SEPARAZIONE

GAS-SOLIDO

1 Introduzione

Le operazioni unitarie di separazione gas-solido rispondono ad una serie di esigenze

dell'industria chimica:
- raccolta di prodotti polverulenti;
- recupero di prodotti economicamente significativi;
- miglioramento della qualit e della purezza dei prodotti;
- salvaguardia delle apparecchiature (ad esempio filtrazione dell'aria in ingresso ai
motori).
Accanto a queste funzioni, la separazione gas-solido svolge un ruolo importante nel
controllo dell'inquinamento atmosferico da particolato. La tabella seguente mostra le
principali fonti di particolato e le relative emissioni annue:

La riduzione delle emissioni potrebbe essere ottenuta agendo direttamente sui processi
produttivi, ma nella stragrande maggioranza dei casi si preferisce adottare degli impianti
di abbattimento, anche se questi hanno costi piuttosto significativi (nell'ordine delle
centinaia di milioni per 10000 m3 di aria trattata)

1.1 Classificazione delle particelle e metodi di separazione

Il parametro fondamentale di classificazione delle particelle solide ai fini della loro

separazione dalla corrente gassosa il loro diametro. Il diametro considerato quello
equivalente, cio il diametro della sfera avente la stessa massa della particella in
questione. Sulla base di questo parametro le particelle si dividono in:
- fumi (<m): si formano per processi di combustione, evaporazione e successiva
condensazione;
- polveri (>m): si formano per azione meccanica; la distribuzione dei diametri
piuttosto dispersa e dipende dal tipo di azione meccanica.
La granulometria determina il comportamento dinamico delle particelle e quindi la
scelta del metodo di separazione in grado di garantire l'efficienza di abbattimento
desiderata, come mostrato dalla tabella alla pagina seguente.
La separazione di una particella dal flusso gassoso richiede l'applicazione di una forza
che produca un moto diverso da quello del gas e un tempo di ritenzione del gas
sufficiente affinch la particella migri sulla superficie di raccolta. Il tipo di forza
applicata distingue le differenti tipologie di separatori:
- MECCANICI: sfruttano forze di natura meccanica (gravitazionali e inerziali).
Appartengono a questa categoria i cicloni e le camere di calma;
- ELETTROSTATICI: sfruttano forze di tipo elettrostatico associate ad un campo
elettrico;
- A SETTO FILTRANTE: combinano un'azione di " setaccio " basata sulle dimensioni
delle particelle, ad un'azione di tipo inerziale legata all'urto
delle particelle contro le fibre del setto.
Tutti questi meccanismi possono essere resi pi efficaci per umidificazione della
corrente da trattare: si creano, infatti, delle particelle solido-liquide aventi dimensioni,

massa e conduttivit superiori alle particelle originarie. Questo procedimento pu per

creare problemi di intasamento nei sistemi a detto filtrante.

Si definisce EFFICIENZA di separazione il rapporto:

Ce Cu
Ce

dove Ce rappresenta la concentrazione delle polveri in ingresso e Cu quella in uscita.

Si pu anche definire una PERMEANZA del sistema come:

1
tale parametro utile per determinare la permeanza totale, e di conseguenza lefficienza,
di pi operazioni in serie. Si ha infatti:

tot 1 2..........n
La tabella seguente mostra un confronto fra le efficienze dei vari metodi di separazione:

1.2 Moto di una particella in un gas

Una particella in una corrente gassosa sottoposta alle forze:

-

gravit

attrito

trascinamento o inerzia

spinta di Archimede, che viene solitamente trascurata perch lambiente aria

(bassissima densit-1000 volte pi piccola di quella della particella).

La forza di attrito esprimibile come:

F Cd
2

Dp2
v u v u

4

dove:
- (Dp2/4) rappresenta la sezione della particella;
-

la densit del mezzo (aria);

v la velocit della particella;

u la velocit dellaria;

(v-u) rappresenta la velocit relativa della particella rispetto allaria;

Cd il coefficiente di attrito.Questo una funzione del numero di Reynolds

(Re=|v-u|D/).

Esistono varie espressioni empiriche per Cd da cui si ottiene in regime newtoniano

Cd=0.4 e per moto laminare (viscoso) Cd=24/Re. importante aver considerato nella
definizione di Re la velocit relativa perch questo ci consente di trattare tutti i moti
come laminari (anche ad esempio nei cicloni).
Per caratterizzare il moto di una particella bisogna considerare anche altri fattori:
-

moti browniani;

forma delle particelle.

1.2.1 Moti browniani

Laria costituita da molecole;la distanza media che le molecole percorrono prima di
scontrarsi detta libero cammino medio ed calcolabile come:

I 8 R T

dove:
-

I una costante pari a 0.499;

<u>=(8RT/M)1/2 la velocit molecolare media in accordo con la teoria cinetica;

e sono viscosit e densit dellaria.

In condizioni standard (25oC e 1 atm) vale circa 0.0667 m, valore che pu subire
correzioni al variare della temperatura.
Se le particelle hanno dimensioni superiori a si muovono nel fluido come fosse un
mezzo continuo;se le dimensioni sono comparabili o addirittura minori di , le particelle
tendono a collidere con le molecole daria e a scivolare tra queste. Si ha quindi un moto
di tipo slip flow. Per distinguere i vari tipi di moto si usa il numero di Knudsen, definito
come:
Kn=2/Dp
Si possono quindi avere tre diverse situazioni:
- Kn>10

regime di slip flow;

- 0.1<Kn<10

regime di transizione;

- Kn<0.1

il mezzo pu essere trattato come continuo.

Si tiene conto di questo fenomeno introducendo il fattore di Cunningham ( C ):

110
C 1 Kn 1257
.
0.400 exp

Kn

2
Cd Dp
v u v u
F
C 2 4

1.2.2 Forma delle particelle

Sinora abbiamo preso in considerazione particelle sferiche, in realt difficili da
incontrare. Le diverse forme possono far variare sensibilmente la forza di attrito.
quindi necessario introdurre un fattore di forma ( che tenga conto di questo fenomeno
modificando cos lespressione della forza di attrito.

C
F d
C
2

De , p 2
v u v u

4

con:

De, p 3

6 Vp

diametro equivalente della particella (diametro della sfera con ugual volume).
Per esistono espressioni empiriche, comunque si visto che varia fra 0.906 e 0.67.
Siamo ora in grado di scrivere lequazione di bilancio delle forze agenti sulla particella
(trascuriamo per semplicit C e ):

Dp
Dp
D3
dv
F m a
p Cd
v u v u
p g
6
dt
2 4
6
2

Dove al primo membro compare il prodotto ma, il primo termine al secondo membro
la forza di attrito e il secondo termine al secondo membro la forza peso.
Si possono considerare diverse situazioni di moto:
-

se la particella cade in aria calma (u=0) la sua velocit pari alla sola vy (v=vy).
Ricordando che in moto laminare Cd=24/Re lequazione del moto diventa:
dv
24 1 6 v 2
18

g
v g
dt
Re 2 D p 4 p
p Dp2

Il termine 18pDp2 ha le dimensioni di t-1. Ne indichiamo linverso con e lo

chiamiamo tempo di rilassamento; lespressione diventa:

dv
v
dv
dt
g

dt

g v

integrando tra:

t 0 t t

v 0 v v s,t
si ottiene la velocit di sedimentazione

t
v s ,t g 1 exp

Per t>>, cio quando il transitorio esaurito, vs,t=g.

Se la particella si muove in un condotto possiamo scomporre lequazione vettoriale del
moto nelle sue componenti orizzontali e verticali ottenendo due equazioni scalari:

dvx
v u
x x
dt

dv y
dt

vy uy

Poich laria si muove in un condotto abbiamo:

uy 0

u x cos t

Questo porta allintegrazione seguente:

9


t
t
v x ,t v x ( 0) exp
u x 1 exp

t
t
v y ,t v y ( 0) exp
g 1 exp

che a transitorio esaurito (t>>) diventa:

vx=ux
vy=g=vs
cio la particella viaggia nella direzione del flusso alla stessa velocit del flusso e cade
con velocit pari alla v di sedimentazione.
Possiamo ora applicare questo modello del moto di una particella in un flusso daria al
dimensionamento dei separatori gravitazionali.

10

2 CAMERE DI CALMA O SEDIMENTATORI

2.1 Generalit:
Sono il metodo pi semplice ed economico per raccogliere le polveri. Si utilizzano con
granulometrie piuttosto grossolane (>10m) e consistono in una camera in cui si riduce
la velocit del gas (allargando la sezione di passaggio) per rendere possibile alla polvere
di rallentare e depositarsi per azione della gravit. Si tratta quindi di lunghe camere
vuote, orizzontali e rettangolari, con un condotto di ingresso ed uno di uscita.
Il gas arriva allimbocco della camera con una certa velocit; per effetto
dellallargamento della sezione tale velocit diminuisce (al limite si annulla) e la
particella sospesa nella corrente cade descrivendo una traiettoria parabolica (vedi
figura).

I separatori gravitazionali non si possono utilizzare per particelle pi piccole di 10 m

perch le dimensioni della camera diverrebbero eccessive.

2.2 Dimensionamento:
Il problema pu essere studiato utilizzando due modelli: PFR o CSTR.
Il dimensionamento necessario per far s she il tempo impiegato dalla particella pi
sfavorita per percorrere H (altezza della camera) sia minore del tempo necessario per
percorrere L (condizione necessaria per la sedimentazione). La figura alla pagina
seguente mostra linfluenza di fattori quali la posizione del punto di ingresso, la velocit
del flusso gassoso e le dimensioni delle particelle, sul tempo di separazione.

11

Nel modello PFR si ritiene che tutte le particelle con lo stesso diametro sedimentino con
la stessa velocit costante e che non esista alcun meccanismo che ridistribuisca le
particelle nellintero volume (vedi figura).

Nella parte superiore avremo una concentrazione di particelle nulla, mentre scendendo
verso il basso si ha una concentrazione C, funzione del tempo, dovuta al movimento a
pistone dallalto verso il basso. Lequazione descrittiva di questo fenomeno :
12

d ( A y C0 )
dy
A C0 v s (t ) A C0
dt
dt
dove A larea di base della camera.
Semplificando e integrando si ottiene:

dy vs dt y H t vs
t

Si pu definire la concentrazione media:

Ca

A y C0
t vs

C0 1

V to t
H

Dove vtot il volume totale della camera, pari a AH.

Il limite di questo modello che per t=H/vs si ottiene Ca=0, cio si potrebbero far
sedimentare tutte le particelle (cosa in realt impossibile).
Con questo modello si riesce quindi a definire laltezza H (e di conseguenza il volume
della camera) necessaria per ottenere una determinata concentrazione. Si pu esprimere
il rendimento come:

C
C 0

t v
H

Poich vs dipende solo dalla particella, i parametri su cui agire sono solo t e H:
t=L/ux

il massimo tempo a disposizione di una particella, con ux velocit di

trascinamento del fluido in direzione orizzontale.

Sostituendo:

L vs
H ux

13

Si osserva che la camera deve essere lunga (L), bassa (H) e larga (perch questo fa
diminuire ux.
Il modello CSTR si applica a miscele contenenti particelle di piccole dimensioni: in
questo caso non tutte le particelle hanno massa sufficiente a farle precipitare nel tempo
di permanenza nella camera, per cui restano in sospensione e si ammette che si
distribuiscano uniformemente nellintero volume della camera, con C variabile nel
tempo (vedi figura).

Lequazione descrittiva :

dC
dt

v
0

A C

t v

exp

La diminuzione di C esponenziale e quindi non si giunge mai a zero.

Il rendimento :

t vs
C0 C0 exp

H
t vs

1 exp

C0
H
Sostituendo il tempo massimo a disposizione di una particella tmax=L/ux si ottiene:

L vs

1 exp
H ux

14

La camera deve quindi essere lunga, bassa e larga.

Il modello CSTR sottostima le capacit di separazione della camera di calma, quindi
pi aderente alla realt per particelle molto piccole (difficili da separare). Il PFR invece
sovrastima la capacit per cui applicabile alla separazione di particelle grossolane.
Se il problema non di progetto ma di verifica sufficiente confrontare il tempo di
attraversamento L/vx con il tempo di sedimentazione H/vs: se L/vx>H/vs la verifica
positiva.

15

3 SEPARATORI A SETTO FILTRANTE

3.1 Generalit:
Sono considerati il mezzo pi efficace per labbattimento di inquinanti solidi in correnti
gassose: manifestano infatti unottima efficienza di separazione anche per particelle con
<1m. Come dice il nome stesso, utilizzano un setto filtrante realizzato in tessuto (di
fibre naturali o sintetiche, come illustreremo in seguito) e la separazione avviene per
effetto setaccio, ma soprattutto per impatto delle particelle sulle fibre.
Il sistema in generale formato da una batteria di maniche in tessuto, ciascuna infilata
su una griglia di sostegno. Laria viene alimentata dal basso, con velocit dellordine di
0.6-1.2 m/min, attraversa il filtro dallinterno verso lesterno e viene scaricata,
purificata, dallalto (vedi figura).

16

Le particelle solide, intercettate dal filtro, si depositano sulla superficie interna

formando un pannello che si ispessisce progressivamente. Tale pannello diventa il
mezzo filtrante effettivo e determina un progressivo miglioramento dellefficacia di
separazione. Per questo motivo i filtri a manica necessitano di un certo periodo di
preparazione, durante il quale si forma un primo strato di polvere sulle fibre e si
raggiunge un sufficiente livello di efficienza: per i tessuti naturali (cotone o lana) sono
sufficienti alcuni minuti; per quelli sintetici possono servire alcune ore, in quanto le loro
fibre presentano in genere superfici molto lisce.

3.2 Efficienza:
Per quanto riguarda lefficienza si pu definirelefficienza di cattura della singola fibra:

Stk

f
Stk 0 .85

2 .2

dove Stk il numero di Stokes, definito come:

Stk

v Dp2
18 D f

ed equivale al numero di Reynolds per il moto di particelle in un fluido, in presenza di

altri corpi. Df un'appropriata dimensione lineare fissata (in questo caso il diametro di
una fibra).
Si definisce inoltre unefficienza totale:

tot R I D D R
dove:

17

2 ( R 1) ln( R 1) ( R 1)
2 Ku

1
R 1

lefficienza di intercettazione, con:

Dp
Df

( f f )2
1
K u ln( f f ) 0.75 f f
2
4
in cui Ku il fattore di Kuwabara
e ff rappresenta la frazione in volume di fibre solide nel mezzo filtrante (indice di quanto
fitta la trama).

I J

S tk
2 (Ku)2

lefficienza di impatto , con J=f(ff , R). Esistono tabulazioni per J/Ku a vari R e ff .

2
P e 0 .6 7

lefficienza di diffusione del particolato, con Pe=DfU0/D, in cui Df il diametro della

fibra, U0 la velocit di approssimazione al filtro e D il coefficiente di diffusione della
particella in aria (D=kTC/2Dp).Nella definizione del coefficiente di diffusione k la
costante di Boltzmann, mentre C il coefficiente di Cunningham; in generale si
considera significativo D solo per piccoli Dp.

DR

1.2 4 R 0 . 6 7
Ku Pe

tiene conto contemporaneamente della diffusione e dellintercettazione per impatto e

vale per Pe>100. In definitiva:
18

R=f(Dp,ff)
I=f(Dp,ff)
D=f(Df,U0)
DR=f(Dp,ff,U0,Df)
Graficamente si ha:

Si vede quindi che per particelle con Dp>1m la separazione praticamente completa.
Ingrandendo la regione con 0<Dp<0,3m si nota che in realt landamento il seguente:

Si manifesta cio un sensibile aumento dellefficienza di separazione delle particelle con

Dp<0,2m. Questo si spiega se si considera che tali particelle sono caratterizzate da moti
di tipo browniano, per cui nel loro moto disordinato possono facilmente impattare
contro le fibre del filtro perdendo gran parte della loro energia cinetica e depositandosi.
Lefficienza di separazione per le basse granulometrie dipende sensibilmente anche
dalla velocit di approssimazione del gas al filtro (U0) e dal diametro della fibra: per
19

avere buona separazione di particelle sottili servono basse velocit di approssimazione

al filtro; allaumentare di Df peggiora lefficienza sulle basse granulometrie.

3.3 Dimensionamento:
Il sistema pu essere studiato come un PFR:

Definisco:
Porosit=(1-ff)=A/A0

dove: A0=sezione tubo

A=area libera di passaggio
Ff=frazione di fibre solide nel mezzo filtrante
La velocit di attraversamento del filtro risulta:

U 0
Q

A'
1 f

Prendo come unit di volume quella che contiene ununica fibra lunga Lf:

D
4

20

2
f

Lf

Il bilancio di materia sul filtro, per unit di volume, risulta:

CUA=(C+dC)UA+CUDfLff(A0dx)
dove:
- DfLf=sezione dimpatto della particella sulla fibra;
-

il secondo termine a secondo membro rappresenta il solido depositato sul filtro;

gli altri due termini sono il flusso materiale a monte e a valle del filtro, per unit di
volume;

f=efficienza di rendimento di separazione della singola fibra.

Si ottiene:
dCUA= -CUDfLff(A0dx)

D
dC

C

f A0 dx
A'

ma:

A0
1

A' 1 f f
4 f f
Lf
Df 2
quindi:

dC
f
C

ff

1 f f

Integriamo con le condizioni:

21

4
dx

D f

 x 0

CC0
xH

CCout

ff
4

dx

f
C 0
0
1 f f D f

f f 4H
Cout

exp f
C0
1 f f D f

f f 4H
C

1 out 1 exp f
C0
1 f f Df

C out

tot

dC

3.4 Perdite di carico:

Le perdite di carico possono essere scomposte in due termini: un primo termine,
costante, legato alle perdite nellattraversamento del filtro vero e proprio; un secondo
termine, variabile nel tempo, legato allattraversamento del pannello di polvere, il cui
spessore non costante.
Si pu scrivere, per unit di superficie filtrante:

dP/dx= -CU
dove:
-

C=costante

=viscosit del mezzo

U=velocit di attraversamento

ne segue:
Ptot= -C1UH-C2UL(t)
in cui H lo spessore del filtro e L(t) lo spessore del pannello.

22

Graficamente:

Le perdite di carico quindi tenderebbero a salire sempre pi, fatto ovviamente non
conveniente per il processo. Si deve dunque provvedere ad una pulizia delle superfici
filtranti che permetta un passaggio sufficientemente agevole al gas. Il sistema presenta
quindi un profilo discontinuo delle perdite di carico, con bruschi abbassamenti in
corrispondenza delle operazioni di pulizia:

23

In realt con la pulizia non si riesce a ristabilire il valore iniziale delle P perch una
certa quantit di polvere viene trattenuta dalle fibre. Questo fatto non comunque
dannoso in quanto, come gi visto in precedenza, un certo spessore di polveri iniziale
necessario a garantire una buona efficienza.
La pulizia pu essere effettuata essenzialmente in tre modi:
-

scuotimento meccanico: richiede apposite strutture meccaniche e comporta

uninterruzione del funzionamento del sistema, per cui in genere applicato solo ad
impianti di piccole dimensioni;

lavaggio in controcorrente: pu essere condotto su una sezione dellimpianto mentre

la restante operativa; comporta per la necessit di sovradimensionare il sistema
tenendo conto anche della portata di aria di controlavaggio, che dovr a sua volta
essere filtrata;

scuotimento mediante un pulsedi aria compressa: comporta limmissione di una

quantit minima di aria e si pu applicare ad una sezione per volta, in modo da avere
comunque un certo numero di maniche sempre operative: in questo modo la
discontinuit delle perdite di carico globali meno accentuata.

24

La polvere che si stacca dai filtri viene raccolta sul fondo dellimpianto e allontanata
periodicamente.
Per impianti che debbano lavorare in continuo si dovr tenere conto, per il calcolo
dellarea filtrante da installare, della frazione di maniche che in ogni istante si trova in
fase di rigenerazione:
A=Atot-Arig

3.5 Tipi di maniche:

Le maniche possono essere realizzate con fibre naturali (cotone o lana) o con fibre
sintetiche (Nomex, Teflon, fibra di vetro). Sono lunghe in genere fino a 6-10m e hanno
diametri fino a 200-300mm.
I vari materiali si differenziano essenzialmente in base a tre parametri fondamentali:
-

resistenza alla temperatura;

resistenza ad acidi e basi;

resistenza meccanica.

Il comportamento dei diversi materiali il seguente:

COTONE:
- poco resistente alle alte temperature (max 80oC);in genere si usa a T ambiente;
-

non resiste agli acidi;

resiste bene alle basi;

ha ottima resistenza meccanica;

25

il meno costoso.

LANA:
-

max T di utilizzo 90oC;

resiste bene agli acidi;

resiste male alle basi;

ha resistenza meccanica peggiore rispetto al cotone.

NOMEX:
-

resiste bene fino a 170oC (pu arrivare a 200oC);

buona resistenza agli acidi;

ottima resistenza alle basi;

ottima resistenza meccanica;

il pi usato industrialmente, anche se ha costi di un ordine di grandezza superiori

rispetto al cotone.

TEFLON:
-

resiste fino a 250oC;

ha ottima resistenza ad acidi e basi; ha buona resistenza meccanica.

FIBRA DI VETRO:
-

pu lavorare fino a 280-290oC;

ha ottima resistenza ad acidi e basi;

ha scarsissima resistenza meccanica;

molto costosa.

In pratica lana e cotone hanno scarso impiego a livello industriale a causa della loro
limitata resistenza alla temperatura: questo infatti imporrebbe un forte raffreddamento
dei fumi con conseguenti problemi di condensazione dellumidit e impaccamento del
pannello di polvere. Infatti se si considerano ad esempio i fumi uscenti da un forno
elettrico da acciaieria, questi contengono una certa frazione di umidit derivante dalla
frazione organica contenuta nel rottame; inoltre la presenza di inquinanti come SO3
aumenta il punto di rugiada, facilitando la condensazione anche a T medio-alte.
La resistenza meccanica ha una grossa importanza in quanto si devono evitare, per
quanto possibile, rotture di una o pi maniche. In caso di rottura, infatti, si ha una brusca
diminuzione delle P nella sezione danneggiata, per cui il gas tende ad uscire tutto dalla
lacerazione senza essere depurato. Per ovviare a questo problema limpianto viene
26

suddiviso in sezioni isolabili le une dalle altre e ciascuna contenente un certo numero di
elementi filtranti. Ciascuna sezione dotata di un misuratore di pressione in grado di
rilevare tempestivamente una variazione delle perdite di carico: in caso di anomalie la
sezione contenente la manica danneggiata viene isolata, evitando cos che laria da
trattare la attraversi, e si provvede alla sostituzione.

3.6 Esempio di dimensionamento

Consideriamo un forno elettrico da acciaieria. In questa apparecchiatura il rottame viene
fuso sfruttando laumento di T provocato da un arco elettrico. I fumi prodotti
contengono grandi quantit di polveri e devono quindi essere depurati. Le caratteristiche
dei fumi sono le seguenti:
-

T interna al forno=1500oC

T arco elettrico=3000oC

Q=100000Nm3/h

C max ammessa in uscita=20mg/Nm3

Le polveri possono avere granulometrie molto eterogenee: ci sono polveri molto sottili
dovute al fatto che a 1500oC alcuni componenti dei rottami passano in fase vapore e
possono poi condensare allabbassarsi della T, e polveri pi grossolane prodotte da
azioni meccaniche.
Data lalta T dei gas e lalta concentrazione di polveri opportuno procedere per stadi
successivi abbassando progressivamente T e C: infatti alla fine dellimpianto, dato il
tenore di polveri richiesto in uscita, sar necessario ricorrere a filtri a manica, che come
visto non possono sopportare T troppo alte e che con concentrazioni di polveri troppo
elevate richiederebbero pulizie troppo frequenti.
Si pu quindi operare un primo raffreddamento ad esempio incamiciando il tronco di
uscita dal forno con dellaria; un ulteriore raffreddamento pu essere ottenuto con una
camera di calma, in cui si separa una prima frazione di polveri; si pu far seguire un
ciclone a basso rendimento che separi le particelle pi grossolane: in questa fase si
dissipa energia e quindi si riduce la T; infine si pu arrivare ai filtri a manica, per il cui
dimensionamento posso procedere ad esempio nel modo seguente:
27

Q=100000+20%=120000Nm3/h
v=1.2m/min
Atot1600m2
Usando maniche da 6m con =200mm:

Amanica=Dh=3.8m2
Nomaniche400

Disponendo le maniche su un quadrato con 20 elementi per lato e considerando per ogni
manica un ingombro di 30 cm si ottiene un cubo di 6X6X6 m3.

28

4 FILTRI ELETTROSTATICI

4.1 Generalit:
In un filtro (o precipitatore) elettrostatico le particelle vengono caricate grazie ad un
campo elettrico ed inviate ad una superficie di carica opposta, dove si depositano.
I meccanismi di funzionamento dei precipitatori sono:
- ionizzazione del gas;
- raccolta delle particelle.
Questultima presenta i seguenti problemi:
- produzione di un campo elettrostatico per caricare e far migrare le particelle;
- ritenzione del gas per un tempo sufficiente a permettere la migrazione delle particelle
verso la superficie di raccolta;
- prevenzione del ritorno delle particelle raccolte nella corrente gassosa;
- rimozione delle particelle.
Se la ionizzazione del gas e la raccolta vengono effettuate nello stesso campo elettrico si
parla di precipitatore a singolo stadio (adatto ad usi industriali). Se la carica delle
particelle avviene separatamente dalla loro precipitazione si ha il separatore a due stadi
(usato per la purificazione e il condizionamento dellaria). Questo secondo tipo di
precipitatore opera con voltaggi pi bassi, per cui si riduce il pericolo di emissione di
scintille e si pu quindi applicare anche alla purificazione di idrocarburi.

Gli elettrofiltri possono essere classificati anche in base alla polarit elettrica: nel caso
di separatori industriali si usano quasi sempre elettrodi di emissione a polarit negativa
perch cos si possono ottenere voltaggi pi alti senza emissione di scintille e quindi
29

efficienze di separazione pi alte. Nel caso di condizionamento dellaria si usa invece la

polarit positiva, perch quella negativa d luogo alla formazione di ozono dallossigeno
dellaria.
Si possono avere anche diverse geometrie:
- a piatti;
- a tubi.
I precipitatori industriali sono essenzialmente a piatti: i piatti sono paralleli, alti 6-9
metri e piani, distanti 20-30 cm uno dallaltro. Il gas da purificare passa parallelamente
alle piastre e perpendicolarmente allelettrodo di emissione, posto fra due piastre ed
equidistante da esse. Entrambe le facce dei piatti servono come superficie di
precipitazione.

Nei precipitatori a tubi il filo metallico che costituisce lelettrodo di emissione centrato
in ogni tubo. I gas sporchi entrano dal fondo e viaggiano verso lalto. In questo caso la
raccolta delle polveri risulta pi difficoltosa che nel caso dei piatti piani.
30

Gli elettrodi di emissione sono generalmente dei fili metallici. Come si vedr nella parte
sui principi di funzionamento, pi il diametro del filo piccolo , maggiore lintensit
del campo elettrico. Si usano spesso anche sezioni quadrate, a stella, o a filo spinato, che
per effetto punta riescono a produrre campi di intensit maggiore.

31

Sono molto importanti anche i sistemi per la raccolta delle polveri: in genere la piastra
di raccolta viene percossa con un martelletto, mantenuta in vibrazione, oppure lavata
facendo scendere lungo la lastra un velo dacqua (si forma una sospensione o sludge).
Questultimo metodo prevede che il gas sia puro da gas acidi (HCl o CO 2), che disciolti
in acqua darebbero grossi problemi di corrosione sui materiali costruttivi.
Il moto del gas nel precipitatore deve essere laminare. Se fosse turbolento si avrebbero
dei profili di velocit piatti, tali per cui la particella, una volta scaricatasi sulla parete,
tende ad essere trascinata nuovamente via dal flusso gassoso; questo non avviene se i
profili di velocit sono parabolici (tipici del moto laminare).

Moto turbolento

Moto laminare

Le piastre solitamente non sono lisce: dopo un po di tempo sulle superfici si deposita
uno stato di polvere e la presenza di nervature consente alla polvere di cadere senza
essere trascinata dal gas, in quanto la velocit del gas stesso nulla sulle pareti (grazie
appunto alla presenza delle nervature).

32

4.2 Principi operativi:

Facendo passare corrente nel filo si crea un campo elettrico ed una conseguente
polarizzazione del dielettrico (nel nostro caso aria). Lentit del campo elettrico pu
essere calcolata tramite lespressione:

dV
dr

che nel caso di cilindri concentrici (elettrodo di emissione e superficie di captazione)

porta a:

V E r ln

r2
r1

(considerando un elemento di lunghezza unitaria)

dove:
V la differenza di potenziale
E il campo elettrico
r2 il raggio interno del tubo di captazione (distanza del filo dallelettrodo di
captazione)
r1 il raggio del filo elettrico
r la distanza del generico punto dal filo.
Nel caso di piatti piani lespressione :
V E d

con d= distanza fra i piatti e lelettrodo di emissione.

Quando la ddp tra i due elettrodi raggiunge un certo valore, attraverso laeriforme (che
costituisce il dielettrico) si ha un passaggio di corrente per il cosiddetto effetto corona;
lintensit della corrente tanto maggiore quanto maggiore la tensione.
Leffetto corona consiste in una ionizzazione del gas attorno allelettrodo di emissione
con conseguente propagazione della corrente fino allelettrodo di captazione.
Quando la ddp raggiunge il valore necessario per il verificarsi dell effetto corona il filo
inizia ad emettere elettroni, che migrano verso l elettrodo positivo. Questi, impattando
con le molecole che costituiscono laeriforme, danno vita a degli ioni negativi che
continuano la marcia verso lelettrodo di carica opposta. Durante questa marcia urtano le

33

particelle solide, che quindi vengono caricae negativamente: per questo motivo le
particelle vanno poi a scaricarsi sullelettrodo positivo (di captazione).

Bisogna evitare che la ddp tra gli elettrodi salga troppo, perch questo pu portare alla
formazione di scintille con conseguente danneggiamento delle pareti del precipitatore.
Lintensit del campo elettrico per cui si verifica leffetto corona valutabile con
unespressione empirica:

0.0308
31 105
E c b 1
r1

con:
b costante dipendente dalla forma e dalla scabrezza del filo utilizzato.
Il tipo di filo migliore quello spinato perch, a parit di tensione, viene prodotto un
campo di entit maggiore.
34

La tensione da applicare per avere la scarica :

0.0308
r
31 105 r1 ln 2
Vc b 1
r1
r1

Le tensioni da applicare sono dellordine delle migliaia di Volts (70000V) . Sotto questi
valori non si ha in pratica alcuna separazione delle particelle solide.
Per migliorare loperazione di separazione si desidera avere la maggiore differenza
possibile tra il voltaggio di inizio corona e quello di formazione delle scintille. Con
lelettrodo di emissione a polarit positiva la formazione di scintille avviene ad un
potenziale molto pi basso e pu diventare quasi impossibile operare in tali condizioni
(soprattutto a temperature elevate).

4.3 Velocit di deriva

Dipende da un elevato numero di parametri:
1) Variabili proprie del sistema:
- tensione fra gli elettrodi
- corrente erogata e sue caratteristiche
- potenza elettrica
- tempo di permanenza
- velocit di efflusso dellaeriforme
- distanza fra gli elettrodi
2) Variabili proprie dellaeriforme:
- composizione chimica
- punto di rugiada
- temperatura
- pressione
- viscosit
3) Variabili proprie del particolato:
- composizione chimica
- distribuzione granulometrica
35

- densit della sostanza

- resistivit
La velocit di deriva il parametro pi importante per il dimensionamento del
precipitatore elettrostatico ed di difficilissima determinazione. Per determinarla si
usano solitamente delle prove sperimentali su impianti pilota o gi esistenti e si usano
poi le equazioni di dimensionamento per la verifica (non per il progetto).
Per un fluido in moto in un condotto si assume:

Le forze agenti sulle particelle sono:

- FORZE DI ATTRITO:

Dp
Fr Cd
2
4
con Cd=24/Re=24wDp.
Si ottiene:

Fr=3Dpw

36

w2

- FORZA ELETTRICA:

Fe=qE

con q=quantit di carica che si accumula sulla particella per effetto del campo elettrico.
Essa si esprime come:
q=kpDp2Ec
dove p legato alla costante dielettrica delle particelle e vale p=3+2.
E deve essere almeno pari a Ec, per cui risulta:
Fel=kpDp2Ec2
Facendo il bilancio fra le forze che agiscono sulla particella si ottiene:
Dp 3
6

p Dp 2
dv z
p
Cd

vz 2 q E
dt
2
4
dv z
vz
6q E

3
dt
Dp p

dove come al solito pDp2/18.

Integrando fra:

t 0

w 0
tt

v z w

si ottiene:

6 q E
1
t

exp

D 3
Dp 3 p Dp 3 p

p
p

A transitorio esaurito (t>>) lesponenziale tende a 0, quindi:

qE
w
3 Dp

k E 2 Dp

4 2

Si vede che w proporzionale a E2 e di conseguenza a V2 , quindi maggiore il

potenziale, maggiore la velocit di deriva.

37

4.4 Resistivit delle particelle

Il comportamento delle particelle dipende da molti fattori: principalmente dalla
resistivit della sostanza dalla quale sono costituite. La resistivit si definisce come:

con:

S V
xI

- S=area della sezione trasversale della particella

- V=differenza di potenziale applicata
- x=spessore della particella
- I=intensit della corrente che passa nella particella.

Il campo di resistivit varia fra 10-3xcm e 1012xcm. In caso di resistivit troppo

basse o troppo alte si possono avere inconvenienti e diminuzione dellefficienza di
separazione.
Se la resistivit troppo bassa, una volta attaccatasi alla parete, la particella tende a
caricarsi positivamente staccandosi poi da questa sotto lazione di una forza di
repulsione che prevale su quella dovuta alle forze di tipo superficiale che tendono a
trattenere le particelle stesse sulla superficie di captazione. Ne consegue il trascinamento
delle particelle da parte dellaeriforme e quindi si ha una diminuzione dellefficienza di
separazione.
Se invece la resistivit troppo alta si verifica un fenomeno detto back corona o
effetto corona inverso: le particelle, una volta scaricatesi sulla piastra (in uno spessore
di pochi mm), vi rimangono attaccate creando una ddp fra la piastra e laltra faccia del
pannello di polvere su cui arrivano ioni negativi e particelle cariche negativamente,
dando luogo ad un accumulo di carica elettrica. Attraverso lo strato si ha quindi
passaggio di corrente (lo strato di polvere come un dielettrico).
Perch ci sia questo passaggio la ddp deve raggiungere un certo valore, dipendente dalla
resistivit e dallo spessore dello strato. La carica si accumula fino allemissione di una
scintilla. Questa scarica genera ioni positivi ed elettroni che vengono attratti dagli
elettrodi di opposta polarit. Gli ioni positivi nel loro moto incontrano le particelle
(cariche negativamente) neutralizzandole; lo stesso avviene sulle particelle cariche
depositate sullo strato: quando queste perdono la carica negativa vengono rilasciate e
quindi trascinate via dal fluido.

38

Dalla: V=xI/S si pu ricavare il voltaggio a cui inizia a manifestarsi leffetto di corona

inverso e la conseguente diminuzione di efficienza.
E chiaro che si dovr cercare di diminuire :questo pu essere ottenuto con un
trattamento di umidificazione dellaeriforme a monte dellelettrofiltro. In questo caso
per bisogna purificare laeriforme da eventuali gas acidi, che in presenza di acqua
diano problemi di corrosione.
Oltre che in funzione dellumidit, varia anche con la temperatura:

4.5 Velocit di ingresso del fluido

La velocit di ingresso non deve essere n troppo elevata, n troppo bassa. Una velocit
alta renderebbe possibile lasportazione della polvere dalle pareti; una velocit bassa
implicherebbe invece una sezione dingresso troppo ampia. Si usano quindi velocit
dellordine di 1-2 m/s.
39

4.6 Perdite di carico

La resistenza opposta al moto dellaeriforme dal separatore elettrostatico piuttosto
bassa; infatti il fluido passa con velocit ridotta e in moto rettilineo uniforme. Si hanno
quindi perdite di carico dellordine di 100-250 N/m2.

4.7 Dimensionamento

Partendo dalla conoscenza della distanza tra le piastre (20-30 cm) e delle velocit di
deriva (nota se si conosce il tipo di particolato) e definendo:

tl

v
z
td
w

con:

tl=tempo impiegato dalla particella per percorrere la piastra

td=tempo necessario alla particella per depositarsi sulla piastra

possiamo effettuare il dimensionamento.

Se td alto la particella lenta a depositarsi; se tl basso il fluido attraversa
velocemente la piastra. Entrambe queste situazioni rendono impossibile la separazione.
Se poniamo luguaglianza tra tl e td (che corrisponde ad unefficienza unitaria),
conoscendo v (di solito 2m/s), w (0.03-0.18m/s) e z si pu calcolare la lunghezza
delle piastre.
40

Conoscendo anche la portata entrante e la velocit di flusso, si conosce la sezione

dingresso e quindi, noto z, si trova laltezza delle piastre (H).
Nella realt lefficienza non unitaria: per il calcolo della concentrazione uscente si usa
un modello perfettamente miscelato:

con:

dC
w C A
dt

V=volume compreso tra le piastre=2zHL

C=concentrazione delle particelle
w=velocit di deriva
A=superficie di captazione=2HL

integrando tra ingresso e uscita del separatore:

Cout

C0

Cout

dC
w t
dt
C
z 0
t w
C0 exp

Lefficienza di separazione calcolabile come:

=1-exp(-m)
con:

m=(-A/Q)w
Q=portata entrante

Lefficienza cresce al crescere della velocit di deriva. Poich:

A=2LH

Q=2zHVfluido

L
w
z V fluido
1
Lw
m ln

1 z V fluido
m

Definito il rendimento e la velocit di deriva, e nota la velocit di attraversamento, si

ottiene unequazione che lega lunghezza della piastra (L) e distanza tra filo e piastra
stessa (z).
Esprimendo poi la portata totale:
Q=HV2zn

41

con n=numero degli elementi filtranti, si hanno tutte le equazioni necessarie per il
dimensionamento.
Sicuramente gli elettrofiltri sono degli ottimi mezzi di abbattimento per le particelle
solide: lefficienza pu raggiungere valori elevati (99-99.5%) e si possono raggiungere
concentrazioni finali di 50mg/m3.

42

5 CICLONI SEPARATORI

5.1 Generalit:
Il ciclone essenzialmente un tipo particolare di camera di calma, in cui laccelerazione
di gravit sostituita dallaccelerazione centrifuga.
Nel ciclone infatti il moto della corrente gassosa da trattare viene trasformato da
rettilineo ad elicoidale: in tal modo le particelle solide, in virtu della propria inerzia,
tendono ad allontanarsi dalla traiettoria della vena fluida in cui sono immerse e a
proseguire lungo la tangente a tale vena fino ad incontrare la parete del ciclone; qui, per
effetto dellurto, cedono energia cinetica e si fermano, cadendo lungo la parete stessa
nella tramoggia di raccolta sottostante.
La corrente gassosa che entra nel ciclone assume un moto elicoidale discendente lungo
la parete esterna (flusso primario); quando il flusso raggiunge circa la met della zona
tronco-conica situata nella parte inferiore del ciclone il moto si inverte, e si forma un
vortice ascendente con minore raggio di curvatura (flusso secondario) che convoglia
laria depurata nel tubo di scarico.
Laccelerazione centrifuga cui sono sottoposte le particelle solide nelle comuni
condizioni operative pu variare da 5 volte laccelerazione di gravit (nei cicloni a
grosso diametro) fino a 2500 volte (nei cicloni a piccolo diametro).
I cicloni possono essere usati fino a temperature di 700-800C (usando opportuni
materiali) e pressioni fino a circa 500 atm; si prestano al trattamento di correnti gassose
contenenti particelle con diametri piuttosto variabili, anche se al di sotto di 3m
lefficienza di separazione si riduce drasticamente e al di sopra dei 100 m risulta
preferibile ricorrere a separatori inerziali, che eliminano i problemi legati allabrasivit
delle polveri.

5.2 Parametri costruttivi

Lelemento unitario di separazione costituito da tre sezioni:
- una sezione di ingresso dellaeriforme, in cui si ha la trasformazione del moto da
rettilineo ad elicoidale;
- un tubo cilindrico esterno in cui si sviluppa il vortice primario lungo la parete e il
vortice secondario nella zona centrale;

43

- una parte tronco-conica in cui si realizza linversione del moto del fluido e si
raccolgono le polveri.

Lingresso dellaeriforme pu avvenire sia tangenzialmente che assialmente: nel primo

caso la rotazione viene impressa dalla forma stessa della zona dingresso; nel secondo
caso necessaria la presenza di alette deflettrici che deviino la vena fluida impartendole
un moto tangenziale. Le figure seguenti mostrano rispettivamente le due tipologie
descritte:

44

Ciclone tangenziale

Ciclone assiale

Lingresso tangenziale viene utilizzato in genere per sistemi con elementi unitari di
grande diametro, costituiti da un numero limitato di elementi. In questo i cicloni
vengono disposti in linee costituite ciascuna da due file di elementi simmetrici,
affacciati in modo che le loro sezioni di entrata siano rivolte verso linterno di ogni
linea. Le entrate dei singoli elementi sono quindi raccordate ad un collettore di
alimentazione di sezione decrescente, tale da mantenere costante la velocit di efflusso
del gas da trattare.
Lingresso assiale invece preferito per sistemi costituiti da batterie formate da un gran
numero di cicloni di piccolo diametro. Lasse dei cicloni pu essere verticale o
inclinato.
In entrambi i casi gli elementi unitari sono contenuti in un unico cassone di lamiera di
acciaio, fissati ad una piastra tubiera di sostegno; la raccolta delle polveri avviene in
ununica tramoggia, come pure unica la sezione di scarico della corrente depurata.
45

Spesso i tubi di uscita dellaeriforme depurato sono dotati di diffusori allo scopo di
recuperare almeno in parte la pressione dinamica, riducendo quindi le perdite di carico.
La velocit di ingresso dellaeriforme nei singoli elementi deve essere mantenuta fra 10
e 20 m/s (in genere 15 m/s) per limitare le P; il sistema di allontanamento delle polveri
deve essere tale da non mettere in comunicazione diretta esterno e interno del ciclone (si
possono ad esempio usare viti senza fine).
Le dimensioni relative dei vari elementi del ciclone sono importanti ai fini di un suo
buon funzionamento. Si verificato sperimentalmente che relazioni ottimali sono le
seguenti:

proporzionale al diametro del cilindro esterno, non si realizzano mai in pratica

apparecchi con Dc>1.5 m. Per questo motivo si rende necessario il ricorso a batterie di
cicloni per trattare elevate portate gassose. In genere si assume il diametro di 250mm
46

come soglia di separazione fra elementi di piccolo diametro (e alta efficienza) ed

elementi di grande diametro (e bassa efficienza).
Una dimensione importante la sporgenza del tubo di scarico allinterno del ciclone
(indicata con Sc in figura). Nello spazio compreso fra la parete del ciclone e quella del
tubo, infatti, si pu avere la formazione di vortici parassiti, in cui il moto del fluido
opposto a quello interno al ciclone: se questo si verifica, poich in quella zona la
corrente ancora ricca di polveri, pu avvenire che esse, anzich urtare la parete
esterna, vengano convogliate verso il basso nella zona centrale del ciclone e siano poi
trascinate verso luscita dal flusso secondario ascendente. Questo fenomeno pu essere
attenuato riducendo la sporgenza Sc.

5.3 Teoria della separazione delle particelle

Il problema si studia come moto di un fluido in un condotto circolare:

Si assume il condotto di sezione rettangolare, con:

L 2

n spire dellelica
W

e si ammette che la velocit della particella coincida con quella del gas in cui immersa:
vt=ut
La distribuzione delle velocit tangenziali funzione della distanza dallasse:

47

Si pu scrivere:

ut

K
rn

con in genere 0.5<n<0.7

Assumendo tale definizione, se nota la portata di gas in ingresso si ha:

Q W ut dr W K r n dr
r2

r2

r1

r1

Q 1 n

W r2 1 n r

1 n
1

da cui si ottiene:

1 n Q
K
1
ut n

1 n
1 n
r
r
W r2
r1

Come gi spiegato in precedenza, nei cicloni la separazione operata dalla forza

centrifuga, la cui espressione :

48

m p vt
r

mpDp3p/6

con

Tale forza agisce in direzione radiale, quindi facendo un bilancio in tale direzione:

2
Dp 3
vt 2
Dp 2

p C D
v
2 4 r
r
6

dove a secondo membro si ha la forza di attrito. Si vede come la forza che tende a
separare la particella dal fluido cresce con Dp3, mentre la forza che si oppone a tale
separazione aumenta con Dp2. Questo spiega la rilevante diminuzione di efficienza al
diminuire delle dimensioni delle particelle.
Anche nel caso dei cicloni, nonostante il moto di un fluido in un condotto circolare sia
sempre turbolento, il moto relativo delle particelle rispetto al fluido in direzione radiale
laminare, per cui vale:

CD

24
Re

che sostituito nel bilancio d:

ut
vr
r

dove si ammesso:

ut=vt

e vale come al solito: Dp2/18

Per ottimizzare la separazione devo quindi massimizzare vr. Per fare questo si pu agire
su ut o su r, ma ut non pu crescere oltre un certo limite per non avere P eccessive:
lunico parametro su cui si pu agire quindi il raggio del ciclone, che dovr essere
piccolo per avere una maggiore velocit di separazione. Per questo motivo si preferisce
lavorare con batterie di tanti cicloni di piccole dimensioni piuttosto che con pochi
cicloni grandi.

5.4 Rendimento
Per il calcolo del rendimento si pu studiare il sistema secondo un modello di tipo
CSTR:

49

Si pu scrivere:

C Q C dC Q C v r r2 W r2 d
dove il secondo termine a secondo membro rappresenta le particelle depositate sulla
parete esterna del ciclone (Wr2d).
Semplificando e integrando:
v r r2 W r2

dC

d
C0 C
0
Q
v r r2 W r2
C

exp
C0
Q

dove vr dipende da u e quindi dal valore assunto per n.

Si ottiene:

v r r2 W r2
C

1 exp
C0
v W r2 r1

dove v la velocit del fluido.

Ricordando che:
StkvDp2/18Drif
e preso come lunghezza di riferimento il raggio del ciclone (r2) si ottiene:

50

Stk

che sostituito nellespressione di d infine:

r2 W r2 r1

1 exp K f n Stk 1

5.5 Perdite di carico

Le perdite di carico di ciascun elemento di separazione possono essere divise in due
gruppi:
- cause legate alle caratteristiche geometriche dellelemento
- cause dovute alle caratteristiche dellaeriforme.
Per quanto riguarda il primo gruppo si pu definire un coefficiente adimensionale che
moltiplicato per il valore della P dinamica misurata nella sezione di entrata d il valore
della resistenza:

k '

Ae
2
Du

in cui:
-k=coefficiente adimensionale compreso fra 5 e 35 secondo le
caratteristiche geometriche del ciclone
- Du=diametro del tubo di uscita
- Ae=sezione di ingresso.
Il secondo gruppo pu essere rappresentato dallequazione:
Q2 P
P k "
T

dove:
- Q=portata aeriforme
- P=pressione assoluta dellaeriforme
- T=temperatura assoluta
- =densit dellaeriforme
- P=perdita di carico
- k=costante di proporzionalit.
51

Dallultima relazione si vede che Pv2, mentre lefficienza aumenta in modo quasi
lineare con la portata fino ad un limite di velocit di ingresso di 25-30 m/s (al di sopra di
tale v la turbolenza interna non consente ulteriori miglioramenti di ).
Per questo motivo la velocit di ingresso non pu essere aumentata troppo, per cui per
migliorare la separazione si agisce sulla dimensione del ciclone (rimpicciolendo il suo
diametro).
In generale un ciclone a basso rendimento ha P=250-450 Pa e si stima possa separare il
50% delle polveri con 5<p<10m ; i cicloni ad alta efficienza hanno P2kPa e
possono separare il 70% delle particelle con 5<p<10m.

5.6 Materiali
I cicloni possono essere realizzati utilizzando lamiera dacciaio comune, ghisa, oppure,
qualora le condizioni di esercizio lo richiedano, lamiera in acciaio inox.
Impiegando lamiera di acciaio comune la temperatura dellaeriforme non pu superare i
350-400o C, mentre con acciai speciali o materiali refrattari di rivestimento si possono
raggiungere 700-800o C. La ghisa pu essere utilizzata per cicloni di piccole dimensioni,
in quanto la sua durezza le permette di resistere bene allabrasione dovuta alle alte
velocit acquisite dalle particelle. Caratteristiche particolari sono richieste in presenza di
aeriformi e/o particelle chimicamente aggressive.
Anche gli elementi di collegamento e raccordo richiedono materiali opportuni: in
particolare quelli di entrata, in presenza di polveri abrasive, dovranno avere adeguate
propriet di durezza, essendo massima in tale sezione la concentrazione di particelle.
L`intero sistema, costituito dai condotti e dai raccordi di entrata e uscita, dagli elementi
di separazione e dalle tramogge di raccolta polveri, in genere montato su una struttura
portante in metallo o in cemento armato, con scale, ballatoi e passerelle di accesso per le
operazioni di ispezione e manutenzione.

52

6 SCRUBBERS

6.1 Generalita`
Gli scrubbers, o separatori ad umido, sfruttano un liquido (in genere acqua) per facilitare
la separazione di particelle solide da un aeriforme. In tali sistemi il liquido disperso nel
gas sotto forma di spray: si forma un film liquido sulla superficie delle particelle che ne
accresce la massa, facilitandone la separazione. Si verificato sperimentalmente che che
il meccanismo di separazione dominante di tipo inerziale: la sedimentazione per
effetto della gravit, la diffusione, la deposizione elettrostatica (a meno che le particelle
e/o le gocce dacqua siano volutamente caricate elettricamente) sono del tutto
trascurabili.
Ciascun elemento unitario pu essere considerato come formato da due parti:
-

una zona di contattamento liquido-solido;

una zona di separazione.

I due stadi possono anche essere fisicamente combinati. Lo spray pu essere generato
dal flusso dellaeriforme stesso, oppure attraverso ugelli in pressione o rotori meccanici
in cui gas e liquido passano insieme. La separazione in genere realizzata da cicloni.
Un metodo piuttosto diffuso per il dimensionamento si basa sulla relazione fra
lefficienza di separazione e lenergia dissipata nel contattamento gas-liquido: in base a
questo metodo lenergia di contattamento lunico fattore che influenza la separazione,
mentre dimensioni e geometria dello scrubber e modalit del contattamento hanno solo
un ruolo secondario. Lenergia di contattamento definita come lenergia per unit di
flusso volumetrico di gas che dissipata nel contattamento gas-liquido ed alla fine
convertita in calore. Nel caso pi semplice, in cui tutta lenergia deriva dalla corrente
gassosa sotto forma di perdita di carico, lenergia di contattamento corrisponde alla
perdita per attrito.

6.2 Tipologie
Le scelta del tipo di scrubber dipende da tre fattori:
-

dimensioni delle particelle da rimuovere;

efficienza di separazione richiesta;

P disponibile.

53

In generale si pu affermare che scrubbers a basse perdite di carico sono adatti al

trattamento di correnti con solidi pi grossolani, mentre la separazione di particelle con
<1m richiede alte P.

Le principali tipologie di scrubbers sono le seguenti:

6.2.1 Spray towers:

sono il tipo pi semplice di scrubber: laria da trattare entra dal basso della torre (con
v=0.6-1.2m/s) mentre dallalto cadono gocce di liquido prodotte attraverso ugelli. Le
gocce hanno 500<<1000m in modo da garantire la massima efficienza di separazione
e una velocit di caduta maggiore della velocit ascensionale del gas.

54

Il funzionamento di questi sistemi pu essere descritto con un modello di tipo PFR

facendo le seguenti assunzioni:
-

le gocce hanno tutte le stesse dimensioni (=D)

cadono con v di sedimentazione costante (us,d)

la v relativa rispetto al gas u=us,d-vo

la concentrazione delle gocce sufficientemente bassa da poterle considerare

indipendenti luna dallaltra

la portata totale di liquido (QL) distribuita uniformemente nella sezione trasversale

della torre (A)

la concentrazione delle particelle solide di dimensione i-esima uniforme nella

sezione trasversale e pari al numero di particelle per unit di volume di gas (nI)

ciascuna particella trascinata verso lalto dal gas con v relativa pari a ui=vo-usi dove
usi la velocit terminale di sedimentazione

lefficienza di raccolta di ciascuna goccia Ti=f(Stk,ReD,Pei,RI)

In riferimento alla figura:

Si pu esprimere il numero di particelle separate nella sezione A come:

dni

Qg
A

6 Ql
D2
dz

u sD u si ni
3
Ti
4
u
D A

dove:
6Ql/D3A il numero Qdi gocce che attraversano A nellunit di tempo
55

Ti(D2/4)(usD-usi) il numero di particelle raccolto da ogni goccia

integrando:

ni
n0i

d ni
3

ni
2

u
u
H

sD
sD

u si
Ql

Ti d z
v0 D Q g

3 u sD u si Q l H

si 1 e x p

Ti
2 u s D v 0 Q g D

dunque importante conoscere le dimensioni delle gocce (D) generate dal sistema di
distribuzione.
Trattando gli scrubbers si deve considerare come parametro fondamentale il rapporto
L/G fra la portata massiva di liquido e quella di gas. Lesperienza mostra che L/G varia
tipicamente fra 0.27 e 2.7 l/m3 ed proporzionale al numero di gocce per unit di
volume di gas.

6.2.2 Cyclone spray scrubbers:

incrementano la velocit relativa fra gas da purificare e gocce di liquido impartendo al
gas un moto elicoidale. Il meccanismo di separazione di tipo inerziale. Si possono
applicare alla separazione di particelle con 40<<200m e operano con v del gas
dellordine di 15-60 m/s. Nel tipo di ciclone mostrato in figura il liquido spruzzato
radialmente da ugelli disposti lungo lasse del cilindro.

56

6.2.3 Impingement scrubbers:

si tratta di torri a piatti forati, in cui il contattamento gas-liquido avviene in
controcorrente. Sono del tutto simili alle colonne normalmente usate per lassorbimento,
quindi vengono adottate quando la corrente gassosa deve essere purificata non solo dalle
polveri, ma anche da alcuni componenti gassosi.
I piatti possono essere di vari tipi: in genere per la raccolta di polveri si usano piatti
dotati di superfici deflettrici situate immediatamente a valle dei fori (vedi figura).

Lurto su queste superfici non comunque il meccanismo principale di raccolta delle

particelle: la vera separazione operata dalle bolle di liquido generate dalla corrente
gassosa che risale la colonna attraverso i fori dei piatti. Appena entrato, il gas viene fatto
passare, dopo essere stato umidificato, attraverso dei canali che fungono da piccoli
Venturi, facilitando il contattamento gas-liquido e la formazione di bolle.
57

In testa alla colonna viene operata la separazione del liquido dalla corrente gassosa
purificata, operazione in genere compiuta impartendo alla corrente unaccelerazione
centrifuga.

6.2.4 Venturi scrubbers:

La caratteristica fondamentale di un Venturi la presenza di una sezione trasversale
ridotta (gola) attraverso cui il gas passa ad alta velocit. Le gocce di liquido vengono
introdotte appena a monte della gola, con v assiale molto ridotta, e sono accelerate dal
gas. Questo genera lelevata v relativa necessaria alla separazione secondo un
meccanismo inerziale.
La sezione della gola pu essere circolare o rettangolare, ma in genere si preferisce la
seconda perch permette di ottenere una maggiore uniformit di distribuzione delle
gocce. Larea di tale sezione determina la massima velocit del flusso (vt=Qg/A) . A
monte della gola si ha un convergente, in cui il fluido acquista velocit, mentre a valle
un divergente (con apertura pi ridotta) riporta il gas alla v di partenza. Il processo di
raccolta delle polveri da parte del liquido pu avvenire lungo tutto il Venturi, ovunque si
abbia una v relativa, ma la maggior parte si realizza nella gola, la cui lunghezza deve
dunque essere sufficiente a garantire il completamento del processo.

6.2.4.1 Modellizzazione:
Un Venturi pu essere schematizzato sinteticamente come nella figura seguente:

La velocit del gas rappresentata dallespressione:

58

vg

Qg

vt
z z2
z2 z
g A
1
tg
rt
vt
vg
z z3
z z3
1
tg
rt

Avendo indicato con Qg la portata massiva del gas

vt la v nella gola
At la sezione della gola
e avendo assunto g costante (fluido incomprimibile).
Le gocce di liquido vengono introdotte nel punto z1 (che per spesso coincide con z2)
con velocit iniziale in genere considerabile nulla. Entrando in contatto con la corrente
gassosa sono da questa accelerate secondo la relazione:

v g vd
Dd 3
dv
Dd 2
d d C D
g
6
dt
4
2

dove vd la velocit della goccia e d la sua densit, mentre CD come al solito il

coefficiente di attrito. Sostituendo:

dv d dv d dx

dt
dx dt

lequazione precedente pu essere integrata come relazione fra la velocit della goccia e
la distanza percorsa dal punto di immissione. Lintegrazione mostra che fissate le
dimensioni delle gocce, il profilo delle vd dipende dalla geometria del Venturi, dalle
dimensioni delle gocce e dalla v del gas nella gola, ma non dal rapporto L/G fra le
portate liquida e gassosa.
Lo spray pu essere generato dallimpatto fra la corrente gassosa ad alta velocit e il
liquido iniettato radialmente da un ugello. Questo processo governato da un valore
critico del gruppo adimensionale detto numero di Weber:

59

 g vt D
2

We

che esprime il rapporto fra lo sforzo inerziale prodotto dal gas e lo sforzo superficiale
che si oppone al moto. Sperimentalmente si sono ottenuti per Wecr valori di 6-11.
Oppure lo spray pu essere prodotto da ugelli pneumatici o a pressione e introdotto nel
gas a monte della gola.

6.2.4.2 Efficienza:
Il modello per il calcolo dellefficienza di separazione si basa su alcune ipotesi
semplificative:
-

le particelle e le gocce sono distribuite uniformemente nel volume di controllo di

spessore dx;

ogni goccia cattura particelle indipendentemente e nello stesso modo di qualsiasi

altra goccia delle stesse dimensioni;

il numero delle gocce resta costante lungo la gola.

Il bilancio materiale assume allora la forma:

v g A dn Pi

dove

Dd 2
v v d n Pi nd A dx
i
4 g

nPi=numero particelle di dimensioni dPi per unit di volume di gas;

nd=numero gocce per unit di volume del Venturi;

e vale nd=(gocce per unit di vol. di controllo in ogni istante)/(vol. di gas per unit di
vol. di controllo in ogni istante)

Ml
6

6 Ql v g
v d d Dd 3
nd

Mg
Qg v d Dd 3
v g g
in cui Ml e Mg sono portate massive
e sostituendo nel bilancio:
60

dn Pi 3 i Ql v g v d

dx
n Pi
2 D Qg
vd

Questa espressione va integrata lungo lasse del Venturi per ottenere lefficienza di
separazione delle particelle dPi da parte di gocce di dimensioni Dd e dipende dalla
relazione fra vg, vd e x mostrata in precedenza.

6.2.4.3 Perdite di carico:

Sono legate essenzialmente allenergia spesa per accelerare le gocce e si esprimono
come numero di altezze cinetiche allingresso:

P N H

g vt 2
2

assunta vIN=vt=costante
Poich la v relativa fra gas e gocce (vg-vd) determina lefficienza di separazione,
efficienze elevate comportano alte P e richiedono quindi considerevoli dispendi
energetici.

61

62

63