SANT'AMBROGIO Newsletter Marzo 2012

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La verifica in prova idraulica secondo ASME VIII divisione 1

Chiedo scusa a tutti quelli che mi hanno chiesto di continuare la favola dei Topolini e delle
verifiche di legge sulle trappole a molla, ma non ho elementi nuovi sullargomento (e del resto non
ce ne sono neppure sulle verifiche periodiche da fare sulle attrezzature a pressione). Preferisco
pertanto affrontare, una volta tanto, un problema squisitamente tecnico, com appunto quello
della verifica in prova idraulica di un apparecchio a pressione secondo il codice americano ASME
Sezione VIII divisione 1; verifica che, se avrete la pazienza di leggere fino in fondo quanto segue,
non una cosa del tutto banale. A coloro che hanno voglia di leggere delle favole, facendosi
magari anche quattro risate, raccomando caldamente la lettura della cronaca politica dei principali
quotidiani nazionali, che continuano a pubblicare favole sempre nuove e divertenti (ricordo tra le
pi recenti Angela e Mario, divisi dallo Spread, Angelino, Pierluigi e Pierferdinando amici per
forza, Le nuove avventure di Supermario, e molte altre ancora). A chi invece non interessano
n le favole, n le prove idrauliche, consigliamo di passare immediatamente al paragrafo
successivo.
Ma torniamo alla nostra pressione di prova idraulica secondo ASME VIII divisione 1. Nel lodevole
tentativo di stressare in prova idraulica un apparecchio a pressione sino alle sue estreme
capacit di resistenza, la pressione di prova idraulica richiesta da questo codice stata basata
sulla cosiddetta MAWP (= Maximum Allowable Working Pressure), ossia sulla massima
pressione ammissibile per lapparecchio tenendo conto degli spessori utilizzati, ovviamente
sempre superiore a quella di progetto (molte volte si aggiunge lulteriore specificazione hot &
corroded, per indicare che si tratta della massima pressione ammissibile alla temperatura di
progetto calcolata sottraendo dallo spessore di ciascun componente dellapparecchio il rispettivo
sovraspessore di corrosione). E tuttavia ammesso (e, come vedrete in seguito, alle volte lunica
soluzione possibile) basare la pressione di prova idraulica sulla pressione di progetto. Il
procedimento per il calcolo della MAWP dellapparecchio il seguente:
1. calcolare la MAWP hot & corroded di ciascun componente, rovesciando, ove
possibile, le formule di calcolo in modo da ottenere la pressione massima anzich lo
spessore minimo (salvo ovviamente il caso in cui, come avviene per il calcolo di un
fasciame cilindrico a pressione esterna, le formule del codice non forniscano
direttamente il risultato); ove il calcolo diretto della pressione massima non fosse fattibile,
la MAWP del componente andr calcolata per tentativi, aumentando la pressione di
progetto con piccoli incrementi successivi, sino a raggiungere la sollecitazione massima
ammissibile del componente interessato (il che non presenta ovviamente problemi per gli
utenti del nostro software, che usa automaticamente questo procedimento);
2. detrarre dai valori cos ottenuti per ciascun componente il relativo battente
idrostatico in condizioni operative (normalmente inferiore a quello esistente durante la
prova idraulica, sia perch la densit delleventuale liquido presente nellapparecchio
generalmente inferiore a quella dellacqua, sia perch non detto che questo sia pieno
fino allorlo);
3. la MAWP hot & corroded dellapparecchio il minimo tra tutti i valori trovati:
cio la massima pressione applicabile nella parte pi alta dellapparecchio che, tenuto
conto del battente idrostatico in esercizio, non mette in crisi nessuno dei componenti in
pressione dello stesso;
4. per ognuno dei componenti (fatta eccezione per la bulloneria di collegamento delle
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flange) determinare il rapporto tra la sollecitazione ammissibile a temperatura
ambiente e quella ammissibile in condizioni di esercizio (stress ratio), scegliendo
tra tutti gli stress ratio possibili quello pi basso (Lsr = Lowest stress ratio);
5. determinare la pressione di prova idraulica con la formula:

PH = 1,3 MAWP Lsr

E bene chiarire il significato pratico di questa formula: essa vorrebbe garantire che in nessuno
dei componenti dellapparecchio si superi, durante la prova idraulica, una pressione
maggiore di 1,3 volte la massima pressione che esso sopporterebbe a temperatura
ambiente (nei casi in cui lo spessore determinato dalla sollecitazione ammissibile, ci equivale
a dire che, in condizioni di prova, non si supera una sollecitazione maggiore di 1,3 volte quella
sopportabile a temperatura ambiente; il senso di moltiplicare ulteriormente per il valore di Lsr
appunto quello di maggiorare la pressione di progetto ammissibile in funzione dellaumento di
sollecitazione ammissibile a temperatura ambiente rispetto a quella ammissibile a temperatura di
progetto). Tuttavia ci non rigorosamente vero in tutti i casi: vi sono, infatti, alcune eccezioni.
La prima eccezione costituita dalla bulloneria delle flange di collegamento, per la quale il
relativo stress ratio (da non considerare, come gi detto, nel calcolo di Lsr) quasi sempre pari
allunit (la sollecitazione ammissibile dei bulloni in acciaio basso legato SA 193 B7 o simili
infatti basata sul carico di rottura del materiale diviso per 5, e non varia fino a temperature di
450C circa); pertanto, nel caso che il valore di Lsr sia superiore a 1, la sollecitazione nei
bulloni in condizioni di prova potrebbe essere superiore a 1,3 volte quella sopportabile a
temperatura ambiente: in questo caso perci il Codice prescrive di verificare che la
sollecitazione dei bulloni in prova idraulica non superi il 90% del limite elastico (questo
lunico caso in cui viene previsto specificamente un calcolo in condizioni di prova e una
sollecitazione ammissibile da non superare in tali condizioni: se qualche ispettore autorizzato
vi chiede di verificare tutte le altre membrature dellapparecchio anche in condizioni di
prova con un ammissibile basato sul 90% del limite elastico, sappiate che si tratta di una
sua idea personale e non di una prescrizione del Codice).
La seconda eccezione si pu verificare nel caso che a determinare lo spessore sia la
pressione esterna e non quella interna: in questo caso, infatti, non pi vero che il rapporto tra
pressione ammissibile a temperatura ambiente e pressione ammissibile a temperatura di progetto
sia uguale allo stress ratio: la resistenza a pressione esterna non ha infatti niente a che fare con
le sollecitazioni ammissibili, ma determinata piuttosto, nel caso di membrature sottili, dal
modulo di elasticit del materiale.
La terza eccezione, sicuramente la pi importante, quella in cui la pressione idrostatica
dovuta al battente liquido sensibilmente maggiore di quella esistente in condizioni di
progetto: il caso di tutti gli apparecchi alti, o comunque quelli in cui il battente idrostatico, anche
se non eccessivo, esiste soltanto in condizioni di prova idraulica, mentre manca completamente
in condizioni di progetto. In ogni caso vero che in condizioni di progetto il livello liquido
allinterno di un apparecchio in generale inferiore alla sua altezza, mentre la densit quasi
sempre inferiore a quella dellacqua (il battente idrostatico, espresso in bar, dato dalla formula
PH = gh x 10-5
con densit del fluido in kg/m3, accelerazione di gravit g = 9,81 m/s2, livello liquido h in m): se
pertanto il battente idrostatico in prova dovesse essere superiore a 1,3 volte il battente idrostatico
in progetto, si avrebbe automaticamente che la condizione di prova pi gravosa di quella di
progetto.
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Sorge a questo punto il problema della determinazione della massima pressione di prova
idraulica sopportabile da un apparecchio, tenuto conto, come gi detto pi sopra, che il
Codice ASME VIII divisione 1 non prevede un metodo di calcolo per la prova basato su
sollecitazioni ammissibili specifiche. E tuttavia vero che la pressione massima sopportabile
da un apparecchio in prova idraulica pu essere determinata indirettamente, attraverso
quella che viene definita come la basis for calculated test pressure. Si tratta in pratica anche
qui di una Maximum Allowable Working Pressure, per calcolata a temperatura ambiente e ad
apparecchio non corroso (MAWP new & cold), con lo stesso procedimento adottato per
trovare la MAWP hot & corroded, ossia determinando la massima pressione sopportabile da
ciascun componente a temperatura ambiente in condizioni non corrose, e detraendo dal
valore trovato laltezza idrostatica in progetto, per poi scegliere, tra i valori trovati, il valore
inferiore. In assenza di battenti idrostatici, la pressione di prova ottenuta moltiplicando per 1,3 la
basis for calculated test pressure cos determinata (Pb) la massima pressione di prova
compatibile con tutti gli spessori utilizzati. Se per esiste un battente idrostatico in prova diverso
da quello in progetto, la massima pressione di prova sopportabile dal singolo componente pu
essere calcolata sommando a Pb il rispettivo battente idrostatico in progetto, moltiplicando il
risultato per 1,3 e detraendo dal valore ottenuto il battente idrostatico in prova; la massima
pressione di prova sopportabile dallapparecchio sar ovviamente il minore dei valori cos
ottenuti. E facile convincersi che, in assenza di un sovraspessore di corrosione e in
presenza di un battente idrostatico in prova sensibilmente maggiore di quello in progetto
(per la precisione, in presenza di un battente idrostatico in prova superiore a quello in progetto
diviso per 1,3), non solo diventa determinante la condizione di prova rispetto a quella di
progetto, ma pu addirittura verificarsi il caso di non riuscire a trovare uno spessore di
materiale sufficiente a resistere alle condizioni di prova, e ci per il semplice motivo che la
MAWP aumenta con laumentare dello spessore, generando cos una pressione di prova che
cresce al crescere dello spessore. Incredibile, non vero?
Ebbene, agli utenti del nostro software che volessero convincersene consigliamo il seguente
giochetto: prendete una virola cilindrica diametro interno 2000 e spessore 8 mm, materiale (da
data base metrico) SA 240 304 HS (ossia con le sollecitazioni ammissibili pi elevate), efficienza
di saldatura 1, corrosione nulla, temperatura di progetto 150C, pressione di progetto 1,035 MPa,
battente idrostatico nullo in progetto e pari a 0,02 MPa in prova (dovuto allaltezza dellacqua in
prova con apparecchio orizzontale le sollecitazioni ammissibili valgono 138 MPa a temperatura
ambiente e 130 MPa a temperatura di progetto); selezionate lopzione di basare la prova sulla
MAWP anzich sulla pressione di progetto; passando al calcolo, troverete che lo spessore
minimo di calcolo uguale allo spessore adottato, ma, passando alla stampa, il software vi
avviser che la pressione di prova richiesta 1,428 Mpa (1,035 x 138/130 x 1,3), mentre la
massima pressione ammessa, visto che la MAWP new & cold 1,099 Mpa, data da 1,3 x 1,099
- 0,02 = 1,408 MPa; il che non comporta automaticamente il fallimento della verifica, dato che
potrebbero poi esserci altri componenti che, in virt di un eventuale abbassamento vuoi della
MAWP che dello stress ratio, potrebbero abbassare la pressione di prova dellapparecchio al
disotto di 1,408 MPa (il nostro software prevede infatti un una procedura che, dopo aver fatto il
calcolo di tutti i componenti, vi consente di confrontarli tra loro per selezionare la pressione di
prova valida per lapparecchio). Ma, dando per scontato che la pressione di prova da usare sia
effettivamente 1,428 MPa, qualora voleste cercare di ovviare al problema aumentando lo
spessore da 8 a 9 mm, vi trovereste nuovamente di fronte a un avviso, solo che questa volta vi
verrebbe richiesta una pressione di prova di 1,606 MPa, contro una pressione massima
sopportabile di 1,586; aumentando ulteriormente lo spessore a 10 mm, entrambi i valori
aumenterebbero (1,783 contro 1,763), ma la differenza rimarrebbe sempre di 0,02 MPa (proprio il
valore del battente in prova!). E allora qual la soluzione? La sola soluzione possibile in questo
caso quella di aumentare s lo spessore a 9 mm, ma aggiungendo un battente idrostatico in
progetto pari a 0,015 MPa: a questo punto troverete che la pressione di prova dellapparecchio si
ridotta, e ci perch la presenza del battente idrostatico in progetto ha ridotto il valore della
MAWP hot & corroded, e quindi anche il valore della pressione di prova; in alternativa, cosa
ancora pi semplice, potete basare la pressione di prova sulla pressione di progetto anzich sulla
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MAWP hot & corroded, con il che la stessa si ridurr nuovamente a 1,428 MPa, fermo restando
che la pressione di prova sopportabile con 9 mm di spessore resta 1,586 MPa (da notare che in
questo modo la virola sarebbe adatta a sopportare anche la prova idraulica secondo PED, pari a
1,43 x 1,035 = 1,48 MPa). Detto questo, non mi resta che fare i complimenti a tutti quelli che
hanno avuto la pazienza di seguirmi fino in fondo.
Fernando Lidonnici
Che cosa sta bollendo in pentola?
La versione NextGen dellASME VIII divisione 1, addenda 2011 viene distribuita in questi giorni
(a tutti gli utenti in regola con il contratto di assistenza) assieme alla versione classica dello
stesso software. Abbiamo deciso di procedere in questo modo in parte per rendere pi soft il
passaggio ai nuovi programmi, in parte perch vi sono, in effetti, alcune membrature per cui
linterfaccia grafica del NextGen non ancora disponibile (ad esempio, gli apparecchi a pressione
cilindrici dotati di intercapedine). Da notare, come gi comunicato nella precedente newsletter,
che tutti i licenziatari in possesso sia dellASME VIII divisione 1 che dellASME VIII divisione 2
potranno accedere ad entrambi i programmi con la stessa interfaccia grafica, attivando, ove
necessario, non soltanto il cambio di codice (ossia il ricalcolo con laltro codice di un
apparecchio gi calcolato con uno dei due), ma anche il cambio di addenda, ossia il ricalcolo
con unedizione (addenda) del codice diversa da quella con cui lapparecchio era stato calcolato
in origine. Ovviamente ci possibile solo a partire dalla prima edizione considerata nel software,
che ledizione 2010 per lASME VIII divisione 1, e ledizione 2007 per lASME VIII divisione 2.
Per chi titolare anche di una licenza del software CARVES (calcolo di sollecitazioni
localizzate prodotte dai carichi sui bocchelli secondo WRC 107/297) possibile attivare i
relativi calcoli anche partendo da NextGen; lo stesso avviene per i titolari del software Zick
(calcolo apparecchi orizzontali su selle secondo PD5500), con la differenza, tuttavia, che il
calcolo verr fatto, sia per la divisione 1 che per la divisione 2, anzich secondo il codice
PD5500, secondo la versione del metodo di Zick riportata nel codice ASME Sezione VIII divisione
2, che ci siamo presi la responsabilit di estendere anche ai calcoli ASME VIII divisione 1,
ovviamente con luso delle sollecitazioni ammissibili previste da questo codice. Da notare tuttavia
che, nel caso siano richiesti anche carichi orizzontali (dovuti al vento e/o al terremoto), si
dovr usare la versione classica del software Zick, dato che nellASME Sezione VIII divisione 2
non sono previsti i carichi orizzontali.
Nel programma ADMK secondo le norme tedesche AD 2000 ora previsto anche il calcolo delle
flange con guarnizione full face, mentre il programma delle colonne COLOAS stato
totalmente revisionato per adeguarlo alle norme americane ASCE; lo stesso programma pu ora
essere usato con riferimento alle norme italiane NTC 2008 o, eventualmente, alla bozza del
nuovo capitolo 22 Tall Vertical Vessels dellEN 13445.3 (che stata lanciata in inchiesta
pubblica il 15 marzo termine dellinchiesta il 15 agosto). Il software secondo EN 13445.3 stato
integrato con il modulo di calcolo per coperchi circolari rinforzati (capitolo 21).
Stiamo programmando ledizione NextGen anche dei pacchetti software secondo EN
13445.3, VSR e AD 2000. Purtroppo, al contrario di quanto avviene per ASME VIII divisione 1 e
divisione 2, non esiste un data base dei relativi materiali EN in edizione digitale; dovremo
pertanto trasferire in NextGen il data base da noi compilato manualmente ed attualmente
usato per le versioni classiche di questi software, fermo restando che per i materiali ASME
presenti nel database e utilizzati sia in EN 13445,3 che in VSR (con la procedura del Particular
Material Appraisal richiesta dalla PED) laggiornamento verr fatto sulla base del CD aggiornato
fornito da ASME.
Il programma secondo le norme VSG (praticamente lunico rimasto ancora nella vecchia versione
DOS) ora disponibile in versione Windows; per averlo in versione NextGen ci vorr ancora un
po di tempo.

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Il prossimo Corso di progettazione di apparecchi a pressione e scambiatori di calore,
organizzato, come di consueto, in collaborazione con lUnione dei Costruttori di Caldareria,
avr luogo a Padova nei giorni 16,17,18 e 18 aprile. Il corso, come quelli precedenti, sar
strutturato in quattro giornate (moduli): la prima sui criteri generali di progettazione
meccanica degli apparecchi, la seconda sul calcolo a pressione interna e a pressione
esterna e sul calcolo degli accoppiamenti flangiati, la terza sugli scambiatori di calore
(parte termica e parte meccanica) e la quarta sui carichi diversi dalla pressione e sulla
fatica. Chi volesse iscriversi pu trovare tutte le informazioni necessarie sul sito di UCC
(www.caldareria.it). I nostri licenziatari, cos come i soci di ANIMA e di UCC, hanno ovviamente
diritto a uno sconto sulla quota di partecipazione.

Segnaliamo inoltre che saremo presenti alla mostra internazionale della Chimica di
Francoforte (ACHEMA) dal 18 al 22 giugno.
Diamo il benvenuto a:
ATC SEAL SUPPORT SYSTEMS S.L.
CROM S.r.l.
DUE EMME S.p.A.
FRIGOMEC S.p.A.
Ing. ANTONIO GIORDANO
Ing. ALESSANDRO Di MASSIMO
Ing. MONTANARO MICHELE
I.N.T. S.r.l.
METANO IMPIANTI MOLISE S.r.l.
PIETRO FIORENTINI S.p.A.
PULEO S.r.l.
TECNIM S.r.l.
TECNOVAPOR S.r.l.
TGH RENOVA s.r.o.
TURBO S.r.l.
UNICAL AG S.p.A.
VENTURI S.a.s.
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