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8 -
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Le materie plastiche
Materiali sostitutivi o da costruzione?
Fino a 150 kg di materie plastiche per vettura.
8.1 8.1 8.1 8.1 INTRODUZIONE ALLA PROGETTAZIONE INTRODUZIONE ALLA PROGETTAZIONE INTRODUZIONE ALLA PROGETTAZIONE INTRODUZIONE ALLA PROGETTAZIONE


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Polimeri semicristallini: la caratteristica di semicristallinit
determinata in !unzione della velocit di ra!!reddamento.
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8.2 ACCORGIMENTI PROGETTUALI
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Si devono trovare le condizioni medie ideali tra sforzo applicato per
lestrazione e temperatura allestrazione:

- Temperatura troppo bassa Rischio rottura perch troppo fragile.
- Temperatura troppo elevata Rischio deformazione prodotto.
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8.3 VARIAZIONI DIMENSIONALI

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8.4 INFLUENZA DELLA POSTPRESSIONE


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Criteri progettuali principali
Limiti nello spessore stampabile
Tendenza alluniformit degli spessori
Alleggerimenti
Nervature
Raggi di curvatura
Sottosquadri e angoli di sformo
Filettature
Altri vincoli progettuali
Posizionamento del punto di iniezione
Piano di giunzione stampo
Posizionamento dei canali di raffreddamento
Sistema di espulsione
Utilizzo di strumenti di simulazione dello stampaggio





Criteri progettuali principali
Limiti nello spessore stampabile
Tendenza alluniformit degli spessori
Alleggerimenti
Nervature
Raggi di curvatura
Sottosquadri e angoli di sformo
Filettature
Altri vincoli progettuali
Posizionamento del punto di iniezione
Piano di giunzione stampo
Posizionamento dei canali di raffreddamento
Sistema di espulsione
Utilizzo di strumenti di simulazione dello stampaggio
192
1. Limiti nello spessore stampabile
2. Tendenza alluniformit degli spessori
3. Alleggerimenti
4. Nervature
5. Raggi di curvatura
6. Sottosquadri e angoli di sformo
7. Filettature



1. Spessori limitati

Con le materie plastiche per stampaggio NON si possono avere spessori elevati a causa di problemi
di
riempimento
raffreddamnento
stabilit dimensionali
Bisogna adottare accorgimenti geometrici per evitare di avere spessori elevati
Es: normalmente si adottano spessori di circa 3-4 mm, si pu arrivare a 6 mm e in casi limite poco
oltre.




193




Aumentare non sempre conveniente,
aumentare non vuol dire ottenere caratteristiche meccaniche superiori


Tendenza alluniformit degli spessori
ottima norma adottare pareti di spessore uniforme per evitare tensionamenti dei pezzi, che
potrebbero dare luogo a deformazioni causate da ritiro differenziale.





194



Scaricare le parti massicce, ove ci non sia possibile il cambiamento di sezione deve essere
graduale.





195

Variazioni di spessore finalizzata ad un corretto riempimento



196


Alleggerimenti



197
Nervaturee
possono essere utilmente impiegate per
aumentare notevolmente la rigidit o il
valore di inerzia della sezione.
La scelta della locazione delle nervature
dipende da numerosi fattori associati al
riempimento, al ritiro e allestrazione.



198
2. 7 - PROTOTIPAZIONE

Un prototipo pu essere definito come:
Approssimazione del prodotto relativamente a uno o pi aspetti di interesse.
Tutto ci che pu aiutare a capire, verificare meglio unidea.

Un prototipo utilizzato per verificare uno o pi aspetti del prodotto, nel diagramma sono
schematizzati alcuni degli aspetti fondamentali che un prodotto pu avere e in cui un
prototipo pu essere utile.


















7.1 - FINALIT DI UN PROTOTIPO
I 4 scopi fondamentali per cui si costruiscono i prototipi sono:
Apprendimento
Comunicazione
Integrazione
Traguardi
Requisiti
funzionali
Requisiti
estetici
Requisiti legati
alla
fabbricazione
MECCA
NICI
TERMICI
AMBIEN
TALI
ELETTRI
CI
APPARE
NZA
COLORE
FINITURA
SUPERFI
CIALE
PROCE
SSO
ASSEMBL
AGGIO
PROCES
SI DI
FINITURA
199
Apprendimento
Sono i prototipi che soddisfano le domande:
Funzioner?
Quanto pu soddisfare le esigenze del cliente, o lidea che si vuole
perseguire?
Cio se il prodotto effettivamente come lo si era immaginato durante la
progettazione; trattando con un prototipo molto pi facile comprendere se la
direzione presa quella giusta.

Comunicazione
Sono quei prototipi (normalmente prototipi fisici) che aiutano e facilitano la
comunicazione tra tutti gli elementi e le parti che partecipano allo sviluppo del
progetto:
o Clienti
o Finanziatori
o Progettisti
Avendo un prototipo pi agevole linterfacciamento tra le varie parti (che
probabilmente hanno un background tecnologico diverso) mettendo in luce le varie
esigenze di ciascuno.

Integrazione
Sono prototipi che servono per verificare che i componenti e i sottosistemi del
prodotto funzionino insieme come previsto.
Prototipi sistematici obbligano i diversi membri o gruppi di lavoro che partecipano
al progetto a coordinarsi e collaborare.
Avere un prototipo vuol dire mettere al corrente in modo diretto ciascun membro
delle problematiche che si hanno nellinterfacciamento con componenti progettati da
altri.

Traguardi (milestone)
I prototipi dimostrano i progressi fatti e contribuiscono il rispetto delle scadenze.
In molti progetti (specialmente quelli importanti) il prototipo finale fondamentale,
quello che deve dimostrare che il prodotto soddisfa le funzionalit richieste.
200
7.2 TIPI DI PROTOTIPO
Si possono dividere in questo modo:

o Tipo:
Fisico
Analitico

o Dimensione:
Generale
Specifica






Fisici:
o Sono simulazioni tangibili della realt
o Sono migliori per la comunicazione
o A volte nella costruzione portano alla luce aspetti non considerati
Analitici:
o Sono approssimazioni matematiche, contenenti parametri
o Sono simulazioni pi flessibili
o Permettono pi simulazioni rispetto ai fisici

Generali:
o Implementano il prodotto nel complesso
o Offrono la possibilit di test rigorosi
o Sono i migliori per le milestone
Specifici:
o Implementano una o pochi attributi del prodotto
o Soddisfano a specifiche richieste dello sviluppo del progetto
o Spesso ne sono richiesti pi di uno
201



















La pi generale linea concettuale di progettazione con prototipazione :
Idea prodotto
Progettazione concettuale
Prodotto finale che si
vuole avere
Prototipi del supporto sfera
Prototipi del meccanismo sfera
Diagramma dei prototipi fisici-analitici
e specifici - generali per una trackball
Gestione dei prototipi generali in funzione del rischio tecnico
o di mercato e del costo di produzione del prototipo

202
Scelta del materiale (avvalendosi di test sui materiali e considerando la tecnologia
disponibile)
Progettazione in dettaglio (avvalendosi di software CAD e CAE)
Prototipazione e testing
Tooling (con simulazioni di lavorazioni o stampaggio)
Delibera prodotto

Questo modo di operare, anche se pu sembrare pi complesso, permette di risparmiare
tempo rispetto i modi pi classici di progettazione e permette di ottenere prodotti pi
focalizzati sugli obbiettivi perseguiti e in generale di migliore qualit.

203
7.3 - TECNOLOGIE DI PROTOTIPAZIONE RAPIDA

Le tecniche di prototipazione rapida (utilizzando la dizione inglese, rapid prototyping, RP)
sono una serie di sistemi che, prescindendo dalla complessit costruttiva dell'oggetto, lo
riproducono con tecniche additive, partendo da una sua definizione matematica specificata
su un CAD tridimensionale ed utilizzando processi rapidi, flessibili e altamente
automatizzati.

Principali tecnologie di RP:
Processi che utilizzano tecnologia laser:
o Stereo Litograpy Apparatus SLA
o Laminated Object Manufactoring LOM
o Selective Laser Melting SLM
o Selective Laser Sintering SLS.

Altre tecnologie:
o Fused Deposition Modelling FDM
o Stampa Tridimensionale 3D Print
o Polyjet
o Multi Jet Modelling MJM

Le tecnologie RP realizzano prototipi secondo un
processo "layer by layer" cio sezionano l'oggetto
in piani e realizzando le sezioni trasversali
corrispondenti. La sovrapposizione delle sezioni
genera un oggetto 3D.


Standard Triangulation Language
(STL)
Il formato STL utilizzato in tutte le
tecnologie RP&M come metodo di
rappresentazione delle superfici.
Idea progettuale
Software CAD
Prototipo


Sezione
corrispondente
Oggetto
204
7.3.1 - Stereo litography apparatus SLA
Si tratta dell primo e pi importante sistema di RP
commercialmente diffuso (1987).
Il materiale utilizzato una resina liquida che, essendo
termoindurente, non pu essere riutilizzata. Piccole molecole
(monomeri) vengono polimerizzate in grandi molecole sotto
un raggio di fotoni
Per solidificarlo completamente necessaria una fase di "post-vulcanizzazione"











205
7.3.2 - Laminated Object Manufacturing LOM
Svolge una sovrapposizione successiva di
fogli di materiale cartaceo, incollati e
sagomati.

Il sistema dotato di:
Un piano mobile lungo Z che funge da
supporto,
Due bobine: una di alimentazione e una
di recupero,
Un rullo che deposita collante sul nastro
di carta per l incollaggio dei vari strati,
Un sistema laser per effettuare il taglio
delle sagome,
Un PC che controlla i processo.


7.3.3 - Selective Laser Melting SLM
Le poveri utilizzate da questa tecnologia hanno un elevatissima temperatura di fusione,
poich sono pure, non viene infatti utilizzato nessun materiale bassofondente.
La fusione di queste polveri necessita di una grande quantit di calore, che viene
fornita da un laser ad elevata potenza.











Prototipo ottenuto con
tecnologia SLM
206
Per migliorare la finitura superficiale:
pallinatura
classica finitura manuale

E inoltre possibile effettuare le lavorazioni meccaniche di:
foratura
fresatura
filettatura


7.3.4 - Fused Deposition Modelling FDM
Impiega fili e barrette di materiali differenti per costruire il
prototipo.
La testa di estrusione fonde il materiale e lo deposita in
sottili strati tramite un ugello calibrato.
La temperatura di fusione dipende materiale, ad esempio
per l'ABS circa 270C

Questa tecnologia presenta il
vantaggio di non necessitare di
post-trattamento gli eventuali
supporti necessari vengono
generati automaticamente dal
software di gestione
Mentre invece molto importante il
controllo della temperatura della
testa di estrusione.



207
7.3.5 - Stampa Tridimensionale 3D Print
Con questa tecnologia i prototipi vengono costruiti tramite un collante spruzzato con la
tecnica della stampa a getto d'inchiostro. Non sono necessari supporti per il prototipo,
poich il sostegno dato dalla polvere in eccesso.

La soluzione spruzzata deve:
Contenere un'alta percentuale di
collante;
Avere bassa viscosit;
Deve essere leggermente conduttiva.

Il prototipo necessita di una fase di post-
trattamento di tipo combinato termico e
chimico.





7.3.6 - Polyjet
La macchina composta da:
o Un piano di lavoro mobile.
o Una testina multiugello.
o Due lampade ad ultravioletti
solidali alla testina di stampa.
La testina multiugello deposita il
fotopolimero e poi le lampade
ultraviolette lo solidificano.




208
7.3.7 - Multi Jet Modelling MJM
Il cuore del sistema costituito dalla testina stampante multiugello che inietta un
termoplastico liquefatto, il materiale rilasciato dagli ugelli solidifica a contatto con laria
e aderisce con il precedente strato.
















209
7.3.8 Selective Laser Sintering SLS
La macchina costituita da:
Un piano di lavoro mobile,
Un sistema di stesura della polvere,
Un sistema che rende inerte la camera di
lavoro,
Un sistema laser.

La tecnologia SLS stata sviluppata dalla
DTM corp. Come risposta alla tereo litografia sviluppata dalla EOS.

Fasi del processo:
1. Uno strato di polvere viene deposto da
un rullo e pressato sullelevatore. La
camera dove avviene la sinterizzazione
mantenuta in atmosfera inerte e ad
una temperatura prossima a quella di
fusione della polvere, sia per
minimizzare lenergia richiesta al laser
(si utilizzano laser a CO 2 tra i 50W e i
200W), sia per minimizzare gli effetti del
cambiamento di volume indotto dal
cambiamento di fase.
2. Lo schema delle sezioni del pezzo viene
disegnato su questo strato dal laser che
fonde le particelle del materiale
facendole aderire fra loro nei punti in cui
sono a contatto (sinterizzazione) in
modo da formare una massa solida.
3. Lelevatore si abbassa di una quantit pari allo spessore dello strato ed il processo
pu riprendere fino alla completa costruzione del prototipo.


210
Terminologia utilizzata nel processo:
STL: Standard Triangulation Language, il
formato dei file 3D che vengono utilizzati
nella SLS. Ogni superficie curva realizzata
in formato elettronico viene approssimata
con una successione di facce triangolari
adiacenti (figura 2.2); in questo modo vengono ridotte le dimensioni dei file
che risultano pi facili da essere elaborati.

Slice: operazione in cui vengono individuate le sezioni trasversali da
sinterizzare in funzione dello spessore dei layers.


Slifix: successiva allo slice, il calcolo delle traiettorie che dovr percorrere il
beam durante la sinterizzazione; vengono anche messi in evidenza eventuali
errori di superficie presenti nel file 3D (superfici doppie, negative), oppure
eventuali punti, linee o aree che non possono essere sinterizzate poich
troppo piccole.


Build: rappresenta il volume di polvere contenuto all interno della vasca di
prototipazione; a fine lavorazione viene estratto dalla macchina per separare
i prototipi dalla polvere non sinterizzata.


Beam: la proiezione del fascio laser sul piano di sinterizzazione,
approssimabile ad una circonferenza.


Temperatura di riscaldamento (Tb): la temperatura alla quale viene
mantenuta la polvere nella vasca di prototipazione prima di essere passata
dal laser. La Tb solitamente vale 3-4 C in meno di Tf , una differenza di
temperatura troppo elevata pu comportare delle tensioni nei pezzi poich si
raffreddano troppo rapidamente.
211


Temperatura di fusione (Tf): la temperatura a cui avviene la fusione della
miscela.


Fill laser power ( P ): la potenza che il laser trasmette alla miscela
portandola da Tb a Tf . Se la temperatura della vasca raggiunge Tf la polvere
si trova in forma viscosa, oltre Tf la polvere diventa liquida e pu disperdersi.
A causa di questa dispersione la porosit si pu ridurre e quindi le propriet
meccaniche del componente crescono. Allo stesso tempo una pu
provocare stress trasversale fra due strati e creare quindi deformazione.
Dopo il passaggio del laser la temperatura scende sotto Tf la viscosit
aumenta e diminuisce il coefficiente di diffusione, permettendo alle catene di
riordinarsi fra loro a formare lintera parte strato a strato.

Fill laser power pu essere approssimativamente calcolata con la formula:

dove la densit della polvere, C il calore specifico, lf il calore latente di
fusione, Db il diametro del raggio laser, R il coefficiente di riflessione, la
frazione di raggio laser riflessa dalla polvere.

Beam speed (BS ): la velocit con cui il laser effettua una passata

Laser out (LO): la potenza che il raggio laser trasmette alla polvere durante
le passate perimetrali;


Beam offset (BO): la distanza che intercorre tra il vector scan (passata del
laser) di riempimento pi esterno e il perimetro del pezzo;


Scan Size (SS) e Scan spacing (SCSP ): il primo parametro rappresenta la
dimensione di una scansione, il secondo la distanza tra due vectors scan
R
l T T C h D BS
P
f b f b

+
=
1
] ) ( [
212
(passate del laser) paralleli vicini. Se SCSP troppo grande, la sezione
trasversale pu non essere sinterizzata completamente. Questi due
parametri definiscono la quantit di energia assorbita dalla polvere:



Macchine utilizzate:



















Eosint P380:

Vanguard HS2:

Modello

Tramoggia
(recoater)
Spessore
strato 0,15
mm

Meccanismo
stratificatore

Rullo
Spessore strato
0,10 mm


Direzione di
scansione laser

Doppia:
parallela ad
X e Y

Singola:
parallela ad X

y
x
y
x
Sezione da realizzare Sezione da realizzare
213



CARATTERISTICHE 3D System HS2 Eosint P380
Potenza laser (W) 25-100 100
Scan speed (m/s) 7.5 4.5
Volume utile (mmxmmxmm) 280x330x457 340x340x620
Dimensioni esterne (mxmxm) 2.13x1.35x1.98 1.25x1.30x2.15
Peso (Kg) 1820 800
Spessore strato (mm) 0.1 0.15
Dati in input .STL .STL .CLI
Stesura polvere Mediante rullo Mediante tramoggia
Cartucce di carica Sotto al piano di lavoro.
Sopra al piano di
lavoro
Direzione di sinterizzazione Unica
Due direzioni
ortogonali
Riscaldamento piano
Mediante resistenze
elettriche
Mediante lampade UV

Materiali utilizzati nella SLS:
Il materiale di base il Nylon PA 66 in polvere.

Viene spesso utilizzato con cariche per formare dei compound:
Alluminio
Vetro
Carbonio

214



Densit [g/cm3] 0.59
Dimensione media delle particelle [mm] 58
Punto di fusione [C] 184
Resistenza a trazione [Mpa] 44
Modulo di elasticit [Mpa] 1600
Allungamento a rottura [%] 9



Velocit di
esecuzione
5 mm/minuto
Durata prova 30s<t<300s
Intervallo di
acquisizione dati
0,2 s
T prova 23C 2C
Umidit relativa 50% 5%
Gage length
estensometro
50mm
Pressione di
serraggio ganasce
5 bar








215


Test secondo norma ASTM 527/A:


I provini testati lungo le tre direzioni
principali per verificare anisotropia.
Le 3 direzioni sono: provino
disposto parallelamente al percorso
del laser, provino disposto
perpendicolarmente e provino
obliquo.





Spesso vengono utilizzati dei materiali compound innovativi con la tecnologia selective
laser selective, per esempio, per quanto riguardo il POLIAMMIDE (nylon), viene usato
in queste forme:
Base
Caricato vetro
Caricato alluminio
Caricato carbonio










NYLON
BASE
NYLON
CARICATO
VETRO
NYLON
CARICATO
ALLUMINIO
NYLON
CARICATO
CARBONIO
RIGIDEZZA [MPa]
0
15
30
45
60
75
90
105
120
NYLON
BASE
NYLON
CARICATO
VETRO
NYLON
CARICATO
ALLUMINIO
NYLON
CARICATO
CARBONIO
RESISTENZA STATICA
A TRAZIONE [MPa]
216

BASE
Nylon
PA66
Caricato
Vetro
Caricato
Alluminio
Caricato
Carbonio
Tensione massima [Mpa] 28,30 29,81 32,59 79,74
Modulo elastico E [Mpa] 1396 2539 3600 7731
Allungamento a rottura [%] 9.70 12.50 3.00 3.00


Prendiamo per esempio provini prodotti utilizzando una macchina Eosint P380, come
gi detto, le propriet meccaniche possono dipendere dallorientazione del provino
rispetto al percorso del laser e anche rispetto alla direzione della stesura polvere.















Si pu osservare una maggiore rigezza nel caso di provini con direzione principale
parallela alla direzione del laser. Questo perch le catene polimeriche che formano il
provino saranno statisticamente pi orientate nella direzione della sua lunghezza
opponendo maggiore resistenza allallungamento del provino.

D
Y
X
X
Y [MPa]

[mm/mm]
X
D
Y
217
Mentre nel caso di provino con direzione principale perpendicolare alla direzione del
laser vi una minore rigidezza ma una maggiore allungamento a rottura. In questo
caso le catene saranno orientate statisticamente in quantit maggiore in direzione
perpendicolare alla lunghezza del provino e quindi oppongono una minore resistenza
allungamento (la catena si srotola orientandosi progressivamente verso la direzione
del carico) ma permettono un maggiore allungamento a rottura.

Lanisotropia riscontrata da imputarsi a due meccanismi:

Sinterizzazione




Nel caso del macchina Eosint non vi sarebbe anisotropie imputabili alla
sinterizzazione.


Stesura polvere




In questo caso, entrambe le macchine impongono una anisotropie imputabile al
loro meccanismo di stesura polvere che offre una direzione preferenziale di
resistenza.








Doppia (X e Y)
Eosint P380
Singola (X)
Vanguard
Rullo (X) Tramoggia (X)
218
7.4 - PRESERIE
In questo paragrafo si tratter delle tecnologie per lo sviluppo e la realizzazione di preserie
per componenti in plastica.

7.4.1 - Stampi siliconici (vacuum casting)
La realizzazione dello stampo in materiale siliconico, ottenuta mediante colata del
silicone stesso attorno al prototipo.
Liniezione sotto vuoto di resine poliuretaniche bicomponenti.
Questa tecnologia permette di realizzare preserie di 25 30 pezzi con caratteristiche
meccaniche ed estetiche simili a quelle del prodotto definitivo.
















Le resine utilizzabili vanno dalle gomme con durezza da 30 a 90 Shore A, a resine che
simulano i pi comuni termoplastici come il P.P., l'ABS, il policarbonato fino a moduli
di 4500 Kla, resine Vo e caricate e resine che resistono alle temperature fino a 180






219
7.4.2 - Fusione a cera persa o MICROFUSIONE
La tecnologia di fusione a cera persa consente di ottenere prototipi molto complessi,
con un ottimo livello di precisione e permettendo di ottenere un gran numero di repliche
fedeli ad un originale.
Il procedimento consente di ottenere oggetti in metallo partendo da un modello in cera,
che viene inserito in un materiale simile al gesso, chiamato anche rivestimento, che
solidificando arriva a resistere ad elevate temperature di fusione. Il metallo fuso viene
spinto nello stampo con la forza centrifuga o con altri sistemi.
La rifinitura e la lucidatura dei singoli pezzi viene
poi ottenuta manualmente tramite l'utilizzo di
appositi arnesi.
Vengono utilizzate, per questa procedura,
macchine sottovuoto ed appositi forni in
ambienti climatizzati da un sistema
computerizzato che ne controlla i tempi e le
temperature