A C C I A I O I N O S S I D A B I L E

Memorie
Le cause di rottura dei giunti saldati
A. Marelli

Il seguente articolo descrive alcuni casi di failure analysis (che potrebbe essere tradotto come
determinazione delle cause di cedimento/rottura) relativi a componenti saldati in materiale
inossidabile, scelti tra i pi significativi tra i numerosi affrontati dai tecnici del laboratorio OMECO in
venti anni di attivit. In particolare sono stati scelti quei casi di failure analysis per i quali stato
possibile effettuare un approfondito numero di esami, stato possibile aver una sufficiente quantit di
informazioni da parte dei clienti, si sono ottenute evidenze significative in grado di individuare
univocamente il meccanismo causa della rottura. I casi sono stati scelti anche per illustrare come i
meccanismi che possono determinare il cedimento o la rottura di una saldatura siano molteplici.
Parole chiave: acciaio inossidabile, saldatura, metallografia

CASO N1: ROTTURA PER INFRAGILIMENTO DA IDROGENO

DI TUBETTI IN INCOLOY 800

Campioni
N2 spezzoni di resistenze elettriche realizzate saldando
longitudinalmente mediante TIG delle strisce in INCOLOY
800 di spessore 0,5 mm.
Al termine della saldatura, effettuata con una miscela di Ar-
gon e Idrogeno al 14 %, il tubetto ottenuto ha un diametro
esterno di 7,5 mm.
Viene eseguito un controllo con Eddy Current.
Seguono le operazioni di riempimento del tubetto con del-
lossido di magnesio e la successiva operazione di lamina-
zione in 12 passaggi con allungamento del 13% per portare
il diametro esterno a 6,5 mm. Fig.1 Particolare di un difetto rilevato sulla superficie esterna
Viene poi effettuato un trattamento termico a 1050C con del tubo in prossimit della saldatura longitudinale.
raffreddamento in aria. (ingrandimento 16X).
E durante il collaudo della resistenza finita, effettuato sotto- Fig.1 A defect detected on the external surface of the tube close
ponendola ad uno shock termico passando da 100C in ac- to the longitudinal weld (16 magnification).
qua fredda , che la ditta che si occupa di realizzare le resi-
stenze per la Richiedente, si accorge della presenza di difetti
superficiali trasversali. La Fig. 1 documenta uno di tali di-
fetti.
Scopo degli esami determinare la natura dei difetti

Esame al microscopio elettronico a scansione

La Fig.2 mostra la superficie di uno dei campioni: ben visi-
bili sono i due difetti trasversali la cui larghezza piuttosto
notevole visto lingrandimento della foto. Sempre in Fig.2
sono presenti delle eterogeneit strutturali allineate e orien-
tate longitudinalmente su cui ci siamo riservati di investiga-
re con un altro tipo di esame, anche se ad un primo esame
sembrano corrispondere alla saldatura (Fig. 3).

Esame micrografico (UNI 3137/65 E UNI 6327/68)

e microanalisi qualitativa EDS
La Fig.4 mostra la morfologia del difetto documentato in
Fig.1 (sezione trasversale del difetto): esso corrisponde ad
uno strappo meccanico in quanto le sue due superfici sem-
Fig. 2 Dettaglio di altri due difetti rappresentativi.
brano combaciare perfettamente.
E stata prelevata una sezione trasversale del tubo in corri- Fig. 2 Detail of other defects.
spondenza di uno dei difetti di Fig.2: emerso che il difetto
in realt una cricca con morfologia prevalentemente inter- riteniamo che la cricca che si trova in corrispondenza del
granulare e probabilmente molto ramificata (Fig. 5). Infatti cordone di saldatura sia una diramazione della cricca di
2/2005

maggiori dimensioni presente in corrispondenza del metallo

Alessandra Marelli base (Fig.6).
OMECO s.r.l. La Fig.7 evidenzia la presenza di inclusioni di nitruro di tita-
Memoria presentata in occasione della giornata di studio della AIM nio di grosse dimensioni sulla superficie interna di tale difet-
La saldatura degli inossidabili. Aspetti specifici e approfondimenti to (appaiono di colore rosa/arancio).
tenutasi il 26 febbraio 2004.
Un esame pi accurato ha rilevato la presenza di vere e pro-

la metallurgia italiana 15
 A C C I A I O I N O S S I D A B I L E
Memorie

Fig. 3 Indicazioni superficiali sul cordone di saldatura.

Dettaglio del riquadro verde in Fig. 2.
Fig. 3 Superficial defects of the weld zone. Detail of the yellow
square in Fig. 2.
Fig. 6 Dettaglio del difetto di Fig. 5 x200.
Fig. 6 Detail of defect documented in Fig. 5.
Attacco/etching: HCL +HNO3.

Fig. 4 Sezione longitudinale del difetto indicato in Fig. 1 x100.

Fig. 4 Longitudinal section of the defect documented in Fig. 1
Attacco/etching: HCL +HNO3.
Fig. 7 Particolare della zona indicata in Fig. 6. Senza attacco
x500.
Fig. 7 Detail of the zone indicated in Fig. 6.

Fig. 5 Sezione trasversale di un altro difetto x50.

2/2005

Fig. 5 Cross section of another superficial defect.

Attacco/etching: HCL +HNO3.

prie catene di nitruri orientate nel senso di lavorazione del Fig. 8 Inclusioni orientate nel senso di laminazione x500.
materiale, di dimensioni molto grandi (Fig.8), non normali Fig. 8 Inclusions oriented in stretching direction.
per il tipo di materiale. Attacco/etching: HCL +HNO3.

16 la metallurgia italiana
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Memorie
CASO 2: CORROSIONE DI UN TUBO IN ACCIAIO INOSSIDABILE
IN AISI 304L ELETTROUNITO

Campione
N1 tubo diametro 70 mm e spessore 2 mm dichiarato in ac-
ciaio inossidabile AISI 304L, interessato da perdite. Il tubo
fa parte di un impianto che stato sottoposto alla sola prova
idraulica con acqua di rete.
Scopo degli esami stabilire le cause delle perdite.

Fig. 9 Microanalisi qualitativa EDS rappresentativa della
composizione delle inclusioni.
Fig. 9 Qualitative microanalysis EDS of the inclusions.
E nitruri di titanio sono anche le eterogeneit individuate
sulla superficie del campione in Fig.2.
Lo spettro EDS (Fig.9) stato fatto allinterno dei difetti in-
dividuati, e mostra, oltre ai picchi del metallo base, picchi
importanti di Azoto e Titanio.
Esame visivo
Sulla superficie esterna del tubo presente un difetto di for-
ma tondeggiante; intorno ad esso la superficie del tubo si
presenta integra, non cromaticamente alterata e priva di de-
positi ( Fig.1). Dal momento che lunico difetto individua-
to sulla superficie esterna del campione, verr esaminato pi
approfonditamente allo scopo di verificare se ad esso si deve
la perdita del tubo.
Sezionato longitudinalmente, stato possibile esaminare an-
che la superficie interna del tubo: si rileva la presenza di de-
positi di colore rossastro particolarmente concentrati in
prossimit della zona elettrounita (Fig.2).In corrispondenza
del riquadro blu si nota una zona circolare in cui il deposito
non presente. Esso corrisponde al difetto individuato sulla
superficie esterna.
Ad un attento esame, la zona elettrounita si presenta irrego-
lare (Fig.3): la giunzione dovrebbe essere continua.

Conclusione
I difetti presenti sulla superficie dei campioni esaminati so-
no lamplificazione per strappo meccanico di difetti gi esi-
stenti prima delloperazione di laminazione.
In corrispondenza della zona fusa sono stati individuati pa-
recchi difetti di piccolissime dimensioni, riconducibili a no-
stro avviso allevacuazione di inclusioni di gas intrappolate
nel metallo fuso durante la saldatura. Lindagine stata co-
munque approfondita sui difetti principali, pi grossi.
A giudicare dalla morfologia e dallestensione di uno dei di-
fetti esaminati (Fig.6), possiamo ritenere che possano essere
legati alla miscela di gas contenente idrogeno, in quanto solo
tale elemento in grado di generare cricche intergranulari.
Lidrogeno un elemento molto piccolo, in grado di diffon-
dere in qualsiasi metallo e quindi possibile che le cricche
si estendano anche in corrispondenza del metallo base; a ta-
le fenomeno associata una sensibile riduzione della dutti-
lit del metallo. Fig. 1 Dettaglio di un difetto affiorante sulla superficie esterna
Le leghe di nichel, in quanto strutture cubiche a facce cen- del tubo.
trate, hanno una bassa suscettibilit allinfragilimento da Fig. 1 Detail of the defect present on the external surface of the
idrogeno rispetto ai metalli con struttura cubica a corpo cen- piece of pipe.
trato: ci induce a pensare che le condizioni presenti durante
la saldatura siano inadeguate, in particolare potrebbe essere
eccessivo il quantitativo di idrogeno nella miscela utilizzata.
Certamente, comunque, la presenza di eterogeneit come le
inclusioni piuttosto numerose e di dimensioni importanti di
nitruro di titanio ha contribuito a rendere il fenomeno ancora
pi critico: sono molto dure tendono ad ostacolare la
deformazione del metallo e probabilmente contribuiscono
alla diffusione dellidrogeno.
Questo giustifica il fatto di aver trovato sui lembi delle cric-
che e dei difetti quantit importanti di tali inclusioni.
Il fatto che il controllo con Eddy Current non abbia rilevato
difetti di questo tipo, pu essere spiegato con il fatto che ge-
neralmente lidrogeno atomico diffuso allinterno della
2/2005

struttura reticolare del metallo genera discontinuit di di-

mensioni molto piccole.
Con il tempo, e quindi dopo il processo di saldatura e solidi-
ficazione del cordone, lidrogeno da atomico pu diventare Fig. 2 Dettaglio del tubo di Fig. 1 dopo sezionamento
longitudinale.
molecolare generando delle spaccature simili a quelle docu-
mentate in Fig.6. Fig. 2 Detail of Fig. 1 after longitudinal cutting.

la metallurgia italiana 17
 A C C I A I O I
Memorie
Fig. 3 Dettaglio dello condizioni della saldatura per
elettrounione.
Fig. 3 Detail of the electrical weld of the pipe.
Fig. 4 Esame al microscopio elettronico a scansione.
Particolare della zona evidenziata dal riquadro blu di Fig. 2.
Immagine processata con elettroni BSD.
Fig. 4 Detail of the area indicated by the blue square in Fig.2
(QBSD image).
Esame al microscopio elettronico a scansione
e microanalisi qualitativa EDS
La zona evidenziata dal riquadro blu in Fig.2 stata esami-
nata ad un maggiore ingrandimento: la zona non interessata
da depositi presenta un foro in corrispondenza delle elettro-
giunzione. Le zone scure, invece, corrispondono al deposito,
la cui composizione stata rilevata con la microanalisi
(Fig.12): ossido/idrossido di ferro, che conferisce la tipica
colorazione rosso-bruna della ruggine, carbonati, cloruri e
composti dello zolfo tipici di condense acquose. In partico-
lare la presenza del picco di cloro rileva la presenza di cloru-
ri che sono in grado di favorire un fenomeno di corrosione
localizzata. La Fig.5 mostra un tratto della zona elettrounita
che presenta delle irregolarit.
Esame micrografico (UNI 3137/65)
La Fig.6 mostra il difetto di Fig.4 sulla sezione trasversale:
2/2005
ad esso corrisponde sulla superficie interna del tubo un pit di
corrosione di dimensioni piuttosto rilevanti in quanto inte-
ressanti quasi lintero spessore del tubo. Sulla superficie
esterna si nota la morfologia del punto documentato in
Fig.1. Ragionevolmente i due difetti sono comunicanti su un
piano diverso da quello documentato: in tale modo viene
18 la metallurgia italiana
N O S S I D A B I L E
Fig. 5 Dettaglio di un tratto della zona elettrounita.
Fig. 5 Detail of the weld.
Fig. 6 Esame microscopico. Attacco: Elettrolitico in Acido
Ossalico 10%. Sezione trasversale della perdita di Fig. 4 x 25
Fig. 6 Etching : electrolitic in oxalic acid 10%. Cross section of
the leakage of Fig.4.
giustificata la perdita del tubo. Entrambi i difetti interessano
la zona fusa (elettrounione).
Comunque, la corrosione iniziata sulla superficie interna
del tubo, probabilmente in corrispondenza delle irregolarit
individuate in corrispondenza della elettrounione.
Le Figg.811 documentano che lelettrounione non stata
eseguita in modo corretto in quanto in entrambe le sezioni
esaminate si notano difetti come mancanze di fusione (
Fig.8) e mancanze di penetrazione (Fig.10) dai quali si sono
innescate anche delle cricche trasgranulari. In corrisponden-
za di tali punti si possono verificare ristagni aumentando
laggressivit dei cloruri.
La microstruttura del metallo costituita da grani regolari di
austenite; lassenza di carburi e fasi precipitate indicano che
il trattamento termico di solubilizzazione stato eseguito
correttamente.
ANALISI CHIMICA P.M.I.
Cr% Ni% Mo%
16,80 11,30 2,10
Gli elementi indicati risultano conformi allacciaio dichiarato.
 A C C I A I O I
Fig. 7 Dettaglio del bordo della perdita di Fig. 6 x 200.
Fig. 7 Detail of the internal surface of the leakage of Fig. 6.
Fig. 8 Sezione traversale 1 di Fig. 5 x 25.
Fig. 8 Cross section 1 indicated in Fig. 5.
Conclusioni
Il tubo in esame interessato da un fenomeno di corrosione
localizzata (pitting) passante lo spessore del tubo in corri-
spondenza della saldatura (per elettrounione).
La zona di elettrounione presenta numerose irregolarit ma-
croscopiche come risulta evidente in Fig. 3. Queste irregola-
rit interessano la saldatura lungo tutta la sua lunghezza, e
anche dove i lembi del tubo risultano saldati, in realt sono
stati evidenziati difetti come mancanze di penetrazione e di
fusione (Fig.8 e 10). In generale, la giunzione senza mate-
riale dapporto presenta una resistenza alla corrosione in-
trinsecamente inferiore a quella del materiale base, a diffe-
renza di quanto accade per le saldature con materiale dap-
porto dove, per ovviare alle pi limitate caratteristiche strut-
turali della zona fusa si ricorre allutilizzo di metalli di ap-
porto maggiormente legati del materiale allo scopo di evita-
re fenomeni di segregazione. (Sia detto per inciso che questa
prassi, ormai abbondantemente diffusa, pu determinare in
alcuni casi linsorgenza di problemi corrosionistici nella zo-
na termicamente alterata che viene ad essere meno nobile
sia del materiale base che della zona fusa).
Il fenomeno di corrosione diffuso che ha, in talune aree, de-
terminato la completa foratura del tubo da ritenersi il risul-
N O S S I D A B I L E
Memorie
Fig. 9 Dettaglio della zona evidenziata dal riquadro di Fig. 8
x 100.
Fig. 9 Detail of the area delimited by the yellow sqaure in Fig. 8.
Fig. 10 Sezione traversale 2 di Fig. 5 x 25.
Fig. 10 Cross section 2 indicated in Fig. 5.
tato dellaccumulo di soluzione acquosa residua dopo svuo-
tamento dei tubi al termine della prova idraulica.
La presenza di elementi di natura ionica nella soluzione esa-
minata quali Calcio, Magnesio e Sodio nonch di compo-
nenti caratteristici di sedimenti come Alluminio e Silicio se-
gnalano in modo evidente limpiego di acque non trattate
(ossia non demineralizzate come prescritto, ad esempio, dal-
le specifiche ASME) nel corso della prova di tenuta idrosta-
tica.
La presenza di difetti di saldatura e, plausibilmente, la non
completa efficacia del sistema di drenaggio del manufatto in
esame hanno pertanto favorito laccumulo di soluzione ac-
quosa con caratteristiche aggressive specie in corrisponden-
za delle saldature e degli interstizi del sistema.
Le caratteristiche dellacqua utilizzata sono difficilmente
esperibili a posteriori ma risulta altres evidente come la loro
stagnazione allinterno dei tubi e delle apparecchiature in
2/2005
esame possa determinare linsorgenza delle condizioni po-
tenzialmente pi gravose per linsorgenza di corrosione lo-
calizzata.
In particolare la presenza di ossigeno e, conseguentemente,
di superficie metallica passivata accompagnata da aree con
sacche di soluzione aggressiva, determina condizioni di
la metallurgia italiana 19
 A C C I A I O I
Memorie
Fig. 11 Dettaglio della zona evidenziata dal riquadro di Fig. 10
x 100.
Fig. 11 Detail of the area delimited by the green sqaure in Fig.
10.
areazione differenziale e attacco delle aree ricoperte da solu-
zione (si noti per inciso come un processo del tutto analogo
si applichi a maggior ragione nelle aree interessate dalla for-
mazione di interstizi).
Gli elementi aggressivi presenti nella soluzione acquosa uti-
lizzata per la prova idrostatica sono, in linea ipotetica ricon-
ducibili a due:
1. Presenza di significativi tenori di cloruri, accompagnata
verosimilmente da una certa acidit.
2. Presenza di contaminazione batterica, accompagnata da
un tenore, anche relativamente limitato, di cloruri.
In entrambi i casi da ritenersi evidente la presenza di ossi-
geno, infatti i prodotti di corrosione, che si evidenziato
contengano significativi tenori di cloro e ferro, presentano la
colorazione caratteristica del ferricloruro (sali di ferro III as-
sai ossidanti e caratteristici prodotti di ambienti ossidanti).
A favore delle due ipotesi si possono elencare alcuni aspetti
distinti:
A) corrosione interstiziale e/o per stagnazione di soluzione
acquosa aggressiva in presenza di ossigeno intrappolato
nei tubi.
Pro
Presenza di aree catodiche estese in corrispondenza di
aree anodiche (dove ha luogo la dissoluzione del metallo)
di dimensioni ridotte
Identificazione della presenza di cloro nellesame EDS,
essendo i cloruri lelemento principale in grado di deter-
minare questo tipo di fenomeno corrosivo.
Inoltre si segnala come la temperatura critica di crevice
(corrosione interstiziale) sia in genere almeno 10C inferio-
re a quella di pitting. Un eventuale ambiente caldo (35-
45C) favorirebbe linstaurarsi delle condizioni richieste per
linnesco del fenomeno.
Contra
Presenza di aloni concentrici intorno al pit
Localizzazione del fenomeno in corrispondenza delle sal-
dature
2/2005
Richiesta di unacqua aggressiva per lattacco di un mate-
riale di discreta resistenza al pitting quale lAISI 316 (nel-
le comuni acque di pozzo composti fortemente ossidanti o
pH significativamente acidi e soluzioni saline o salmastre
sono generalmente rari)
Esame visivo fotografico fornito dalla richiedente che evi-
20 la metallurgia italiana
N O S S I D A B I L E
Fig. 12 Microanalisi EDS effettuata in corrispondenza del
deposito di Fig. 5.
Fig. 12 EDS microanalysis, performed in correspondence of the
deposit of Fig. 5.
denzia lo sviluppo di prodotti di corrosione pronti a sfida-
re i capisaldi delle leggi di gravit (cosa pressoch inos-
servata per i comuni fenomeni di pitting e crevice corro-
sion)
B) Corrosione influenzata dalla presenza di batteri (MIC
Microbiologically Influenced Corrosion)
Pro
Le immagini fotografiche relative allesame sul campo ef-
fettuate dalla Richiedente (specie quelle relative al serba-
toio di stoccaggio della soluzione acquosa impiegata) la-
sciano pochi dubbi. Il fenomeno evidenziato in corrispon-
denza delle saldature un caso da manuale di MIC attri-
buibile prevalentemente a batteri ferro-manganese ossi-
danti (prevalentemente aerobi) quali ad esempio la gallio-
nella o slime-formers.
Attacco assolutamente preferenziale della zona fusa con
andamento cavernizzante (sovente il foro di ingresso rico-
perto da una pustola assai ridotto rispetto allampia ca-
vit immediatamente sottostante)
Aspetto caratteristico con cerchi concentrici e striature dei
prodotti di corrosione il cui avanzamento non segue che
marginalmente le limitanti leggi di gravit
Compatibili con la presenza di cloro (ossiai cloruri), sali
alcalini e depositi silicei o silicoalluminati.
In grado di determinare le condizioni sufficientemente os-
sidanti richieste per la formazione di ferri-manganase clo-
ruri e conseguente del potenziale critico di pitting.
Questi composti, qualora presenti, agiscono sinergicamente
con fenomeni di ristagno e formazione di superficie interes-
sate da fenomeni di areazione differenziale.
Contra
Non si osserva significativa presenza di fosforo quasi
sempre associato a questo tipo di depositi organici.
Esistono oggettive difficolt di una sua certa attribuzione
in quanto, oltre al fatto che lesame sarebbe da effettuarsi
sui componenti biologici, il picco del manganese caratteri-
stico risulta sovrapposto al picco secondario del cromo e
quello del ferro pressoch indiscernibile da quello carat-
teristico del materiale base; anolagalmente si pu dire per
il picco dello zolfo.
Si segnala inoltre che i due meccanismi (con una condizione
necessaria per la presenza del secondo) hanno a nostro avvi-
so agito simultaneamente.
 A C C I A I O I N O S S I D A B I L E

Lanalisi delle acque impiegate risulta il mezzo pi sicuro ed

Memorie
economico per discriminare tra le due cause di corrosione
proposte.
Per quanto concerne gli interventi da effettuare per evitare il
ripetersi del fenomeno si possono suggerire in ordine di
priorit i seguenti:
1. Selezione di acque di qualit adeguata per le prove idro-
statiche
2. Completo drenaggio al termine della prova
3. Riduzione del tempo morto tra la prova idrostatica e la
messa in servizio
4. Miglioramento della qualit delle saldature elettro unite.
Non si ritiene in questa fase utile procedere allup-grade dei
materiali impiegati inevitabilmente accompagnato da un ag-
gravio di costi ingiustificato, in quanto il fenomeno corrosi-
vo da attribuirsi a condizioni anomale non corrispondenti a
quelle di esercizio. Fig. 1 Esame visivo. Particolare del camp.B. Innesco della
cricca.
Fig. 1 Detail of the failure of the samples.
CASO 3 : ROTTURA PER FATICA DI SALDATURA
TRA FLANGIA E TUBO IN AISI 316Ti

Campioni
N2 campioni costituiti da un tubo saldato circonferenzial-
mente con metodologia TIG ad una flangia; sia il tubo che la
flangia sono realizzati in acciaio inossidabile austenitico AI-
SI 316 Ti.
Allinterno del tubo alloggiata una termocoppia che serve
per misurare la temperatura di un flusso.
I due campioni sono stati installati contemporaneamente;
uno si completamente rotto in corrispondenza della linea
di fusione della saldatura dalla parte del tubo ( Fig.3), laltro
mostra una cricca interessante circa met della superficie
esterna del tubo, sempre in corrispondenza della linea di fu-
sione (Fig.2 cricca evidenziata tramite liquidi penetranti).
Scopo degli esami determinare la causa della rottura.

Esame frattografico
La superficie di frattura del campione identificato A ( quello Fig. 2 Particolare del camp. A . Superficie della frattura lato
flangia.
completamente rotto) si presenta ortogonale allasse longi-
tudinale del tubo e priva di deformazioni macroscopiche Fig. 2 Detail of the failure of the samples.
(Fig.2).
In corrispondenza della superficie esterna del tubo sono pre-
senti numerosi gradini che si sviluppano radialmente verso
linterno, corrispondenti a pi inneschi.
La Fig.3 documenta alcuni di questi inneschi.
La superficie di frattura presenta la morfologia tipica di un
meccanismo di frattura per fatica, con andamento transgra-
nulare e con le tipiche linee di spiaggia ( Fig.4). Le frecce
indicano la direzione di avanzamento delle cricche: corri-
sponde a quella ipotizzata dallesame visivo, dalla superficie
esterna verso quella interna del tubo

Esame metallografico (UNI 3138/84 UNI 3137/65)

e prove di durezza (UNI EN 1321/97)
E stata prelevata una sezione longitudinale del campione B
in corrispondenza della cricca: la Fig.5 documenta come es-
sa interessi lintero spessore del tubo e si inneschi a partire
dalla linea di fusione. La Fig.6, che documenta la stessa se-
zione ad un maggiore ingrandimento, mette in evidenza la
Fig. 3 Esame frattografico al microscopio elettronico a
cricca in tutta la sua interezza; la sua morfologia lineare e scansione S.E.M. Superficie esterna. Particolare di alcuni
transgranulare, riconducibile ad un meccanismo di rottura inneschi della rottura del campione A.
per fatica.
La Fig.7 mostra linnesco della cricca, che interessa parte Fig. 3 Detail of some initiations points of the fracutre of sample A.
2/2005

della zona fusa; la cricca avanza poi nella zona termicamen-

te alterata, caratterizzata da una microstruttura a grano di di-
mensioni maggiori rispetto a quelle del metallo base del tu-
bo. Tale alterazione attribuibile allapporto di calore du-
rante il processo di saldatura, che ha comportato anche una
distensione della microstruttura tale da annullarne lincrudi-
mento dovuto alla lavorazione meccanica ( laminazione). La
Fig.8, rappresentativa della zona termicamente alterata del
tubo su una sezione non comprendente la cricca, ne mette in
evidenza la differenza microstrutturale con la microstruttura
del tubo.

la metallurgia italiana 21
 A C C I A I O I N O S S I D A B I L E
Memorie

Fig. 4 Particolare evidenziato in Fig. 3. E evidente il tipico
avanzamento della fatica.
Fig. 4 Detail of the square in Fig. 3. Typical morphology of a
fatigue phenomenon.
Fig. 7 Innesco della cricca di Fig. 6 x100.
Attacco: HCL+HNO3.
Fig. 7 Initiation of the crack of Fig. 6.

Fig. 5 Esame macroscopico. Attacco: HCL+HNO3. Sezione Fig. 8 Zona termicamente alterata lato tubo x100. Attacco:
trasversale della saldatura in una zona criccata. Campione HCL+HNO3.
identificato B.
Fig. 8 Heat affected zone tube side.
Fig. 5 Cross section of the weld in correspondence of the crack
(pointed by the arrow) of sample B.
2/2005

Fig. 6 Esame microscopico. Sezione del tratto di saldatura Fig. 9 Andamento della cricca nella zona termicamente alterata
criccata del campione identificato B x25. Attacco: HCL+HNO3. lato tubo x500.
Fig. 6 Cross section of the weld in correspondence of the crack Fig. 9 Detail of the crack in the haet affected zone tube side.
of sample B.

22 la metallurgia italiana
 A C C I A I O I N O S S I D A B I L E

Memorie
Fig. 10 Materiale base tubo x500. Attacco: HCL+HNO3. Fig. 11 Materiale base della flangia x500. Attacco:
HCL+HNO3.
Fig. 10 Parent metal of the tube.
Fig. 11 Parent metal of the flange

La Fig.9 mostra un tratto della cricca che si sviluppa allin-

terno della zona termicamente alterata, dove i grani sono
equiassici e privi di incrudimento, a differenza della micro-
struttura del tubo, con grani pi piccoli, orientati nella dire-
zione di laminazione e fortemente incruditi ( Fig.10); i valo-
ri di durezza ottenuti nelle due zone rappresentano il diver-
so grado di incrudimento.
Il metallo base della flangia costituito da grani molto pi
grossi (confronto diretto con Fig.10), equiassici e distesi
(Fig.11); non presente una zona termicamente alterata vera
propria (Fig.12), sia perch non c diversit nella micro-
struttura, sia per i valori di durezza , simili a quelli del me-
tallo base.

Conclusione
Sulla base degli esami effettuati si ritiene che il cedimento
dei due campioni sia avvenuto per un meccanismo di fatica,
dove le sollecitazioni alternate in gioco, di bassa entit ma
con frequenza piuttosto elevata (giudicabile dalla distanza
tra le linee di spiaggia) sono riconducibili con molta proba- Fig. 12 Zona termicamente alterata lato flangia x100. Attacco:
bilit alla presenza di vibrazioni. La rottura si probabil- HCL+HNO3.
mente innescata su un fronte di 180, per poi propagarsi fino
Fig. 12 Heat affected zone flange side.
ad interessare lintera sezione resistente.

2/2005

la metallurgia italiana 23
 A C C I A I O I N O
Il fatto che la rottura dei campioni si sia verificata piuttosto
Memorie
velocemente, induce comunque a pensare che non sia stata
promossa solo dalla presenza di tale tipo di sollecitazioni.
Non sono state rilevate discontinuit geometriche a cui attri-
buire linnesco della rottura; la zona a disegno pi critica
dovrebbe essere quella corrispondente al cambiamento di
sezione tra il cordone e il tubo, ma si visto che la rottura in
realt parte dalla zona fusa, anche se molto vicino alla zona
termicamente alterata. Il fatto per che lesame frattografico
abbia rilevato numerosi inneschi in corrispondenza della su-
perficie esterna del tubo, dai quali, successivamente, la cric-
ca di fatica si propagata fino a interessare lintero spessore
del tubo pu far pensare che la geometria del cordone possa
aver contribuito alla rottura.
A B S T
FAILURE ANALYSIS OF STAINLESS STEELS
AND NICKEL ALLOYS WELDS
Keywords:
stainless steel, welding, metallography
The following article describes some failures of stainless
weld components; they were chosen among the several fai-
lure analysis performed by OMECO Laboratories in twenty
years of experience.
1- FAILURE FOR HYDROGEN EMBRITTLEMENT
OF WELDED TUBES DECLARED AS INCOLOY 800
(ELECTRICAL RESISTANCE)
Strip of 0,5 mm of thickness are longitudinally welded (TIG ,
inert gas shielded (mixture of argon and hydrogen 14%)) to
obtain tubes of 7,5 mm of diameter. Eddy current control is
performed. The tubes are filled with magnesium oxide.
Then the welded tubes are stretched in 12 steps to obtain
elongation of 13% and a diameter of 6,5 mm.
A heat treatment at 1050C and air-cooled is performed.
During the final test of the electrical resistance, circumfe-
2/2005
rential defects are detected (Fig.1).
Visual examinations at high magnification with the electron
scanning microscope and metallographic examination on
sections of the tubes in correspondence of the defects were
performed (Fig.18); the obtained evidences pointed out
that some of the detected defects are the amplification for
24 la metallurgia italiana
S S I D A B I L E
A nostro avviso, comunque, la rottura stata promossa prin-
cipalmente dalla diversit microstrutturale tra il tubo e la zo-
na termicamente alterata: lapporto di calore durante la sal-
datura, e probabilmente un raffreddamento piuttosto lento,
hanno provocato un ingrossamento del grano austenitico e
una distensione tale da ridurre i valori di durezza da 310 HV
a 142HV per unarea piuttosto estesa a partire dalla linea di
fusione. E ragionevole pensare che la cricca si sia innescata
proprio in tale zona.
Il livello di incrudimento del tubo, comunque, da ritenersi
piuttosto alto e attribuibile a rapporti di riduzione troppo
elevati.
La microstruttura della flangia, invece, non presenza altera-
zione in corrispondenza della linea di fusione.
R A C T
mechanical stretch of tiny solidification defects present
before the stretching phase in correspondence of the weld
zone.
The biggest defects, anyway, correspond to intergranular
cracks ; they were generated by hydrogen absorbed during
the welding process.
Hydrogen is a very small element, which may diffuse very
easily at the grainboundaries of the microstructure of the
metals, generating intergranular cracks and embrittling it.
It is possible the intergranular cracks propagate in the base
metal, too.
Nickel alloys, since fcc structures, are resistance to hydro-
gen embrittlement. For this reason it is probably the welding
conditions were improper; in particular the content of hy-
drogen in the gas shielded mixture is too high.
Anyway, the presence of several nitrides in the microstructu-
re contributed to the defects, because they are very hard and
obstruct the deformation of the metal during the stretching
phase (on the edges of the crack nitrides were detected).
The Eddy current control didnt detected these defects be-
cause they were not present yet. The cracks occurred when
the absorbed hydrogen elements had the time to become mo-
lecules.
2- CORROSION OF A AISI 304L STAINLESS STEEL
ELECTRICALLY SEAM WELDED PIPE
A leaking pipe (diameter 70 mm and thickness 2 mm), de-
clared as stainless steel AISI 304L, taken from a plant, that
 A C C I A I O I N O
was hydraulic tested with well water, but didnt work, yet.
On the external surface of the tube there is a circle defect;
the surface close to it is clean and without deposits (Fig.1).
The internal surface of the pipe presents , after longitudinal
cutting, red-brown deposits lined in correspondence of the
electrical weld (Fig.2). The indication of Fig.2 corresponds to
the defect detected on the external surface: it is the leakage.
On the base of the performed examinations (evidences in
Fig.412), the leakage corresponds to a localized corrosion
phenomenon in correspondence of the weld.
The electrical weld has several macroscopic discontinuities
(Fig.3) on the whole length of the sample and, even where
the edges seams welded, defects as lack of fusion or lack of
penetration were detected by the metallographic examina-
tions (Fig.810).
The presence of irregularities in correspondence of the weld
and probably an uncompleted drainage of the plant after the
hydraulic test promoted the drift of aggressive elements.
The EDS microanalysis detected the typical elements of wa-
ter condense (as Carbonates and silicates), when the stan-
dard specification usually suggest to use demineralized wa-
ter for this kind of test.
In particular, the presence of oxygen suggests the presence
of passive metallic surfaces close to areas with aggressive
substances, generates differential aeration conditions and
corrosion attack (crevice corrosion).
And usually the welds without filler metal are less corrosion
resistant than the parent metal; thats way the corrosion ad-
vanced in the weld zone.
We may consider the corrosion was promoted by the presen-
ce of chlorides and bacterium, combined with the presence
of oxygen.
We collected all the PRO and all the CONTRA of this theory.
One of the PRO is the superficial condition of the surfaces
of the other components of the plant , that present areas with
S S I D A B I L E
the morphologies typical of MIC (Microbiologically Influen-
Memorie
ced Corrosion).
3 FATIGUE FAILURE OF THE WELD BETWEEN
A TUBE AND A FLANGE DECLARED AS AISI 316Ti
N2 samples made of tubes circumferentailly welded with a
flange (TIG); both the tube and the flange are declared as
stainless steel AISI 316 Ti.
These samples are used to fix a thermocouple that has to
measure the temperature of a gas flow.
The samples were set up at the same time. The sample iden-
tified A is completely failed in correspondence of the fusion
line of the tube (Fig.3); the sample B has a circumferential
crack extended about 180 in correspondence of the fusion
line of the tube (Fig.2).
On the base of the performed examinations, the failure of
the samples occurred for a fatigue mechanism, promoted by
high frequency-low amplitude cyclical stress, reasonably si-
milar to vibrations. The failure initiated on a 180 extended
line, and propagated through the resistant section.
The failure occurred quite fast (as reported by Customer):
we have to think that were been something else contributed
to the phenomenon.
There were not stress concentration: in correspondence of
the fusion line of the weld on the tube side there are not di-
scontinuities or geometrical irregularities..
But the fractographic examinations pointed out several ini-
tiation points on the fracture surface, so the shape of the
weld may contributed to the failure, even if, anyway, the
crack started from the weld zone.
But we think the higher contribute to the failure was given
by the coarser microstructure of the tube in the heat affected
zone characterized by lower hardness values (142 HV ver-
sus 310 HV of the parent metal of the tube). And usually, low
hardness values correspond to lower fatigue limit.
2/2005
la metallurgia italiana 25
 A C C I A I O I N O S S I D A B I L E

Memorie
Saldatura e trattamento termico laser
di acciai inossidabili bifasici
E. Capello, M. Castelnuovo, B. Previtali, M. Vedani

Nonostante la loro continua diffusione, la saldatura laser degli acciai inossidabili bifasici rimane un
processo molto critico, a causa del decadimento delle propriet meccaniche e di resistenza alla
corrosione che si verifica nel giunto. Presentiamo qui un procedimento innovativo di trattamento laser
localizzato in grado di ripristinare le propriet meccaniche e la resistenza alla corrosione del giunto
inossidabile bifasico saldato laser del tipo SAF 2205.
Parole chiave: acciai inossidabili austenitici, trattamenti termici, modellazione

INTRODUZIONE del bagno di fusione ricchi in azoto per promuovere la for-

Gli acciai inossidabili bifasici hanno trovato unampia diffu-
sione negli ultimi anni grazie alle loro ottime caratteristiche
meccaniche e alla loro buona resistenza alla corrosione uni-
tamente al loro basso costo. La combinazione tra buona resi-
stenza meccanica e alla corrosione in un campo di tempera-
ture compreso fra -50C e +250C una importante pro-
priet che li rende particolarmente apprezzati per limpiego
in applicazioni chimiche e petrolchimiche. In questi e in
molti altri campi di applicazione, gli acciai inossidabili bifa-
sici sono oggigiorno i pi importanti competitori degli ac-
ciai inossidabili austenitici.
I moderni acciai inossidabili bifasici sono inoltre facilmente
saldabili per mezzo delle comuni tecniche per fusione, an-
che se a causa della necessit di garantire una struttura cor-
rettamente bilanciata e della loro complessa metallurgia tal-
volta il processo di saldatura risulta leggermente pi sofisti-
cato rispetto agli acciai inossidabili austenitici.
Per garantire la miglior combinazione fra resistenza mecca-
nica e resistenza alla corrosione, comunemente accettato
che il rapporto tra la ferrite e laustenite deve essere il pi
possibile prossimo a valore di 1:1. Questo corretto bilancia-
mento tra le due fasi generalmente ottenuto mediante un
attento dosaggio degli elementi in lega ed unappropriata
scelta del trattamento termico di tempra di soluzione. Tutta-
via, nel caso in cui si voglia saldare laser acciai inossidabili
bifasici, alcuni degli aspetti positivi evidenziati in preceden-
za vengono a mancare perch il basso apporto termico tipico
di questo processo (al quale sono associati cicli termici
estremamente rapidi) non permette alla ferrite primaria di
trasformarsi in austenite durante il raffreddamento in fase
solida.
Infatti, gli acciai inossidabili bifasici generalmente solidifi-
cano con una struttura completamente ferritica e laustenite
nuclea allo stato solido a bordo del grano ferritico durante il
raffreddamento. La quantit di austenite presente sar quindi
funzione delle condizioni di raffreddamento del giunto ed in
particolare tanto maggiore la velocit di raffreddamento,
tanto minore la quantit di austenite risultante nel giunto
solidificato.
Per bilanciare il dannoso effetto dei rapidi cicli termici pro-
dotti dalla saldatura laser si possono utilizzare fili dapporto
ricchi di elementi austenitizzanti come pure gas di copertura
mazione della fase austenitica [1-4].
Un secondo aspetto di notevole importanza per la metallur-
gia dei inossidabili bifasici riguarda la precipitazione di fasi
intermetalliche. Evitare la formazione di queste fasi nel zona
fusa e nella zona termicamente alterata diventa particolar-
mente difficoltoso con laumentare del contenuto di elemen-
ti in lega e pu diventare un problema non banale da risolve-
re nel caso in cui si saldino acciai inossidabili superduplex.
Per considerazioni di carattere termodinamico e pratico
comunemente accettato che una grande variet di queste fasi
intermetalliche possano essere prodotte dal processo di sal-
datura in un campo di temperature compreso tra 400C e
1200C. La precipitazione di tali fasi pu essere la conse-
guenza di condizioni di saldatura improprie come eccessivi
surriscaldamenti, insufficienti velocit di raffreddamento e
abbondanti post-riscaldi durante saldature a pi passate. Le
pi importanti fasi secondarie che si possono formare duran-
te la permanenza dellacciaio a temperature superiori a
500C sono le fasi , , i nitruri di cromo e laustenite se-
condaria [2,5-13]. In aggiunta, in un intervallo di temperatu-
ra centrato attorno ai 475C si ha la decomposizione spino-
dale della ferrite primaria in ferrite causante fenomeni di
fragilit nel cordone [14-17]. In letteratura stato dimostra-
to che per acciai inossidabili superduplex [1,5,6], il tempo
necessario alla formazione di fasi indesiderate ad alta tem-
peratura e confrontabile con quello imposto dalle comuni
tecnologie di saldatura. Quindi, man mano che il tenore de-
gli elementi in lega viene aumentato risulta sempre pi diffi-
cile ottimizzare i cicli termici al fine di produrre saldature di
qualit. Per contro, nei tradizionali acciai duplex (SAF
2205) la maggior stabilit microstrutturale ed un accurato
controllo dei cicli termici o della composizione chimica del-
leventuale filo dapporto, possono efficacemente prevenire
la precipitazione di fasi secondarie indesiderate.
Malgrado la notevole quantit di conoscenza presente in let-
teratura sui processi di saldatura degli acciai inossidabili,
sono disponibili informazioni limitate riguardo ai processi
di saldature ad alta densit di energia su acciai inossidabili
bifasici. Seppur con gli inconvenienti gi discussi, gli acciai
inossidabili bifasici sono agevolmente saldabili per mezzo
della tecnologia laser che per contro offre caratteristiche
uniche come la possibilit di effettuare con la stessa sorgen-
te un trattamento termico post-saldatura per il recupero del
corretto bilanciamento tra le fasi, variato a seguito della sal-
2/2005

datura. Numerosi lavori hanno gi dimostrato la possibilit

Edoardo Capello, Moreno Castelnuovo, Barbara Previtali, Maurizio Vedani
Dipartimento di Meccanica, Politecnico di Milano
di utilizzo di sorgenti laser per il trattamento termico degli
acciai inossidabili. In questa memoria in particolare, si in-
tende presentare un recente lavoro condotto sulla saldatura e
il successivo trattamento termico laser di acciai inossidabili
bifasici.

la metallurgia italiana 9
 A C C I A I O I N O
Memorie
LE PROBLEMATICHE DELLA SALDATURA LASER
DI ACCIAI INOSSIDABILI BIFASICI
Come noto, esistono innumerevoli vantaggi che rendono
la saldatura laser di forte attrattiva per il mondo industriale:
densit di energia elevata, focalizzazione su aree di dimen-
sioni ridotte, facile trasportabilit del fascio, velocit e pro-
duttivit elevate.
Tuttavia, nel caso in cui si vogliano saldare gli acciai inossi-
dabili bifasici alcuni degli aspetti positivi evidenziati in pre-
cedenza vengono a mancare a causa del ciclo termico di sal-
datura indotto.
Come risultato, la struttura che si ottiene a temperatura am-
biente in un cordone laser fortemente sbilanciata a favore
della ferrite, che mediamente attorno al 70-80 %. Inoltre
anche la zona termicamente alterata (ZTA), sebbene non ab-
bia raggiunto la fusione, risulta danneggiata dai cicli molto
rapidi di raffreddamento presentando nuovamente uno sbi-
lanciamento delle fasi a favore della ferrite. In Fig.1 si os-
serva la tipica microstruttura di un acciaio duplex saldato la-
ser, in cui possibile riconoscere allinterno del cordone di
saldatura strutture quasi completamente ferritiche.
ACCORGIMENTI NELLA SALDATURA LASER
DI ACCIAI INOSSIDABILI BIFASICI
Per evitare lo sbilanciamento delle fasi nel cordone saldato,
vengono oggi utilizzati diversi accorgimenti, in funzione sia
della destinazione del manufatto saldato, che delle sue di-
mensioni, nonch delle specifiche funzionali.
Tra le strategie comunemente adottate si ricordano: utilizzo
di gas di assistenza ad alto potere austenitizzante, tipica-
mente azoto; saldatura con filo dapporto, ricco di elementi
austenitizzanti come fili in nichel; preriscaldo dei lembi, per
rendere pi blandi i cicli di riscaldamento e raffreddamento;
trattamento termico di solubilizzazione in forno statico o in
linea.
Tutti gli accorgimenti elencati presentano, se confrontati
lun laltro, vantaggi e svantaggi reciproci. Lutilizzo di gas
di copertura austenetizzante si mostra poco efficace perch
la solubilit dellazoto limitata ai primi strati del cordone
saldato. Il filo dapporto comporta una diminuzione della
velocit di saldatura e realizza cordoni di dimensioni mag-
giori rispetto alla soluzione senza filo. Il trattamento in for-
no costringe a trattare lintero componente e non solo la par-
te interessata dalla saldatura. Inoltre il trattamento in forno
aggiunge al ciclo di produzione una fase in pi, con il di-
spendio di tempi e costi conseguenti.
2/2005
Recentemente si va affermando un nuovo processo di tratta-
mento del cordone duplex saldato laser, che sfrutta le pro-
priet del fascio laser stesso. Si tratta di un trattamento ter-
mico laser post-saldatura, da eseguirsi localmente sulla su-
perficie del cordone saldato. Lo stesso fascio laser impiega-
to in saldatura scorre sulla superficie saldata, che subisce un
10 la metallurgia italiana
S S I D A B I L E
Fig. 1 Micrografia di un
cordone saldato laser in
acciaio SAF 2205.
Fig. 1 Micrography of a
laser welded bead in SAF
2205.
ciclo termico di riscaldamento e raffreddamento opportuna-
mente calibrato [26]. Il risultato consiste nella trasformazio-
ne allo stato solido di parte della ferrite presente nel cordone
in austenite, trasformazione che nella condizione migliore
pu raggiungere la distribuzione originale 50%-50.
Nel presente lavoro si riporta lo studio del trattamento ter-
mico laser a pieno spessore di un lamierino di 2.11 mm in
acciaio inossidabile SAF2205 (UNS S32205) preventiva-
mente saldato mediante laser. La scelta del materiale rica-
duta sul SAF2205 perch uno degli acciai inossidabili bi-
fasici commercialmente pi diffuso ed utilizzato.
IL TRATTAMENTO TERMICO LASER POST-SALDATURA
Il trattamento termico laser post-saldatura una tecnica che
vorrebbe ricreare localmente un ciclo termico molto simile a
quello del trattamento termico di solubilizzazione in forno,
ovvero (Fig.2):
portare il cordone di saldatura ormai solidificato alla tem-
peratura di trattamento termico (indicativamente superio-
re a 1050C per gli acciai inossidabili bifasici) ma evitan-
done la fusione superficiale;
mantenere il cordone in temperatura per un tempo suffi-
cientemente lungo tale da garantire la trasformazione par-
ziale della ferrite in austenite;
garantire un rapido raffreddamento ad opera del metallo li-
mitrofo alla parte interessata dal passaggio del fascio laser.
Grazie infatti al ridotto apporto termico del fascio laser e
allelevata capacit termica del materiale circostante la zo-
na di saldatura, solitamente i cicli di raffreddamento sono
sufficientemente rapidi da evitare la formazioni di fasi in-
termetalliche indesiderate (quali la famigerata fase ).
Per effettuare il ciclo termico descritto in Fig.2, occorre di-
sporre di una sorgente laser idonea. In particolare, rispetto al
Fig. 2 Ciclo termico di solubilizzazione.
Fig. 2 Thermal solubilisation treatment.
 A C C I A I O I N O
Fig. 3 Specchio
integratore.
Fig. 3 Integration
mirror.
fascio laser di saldatura, solitamente costituito da un fascio
gaussiano, occorre che lenergia del fascio sia uniformemen-
te distribuita allinterno dello spot di trattamento che deve
avere dimensioni opportune. Per questa ragione, nel caso di
sorgenti laser CO2 di potenza, si utilizzano dispositivi proget-
tati ad hoc, quali specchi integratori. Questi dispositivi sono
in grado di riprodurre sulla superficie del pezzo, a partire da
un fascio circolare gaussiano, una distribuzione di potenza
uniforme e rettangolare. In Fig.3 si mostra lo specchio inte-
gratore utilizzato nella sperimentazione, che consente di otte-
nere spot rettangolari di dimensioni 8x16 mm.
Come illustrato in Fig.4 il trattamento laser consiste nel far
scorrere sulla superficie superiore del pezzo il fascio laser
lungo la mezzeria del cordone di saldatura. Contemporanea-
mente la zona di trattamento viene protetta da un flusso di
azoto, che ha sia propriet di copertura che austenitizzanti.
Sperimentalmente, si osservato che riprodurre il ciclo di
Fig.2 in un cordone di saldatura ad opera di un fascio laser
opportunamente integrato unoperazione molto critica. In-
fatti i cicli termici che si ottengono irradiando il materiale ri-
mangono, anche in fase di trattamento, piuttosto rapidi e di
difficile previsione e controllo. Una cattiva progettazione
del trattamento laser si risolve in cordoni di saldatura che o
non sono stati trattati (o sono stati trattati solo parzialmente
lungo lo spessore) oppure in cordoni rifusi, con conseguente
riformazione di strutture ferritiche nella parte rifusa.
Se si considera fissa la dimensione dello spot di trattamento,
perch dipendente dallo specchio integratore, i parametri di
processo che influenzano la riuscita di un trattamento laser
sono la potenza del fascio P e la velocit di avanzamento del
fascio v. Pertanto progettare un trattamento laser di un cor-
Fig. 4
Schematizzazione
del processo
di trattamento termico
laser.
Fig. 4 Scheme of the
laser heat treatment
process.
S S I D A B I L E
Fig. 5
Memorie
Condizioni di
trattamento.
Fig. 5 Heat
treatment
condition.
done duplex consiste nellindividuare la finestra tecnologica
(in termini di P e v) allinterno della quale tutti i punti inte-
ressati dal trattamento subiscono il ciclo termico di Fig.2.
Pi correttamente, occorre che tutti i punti interessati dal
trattamento (ovvero il cordone e la zona termicamente alte-
rata), subiscano un ciclo di riscaldamento e di raffreddamen-
to tale per cui (Fig.5):
la temperatura massima raggiunta T si mantenga superiore
a una temperatura critica di trasformazione T ed infe-
riore alla temperatura di fusione TF;
il tempo di permanenza sopra tale temperatura sia superio-
re a un tempo critico di trasformazione. Come indicatore
del tempo di permanenza, coerentemente con quanto soli-
tamente si usa per il trattamento in forno degli acciai du-
plex, si assume il tempo t800-500, inteso come il tempo im-
piegato dal punto per raffreddare dalla temperatura di
800C a 500C. Pertanto perch si abbia la trasformazione
parziale della fase in occorre che t800-500 sia superiore
a un certo valore critico di trasformazione t.
Quindi per progettare un trattamento laser di riconversione
della fase ferritica in austenitica in un cordone laser, occorre
determinare in funzione del materiale da trattare i due valori
critici minimi T e t e selezionare opportunamente i
parametri di processo potenza P e velocit v affinch tutti i
punti interessati dal trattamento superino la T minima e
durante il raffreddamento attraversino le temperature di 800
e 500C con t800-500 pi lunghi di t.
Entrambi gli obiettivi richiedono la conoscenza del campo
termico nel pezzo durante il trattamento e il legame tra la
temperatura e i parametri di processo P e v. Pertanto utile
far ricorso alla modellazione del campo termico nel pezzo
2/2005
la metallurgia italiana 11
 A C C I A I O I N O S S I D A B I L E

Fig. 6 Determinazione per

Memorie

confronto di T.

Fig. 6 Determination
of T.

trattato laser, che consente di determinare la temperatura e il T e t nel caso dellacciaio bifasico SAF2205.
tempo di trasformazione critica, attraverso il confronto con La sperimentazione stata condotta su cordoni precedente-
una sperimentazione progettata ad hoc ed ottimizzare le mente saldati mediante laser CO2 continuo (fascio multimo-
condizioni di trattamento, ovvero determinare per quale P e do, potenza=5 kW, velocit di saldatura =55 mm/s, altezza
v possibile ottenere la riconversione dellintero cordone di focale =0 mm). Le saldature sono state ottenute utilizzando
saldatura. azoto come gas di assistenza per incrementare il pi possibi-
le il tenore di austenite nel giunto. Il tenore di austenite lun-
go il giunto a seguito della saldatura mediamente si colloca
MODELLAZIONE DEL CAMPO DI TEMPERATURA attorno al 20%.
DURANTE IL TRATTAMENTO Il cordone di saldatura cos ottenuto stato trattato con il
medesimo laser, fornito dello specchio integratore, in diver-
Per comprendere a che temperatura e con che tempi avvenga se condizioni sperimentali, al variare della potenza P e della
la trasformazione della fase ferritica in austenite in regime velocit di trattamento v. La Tab.1 riassume le condizioni
di cicli termici molto rapidi, come quelli laser, e per legare per le quali si ottenuto un trattamento, anche se parziale
le variabili di processo alla temperatura sviluppata nel pezzo lungo lo spessore, come evidenziato dalla colonna Hmax, che
si scelto di utilizzare un modello termico di recente conce- riporta lo spessore massimo ottenuto, misurato nella sezione
zione. Si tratta di un modello analitico, originariamente svi- trasversale alla direzione di avanzamento del fascio e in cor-
luppato per il trattamento di tempra laser, che consente di rispondenza dellasse del cordone (Fig.7).
prevedere la temperatura in un corpo sottile a seguito del Per determinare la T, le isoterme nello spessore fornite
passaggio di una sorgente in movimento con velocit v. La dal modello termico sono state confrontate con le macrogra-
distribuzione di densit di potenza modellata una distribu- fie dei cordoni trattati. Lisoterma corrispondente allo spes-
zione rettangolare, con spot di area A pari a quella del fascio sore massimo trattato Hmax stata fatta coincidere con T.
laser integrato sulla superficie del pezzo, e densit di poten- Il tempo di trasformazione stato determinato calcolando
za costante P/A. Per ulteriori dettagli circa il modello anali- dal modello termico il parametro t800-500, sulla superficie
tico utilizzato si veda [27][28]. superiore del cordone, dove assume il valore minimo t.
Successivamente stata condotta una campagna sperimen- In Fig.6 si riporta un esempio della procedura di determina-
tale preliminare atta ad individuare i due parametri critici zione di T per la condizione sperimentale #3 della Tab.1.
Dalla Tab.1 si osserva che i valori di T e t variano al
# Prova P v Hmax t T variare delle condizioni sperimentali. Come riferimento per
- [W] [mm/s] [mm] [s] [C] la fase successiva verranno assunti il valore massimo di T
pari a 1028 C e minimo di t, pari a 2.75 s (estremi dei
1 600 1 1.2 7 850 rispettivi intervalli di confidenza al 95%), che dovrebbero
2 600 1 1.8 7.5 855 garantire le condizioni termiche minime affinch avvenga la
3 840 2 1.9 6 940 parziale trasformazione della ferrite in austenite.
4 840 2 1.7 5.75 925 Si sono cos determinate le condizioni da rispettare per la
5 1000 3 1.8 5 975 buona riuscita del trattamento termico di tutti i punti apparte-
nenti al giunto saldato o alla ZTA lungo lasse del cordone:
6 1000 3 1.1 4.75 990
2/2005

7
8
1250
1250
5
5
1.0
1.4
2.75
3.5
820
880
800-500
> T(z) > T = 1028 C per 0 < z < H
{ TFt = 1450(z) >Ct
= 2.75s per z = 0
max

Tabella 1 Risultati sperimentazione in termini di Hmax,T e t. Ciascun punto del cordone interessato al trattamento deve
raggiungere una temperatura inferiore alla temperatura di
Table 1 Hmax,T e t experimentation results. fusione TF, pari a 1450 C , e superiore alla temperatura cri-

12 la metallurgia italiana
 A C C I A I O I N O S S I D A B I L E

tica di trasformazione T, pari a 1028C. Inoltre deve raf- guire un trattamento localizzato laser del cordone e della zo-

Memorie
freddare secondo un tempo di permanenza t800-500 superiore na termicamente alterata, teso a ricostituire loriginale equi-
a un tempo di trasformazione critico valutato sulla superfi- librio tra la ferrite e laustenite.
cie del cordone t pari a 2.75 s. Il trattamento laser dei cordoni duplex si dimostra una pro-

Fig. 8 Cordone
OTTIMIZZAZIONE DEL TRATTAMENTO TERMICO LASER completamente
trattato.
Una volta determinate le condizioni minime per le quali
possibile ottenere la parziale trasformazione in austenite di Fig. 8 Fully
un cordone saldato laser per lo spessore Hmax, si voluto ot- recovered bead.
timizzare il trattamento, ovvero estenderlo a tutto quanto lo
spessore: Hmax pari allo spessore del lamierino 2,11 mm.
Si sono quindi ricercate le condizioni sperimentali, in termi-
ni di P e v, che consentissero la riconversione dellintero
giunto.
Tramite il modello termico stato tracciato il nomogramma
di Fig.7, in cui nello spazio P e v, le linee spezzate rappre-
sentano le condizioni di isospessore di trattamento.
Al variare di P e v si osserva come via via che si passa da
Hmax=0 mm verso spessori trattati maggiori, le condizioni
sperimentali diminuiscano, finch per spessori di trattamen-
to Hmax pari allo spessore del campione (2,11mm) la linea
diviene un unico punto, ovvero ununica condizione di trat-
tamento (P=760 W, v=1 mm/s).
Il grafico di Fig.7 conferma la criticit del processo di tratta-
mento laser del duplex, per il quale la finestra tecnologica si
rivela molto stretta e difficile da determinarsi attraverso le
usuali procedure trial and error, che solitamente procedono
lattivit di produzione vera e propria.
La condizione di trattamento dellintero spessore, indicata
dal punto di Fig.7, stata verificata sperimentalmente con
risultati positivi.
Come si evince dalla macrografia di Fig.8 la struttura origi-
naria del giunto, costituita prevalentemente da ferrite, ha su-
bito una trasformazione ed stata convertita parzialmente in
austenite. A ulteriore conferma si osservi la macrografia di
Fig.9, che mostra sia larricchimento in austenite del cordo-
ne di saldatura che la riconversione della ZTA limitrofa.
Una misura puntuale del contenuto di austenite nel cordone
trattato laser ottenuto in condizioni ottimizzate ha riportato
landamento di Fig.10.
Sebbene sia evidenziabile una leggera variazione del conte-
nuto di austenite lungo lo spessore, mediamente il contenuto
percentuale di ferrite e di austenite stato riportato verso
il valore ottimale 50%-50.

CONCLUSIONI

Nel presente lavoro si indagata la fattibilit di una metodo-

Fig. 9 Zona di transizione metallo fuso - ZTA nel cordone trattato.
logia nuova di trattamento dei cordoni saldati laser in ac-
ciaio inossidabile bifasico. La procedura consiste nellese- Fig. 9 Transition from fusion to heat affected zone.
2/2005

Fig. 7 Diagramma delle curve isotrattamento. Fig. 10 Percentuale di austenite a seguito del trattamento termico laser.
Fig. 7 Depth of the treatment flow chart. Fig. 10 Recovered austenite due to the laser heat treatment.

la metallurgia italiana 13
 A C C I A I O I
cedura realizzabile a patto di controllare opportunamente il
Memorie
campo termico, generato nel pezzo a seguito del passaggio
del fascio laser. Solo attraverso la previsione delle condizio-
ni termiche, che consentono la parziale trasformazione della
ferrite in austenite in regimi di raffreddamento rapidi quali
quelli laser, e solo attraverso la conoscenza del legame tra il
campo di temperatura e i parametri del processo di tratta-
mento, stato possibile ottenere il valore ottimale 50%-
50 in un lamierino di acciaio SAF2205 precedentemente
saldato laser.
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A B S T
LASER WELDING AND HEAT TREATMENT
OF DUPLEX STAINLESS STEELS
Key words:
duplex stainless steels, heat treatment, thermal modelling
Despite their wide diffusion, laser welding of duplex stain-
less steels remains a very critical process, because of the
drastic reduction of mechanical and corrosion joint proper-
2/2005
ties due to very high thermal cycles.
In the paper the problem of obtaining a recovery of the laser
welded microstructure of a duplex stainless steel by means
of a laser treatment was investigated.
The temperature distribution in a workpiece treated by a la-
ser beam has been firstly determined by an analytical ther-
14 la metallurgia italiana
N O S S I D A B I L E
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Steels 91, Beaune, France, Les Editions de Physique
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Laser Surface Treatment of Laser Welded Duplex
Stainless Steel, 34th Matador Conference, 2004, Man-
chester U.K.
R A C T
mal model. As the direct temperature measurement confir-
med, the adopted thermal model has allowed to reproduce in
a fairly realistic manner the main features of the laser reco-
very process: workpiece finite thickness, rectangular con-
stant power density and different convection on the top and
bottom surface. Then, the thermal analysis of the laser reco-
very process has been performed under various power and
feed rate conditions, showing that the peak temperature and
the cooling rate play a prominent role on the treated maxi-
mum width. Experiments performed on 2.11 mm of duplex
stainless steel, according to the settled thermal conditions,
allowed to successfully recovered the welded beads,
showing that the proposed solution could be a helpful tool to
reduce the number of iterations usually needed by the tradi-
tional experimental approach.
 A L L U M I N I O E L E G H E

Memorie
Residual stress measurements
on a cut-welded Al-Ti plate
using neutron diffraction techniques
M. Cabibbo, S. Marrone, E. Quadrini

The nature and effect of residual stress on cut-weld Al-Ti plane disc was studied by means of neutron
diffraction techniques. The study was extended from the parent aluminium-manganese-magnesium
AA3003 alloy to the weld Al-Ti interface and then to the parent commercially pure titanium alloy. For this
study, pulse neutron diffraction technique was applied. The residual stress level resulted practically weak
within the two parent materials. Yet, it was found that the mean strain level suddenly increased in
correspondence to the diffusion affected zone due to the cut-welding process. Microstructure diffusion
processes within a narrow weld interface zone were investigated by scanning electron microscopy and
energy dispersive spectrum techniques.
Keywords: aluminum and alloys, titanium and alloys, welding, diffraction, technologies

INTRODUCTION fraction technique, components of strain are measured direc-

The major advantages of using and develop the cold-roll
cut-welding technology lie in the following principal metal-
lurgical aspects: i) it is a solid state process which gives re-
producibility and high-quality standards of the welds; ii) no
filter wire, shielding gas or material supply is required; iii)
no fume or spatter is produced; iv) less material is lost com-
pared to other more diffuse welding techniques (e.g. flash
welding) [1-10]. The pressures exerted by the rollers involve
the depth of rolling and, consequently, the goodness of the
welding process; moreover, it generates surface tensional
states which, from point to point, are either negative (ten-
sion) or positive (compression) [1-7]. During cold-rolling,
the dept of inter-diffusion phenomena have a strong effect
on the welding process. A sufficient deep diffusion layer
within each plate guarantees a strong bonding along the en-
tire welded plate interface. [8-10].
Neutron diffraction is rather similar to the more familiar and
common X-ray diffraction used for microstructure characte-
risation in materials science field. The use of neutron, in-
stead of X-ray sources, involves a major advantage in terms
of penetration depth of neutrons within the metallic mate-
rial, which allows the mapping of lattice parameter varia-
tions as a function not only of lateral position, as the case of
X-ray diffraction, but also of different thickness layers in the
interior of bulk materials [11-20]. With this respect, the de-
velopment of the neutron diffraction technique and its appli-
cability to bulk engineering components has largely and mo-
re and more been driven by its peculiar ability to measure a
macro-scale level stress field, as a non-destructive mean.
Moreover, the use of neutron diffraction is increasing within
the materials scientist community as a powerful mean to va-
lidate models and thus aid life predictions and the develop-
ment of failure criteria [11-16, 20]. The use of pulse and ela-
stic neutron diffraction techniques to determine lattice para-
meter variations, or d-spacing, as a result of internal residual
elastic strains, is well established [16-19]. By means of dif-
tly from changes in crystal lattice spacing. When illumina-
ted by radiation of wavelength very close to the material in-
terplanar spacing, crystalline materials diffract the incident
radiation generating distinctive Bragg-peaks. The angle at
which any given peak occurs can be thus calculated using
Braggs law for diffraction. In particular, using thermal neu-
trons the penetration depth in the most common metallic
material is usually a thousand time deeper compared to
common X-ray sources (Cu, Cr or Mo cathode sources in-
volving wavelengths of respectively: 0.154, 0.229, 0.071 _)
[17-19]. Consequently, neutron diffraction is suitable for in-
vestigating strains within bulk specimens, the obtained
strain being an average over the entire gauge volume (that is
the volume over which the neutrons scatter from). Strains,
obtained from single peaks, are thus used to evaluate the
macroscopic strain-field.
This paper aimed at illustrating a microstructure investiga-
tion on a cut-weld Ti-Al interface. The inter-diffusion profi-
le was acquired by means of scanning electron microscopy
(SEM) and energy dispersive spectrum (EDS) techniques.
Residual stress in the weld zone was evaluated by means of
neutron diffraction techniques.
EXPERIMENTAL AND METHOD
The cold-roll welding process was applied to two plates: a
commercially pure titanium and the aluminium-manganese-
magnesium 3003 alloy, whose chemical composition is
shown in Table 1. The Al holed plate had a diameter of 82
mm, and the small Ti-plate had a diameter of 8 mm. Before
welding, Ti and Al surfaces were mechanical pickled to re-
duce and, eventually, eliminate the oxides layer in Al and Ti
surface being welded [7]. For microstructure investigations
of inter-diffusion layers, specimens were simply mechanical
ground and then polished to 0.25 m diamond paste. Inve-
stigations were carried out by means of a scanning electron
microscope (Philips XL30) using the back-scattered elec-
2/2005

Marcello Cabibbo, Simona Marrone, Enrico Quadrini
INFM / Dipartimento di Meccanica, Universit Politecnica delle Marche, Ancona, Italy
Paper presented on 25 June 2004
tron (BSE) signal. X-ray EDS was used to calculate the wei-
ght percent of respectively Al within the Ti plate and Ti in
the Al plate along the weld surface, together with diffusion
profile mapping along a path normal to the weld interface.
Different Al-Ti cut-welded plates were produced and inve-
stigated.

la metallurgia italiana 51
 A L L U M I N I O E L E G H E

Residual stress measurements were carried out by means of defined sample volume [19]. In the adopted configuration,
Memorie

neutron diffraction at the E3 diffractometer of the HMI-
BENSC, Berlin. The neutron wavelength was 1.370 _ and
the investigated peaks were Al-(200) and Ti-(111). By mea-
suring the flight times of diffracted neutrons, their wave-
lengths are calculated and the diffracted spectra recorded.
The incident spectra are polychromatic, thus all possible lat-
tice planes are recorded at each measurement. The scattering
vectors for all the recorded reflections lie basically in the sa-
me direction, and thus measurements of the strain come from
the same direction. Each reflection is produced from a diffe-
rent family of grains, oriented such that the specific (hkl) pla-
ne diffracts to the detector. Thus, strain can be determined
from the shift in a given reflection. Yet, since an entire dif-
fraction spectrum is obtained for each measurement direc-
tion, strain is determined directly from the whole diffraction
data using the Rietveld [18] method, in which a crystallo-
graphic model of the structure is fitted to the entire diffrac-
tion spectrum. As a fixed scattering angle is used, radial fo-
cussing collimator is used to let neutrons be detected over a
wider solid angle than if by using traditional slit. This confi-
guration can ensure all collected neutrons to come from the a
two radial collimators allow two perpendicular strain direc-
tions to be measured simultaneously. This configuration also
enables to build-up a map of strain as a function of position
within the sample, just by defining the gauge volume within
the sample and moving the sample relative to the beam and
detectors. For all the strain measurements, it was assumed
the strain to be independent of position within a given xz-
plane, provided the gauge was not too close to the sample ed-
ge. Residual stress measurements were extended to the hoop,
radial and axial direction of the weld.
RESULTS AND DISCUSSION
a) Diffusion interface analysis and fracture mechanism
Figure 1 shows the diffusion profile of Ti-Al cut welded pla-
tes acquired by means of EDS technique. The inter-diffusion
penetration depth was ~1.8 m, for Ti into Al, and up to ~10
m for Al into Ti. The attached light-microscopy (LM) mi-
crographs show the microstructure of the cut-welded profile,
from the parent Al to the parent Ti plate passing through the

Fig. 1 Diffusion Interface

profile of 1L heat treated at
300C/5h. Al (black line), Ti
(grey line). LM micrographs
show the microstructure of the
Al parent, Al-Ti welded zone
and Ti parent material,
respectively.

Fig. 1 Profilo di
interdiffusione del materiale
1L sottoposto a trattamento
termico a 300C/5h. Al (linea
near), Ti (linea grigia). La
micrografia mostra la
microstruttura del materiale
base di alluminio, la zona
saldata Al-Ti e il metallo base
di titanio.
2/2005

a b

Fig. 2 LM image of partly welded plate (upper side Ti, lower side Al) (a). SEM image of a typical transient zone from ductile to brittle
fracture (b).
Fig. 2 Micrografia al microscopio ottico di un laminato parzialmente saldato (parte superiore Ti, parte inferiore Al) (a). Immagine SEM
(microscopia elettronica in scansione) di una tipica zona di frattura da duttile a fragile (b).

52 la metallurgia italiana
 A L L U M I N I O E L E G H E

Memorie
a b

Fig. 3 LM image of the weld within the parent Al-plate (a), EDS analysis identified the arrowed particles as (Mn,Fe)Al6 and
(Mn,Fe)3SiAl12. Ti-Al weld interface illustrating a propagating crack (b).
Fig. 3 Immagine della saldatura allinterno de metallo base di alluminio (a), lanalisi Energy-Dispersive-Spectrum (EDS) ha permesso
lidentificazione delle seguenti fasi secondarie: (Mn,Fe)Al6 and (Mn,Fe)3SiAl12. In (b) illustrato il meccanismo di propagazione della
microcricca lungo linterfaccia di saldatura Ti-Al.

Fig. 4 Hoop, radial and

axial residual stress
measurements acquired along
the transverse section of the
weld (top and middle of
figure). In the bottom part of
the figure the corresponding
measurements along the axial
direction of the weld within Ti
(left) and within Al (right) are
reported.

Fig. 4 Misure di tensioni

residue nella zona sommitale,
radiale e assiale del giunto
2/2005

saldato, effettuata lungo la

sezione traversa. La parte
inferiore della figura mostra
le misure relative alla
direzione assiale della
saldatura allinterno del Ti
(sinistra) e Al (destra).

la metallurgia italiana 53
 A L L U M I N I
weld zone in which the usual grained microstructure seemed
Memorie
to be lost.
Some welded plate experienced interfacial cracking and so-
metimes a consistent de-bonding along the welded surfaces
during mechanical tensile tests and technological close bend
tests (unpublished results). SEM fracture investigations and
EDS analysis allowed to establish the nature and causes of
cracking. Al-3003 alloy appeared to have a higher micro-
voids presence compared to commercially pure Ti. Indeed,
the higher volume fraction of micro-voids in Al is also attri-
buting to the alloying elements in Al compared to a higher
purity level in Ti. Micro-voids volume fraction difference
showed a different tensional response of the two plates fol-
lowing the cold roll process: a different surface tension
stress is present along the welded region causing a state of
residual stress responsible for possible cracking initiations.
Figure 2 (a) is a representative image of a partly welded pla-
te (upper side Ti, lower side Al). Figure 2 (b) reports a typi-
cal fracture which the cut-welded Al-Ti system was affected
to. Very often, a transient zone from ductile to brittle fractu-
re occurred in the very neighbouring of the weld interface
and particularly within the parent Al material. It is believed
that the strong tangle component of surface stress was re-
sponsible for the crack initiation through micro-voids segre-
gation. Along the Al weld surface, and in a neighbouring
strip region of 0.8 1.3 m, a noticeable presence of preci-
pitates was also detected (indicated in figure 3 (a)). The pre-
sence of the second phases has a detrimental effect on the
diffusion of the welded plate because contributes to lower
down the Al atoms available for the inter-diffusion in the
weld zone, and consequently lowering the welded surface
quality. EDS analysis allowed to identify the nature of the
detected second phases to be (Mn,Fe)Al6 and
(Mn,Fe)3SiAl12. Small and diffuse cracks were also present
in the next neighbouring of second phase particles, in so-
meone of the cut-welded plates (Figure 3 (b)).
b) Residual stress measurements
Figure 4 shows the measured residual stress across the wel-
ded zone. The stress showed the same trend unrespectable of
the direction along to which the diffraction was acquired
(hoop, radial or axial). Within the parent Ti material, stres-
ses are all of compression, and the value in the mid part of
the parent Ti-plate and at the welding interface was ~280
MPa, while the maximum stress value of 305 MPa was re-
corded at a distance of 1.6 mm from the welded interface.
Within the parent Al-material, hoop, radial and axial stresses
were 100, 54, 49 MPa, respectively. The latter value was re-
corded at a distance from the welding interface of 4.6 mm
and it was the minimum stress value across the entire wel-
ded affected zone. From this distance on, the residual stress
continuously decreases until reaching values quite negligi-
ble.
CONCLUSIONS
The microstructure and residual stress state of a cold-roll
commercially pure Ti-Al (3003) welded plate were investi-
gated. SEM-EDS analyses were carried out to evaluate the
diffusion profile normal to the weld interface. The diffusion
depth was ~1.8 m, for Ti into Al, and up to ~10 m for Al
into Ti.
Along the Al weld surface, and in a neighbouring strip re-
2/2005
gion of 0.8 1.3 m, a noticeable presence of precipitates
was also detected and EDS analysis identified them as (Mn,
Fe)Al6 and (Mn,Fe)3SiAl12. Small and diffuse cracks were
also present especially in the next weld interface neighbou-
ring within the parent Al-plate.
Residual stress measurements showed a common curve sha-
54 la metallurgia italiana
O E L E G H E
Pb Mn,Al, Ni, Si, Cr, Fe, Zn Ti
0.01 0.24 max 99.75
(a)
Mn Mg Fe Si, Cu Al
1.1 1.0 0.35 max 0.32 max 97.2
(b)
Table 1 Chemical composition of the commercially pure Ti (a)
and Al 3003 (b), %wt.
Tabella 1 Composizione chimica del titanio commercialmente
puro (a) e della lega Al 3003 (b), %wt.
pe and similar values weather the diffraction was performed
along the hoop, radial or axial cut-welded plate direction.
The stress in the major part of the weld zone belonging to
the Ti-plate was ~280 MPa, while the maximum stress value
was of 305 MPa at a distance of 1.6 mm from the weld inter-
face. Within Al-material, residual was about one-third and
the minimum value of ~50 MPa was found at a distance of
4.6 mm from the welding interface.
ACKNOWLEDGMENTS
Experiments at HMI-BENSC were financed by European
Commission (TMR/LSF Programme).
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A B S T
MISURE DI TENSIONI RESIDUE IN UN LAMINATO AL-TI
SALDATO A FREDDO
MEDIANTE TECNICHE DI DIFFRAZIONE NEUTRONICA
Parole chiave: alluminio e leghe, titanio e leghe,
saldatura, diffrattometria, tecnologie
La natura microstrutturale e gli effetti sulle tensioni residue
generate dalla saldatura di un disco Al-Ti sono state studia-
te rispettivamente mediante microscopia ottica, elettronica e
diffrazione neutronica. Lo studio non si limitato alla sola
zona di saldatura ma ha coinvolto anche i due materiali ba-
se: Al e Ti. Il primo una lega Al-Mn AA3003, il secondo
titanio commercialmente puro. In particolare, per lo studio
delle tensioni residue, si adottata la tecnica di diffrazione
O E L E G H E
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R A C T
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ottimizzati. Il livello pensionale lungo i due materiali base
risultato essere praticamente costante e a debole intensit.
Tale livello ha registrato un repentino innalzamento in cor-
rispondenza della zona di interdiffusione tra Al e Ti. Il profi-
lo di interdiffusione, peraltro generato dalla saldatura stes-
sa e sintomo di una buona aderenza tra i due materiali sal-
dati a freddo, stato caratterizzato mediante microscopia
elettronica e correlato al profilo di tensioni residue registra-
2/2005
to mediante diffrazione. Lintero processo di interdiffusione
stato caratterizzato mediante Energy-Dispersive-Spectrum
con il quale, talaltro, anche stato possibile determinare la
natura delle seconde fasi che sono precipitate durante ri-
scaldamento a 300C/5h post saldatura a freddo. Tali fasi
sono: (Mn,Fe)Al6 and (Mn,Fe)3SiAl12.
la metallurgia italiana 55
 A L L U M I N I O E L E G H E

Memorie
Le leghe Alluminio-Litio
R. Doglione
Questo lavoro una rassegna sintetica delle leghe Al-Li. Sono discusse le caratteristiche meccaniche
(resistenza, tenacit, propagazione di cricche di fatica), inquadrate ed interpretate alla luce della
composizione chimica e della microstruttura del materiale. E esaminato anche leffetto degli elementi
alliganti introdotti nelle leghe Al-Li, che sono caratterizzate da una composizione sovente complessa.
Viene anche posto e discusso il problema della saldabilit, sempre pi importante per gli attuali materiali
strutturali. Emerge un panorama articolato delle leghe Al-Li, delle quali alcune sono oramai prodotti
commerciali consolidati, altre sono state abbandonate, altre ancora sono in fase di sviluppo o
qualificazione. Complessivamente si tratta di un prodotto maturo dal punto di vista tecnologico, anche se
le sue potenzialit talvolta non appaiono ancora sfruttate appieno.
Parole chiave: alluminio e leghe, frattura, saldatura, propriet

INTRODUZIONE

La storia delle leghe Al-Li cominci attorno al 1920, quindi

allepoca pionieristica dello sviluppo delle leghe di Al indu-
ribili per invecchiamento, chiamate genericamente durallu-
minio. Lo sviluppo tecnologico port, negli anni 60 del se-
colo scorso, alla commercializzazione della lega 2020, con-
tenente Li, Mn e Cd. Questa fu poco dopo abbandonata,
principalmente a causa di problemi di fragilit [1] tipici del-
le leghe binarie, come verr discusso in questa rassegna.
Tuttavia, lo sviluppo e lapplicazione commerciale di leghe
Al-Li, soprattutto leghe ternarie Al-Li-Mg, continu in
Unione Sovietica, con notevoli successi applicativi a partire
dagli anni 60 [2].
In Occidente, lo sviluppo delle leghe Al-Li ha ricevuto un
nuovo grande impulso, a partire dalla fine degli anni 70 del
secolo scorso, dalle applicazioni aeronautiche e aerospaziali
dove, a causa del continuo aumento di costo dei combustibi-
li e propellenti, era ed ancora sentita la necessit di un pro-
gressivo alleggerimento delle strutture, con conseguente au-
mento del carico pagante o maggiore economia di esercizio.
Le attuali leghe Al-Li sono una delle possibili risposte a
questa esigenza. Si sono anzi rivelate la via pi immediata
ed economica per raggiungere lo scopo perch, oltre a alla
riduzione del peso delle strutture, consentono incrementi di
rigidezza delle stesse e, soprattutto, potendo sostituire diret-
tamente le pi tradizionali leghe di Al ad alta resistenza del-
le serie 2xxx e 7xxx (genericamente denominate durallumi-
nio), consentono il rimpiazzo di componenti strutturali sen-
za riprogettazione degli stessi [3] . Tale facolt ha portato, a
met-fine degli anni 80, ad una sopravvalutazione di questa
classe di leghe, fino ad immaginare una completa sostituzio- Fig. 1 Effetto degli elementi alliganti sulla densit (qui riportata
ne delle leghe di Al tradizionali. Ci non si mai avverato, come peso specifico) e sul modulo di Young dellAl. Le curve sono
sia a causa del costo delle leghe Al-Li, che circa il doppio in realt un poco linearizzate per semplicit di rappresentazione.
di quelle tradizionali, sia a causa del comportamento talvol-
ta esotico di questi materiali. Fig. 1 Effect of alloying elements on the density (here reported
as specific weight) and on the Young's modulus. The curves were
Le leghe Al-Li devono fronteggiare la concorrenza dei com- linearized for clarity.
positi, che offrono spesso caratteristiche confrontabili, op-
pure sono in certi casi molto superiori per quanto riguarda la
loro resistenza e rigidezza a temperature superiori a 100C. stesse tecnologie in uso per le leghe di Al delle serie 2xxx e
Sono per in generale ancora pi costosi e soprattutto, ri- 7xxx. Ci stato forse il fattore chiave del successo com-
chiedono processi specializzati per la loro produzione e merciale delle leghe Al-Li nelle applicazioni aerospaziali.
messa in opera, mentre le leghe Al-Li si avvalgono delle Lo stesso fattore ha fatto s che questi materiali stiano aven-
do un crescente successo in settori specializzati come quello
2/2005

Roberto Doglione, INSTM
Unit di Ricerca Torino Politecnico, c.so Duca degli Abruzzi 24, 10129 Torino
e-mail: roberto.doglione@polito.it
sportivo.
Ricapitolando, il successo delle leghe Al-Li dovuto a tre
fattori. I primi due, cio la bassa densit e lelevata rigidez-
za, sono riassunti nella Figura 1, dalla quale si pu desume-
re, in prima approssimazione, che per aggiunte di litio (la
cui densit 534 kg/m3) fino al 4%, ogni percento di ele-

la metallurgia italiana 39
 A L L U M I N I
mento aggiunto abbassa la densit di circa il 3% ed alza il
Memorie
modulo di Young di circa il 6%. Il terzo fattore di successo,
come gi menzionato, dato dalla possibilit di usare gli
stessi processi di fabbricazione delle leghe tradizionali 2xxx
e 7xxx. A parte il costo, i fattori limitativi per questi materia-
li sono stati la competizione con i materiali compositi ed un
comportamento meccanico, nel campo della tolleranza al
danno, spesso di difficile interpretazione alla luce di conso-
lidate procedure in campo aerospaziale.
Attualmente le leghe Al-Li sono un prodotto ormai tecnolo-
gicamente maturo e consolidato, che ha stabilmente occupa-
to alcune fasce di mercato. Sono comunque in corso di svi-
luppo o di ottimizzazione nuove leghe (per esempio la 2096
e la 2097) che sono pensate per applicazioni molto specifi-
che, a differenza della maggior parte di quelle in commercio
(per esempio la 2090 e la 8090), che sono state concepite
per ampi ventagli applicativi, perch offrono genericamente
elevate caratteristiche meccaniche accompagnate da basse
densit e maggiore rigidezza. Altre possibilit di sviluppo
per il futuro derivano dalle leghe Al-Li saldabili, inaugurate
con la 2095 (Weldalite 049), che offrono giunti saldati con
migliori caratteristiche meccaniche rispetto alle classiche
serie 2xxx e 7xxx. Nel seguito si far una breve rassegna
delle leghe attualmente disponibili derivanti dalla Metallur-
gia da Lingotto (Ingot Metallurgy). Si tralasciano in questa
rassegna le leghe ottenute con processi di Metallurgia delle
Polveri, e si discuteranno in particolare le caratteristiche
meccaniche. Per un approfondimento, o per altri aspetti co-
me i processi di produzione o la resistenza alla corrosione, si
rimanda alla letteratura specializzata, che conta parecchie
centinaia di titoli; qui, per ragioni di spazio, ne sono stati ci-
tati pochissimi. Per un primo approccio si pu consigliare il
Metals Handbook [4].
CARATTERISTICHE PECULIARI DELLE LEGHE Al-Li BINARIE
Le leghe binarie Al-Li (la lega 2020 si avvicina a questa
condizione) sono rafforzate per precipitazione di particelle
sferiche metastabili chiamate e di composizione chimica
Al3Li (sul diagramma di stato la fase stabile che dovrebbe
formarsi , di composizione AlLi). I precipitati sono
quasi isomorfi con la matrice di Al che li ospita, le deforma-
zioni di continuit reticolare o coerenza (misfit strain) sono
perci dellordine dello 0,12%, e ne segue che si forma
anche nel corso di raffreddamenti lenti. Se trattate T6, le le-
ghe binarie Al-Li contengono una fitta precipitazione di par-
ticelle coerenti del diametro dellordine del centinaio di
nanometri. Durante linvecchiamento, oltre alla crescita dei
precipitati, si formano lungo i bordi di grano delle fasce pi
o meno ampie prive di precipitati rafforzanti (Precipitate
Free Zones, dette sbrigativamente PFZ) ed eventualmente si
ha la comparsa localizzata della fase di equilibrio [5].
Tali leghe sono caratterizzate da fragilit molto accentuata
nei dintorni del picco di durezza in seguito al trattamento
termico T6. Osservazioni al TEM hanno dimostrato che tale
comportamento legato al fatto che, durante la deformazio-
ne plastica, le dislocazioni si muovono a coppia (superdislo-
cazione) attraversando i precipitati coerenti e ordinati . La
prima dislocazione della coppia introduce allinterno di
nuovi bordi di antifase, la seconda ripristina la situazione
precedente ( inoltre aumentata linterfaccia -matrice).
Questo meccanismo di deformazione, termodinamicamente
favorito anche dal fatto che le deformazioni di coerenza -
2/2005
matrice sono modeste, porta lo scorrimento delle dislocazio-
ni a concentrarsi su pochi piani cristallografici, creando la
situazione cosiddetta di scorrimento planare [6]. In micro-
strutture sottoinvecchiate (tipo T4), i precipitati sono mol-
to piccoli e molto fitti: il termine energetico legato ai bordi
di antifase limitato dalle dimensioni di e ci induce uno
40 la metallurgia italiana
O E L E G H E
scorrimento non planare, disperso. Al contrario, in micro-
strutture sovrainvecchiate (tipo T7), i precipitati sono
grandi e perci incoerenti, le dislocazioni non possono attra-
versarli e li aggirano secondo il meccanismo di Orowan.
Anche in questo caso lo scorrimento disperso.
Con precipitati di dimensioni intermedie (quelli appunto
che si ottengono con il T6) le superdislocazioni tendono a
concentrarsi su pochi piani. Su questi piani la deformazione
elevatissima (pur restando modesta a livello macroscopi-
co). Quando queste bande di scorrimento molto concentrate
intersecano i bordi di grano e le relative PFZ (Precipitate
Free Zones), che, essendo prive di precipitati sono incapaci
di opporsi allo scorrimento plastico, si assiste ad unulterio-
re concentrazione di deformazione sui bordi di grano, e si
raggiungono le condizioni critiche per la nucleazione di una
cricca [7]. Si possono allora verificare fratture per scorri-
mento con carattere transgranulare. Leventuale presenza di
fase al bordo di grano pu innescare invece una frattura di
tipo intergranulare [8, 9]. Linibizione dello scorrimento pla-
nare con il sovrainvecchiamento, o lalligazione con altri
elementi (p. es. Cu, Mg) che portino alla formazione di pre-
cipitati non attraversabili facilmente dalle dislocazioni nello
stato T6 (p. es. T1-Al2CuLi o S-Al2CuMg), permette un in-
cremento sostanziale della duttilit in leghe ad alta resisten-
za. E per questa ragione che non vi sono allo stato attuale
leghe commerciali binarie.
COMPOSIZIONE, TRATTAMENTI TERMICI, MICROSTRUTTURA
E RESISTENZA DI LEGHE COMMERCIALI
Come si visto, per eliminare i problemi di fragilit, stato
necessario introdurre nuovi elementi, i quali, da un lato gio-
chino un ruolo nel rendere lo scorrimento plastico disperso
(per esempio portando alla formazione di precipitati incoe-
renti), dallaltro nel migliorare talune propriet applicative.
Ad esempio, il Cu conferisce incrementi sostanziali di resi-
stenza attraverso la formazione del precipitato T1-Al2CuLi,
lo Zr inibisce la ricristallizzazione e la crescita del grano del
materiale durante la lavorazione plastica a caldo o durante le
ricotture.
Per brevit, in Tabella 1 riportata una sintesi approssimati-
va degli effetti degli alliganti. Non si deve tuttavia dimenti-
care che possono insorgere effetti sinergici quando alcuni di
questi elementi sono simultaneamente presenti. In Figura 2
invece riportata una tavola sinottica che riassume le fasi,
metastabili e non, che possono formarsi nelle leghe Al-Li a
seconda della loro composizione [10]. In Tabella 2 sono sin-
tetizzate le prescrizioni che derivano dalla Micromeccanica
dei Materiali e che devono essere applicate alle leghe Al-Li
per determinarne composizione e trattamento termomecca-
nico ottimale in vista delle propriet meccaniche. Come si
pu notare, alcune caratteristiche sono antitetiche, e poggia-
no quindi su meccanismi e microstrutture specifiche in con-
trasto fra loro. Ad esempio, unelevata resistenza alla nu-
cleazione di cricche di fatica si ottiene impedendo lo scorri-
mento planare e la localizzazione della deformazione: ci si
ottiene eliminando le particelle dalla microstruttura e fa-
vorendo grano fine. Una lega con siffatta microstruttura non
avr tuttavia la migliore resistenza alla propagazione di cric-
che di fatica, che richiede invece scorrimento planare per
avere forti livelli di chiusura di cricca, e grano grosso per ot-
tenere percorso di cricca molto tortuoso: sarebbe necessario
introdurre particelle e grani grossi e allungati.
Dopo quanto riportato sopra, si pu comprendere la compo-
sizione delle leghe Al-Li commerciali. In Tabella 3 riporta-
to un riassunto della composizione chimica delle principali
leghe. Una menzione particolare merita lo Zr, utilizzato co-
me Cr e Mn per formare piccoli precipitati incoerenti capaci
di contrastare la localizzazione dello scorrimento plastico.
 A L L U M I N I O E L E G H E

Tabella 1 Effetto di elementi

Memorie
ELEMENTO EFFETTO alliganti nelle leghe Al-Li.
Li diminuisce la densit Table 1 Alloying elements
aumenta il modulo elastico effect in Al-Li alloys.
forma precipitati indurenti
esalta le tessiture
favorisce anisotropia
aumenta resistenza a fatica
favorisce lo scorrimento planare e la fragilit
Cu conferisce resistenza formando precipitati indurenti semicoerenti o incoerenti tipo
T1-Al2CuLi o -(Al2Cu)
Mg forma precipitati indurenti tipo Al2MgLi e S-Al2CuMg
esalta la tendenza all invecchiamento naturale di leghe Al-Cu-Li
Tabella 2 Criteri di
Ag esalta la tendenza all invecchiamento naturale di leghe Al-Cu-Li ottimizzazione della
Zr dispersoide dello scorrimento tramite la formazione del precipitato (Al3Zr) microstruttura secondo la
ritarda la ricristallizzazione e la crescita del grano Micromeccanica dei
Materiali.
Cr dispersoide
rallenta crescita del grano Table 2 Microstructure
Mn dispersoide optimisation criteria following
rallenta crescita del grano the prescriptions of
Micromechanics.
Si forma inclusioni che abbassano la tenacit
Fe forma inclusioni che abbassano la tenacit

PROPRIET MICROSTRUTTURA FUNZIONE

resistenza meccanica
tenacit
resistenza allinnesco
di cricche di fatica
resistenza alla propagazione
di cricche di fatica
dispersione uniforme di piccoli (50-100 nm) precipitati
semicoerenti in frazione in volume grande; grano fine;
massimizzare il contenuto di soluto
eliminare le inclusioni dovute alle impurezze (Fe, Si)
e portare in soluzione costituenti di equilibrio sotto
forma di particelle grandi (,Al6Li3Cu, ecc.); evitare la
presenza esclusiva di particelle attraversabili dalle
dislocazioni come ; introdurre elementi che formino
dispersoidi che rendono omogeneo lo scorrimento
eliminare le particelle attraversabili dalle dislocazioni
come , mantenere il grano fine, evitare inclusioni o
particelle grossolane
promuovere la precipitazione di particelle coerenti
attraversabili dalle dislocazioni come , produrre grani
di grandi dimensioni o molto allungati
inibire il moto delle dislocazioni con precipitati
molto fini, ma non pi attraversabili dalle
dislocazioni
promuovere la deformazione plastica
omogenea e lincrudimento, inibendo la
nucleazione e la crescita di microvuoti che
portano alla frattura
impedire la localizzazione della deformazione e
le conseguenti concentrazioni di tensione sui
bordi di grano, seconde fasi e superfici libere;
evitare la formazione di gradini di scorrimento
sulle superfici libere
esaltare la propagazione delle cricche lungo
piani cristallografici, la ramificazione e il
percorso a zig-zag, favorire i fenomeni di
chiusura delle cricche

Fig. 2 Quadro sinottico

delle pi comuni fasi (quelle
metastabili sono
contraddistinte dallapice )
reperibili nelle leghe Al-Li a
seconda degli intervalli
composizionali [10].
2/2005

Fig. 2 Summary of the most

common phases (the
metastable phases are marked
by the apex ') in Al-Li alloys
following the composition
range [10].

la metallurgia italiana 41
 A L L U M I N I O E L E G H E

Come si vede dalla Tabella 3, lo Zr presente in tutte le le- inusuale nelle leghe di Al pi classiche. Si verificano tessi-
Memorie

ghe, anche perch estremamente efficace nellinibire la ri-
cristallizzazione e la crescita del grano. In effetti, a differen-
za di molte leghe di Al delle serie 2xxx e 7xxx, le leghe Al-
Li sono caratterizzate da grano equiassico fine soltanto nei
semilavorati molto sottili come le lamiere, nelle quali la
deformazione impressa durante la laminazione interessa tut-
to lo spessore ed forte abbastanza da dare luogo a ricristal-
lizzazione dinamica o ricristallizzazione durante la successi-
va solubilizzazione. In prodotti pi spessi, come ad esempio
le piastre, la ricristallizzazione o non avviene, o avviene so-
lo parzialmente nella regione superficiale. Il risultato la
presenza, parziale in superficie e totale a cuore, di grani co-
siddetti a pancake, e cio cristalli dello spessore dellordi-
ne della decina di micrometri, larghi dellordine del centi-
naio di micrometri e lunghi (parallelamente alla direzione di
laminazione) fino al alcuni millimetri [11]. Al loro interno
questi grani sono suddivisi in subgrani pi o meno equiassi-
ci del diametro dellordine di 10 m.
Si realizza cos nelle leghe Al-Li una pronunciata tessitura
morfologica dei cristalli, Figura 3, alla quale si accompagna
ovviamente unaltrettanto forte tessitura cristallografica,
ture di deformazione dove vi sono grossi grani allungati:
molto comuni la brass {110}112, la S {123}634, la
copper {112}111. Vi sono invece tessiture di ricristalliz-
zazione, soprattutto la cubo {001}110, in corrisponden-
za dei grani fini ricristallizzati. Queste tessiture cristallogra-
fiche impartiscono una sensibile anisotropia alle caratteristi-
che meccaniche dei prodotti, cosa che non si riscontra in
grado cos spinto nelle leghe di Al classiche. La conseguen-
za pi importante di questaspetto peculiare delle leghe Al-
Li si verifica sulla cinetica di propagazione delle cricche di
fatica, che risulta indebolita, come si discuter in un prossi-
mo paragrafo di questa rassegna.
Di fondamentale importanza anche il trattamento termico,
che ovviamente cerca di sfruttare il fenomeno del rafforza-
mento per precipitazione. In generale si cerca di non produr-
re microstrutture sottoinvecchiate, per evitare la combina-
zione avversa di particelle e PFZ, a meno di non essere in
presenza di composizioni ricche in Cu (abbondante precipi-
tazione di T1-Al2CuLi) o in Cu e Mg (abbondante precipita-
zione di S-Al2CuMg). In particolare, per evitare la forma-
zione di PFZ e di dannosi precipitati di equilibrio a bordo

ELEMENTO Li Cu Mg Ag Zr Cr Mn Si Fe Altri Al

Leghe abbandonate
2020 1,1 - - - - - 0,5 0,2 0,2 Cd=0,2 bal.
Leghe con attuale successo commerciale
2090 2,3 2,7 0,25 - 0,11 0,05 0,05 0,1 0,12 - bal.
2091 2 2,2 1,5 - 0,08 0,1 0,1 0,2 0,3 - bal.
8090 2,5 1,3 1 - 0,08 0,1 0,1 0,2 0,3 - bal.
2095 1,3 5,4 0,4 0,4 0,14 - - 0,03 0,04 - bal.
2195 1,3 4,7 0,4 0,4 0,14 - - 0,03 0,04 - bal.
01420 2,1 - 5 - 0,10 - - 0,15 0,06 Sc=0,1- bal.
Leghe con prospettive di successo commerciale
2096 1,1 2,7 0,6 0,4 0,08 - 0,25 0,12 0,15 - bal.
2097 1,5 2,8 0,35 - 0,12 - 0,35 0,12 0,15 - bal.
2197 1,5 2,8 0,25 - 0,11 - 0,25 0,10 0,10 - bal.
AF/C458 1,8 2,6 0,3 - 0,09 - 0,25 0,03 0,03 - bal.
AF/C489 2,1 2,7 0,3 - 0,05 - 0,35 0,03 0,03 - bal.

Tabella 3 Composizione chimica percentuale in peso delle principali leghe commerciali Al-Li.
Table 3 Chemical composition (weight %) in the main commercial Al-Li alloys.

Tabella 4 Dati
LEGA TRATTAMENTO L [mm] m]
T [ m]
S [ PRECIPITATI microstrutturali tipici di leghe
Al-Li [11-14]; L, T e S
2090 T8 3 500 50 ,T1, , designano le dimensioni dei
cristalli nelle direzioni di
2091 T3 1 600 50 , laminazione, traverso lungo e
2091 T8 1 600 50 , ,T1 traverso corto rispettivamente.
8090 T3 2 350 40 ,
Table 4 Typical
8090 T8 2 350 40 , , S microstructural data of Al-Li
2195 T3 2 500 10 , , alloys [11-14]; L, T and S are
2195 T8 2 500 10 T1, the size of crystals in the
rolling, long transverse and
short transverse directions
respectively.
MODULO DI YOUNG R0,2 R
LEGA TRATTAMENTO A%
[GPa] [MPa] [MPa]
Tabella 5 Dati tipici di
caratteristiche tensili di
2091 (L) T351 75 370 450 10 alcune delle pi diffuse leghe
2091 (L) T8 75 425 480 8 Al-Li [2, 4, 14, 15, 16]; la
2090 (L) T83 77 520 550 6 lettera L designa la direzione
2090 (LT) T83 76 500 510 5 longitudinale, LT la direzione
2/2005

8090 (L) T851 79 440 515 6 del traverso lungo (long

8090 (LT) T851 81 455 500 7 transverse).
2195 (L) T851 81 575 605 8 Table 5 Typical tensile
2195 (LT) T851 79 565 580 10 characteristics of the main Al-
01420 (L) T6 76 315 490 - Li alloys [2, 4, 14, 15, 16]; L
01420 (LT) T6 76 320 500 11 is the rolling direction, LT is
the long transverse diretion.

42 la metallurgia italiana
 A L L U M I N I
Figura 3: microstruttura della lega 8090-T851 (piastra). In alto si
vede al microscopio metallografico (attacco Keller) la struttura
a pancake dei grani cristallini, la freccia con la sigla R/D
designa la direzione di laminazione. Al centro e in basso vi sono
due immagini riprese al TEM. Quella centrale mostra i precipitati
tondi chiari con talvolta al centro precipitati scuri.
Limmagine in basso mostra una dispersione uniforme di
precipitati aghiformi S.
Figure 3: microstructure of the 8090-T851 plate alloy. In the
upper part, the pancake structure of the grains is shown (Keller
etching; R/D is the Rolling Direction). In the central part of the
picture, a TEM micrograph shows particles (bright spherical)
with sometimes dark inside. The lower part is a TEM picture of
needle shaped S precipitates.
O E L E G H E
grano, si dimostrata efficace lintroduzione di una leggera
Memorie
deformazione plastica (dellordine del 2-6%) dopo la tempra
che segue la solubilizzazione. La deformazione introduce al-
linterno dei grani un certo numero di dislocazioni che fun-
zionano da siti di nucleazione per i precipitati durante il suc-
cessivo invecchiamento (naturale o artificiale che sia). Si
verifica una precipitazione transgranulare uniforme, Figura
3, evitando la dannosa precipitazione preferenziale a bordo
grano, che porta a pronunciate PFZ. Ci spiega il fatto che le
leghe Al-Li siano comunemente applicate nello stato T8 (e
non T6) laddove occorra massimizzare la resistenza mecca-
nica, mentre sono applicate nello stato T3 (e non T4) se inte-
ressa soprattutto la tolleranza al danno. In Tabella 4 sono ri-
portati alcuni dati di letteratura sulla microstruttura di alcu-
ne delle pi diffuse leghe Al-Li, mentre in Tabella 5 vi sono
dati tipici di caratteristiche tensili. Questultima dimostra
come le leghe Al-Li siano comparabili come resistenza alle
pi spinte leghe delle serie 2xxx e 7xxx, e dimostra altres la
presenza di una sensibile anisotropia.
TENACIT DELLE LEGHE Al-Li
Se si evitano leghe binarie, o leghe sottoinvecchiate conte-
nenti e PFZ, nei quali casi la fragilit del materiale evi-
dente (tipico caso la lega 2020 gi citata), si pu in generale
affermare che la tenacit a frattura delle leghe Al-Li misura-
ta nel piano (direzioni LT e TL) sia comparabile o talvolta
superiore a quella delle leghe classiche concorrenti. In con-
dizioni di microstruttura ottimizzata, quasi sempre ottenibile
con i trattamenti T3 o T8, la frattura ha una morfologia tran-
sgranulare duttile o, mista transgranulare-intergranulre dut-
tile. La nucleazione della frattura avviene su composti inter-
metallici secondari presenti sotto forma di particelle ingros-
sate od allungate (che ovviamente nulla hanno a che fare
con i precipitati rafforzanti, molto pi piccoli), per esempio
le fasi di equilibrio costituzionali (AlLi) e T2 (Al6CuLi3) o
derivanti da impurezze come Fe e Si (fase -FeSiAl5). Tali
fasi sono di per s fragili e grandi a sufficienza da fratturarsi
o dare decoesione dalla matrice gi a bassi valori di defor-
mazione plastica macroscopica. Le leghe Al-Li prodotte a
partire da lingotti primari e perci di buona purezza, conten-
gono tendenzialmente meno impurezze delle leghe prodotte
anche utilizzando Al secondario di riciclaggio: Fe e Si sono
bassi. In questo caso la pulizia microstrutturale compara-
bile a quella delle leghe classiche ad alta purezza, come la
7475, e la tenacit va di pari passo. In Tabella 6 sono ripor-
tati alcuni dati tipici di tenacit a frattura di leghe Al-Li e le-
ghe concorrenti classiche.
Spesso per, soprattutto per le leghe 2090, 2091 e 8090, si
registrano tenacit a frattura nel piano superiori del 25% ri-
spetto alle leghe 2xxx e 7xxx. Ci dovuto allinsorgenza
delle delaminazioni [17]. Con il termine di delaminazione
s'intende, a proposito di laminati piani metallici soggetti a
frattura con il piano della cricca perpendicolare a quello di
laminazione (di solito LT e TL), l'insorgenza di fratture se-
condarie parallele al piano di laminazione, e quindi normali
al difetto principale, Figura 4.
Da un punto di vista microstrutturale, le delaminazioni si
manifestano sempre sui bordi di grano ad alto angolo. Le
spiegazioni del fenomeno possono essere molteplici. Una
causa frequente il noto fenomeno d'infragilimento da me-
talli liquidi [18-20] con presenza sui bordi di grano ad alto
angolo di eutettici basso fondenti contenenti Na e K. Un'al-
2/2005
tra scuola di pensiero [21-23], attribuisce la fragilit inter-
granulare ai precipitati coerenti che, come gi spiegato,
favoriscono la concentrazione del moto delle dislocazioni su
pochi piani cristallografici, producendo bande di scorrimen-
to molto strette e distanziate. Quando una banda di scorri-
mento raggiunge un bordo di grano, la deformazione che in-
la metallurgia italiana 43
 A L L U M I N I O E L E G H E

Tabella 6 Dati di letteratura

Memorie

LEGA PRODOTTO R0,2 [MPa] m]

KIC-LT [MPa m]
KIC-S-L [MPa [4, 14, 17, 28, 29] della
tenacit a frattura di leghe
2014-T651 piastra 440 24 19 Al-Li e concorrenti
2024-T851 piastra 455 24 18 tradizionali.
2219-T851 piastra 435 39 -
7050-T7365 piastra 455 35 29 Table 6 Fracture toughness
7075-T651 piastra 505 29 20 data from the literature [4, 14,
7475-T651 piastra 495 43 32 17, 28, 29] of Al-Li and
7475-T7351 piastra 430 53 35 competitor alloys.
2090-T81 piastra 520 38 14
8090-T8771 piastra 420 38 14
2195-T8551 piastra 570 40 -
2024-T852 forgiato 430 29 18
7079-T652 forgiato 440 29 20
7175-T736 forgiato 470 37 26
8090-T852 forgiato 380 30 15

PROPAGAZIONE DELLE CRICCHE DI FATICA

NELLE LEGHE Al-Li

Per le applicazioni aerospaziali ed altri utilizzi delle leghe

Fig. 4 Vista delle delaminazioni (fessure perpendicolari al piano
principale di rottura) su una frattura di lega 8090-T8.
Fig. 4 Delaminations (secondary cracks perpendicular to the
main fracture plane) in a 8090-T8 plate.
duce localmente non pu essere accomodata da ulteriore
deformazione del bordo stesso, e perci nasce una forte con-
centrazione di sforzo locale che pu concludersi con decoe-
sione intergranulare. Nel caso in cui vi siano precipitati di ri-
levanti dimensioni (come ) o PFZ lungo i bordi di grano, la
propagazione della frattura avverr facilmente in modo in-
tergranulare con morfologia duttile. Altra causa della fragi-
lit pu essere la segregazione di impurezze al bordo di gra-
no. In una pubblicazione molto approfondita, Lynch [24] at-
tribuisce la responsabilit della fragilit al Li, che segreghe-
rebbe preferenzialmente sui bordi di grano ad alto angolo in
condizioni di non equilibrio. Inoltre si trovato che l'inci-
denza delle fragilit maggiore vicino alla superficie della
piastra [15, 25]: il fatto che in tale zona vi sia una maggiore
concentrazione di bordi di grano ad alto angolo, che quindi
faciliterebbero una pi importante segregazione di Li, sem-
bra confermare lipotesi.
In definitiva, la fragilit che si verifica nei prodotti piani
nelle direzioni ST e SL, ha inibito applicazioni delle leghe
Al-Li in componenti spessi e sollecitati triassialmente, men-
tre ci si rivolge in un sostanziale vantaggio in componenti
sollecitati biassialmente. In questo caso, la delaminazione
che avviene davanti allapice della cricca orientata TL o LT
(Figura 4), induce localmente un rilassamento della triassia-
2/2005
dove il livello di sollecitazione sia molto spinto, essenziale
il concetto di tolleranza al danno: una struttura affidabile e
durevole se pu convivere in modo controllato in presenza
di cricche, per lo pi di fatica. Queste propagano sotto i cari-
chi variabili durante lesercizio, ed quindi importante che
il materiale abbia una curva di velocit di propagazione di
cricche di fatica (curva di Paris) conosciuta e soddisfacente.
In Figura 5 sono riportate alcune curve di Paris relative a le-
ghe Al-Li e leghe tradizionali di confronto [30]. Si vede che
il comportamento delle leghe Al-Li confrontabile o talvol-
ta superiore a quello dei concorrenti tradizionali. Come ma-
nifesto in Figura 5, la superiorit eventuale delle nuove le-
ghe legata a fenomeni di chiusura della cricca pi rilevanti
rispetto alle leghe classiche [30, 31].
Quest effetto pi evidente a bassi K applicati e soprattut-
to nella regione della soglia (Kth). Rispetto alle tradiziona-
li, le leghe Al-Li si caratterizzano o per la presenza di preci-
pitati coerenti (), oppure per la presenza di tessiture cri-
stallografiche pi intense di quelle riscontrabili nelle serie
2xxx e 7xxx. Precipitati coerenti e tessiture inducono una
propagazione di cricca di tipo cristallografico [32, 33], per-
ch lo scorrimento si concentra praticamente su un piano
cristallografico (generalmente il piano 111), lungo il qua-
le avviene poi la decoesione, Figura 6. Ci d luogo a per-
corsi di cricca in modo misto I, II e III, anche se il sistema
sollecitato macroscopicamente in modo I, con formazione di
angoli importanti rispetto al piano nominale della frattura e
traiettorie di propagazione estremamente tortuose, Figura 7.
Le caratteristiche sopra accennate non sono assenti anche
nelle leghe tradizionali, solo non cos pronunciate come nelle
leghe Al-Li. Leffetto dei precipitati coerenti () poi parti-
colarmente pronunciato nelle leghe sottoinvecchiate, cio
quelle trattate T3, che mostrano talvolta effetti di deflessione
e biforcazione della cricca impressionanti. Per quanto riguar-
da invece leffetto delle tessiture, il maggior effetto di defles-
sione, e quindi chiusura, si registra in presenza di tessiture
cristallografiche di deformazione. Si pu infatti concludere
che la migliore resistenza alla propagazione della cricca di
fatica si verifica nei prodotti pi spessi, che sono tendenzial-
mente non ricristallizzati, mentre il fenomeno pi blando
nei prodotti sottili come le lamiere, dove si riscontra grano fi-
ne ricristallizzato equiassico. Altra manifestazione delle ca-
ratteristiche di propagazione il verificarsi delleffetto del

lit delle tensioni, portando la situazione di vincolo plastico
dalla deformazione piana verso la tensione piana, con ovvio
incremento della tenacit a frattura nel piano e maggiore dif-
ficolt di propagazione della cricca [26, 27]. In Tabella 6 so-
no riportati alcuni dati di letteratura che illustrano quanto
sopra discusso.
rapporto di carico R sul valore di soglia Kth: a bassi valori
di R le asperit indotte dalla propagazione tortuosa interferi-
scono fra loro e abbassano il valore efficace del K applica-
to, mentre ad alto R le asperit rimangono distanziate. Ne
consegue labbassamento della soglia di propagazione Kth
al crescere del rapporto di carico R, Figura 8.

44 la metallurgia italiana
 A L L U M I N I
Fig. 5 In alto sono riportate le curve di Paris per alcune leghe
strutturali (la sigla W049 designa la lega 2095); in basso sono
invece illustrati i valori relativi del fattore dintensit delle
tensioni alla chiusura della cricca [30].
Fig. 5 In the upper part, the Paris curves for some structural Al
alloys are shown (W049 means 2095 alloy); in the lower part,
normalised stress intensity factor values at crack closure are
reported [30].
Fig. 6 Morfologia cristallografica della propagazione delle
cricche di fatica a basso K (qui la lega 2195-T8). Le faccette
lisce sono piani del tipo 111 [33].
Fig. 6 Crystallographic crack growth of fatigue cracks at low
K (2195-T8 alloy). The smooth facets are 111 planes [33].
O E L E G H E
Memorie
Fig. 7 Esempi, a differenti scale di osservazione, del percorso di
propagazione della cricca di fatica nella lega 2195-T8.
Fig. 7 Crack path examples at different magnification in the
2195-T8 alloy.
Fig. 8 Diagramma della
soglia di propagazione della
cricca di fatica Kth in funzione
del rapporto di carico R per
una piastra di lega 2195-T8
spessa 6,35 mm [33].
Fig. 8 Threshold Kth versus
stress ratio R diagram for the
2195-T8 plate; the thickness is
6,35 mm [33].
Occorre concludere sottolineando che i fenomeni di defles-
sione della cricca sono stati molto spesso incompresi o travi-
sati dai potenziali utilizzatori delle leghe Al-Li. Sovente,
landamento delle cricche in queste leghe stato bollato co-
me imprevedibile, e di conseguenza il comportamento del
materiale nel suo complesso definito inaffidabile. Questo
fatto ha inibito certe applicazioni in ambito aeronautico, do-
ve le cricche che propagavano ad angoli diversi dalla per-
pendicolare al carico stato talvolta ritenuto inaccettabile.
Si cos persa unoccasione, perch in quei casi non sono
state sfruttate le superiori caratteristiche di resistenza alla
propagazione delle cricche di fatica delle leghe Al-Li.
SALDABILIT DELLE LEGHE Al-Li
Si pu affermare che, in generale, le leghe Al-Li sono pi fa-
cilmente saldabili di molte delle leghe leggere loro concor-
renti tradizionali, come ad esempio la 2024 e la 7075. Per
contro, sono meno saldabili della lega 2219, che ritenuta la
lega strutturale pi saldabile, ma questa di gran lunga me-
no resistente della maggior parte delle leghe Al-Li. Le pro-
blematiche di saldabilit rimangono comunque le stesse, ti-
piche di tutte le leghe di alluminio. Vi infatti da tenere con-
2/2005
to che lalluminio caratterizzato da:
un ossido chimicamente molto resistente e fortemente
aderente al metallo;
elevata conducibilit termica ed elevato coefficiente di di-
latazione termica;
ritiro di solidificazione molto elevato ed ampio intervallo
la metallurgia italiana 45
 A L L U M I N I O E L E G H E

di solidificazione nelle leghe ad alta resistenza; per la formazione di fasi fragili come Si elementare o
Memorie

ottima capacit di solubilizzare idrogeno nel liquido e so-
lubilit dellelemento praticamente nulla allo stato solido.
La presenza di uno spesso strato di ossido deleteria, perch
interferisce con la saldatura, portando alla formazione din-
clusioni o favorendo lassorbimento didrogeno nel liquido
(il film superficiale quasi sempre contiene ossidi idrati); es-
so va quindi rimosso, meccanicamente o chimicamente, do-
podich la saldatura va effettuata nellarco di poche ore. La
rimozione e la pulitura superficiale devono essere partico-
larmente accurate nel caso delle leghe Al-Li, perch il Li
sembra favorire lassorbimento didrogeno nel liquido. Oltre
allossido vanno eliminati tutti i contaminanti come idrocar-
buri e grassi, che durante la saldatura si decomporrebbero li-
berando idrogeno, e parimenti va controllata con accuratez-
za la purezza del gas di protezione (shielding gas, usualmen-
te miscele di elio e argon), che non deve contenere n umi-
dit, n ossigeno, n, ovviamente, idrogeno.
Lelevata conducibilit termica fa s che occorra utilizzare
elevate densit di potenza, perch altrimenti lenergia termi-
ca rapidamente trasportata lontano dal cordone di saldatu-
ra; nelle saldature ad arco sar dunque necessario lavorare
con densit di corrente pi elevate di quelle usuali con le le-
ghe ferrose. E spesso buona pratica effettuare giunzioni con
la tecnica della passata multipla, il che implica un effetto
termico pi breve e pi concentrato, cos come hanno suc-
cesso processi ad alta densit di energia come la saldatura a
fascio elettronico o laser. Va rimarcato comunque che le le-
ghe Al-Li hanno una conducibilit pi bassa di quella delle
leghe classiche concorrenti (dal 30 al 50% in meno) [34];
pertanto, il requisito sullelevata densit di potenza meno
critico e quindi le saldature di leghe Al-Li soffrono pi rara-
mente di difetti di mancanza di fusione rispetto ai materiali
tradizionali. Invece, lelevato coefficiente di dilatazione ter-
mica delle leghe Al-Li, al pari delle altre leghe di Al, causa
delle distorsioni termiche che possono essere notevoli; va
quindi curato il vincolo dei pezzi durante il processo.
Il ritiro di solidificazione, che dellordine del doppio ri-
spetto a quello delle leghe ferrose, e lampio intervallo di
solidificazione, possono portare alla formazione di cricche
nel cordone di saldatura: simpongono cautele nella condu-
zione del processo e nella scelta del metallo di apporto [35].
Giovano apporti termici concentrati e di breve durata, quin-
di necessario saldare ad elevate velocit di avanzamento.
E inoltre noto che la tendenza alla formazione di cricche
accresciuta dalla simultanea presenza di Cu e Mg, mentre il
silicio agisce in senso opposto. Fra le leghe Al-Li, la 2091
la sola ad avere simultaneamente tenori sensibili di Cu e
Mg, ed quindi difficile da saldare. Luso della lega Al-Si
4043 come metallo dapporto (filler) garantisce lassenza di
cricche nel cordone, ma porta a basse duttilit nel cordone
R [MPa]
LEGA PROCESSO FILLER CORDONE
01420-T6 gas tungsten arc 5356 241
2090-T8 gas tungsten arc 2319 248
8090-T8 gas tungsten arc 5356 310
2219-T8 gas tungsten arc 2319 269
2090-T8 fascio elettronico - 324
8090-T8 fascio elettronico - 317
8090-T3 laser - 220
8090-T3 laser - 380 dopoT6
2/2005
Mg2Si. Inoltre, il cordone ottenuto utilizzando la lega 4043
come metallo di apporto, ha una scarsa risposta a trattamen-
ti termici successivi, e sar quindi anche contraddistinto da
bassa resistenza meccanica.
Leghe dallalto tenore di Cu e basso contenuto di Mg, come
la 2090, 2095 e 2195, potranno essere facilmente saldate
con un classico filler di lega 2319, che contiene essenzial-
mente Cu, mentre leghe pi ricche di Mg e pi povere di Cu,
come la 8090 e la 01420, daranno cordoni esenti da cricche
con un metallo di apporto in lega Al-Mg, tipicamente la lega
5356. In letteratura vi sono scarse informazioni circa lo svi-
luppo di filler specializzati per le leghe Al-Li. Unico dato si-
curo riportato quello per la lega 2195 (filler 049) [36], la
cui composizione molto simile a quella del metallo base,
cio pi ricca in Cu (circa 5% contro 4,7 %) e pi povera
in Li (circa 1,1% contro 1,3%); unica sostanziale differenza
il tenore di Ti (nel filler 0,09% invece di 0,03% del metal-
lo base), molto pi alto nel metallo di apporto per esaltare
lazione di affinamento del grano nella zona fusa.
Poich le leghe Al-Li sono utilizzate in applicazioni dove la
resistenza meccanica sempre un requisito fondamentale, e
poich le caratteristiche tensili della giunzione risentono
fortemente della storia termica, vi da tenere conto del fatto
che la resistenza a trazione in direzione trasversale del cor-
done e della zona termicamente alterata (HAZ, ovvero Heat
Affected Zone) in ogni caso inferiore a quella del metallo
base. Infatti, durante la saldatura, in quelle regioni si rag-
giungono temperature che vanno da quella del liquido (cor-
done) a valori poco al di sotto della formazione di liquido o
della formazione di una soluzione solida completa nellAl
(HAZ). I precipitati rafforzanti tendono a dissolversi () o
ad accrescersi (S e T1), diventando in questultimo caso so-
vrainvecchiati, poco efficienti nel contrastare il movimento
delle dislocazioni. Vi comunque da tener conto che, nel
successivo raffreddamento, una riprecipitazione possibile,
soprattutto della fase , che consente un parziale recupero
delle caratteristiche meccaniche del giunto. La resistenza fi-
nale cos di solito superiore a quella delle leghe di Al con-
venzionali, e lefficienza dei giunti dellordine del 50%.
In Tabella 7 sono riportati alcuni dati di letteratura sulla resi-
stenza di saldature. L'efficienza dei giunti (misurata come
rapporto fra la resistenza a trazione trasversale del cordone e
quella del metallo base) dell'ordine di 0,5-0,6. Dall'esame
della Tabella 7 si conclude che le leghe Al-Li sono confron-
tabili con la classica 2219, considerata la pi adatta ad esse-
re saldata delle leghe strutturali. Tuttavia, a circa pari effi-
cienza dei giunti, in molti casi le leghe Al-Li garantiscono, a
pari tecnologia di saldatura, delle resistenze trasversali dei
cordoni superiori. Tipico caso quello della lega 2195, che
riesce ad superare sempre i 300 MPa di resistenza trasversa-
Tabella 7 Caratteristiche
R [MPa] EFFICIENZA tensili trasversali di saldature
METALLO BASE % di leghe Al-Li [36, 37, 38]; per
confronto, si anche riportato
490 49 il caso della lega
550 45 convenzionale 2219-T8.
515 60
Table 7 Transversal tensile
455 59
strength of welded Al-Li alloys
550 59 [36, 37, 38]; the data of the
515 62 2219-T8 alloy are reported for
215 100 sake of comparison.
460 dopo T6 83

2195-T8 gas tungsten arc filler 049 315 605 52

single pass
2195-T8 gas tungsten arc filler 049 360 605 60
multipass
2195-T8 fascio elettronico - 330 605 55

46 la metallurgia italiana
 A L L U M I N I O E L E G H E

Memorie
LEGA SALDATURA R [MPa] EFFICIENZA ROTTURA

2024 fredda 425 87% SZ

2024 calda 402 82% HAZ
7075 fredda 458 89% HAZ
7075 calda 406 79% HAZ
2219 nominale 323 66% SZ
2219 calda 336 68% HAZ
2219 fredda 315 64% SZ
2195 calda 430 72% SZ
2195 fredda 401 67% SZ-HAZ
Cu5,6-Mg0,44-Ag0,43 - 370 75% HAZ

Tabella 8 Dati di resistenza, efficienza e rottura di giunzioni realizzate con la Friction Stir Welding [39, 40]. Le designazioni "calda" e
"fredda" si riferiscono a particolari combinazioni di velocit di rotazione ed avanzamento dell'utensile che portano a relativamente basse o
alte introduzioni di energia termica nel metallo.
Table 8 Tensile strength, efficiency and fracture position of welding seams obtained by Friction Stir Welding [39, 40]. The designation
hot or cold refers to particular combinations between rotation and travel speed of the tool, each leading to a specific input energy into
the metal.

le: ci dovuto almeno in parte alle possibilit d'invecchia-

mento naturale del materiale, che derivano anche dalla pre-
senza di argento.
Nonostante i dati della Tabella 7, possibile incrementare le
caratteristiche dei giunti con trattamenti termici successivi.
Se i pezzi sono maneggevoli, possibile effettuare un tratta-
mento T6, che avvicina molto le caratteristiche del giunto a
quelle del metallo base. In alternativa, anche se con risultati
pi modesti, si pu praticare un invecchiamento artificiale
post-saldatura, che pu avere leffetto di far precipitare sotto
forma di fasi rafforzanti gli elementi (Cu, Mg e Li) entrati in
soluzione solida nella matrice durante il riscaldamento di
saldatura e non precipitati nel corso del successivo raffred-
damento. Quando le dimensioni della struttura saldata impe-
discono di condurre un trattamento termico vero e proprio,
si pu sperare in un invecchiamento naturale, ma i risultati
sono apprezzabili solo con le leghe 2095 e 2195, dove lar-
gento presente favorisce la nucleazione di precipitati come
, T1 e (Al2Cu) anche a temperatura ambiente.
Recentemente si diffuso limpiego della Friction Stir Wel-
ding come tecnologia di giunzione delle leghe di Al ad alta
resistenza. Si ottiene la saldatura senza passare attraverso lo
stato liquido e con apporti termici assai pi bassi, con ovvi
vantaggi per le leghe di Al. Anche le leghe Al-Li si sono gio-
vate di questo processo innovativo. In Figura 9 visibile
una schematizzazione delle diverse regioni microstrutturali Fig. 9 Vista macrografica e schema delle regioni
che si generano con il processo. Il processo si svolge come microstrutturali create con la Friction Stir Welding. HAZ la zona
un' opportuna combinazione di estrusione di metallo (Lato termicamente alterata (Heat Affected Zone), SZ la regione
Advancing, rotazione e avanzamento dell'utensile sono con- rimescolata (Stirred Zone), TMAZ la zona
cordi) da parte del perno dell'utensile, e forgiatura dell'estru- termomeccanicamente alterata (Thermo-Mechanically Affected
Zone), BM il materiale base (Base Material).
so (Lato Retreating, rotazione e avanzamento sono contrari)
da parte della spalla dell'utensile stesso. Si vede quindi che Fig. 9 Schematic picture and macrographic view of the
si genera un'asimmetria microstrutturale; vi sono comunque microstructural regions generated by Friction Stir Welding. HAZ
sia una regione semplicemente termicamente alterata dal ca- is the Heat Affected Zone, SZ is the Stirred Zone, TMAZ is the
lore generato dal processo, sia una vera e propria zona ter- Thermo-Mechanically Affected Zone, BM is the Base Material).
momeccanicamente alterata, dove vi stata anche deforma-
zione plastica, sia la zona centrale dove il rimescolamento Le leghe Al-Li hanno pi o meno le stesse problematiche
del metallo stato estremamente intenso. Il nocciolo (SZ, delle loro concorrenti classiche, e producono giunti saldati
talvolta anche designato Nugget) contiene una struttura a di caratteristiche pi o meno equivalenti. In Tabella 8 sono
grani fini ricristallizzati, all'interno dei quali vi sono fasi di riportati alcuni dati di letteratura che consentono d'inquadra-
equilibrio oppure precipitati rafforzanti in condizioni di sot- re l'ordine di grandezza della resistenza trasversale dei cor-
toinvecchiamento. La TMAZ contiene grani stirati plastica- doni. Salta comunque all'occhio che leghe poco saldabili e
2/2005

mente con precipitati rafforzanti o superinvecchiati, o par-
zialmente disciolti ed eventualmente riprecipitati e quindi
sottoinvecchiati, ci dipende dal tipo di lega che viene sal-
data. Analoga alla TMAZ la HAZ, dove per i grani sono
quelli originari, mentre i precipitati rafforzanti hanno pure
subito un'alterazione termica, ma meno intensa.
molto usate in campo aerospaziale, come la 2024 e la 7075,
guadagnino moltissimo in termini di efficienza dei giunti ri-
spetto alle tecnologie tradizionali, proprio perch si evita di
passare dal liquido e di avere i relativi difetti. Le leghe Al-Li
e la lega 2219, che sono di per s pi saldabili, hanno degli
incrementi di caratteristiche pi contenuti. In ogni caso, con

la metallurgia italiana 47
 A L L U M I N I
la lega 2195 si conseguono resistenze trasversali nei cordoni
Memorie
poco sopra i 400 MPa, e si quindi in competizione con le
leghe tradizionali. E' possibile incrementare ancora le pre-
stazioni della lega 2195 con invecchiamenti artificiali post-
saldatura, poich molti dei precipitati rafforzanti delle HAZ
e TMAZ sono allo stato sottoinvecchiato (' invece di T1');
tale possibilit invece meno appetibile per le leghe pi
classiche delle serie 2xxx e 7xxx. Infine occorre sottolineare
che questo un settore attualmente in corso di sviluppo, i
dati presentati sono soltanto provvisori ed occorrer attende-
re qualche anno per vedere un panorama consolidato nel
campo della Friction Stirr Welding delle leghe leggere.
CONCLUSIONI
Lesame dello stato dellarte delle leghe Al-Li, focalizzate
soprattutto negli aspetti che riguardano la composizione chi-
mica, la microstruttura, le caratteristiche meccaniche e la
saldabilit, ha permesso di enucleare i seguenti aspetti criti-
ci:
la riduzione della densit e laumento del modulo elastico
rispetto alle leghe tradizionali; particolarmente appetibili
da questo punto di vista le leghe 01420, 2090, 2091 e
8090
la composizione chimica complessa, cio si tratta di le-
ghe come minimo quaternarie (Al-Li-Cu-Zr o Al-Li-Mg-
Zr) oppure a 5 (Al-Li-Cu-Mg-Zr) o a 6 componenti (Al-
Li-Cu-Mg-Ag-Zr) per evitare le problematiche di fragilit
delle leghe binarie Al-Li
la microstruttura pu contenere precipitati rafforzanti coe-
renti () o semicoerenti e incoerenti(, S, T1, ), pre- [14]
valgono grani non ricristallizzati soprattutto nei prodotti
spessi, vi sono spesso intense tessiture cristallografiche di
deformazione
le migliori combinazioni di caratteristiche meccaniche si
ottengono con il trattamento termico T3 (se si privilegia la
tenacit) o T8 (se si privilegia la resistenza)
la resistenza a trazione paragonabile a quella delle leghe
classiche; la 2090 e la 2195 sono particolarmente resisten-
ti nello stato T8
la tenacit a frattura nelle direzioni LT e TL paragonabi-
le a quella delle leghe classiche o superiore se si manife-
stano delaminazioni nel traverso corto; la 2090-T8 e la
8090-T8 sono esemplari per questo; in tal caso per il ma-
teriale fragile nelle direzioni SL e ST, e non consigliata
lapplicazione in componenti spessi sollecitati triassial-
mente
la resistenza alla propagazione delle cricche di fatica
spesso migliore rispetto alle leghe tradizionali, soprattutto
nelle regioni a basso K; ci dovuto a vistosi fenomeni
di chiusura della cricca indotti da precipitati coerenti ()
o da tessiture cristallografiche
la saldabilit in generale migliore rispetto a quella delle
leghe classiche concorrenti, lefficienza dei giunti oscilla
attorno a 0,5; la lega 2195 si avvicina alla 2219, ma garan-
tisce resistenze trasversali del cordone pi elevate
possibile lapplicazione del Friction Stir Welding, anche
se i vantaggi rispetto alle saldature ad arco sono meno vi-
stosi di quelli conseguibili dalle leghe tradizionali: le resi-
stenze meccaniche finali sono comunque confrontabili.
2/2005
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A B S T
ALUMINIUM-LITHIUM ALLOYS
PAROLE CHIAVE:
aluminium alloys, fracture, welding, mechanical characteristics
This paper is a review of the current status of Al-Li alloys. A
very short history of the development of these alloys and the
big mass of research and publications in the seventies, eigh-
ties and nineties show that actually Al-Li alloys are a matu-
re product. They have a well established market, mainly in
the aerospace and sport applications. The first driving fac-
tor for the commercial success of Al-Li alloys is the well
known reduction in density and gain in Young's modulus,
compared to the classical Al high strength alloys of the 2xxx
and 7xxx series, which are the main competitors. This is
very important in aerospace application, where the decrease
of weight and increase in stiffness allow a reduction of the
fuel consumption or an increase of the payload. Another key
of the success is the fact that Al-Li alloy components can be
produced by the same technologies employed with 2xxx and
7xxx series, without additional costs, contrary to composite
materials, which require special and more expensive proces-
ses. However, the actual trend for cost reduction in the com-
O E L E G H E
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R A C T
posites, and their better properties at high temperature ren-
der these last strong competitors also.
The paper discusses first the problems of binary Al-Li al-
loys. They are strengthened by the precipitation of spherical
and coherent particles (Al3Li). The coherency is due to the
very low misfit strain between and Al matrix and then is
shearable by dislocations. Therefore, during plastic strai-
ning, crystallographic slip tends to concentrate to very few
slip planes. Moreover, during a T6 temper, the ageing gives
rise to Precipitate Free Zones (PFZ) at grain boundaries,
with concurrent precipitation of coarse equilibrium (AlLi)
particles. When very narrow slip band impinge on the grain
boundaries a further strain localisation occurs, easily lea-
ding the nucleation and growth of intergranular or tran-
sgranular cracks.
Binary Al-Li alloy are then brittle, thus not applicable in
structural components. In commercial alloys, particles
2/2005
alone and PFZ must be avoided. Therefore, several other al-
loying elements are introduced: Cu and Mg forms strengthe-
ning precipitates T1-Al2CuLi, -(Al2Cu), Al2MgLi and S-
Al2CuMg; Cr, Mn and mostly Zr act as dispersoids, inhibi-
ting strain localisation and retarding recrystallization and
grain growth; Ag enhances the tendency to the precipitation
la metallurgia italiana 49
 A L L U M I N I
of strengthening phases in Al-Li-Cu alloys. Combining the
Memorie
effect of the alloying elements, several ternary and quater-
nary commercial alloys have been developed. Compared to
the classical 2xxx and 7xxx series, Al-Li alloys are characte-
rized by very strong crystallographic textures. Probably, this
is due to the combined effect of Li and Zr: The textures is as-
sociated to the crystal morphology: very elongated pan-
caked grains have strong deformation texture (very common
the brass {110}112, the S {123}634, the copper sulting in planar slip, and the presence of strong deforma-
{112} 111 ), fine recrystallized grains have the cube
{001}110 recrystallization texture. Except in very small
gauge products, or on the very surface of thicker gauges,
where fine recrystallized grains are found, in Al-Li compo-
nents unrecrystallized grains are commonly found. This fact
gives rise to planar anisotropy and through-thickness gra-
dients of mechanical characteristics. Another peculiarity of
Al-Li alloys is that T3 and T8 tempers are preferred, the fir-
st to maximise the fracture toughness, the second to maximi-
se the strength. T4, T6 and T7 tempers are seldom applied:
to avoid the negative -PFZ combination, a 2-6% stret-
ching is applied after quenching, introducing dislocations
into the grains. This promotes uniform nucleation of the
strengthening precipitates inside the grains during the sub-
sequent ageing, thus avoiding brittleness problems.
Al-Li alloys have comparable or superior in-plane fracture
toughness compared to 2xxx and 7xxx alloy series. In gene-
ral, the fracture mechanism is ductile (transgranular or in-
tergranular), with nucleation, growth and coalescence of
microvoids around coarse constitutive intermetallics (-Al-
Li, T2-Al6CuLi3, etc.) or originating from impurities such as
Fe and Si (-FeSiAl5). In this case, fracture toughness is di-
rectly related to the impurity content, as in the 2xxx and
7xxx series. In some case, mostly in 2090, 2091 e 8090 al-
loys, TL and LT fracture toughness is 25% ca. higher than in
classical alloys. This is due to delaminations along high an-
gle grain boundaries, able to relax the stress triaxiality at
the crack tip from a plane strain constraint towards plane
stress. Several explanations of the occurrence of the delami-
nations are possible: segregation of low melting point eutec-
tics (Na and K), -PFZ combination effect on high angle
grain boundaries, non equilibrium Li segregation. The re-
sult is brittleness in the short transverse directions ST and
ST, and enhanced toughness in the TL and LT directions.
The phenomenon has hampered the application of Al-Li al-
loys in thick components subjected to triaxial stress, whe-
reas is positive in components subjected to biaxial stress.
Another striking aspect of Al-Li alloys is their often superior
resistance to fatigue crack growth, very important in dama-
ge tolerant applications such as in aerospace. The Paris
2/2005
50 la metallurgia italiana
O E L E G H E
curves of Al-Li alloys is comparable to that of the classical
competitors. However, in the threshold region Al-Li alloys
are generally superior because their behaviour of is stron-
gly affected by crack closure, associated with highly tor-
tuous and deflected crack path. Crack growth occurs cri-
stallographically on 111 planes, leading to mixed mode I,
II, III propagation. The main causes of the crystallographic
path are the possible presence of shearable particles, re-
tion textures. They are able to enhance the slip band
cracking mechanism along 111 planes or to cause crack
branching effects. The result is a strong stress ratio effect,
the threshold value Kth shows a marked decrease with R. It
should be emphasized that the advantages of the occurrence
of crack deflection has non been properly understood by the
users in the aerospace field, and Al-Li alloys have often
been rejected as unreliable. Thus, in a perspective of a full
exploitation of the characteristics of crack growth resistan-
ce, there is still a growing potential for aerospace applica-
tions of Al-Li alloys.
Finally, in the paper the weldability of Al-Li alloys is discus-
sed. Their welding characteristics is very similar to that of
the classical 2xxx and 7xxx alloys. In general, the simulta-
neous presence of important contents of Cu and Mg impairs
weldability, as in the 7xxx alloys. Therefore, the Al-Li 2091
alloy, containing 2,2% Cu and 1,5% Mg is the only little
weldable. All the other are weldable by using Al-Cu or Al-
Mg filler, without incurring in welding cracks. For example,
the 2195 alloy (Weldalite) is readily welded, similarly to the
classical 2219, the most weldable of all Al alloys. Very im-
portant are the mechanical characteristics of the welding. A
Heat Affected Zone is produced, where the strengthening
precipitates are partially dissolved or coarsened: the
strength decreases, but a joint efficiency of 50% is usually
attained. This is similar to classical alloys; however, since
most Al-Li alloys are high strength materials, the final tensi-
le strength of the welding is generally higher than in the
competitors.
This is particularly true in the 2195 alloy, where the presen-
ce of Ag allows a partial strength recovery of the HAZ by
enhancing the natural aging. The recent Friction Stir Wel-
ding technology has been successfully applied to Al-Li al-
loys, producing sound and strong welding. Nevertheless, the
gain in the mechanical characteristics is not so interesting
as in the 7xxx alloys, which are little weldable by conventio-
nal techniques and take full advantage of the very limited
thermal input of the new technique (no liquid is produced).
In this sense, 7xxx and Al-Li alloys welded by Friction Stir
Welding are comparable.