Lezione 17 - 03/12/20

La programmazione operativa

Siamo partiti da un piano aggregato di lungo periodo (cosa fare nel prossimo anno/anno e mezzo).
Una volta che ci siamo resi conto che tale panificazione era sostenibile, ci siamo occupati di
pianificare nel medio periodo con l’MPS in cui ci siamo interessati dei singoli prodotti. Verificata la
fattibilità devo realizzarlo e mi servono distinta base, lead time di produzione e stato dei magazzini.
Se ho questi elementi si procede con l’MRP. A valle della sua verifica di capacità procediamo.
L’MRP ci dava come output gli ordini di acquisto e produzione. Dopo ordini di produzione si hanno
quelli di schedualzione ed infine si ha un controllo dell’avanzamento della produzione. Negli ordini
di produzione daremo esecuzione alle ipotesi fatte dal principio.

MES (Manufacturing Exectution System) è un sistema informativo che programma, comunica,

monitora e controlla la produzione a livello di officina. Il sistema MES connette in tempo reale i
vari sistemi (supply chain, project project management, l’ERP).

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I sistemi di esecuzione della produzione (MES) sono noti anche come sistemi di controllo in
officina (SFC). I MES, dunque, sono il punto di congiunzione tra officina ed azienda.

Il MES congiunge l’ERP, tramite il PLC (o altri software),

al resto dell’azienda (man and machines). Per un’azienda
con una logica simile si può iniziare a parlare di industria
4.0.

Con questa logica il piano di produzione arriva in officina

“cadendo” dall’alto. Con l’industria 4.0 il piano non arriva
dall’alto, ma saranno le macchine che parlano tra di loro ed
attivano un piano di produzione opportuno.
Non è detto che tutte le aziende abbiano
questo sequenziamento, però quelle che si avviano all’industria 4.0 sicuramente.

ERP – Enterprise Resource Planning – MES : Il sistema ERP può trasmettere i numeri d’ordine,
i numeri dei pezzi e le quantità fino al MES per la verifica ed il tracciamento, oppure può essere
un’interfaccio più semplice con l’ERP che riceve solo i conteggi di produzione dall’officina: così
tanti di un certo pezzo fatto in un certo centro di lavoro dall’ultimo aggiornamento.

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 LA PROGRAMMAZIONE OPERATIVA

APPLICAZIONE DELLE TECNICHE DI SCHEDULING

Nonostante l’MRP abbia detto cosa bisogna fare, si necessita di un’organizzazione sempre più
dettagliata, nello specifico nell’officina ovvero:

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Lo scheduling è pertanto un processo di decisone che si pone in svariati contesti applicativi come ad
esempio

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 Sistemi manufatturieri;
 Sistemi di elaborazione;
 Sistemi di distribuzione;
 Trasporti;
 Altri sistemi di servizio;

Le risorse, le attività (operazioni di un processo produttivo) e gli obiettivi (a cui far fronte nel
processo, ad ed. i costi o i tempi) di un processo di scheduling possono avere diversa natura.

Cos’è lo Schedule? Come l’MPS o l’MRP, anche lo nello schedule ho una “tabella” nella quale
vengono scanditi i tempi per le diverse attività tendendo conto delle risorse da utilizzare.

Dati:

 Un insieme di lavori (job): ognuno costituito da una o più operazioni;

 Un insieme di risorse (macchine) che devono essere utilizzare per eseguire i lavori;

Fasi dello scheduling ed il controllo dell’attività:

Obiettivi dello Scheduling:

 Rispettare le date di consegna;

 Minimizzare i lead time; i costi; i tempi di setup; le scorte in corso di lavorazione;
 Massimizzare l’utilizzo di macchine e forza lavoro.

Studiamo lo scheduling per assicurarci sistematicamente che la maggior parte di questi obiettivi
siano soddisfatti

IPOTESI ALLA BASE DEI MODELLI DI SCHEDULING

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Criteri di pianificazione

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Job Sequencing

Il sequencing stabilisce quale lavorazione avviare per prima su una data macchina o in un dato
centro di lavorazione.

Le materie prime (sulla sinistra) devono seguire un certo percorso. Le stazioni avranno a monte una
coda e bisogna scegliere quale job devo far lavorare per primo per ottimizzare i tempi di consegna.

L’ordine giungerà così ad un centro di lavoro, provenendo da un’attività precedente, ed al suo

arrivo si stimerà una coda oppure entrerà una sorta di competizione con gli altri job per l’accesso
ad una specifica apparecchiatura presente in quel centro di lavoro.

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 Per il job sequencing si utilizzano delle regole, dette regole di priorità, ne esaminiamo 8.

FIFO (first-IN, first-OUT)

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SPT (shortest processing time)

Spesso è usata in combinazione con una regola sul ritardo, per scongiurare eccessivi ritardi delle
lavorazioni con tempi più lunghi (rischierei di non fare mai quelli con tempi più lunghi).

EDD (earliest due date first)

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Può succedere che per poter rispondere alle date, potrei non avere una riduzione dei costi. Può
succedere che mi arrivano nuovi lavori al centro che avranno la priorità e gli altri andranno indietro.
Sicuramente i costi non saranno quelli ottimi, pertanto devo cercare di trovare un compromesso per
soddisfare la data di consegna ed i costi.

STR – slack time remaining – Tempo residuo

Questo metodo dice che gli ordini a “slack” minore (STR) vengono evasi per primi. Si calcola:

STR = tempo rimanente alla data di consegna – tempo di processo rimanente

Inoltre si effettua un rapporto

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Una volta fatto ciò mi vado a prendere il rapporto che ha un valore più basso di tempo residuo.

Inoltre posso definire un rapporto critico CR – critical ratio

Gli ordini con il CR inferiore vengono evasi per prima.

 CR=1 il lavoro è puntuale;

 CR<1 il lavoro è in ritardo rispetto a quanto pianificato
 CR>1 il lavoro è in anticipo rispetto alla pianificazione, ossia un job è in anticipo rispetto al suo tempo


LIFO (last-IN first-OUT). Ultimo ad arrivare, primo a essere lavorato

Al loro arrivo, i materiali di lavorazione vengono messi in cima e di solito l’operatore preleva i
materiali a cominciare dall’alto.

Ordine casuale o random

Sovente supervisori e operatori scelgono a loro piacimento quale lavorazione effettuare.

Loudest Yeller First – Logica di chi fa più rumore

Non è realmente una strategia, ma consiste nel dare priorità al cliente che si lamenta di più.
Il cliente che chiama e si lamenta riceve la priorità; il capo che chiama e fa un giro di urla porterà a
una nuova sequenza nel programma.
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Questa “strategia” non è utile per le prestazioni complessive del sistema, ma a seconda
dell’ambiente di lavoro, potrebbe essere necessario per salvare la carriera.

Efficacia delle Regole di priorità

Per valutare l’efficacia delle regole di priorità si usano delle misure standard di performance:

Confrontiamo qualcuna delle otto regole in una situazione di programmazione statica con quattro
lavorazioni su un’unica macchina ovvero “m lavorazioni su macchina singola”, semplicemente
“1/m”

Esempio

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  LOGICA FIFO

Il Tempo flusso sarebbe il FlowTime.

Per la lavorazione A faccio 0+3, poiché prima del processo A è come se avessi un tempo di
processo nullo.

Vado a calcolare il FlowTimeMedio = flowtimetotale/intervalli = (3+7+9+15+16)/10 = 5 giorni;

Da questa tabella vedo chi è puntuale e chi è in ritardo: banalmente A è puntuale, poiché devo
consegnare il giorno 5 (data di consegna) ed arriva proprio il giorno 3 (tempo di flusso); invece B,
C,D ed E sono in ritardo, poiché ho un tempo di flusso sempre superiore alla data di consegna.

Da questa tabella posso anche estrapolare il ritardo medio: sommo i ritardi di ciascuna lavorazione e
divido questo tempo per il numero di lavorazioni (ritardo = tempo di flusso – data di consegna).

In conclusione, con la logica FIFO ottengo:

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Ritardo medio: 4,86 giorni; FlussoMedio: 10 giorni; Solo un lotto sarà puntuale (A).

 LOGICA SPT

Ordino in base ai tempi di processo in ordine crescente. Anche qui valgono gli stessi discorsi di
prima.

Ritardo medio: 2.76giorni FlussoMedio: 7.2giorni; Solo le lavorazioni A B e D sono in ritardo

 LOGICA EDD

Questa regola è in funzione della data di consegna più prossima. La logica è sempre la stessa.

Ritardo medio: 2.4 giorni; FlussoMedio: 7.8giorni

 LOGICA LIFO

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La prima ad entrare è la prima ad uscire.

Ritardo medio: 4giorni; FlussoMedio: : 9.2giorni; Solo le lavorazioni A B e C sono in ritardo

 LOGICA RANDOM

L’ordine è casuale, privo di logica. Ritardo medio: 5.4giorni; FlussoMedio: : 10.6giorni;

 LOGICA STR

Qui viene aggiunta un’ulteriore colonna di Tempo Residuo.

Ritardo medio: 3.6giorni; FlussoMedio: : 8.6giorni;

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In questo caso, la SPT risulta migliore delle altre regole.

E’ sempre così? Questo dipende dall’azienda considerata. In questo caso (m/1) SI, per di più, è
matematicamente dimostrabile che la SPT genera una soluzione ottimale quando ho m jobs che
devono andare tutti in una macchina. (1/m)

Esempio: Rapporto Critico (CR)

Dalla definizione di rapporto critico andiamo a scrivere

Sicuramente il lavoro C è puntuale, mentre B che ha un CR<1 è in ritardo quindi va accelerato.

Dunque, darò priorità a B che deve essere velocizzato.

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Sequenziamento di due macchine: Regola di Johnson o metodo di Johnson

Sinora abbiamo parlato di 1/m, ossia m jobs su di una macchina. Potrebbe capitare che in officina
ho due o più lavorazioni (jobs) che devono essere eseguite su due macchine in sequenza. Una
tecnica che individua una soluzione ottimale secondo determinati criteri è la regola di Johnson.

Obiettivo: minimizzare il tempo di flusso dall’inizio della prima lavorazione alla conclusione
dell’ultima.

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Esempio: programmiamo quattro jobs su due macchine

- Fase 1: analizzare i tempi operativi;

- Fase 2 e 3: selezionare il tempo operativo più breve e assegnare la lavorazione;

La lavorazione A è la più breve sulla macchina 2, verrà eseguita per ultima.

NB. A è schedulata, non viene più presa in considerazione nei passi successivi!

- Fase 4: ripetete le fasi 2 e 3 fino al completamento del programma

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Il tempo più breve (dopo A già schedulato) è D. Quindi la lavorazione D sarà eseguita per
penultima. Adesso le assegnazioni di A e B sono definite.
Adesso mi restano B e C, il tempo più breve fra i due è quello di C ed avviene sulla prima
macchina; infine faccio B il cui processo avviene sulla prima macchina.

Quindi mentre ho la lavorazione C sulla macchina 1, la macchina 2 è ferma. Poi la lavorazione

C passa alla macchina 2 e la 1 in parallelo effettua la lavorazione B ecc..

Queste fasi fanno sì che le lavorazioni più brevi siano collocate all’inizio e alla fine del
programma. Ne deriva che il tempo operativo simultaneo delle due macchine è
massimizzato, minimizzando dunque il tempo operativo complessivo detto anche
makespan, necesario a completare le lavorazioni.

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Metodo dell’assegnazione

Nel caso in cui il numero di macchine aumentino (n=3) il sistema si complica molto. Tuttavia, vi è
il metodo dell’assegnazione che ci consente di programmare m jobs su m macchine m/m.

L’ipotesi da fare: avere un sistema job-shop, i quali dispongono di macchine in numero sufficiente
ad avviare tutte le lavorazioni contemporaneamente.

Problema: come assegnare la singola lavorazione alla singola macchina, per elaborare il miglior
programma complessivo?

Obiettivo: minimizzare o massimizzare determinate misure di efficacia.

Il metodo è adatto per assegnare le lavorazioni ai centri di lavorazione, gli addetti alle mansioni
ecc..

Questa tecnica serve a risolvere problemi con le seguenti caratteristiche:

1. Vi sono m “cose” da distribuire su m “destinazioni”.
2. Ogni “cosa” deve essere assegnata a una e una sola “destinazione”;
3. Può essere utilizzato un unico criterio (tra gli altri: costo minimo, profitto massimo, tempo
di completamento minimo).

Esempio

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Fase 1. Riduzione di riga: il numero minore di ogni riga viene sottratto da se stesso e da tutti gli
altri numeri della riga

Fase 2. Riduzione di colonna: il numero minore di ogni colonna viene sottratto da se stesso e da
tutti gli altri numeri della colonna

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Fase 3. Test di linea: il numero di linee necessario a ricoprire tutti gli zero è 4.

Se avessi avuto 5 linee, così come il numero richiesto, mi sarei fermato. Poiché non succede si
passa alla fase 4.

Fase 4.1 Tracciate il minor numero possibile di linee passanti per tutti gli zeri e cervcare il minore
dei numero non ricoperti dalle linee.

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Fase 4.2 Sottrarre il minore dei numeri non ricoperti (con le linee della Fase 3, il minor numero
non ricoperto è 1) da se stesso e da tutti gli altri numeri non coperti e sommarlo al numero presente
in ogni intersezione di linee.

Ora cosa bisogna fare? Bisogna continuare e ripetere la fase 3, cancellando le righe e le colonne
dove ci sono gli 0.

Ho 5 linee, c’erano 5 lotti, quindi ho trovato il valore ottimo.

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Trovato il valore ottimo vado a riprendere la matrice dei costi

E vado a vedere l’assegnazione ottimale tenendo conto dei costi

Non ho finito l’assegnazione, poiché ho due lotti che vengono fatti nella lavorazione I, uno solo
nella II ecc, ed intanto le lavorazioni possono ripetersi su macchine diverse (ad es. C può essere
fatto sulla macchina 1 o sulla 3). Quindi devo fare un’ulteriore ottimizzazione:

Vado a dare la priorità a quei lavori che sono stati assegnati da soli alla linea: quindi B e C devono
restare rispettivamente sulla linea II e III, ma devono essere tolti dalla I e dalla IV.

Ora mi resta E da solo nella lavorazione I, quindi resta lì. Anche D è da solo in IV, quindi
otteniamo:

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Ecco la soluzione finale:

Programmare n lavorazioni su m macchine

I job-shop complessi sono contraddistinti dalla presenza di più centri macchina adibiti a diverse
lavorazioni, le quali giungono agli stessi centri, intervallate durante la giornata.

Se si presentano n lavorazioni per m macchine, e tutte le lavorazioni vengono effettuate su tutte le

macchine, allora esistono (n!)m programmi alternativi per questa serie di lavorazioni.

Quale regola di priorità adottare?

La maggior parte delle aziende manufatturiere può soddisfare le proprie esigenze con uno schema
di priorità abbastanza semplice, fondato sui seguenti principi:

1. Lo schema dovrebbe essere dinamico, cioè ripetutamente rielaborato durante la lavorazione,

onde riflettere le mutevoli condizioni operative.
2. Lo schema dovrebbe basarsi, in un modo o nell’altro, sul tempo residuo.

Attraverso l’Industria 4.0 si sta cercando di ottimizzare al meglio tutti i parametri.

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Tecniche innovative (schedulazione interattiva)

Prevedono l’elaborazione del programma mediante un ricorso combinato della capacità decisionale
del programmatore e della simulazione.

Controllo di Officina

Programmare le priorità di lavorazione è solo uno degli aspetti del controllo di officina (oggi spesso
denominato controllo di produzione o shop floor control)

Il dizionario APICS definisce lo shop floor control system come:

Le principali funzioni del controllo di produzione sono:

 Assegnare le priorità a tutti gli ordini di lavorazione;

 Raccogliere le informazioni sulla quantità di scorte WIP;
 Trasmettere agli uffici le informazioni sugli ordini in officina;
 Finire i dati sugli output reali per scopi di controllo di capacità; (finalmente ho un output
effettivo)
 Calcolare le quantità – per ordine e per fase – a fini contabili e di determinazione del WIP;
 Misurare efficienza, utilizza e produttività di forza lavoro e macchinari.

Anche qui andremo ad utilizzare i Diagrammi di carico di Gantt. Nell’ambito della schedulazione
essi sono usati per pianificare i progetti e coordinare le attività. Tuttavia, questo diagramma ha
una limitazione importante: non tiene conto della variabilità della produzione, come guasti
imprevisti o errori umani che richiedono la rielaborazione di un lavoro.

Di conseguenza, il grafico deve essere aggiornato regolarmente per tener conto di nuovi lavori e di
stime temporali rivendute.

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Strumenti di controllo di produzione

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  La dispatch list quotidiana, che comunica al caporeparto quali lavorazioni debbano
essere eseguite, con quali priorità e quanto tempo occorre per ognuna.

Lo scarto in azienda è un problema: materiale lavorato non idoneo a proseguire la lavorazione; se

non è recuperabile lo butto, se è recuperabile lo ri-lavoro.

 Report di stato, e note di eccezione, fra cui:

a. Report sui ritardi previsti, stilato dal pianificatore di officina una o due volte la settimana
e revisionato dal responsabile di officina per rilevare l’eventuale presenza di ritardi gravi
che potrebbero ripercuotersi sull’MPS e l’MRP.

b. Report sugli scarti;

c. Report sulle rilavorazioni;
d. Report riassuntivo su utilizzo e rendimento, indicante il numero e la percentuale di
ordini programmati completati, ordini in ritardo o inevasi, volumi di output ecc;
e. Elenco sulle mancanze di materiali

 Un Report di controllo input/output, usato dal caporeparto per monitorare la

relazione fra carico e capacità in ogni stazione di lavoro.

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Controllo di input/output (I/O control)
Si fonda sulla regola che l’attività input pianificata per un centro di lavorazione non superi mai
l’attività output pianificata.
E’ una tecnica che consente al personale operativo di gestire i flussi di lavoro dell’impianto.

Quando l’input supera l’output, nel centro di lavorazione si accumulano lavorazioni inevase, le
quali fanno lievitare i lead time attesi nelle operazioni a monte. Il flusso di attività verso valle
diventa discontinuo.

Ricapitolando:

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 Identifica le condizioni di sovraccarico e sottocarico;
 Richiede un’azione manageriale per risolvere i problemi di programmazione;
 Può essere mantenuto utilizzando le schede con WIP che controllano la programmazione dei
lotti.

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