Tecnologie a Stampo Chiuso

PULTRUSIONE

Corso di Tecnologie Speciali I

prof. Luigi Carrino

SCHEMATIZZAZIONE
2 metodi di lavorazione: wet method & dry method (preimpregnati)

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VANTAGGI
elevata resistenza a
trazione
alta percentuale di
rinforzo
buon isolamento elettrico
bassi costi dovuti alla
produzione in continuo

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SVANTAGGI
geometria del manufatto
pu essere anche
complessa, ma solo a
sezione costante

APPLICAZIONI

ALTRO
17%
ELETTRICO
32%

TEMPO LIBERO
7%

PETROLCHIMICO
17%

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TRASPORTI
10%

EDILE
17%

FASI del PROCESSO

ALIMENTAZIONE DEL RINFORZO
IMPREGNAZIONE NELLA RESINA
PREFORMATURA
FORMATURA
POLIMERIZZAZIONE
TRAZIONE
TAGLIO

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FASI del PROCESSO

ALIMENTAZIONE DEL RINFORZO

I pezzi pultrusi presentano elevata resistenza, ottenibile per solo

con un corretto posizionamento del rinforzo allinterno del
laminato composito.
Le fibre utilizzate in pultrusione possono presentarsi sotto diversi
formati commerciali:
Roving
Mat
Roving + Mat

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FASI del PROCESSO

ALIMENTAZIONE DEL RINFORZO
ROVING
Il rinforzo raccolto in bobine.
Vicino a ciascuna bobina di alimentazione viene posizionata la successiva e i capi
del roving dei due rotoli sono intrecciati per garantire la continuit.
Per tener separati i filamenti vengono fatti passare attraverso guide ad anello.

MAT
Il mat viene usato sotto forma di nastri di varia larghezza avvolti in rotoli di circa
100 metri di lunghezza.
Lestremit di un rotolo di mat pu essere cucita a mano al lembo iniziale del
successivo.
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FASI del PROCESSO

ALIMENTAZIONE DEL RINFORZO
ROVING + MAT
In alcuni casi i due tipi di rinforzi esaminati vengono posizionati in sandwich: si
racchiude il roving diretto secondo lasse di pultrusione tra due strati di mat.

Si hanno discrete propriet anche in direzione trasversale.

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FASI del PROCESSO

IMPREGNAZIONE NELLA RESINA

Le fibre asciutte vengono trascinate allinterno di un bagno di

resina.
Le vaschette dimpregnazione hanno
lunghezza compresa tra 1 e 2 metri
larghezza variabile.
Al loro interno, sono posizionati dei rulli che guidano il
rinforzo secondo un percorso a zig-zag, in direzione della
profondit. In alcuni casi, si fa passare il filo attraverso due rulli
che lo schiacciano leggermente, facilitando la penetrazione
della matrice tra le fibre.
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FASI del PROCESSO

IMPREGNAZIONE NELLA RESINA

La viscosit della resina deve essere opportunamente controllata.

Valori troppo elevati porterebbero ad una scarsa impregnazione delle

fibre, ad una velocit minore nella linea.
Valori troppo bassi della viscosit comporterebbero uneccessiva
impregnazione.
La viscosit della resina pu essere abbassata aumentando la
temperatura del bagno. Tale riscaldamento pu provocare per
problemi nel caso di presenza, allinterno della resina, di agenti
catalizzatori a bassa temperatura.
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FASI del PROCESSO

PREFORMATURA

Il materiale non assume la forma di progetto in ununica

operazione, ma passando per forme intermedie.
La formatura graduale permette:
1. migliore allineamento delle fibre;
2. recupero della resina in eccesso;
3. cambiamento graduale della geometria, dato che a valle
dellimpregnazione le fibre sono sotto forma di nastro.

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FASI del PROCESSO

FORMATURA
Si tratta delloperazione principale del processo di pultrusione in quanto il materiale
viene costretto a passare attraverso una trafila e ad assumerne la forma.

Lo stampo risulta lelemento pi costoso

del sistema, quindi richiede unaccurata
fase di progetto.

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FASI del PROCESSO

FORMATURA

TRAFILA
La trafila lunga da 300 fino a 1500 mm (costo proporzionale alla lunghezza).
La lunghezza dipende:
1.sezione del pezzo (aumenta allaumentare della sezione);
2.velocit del processo (aumenta allaumentare della cadenza di produzione);
3.tipo di resina.
La trafila deve essere disposta perfettamente parallela al proprio asse ed allineata con
i sistemi pre e post formatura.
Lingresso e luscita sono intercambiabili (zona dingresso pi soggetta ad usura).
Lingresso deve inoltre prevedere una rastrematura di circa 7-10 (eliminazione della
resina in eccesso).

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FASI del PROCESSO

FORMATURA
TRAFILA

Nella progettazione della trafila importante tener conto

dellespansione del materiale in fase di polimerizzazione, e del
successivo ritiro; solo in questo modo si potranno evitare
pericolose sollecitazioni di taglio.
Ad esempio, per resina epossidica rinforzata in carbonio, le
dimensioni dello stampo vengono maggiorate di circa il 2%.

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FASI del PROCESSO

POLIMERIZZAZIONE
Da essa dipendono:
la qualit del prodotto
la cadenza di produzione.
Ha luogo allinterno della filiera grazie al riscaldamento per conduzione da parte
dello stampo stesso.
Lo stampo pu essere riscaldato in vari modi:
piastre esterne,
resistenze elettriche interne (pi costoso),
sistemi radianti o a circolazione di olio caldo.
In tutti i casi importante che la temperatura, solitamente compresa tra i 150 e i
170C, sia controllata in tutti i punti del manufatto e per ogni turno di lavoro, in
modo che la tolleranza massima sia di 1C.
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FASI del PROCESSO

POLIMERIZZAZIONE

Per accelerare la fase di polimerizzazione spesso viene effettuato un

preriscaldamento a valle dellimpregnazione mediante un sistema a
microonde che riscalda il materiale dallinterno verso lesterno;
successivamente il riscaldamento, di tipo elettrico, che agisce
dallesterno, completa lindurimento.
o

Pultrusione a piu zone di riscaldamento (normalmente 3)

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FASI del PROCESSO

TRAZIONE
Originariamente veniva svolta da catene o cavi, oggi , invece, si utilizzano:
1. caterpillar (metodo costoso e poso versatile, in quanto la superficie di contatto
deve avere la stessa forma del manufatto);
2. morsetti montati su sistemi con moto alternativo (pi versatile, in quanto i
morsetti, che afferrano lateralmente il pezzo, possono avere lo stesso profilo
anche per geometrie molto diverse).

La velocit di trascinamento: 1.5 e 100 m/h

La forza di trazione: 10 e 1000 MN

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FASI del PROCESSO

TRAZIONE
La forza di trazione deve essere tale da bilanciare leffetto combinato di tre fattori:
la forza dattrito delle fibre che strisciano sulle pareti dello stampo;
la forza di taglio viscoso tra un sottilissimo strato di resina e le pareti dello stampo;
la resistenza allingresso dello stampo dovuto al flusso inverso della resina.
La forza di trazione cresce con:
laumento della percentuale volumetrica di fibra
con la viscosit della resina
con la velocit di avanzamento.
Il controllo della forza di trazione e la progettazione del sistema di tiraggio risulta
fondamentale per garantire il corretto allineamento delle fibre e per evitare i tipici
difetti dei materiali pultrusi.
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FASI del PROCESSO

TAGLIO

Viene svolto da una sega con lame in carburo di silicio o

diamante.
Il moto automatico con direzione ortogonale alla direzione di
movimentazione del pezzo (velocit relativa nulla).
Finita la corsa la sega viene riportata nella posizione iniziale.

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MATERIALI

MATRICE

RINFORZO

STAMPO

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MATERIALI
MATRICE
Le resine devono essere a bassa viscosit, di solito termoindurenti:
poliesteri insaturi (le piu utilizzate poiche meno costose);
epossidiche
siliconiche.

Spesso alla resina vengono aggiunti dei pigmenti in modo da

ottenere un pezzo gi colorato e/o per una maggiore resistenza ai
raggi ultravioletti.

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MATERIALI
MATRICE
Le epossidiche, invece, vengono preferite alle poliesteri quando richiesto il
rinforzo in carbonio, per due motivi:
1. con le poliesteri otterrei propriet meccaniche scadenti (bassa resistenza a fatica
e al taglio);
2. la volatilit dello stirene troppo elevata
3. problema del ritiro

2 metodi di lavorazione: wet method & dry method (preimpregnati)

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MATERIALI
RINFORZO
Roving
Mat
Tessuti.
Il roving sicuramente quello pi economico, seguito dal mat; i
tessuti, invece, sono i pi costosi.
Il rinforzo piu utilizzato il vetro, ma in alcuni casi c stato anche
luso di fibre di carbonio ed aramidiche (i costi sono alquanto elevati).

In genere, un componente pultruso contiene al massimo il 70% in peso

di fibra.

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MATERIALI
STAMPI
Caratteristiche fondamentali:
1. ottime caratteristiche meccaniche ad alte temperature;
2. elevata resistenza agli agenti chimici (della resina e dei detergenti);
3. buona lavorabilit
per ottenere rugosit superficiale spinta (0.2m Ra),
per ricavare spigoli vivi in corrispondenza delle linee di
giunzione;
4. elevata durezza superficiale
Il materiale pi utilizzato lacciaio cromato.
Cromatura (ogni 20.000/30.000 m di pultruso).
In molti casi, si preferisce un acciaio alto legato in quanto il cromo viene
attaccato dalle resine epossidiche.

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