incontrollata e porti a condizioni che ne favoriscano
lautoignizione. I fattori che maggiormente contribuiscono al verificarsi del surriscaldamento della
biomassa sono legati alla tendenza del materiale ad ossidarsi, alla temperatura esterna, alla quantit del
materiale ed alla geometria del silo o del mucchio (che pu o meno facilitare la dissipazione del calore
prodotto) [63][82].
Il parametro rappresentativo della tendenza di un materiale allautoignizione la temperatura di
autoignizione, funzione delle dimensioni (volume) del campione analizzato. I test, condotti secondo la
norma EN 15188:2008, sono realizzati ponendo un campione di materiale polverizzato di volume noto
allinterno di un fornetto, ad una determinata temperatura e registrando lincremento della temperatura
del campione nel tempo. Questa pu avere tre tipologie di evoluzione, illustrate in Figura 7.3.

Figura 7.3 Possibili tipologie di variazione nel tempo della temperatura del campione sottoposto a test di
auto-ignizione [63]

La condizione C si verifica quando lincremento di temperatura nel campione non pi


controbilanciato dalle dissipazioni di calore: il campione aumenta la propria temperatura sino ad auto
innescarsi. La temperatura di auto ignizione la massima temperatura di prova alla quale non si verifica
lignizione.
Il test ripetuto a diversi volumi di prova ed i risultati ottenuti, espressi in termini di (volume/superficie)
vs. temperatura di auto-ignizione, sono interpolati con una curva tipo Arrhenius, secondo il modello di
Frank-Kamenetskii [63][82], come quella mostrata in Figura 7.4.

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Figura 7.4 Tipica curva che correla la Temperatura di auto-ignizione alla dimensione critica del deposito
[82]

Curve di questo tipo permettono di individuare la transizione tra il comportamento stazionario e quello
non stazionario del sistema, consentendo, in fase di progettazione, di dimensionare opportunamente il
deposito di materiale.
Inoltre, misure termogravimetriche (TGA-DTA) in temperatura ossidante, permettono di stabilire la
temperatura di ignizione, corrispondente alla temperatura in cui si percepisce una significativa riduzione
di massa del campione contestualmente ad una chiara esotermicit delle reazioni (quantificata in
maniera diversa a secondo dei metodi adottati).
Materiali con temperatura di auto-ignizione pi bassa sono classificati come maggiormente reattivi.

7.2

Test di esplosivit delle polveri

La presenza di polveri che si sviluppano accidentalmente durante le operazioni di movimentazione della


biomassa e la necessit di triturare la biomassa prima del suo impiego nelle caldaie, fanno si che le
condizioni operative siano ad elevato rischio di esplosione.
E, quindi, di fondamentale importanza, ai fini delladozione di corrette misure di mitigazione,
conoscere le caratteristiche di esplodibilit dei materiali trattati.
I parametri che determinano la severit dellesplosione delle polveri sono: la massima pressione di
esplosione (MEP), la massima velocit di variazione di pressione registrata durante lesplosione
(MRPR), collegata al cosiddetto indice di deflagrazione K, la minima concentrazione esplodibile
(MEC o LEL), la massima concentrazione di ossigeno alla quale tale esplosione non avviene (LOC)
[82]. Una norma ISO, la 6184/1, dettaglia lapparato e la procedura da seguire per la realizzazione dei
test di esplosibilit, ma nuovi sistemi (bomba di Hartmann modificata e sfera da 20 litri) e nuove
metodologie, proposte da diversi laboratori [82][57], si stanno proponendo come alternativa nel caso di
materiali particolarmente difficili da trattare, come le biomasse.
Lesplosione di una nuvola di polvere caratterizzata da un rapido incremento di pressione o da
unespansione incontrollata. La sua generazione possibile solo se si verificano contemporaneamente
tre condizioni: la presenza della nuvola di materiale combustibile, la presenza di ossigeno ed una
sorgente di ignizione.
Gli apparati di prova sono fondamentalmente costituiti da una camera stagna, in cui fatta disperdere
una nube di polvere in quantit nota, per mezzo di un getto di aria (di volume e pressione definiti).
Lignizione fornita da un arco elettrico costante ad alto voltaggio. Sensori di pressione e temperatura
permettono, inoltre, di seguire nel tempo, in diverse sezioni dellapparato di prova, le variazioni di
pressione e temperatura.
I test sono condotti a diverse concentrazioni di polvere e diverse granulometrie, per individuare, per ogni
granulometria, la minima concentrazione di polveri alla quale avviene lesplosione (condizione in cui la

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sovrappressione dovuta alla reazione maggiore di 100 mbar o la fiamma raggiunge una determinata
termocoppia nellapparato [57][86]). Spesso, per generalizzare, i risultati dei test sono forniti in termini
di rapporto stechiometrico (rapporto tra la concentrazione attuale e quella stechiometrica); in tal caso si
parla di MEC. Valori di MEC (o, meglio, di MEC) pi bassi suggeriscono maggiore reattivit, in
quanto sono sufficienti minori concentrazioni di polvere perch possa innescarsi un incendio.

7.3

Test di infiammabilit delle polveri

LIMO (International Maritime Organization), lente delle Nazioni Unite regolatore della sicurezza dei
trasporti marittimi, nellambito dei materiali della classe di rischio 4.1 (IMO 4.1: solidi e sostanze
infiammabili), ha definito un test per determinarne le caratteristiche di infiammabilit. Il campione per la
realizzazione del test preparato inserendo polvere del materiale in una forma a sezione triangolare
lunga 250 mm, per poi comprimerla. Il solido compatto che si ottiene viene tolto dalla forma e acceso ad
unestremit; si misura, quindi, il tempo che impiega la fiamma a bruciare 200 mm di provino, indice
della facilit con cui si propaga la combustione. Se il tempo supera i due minuti, il materiale da
considerare non infiammabile. Tempi inferiori sono indice di maggiore infiammabilit.

7.4

Dati sui materiali torrefatti

A differenza del legno grezzo, i pellets di torrefatto hanno un basso contenuto di umidit e di composti
organici volatili (che si sono persi durante la torrefazione) che, in particolari condizioni
dimmagazzinamento, possono essere fonte di processi di autocombustione e scoppi o incendi. In linea
di principio, quindi, il legno torrefatto dovrebbe presentare caratteristiche di reattivit inferiori a quelle
del legno grezzo [86]. Per contro, per, la maggiore fragilit del prodotto porta alla formazione di
polveri pi sottili ed in maggiore quantit, con conseguenti maggiori rischi di esplosione [55].
Lavori recenti condotti alluniversit di Leeds hanno fornito interessanti informazioni sulleffetto che la
torrefazione produce sulle caratteristiche di reattivit ed esplodibilit di biomasse legnose [57][86]. Le
misure di esplodibilit e reattivit sono state condotte con una bomba di Hartmann modificata. I test
hanno mostrato che, a parit di concentrazione di polvere, la reattivit (in termini di velocit di fiamma e
rateo di variazione di pressione) diminuisce allaumentare della severit della torrefazione (cio per
torrefatti a temperature pi elevate o per tempi maggiori) mentre la minima concentrazione esplodibile
poco variabile per biomasse grezze o torrefatte, pur mantenendosi molto pi bassa di quella del carbone.
In termini di rapporto di equivalenza (rapporto tra la concentrazione attuale e quella stechiometrica), il
MEC di polveri di biomassa (grezza o torrefatta) con granulometria inferiore a 75 m dellordine di
0.2-0.3, con tendenza ad aumentare leggermente per le torrefazioni pi spinte; il carbone presenta invece
valori dellordine di 0.7.
Indagando pi nel dettaglio, Medina [57] riporta che i test con particelle di dimensione inferiore a 75 m
mostrano, per biomassa torrefatta e grezza, i medesimi valori di MEC mentre, per particelle di
dimensioni maggiori, la biomassa grezza si rivela leggermente pi reattiva di quella torrefatta (valori di
MEC minori), come mostrato in Figura 7.5.

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Figura 7.5 Valori di MEC registrati per due tipologie di biomassa (Raw6 e Raw7) e per le rispettive
biomasse torrefatte (TM6 e TM7). I dati del carbone sono riportati per confronto [57]

Lanalisi delle velocit di fiamma (o, equivalentemente, del rateo di pressione), effettuate per
granulometrie inferiori a 75 m , evidenzia leggere differenze tra i valori della biomassa grezza e
torrefatta, ma valori notevolmente maggiori rispetto a quelli del carbone (da 5 a 10 volte). In [86] si
riporta un confronto tra i MEC e i ratei di pressione di campioni al variare del grado di torrefazione.

Figura 7.6 MEC e rateo di pressione in funzione del grado di torrefazione [86]

Pur restando sempre molto basso, il MEC aumenta leggermente col grado di torrefazione,
probabilmente grazie al minor contenuto di materia volatile, ma la maggior fragilit indotta dalla
torrefazione, che aumenta la proporzione delle particelle pi fini, probabilmente la causa del
concomitante incremento del rateo di pressione. Gli autori arrivano perci alla conclusione che
lesplodibilit della biomassa tenderebbe a ridursi per torrefazioni pi spinte, ma controbilanciata dalla
formazione di maggiori quantit di polveri sottili, facendo s che, nel suo complesso, in termini di
reattivit, la biomassa torrefatta rimanga molto pi simile alla biomassa grezza che al carbone.
In [63] Wiln riporta lindagine condotta dal Laboratorio Oficial J.M. Madariaga (LOM) su pellets di
legno torrefatti a 245 C dallimpianto PATRIC di ECN. Il LOM ha effettuato test di auto-ignizione e di
esplosione di polveri e infiammabilit.
I test di esplosivit sono stati condotti in una sfera da 20 litri, registrando la massima sovrappressione
rilevata nellesplosione (Pmax), il massimo rateo di pressione (dP/dt)max o Kmax (indice di deflagrazione
= (dP/dt)maxV1/3) e la massima concentrazione di ossigeno alla quale non avviene lesplosione (LOC).
I risultati di tali test sono riportati in Tabella 7.1.

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Tabella 7.1 Parametri di esplodibilit di diversi tipi di polvere [63]

In base ai valori di Kmax possibile definire quattro classi di esplosivit delle polveri, come mostrato in
Tabella 7.2. Da un confronto con i dati sperimentali, quindi, le polveri di legno torrefatto
apparterrebbero alla prima classe (St1) e sarebbero da considerare debolmente esplosive, come la
maggior parte delle polveri di combustibili solidi.
Tabella 7.2 Classi di esplosivit delle polveri [63]

I test di auto ignizione sono stati condotti in un forno commerciale, con celle di prova di volumi
compresi tra 50 e 1500 cm3. Lanalisi dei dati ha fornito informazioni sulla temperatura di autoignizione e sul tempo di induzione (Tabella 7.3), cio sul tempo intercorso tra il raggiungimento della
temperatura del forno ed il momento dellignizione. Queste informazioni sono fondamentali per la
corretta progettazione e gestione del deposito del materiale.
Tabella 7.3 Risultati dei test di autoignizione [63]

I test di infiammabilit hanno portato alla determinazione della Minima Energia di Ignizione (MIE) di
una nuvola di polvere di biomassa torrefatta, fornendo valori dellordine dei 160 mJ, contro i circa 1000
mJ tipici del carbone di legna, portando gli autori alla conclusione che, dal punto di vista
dellinfiammabilit alle alte temperature (quali sono quelle di una scintilla elettrica), la biomassa
torrefatta decisamente pi sensibile del carbone.
Infine, nel report si citano i risultati di test condotti secondo le indicazioni della IMO 4.1, che lasciano
intuire che la biomassa torrefatta non da considerare ne infiammabile, ne propensa allautoignizione,
secondo i criteri definiti dalle Nazioni Unite per il trasporto di beni pericolosi.
In generale, tutte le informazioni raccolte portano a concludere che le caratteristiche tecniche di
sicurezza di polveri di pellet torrefatti, non differiscono molto da quelle dei normali pellet di legno.
Allaumentare del grado di torrefazione si osserva, da una parte, una riduzione dellesplodibilit delle
polveri (a pari granulometria) e, dallaltra, una maggior produzione di fini, pi reattivi, dovuta

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allaumento di fragilit. Globalmente, si pu supporre che i rischi legati allesplosione di polveri di


biomasse torrefatte (che durante le operazioni di carico/scarico e di immagazzinamento si sviluppano in
notevole quantit e a bassa granulometria) siano leggermente pi alti rispetto a quelli di biomasse
convenzionali ma, soprattutto, va considerata la sensibile differenza nei confronti del carbone, sinora
usato come metro per la progettazione dei sistemi di sicurezza. La maggior reattivit della biomassa
(grezza o torrefatta) immagazzinata e manipolata in strutture progettate per far fronte ai rischi noti delle
polveri di carbone, pu essere la spiegazione degli innumerevoli incidenti incorsi negli ultimi anni in
impianti e depositi.
I sistemi di sicurezza da adottare per far fronte ai rischi di esplosione delle polveri di biomasse legnose
grezze o torrefatte devono considerare la maggior reattivit di tali materiali. E, pertanto, di primaria
importanza che siano condotti ulteriori, pi dettagliati e specifici studi in questo campo.
Per quanto riguarda lauto accensione, Wiln afferma come questi comportamenti siano difficili da
predire, a causa dei lunghi tempi implicati nello sviluppo di questi fenomeni, ma non vanno comunque
sottovalutati soprattutto quando i volumi immagazzinati sono notevoli, cercando le opportune strategie
per limitarne linsorgenza.

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VALUTAZIONI ECONOMICHE

Le informazioni in letteratura relative a valutazioni economiche legate alla produzione di torrefatto ed


alla sua distribuzione non sono molte e, spesso, sforniscono dati discordanti prevalentemente in
considerazione del fatto che si basano su ipotesi non ancora comprovate dalla presenza di un mercato
avviato.
Il prodotto a cui si fa riferimento nelle valutazioni non la biomassa torrefatta, ma il pellet di biomassa
torrefatta, che sfrutta i vantaggi della torrefazione e della sua densificazione. Il termine di confronto il
pellet tradizionale che, in un ipotetico mercato futuro, potrebbe essere sostituito dal pellet torrefatto.
Generalmente, per la definizione dei costi di produzione del torrefatto in pellet si prendono come
riferimento dati relativi a impianti di essiccazione e di pellettizzazione tradizionali e, quando disponibili,
dati forniti da gestori di impianti pilota o sperimentali; per quanto riguarda la catena di distribuzione si
ritiene [87] che possa essere sfruttata la medesima tipologia di gestione adottata per i pellets tradizionali.
Uno dei primi lavori di letteratura (risalente al 2005) che ha presentato unanalisi economica su un
processo di produzione di pellets torrefatti quello di Bergman [23], relativa al processo TOP di ECN,
una tecnologia che prevede lassociazione di un impianto di torrefazione con uno per la pellettizzazione
ad elevata temperatura. I prodotti di questo processo sono chiamati TOP pellets.
Bergman prende in esame tutta la catena di produzione, dal punto di raccolta della materia prima,
allimpianto di torrefazione, fino al sito di utilizzo del torrefatto e confronta lanalisi condotta su un
impianto per la produzione di pellet TOP, con quella per un impianto per la produzione di pellet
tradizionali.
Nelle valutazioni si considera una vita utile dellimpianto pari a 10 anni, con un tasso di finanziamento
pari al 5% annuo. Si ipotizza che nellimpianto lavorino 5 addetti, su tre turni da 8 ore, con uno
stipendio annuo di 50.000 (dati del 2005) e che la materia prima torrefatta nellimpianto, legno verde e
segatura, provenga da residui della lavorazione del legno, con un costo pari a 0 /ton (quindi, non si
considera il costo della materia prima, come spesso viene fatto anche dagli altri autori).
Rispetto ad un impianto di pellettizzazione tradizionale, lintroduzione del reattore per la torrefazione,
provoca un aumento dei costi di investimento; ma i consumi energetici (e, quindi, i costi) per la
produzione del TOP pellet, nonostante la presenza del reattore di torrefazione, sono inferiori, grazie alla
migliore macinabilit del torrefatto ed alla riduzione dellenergia richiesta per la sua densificazione a
caldo (Tabella 8.1).
Considerando la segatura come biomassa di partenza, il costo di produzione si attesta sui 2.2 /GJ (costo
per unit di energia contenuta nel prodotto) per pellets di torrefatto, contro i 2.6 /GJ per pellet normali
(circa il 15% in meno). Mentre per il legno verde i costi sono di 2.5 /GJ per TOP pellets contro i 3,4
/GJ per pellet tradizionali (25% in meno).
Bergman fa anche unanalisi della catena di produzione e distribuzione che prevede produzione di
pellets in Sud Africa e loro consumo in Olanda e identifica tutti i costi di trasporto per i due tipi di
pellets: trasporto e stoccaggio della materia prima fino al sito di produzione, trasporto su strada e
stoccaggio dei pellets nel porto di partenza, trasporto via mare fino al porto di arrivo, scarico e
stoccaggio nel porto, trasporto via acqua dal porto allutilizzatore finale. Lautore evidenzia come i costi
di trasporto (per unit di energia) dei TOP pellet siano sostanzialmente inferiori, grazie alla loro maggior
densit energetica ed ai minori volumi in gioco. Il costo di trasporto dei TOP pellets di circa 5 /GJ, a
fronte di un costo per i pellet convenzionali di 6,6 /GJ (circa il 25% in meno da attribuire soprattutto
alla riduzione dei costi di trasporto via mare) (Tabella 8.2).

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Tabella 8.1 Dati economici relativi alla produzione di TOP pellets, confrontati con pellets tradizionali [23]

Tabella 8.2 Analisi dei costi di produzione e logistica dei TOP pellets [23]

Bergman azzarda anche una stima del possibile costo dei TOP pellets per il mercato domestico e per
quello dei grandi impianti di co-combustione, sulla base del loro potere calorifico: 185 /t per i primi e
150 /t per i secondi.
Infine esegue unanalisi di profittabilit, secondo i parametri riportati in Tabella 8.3.

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Tabella 8.3 Analisi di profittabilit condotta da Bergman [23]

Si considera un prezzo di vendita (costante nel tempo) dei pellets, convenzionali e TOP, pari a 7.3 /GJ
nel caso in cui questi siano impiegati in grossi impianti di co-combustione e di 9.1 /GJ per usi
domestici e una tassazione del 35%. LIRR (Internal Rate of Return o Tasso Interno di Rendimento),
valutato considerando una vita utile dellimpianto di 10 anni, per TOP pellets pari al 30% contro un
13% per pellet convenzionali, indice di quanto sia vantaggioso linvestimento. Il tempo di ritorno
dellinvestimento per TOP pellets pari a 3 anni, a fronte di un tempo di 6 anni per limpianto di
produzione di pellet normali.
Dallanalisi economica condotta da Bergman, quindi, la torrefazione associata alla pellettizzazione
risulta essere un processo competitivo rispetto alla normale produzione di pellets.
Il rapporto finale della Task 32 dellIEA [25] riporta unulteriore indagine economica, giungendo
sostanzialmente alle stesse considerazioni conclusive. Nel caso in cui si voglia attuare il processo di
torrefazione, si devono affrontare maggiori costi di investimento, a cui si contrappongono, tuttavia,
minori costi totali nella catena di produzione, dati da minori costi di logistica e movimentazione.
Nel 2008, Uslu [87] ha pubblicato un articolo che riporta una serie di valutazioni tecnico economiche
del medesimo processo di produzione (TOP pellets), confrontato con la produzione di pellet
convenzionale. Per effettuare le valutazioni economiche dei singoli componenti di impianto, Uslu si
basato su dati di letteratura (in particolare, per quanto riguarda il processo di torrefazione, fa riferimento
a Bergman [23]) e informazioni ottenute da colloqui personali con rivenditori, opportunamente scalati
per riportarli ad una taglia base di riferimento (nel caso specifico: 40 MWth di biomassa alimentata) e
corretti per linflazione ed il cambio di valuta. In Tabella 8.4 sono riportati i dati tecnici dei processi
considerati.
La Tabella 8.5 presenta, invece, i confronti economici su una taglia di impianto di 40 MWth di biomassa
alimentata (pari a circa 180 kt/anno di biomassa in ingresso e a circa 60 kt/anno di prodotto torrefatto e
densificato), indicata come scala ottimale per il processo TOP. Dallanalisi delle economie di scala, Uslu
evidenzia, inoltre, come questa sia la taglia di impianto che discrimina leffetto scala sui costi di
investimento specifico: taglie superiori non beneficiano apprezzabilmente della riduzione dei costi
delleffetto di scala e taglie inferiori ne soffrono pesantemente (Figura 8.1).
Per questa taglia sono stati calcolati costi diretti (macchinari e costi totali di installazione), costi indiretti
(ingegneria e supervisione, spese di costruzione, contingenza), capitale operativo e costi di produzione. I
costi sono stati normalizzati con i tassi di inflazione ed i cambi monetari dei diversi paesi.
Il capitale investito per il processo convenzionale dellordine di 6.2 M mentre quello per il processo
TOP dellordine di 7.8 M, di cui il 39% costituito dai costi di installazione ed il 31% coperto dai
costi dei macchinari. Al netto dei costi di approvvigionamento, i costi specifici (per unit di energia) di

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produzione dei pellets torrefatti risulta inferiore a quello dei pellets convenzionali, come gi mostrato da
Bergman [23].
Tabella 8.4 Dati tecnici di confronto tra le diverse tecnologie [87]

Tabella 8.5 Confronto economico tra il processo TOP e quello convenzionale [87]

Figura 8.1 Effetto scala sui costi specifici di investimento di un impianto di produzione di TOP pellets [87]

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E poi stata condotta unanalisi di sensitivit, per identificare i parametri pi importanti nella definizione
dei costi. Dallanalisi di sensitivit, Uslu ha evidenziato una notevole influenza dei costi di investimento
e del costo della biomassa grezza sul costo di produzione (Figura 8.2). In particolare, incrementi del
40% dei costi di investimento comportano un aumento del 12% del costo del prodotto.

Figura 8.2 Analisi di sensitivit dei costi di produzione del pellet torrefatto [87]

A tali analisi seguono valutazioni concernenti lintera catena di produzione e distribuzione, nellipotesi
di biomassa raccolta in Brasile ed utilizzata in Olanda, in impianti di gassificazione e di combustione e
co-combustione. Considerando la forte influenza (da imputare ai notevoli incrementi di densit
energetica e di densit del prodotto) che il pretrattamento della biomassa pu avere sui costi e sulla
gestione delle successive fasi della catena di distribuzione, Uslu, si concentrato sullanalisi della
localizzazione ottimale del trattamento di torrefazione per minimizzare i costi di trasporto e
distribuzione. Ogni catena analizzata include le fasi di raccolta, immagazzinamento, pretrattamento,
trasporto e utilizzo finale. Si ipotizza che gli impianti di pretrattamento operino a pieno carico e che il
periodo di raccolta della biomassa duri 8 mesi.
La catena di distribuzione prevede lo immagazzinamento presso la zona di raccolto, il trasporto con
camion verso limpianto di pre-trattamento (che pu essere locale o centralizzato, dedicato a pi siti di
raccolta), il trasporto con camion verso il porto, il trasferimento in nave, il trasporto in camion dal porto
di arrivo ai sili di immagazzinamento ed il successivo utilizzo. Per impianti di pretrattamento
centralizzati, le capacit e le distanze percorse nella prima tratta sono maggiori. La distanza tra il porto
brasiliano di partenza e quello olandese di arrivo stata assunta pari a 11500 km. Lenergia consumata
per effettuare il viaggio transatlantico stata assunta pari a 4516 MJ/km. Dalle valutazioni di Uslu
risulta che lenergia primaria impiegata per il ciclo di produzione e distribuzione varia da 1.98 GJ/t(secco)
per i pellets (torrefatti o meno) a 2.46 GJ/t(secco) per biomassa solo torrefatta. Questo valore pi elevato
da attribuire alla minore densit del torrefatto tal quale rispetto ai pellets ed al fatto che, proprio per
questo motivo, il riempimento della stiva della nave avviene volumetricamente, prima che sia raggiunto
il massimo carico ammissibile: a parit di volume trasportato e, quindi, a pari costi di trasporto, il peso
di biomassa non pellettizzata risulta inferiore. In termini energetici, lenergia per la distribuzione dei
pellets torrefatti risulta inferiore a quella dei pellets convenzionali e pari rispettivamente all8.5 ed al
12% dellenergia (PCI) del prodotto trasportato.
Accanto alle valutazioni energetiche Uslu presenta anche stime economiche. Evidenzia la sensibile
dipendenza dei costi dalla taglia dellimpianto, poich questa determina le distanze da percorrere via
camion sia nella fase di raccolta che in quella di consegna al porto. Piccoli impianti di pellet torrefatto
affrontano costi di trasporto inferiori, col minimo raggiunto nel caso di impianti da 40 MWth di
biomassa in ingresso. In tal caso il costo (per biomassa in ingresso a 10 /t) del prodotto di circa 3.3

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/GJ, contro i 3.9 /GJ per i pellets convenzionali (14% in meno). Il pretrattamento (torrefazione e
pellettizzazione) contribuisce per circa il 25% del costo di consegna, cos come il trasporto su strada e i
costi di produzione della biomassa.
Infine Uslu, in considerazione del fatto che i costi di consegna sono fortemente dipendenti dalla resa
della piantagione, dai tassi di interesse, dalla finestra di produzione della piantagione e dalla distanza
della materia grezza dal porto, ha effettuato unanalisi di sensitivit facendo variare i valori base di tali
grandezze (riportati in Tabella 8.6) dal 50% al 200%.
Tabella 8.6 Valori base dei parametri dellanalisi di sensitivit [87]

Parametro
Tasso di interesse [%]
Resa della piantagione [tdry/ha a]
Periodo di raccolta [mesi]
Distanza dal porto [km]

Valore di base
10
22.4
8
100

Il parametro pi significativo risulta essere la durata del periodo di raccolto e, quindi, la disponibilit di
biomassa: da una parte, brevi periodi di raccolto obbligano a dotare limpianto di trattamento di
numerosi sili per limmagazzinamento della biomassa grezza da lavorare in un secondo tempo; dallaltra
parte non consentono una completa e uniforme utilizzazione dellimpianto durante lanno. Un aumento
della finestra di raccolto da 6 a 12 mesi comporta variazioni di costo di produzione da 80 a 60/t (-25%);
variazioni del tasso di interesse dal 5 al 20% generano incrementi del costo di produzione del 33%; rese
di produzione della piantagione che variano dal 50% al 150% del valore base generano variazioni del
costo del prodotto dell11% e medesime variazioni percentuali della distanza tra limpianto di
trattamento ed il porto inducono variazioni dei costi del 20%.
In conclusione Uslu presenta un quadro di trasporto e distribuzione di biomassa su scala internazionale
energeticamente ed economicamente pi sostenibile, ricorrendo a pretrattamenti di torrefazione e
pellettizzazione opportunamente dimensionati in funzione delle condizioni operative specifiche.
In un articolo pi recente, Svanberg [88] presenta un dettagliato modello di catena di distribuzione pi
localizzata (non considera trasporti via nave), che mira a definire i parametri della logistica e del
processo di trattamento che pi influenzano i costi di fornitura per lutente finale (impianto CHP).
Il modello consiste di quattro sotto-moduli (catena di rifornimento della biomassa, modello di
produzione, calcolo di CAPEX e OPEX, sistema di distribuzione del prodotto) adattabili alle situazioni
specifiche. Nel caso particolare sono presentati i risultati relativi ad una situazione Svedese che prevede
come utilizzatore un grande impianto CHP (900 GWh di calore, 300 GWh elettricit prodotti)
alimentato a pellets nellarea di Stoccolma, funzionante solo per 6 mesi lanno. Limpianto di
torrefazione lavora tutto lanno e, nei periodi in cui il cliente non lavora, accumula il torrefatto nelle
vicinanze dellimpianto. La distanza dallimpianto allutilizzatore di 500 km, percorsi su ferrovia.
Catena di rifornimento della biomassa
Considera tutti i costi relativi al taglio ed allaccumulo del legname allaperto, alla sua comminuzione ed
al trasporto su strada allimpianto di pre-trattamento. Sono inoltre considerati i costi legati al pagamento
dei diritti del proprietario della foresta, i costi di amministrazione, quelli legati alle perdite di materiale
nei depositi. In Tabella 8.7 riportato il quadro riassuntivo di tali costi.

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Rapporto
Tabella 8.7 Costi connessi alla catena di rifornimento della biomassa [88]

Modello di produzione
Limpianto di pre-trattamento considerato dispone di quattro sili di alimentazione, una sezione di
essiccamento ottimizzata per un efficace sfruttamento del calore dellimpianto, e le sezioni di
torrefazione, macinazione e pellettizzazione. I gas di torrefazione sono utilizzati per autosostenere i
fabbisogni energetici dellimpianto, eventualmente supportati da polverino di biomassa torrefatta. Il
modello base prevede una produzione di 200 kt/anno di materiale secco, con resa massica del 77%,
temperatura di torrefazione di 275 C e tempi di reazione di 20 minuti.
Sono previste tre diverse tipologie di deposito del pellet prodotto: su strada allaperto e senza
contenimento, su strada allaperto con contenimento e al chiuso con contenimento. La tipologia di
deposito determina lentit dei costi legati alle perdite di materiale.
CAPEX e OPEX
CAPEX e OPEX dellimpianto sono stati determinati, in maniera molto dettagliata, sulla base di prezzi
di componenti commerciali per impianti di produzione di taglia adatta. La Tabella 8.8 seguente ne
riassume le componenti.
Qualora si riuscisse a semplificare limpianto di torrefazione (ad esempio evitando di lavorare in
atmosfera inerte) sia CAPEX che OPEX potrebbero essere ridotti.
Dati sulla manodopera sono stati dedotti da informazioni disponibili su impianti di pellettizzazione
convenzionale.
Per estrapolare i dati ad impianti di taglia diversa lautore propone lutilizzo dellequazione
approssimata
%=NOP=2 
  
KL?K G '  KL?K G M 

%=NOP=1
Il fattore di scala (che da dati di letteratura riportati dallautore tipicamente compreso tra 0.6 e 0.8)
utilizzato nel modello pari a 0.7. Generalmente valori di scala bassi si utilizzano per impianti con
tecnologie mature e presenza di infrastrutture adatte; valori di scala elevati sono da attribuire a situazioni
poco note, tecnologie non mature e assenza di infrastrutture.

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Rapporto

Tabella 8.8 CAPEX e OPEX per il caso base di impianto di torrefazione da 200 kt/anno di prodotto secco
[88]

Sistema di Distribuzione
La distribuzione prevede una soluzione intermodale, con trasporto su camion fino al terminal di carico,
operazioni di carico/scarico e accumulo presso il terminal, trasporto in treno, operazioni di
carico/scarico al terminal di arrivo, trasporto via camion allutilizzatore finale. Il modello include, in
maniera molto dettagliata, orari dei treni, pesi e volumi consentiti, caratteristiche dei diversi terminal,
etc, etc E prevista almeno una partenza a settimana, per ridurre la necessit di uno stoccaggio
intermedio. I container sono dedicati mentre il treno pu essere impiegato per altri scopi quando non
usato per il trasporto dei pellets. I carichi sono limitati sul peso. In Tabella 8.9 sono riassunti i parametri
di questa sezione del modello.
Tabella 8.9 Dati di base per la descrizione del sistema di distribuzione [88]

Lanalisi condotta con il modello cos configurato mostra un marcato effetto di scala sui costi per
impianti di torrefazione di capacit fino a 150-200 t/anno (secco), principalmente imputabile alla sezione
di produzione che compensa largamente le diseconomie della distribuzione per impianti di taglia
maggiore (Figura 8.3). Svanberg fornisce, per impianto con produzione di 200 kt/anno di pellet
torrefatto, un costo del prodotto pari a 31.8 /MWh (PCI), di cui circa il 60% imputabile alla catena di
approvvigionamento, il 31% ai costi di produzione dei pellets e il 9.5% alla distribuzione. Se si esclude

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il contributo dellapprovvigionamento, i costi indicati da Svenberg sono in linea con quelli


(opportunamente scalati sulla taglia di impianto) forniti da Uslu [87].

Figura 8.3 Effetto di scala sui diversi sistemi che costituiscono lo scenario di base [88]

Se si considera una suddivisione dei costi per attivit (Figura 8.4), il contributo maggiore da attribuire
al sistema di approvvigionamento (18.9 /MWh). I costi di produzione contribuiscono per 9.9 /MWh
(la maggior parte dei quali imputabili al sistema di essiccamento, seppur ottimizzato nel modello)
mentre la distribuzione contribuisce solo per il 9%, anche grazie alle caratteristiche di elevata densit
energetica del pellet torrefatto che, comunque, non del tutto sfruttata: per limitazioni sui pesi
occupato solo il 71.4% del volume disponibile per il trasporto.

Figura 8.4 Distribuzione del costo del prodotto per attivit [88]

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Svanberg effettua anche unanalisi di sensitivit su una notevole quantit di parametri che
contribuiscono alla definizione del costo del pellet torrefatto. Tra i pi importanti si citano:
il contenuto di umidit della biomassa, che ricade pesantemente sia sui costi di approvvigionamento
che su quelli di trasformazione.
la resa massica: valori troppo elevati comportano scarsa produzione di torrgas e, quindi, la necessit
di ricorrere a combustibile esterno (aumento di OPEX); valori troppo bassi producono torrgas in
eccesso, con conseguente spreco di energia ed inutile, incremento dei costi di investimento.
Lottimizzazione energetica del processo di produzione.
Nessun parametro relativo alla catena di distribuzione si distingue per particolari effetti sul costo del
prodotto. Ad un incremento del 50% della distanza percorsa dal treno, visto lelevato contenuto
energetico trasportato ed i bassi consumi, corrisponde un aumento dell1.7% dei costi totali. Leffetto
dellaumento delle distanze stradali ancora pi debole (devono decuplicare per avere un aumento dei
costi del 2%) anche se la completa eliminazione di tratte da percorre in camion (perch limpianto di
torrefazione e lutilizzatore sono prossimi alla ferrovia) potrebbe consentire di sfruttare maggiormente il
volume disponibile nei container ferroviari.
Sulla base di tutte le simulazioni effettuate, Svanberg identifica lo scenario ideale, che minimizza il
costo della catena di produzione e distribuzione. La Tabella 8.10 riporta i valori dei vari parametri e le
motivazioni della scelta.
Tabella 8.10 Parametri dello scenario ideale [88]

In questo caso il costo del prodotto potrebbe passare da 31.8 a 28.2 /MWh(PCI) per impianti di taglia
maggiore di 250 kt/anno (secco).
Non sono mai riportati confronti con la catena di produzione e distribuzione di pellets convenzionali.
Batidzirai [36] affronta largomento economico relativamente al solo impianto di torrefazione e
pellettizzazione. Egli evidenzia come la scarsa esperienza operativa su impianti di torrefazione
industriali renda difficoltosa la stima dei costi di investimento e di O&M. Non ancora chiara nemmeno
quale possa essere la vita utile di un impianto di torrefazione: studi riportati in letteratura, basati
fondamentalmente su dati relativi ad impianti di produzione di pellets convenzionali, prevedono durate
dellintero impianto di trattamento dellordine dei 10-15 anni [36]. Non sono per, ad esempio, ancora
del tutto noti e quantificabili, in termini di costi energetici e di impatto sulla vita utile delle trafile per la
produzione dei pellets, gli effetti della riduzione delle caratteristiche leganti della lignina dovuti alla
torrefazione.
Nella definizione dei dati di input del suo modello Batidzirai adotta un fattore di scala pari a 0.7, come
Svanberg, che media lesperienza dei componenti di impianto tradizionali che possono essere scalati in

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maniera abbastanza attendibile con le scarse conoscenze dei rettori di torrefazione e dei sistemi di
densificazione della biomassa torrefatta.
Per la definizione dei CAPEX sono stati presi in considerazione i costi diretti per lacquisto dei
sottosistemi e la loro installazione, e i costi indiretti che includono ingegneria, supervisione,
commissioni varie, contingenza. Per gli OPEX sono stati considerati i costi energetici, costi del lavoro,
manutenzione, noleggi, assicurazioni, tasse, deprezzamento. Come Uslu, non considera i costi della
biomassa grezza. I dati di riferimento sono stati rinvenuti in letteratura, relativi a diverse taglie e
tipologie di impianti (quindi da scalare opportunamente) e, a detta dellautore, non sempre godono di un
grado di confidenza elevato, a causa della mancanza di dettagli sulle modalit della loro determinazione
o della disomogeneit delle modalit di calcolo. Sono riportati nelle seguenti Tabella 8.11-Tabella 8.13.
Tabella 8.11 Costi di investimento e capacit degli impianti selezionati per lindagine [36]

Tabella 8.12 CAPEX e OPEX di impianti di torrefazione selezionati per le valutazioni [36]

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Tabella 8.13 Costi relativi ai diversi componenti di impianto [36]

In Tabella 8.14 si riportano le stime effettuate da Batidzirai dopo opportuna scalatura dei dati di
letteratura.
Tabella 8.14 Valutazioni economiche di impianti di torrefazione di taglia diversa [36]

I costi CAPEX annuali sono calcolati secondo la relazione:


P
  
1 1 + P $RS $
dove
I
i
N

linvestimento totale []
il tasso di sconto [%]
la vita utile dellimpianto [anni]

Gli OPEX sono calcolati come % sul CAPEX.


Batidzirai si sbilancia, poi, nel tentativo di valutazione di quali potranno essere i costi futuri della
tecnologia di torrefazione, utilizzando il concetto del technological learning, cio della riduzione dei
costi dovuta alla maggior padronanza della tecnologia. Secondo questa teoria, ad un aumento della
produzione corrisponde una riduzione dei costi dovuta allapprendimento; la velocit di diminuzione dei
costi corrispondente ad un raddoppio della produzione si indica come learning rate [89]. Tipicamente
nelle fasi iniziali di sviluppo di una tecnologia (pre-learning phase) i costi possono aumentare anzich
diminuire come scotto delle incertezze nelle stime dellupgrading dagli impianti prototipali a quelli
industriali. In base allattuale condizione della tecnologia della torrefazione ed a quelle che sono le
informazioni sulle attivit di sviluppo in corso, Batidzirai si aspetta che tale fase possa concludersi entro
il 2015 e che, in questo periodo, i costi di produzione possano crescere del 20% a causa di eventuali
scelte sbagliate e dellincognita del passaggio dalla scala prototipale a quella industriale.

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Secondo le stime riportate da Sikkema [90], gli impianti per la produzione di pellets convenzionale
dovrebbero avere duplicato la loro capacit due o tre volte entro il 2030. Gli impianti per la produzione
di pellet torrefatto dovrebbero passare dalle 0.5 Mt previste per il 2015 a 20-28 Mt nel 2030, nellipotesi
(da Batidzirai giudicata conservativa) che il pellet torrefatto sia impiegato solo per grande generazione e
solo il 25% degli impianti di produzione di pellets convenzionali si convertano in produttori di TOP
pellets.
Batidzirai ipotizza che lattuale costo di produzione di un impianto da 50 kt/anno, pari a 4.8 $/GJ, possa
passare a 5.8 $/GJ entro il 2015, per poi iniziare a ridursi sia per leffetto di scala (sino al 50% di
riduzione passando da impianti da 50 kt/anno a 500 kt/anno) sia per leffetto della conoscenza
tecnologica (con un ulteriore 11% di riduzione). Al 2030 il costo di produzione di un impianto da 250
kt/anno (considerata la massima taglia effettivamente realizzabile) si prevede sia pari a 3.2 $/GJ. Per
scale comprese tra 50 e 250 kt/anno, il costo di investimento sar compreso tra 1.3 e 4.4 M$/(t/h) di
produzione (0.94-3.2 M/(t/h) al cambio attuale) mentre i costi di produzione saranno dellordine di 3.25.11 $/GJ (2.3- 3.7 /GJ). Con il tempo, inoltre, anche lefficienza degli impianti e le caratteristiche del
prodotto miglioreranno e saranno in grado di soddisfare i fabbisogni degli acquirenti. In questo scenario,
i costi di produzione e le caratteristiche dei TOP pellets li renderanno sicuramente competitivi con i
pellets convenzionali. In Figura 8.5 e Tabella 8.15 si riporta il trend dei costi previsto da Batidzirai.

Figura 8.5 Stima dei costi di produzione per il 2030 [36]

Tabella 8.15 Costi di produzione di pellets torrefatti previsti per il 2030 [36]

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Interessanti valutazioni sui costi di produzione, distribuzione e usi finali di pellets torrefatti confrontati
con pellets convenzionali, sono state riportate da Ehrig [91], come uno dei risultati ottenuti nellambito
del progetto TorrChance, finanziato dal Fondo Nazionale Austriaco per la Ricerca Applicata e lo
Sviluppo (FFG). Le conclusioni cui giunge questo studio sono in contrasto con quanto riportato dalle
altre fonti.
I dati utilizzati per la definizione dei costi di investimento sono stati tratti dalla letteratura e da contatti
con esperti del settore, in cui lAustria particolarmente presente. La taglia di riferimento di 40
kt/anno di produzione, con un up-scale fino a 120 kt/anno.
Come termine di confronto sono state considerate due tipiche catene di produzione, distribuzione e
utilizzo di pellets convenzionali (premium pellets per usi tipicamente domestici e pellets industriali), a
partire da segatura o residui forestali. Le valutazioni hanno riguardato costi di approvvigionamento,
costi energetici, di personale e della logistica tipicamente impiegata per le due categorie di prodotto. Gli
impianti di trattamento sono collocati nelle immediate vicinanze del sito di produzione della biomassa
grezza. Per ambedue le tipologie di pellet, sono inoltre stati condotti studi sperimentali comparati per
lutilizzo in caldaie domestiche a biomassa e in impianti di co-combustione.
In Tabella 8.16 sono riportate le tipiche catene di rifornimento di pellets premium e industriali prese
utilizzate come termine di confronto.
Tabella 8.16 Catene di rifornimento di pellets Premium ed industriali [91]

Per meglio quantificare lincremento di potere calorifico del pellet associabile al pre-trattamento di
torrefazione, sono stati condotti studi sperimentali su segatura e residui forestali, che hanno evidenziato
un aumento medio del 10% rispetto a quello dei pellets convenzionali, passando dai tipici 4.9 MWh/t a
5.4 MWh/t (da 17.64 a 19.44 MJ/kg). La densit media del pellet torrefatto utilizzata nelle valutazioni
economiche stata presa pari a 705 kg/m3 (dati del progetto SECTOR), contro i 650 kg/m3 dei pellets
convenzionali.
In Tabella 8.17 sono riassunti i dati operativi ed economici relativi alla pellettizzazione convenzionale e
ad un impianto di torrefazione pellettizzazione.

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Tabella 8.17 Dati economici [91]

La tecnologia di riferimento per la torrefazione quella del processo ACB di Andritz (vedi par. 5.10.1),
che gi prevede parte dei componenti tipicamente impiegati per la pellettizzazione convenzionale. Si
ipotizza, inoltre, che il medesimo personale impiegato per lesercizio dellimpianto di torrefazione possa
farsi carico anche del processo aggiuntivo di pellettizzazione.
Con tali ipotesi, i costi di investimento per un impianto da 40 kt/a ammonterebbero a 11.4 M,
(passivit, garanzie e margini di profitto esclusi; costi di contingenza per lo sviluppo la realizzazione e
commissioning inclusi e pari al 20%). Lefficienza termica dellimpianto di torrefazione/pellettizzazione
stata assunta pari all84%. Per la definizione dei costi di investimento sono stati presi come riferimento
i dati di Bergman [23] e Uslu [87].
Per meglio impostare lo studio sulla logistica e limmagazzinamento dei pellets, sono state acquistate 4 t
di pellets da 8 mm di diametro con 10% di umidit e conservati, in mucchio allaperto, per quattro mesi.
Il risultato del test ha dimostrato che i pellets torrefatti attualmente disponibili in Europa non sono
idrofobici (pur essendolo il materiale torrefatto di partenza) e, quindi, nelle fasi di immagazzinamento,
trasporto e maneggiamento, devono essere trattati esattamente come i pellets convenzionali. Inoltre,
colloqui con un commerciante di pellets hanno confermato che, in questa fase iniziale di sviluppo,
lintenzione di chi gestisce la catena di distribuzione quella di non modificare niente rispetto a quanto
gi predisposto per il pellet convenzionale.
Un impatto positivo in termini di costi sul trasporto ferroviario e via nave, invece, sicuramente da
imputare alla maggiore densit dei pellets torrefatti rispetto a quelli convenzionali: -9% dei costi. Non si
evidenziano vantaggi sui costi per il trasporto su ruota, essendo questo limitato in peso.
In tutti i casi, comunque, si ottiene un vantaggio in termini di costi per unit di energia (-10%) grazie
alla maggiore densit energetica dei pellets torrefatti rispetto a quelli convenzionali.

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Per quanto riguarda luso dei pellets torrefatti negli impianti di produzione energetica, su piccola scala
(utilizzo per riscaldamento domestico), il passaggio da pellet convenzionale a pellet torrefatto non
comporterebbe investimenti o costi operativi maggiori. Allo stesso modo, test effettuati in cocombustione di carbone e pellets torrefatti sullimpianto di Vattenfall a Berlino (CHP-140 MWe+240
MWth) hanno dimostrato che limpianto pu essere gestito, senza costi aggiuntivi ne di investimento
ne operativi.
Ehrig, nellarticolo citato, presenta costi (per unit di energia) di produzione di pellets convenzionali e
torrefatti calcolati per diversi paesi (Figura 8.6) e per le due catene di distribuzione considerate.
Ovunque il costo dei pellets torrefatti supera quello dei pellets convenzionali di circa il 25%. Questo
sbilanciamento da imputare principalmente alle rese massiche del processo di torrefazione (per
ottenere la medesima massa di prodotto necessario processare circa il 20% di biomassa in pi) e ad un
incremento dei costi di investimento. I costi da imputare alle richieste di calore del sistema, invece,
premiano lintegrazione del processo di torrefazione con quello di pellettizzazione, consentendo un
miglior recupero termico.

Figura 8.6 Costi di produzione di pellets e pellets torrefatti [91]

I costi di trasporto e movimentazione sono leggermente ridotti per pellets torrefatti, grazie alla maggior
densit energetica del prodotto. Leffetto pi sensibile su tratte di una certa consistenza (-14% sul
trasporto dal Canada), come mostrato in Figura 8.7.

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Figura 8.7 Costi di trasporto e logistica per pellets convenzionali e torrefatti [91]

In ogni caso, i costi di investimento pi alti per limpianto di torrefazione, rispetto a quello per la
produzione di normali pellet sono solo parzialmente mitigati dai costi pi bassi per il trasporto e lo
stoccaggio, come mostrato in Figura 8.8.

Figura 8.8 Costi totali di produzione e trasporto di pellets convenzionali e torrefatti [91]

I costi per la produzione del calore in caldaie residenziali e di elettricit in grandi impianti di cocombustione, sono praticamente equivalenti nel caso di alimentazione con pellet convenzionale o con
pellet torrefatto.
In conclusione, lanalisi condotta da Ehrig sullo stato attuale di un possibile mercato del pellet torrefatto
risulta essere un po meno ottimistica delle altre, pur lasciando spazio a considerazioni sulleffettiva
possibilit di una sostituzione del mercato del pellet convenzionale con quello del pellet torrefatto.
Perch ci avvenga per necessario (ed opinione di tutti gli autori referenziati) che siano ridotti i

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costi associati alla sua produzione, rivolgendosi anche a biomasse meno nobili del legno, che ci si
concentri per produrre pellets con sempre pi elevato contenuto energetico e migliorate caratteristiche di
durabilit e idrofobicit. Parallelamente dovranno essere definiti standard di qualit sul prodotto, che
facciano fronte alle richieste degli utilizzatori e dovranno essere ottimizzati e provati su scala industriale
gli attuali processi testati solo su piccola scala.

8.1

Il mercato del pellet di legno e del pellet torrefatto

Come visto, lintroduzione dei processi di torrefazione e densificazione della biomassa potrebbe
affiancare e, in certi casi, sostituire, la produzione ed il mercato di pellets convenzionali. Essendo
tecnicamente applicabile a una numerosa variet di biomasse, la torrefazione potrebbe ampliare lo
sfruttamento di risorse naturali a fini energetici. Allo stato attuale dello sviluppo tecnologico il
trattamento di biomasse, come il legno, gi di per se caratterizzate da struttura e composizione
relativamente omogenee, consente di ridurre le problematiche associate alle esigenze di qualit del
prodotto, ma a fronte dellesperienza maturata in questa prima fase e degli studi di laboratorio che gi si
stanno rivolgendo a materia prima meno pregiata, le potenziali fonti di biomassa per la torrefazione
potrebbero notevolmente aumentare. Per ridurre i costi di produzione, gi ora si tende ad utilizzare scarti
di lavorazione (segatura, legname da costruzione) o residui del taglio dei boschi.
LEuropa costituisce uno dei maggiori consumatori (11.4 Mt nel 2010) ed importatori (4.2 Mt nel 2012)
di pellets di legno, provenienti per la maggior parte (76%) da Canada (1.2 Mt) e USA (2 Mt); Russia e
paesi dellest Europa hanno contribuito con 1 Mt, il sud Africa con 88kt e Australia e Nuova Zelanda
con 32 kt [92]. La tendenza per il 2020 per lEuropa occidentale quella di passare dalla richiesta di
10.8 Mt del 2010 a 22.8 Mt [93]. Giappone, Corea e Cina stanno incrementando le loro richieste e si
prevede che, entro il 2020 arriveranno a consumare pi pellets dellEuropa occidentale.
Il Canada, ricco di foreste e con una sviluppatissima industria del legno, il maggior produttore di
residui adatti alla pellettizzazione (segatura, cortecce, residui del taglio dei boschi). Dopo un periodo
difficile legato alla riduzione dellesportazione di legname da costruzione verso gli Stati uniti, causata
dalla crisi economica, il mercato dellesportazione di legname (e, di conseguenza, la produzione di scarti
per la realizzazione di pellets) si sta riprendendo, rivolgendosi soprattutto al mercato Asiatico. Altra
notevole fonte di biomassa per i pellets torrefatti sono le foreste sterminate dal tarlo del legno [94].
Il Brasile e il Sud Est Asiatico, grandi produttori di scarti della lavorazione della canna da zucchero e
della palma da olio, sono potenziali fornitori di materia prima per pellets torrefatti e, quindi, possibili
nuovi soggetti del mercato della torrefazione.
Sono tre i grandi mercati per i pellets di legno: la co-combustione col carbone in grossi impianti di
produzione di energia elettrica (in Olanda, Belgio e Gran Bretagna copre rispettivamente il 94, 88 e 77%
dellintero consumo di pellets), lutilizzo in impianti CHP per teleriscaldamento (in Svezia il 40% del
consumo di pellets di legno dedicato a teleriscaldamento) e limpiego in piccole caldaie domestiche.
Il pellet torrefatto vede la sua pi naturale applicazione nella co-combustione col carbone, inserendosi,
quindi, nella fetta pi corposa del mercato. Potrebbe soppiantare lutilizzo del pellet di legno non solo in
Europa ma anche nei paesi, come Cina e India, con dipendenza dal carbone come fonte energetica, per i
quali potrebbe costituire unalternativa strategica per la sicurezza dellapprovvigionamento e per il
calmieramento dei prezzi.
Attualmente, per, solo un produttore di pellets torrefatti (la New Biomass Energy, Mississippi) si
lanciato nellavventura del rifornimento di grosse quantit di pellets dallAmerica allEuropa. Nel
febbraio 2012 la New Biomass Energy ha spedito 1200 tonnellate di pellets torrefatti al porto di
Rotterdam, con un piccolo vascello. Altre 3500 tonnellate di pellets torrefatti sono state imbarcate su
una nave da carico del tipo Handymax nellottobre 2012, ed altre 4000 nei primi mesi del 2013.
Nel recente rapporto della Task 40 dellIEA Bioenergy [92], sono riportate possibili nuove catene di
rifornimento sia per pellets convenzionali che per pellets torrefatti (Tabella 8.18), con indicazioni dei
costi di trasferimento adimensionalizzate (per non violare la confidenzialit dei dati forniti dalle
compagnie di trasporto) rispetto al costo massimo, associato al trasferimento dal nord Ontario.

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Tabella 8.18 Ipotesi di mercati futuri per pellets di legno e torrefatti [92]

Poich i costi di trasporto, soprattutto sulle grandi distanze, pesano per la met del costo del prodotto,
fondamentale cercare soluzioni tali da minimizzarne limpatto; la torrefazione e la densificazione del
torrefatto, incrementando sia la densit energetica che la densit del prodotto vanno proprio in questa
direzione.
Il rapporto presenta il trend dei costi di trasporto per una rotta atlantica dagli USA al porto di Rotterdam,
in funzione della densit energetica del prodotto trasportato (Figura 8.9). Nel grafico sono evidenziati i
tipici campi di densit e densit energetica per pellets di legno e pellets torrefatti: come si pu notare, il
costo di trasporto varia da 2.7-2.8 $/GJ per i pellets di legno a 1.9-2.1 $/GJ per pellets torrefatti. La
sfida, naturalmente quella di riuscire a produrre pellets torrefatti a sempre pi elevato contenuto
energetico e maggiore densit.

Figura 8.9 Costi per il trasporto dalla costa Statunitense al porto di Rotterdam [92]

Anche la lunghezza della catena di distribuzione influisce sui costi per il cliente finale ed il suo peso
incrementa passando dal cippato al pellet di legno al pellet torrefatto, come illustrato in Figura 8.10.

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Figura 8.10 Costi di trasporto differenziati per distanza e tipologia di prodotto [92]

Oltre a queste informazioni generali sono presentate stime sui possibili vantaggi introdotti dalla
torrefazione sui costi di distribuzione per USA e Canada, verso lEuropa. Le valutazioni si basano sul
fatto che spesso le limitazioni sui massimi quantitativi trasportati sono sui volumi mentre i costi di
gestione sono determinati sul peso. In base alle caratteristiche medie di densit e densit energetica di
pellets di legno e pellets torrefatti, gli autori concludono che possono essere ottenuti vantaggi sui costi
per unit di energia dellordine del 37% per i trasporti e risparmi medi dellordine del 23% sulle
operazioni di carico/scarico, conteggiate in base al peso. In Tabella 8.19 riportata la stima di risparmio
per impianto di produzione situato a circa 200 km dal porto di imbarco: il risparmio potenziale del pellet
torrefatto rispetto a quello convenzionale pu arrivare al 29%, pari a 21.7 $/t.
Tabella 8.19 Stima del risparmio sui costi di logistica associato al trasporto di pellets torrefatto
confrontato con il pellet di legno [92]

La canadese Global Bio-coal Energy propone una soluzione alternativa al trasporto: limbarco di
biomassa torrefatta (e non densificata) assieme al carbone, gi miscelata nella proporzione indicata dal
cliente e certificata da terza parte. Questo permetterebbe di evitare i costi della densificazione e
trasportare la miscela su navi mercantili Panamax di media stazza, a costi ridotti. Al momento, per, il
codice dellInternational Maritime Solid Bulk Cargoes (IMSBC) che regola i trasporti via mare, non
consente limbarco di materiale torrefatto non densificato.
La Tabella 8.20 confronta i costi di trasporto per diverse tipologie di nave e di carico, su una rotta USAEuropa, per un viaggio di 22 giorni e costi di combustibile pari a 700 $/t.

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Tabella 8.20 Stima dei costi per viaggio di 20 giorni e costo del combustibile di 700$/t [92]

In conclusione, il rapporto presenta uninteressante confronto tra le stime dei costi di trasporto di bioolio, pellets e pellets torrefatti, da diverse localit. Tutti i dati sono adimensionalizzati, ma dal confronto
possibile individuare i porti con i costi minori; in particolare, per i pellets torrefatti, le scelte pi
convenienti dovrebbero ricadere sui porti degli USA meridionali o del British Columbia. Nel rapporto si
evidenzia come una riduzione dei costi di trasporto sia possibile ma solo con la collaborazione di tutti gli
attori e con il supporto dei policy makers, delle banche e di stakeholders esterni.

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Rapporto
9

I PROGETTI FINANZIATI

Negli ultimi anni, spinti dagli impegni presi dallunione Europea con il piano 20-20-20 e stimolati
dalla necessit di ottimizzare lutilizzo della biomassa, accanto alle innumerevoli iniziative private,
alcuni Stati Europei (Francia, Austria, Spagna, Svezia, ) hanno stanziato fondi per il finanziamento di
progetti il cui scopo quello di approfondire la conoscenza del processo di torrefazione e di
promuoverlo come possibile e conveniente pretrattamento della biomassa per migliorarne la fruibilit.
Medesime iniziative sono state prese negli Stati Nordamericani maggiormente coinvolti nelle attivit di
sfruttamento della biomassa legnosa, come il Canada e alcuni stati degli USA. Nei successivi paragrafi
si riportano alcune delle iniziative europee.

9.1

SECTOR (Production of Solid Sustainable Energy Carriers from Biomass by


Means of Torrefaction)

Si tratta di un grande progetto, da 10.29 M, finanziato dallUnione Europea, attraverso il 7 Programma


Quadro. SECTOR partito nel gennaio 2012, ha una durata prevista di 42 mesi e coinvolge 21 partner,
tra istituzioni scientifiche e industria, di 9 Paesi europei. Il consorzio prevede partners selezionati per la
loro precedente esperienza nel campo della torrefazione (CENER, ECN, UmU, SLU e Topell),
utilizzatori finali dei prodotti (BE2020, BIOS, Doosan Babcock, EON, Procede, RWE e Vattenfall) e
centri di ricerca specializzati in processi chimici e fisici (DTI, IEN, USTUTT, OFI, TFZ, TU Wien, UFZ
e VTT), che possano dare un contributo per il caso specifico.
Il progetto nasce con lo scopo di sviluppare la tecnologia della torrefazione, in modo da espandere
limpiego delle biomasse, per contribuire al raggiungimento degli obiettivi sullutilizzo di energie
rinnovabili, fissati dallUnione Europea. SECTOR, focalizzandosi sulle tecnologie della torrefazione,
sugli aspetti logistici e sullimpiego del torrefatto, prevede di promuovere lintroduzione sul mercato di
prodotti torrefatti come combustibile solido rinnovabile. In Figura 9.1 si mostra lo schema della
distribuzione dei diversi work packages riportata nel sito del progetto. (http://www.sectorproject.eu/about-SECTOR.3.0.html).

Figura 9.1 Work packages del progetto SECTOR


(http://www.sector-project.eu/work-packages.workpackages.0.html)

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Rapporto
9.2

Pag. 120/135

LogistEC (Logistic for Energy Crops Biomass)

LogistEC un progetto europeo, da 3.5 M, finanziato attraverso il 7 Programma Quadro, che


coinvolge partner da dieci Paesi diversi, tra cui lItalia. Il progetto, che iniziato nel 2012 e durer fino
al Febbraio 2016, mira a sviluppare nuove tecnologie di raccolta e trattamento della biomassa, tra cui
anche la torrefazione, in modo da rendere pi efficiente, meno costosa e sostenibile la logistica della
biomassa. In Figura 9.2 si riporta la distribuzione dei partners e dei siti dimostrativi del progetto
(http://www.logistecproject.eu/).

Figura 9.2 Distribuzione dei partners e dei siti dimostrativi del progetto LogistEC
(http://www.logistecproject.eu/download/dissemination_materials/LogistEC_editable_brochure.pdf)

9.3

TORBIGAP (Torrfaction et conditionnement de la Biomasse en vue de


l'Injection dans un racteur de Gazification sous Pression)

TORBIGAP un progetto francese, finanziato dallagenzia nazionale francese per la ricerca (ANR) e
dal programma nazionale per la ricerca sulle bioenergie (PNRB), che ha coinvolto sei partners
(AgroParisTech, CEA, CIRAD, CMI, IFP, UTC) per approfondire la tecnologia della torrefazione,
interessandosi, in particolar modo, allimpiego della biomassa torrefatta nel processo di gassificazione.
Il processo ha visto lo sviluppo di un modello multifisico della torrefazione, esperienze di torrefazione in
laboratorio e su un impianto pilota realizzato da CMI e test di iniezione di legno torrefatto in un
gassificatore in pressione su scala di laboratorio. Il progetto, iniziato nel 2006, durato tre anni, ed ha
avuto una sovvenzione di 700 k.
(http://www.agence-nationale-recherche.fr/projet-anr/?tx_lwmsuivibilan_pi2%5BCODE%5D=ANR-06BIOE-0010)

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Rapporto
9.4

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STOP (Stable Operating Conditions for Biomass Combustion Plants)

STOP un progetto della durata di quattro anni, conclusosi nel 2013, finanziato dal Consiglio della
ricerca Norvegese, nellambito del programma RENERGI e da partners industriali (quota del 20%), con
un budget annuo di 3.5 MNOK.
Il progetto, che ha visto convolti anche partner di sette paesi stranieri, oltre agli innumerevoli centri di
ricerca e partners industriali norvegesi, aveva come scopo lo studio del miglioramento della produzione
di energia elettrica da biomasse e si occupato dellottimizzazione, della stabilizzazione e della
combustione di biomasse, tramite la loro riqualificazione. In questo ambito STOP ha prodotto studi
approfonditi sulla torrefazione, anche applicata a biomasse residuali, per migliorarne le caratteristiche
come combustibile. Nellarco di tutta la durata del progetto sono stati pubblicati bollettini semestrali che
sono una ricca fonte di informazioni. ( http://www.sintef.no/stop )

9.5

INVERTO (INnovation in VEgetal chemistRy throughTOrrefaction)

Si tratta di un progetto da 1.8 M finanziato da L'Agence nationale de la recherche (ANR) Francese per
approfondire le caratteristiche del processo di pretrattamento della biomassa con lo scopo principale di
sfruttare i condensabili prodotti dalla torrefazione per aumentarne il valore aggiunto. Il progetto, della
durata di 3 anni (2012-2015) vede la collaborazione di 4 partners francesi (CIRAD, LGC, PCAS e CEA
come coordinatore) ed articolato in sei tasks. Sono previste attivit di laboratorio per la messa a punto
e lottimizzazione del processo di torrefazione su diverse biomasse, con particolare riferimento ai
condensabili prodotti. Le analisi e le prove di laboratorio e la predisposizione di un modello cinetico
consentiranno lindividuazione della gestione ottimale del processo, da validare su un impianto pilota. I
risultati del progetto comprenderanno anche unanalisi tecno-economica del processo e la sua LCA, oltre
a studi tossicologici sui prodotti, per arrivare a comprendere le potenzialit di una sua applicazione in
campo industriale nel settore della raffinazione.
(http://www.agence-nationale-recherche.fr/en/anr-fundedproject/?tx_lwmsuivibilan_pi2%5BCODE%5D=ANR-12-BIME-0008).

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Rapporto

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10 PROGETTO DI MASSIMA PER LA REALIZZAZIONE DI UN IMPIANTO DI


TORREFAZIONE DA LABORATORIO
Come si potuto evincere dallanalisi della letteratura, la torrefazione rappresenta ancora un argomento
da approfondire, soprattutto se applicata a biomasse di scarto, per le quali le informazioni reperibili sono
scarse.
Per approfondire direttamente la conoscenza del processo, con dati completi e tracciabili sia sui prodotti
solidi che su quelli gassosi e migliorare e semplificare la gestione delle prove, rispetto alla soluzione
presentata in [79], RSE ha inteso progettare una nuova versione migliorata del reattore di prova, dotata,
tra laltro, di regolazione automatica dei parametri principali. Il nuovo sistema sar caratterizzato da
estrema flessibilit, in termini di tipologia di biomassa alimentata, atmosfera di torrefazione, condizioni
di pressione e temperatura; la soluzione a tamburo rotante ed il controllo automatico dei parametri di
torrefazione consentiranno di definire meglio le condizioni di prova, garantendo, di conseguenza, una
maggiore significativit dei risultati. La realizzazione del nuovo impianto da laboratorio permetterebbe
di studiare leffetto delle variazioni delle condizioni di processo sui prodotti di torrefazione (solidi e
gassosi), confrontare i dati con quanto rinvenuto in letteratura ed utilizzarli per la progettazione di un
impianto pilota, energeticamente ottimizzato, per il trattamento di biomasse residuali tipiche del
territorio italiano (ad esempio vinacce, noccioli di olive, bucce di pomodoro, ).

10.1 Il reattore di torrefazione


Nella definizione del tipo di reattore da impiegare, particolare importanza stata data allottenimento di
una configurazione in grado di garantire, almeno in termini di principio, la migliore miscelazione
possibile del materiale da torrefare e, di conseguenza, la migliore distribuzione di temperatura e di
trattamento al suo interno.
Per consentire la manipolazione di una quantit compresa tra 500 e 1000 grammi di una grande variet
di biomasse pre-essiccate, il reattore avr un volume di circa 20 litri (valutato sulla base dei dati di
densit di innumerevoli tipologie di biomasse [95][96]). Tali quantit, da una parte garantiscono la
significativit dei risultati, permettendo di simulare in maniera pi credibile anche i processi di scambio
termico allinterno di reattori reali; daltra parte consentono di disporre di sufficiente materiale per le
successive analisi di laboratorio.
Il corpo del reattore costituito da un involucro esterno, in acciaio, di forma cilindrica, di lunghezza pari
a 400 mm e diametro 250 mm, dotato di flangia ad una delle estremit. Per rendere efficiente lo scambio
termico e garantire una distribuzione di temperatura pi omogenea possibile (fattore fondamentale per
ottenere un prodotto torrefatto di caratteristiche uniformi), al suo interno collocato un cestello di
lamiera forata, fornito di alette saldate, il cui scopo di aiutare il rimescolamento del materiale e, di
conseguenza, migliorare la distribuzione di temperatura durante la torrefazione. Il cestello interno
calettato assialmente al cilindro del reattore mediante cuscinetti a tenuta, e connesso ad un motore a giri
variabili, che ne permette la rotazione. Per consentire il riempimento con la biomassa essiccata e lo
svuotamento del torrefatto al termine delle prove, la base del cilindro interno corrispondente alla flangia
di apertura del reattore realizzata in modo da permetterne lapertura/chiusura solidalmente a questa.
Allaltra base del cestello saldato, assialmente, un tubo, che si accoppia al rettore tramite un cuscinetto
volvente. Il tubo, oltre a consentire il sostegno del cestello durante la rotazione, alloggia un sensore di
temperatura a tre punti di misura, destinato alla verifica delle condizioni operative ed il relativo sistema
di contatti striscianti per la trasmissione dei segnali allacquisitore.
La Figura 10.1 mostra uno schema semplificato del contenitore della biomassa mentre in Figura 10.2
visualizzato laccoppiamento tra linvolucro esterno ed il cestello interno del reattore.

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Rapporto
Sez. A-A

A
Collettore segnali T

A
Figura 10.1 Schema semplificato del contenitore della biomassa

Torrgas
Motore

Collettore segnali T

N2, O2
TC5
Figura 10.2 Schema semplificato del reattore di torrefazione (involucro esterno + contenitore biomassa)

Il movimento rotatorio, impresso da un motore elettrico monofase con riduttore di velocit (simile a
quelli impiegati per i girarrosto) ed il continuo rimescolamento della biomassa garantiscono anche una
migliore evacuazione dei gas di torrefazione che si sviluppano in seguito alle reazioni di
decomposizione. I gas sono convogliati verso lesterno attraverso un tubetto di acciaio ( 4 mm int.)
saldato alla camicia esterna del reattore.
Oltre a questo, un ulteriore tubo (indicato in azzurro in figura) permette lalimentazione dei gas di
copertura. In particolare il reattore potr essere alimentato con azoto (come normalmente accade nei
tradizionali processi di torrefazione) o con atmosfera leggermente ossidante, per indagare leffetto
dellossigeno sul processo di torrefazione e sui suoi prodotti.

10.2 Il sistema di riscaldamento


Per garantire le velocit di riscaldamento ed il mantenimento alle temperature di prova, il reattore va
installato allinterno di un forno elettrico, con apertura a libro. Questa particolare conformazione
consente di semplificare le operazioni di preparazione, installazione e smontaggio del reattore.
Allinterno del forno sono posizionati appositi supporti di materiale ceramico atti a sostenere il cilindro
esterno del reattore, dando stabilit allintero sistema rotante. Il forno, oltre al reattore vero e proprio,
accoglie anche una serpentina di acciaio, da connettere al tubo di ingresso del gas di copertura, per
preriscaldarlo prima che investa la biomassa, evitando indesiderati fenomeni di raffreddamento
localizzato.
Le due estremit laterali del forno sono opportunamente coibentate per limitare le dissipazioni di calore
verso lesterno e garantire cos che il profilo di temperatura allinterno del forno sia il pi omogeneo
possibile.

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Rapporto

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Il forno dotato di sistema di regolazione e controllo autonomo ma interrogabile ed azionabile anche in


remoto, mediante connessione RS232 e protocollo Modbus. In tal modo possibile impostare le rampe
di salita della temperatura secondo i profili richiesti dalla specifica sperimentazione e si riesce a
garantire agevolmente il mantenimento del plateau di temperatura impostato per la prova. Un continuo
confronto tra le misure di temperatura del torrefatto e quella della parete del forno, consente di
correggere in tempo reale, ed in automatico, eventuali discrepanze.
La Figura 10.3 mostra una schematizzazione dellalloggiamento del reattore nel forno.

Figura 10.3 Schema dellalloggiamento del reattore di torrefazione, strumentato, nel forno

10.3 Monitoraggio della temperatura nel reattore


Il controllo della temperatura del reattore effettuato tramite una termoresistenza tripla (o,
eventualmente, con tre termoresistenze), con punti di misura posizionati lungo lasse del reattore (TC1,
TC2, TC3), come mostrato, evidenziato con pallini rossi, in Figura 10.3. Ulteriori misure di temperatura
(TC4, TC5, TC6, TC7) sono posizionate in corrispondenza delle pareti del reattore. In tal modo
possibile avere una chiara visualizzazione della distribuzione di temperatura. I segnali delle tre
temperature interne, solidali allelemento rotante, sono resi disponibili tramite un sistema a contatti
striscianti calettato sullalbero del reattore, del tipo illustrato in Figura 10.4.

Figura 10.4 Esempio di collettore a contatti striscianti (immagine tratta da http://www.luchsinger.it)

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Rapporto

Il controllo e la regolazione della temperatura del forno sono, invece, attuati tramite il regolatore ad esso
dedicato, connesso ad una termocoppia annegata nella parete interna, fornita dal produttore della
macchina.

10.4 Limpianto di torrefazione


In Figura 10.5 si riporta una schematizzazione dellimpianto di torrefazione, in cui sono evidenziati i
principali componenti.

Figura 10.5 Schematizzazione dellimpianto di torrefazione da laboratorio

Il reattore posizionato nel forno, sullapposito alloggiamento, e il cestello interno messo in rotazione
da un motore a giri variabili, calettato ad unestremit dellasse. Il reattore collegato alla linea di
adduzione dei gas di copertura (azoto o, in alternativa, altro gas inerte, e/o ossigeno) e alla linea di
efflusso dei torrgas.
I gas sono alimentati da bombole in pressione dotate di riduttore. Sono previste due linee indipendenti,
ognuna corredata di regolatore di portata (di tipo termico), che confluiscono in un miscelatore:
limpostazione delle portate ne determiner la concentrazione. Per semplificare le operazioni di analisi
dei prodotti gassosi della torrefazione, sar possibile interrompere il flusso di copertura quando la
pressione allinterno della camera di torrefazione inizia ad incrementarsi per la produzione dei torrgas
(condizione in cui, proprio a causa della sovrappressione, esclusa la possibilit di infiltrazioni di
ossigeno dallesterno). A garanzia della totale assenza di flusso aggiuntivo, sulla linea di adduzione dei
gas stata inserita una valvola di intercettazione manuale.

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Rapporto

Un misuratore di pressione, inoltre, permette di conoscere in tempo reale la pressione allinterno del
reattore e di individuare linizio dei fenomeni di decomposizione che portano alla formazione di gas.
Per favorire il preriscaldamento dei gas di copertura, il tubo di alimentazione si evolve a spirale
allinterno del forno prima di connettersi al reattore: questa precauzione consente di evitare indesiderati
effetti di disomogeneit della distribuzione della temperatura della biomassa nel punto di alimentazione
dei gas.
Lefflusso dei gas di copertura e di quelli di torrefazione, avviene attraverso una linea tracciata e
coibentata (per evitare la formazione indesiderata di condense), con accesso al reattore. Su questa linea
installata una valvola di regolazione della pressione, che consente di modificare le condizioni operative,
per indagare anche leffetto di questo parametro sul processo di torrefazione. Inoltre, la chiusura
contemporanea delle valvole poste sullalimentazione gas e sul condotto di evacuazione, permette di
imbottigliare il processo, qualora sia necessario. Una valvola di sicurezza garantisce la sicurezza
dellimpianto nel caso di anomale sovrappressioni.
I gas di torrefazione in uscita dal reattore sono privati della componente condensabile attraversando un
condensatore alimentato, in circuito chiuso, con acqua mantenuta a temperatura prossima allo zero da un
bagno termostatico. Le condense possono essere raccolte in un contenitore per le successive analisi. Gli
incondensabili in uscita dal condensatore, possono o essere analizzati in linea, con microgascromatografo, o campionati con apposite sacche/fiale per successive analisi quali/quantitative o,
ancora, essere inviati direttamente alla cappa di aspirazione.

10.5 Monitoraggio delle grandezze di impianto


Di seguito sono riportate le caratteristiche della strumentazione di impianto da installare.
Grandezza misurata
Portata Ossigeno
Portata Azoto (o altro
gas inerte)
Pressione
Temperature (n 7)

Tipo sensore
Termico
Termico

FS
40 l/h
200 l/h

Accuratezza
1% FS
1% FS

Trasmettitore di P (4-20 mA)


Pt100 4 fili

2 bar g

0.1% FS
Classe A

Tutti i segnali sono acquisiti, con un passo temporale di 10 secondi, da un multimetro digitale Agilent
34972A dotato di scheda multiplexer a 20 canali.
Il colloquio con il regolatore del forno effettuato, contestualmente, tramite porta seriale RS232, in
protocollo MODBUS. In tal modo possibile non solo visualizzare le grandezze di processo ed i
parametri di regolazione, ma anche intervenire remotamente sulla programmazione del forno, per
impostare le rampe di salita della temperatura, correggere eventualmente i valori di set-point in funzione
della temperatura effettiva del torrefatto, stabilire i tempi di mantenimento alla temperatura di
torrefazione e spegnere il forno.
Lintero sistema di acquisizione e controllo, visualizzazione e salvataggio dati gestito tramite un
software proprietario, da realizzare in ambiente Labview.

10.6 Analisi dei prodotti della torrefazione


Durante le prove limpianto predisposto sia per lanalisi elementare in linea degli incondensabili,
mediate microgascromatografo, sia per la loro cattura mediante sacche o fiale, per le successive analisi
quantitative con gasmassa (GC-MS) e per la determinazione del loro potere calorifico. Il gas non
prelevato, indirizzato verso la cappa di aspirazione.
La frazione condensabile raccolta nel condensatore, una volta pesata, sar indirizzata al laboratorio di
analisi per identificarne la composizione, il contenuto di acqua ed il potere calorifico. In tal modo sar
possibile conoscere, in tutte le configurazioni di prova, il contenuto energetico dei torrgas; questa

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informazione di fondamentale importanza per la progettazione di un impianto su scala reale, in quanto


consente di individuare la condizione di regime di sostentamento autotermico, che minimizza i consumi.
La frazione solida, una volta raffreddata in atmosfera inerte, sar raccolta e pesata, per determinare la
resa massica e, poi, inviata al laboratorio per lanalisi immediata e lanalisi elementare. Inoltre, mediante
bomba calorimetrica, ne verr individuato il Potere Calorifico Superiore (e, dallanalisi elementare, il
PCI).

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11 CONCLUSIONI
In questo rapporto sono stati presentati gli aspetti legati alla tecnologia della torrefazione, vista come
pre-trattamento termochimico della biomassa, condotto tipicamente a temperature tra i 200 e 300C. I
fenomeni di decomposizione delle tre principali componenti della biomassa lignocellulosica (cellulosa,
emicellulosa e lignina), che avvengono in gradi diversi in funzione della temperatura e della durata del
processo, ne modificano la struttura e le conferiscono un carattere pi friabile e idrofobico del materiale
grezzo, oltre ad aumentarne il contenuto energetico. Con la torrefazione la biomassa grezza assume le
caratteristiche di un combustibile a struttura uniforme, molto simile al carbone e adatto ad essere
impiegato in co-combustione con esso. La sua densificazione mediante macinazione e pellettizzazione,
consente di ottenere un combustibile caratterizzato da elevati potere calorifico e densit, con notevoli
vantaggi sulla logistica. Il ridotto contenuto di umidit la rende molto meno soggetta al degrado
biologico causato dallattacco di batteri o funghi; il carattere idrofobico consente di immagazzinarla
allaperto, sotto tettoia, senza subire particolari danni.
Al di la della sua applicazione su biomasse legnose, la torrefazione si configura come un interessante
mezzo per rendere convenientemente fruibili ed immagazzinabili biomasse residuali dellindustria
alimentare e dellagricoltura che, altrimenti, dovrebbero essere utilizzate esclusivamente nel luogo di
produzione e per ridotti periodi o trattate come rifiuti. La letteratura sulla torrefazione di questi tipi di
biomassa, per, ancora scarna e gli studi a proposito sono ancora pochi.
Soprattutto per biomasse poco pregiate quali quelle di scarto, di fondamentale importanza, per la sua
sostenibilit energetica ed economica, che lintero processo di torrefazione sia condotto nella maniera
pi efficiente possibile. La letteratura suggerisce la possibilit di utilizzare i gas che si sviluppano nella
fase di devolatilizzazione della biomassa (principalmente CO e CO2 e altri composti organici
condensabili) per alimentare un bruciatore e soddisfare il fabbisogno termico dellimpianto (punto di
autosostentamento).
Un bilancio energetico sviluppato in Excel, applicato ad un modello semplificato di impianto di
torrefazione, che utilizza dati sperimentali per la caratterizzazione del processo, ha consentito di
identificare le condizioni operative (in termini di temperatura e durata della torrefazione) che
garantiscano la condizione di autosostentamento, in un caso specifico tratto dalla letteratura; ma potr
essere convenientemente impiegato qualora sia necessario disporre di informazioni preliminari, di
massima, per un eventuale progetto.
Le tecnologie di torrefazione derivano quasi sempre da adattamenti di tecnologie impiegate per processi
applicati alle biomasse legnose per essicazione, pirolisi, gassificazione, combustione. Generalmente tali
modifiche sono rivolte allimpiego di precise tipologie di biomasse, con caratteristiche ben definite,
soprattutto in termini di dimensione delle particelle grezze introdotte. La sfida , quindi, quella di
riuscire a realizzare sistemi dotati di buona flessibilit operativa, che garantiscano il giusto
compromesso tra qualit del prodotto finito (alto PCI e uniformit) ed efficienza del processo. Alcuni
impianti pilota sono stati installati e stanno funzionando nei centri di ricerca. Un certo numero di
aziende europee e statunitensi si dichiara pronta per la produzione commerciale dei propri sistemi, ma
limpressione generale che si stiano ancora affrontando problemi tecnologici che ritardano leffettivo
ingresso sul mercato della torrefazione. Tra questi sono da considerare anche le maggiori difficolt
(rispetto alla biomassa legnosa grezza) incontrate nella fase di pellettizzazione, fondamentale per
concludere il ciclo produttivo del biocombustibile. La maggior parte dei dati di letteratura evidenzia
unottima propensione della biomassa torrefatta alla macinazione ma una scarsa tendenza alla
pellettizzazione, attribuita ai ridotti contenuti di lignina che, nella biomassa grezza, funge da legante.
Questo porta ad un maggior dispendio energetico per la formazione del pellet ed alla produzione di
pellets di qualit inferiore. Lattivit di ricerca si indirizza verso lidentificazione di additivi o particolari
condizioni operative, che permettano di minimizzare tali problemi.
Oltre alle valutazioni energetiche la letteratura presenta anche una serie di analisi economiche che
tentano, pur con tutte le incertezze legate alla carenza di esperienze industriali ed alla mancanza di un
mercato effettivo, di stimare i costi (di investimento e di gestione) di tutta la filiera produttiva e
commerciale dei pellets di torrefatto, confrontandoli con quella dei pellets di legno convenzionali, ai

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quali, tendenzialmente, dovrebbero sostituirsi nellipotesi di un loro utilizzo in co- combustione col
carbone o in grandi impianti di gassificazione. Le conclusioni cui pervengono i diversi autori non sono
sempre in accordo, anche se la tendenza quella di presentare una certa convenienza, in termini di costo
per unit di energia, soprattutto per catene di vendita che prevedono trasporti via mare.
Anche laspetto della sicurezza nella gestione di biomasse torrefatte, pur cos importante, soprattutto se
riferito allesplodibilit delle polveri che si liberano nelle fasi di manipolazione, non ancora stato del
tutto approfondito ed affrontato. I dati di letteratura a proposito sono ancora scarsi, ma il tragico evento
dellincendio di un impianto di torrefazione, nel 2012, ha risvegliato linteresse di tutti. Un importante
progetto europeo del 7 Programma Quadro sta indagando, accanto ad altri aspetti, anche quello della
sicurezza dellimmagazzinamento e della movimentazione dei prodotti torrefatti, anche nella prospettiva
di definire una normativa di riferimento che semplifichi e regolamenti lo scambio di questa nuova
tipologia merceologica, per la quale non ancora consentito il trasporto marittimo, se non a fronte di
particolari permessi. Nonostante le caratteristiche di autoaccensione e di esplosivit rimangano
inalterate, prima e dopo il processo di torrefazione, le biomasse torrefatte tendono a produrre pi polveri,
richiedendo, quindi, una maggiore attenzione durante la loro movimentazione.
I fronti su cui necessario lavorare, per meglio comprendere le caratteristiche del processo e dei prodotti
della torrefazione sono ancora molti, ma molte sono le iniziative private o i progetti finanziati che stanno
cercando di affrontare largomento per riuscire a far decollare un nuovo mercato della biomassa, che non
ha grandi margini operativi per essere particolarmente remunerativo, ma che potrebbe dare nuovo
impulso allutilizzo, a scopi energetici, soprattutto di quelle biomasse difficilmente sfruttabili, perch
caratterizzate da scarsa conservabilit o difficilmente manipolabili.

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