stampaggio ad iniezione

Lo stampaggio a iniezione dei materiali termoplastici è la tecnologia più diffusa nella trasformazione delle
materie plastiche. Si producono, in modo discontinuo, pezzi di forma e dimensioni diverse e dal peso variabile da
pochi grammi a svariati chili.

Il materiale plastico da trasformare è il componente fondamentale che, dopo un eventuale

pretrattamento di essiccazione o deumidificazione, viene aspirato attraverso un sistema di
alimentazione all'interno del cilindro di plastificazione. All'interno del cilindro è situata una vite
che, ruotando e traslando per mezzo di pistoni idraulici, crea un attrito che, combinato al
contributo termico generato dalle resistenze elettriche situate sul cilindro di plastificazione,
provocano la fusione del materiale.

Dopo che il materiale ha raggiunto la viscosità necessaria, viene iniettato ad una certa velocità
all'interno dello stampo (fase di iniezione o riempimento), passando attraverso opportuni
canali e riempiendo la cavità che rappresenta in negativo il pezzo. Riempita la cavità inizia la
fase di mantenimento durante la quale il polimero viene tenuto sotto pressione allo scopo di
compensare con altro materiale l'aumento della densità connesso con la diminuzione di
temperatura e la solidificazione che avvengono durante il raffreddamento del pezzo.

Il polimero fuso entra nella cavità attraverso il punto di iniezione o gate; la solidificazione del
polimero al gate determina la fine della fase di mantenimento. Una volta che il gate si è
solidificato, non può entrare più polimero in cavità qualunque sia la pressione che esercita la
vite e inizia la fase di raffreddamento durante la quale il manufatto continua la solidificazione

anuar metti le immagini!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!! delle fasi!!!!,,,,

fasi di lavorazione: processo discontinuo

1. chiusura stampo: nella fase di chiusura il piano mobile della pressa si chiude serrando le due metà dello stampo
seguendo la seguente sequenza

2. Accostamento gruppo iniezione: l'accostamento del gruppo di iniezione avviene durante il primo ciclo eseguito in
semiautomatico

3. Iniezione: il materiale fuso situato nella camera di plastificazione viene spinto dalla vite
entro la cavità dello stampo con una certa velocità di plastificazione.

4Mantenimento: il polimero fuso che è all'interno dello stampo viene tenuto sotto pressione in modo da evitare il
riflusso del materiale dallo stampo alla camera di plastificazione

5 Dosaggio: la vite viene fatta ruotare per permettere al materiale di passare dalla tramoggia
alla zona di accumulo (zona prossima all'ugello del cilindro di plastificazione) e trovando
davanti all'ugello il materiale solidificato, il materiale per spinta fa arretrare la vite.

6. Raffreddamento: è la fase in cui la pressa non esegue alcun movimento. La durata del
tempo di raffreddamento è in funzione del tipo di polimero utilizzato e dalla geometria del
manufatto e deve permettere al materiale di solidificarsi all'interno dello stampo

7. Apertura stampo ed estrazione: si apre la parte mobile dello stampo con il piano mobile della pressa; arrivato a fine
corsa entra in funzione il gruppo di estrazione della pressa che agendo sul sistema di estrazione dello stampo espelle il
pezzo stampato.

8. Chiusura dello stampo: finita l'estrazione il piano mobile si richiude e riparte così il ciclo.

principali vantaggi di questa tecnologia sono:

• la possibilità di produrre pezzi con geometrie complesse; 2 elevata produttività; 3 i

bassi costi di produzione; 4 l'elevata automazione dei processi; 5 la possibilità di
 produrre pezzi di dimensioni molto piccole; 6 stampi e presse possono essere utilizzati
con materiali plastici diversi; 7 la possibilità di stampare in accoppiamento con inserti
metallici; 8 produzione di manufatti con diversi colori e materiali

• principali svantaggi sono:

• 1l'elevato costo degli stampi e delle presse; 2la scarsa conoscenza delle relazioni tra
processo e proprietà; 3l'impossibilità di determinare, immediatamente, la qualità del
particolare stampato; 4l'elevata competitività;

metti limmagine del grafico tempo!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!

soffiaggio di corpi cavi

Il cuore del processo di Iniezione-Soffiaggio è una tavola rotante di forma triangolare
che ruota di 120°ad ogni ciclo; sulle tre facce della tavola, sono montati i maschi che
creano le preforme nella stazione di iniezione e che successivamente vengono
soffiate nella stazione apposita.

Stazione 1 è lo stampo di iniezione della preforma. Qui il materiale fuso viene

iniettato nella cavità dello stampo formando la preforma. Al termine di questa fase, iI
collo del contenitore è iniettato con tolleranze precise; dopo altre fasi del ciclo, lo
stampo si apre è Ia preforma viene trasferita mediante i maschi alla...
Stazione 2. Qui avviene il soffiaggio della preforma e Ia cavità di questo
stampo determina Ia forma del contenitore. II soffiaggio avviene attraverso i maschi
di iniezione ed iI contatto della plastica con le pareti dello stampo raffreddato
realizza il contenitore soffiato. Dopo I'apertura dello stampo, il contenitore finito viene
trasferito alla stazione 3
Stazione 3. Dove iI contenitore viene estratto dal maschio che lo ha prodotto, per
essere confezionato e riempito
metti immagine!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!
vantaggi:1. L'estrusore verticale della macchine utilizza 1/3 in meno deIl'energia
necessitante ad uno orizzontale.2)preciso, tolleranze piccole,3)non seguono
operazioni di finitura,4)molti sono i materiali che possono essere l'avorati.

termoformatura (è una tecnia a stampaggio a caldo, a partire da lastre o film sotto

pressione o sottovuoto)
La termoformatura permette di modellare per effetto della pressione i film termoplastici
rigidi, convenientemente riscaldati (ma senza raggiungere la temperatura di fusione),
realizzando alveolature e cavità. questa tecnica permette di ottenere così imballaggi,
anche trasparenti, modellati in corrispondenza alla forma dell'oggetto da contenere, come
per esempio i blister dei prodotti farmaceutici.
Nella termoformatura sotto vuoto la lastra di materiale plastico viene fissata ad un
supporto sovrastante lo stampo e riscaldata. Viene poi aspirata l'aria dallo spazio che
separa il foglio plastico dallo stampo, creandovi una depressione: il foglio plastico viene
spinto contro lo stampo dalla pressione atmosferica sovrastante, e ne assume la forma.
Nella termoformatura sotto pressione, invece, la lastra plastica riscaldata viene fatta
aderire allo stampo dalla pressione esercitata mediante aria compressa (a 3-5 atmosfere).
vantaggi:possibilità di stampare anche spessori sottilissmi. svantaggio: bassa velocità di
produzione, 2 stiramento non costante e uniforme sulle forme dello stampo.
prodotti: vasche da bagno, parti intere frigo cartelloni, contenitori alimentari ecc.....
mettei immagini!!!!!!!!!!!!

estrusione:

È il procedimento di trasformazione delle materie plastiche attualmente più diffuso

e impiegato prevalentemente, ma non esclusivamente, per la produzione di
manufatti continui come tubi, profilati (importante il segmento telai per finestre),
film sottili, rivestimenti continui, cavi e fili, ecc.
Il corpo principale della macchina impiegata in questo processo, detta trafila o
estrusore, è costituito da un cilindro entro il quale ruota una vite senza fine. Per
accelerare i tempi di lavorazione e migliorare le caratteristiche di alcuni prodotti si
vanno diffondendo estrusori a due o più viti.
Nella lavorazione, la mescola di è immessa nella tramoggia nel cilindro, ove viene
progressivamente riscaldata fino a fusione, anche per effetto del lavoro meccanico
della vite stessa che, ruotando la omogeneizza e la trasporta, sospingendola verso il
foro d'uscita. Questo, detto filiera o matrice, è sagomato secondo il profilo che si
vuol dare al manufatto: può essere quindi a sezione piatta per la produzione di film
o di laminati, a sezione di corona circolare per la produzione di tubi o film tubolari,
a sezione elaborata per la produzione di profilati. All'uscita della filiera il prodotto
viene raffreddato in modo che assuma definitivamente la forma voluta.
La tecnica dell'estrusione è talvolta abbinata alla tecnica del soffiaggio per la
produzione di corpi cavi (ad esempio bottiglie).
ANUAR IO QUI HO MESSO UNA COSA GENERALE NN SAPENDO COSA
METTERE::::::::::

mi raccomando metti le immagini in bianco e neroOO!!!!!!!!!!!!!! e di a flavio e piro di fare

qualcosaa!!!!!!!!! =)