LEZIONE 10 - Controlli Non Distruttivi - Parte1

Tecnologie metallurgiche
Lezione 10 – Controlli non distruttivi

Parte 1
Dr. Marialaura Tocci
marialaura.tocci@unibs.it
AA. 2021/2022
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qualsiasi modalità o strumento.
Controlli non distruttivi
Eseguiti per avere informazioni sul componente senza alterarne le

caratteristiche meccaniche o la sua integrità!
Possono essere applicati in diversi momenti:

❑ Produzione: il prodotto è accettato o scartato a seconda della presenza
di difetti – test di routine prima di mettere il prodotto sul mercato
❑ In esercizio: per controllare lo stato del componente e identificare a

cause di eventuali malfunzionamenti e prevenirli
❑ Analisi di cedimento (failure analysis): dopo cedimento o rottura del

componente in esercizio o dopo test di fatica/….
Tecnologie Metallurgiche - AA 2021/2022 - Controlli non distruttivi © - Dr. M. Tocci 2

L’obiettivo è quello di fornire informazioni su:
❖ Discontinuità isolate
Cricche, fratture, inclusioni, porosità
❖ Controllo dimensionale
spessore, diametro, forma, tolleranze
❖ Proprietà fisiche e meccaniche

densità, usura, propagazione di una cricca
→ Definire se il componente può essere messo in esercizio (dopo la

produzione, ma anche dopo una riparazione o malfunzionamento)

Controlli non distruttivi: discontinuità
DIFETTI → Se superano una certa soglia!!
Posso avere:
Discontinuità accettabili (INDICAZIONI) o non accettabili (DIFETTI)
Classificazione in base all’ORIGINE
➢ Discontinuità di origine siderurgica (da processo fusorio o di colata)
➢ Discontinuità da lavorazione primaria (ottengo un semilavorato)

Taglio, forgiatura, laminazione, stampaggio →Possono modificare
forma e caratteristiche di difetti di origine siderurgica
➢ Discontinuità da lavorazione secondaria (stato finale del prodotto)

Trattamenti termici, tornitura, rettifica → ho difetti nuovi

Classificazione in base alla FORMA
➢ Discontinuità lineare (difetto critico!!!)
➢ Discontinuità non lineare (no direzione di

propagazione preferenziale)
Classificazione in base alla POSIZIONE
➢ Discontinuità superficiale
➢ Discontinuità volumetrica

Cricche

Porosità

Segregazioni e gocce fredde

Inclusioni non metalliche
https://onlinelibrary.wiley.com/doi/10.1002/sri
n.201900556
Chi esegue i controlli non distruttivi?
• Personale interno all’azienda
• Tecnici/consulenti specializzati nei controlli non distruttivi
Norma numero : UNI EN ISO 9712:2012

Titolo : Prove non distruttive - Qualificazione e certificazione del
personale addetto alle prove non distruttive
Tre differenti livelli di qualifica dei tecnici:

- Livello 1: personale dedito a classificazione e registrazione
delle indicazioni rilevate
- Livello 2: interpretano e valutano risultati (sanno riconoscere
se c’è un difetto o no) e sono in grado di scrivere le istruzioni
operative
- Livello 3: maggiore conoscenza su materiali e processi
industriali, guida e supervisione oltre a tecnici operativi

Chi esegue i controlli non distruttivi?
• Anche se siete il committente di una analisi/controllo dovete sapere
che tipo di controllo vi è più utile nel caso specifico
→ Quale metodo di controllo mi darà le informazioni che mi servono?
• Leggere e interpretare le procedure e i rapporti di prova → capire
come risolvere il problema + controllare che la prova venga eseguito
in modo adatto (per es. chiedere modifiche o chiedere di approvare
la procedura)

Esistono svariate tipologie di controllo non distruttivo.

I principali sono:
1. Ispezione con liquidi penetranti,
Controlli superficiali
2. Metodi magnetici,
3. Controllo radiografico (raggi X),
4. Tomografia,
Controlli volumetrici
5. Sistemi a ultrasuoni,
6. Correnti indotte
7. Controllo dimensionale (sistemi ottici)
Metodi indiretti
Ognuno ha una specifica sensibilità a seconda del tipo di difetto

Ispezione con liquidi
penetranti
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Ispezione con liquidi penetranti
L’ispezione con liquidi penetranti è largamente utilizzata perché è piuttosto

semplice da realizzare e può essere applicata a varie tipologie di materiali
e componenti
Materiali: metalli, vetro, ceramica, plastica, gomma,….
È possibile identificare diversi tipi di difetti:

• Cricche da fatica, da tempra, da taglio
• Porosità, cavità, ritiri
• Difetti nelle saldature (cricche, interruzioni,
mancate fusioni e pinholes)

Procedura operativa
Defect/ Dye penetrant

- Preparazione della superficie.
Discontinuity liquid
- Applicazione del liquido penetrante.
- Tempo di attesa (5-60 minuti).
- Rimozione del liquido penetrante in
eccesso. Water
- Applicazione del rivelatore.
- Tempo di attesa (in genere > 10
minuti).
- Ispezione in condizioni di
Developer
illuminazione appropriata.
- Pulizia finale.

Procedura operativa
La superficie è molto importante:

• No materiali porosi (legno, ceramica, materiali polimerici,…) → questi
materiali possono assorbire il liquido
• No reazioni tra il componente e il liquido → ok per materiali metallici
In aggiunta, sulla superficie non deve essere presente:

• Olio o lubrificante che può chiudere eventuali difetti sulla superficie
• Ossidi superficiali
È chiaro che non vi può essere alcuna penetrazione se la discontinuità è

già piena di olio, sporcizia, acqua, vernice, o di altro.

Procedura operativa
Preparazione e pulizia della superfice

La pulizia può essere eseguita con:
• spazzola di filo di alluminio o inox /lucidatura meccanica (molatura)
• Sabbiatura
• Solventi a rapida evaporazione
• Reagenti chimici (aggressivo)
• Bagno ad ultrasuoni usando solventi/alcool/acqua
• Pulizia a caldo con detergenti acquosi:
• utili per la rimozione di residui oleosi (50-60°C).

Procedura operativa
Asciugatura
I componenti possono essere asciugati in un forno a temperatura tra i 10
e i 50°C. La superficie del componente deve essere al di sotto dei 70°C
prima e durante il test.
Applicazione del liquido

• Immersione → per componenti di dimensioni rilevanti
• Pennello → piccoli oggetti
• Bomboletta spray → applicazione uniforme, anche se parti di componenti in
esercizio

Procedura operativa
Attendere che il liquido penetri negli eventuali difetti (da 5 a 60 minuti)
Rimuovere il liquido in eccesso con acqua e un panno

imbevuto di solvente → il liquido deve rimanere solo
nelle discontinuità
Asciugatura
Applicazione del rivelatore
Il rivelatore ha il compito di attirare il

liquido dai difetti sulla superficie per
creare una indicazione sottolineando la
presenza e la forma di difetti.
È necessario aspettare perché il tempo

necessario perché il rivelatore faccia
effetto (a seconda delle indicazioni del
reagente specifico).
Procedura operativa
8. Ispezione ed analisi
9. Pulitura finale
La superficie spesso viene pulita dopo l’ispezione e l’analisi dei defetti,

specialmente se nella fase di produzione sono previsti altri controlli o
lavorazioni/trattamenti

Vantaggi e svantaggi del controllo LPI
Vantaggi Svantaggi
• elevata sensibilità alle piccole • solo difetti affioranti;
discontinuità superficiali; • solo superfici poco porose;
• varietà di materiali; • necessità di un pre-pulizia;
• rapidità e bassi costi; • necessità di avere accesso visivo
• componenti di forma anche a tutte le parti;
complessa; • influenza della rugosità e della
• immagine diretta del difetto; finitura superficiale;
• attrezzatura portatile. • limitazioni sulle temperature;

• necessità del lavaggio finale.

Ispezione ed analisi
Le modalità di ispezione dipendono dal tipo di liquido penetrante usato.

Ci sono due tipologie principali di liquidi penetranti:
1. Liquido colorato (rosso):

• Adatto per componenti con una superficie irregolare o rugose perché è
facile da rimuovere dopo l’applicazione
• Poco efficace nell’identificare difetti di piccolo dimensioni→ 30 - 50 microns
• Non ho false indicazioni perché è facile da lavare
• Dopo l’applicazione dello sviluppatore, il campione deve essere osservato
usando luce Bianca naturale o artificiale

2. Liquido fluorescente (giallo):
• Adatto per component lavorate con una finitura di elevate qualità
• Molto sensibile a difetti di piccole dimensioni→ fino a 10 - 20 microns
• Più difficile da rimuovere (non adeguato a superficie rugose o irregolare)
• Dopo applicazione dello sviluppatore, il campione dovrebbe essere
osservato in una stanza con bassa luminosità
Le sensitività di uno specifico liquido

penetrante è identificato da un campione
standard con cricche e rugosità note e
fissate, con dimensioni e livelli crescenti
Level 1 (sensitività bassa)
Level 4 (sensitività ultra-alta)

L’ispezione deve essere eseguita con una illuminazione della corretta

intensità:
• Liquidi penetranti colorati/visibili
• Luce bianca naturale o artificiale – luce ambiente 500-1000 lux
• Liquidi penetranti fluorescenti
• È necessaria una camera oscura e una sorgente di luce adeguate
➢ Luce ambiente < 20 lux

➢ Radiazione ultravioletta (UV-A) con intensità corretta
Lunghezza d’onda al picco 365 nm and intensità minima di 1200
microwatts su cm2 sulla superficie del componente
Non adatto a ispezioni in situ

Normative
International Organization for Standardization (ISO)
ISO 3059, Non-destructive testing - Penetration testing and magnetic particle
testing - Viewing conditions
ISO 3452-1, Non-destructive testing. Penetrant testing.
• Part 1. General principles
• Part 2: Testing of penetrant materials
• Part 3: Reference test blocks
• Part 4: Equipment
• Part 5: Penetrant testing at temperatures higher than 50 °C
• Part 6: Penetrant testing at temperatures lower than 10 °C
ISO 10893-4: Non-destructive testing of steel tubes. Liquid penetrant inspection
of seamless and welded steel tubes for the detection of surface imperfections.
ISO 12706, Non-destructive testing - Penetrant testing - Vocabulary
ISO 23277, Non-destructive testing of welds - Penetrant testing of welds -
Acceptance levels

Normative
European Committee for Standardization (CEN)

EN 1371-1, Founding - Liquid penetrant inspection - Part 1: Sand, gravity die
and low pressure die castings
EN 1371-2, Founding - Liquid penetrant inspection - Part 2: Investment
castings
EN 2002-16, Aerospace series - Metallic materials; test methods - Part 16:
Non-destructive testing, penetrant testing
EN 10228-2, Non-destructive testing of steel forgings - Part 2: Penetrant
testing
ASTM International (ASTM)

ASTM E 165, Standard Practice for Liquid Penetrant Examination for General
Industry
ASTM E 1417, Standard Practice for Liquid Penetrant Testing

Controllo con raggi X
33
Ispezione radiografica
L’ispezione radiografica è un controllo non distruttivo utilizzato molto

frequentemente in fonderia per controllare se il getto rispetta le specifiche ed
è adatto a essere posto in esercizio.
È possibile individuare le seguenti discontinuità:

• Inclusioni
• Porosità da ritiro e da gas
• Segregazioni (discontinuità dal punto di vista chimico)
• Cricche
L’ispezione radiografica è molto spesso utilizzata anche per le

saldature.

Principio di funzionamento
Il componente viene esposto al fascio di raggi X prodotto da una opportuna
sorgente.
Parte della radiazione viene assorbita dal componente, mentre una certa
quantità passa attraverso il componente stesso e colpisce il sensore.
L’informazione ottenuta dal sensore viene elaborate dal software e viene

elaborate l’immagine radiografica.
Radiation source
Defect
Sample
Radiographic = low exposition

image of the
defect
= High exposition

Principio di funzionamento
Differenze di spessore o di densità del pezzo da ispezionare si traducono

in un diverso assorbimento della radiazione irraggiata e quindi una
differente quantità di radiazione passa attraverso il componente e
raggiunge il sensore.
Radiation source
Defect
Sample
Radiographic = low exposition

image of the
defect
= High exposition

Applicazioni e limitazioni del metodo
radiografico
- È un controllo molto utilizzato per valutare la qualità interna dei pezzi.

- È in grado di individuare solo difetti che hanno uno spessore consistente e
che non giacciono paralleli rispetto al fascio incidente.
- Rispetto al controllo UT è dunque indicato per individuare inclusioni, vuoti e
porosità, meno per evidenziare la presenza di cricche.
- Svantaggi: • è una tecnica costosa,
• gli strumenti portatili sono limitati a spessori < 75 mm;
• alcuni difetti non sono individuabili;
• esistono problemi e costi per la sicurezza.

Qualità dell’immagine
La qualità dell’immagine radiografica è espressa da due grandezze:
• contrasto: quanto appaiono diverse tra loro due aree a diversa densità;
• definizione: quanto è netto il passaggio da una zona ad un’altra avente
diversa densità.

Contrasto radiografico
Il contrasto radiografico dipende soprattutto da due fattori:
• energia della radiazione incidente: al diminuire dell’energia aumenta il
contrasto;
• livello di impressionamento del film:

aumentare il tempo di esposizione significa
migliorare il contrasto.
Scattering: usually the incident beam is diffused in several directions

This scattered radiation is diffused/reflected by the sample/product as
secondary radiation.
This radiation has to be removed to have a good quality image.
Definizione radiografica
Dipende da fattori geometrici legati al set-up

della misura, quali:
• dimensione (area) della sorgente;
• distanza sorgente-sensore e campione-
sensore;
• angolo tra la sorgente e il difetto da
individuare.

Calibrazione dell’immagine
La calibrazione deve essere fatta periodicamente per assicurare una
buona individuazione dei difetti.
La calibrazione è basata sull’analisi della qualità dell’immagine ai raggi X.
Il sistema deve essere calibrato ogni 50 ispezioni (meglio se comunque è
controllo giornaliero).
Blocco di calibrazione
con:
- 11 gradini
- 4 fori per ogni gradino
Spessore: Min 10 mm
Max 60 mm
Materiale: alluminio

Calibrazione dell’immagine
Per la calibrazione devono essere riconoscibili i 3 fori più grandi per almeno 3
gradini, altrimenti il sistema automaticamente si ferma e segnala l’errore.
Automatic contrast regulation
ADR
Automatic Defect Recognition
Visibile 3 fori su 6 gradini
Calibrazione ok
La calibrazione viene usata anche

per regolare luminosità e
contrasto dell’immagine.
Automatic brightness regulation

X-Ray
Rim Root of spokes Filter position
Spokes Hub and stress area

X-Ray
Blister
Porosities

Automatic recognition of defects
Nowadays there is a big effort towards more and more accurate
automatic recognition of defects.
At this regard, also public database of X-ray images are available, as it

happens for medical imaging.
Example: GDXray
The images are organized in a public database called GDXray
The database includes five groups of X-ray images:

• castings
• welds
• baggage
• natural objects
• settings.
Each group has several series, and each series several

X-ray images.
https://www.dropbox.com/sh/m9ldqfyasn4k8g1/AADcDiiq5UFws5n6TEqsBAk
Ka?dl=0&preview=C0001_0028.png
Tomografia
computerizzata
(X-ray CT)
46
Tomografia raggi-X
Obiettivo:
Caratterizzazione delle struttura interna ed esterna del prodotto.
Confronto con analisi Rappresentazione volumetrica 3D

raggi X del componente!

Tomografia raggi-X
Componenti principali:
• Sorgente raggi-X
• Tavolo rotante
• Sensore/detector
Il componente è analizzato in diverse posizioni (per esempio ogni angolo della

rotazione di 360°).
Vengono ottenute diverse migliaia di immagini 2D.
La serie complete di immagini permette la ricostruzione dell’oggetto in 3D.
La tomografia è particolarmente adatta per alluminio e titanio.

Applicazioni
Controllo non distruttivo
❖ Identificazione dei difetti/controllo qualità
❖ Failure analysis
Metrologia dimensionale
❖ Controllo dimensionale in confronto con progetto iniziale /tolleranze
È possibile misurare la distanza tra due o più punti nell’immagine 3D e fare I

confronti con I disegni di progetto.
È possibile confrontare e sovrapporre direttamente i disegni CAD (anche
per geometrie interne, più difficile da misurare con metodi ottici).
❖ Ingegneria inversa → dall’immagine 3D posso ottenere le sezioni 2D

Caratteristiche
Tempo:
Può variare molto a seconda del numero di immagini da acquisire
Infatti sono possibili modalità:
• Rotazione continua dell’oggetto mentre il Sistema scansiona e

acquisisce immagini
• Rotazioni limitate solo in posizioni fissate
Per esempio:
High definition analysis (resolution of 10-20 micron)
1000/1500 images are acquired for each step
40 min – 1 hour
Next step:
in line tomography control
with fast scans of about 30 seconds

Caratteristiche
La profondità di analisi della tomografia dipende dalla potenza del

raggio incidente e dalla geometria del campione.
Power Aluminium Steel

220 - 240 kV 10 -15 cm 1,5 - 2 cm
100 - 150 kV 5 -10 cm 0,5 -1 cm
Dall’altro lato, all’aumentare della Potenza/energia della radiazione

incidente, minore è l’accuratezza dell’immagine.

Vantaggi
• Maggiore risoluzione rispetto ai raggi X
Infatti, l’area analizzata dal fascio è:
• Tomografia: 5 - 50 micron
• X-ray: ordine dei mm
• È possibile eseguire una valutazione sia qualitative che quantitativa

(dimensioni totali, area,…) dei difetti
• Dopo l’elaborazione delle scansioni, I difetti sono indicate con colori
diversi sull’immagine 3D finale, a seconda dello specifico criterio
selezionato
➢ È possibile identificare la posizione (coordinate) del difetto
• Non ci sono problemi relative alla posizione dei campioni come per I
raggi X, dove invece è molto importante la direzione del fascio
incidente
• Più accurata dei raggi X per identificare cricche

Svantaggi
• La dimensione dell’oggetto da scansionare è spesso un limite:

serve spazio sufficiente per alloggiare il componente e per farlo
ruotare!
• Non è ancora largamente utilizzato per il controllo di produzione
• Costoso in confronto con raggi X
• È necessario elaborare le immagini per ottenere la riproduzione in 3D

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Tecnologie metallurgiche

Lezione 10 – Controlli non distruttivi

Eseguiti per avere informazioni sul componente senza alterarne le

Possono essere applicati in diversi momenti:

❑ In esercizio: per controllare lo stato del componente e identificare a

❑ Analisi di cedimento (failure analysis): dopo cedimento o rottura del

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L’obiettivo è quello di fornire informazioni su:

❖ Proprietà fisiche e meccaniche

→ Definire se il componente può essere messo in esercizio (dopo la

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DIFETTI → Se superano una certa soglia!!

Classificazione in base all’ORIGINE

➢ Discontinuità di origine siderurgica (da processo fusorio o di colata)

➢ Discontinuità da lavorazione primaria (ottengo un semilavorato)

➢ Discontinuità da lavorazione secondaria (stato finale del prodotto)

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Classificazione in base alla FORMA

➢ Discontinuità lineare (difetto critico!!!)

➢ Discontinuità non lineare (no direzione di

Classificazione in base alla POSIZIONE

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Segregazioni e gocce fredde

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• Personale interno all’azienda

• Tecnici/consulenti specializzati nei controlli non distruttivi

Norma numero : UNI EN ISO 9712:2012

Tre differenti livelli di qualifica dei tecnici:

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• Anche se siete il committente di una analisi/controllo dovete sapere

che tipo di controllo vi è più utile nel caso specifico

→ Quale metodo di controllo mi darà le informazioni che mi servono?

• Leggere e interpretare le procedure e i rapporti di prova → capire

come risolvere il problema + controllare che la prova venga eseguito

in modo adatto (per es. chiedere modifiche o chiedere di approvare

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Esistono svariate tipologie di controllo non distruttivo.

7. Controllo dimensionale (sistemi ottici)

Ognuno ha una specifica sensibilità a seconda del tipo di difetto

L’ispezione con liquidi penetranti è largamente utilizzata perché è piuttosto

Materiali: metalli, vetro, ceramica, plastica, gomma,….

È possibile identificare diversi tipi di difetti:

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Defect/ Dye penetrant

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La superficie è molto importante:

In aggiunta, sulla superficie non deve essere presente:

È chiaro che non vi può essere alcuna penetrazione se la discontinuità è

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Preparazione e pulizia della superfice

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Applicazione del liquido

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Attendere che il liquido penetri negli eventuali difetti (da 5 a 60 minuti)

Rimuovere il liquido in eccesso con acqua e un panno

Applicazione del rivelatore

Il rivelatore ha il compito di attirare il

È necessario aspettare perché il tempo

La superficie spesso viene pulita dopo l’ispezione e l’analisi dei defetti,

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• attrezzatura portatile. • limitazioni sulle temperature;