Macchine A Controllo Numerico 2006

Consorzio Desio-Brianza * anno scolastico 2006-2007
Macchine Utensili a Controllo Numerico

Prof. Marco Riazzola
Prof. Marco Riazzola Le macchine a Controllo Numerico

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Le macchine a Controllo Numerico
Il Controllo Numerico (CN) una tecnica che permette luso automatico di una macchina
attraverso una serie di istruzioni codificate formate da numeri, lettere e altri simboli. Sebbene la
tecnologia CN stata in origine sviluppata per il controllo delle macchine ad asportazione di
truciolo, la sua applicazione stata estesa ad una grande variet di macchine o di processi. Uno dei
maggiori contributi della tecnologia CN che essa ha cambiato il modo in cui le macchine sono
automatizzate. Lautomazione basata su CN pu facilmente modificata ed applicata a differenti
situazione di produzione. Combinata con lapplicazione della tecnologie dei computer questa
tecnologia apre la porta alla produzione assistita da calcolatore (CAM) e fornisce la base per la
realizzazione dei sistemi di lavorazione non presidiati dalluomo.

Breve storia della tecnologia CN
Prima del 1950 cerano due differenti metodi di produzione nellindustria manifatturiera:
produzioni di piccolo o medio volume: caratterizzate da operazioni manuali, bassa velocit di
produzione e molto diversificata e produzioni di grande serie che utilizzavano macchine
automatiche progettate o modificate ad hoc per produrre una singola parte con consistente qualit in
larga quantit ed ad elevata velocit. Questultimo tipo di produzione richiede significativi
investimenti di capitale in macchine, utensili, attrezzature ed equipaggiamenti ausiliari.
Questi investimenti sono giustificati solo quando la quantit delle parti da produrre cos elevata da
compensare il notevole investimento iniziale di capitale. Le velocit di produzione dei due approcci
sono in netto contrasto.
Una macchina automatica per la produzione di viti pu produrre in un giorno diverse migliaia di
pezzi mentre una macchina per la stessa produzione utilizzata da unoperatore umano pu produrre
nello stesso periodo di tempo soltanto poche centinaia di pezzi. Poich la macchina automatica
progettata per produrre un singolo tipo di pezzo, molto difficile, e spesso impossibile, modificare
il sistema di produzione automatico o la macchina per produrre altri tipi di parte.
Fin dalla Seconda Guerra Mondiale, un cambio nella domanda, lo sviluppo tecnologico e la
competizione internazionale avevano portato allapparizione sul mercato di nuovi prodotti ad un
ritmo notevolmente pi elevato che nel passato. Un prodotto non rimane pi sul mercato per un
lungo periodo di tempo senza miglioramenti nella qualit, propriet e prestazioni in altre parole
senza una modifica nel progetto.
Per molte parti, il vecchio processo di produzione automatico, che consente modifiche al progetto di
piccolissima entit, diviene non pi giustificabile. Il vecchio tipo di macchine o sistemi automatici
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di produzione era infatti caratterizzato da processi controllati da sistemi meccanici,
elettromeccanici, pneumatici, o idraulici che erano difficili da modificare per adattarli a nuove
specifiche di produzione. Le classiche macchine automatiche per esempio facevano largo uso di
camme, tamburi, arresti meccanici ed altre attrezzature per realizzare una predefinita sequenza di
movimenti ed operazione della macchina. Ogni cambio nel progetto del pezzo richiedeva la
sostituzione delle camme, dei tamburi e il settaggio degli arresti meccanici. In alcuni casi le
macchine non potevano essere riutilizzate per produrre la nuova parte.
Era quindi necessario un nuovo tipo di controllo, basato su un nuovo principio e facilmente
adattabile a variazione nel progetto della parte e a situazione produttive.
Il nuovo controllo in oltre richiedeva che la posizione dellutensile venisse controllata con una
maggiore accuratezza ma senza lintervento umano.
Dopo la Seconda Guerra Mondiale, un sempre maggiore numero di prodotti, come automobili o
aerei ad alte prestazioni, presentavano parti di forma o profilo complesso che erano molto difficili e
richiedevano un elevato tempo per essere prodotti sulle fresatrici a copiare a controllo idraulico.
Era necessario quindi un nuovo tipo di sistema di controllo che potesse processare dei segnali ad
elevata velocit allo scopo di controllare il movimento dellutensile con un elevato grado di
precisione.
Lavvento del primo computer elettronico digitale alla fine della Seconda Guerra Mondiale, dotato
di una velocit di elaborazione centinaia di volte pi grande dei precedenti, rese possibile lo
sviluppo di un nuovo tipo di sistema di controllo.
Quello che spinse allo sviluppo del nuovo sistema furono in particolare le caratteristiche dei nuovi
aerei da combattimento ad elevate prestazioni progettati dopo la Seconda Guerra Mondiale. Un
problema cruciale nella costruzioni di questi aerei era infatti che essi richiedevano la realizzazione
di profili con una precisione che era notevolmente superiore a quella che le fresatrici a copiare
erano in grado di realizzare. Inoltre i progetti erano continuamente modificati alla ricerca di
miglioramenti e prestazioni. LAeronautica Militare degli Stati Uniti (U.S. Air Force) intu che era
necessario sviluppare una nuova tecnologia per lavorazione di precisione dei metalli.
Durante la Seconda Guerra Mondiale la Parson Corporation aveva utilizzato delle tavole a
coordinate per fare muovere simultaneamente la tavola porta pezzo di una fresatrice in direzione
longitudinale e trasversale con laiuto di due operatori umani. Sulla base di questa esperienza nella
lavorazione di parti profilate, John Parsons, della omonima Corporation, propose che i dati
tridimensionali, relativi alle posizioni che lutensile occupava nello spazio durante la lavorazione di
un certo profilo, fossero calcolati ed utilizzati per il controllo del movimento della macchina
utensile.
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Sulla base della sua proposta e della tecnologia disponibile al tempo, William T. Webster e alcuni
ingegneri dellAir Material Command arrivarono alla conclusione che, per realizzare la nuova
tecnologia di lavorazione di profili ad alta precisione, era necessario realizzare lintegrazione fra
computer digitali e servo meccanismi ad elevate prestazioni.
Il contratto iniziale per studiare la fattibilit del controllo computerizzato di una macchina utensile
fu affidato nel 1949 alla Parson Corporation che utilizzo il Laboratorio per i servomeccanismi
dellMIT (Massachusetts Institute of Technology) . Gli studi dellMIT confermarono la possibilit
di realizzare un sistema che potesse realizzare le prestazioni richieste dalla lavorazioni di profili ad
alta precisione.
La prima fresatrice a 3 capaci di muoversi simultaneamente fu costruita dallMIT nel 1952. Essa era
dotata di una unit di controllo ibrida (analogico-digitale) che usava un nastro perforato come
sistema di memorizzazione del programma di lavorazione e questa fu chiamata numerical(ly )
control(led) machine.
Questa macchina dimostro che una parte poteva essere costruita ad una velocit pi elevata e con
precisione e ripetibilit da 3 a 5 volte pi grande di quanto era possibile ottenere con qualsiasi delle
macchine utensili gi esistenti.
Inoltre nessuna modifica alla macchina era necessaria per produrre una nuova parte in quanto era
sufficiente soltanto scrivere sul nastro perforato il programma .
Dal 1952 al 1955 ulteriori ricerche furono condotte allMIT con un contratto dellU.S.Air FORCE
per testare e valutare il nuovo sistema di controllo e per studiare la sua applicazione ad altre
macchine utensili.
Lo sviluppo di tecniche di programmazione per CN fu un altro importante oggetto del programma
di ricerca in quanto la Air Force si era resa conto della difficolt che le industrie avrebbero
incontrato nella preparazione dei programmi CN.
LMIT fu inoltre incaricato di dimostrare il sistema allindustria allo scopo di promuovere il
trasferimento di questa tecnologia; questobiettivo non fu raggiunto, infatti nessuna industrio decise
di produrre o comprare un sistema CN. Questo era forse dovuto al fatto che la nuova tecnologia
richiedeva conoscenze in diversi nuovi campi quali lelettronica, il controllo digitale e le misure ad
alta precisione.
Per superare limpasse nel 1956 lAir Force decise la costruzione di 100 grandi fresatrici a CN per
la lavorazione di parti di aeroplano con una spesa prevista di 60 milioni di dollari.
I contratti per la realizzazione furono affidati a quattro differenti gruppi di costruttori di macchine e
controlli per ridurre il rischio di acquistare sistemi poco efficienti:
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Kearney e Tracker Bendix
Gidding and Lewis General Electric
Morey General Dynamics
Cincinnati EMI (Inghilterra)

Il sistema di controllo prodotto dalla EMI era di tipo analogico mentre gli altri erano di tipo digitale.
Il sistema analogico si dimostro non soddisfacente e fu in seguito sostituito da un sistema digitale. Il
contratto a pi fornitori, pensato per ridurre i rischi, port alla costruzione di sistemi effettivamente
funzionanti ma diede luogo a differenze notevoli nel progetto delle unit di controllo e nei codici
usati per la programmazione delle macchine; questo ridusse in maniera notevole la portabilit (uso
di un programma CN, per la produzione di una parte, su macchine prodotte da differenti costruttori)
di un programma CN.
Queste macchine entrarono in produzione fra il 1958 e il 1960 in diverse industrie aeronautiche.
Essa erano completamente nuove e richiedevano un approccio completamente differente dagli
addetti al sistema di produzione ma ci non fu compreso dal personale dellindustria. Inoltre vi
erano pochissime persone con esperienza di programmazione. Il risultato fu che molte macchine
furono danneggiate e molte furono messe da parte. A questi problemi se ne aggiunsero altri dovuti
alla poca affidabilit dei sistemi di controllo che si guastavano con notevole frequenza. Fu
necessario un grande sforzo da parte dellAir Force per convincere gli utilizzatori a continuare il
progetto.
Le difficolt furono gradualmente superate migliorando il progetto dellunit di controllo CN ed
educando programmatori, operatori e personale responsabile della manutenzione. Il problema fu
superato definitivamente negli anni 1961/62. Convinti dei vantaggi della nuova tecnologia, le
industrie aerospaziali cominciarono a comprare o a costruire macchine CN con fondi propri.
Nel frattempo un tipo pi semplice di macchina a CN si diffuse per la facilit di programmazione e
la semplicit del suo sistema di controllo; si trattava del trapano a controllo numerico punto a punto.
Il successo delle macchine NC dipende da due fattori principali: il miglioramento della struttura
della macchina e dei sistemi di controllo e lo sviluppo di aiuti alla programmazione delle macchine.
La struttura di una moderna macchina CN ha subito notevoli cambiamenti se li paragoniamo a
quelli di una macchina tradizionale. Il sistema di movimento degli assi la parte vitale di una
macchina CN poich esso determina la posizione e laccuratezza nella contornatura. A questo
sistema richiesta una notevole precisione ed una capacit di risposta elevata. Guide a basso attrito
con cuscinetti fra guida ed elemento mobile sono usate per ridurre lattrito e leffetto stick-slip.

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Viti a circolazione di sfere hanno sostituito le tradizionale viti a pane quadrato, sistemi a ripresa del
gioco servono per minimizzare gli errori di posizionamento risultanti dal gioco fra i componenti del
sistema di movimento. Motori separati sono usati per ciascun degli assi a differenza delle macchine
tradizionali che possiedono normalmente un solo motore.
Sistemi di misura della posizione ad elevata precisione e sistemi di retroazione sono stati sviluppati
sia per movimenti rotatori che lineari in quanto indispensabili per la realizzazione dei sistemi di
controllo ad anello chiuso.
Ulteriori possibilit di movimento, sia lineari che rotatori, in direzioni diverse dai classici assi X, Y
e Z sono state aggiunte alle macchine CN per potere lavorare profili complessi. Sistemi di cambio
utensile sono stati sviluppati per consentire alle macchine CN di lavorare con differenti utensili con
una sola testa portautensile. Un nuovo tipo di macchina, chiamata centro di lavorazione, stato
introdotto alla fine degli anni 50; esso unisce insieme diversi tipi di macchine utensili convenzionali
come fresatrice, tornio alesatrice e trapano.
Contemporaneamente la struttura stessa della macchina CN cambiata; si data maggiore
importanza alla rigidit del bancale, al supporto del mandrino e della torretta portautensile e si sono
progettati dei sistemi di evacuazione del truciolo; fattori che sono di notevole importanza per
lavorare ad elevata precisione ed ad elevata velocit di asportazione del truciolo.
Un altro importante aspetto nello sviluppo delle macchine CN quello relativo al sistema di
controllo. I sistemi di controllo possono essere suddivisi in due tipi: ad anello aperto ed a anello
chiuso. Il primo non consente di compensare eventuali errori di posizione ed usato principalmente
per macchine punto a punto di bassa qualit. Le moderne macchine NC sono tutte basate su sistemi
di controllo ad anello chiuso che consente di compensare un eventuale errore di posizionamento
sulla base di un segnale di ritorno che proviene dalla unit di misura della posizione, assicurando
cos laccuratezza e la ripetibilit necessarie per la lavorazione.
I primi sistemi di controllo usavano valvole e rel ed il controllo della macchina era realizzato con
servomeccanismi idraulici, Questo tipo di sistema di controllo era inaffidabile e poco accurato. Con
lo sviluppo dellelettronica, i controllori CN di seconda e terza generazione furono costruiti con
circuiti digitali utilizzanti transistor e circuiti integrati. Queste unit di controllo richiedevano che il
programma NC, scritto in opportuni codici, fosse perforato su un nastro e quindi inviato alla
macchina mediante un lettore di nastro perforato. Inoltre le funzioni principali erano realizzate con
dispositivi hardware (circuiti elettronici), fatto che aumentava il costo delle unit di controllo e
impediva che queste fossero dotate di funzioni pi sofisticate.
Lo sviluppo della tecnologia dei computer ha portato a una continua diminuzione del costo
dellhardware ed alla fine degli anni 60, la tecnologia delle ROM (Read only memory) stata

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applicata alle unit di controllo. Una sequenza di operazioni poteva quindi essere memorizzato in
ROM e quindi essere eseguita dalla unita di controllo della macchina (MCU). Una unit di controllo
quindi poteva essere dotata di pi funzioni senza per questo dovere aggiungere altro hardware. Le
unit di controllo divennero pi sofisticate senza per questo aumentare il loro costo che anzi
diminuiva a parit di funzioni.
La dimensione dei microprocessori e dei computer diminuiva e questo consenti negli anni 70 di
incorporare nella unit di controllo un computer dedicato, dando origine cos ad una nuova
generazione di macchine utensili dette CNC (Computer numerical control). Il nastro non era pi il
solo metodo per inviare un programma al CNC. Un programma poteva essere conservato nella unit
di memoria della unit di controllo o essere ricevuto da un altro computer. Il programma una volta
conservato, poteva essere modificato se necessario. Le unit CNC inoltre consentivano la diagnosi
on-line della macchina ed una facile comunicazione con vari dispositivi di ingresso-uscita.

Vantaggi del Controllo Numerico
La tecnologia del controllo numerico si diffusa con una velocit sempre pi elevata ed il suo
impiego continuer ad aumentare a causa dei vantaggi che essa offre allindustria manifatturiera.
Alcuni dei principali vantaggi del controllo numerico sono di seguito descritti:
1-Maggiore sicurezza
I sistemi a CN sono normalmente comandati da una console che lontana dallarea di
lavorazione; loperatore quindi non esposto a parti della macchina in movimento a agli utensili
da taglio.
2-Maggiore efficienza delloperatore
Poich la macchina a CN non richiede molta attenzione, loperatore pu svolgere altre funzioni
mentre la macchina sta lavorando.
3-Riduzione degli scarti
Gli scarti di produzione sono drasticamente ridotti a causa dellalto grado di precisione dei
sistemi a CN ed alla eliminazione degli errori umani.
4-Riduzione del tempo di attesa per la produzione
La preparazione del programma ed il setup di una macchina a CN normalmente ridotto. Molte
attrezzature precedentemente impiegate non sono necessarie.
5-Riduzione dellerrore umano
Il programma elimina la necessit per un operatore di eseguire prove di taglio, prendere misure
di prova o eseguire manualmente degli spostamenti della tavola portapezzo o portautensile.
Loperatore non deve eseguire il cambio utensili, selezionare la sequenza delle operazioni ne

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altre operazioni di routine.
6-Elevato grado di precisione.
Il controllo numerico assicura che tutte le parti prodotte siano corrette e di qualit uniforme. Il
miglioramento della precisione delle parti assicura lintercambiabilit delle stesse.
7-Operazioni di lavorazione complesse
Tali operazioni possono essere effettuate pi velocemente e con maggiore precisione.
8-Abbassamento dei costi delle attrezzature
Il controllo numerico richiede soltanto attrezzature di fissaggio semplici, quindi i costi di
progettazione e realizzazione delle attrezzature necessarie ad una lavorazione si riducono di circa
il 70%.
9-Aumento di produttivit
Poich tutte le funzioni della macchina sono controllate, le parti vengono prodotte in minor
tempo con minori tempi di attrezzaggio e tempi passivi.
10-Maggiore sicurezza della macchina utensile.
I danni alle macchine dovuti ad errore umano sono virtualmente eliminati poich vi necessit di
un minore intervento delloperatore umano.
11-Minori controlli
Il controllo numerico consente di produrre parti con uniforme qualit, si ha quindi una notevole
riduzione del tempo utilizzato per controllare i vari pezzi. Una volta che il primo pezzo ha
superato il controllo sono richieste soltanto poche ulteriori operazioni di controllo.
12-Maggiore utilizzazione della macchina.
Dal momento che richiesto meno tempo per la preparazione della macchina e le operazioni
delloperatore, la velocit di produzione pu aumentare fino all80%.

Caratteristiche di una macchina a Controllo Numerico
Le caratteristiche fondamentali che le macchine a controllo numerico possiedono e che consentono
di realizzare i vantaggi di cui sopra sono: accuratezza (precisione), affidabilit, ripetibilit,
produttivit.
Accuratezza
Questo tipo di macchine non sarebbe mai stato accettato dallindustria se esse non fossero capaci di
lavorare con tolleranze molto piccole. Allepoca in cui le macchine a CN furono sviluppate infatti
lindustria era alla ricerca di una maniera per aumentare la produttivit e per ottenere maggiore
accuratezza dei propri prodotti. Un operatore molto abile capace di lavorare con tolleranze strette,
+-0.025 mm o anche meno, sulla maggior parte delle macchine utensili. E stato necessario
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impiegare molto tempo per raggiungere questa abilit ma questa persona non pu lavorare con
questa precisione sempre. Lerrore umano porter spesso ad errori, il che comporta che il prodotto
deve essere scartato.
Le moderne macchine a CN sono capaci di produrre parti che sono precise nellambito di una
tolleranza da +-0.0025 a +-0.0050mm. La maniera in cui sono costruite le macchine e il sistema di
controllo assicura che le parti siano costruite entro le tolleranze previste in sede di progetto.
La precisione, fin ad ora dipendente dallabilit delloperatore, ora raggiunta dal CN, con un
affidabile sistema di controllo ed una migliore costruzione della macchina.

Affidabilit
Dal momento che il mercato richiedeva prodotti sempre migliori e pi affidabili, vi era una grande
necessit di macchine capaci di lavorare con tolleranze molto strette e capaci di ripetere queste
operazioni con la stessa precisione nel tempo.
Le macchine utensili subirono un notevole progresso quando tutte le parti furono lavorate con
tolleranze pi strette. Miglioramenti nelle guide, cuscinetti e viti a circolazione di sfere aiutarono a
costruire macchine pi rigide e precise. Nuovi utensili e portautensili furono sviluppati per
consentire di realizzare le precisione richieste.
I sistemi di controllo attualmente in uso sono capaci di assicurare che la macchina produrr parti
precise ogni volta. Fattori come la compensazione utensile sono inserite nella MCU ed eseguono i
necessari aggiustamenti dovuti allusura dellutensile durante la lavorazione, assicurando cos che la
necessaria precisione sia assicurata.

Ripetibilit
Ripetibilit ed affidabilit sono concetti difficili da separare poich molte variabili influenzano
entrambi. La ripetibilit di una macchina richiede di confrontare ciascuna parte prodotta per vedere
come si possa paragonare alle altre in termini di dimensioni e precisione. La ripetibilit di una
macchina dovrebbe essere almeno una volta e mezzo la pi piccola tolleranza concessa per quella
parte. Macchine capaci di una maggiore precisione e ripetibilit costeranno naturalmente di pi dal
momento che tale precisione dipende dalla costruzione della macchina e dalla bont del sistema di
controllo.
Allo scopo di mantenere la ripetibilit di una macchina necessario che sia svolto un regolare
programma di manutenzione. Cura nel caricamento e bloccaggio dei pezzi in attrezzature o morse
di vitale importanza dal momento che un incorretto posizionamento del pezzo dar sicuramente una
parte di scarto.

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Produttivit
Lo scopo dellindustria quello di produrre prodotti migliori a prezzi competitivi o pi bassi allo
scopo di guadagnare una fetta pi grande del mercato. Laumento della produzione mondiale ha
aumentato la competitivit sui mercati interni ed esteri. Per competere le industrie devono
continuare a ridurre i costi di lavorazione e produrre prodotti con migliore qualit, devono quindi
ottenere maggiore produttivit per operatore e per macchina e maggiori entrate per ogni unit di
capitale investito. Questi fattori da soli consentono di giustificare luso delle macchine a CN e
lautomazione delle fabbriche. Ci consente lopportunit di produrre beni di migliore qualit, pi
velocemente e ad un costo inferiore.
Paragoniamo il costo della produzione manuale di una parte (vedi figura) con quello della
produzione con luso di una macchina a CN.

La parte richiede 25 fori di quattro differenti dimensioni; le operazioni per ciascun foro sono quelle
di centratura, foratura, svasatura, alesatura. Per queste operazioni sono utilizzati 11 utensili e la
precisione di posizionamento per i fori di +-0.025 mm.
Supponiamo che una fabbrica riceva un ordine per 700 di questi pezzi, che devono essere forniti,
come richiesto dal committente in lotti di 35. Poich la data di consegna incerta, i lotti devono
essere prodotti ogni qual volta vengono richiesti, sono necessari quindi 20 lotti di produzione per
esaudire lordine.
La tabella che segue riporta il paragone fra i costi della produzione manuale e con luso di un
sistema a CN.
Produzione manuale Produzione CN Riduzione dei costi
Attrezzature Due attrezzature, prog-etto,
realizzazione, verifica = $
4.200
Una semplice attrezzatura ($125) + 2
ore di preparazione nastro a $20 lora
= $165
$4135
Tempo Floor to
Floor
30 min * 700 = 350h a
$20/h = $7000
10 min * 700 = 117 h a $20/h =$ 2340 $4660
Tempo di attrez-
zaggio per lotto
30 min * 20 lotti= 10h a
$20/h = $200
5 min * 20 lotti = 1.7 h a 20/h=
$34
$166
Riduzione totale $8961


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Il risparmio di 8961 dollari abbastanza tipico e mostra laumento di produttivit con un risparmio
sui costi di produzione. Naturalmente difficile desumere una regola generale per quanto attiene ai
risparmi di costo offerti da un sistema a CN; alcuni lavori infatti possono presentare maggiori
risparmi ed altri minori.

Funzionamento di una macchina a Controllo numerico
Paragonato ad una macchina convenzionale, il sistema CN sostituisce le azioni manuali
dell'operatore. In una macchina convenzionale un pezzo prodotto muovendo un utensile da taglio
lungo il grezzo per mezzo di manopole che sono guidate da un operatore. I contorni sono realizzati
da un operatore esperto si pu dire a vista. Invece gli operatori delle macchine a CN non necessari
che siano molto esperti. Essi devono soltanto sorvegliare la macchina, cambiare il pezzo e riavviare
il programma. Tutte le operazioni cosiddette intellettuali che erano prima fatte dall'operatore sono
ora contenute nel part program.
Il part program costituito da una serie di blocchi di informazioni, ciascuno dei quali contiene i
dati numerici necessari alla esecuzione di un segmento del pezzo da produrre. Il controllo legge un
blocco una volta che il precedente finito cio che stato eseguito quel segmento di lavorazione. Il
blocco contiene, in forma codificata, tutte le informazioni necessarie per la produzione di un
segmento del pezzo : la lunghezza, la velocit di taglio, l'avanzamento, etc. I dati dimensionali
(lunghezza, larghezza, raggi di raccordo) cos come la forma del contorno (lineare, circolare o altro)
sono tratti dal disegno del pezzo e vengono forniti separatamente per ciascun asse controllato della
macchina.
I passi seguenti spiegano sommariamente come funziona una macchina a CN
I dati numerici sono inseriti nel sistema da nastro perforato, floppy, nastro magnetico o direttamente
da un computer.
Una unit legge i dati e li cambia nella forma che la macchina pu capire.
Un sistema di memoria conserva i dati fin quando necessario
Dei servomeccanismi sulla macchina trasformano i dati in movimenti degli organi della macchina.
Un sistema di misura (trasduttori) rileva il movimento
Un sistema di retroazione consente di confrontare continuamente lo spostamento effettuato con lo
spostamento desiderato allo scopo di controllare la correttezza dello spostamento stesso.

Partendo dal nastro perforato creato per una specifica parte, molti elementi sono coinvolti, dal
sistema di controllo alla macchina, per decodificare e processare le informazioni e attivare la
macchina allo scopo di produrre uno specifico pezzo. Gli elementi chiave sono il lettore di nastro, il
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sistema di controllo, i servomeccanismi, la unit di controllo della macchina (MCU) etc.
La fig.1 riporta lo schema di principio di una macchina utensile a controllo numerico.

fig.1 schema di principio di una macchina utensile

Il sistema macchina utensile costituito da una unit di controllo (MCU) e dalla macchina utensile
propriamente detta.
La MCU ha il compito di leggere e decodificare il part program in maniera da inviare al sistema di
controllo degli assi della macchina le appropriate istruzione e controllare le operazioni della
macchina utensile.
La MCU formata da due unit : la DPU cio l'unit di processo dei dati e la CLU , l'unit di
controllo degli assi. La funzione della DPU quella di decodificare le informazioni, processarle e
fornire i dati necessari alla CLU. Questi dati contengono la nuova posizione di ciascun asse, la sua
direzione di movimento e la sua velocit e dei segnali ausiliari di controllo. La CLU controlla il
movimento e alla fine di questo segnala l'esecuzione del segmento di lavorazione precedente e ci
permette alla DPU di leggere un nuovo blocco di istruzioni del part program.
La DPU svolge le seguenti funzioni :
- Ingresso dei dati : nastro perforato, nastro o disco magnetico, interfaccia RS232;
- Circuiti di decodifica che servono a distribuire i dati fra gli assi controllati;
- Interpolatore, fornisce i valori di velocit agli assi per muoversi da un punto ad un altro

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seguendo una traiettoria ben definita;
La CLU formata dai seguenti circuiti:
Controllo di posizione separato per ogni asse;
La CLU per effettuare il controllo degli assi aziona i motori collegati alle viti madre della macchina
Ogni asse dotato di un motore e di un sistema di controllo ad anello chiuso o ad anello aperto.
In un sistema ad anello aperto fig.2 i dati di posizionamento vengono trasformati in impulsi
elettrici o segnali. Questi segnali sono mandati alla unit di controllo dellasse che invia al motore
dellasse un certo numero di impulsi. Lo spostamento dellasse funzione del numero di impulsi
ricevuti dal motore. In un sistema ad anello aperto sono necessari 1000 impulsi per uno spostamento
di 25.4 mm. Il sistema ad anello aperto molto semplice; comunque dal momento che non
possibile controllare se il motore ha funzionato correttamente esso non generalmente usato
quando richiesta una precisione pi piccola di 0.025mm.
Il sistema ad anello aperto pu essere paragonato ad un cannoniere che ha eseguito tutti i calcoli
necessari a colpire il bersaglio ma non dispone di un osservatore che confermi la precisione del tiro.

fig.2 schema di principio di un controllo ad anello aperto

I sistemi ad anello chiuso fig.3 possono essere paragonati allo stesso cannoniere che ora ha un
osservatore che confermi la precisione del tiro. Losservatore riferisce le informazioni riguardanti la
precisione del tiro al cannoniere che quindi esegue le necessarie modifiche per colpire il bersaglio.
Il sistema simile al precedente con leccezione di una unit di retroazione inserita nel sistema
elettrico. Questa unit di retroazione detta anche trasduttore, paragona la dimensione dello
spostamento effettuato dalla tavola della macchina con il segnale inviato dalla unit di controllo.
La unit di controllo comanda al motore di eseguire qualsiasi aggiustamento necessario finch i due
spostamenti (comandato e eseguito) sono uguali.
Nei sistemi ad anello chiuso sono necessari 10.000 impulsi per ottenere uno spostamento della
tavola pari a 25.4 mm. Dunque in questo tipo di sistema un impulso causa uno spostamento pari a
0.0025 mm. I sistemi di controllo ad anello chiuso sono pi precisi in quanto il segnale di comando
registrato e vi una compensazione automatica dellerrore. Se la slitta della macchina viene
portata fuori posizione dalle forze di taglio, lunit di retroazione rileva questo spostamento e la

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MCU automaticamente comanda i necessari movimenti per portare di nuovo la tavola in posizione.

fig.3 schema di principio di un controllo ad anello chiuso

- Controllo di velocit;
- Controllo delle cosiddette funzioni ausiliarie, lubrificante, gamma di velocit, rotazione o
arresto mandrino.
Lo schema presentato relativo ad una macchina a controllo numerico tradizionale (CN), nelle
macchine pi moderne come vedremo in seguito (CNC) le funzioni della DPU sono demandate ad
un programma di controllo che contenuto nel computer di cui dotata la macchina CNC. La
maggior parte dei circuiti invece relativi alla CLU sono ancora oggi realizzati in hardware, anche
nei CNC pi sofisticati.

Movimenti e comandi di una Macchina Utensile a Controllo Numerico (MUCN)
Per potere produrre un pezzo, realizzando un ciclo di lavoro completo ed automatico, il controllo
numerico deve effettuare "comandi di posizionamento" dell'utensile rispetto al pezzo e "comandi
elementari" su alcuni organi di moto e dispositivi della macchina.
Per comandi di posizionamento si intendono azionamenti di spostamenti controllati in quota, mentre
per comandi elementari si intendono comandi del tipo tutto o niente (on-off).
Non detto che i comandi dei moti di lavoro di una macchina utensile siano per il CN i comandi
principali; anzi essi spesso rientrano nella categoria dei comandi elementari (esempio: rotazione o
arresto del mandrino). Per contro i movimenti di avanzamento che determinano la traiettoria
dell'utensile diventano per il CN i movimenti principali che non devono essere solo azionati ma
tenuti costantemente sotto controllo per assicurare la corretta posizione dell'utensile rispetto al
pezzo ai fini della geometria da realizzare. In altre parole la necessit di avere sotto controllo i
movimenti relativi utensile-pezzo comporta l'impiego di "una catena di retroazione" in cui il segnale
proveniente dal "trasduttore" che misura lo spostamento dell'organo in movimento, viene

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confrontato con il segnale di riferimento, costituito dalla quota di spostamento da effettuare, dando
luogo ad un "segnale errore" che, opportunamente amplificato, comanda il motore degli
avanzamenti; il raggiungimento della quota desiderata corrisponde ad un segnale nullo e quindi
all'arresto del motore di comando.
Per tali motivazioni preferibile la dizione "controlli di posizionamento" anzich "comandi di
posizionamento", essendo insito nel termine "controllo" il concetto di retroazione assente nel
concetto di "comando". Pertanto nella tecnologia del CN si parler di "assi controllati" con
riferimento ai movimenti controllati in quota e di "funzioni ausiliarie" con riferimento ai comandi
elementari.
Assi di una MUCN
I tre assi principali di movimento di una macchina utensile a CN sono identificati con le lettere X,
Y, Z. Essi costituiscono una terna ortogonale destrorsa fig 4 come stabilito dalla norma di
unificazione EIA (Electronic Industries Association) Standard RS-267A del 1967 "Nomenclatura
degli assi e dei movimenti per macchine a controllo numerico", accettata dall'ISO (International
Standard Organisation) con la raccomandazione ISO R841 del 1968.

fig.4 Sistema di riferimento di una MUCN secondo norme EIA

L'asse Z parallelo al mandrino principale della macchina ed il suo verso positivo quello che
corrisponde ad un aumento della distanza fra il pezzo e l'utensile. L'asse X orizzontale e parallelo
alla superficie di bloccaggio del pezzo mentre l'asse Y ortogonale al piano XZ. Definito il verso
positivo di Z, il verso positivo degli assi X ed Y viene definito dalla regola della mano destra come
indicato in fig. 5 [1][2][3] facendo coincidere gli assi X, Y, Z con il pollice, l'indice e il medio.


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Fig. 5
Il verso positivo dei movimenti di rotazione si determina come noto allineando il pollice con il
verso positivo dell'asse e considerando come verso di rotazione positivo quello delle dita che si
chiudono sul palmo.
Oltre ai movimenti principali X, Y, Z in alcune macchine possono esistere dei movimenti ausiliari
generalmente paralleli ai primi indicati rispettivamente con le lettere U, V, W. I movimenti di
rotazione attorno agli assi X, Y, Z sono identificati con le lettere a, b, c ed il loro verso positivo
corrisponde al verso di avanzamento di una vite destra nella direzione positiva degli assi.
Le macchine utensile a CN sono indicate convenzionalmente con l'indicazione del numero di assi di
movimento che possono essere controllati sia in posizione che in orientamento, Spesso per esempio
le fresatrici sono indicate come macchine a 2, 2 1/2, 3 ,5 assi e questa denominazione si riferisce al
numero di assi che il controllo capace di muovere e controllare simultaneamente. Non si deve in
ogni caso confondere questi movimenti con i gradi di libert nello spazio. Se la macchina utensile
in grado di muovere e controllare simultaneamente l'utensile lungo due assi allora essa classificata
come una macchina a due assi. In questa macchina l'utensile parallelo al terzo asse e il suo
movimento avviene in maniera indipendente. Geometricamente questo significa che il sistema di
controllo capace di guidare l'utensile lungo un percorso bidimensionale mentre il movimenti lungo
il terzo asse indipendente. La fig. 5a rappresenta un esempio di macchina a 2 assi. In questa figura
il piano di controllo dell'asse Z parallelo al piano XY. Se il piano di controllo dell'asse Z
inclinato allora si ha una macchina a 2 assi come mostrato in fig 5b.
In una macchina a 3 assi invece l'utensile controllato simultaneamente lungo i 3 assi (X, Y, Z) ma
la sua orientazione non cambia durante il movimento come si vede in fig.5c. Se invece
l'orientazione dell'utensile varia durante il movimento allora si ha una macchina a pi assi (4, 5, 6
etc.). Una macchina a 6 assi fig. 5d per esempio una macchina in cui l'utensile capace di
muoversi simultaneamente lungo i 3 assi principali e nel contempo ruotare sempre simultaneamente
intorno a ciascun asse primario. Attualmente sono sul mercato macchine a controllo numerico fino a
9 assi.

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a) MUCN a 2 assi b) MUCN a 2 assi
(Piano controllo asse Z // piano XY) (Piano controllo asse Z orientato arbitrariamente
asse utensile // asse Z)

c) MUCN a 3 assi d) MUCN a pi assi
(l'utensile controllato simultaneamente in X,Y, (l'utensile controllato simultaneamente in X,Y,
Z; l'orientazione dell'asse utensile non cambia Z; l'orientazione dell'asse utensile cambia simul
durante il movimento) taneamente con il movimento)

fig.5 Classificazione delle macchine utensile in funzione degli assi controllati simultaneamente
(Zeid - Cad/Cam Theory and Practice)

Nelle fig. 6 e 7 sono riportati alcuni esempi di macchine utensili con riportati i diversi sistemi di
riferimento.

tornio orizzontale a 2 torrette (5 assi) tornio orizzontale a 3 assi (X, Z e C)
fig.6 Esempi di torni a CN a pi assi
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fig.7 Esempi di Centri di lavorazione a pi assi controllati

Classificazione delle MUCN
La classificazione delle macchine a controllo numerico pu essere fatto secondo due criteri.
Maniera di lavorare : punto a punto, a profilo continuo
Tipo di unit di controllo : CN, CNC, DNC

Classificazione in base alla maniera di lavorare
Macchine punto a punto
Le macchine PTP si possono considerare come le macchine pi semplici. Un esempio di questo tipo
di macchina il trapano. In una macchina PTP, l'utensile esegue la lavorazione sul pezzo in ben
determinate posizioni. L'utensile non sempre in contatto con il pezzo durante il suo movimento. Il
percorso che l'utensile deve seguire per andare da un punto, in cui effettuare una foratura, ad un
altro indifferente, fatto salvo il fatto che l'utensile non vada in collisione con il pezzo o altre
attrezzature e che il tempo richiesto per il movimento sia ragionevole. Traiettorie rettilinee da un
punto ad un'altro sono le pi comunemente usate.
La fig. 8a mostra lo schema di una foratura in un trapano a controllo numerico. Durante la
lavorazione l'utensile spostato, secondo le istruzioni contenute nel partprogram nella posizione
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corrispondente ad un foro da eseguire. Una volta in posizione, la punta abbassata con una
determinata velocit e avanzamento; dopo avere eseguito il foro, l'utensile esce dal foro alla velocit
di un ritorno rapido. La punta viene quindi spostata in un'altra posizione e il ciclo si ripete finch
non sono stati eseguiti tutti i fori. La fig. 8a mostra il percorso utensile di una tipica operazione di
foratura.Il concetto di lavorazione PTP inoltre usato in altre applicazioni come per esempio la
tranciatura di fori o la piegatura di tubi.

a) lavorazione punto a punto b) lavorazione di contornatura
Fig.8 Classificazione delle macchine secondo il tipo di lavorazione

Macchine a profilo continuo
Diversamente dalle macchine PTP, nelle MUCN a contornare l'utensile sempre in contatto con il
pezzo; l'intero percorso dell'utensile deve essere controllato, sia in velocit che in posizione, per
assicurare la richiesta precisione di lavorazione. Come risultato la unit di controllo di una
macchina a profilo continuo ovviamente pi complessa e costosa di quella di una macchina PTP.
La fig. 8b mostra una operazione di contornatura in fresatura. Le fresatrici a CN sono macchine
molto diffuse specialmente per la loro versatilit, infatti una fresatrice a CN pu essere usata come
macchina PTP ma il viceversa non ovviamente possibile. I torni a CN sono un'altro esempio di
MUCN a profilo continuo. La fig.9 riporta alcune esempi di lavorazioni ptp e continue.

fig.9
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fig.10
La fig.10 mostra un esempio di lavorazione realizzabile con limpiego di un controllo numerico a
profilo continuo.
Evidentemente gli schemi delle unit di controllo per i due tipi di macchine, punto a punto e a
profilo continuo sono diversi dal momento che diverse sono le funzioni che le due unit di controllo
devono eseguire. Nelle figure 11 e 12 sono riportati gli schemi di principio delle unit di controllo
dei due tipi di macchine e le frecce indicano il flusso delle informazioni fra le varie sotto unit. Le
linee a tratto intero nei diagrammi rappresentano il flusso dei dati fra le unit mentre quelle
tratteggiate rappresentano il flusso dei segnali di consenso ad iniziare una operazione e di avvenuta
operazione. Le informazioni lette dal perforatore di nastro vengono decodificate, cio trasformate
nel codice della macchina, e lunit decodificatore e distributore dei dati si occupa di separare fra
le informazioni ricevute quelle relative ai movimenti degli assi della macchina e quelle relative alle
funzioni ausiliarie e alle funzioni preparatorie che mettono in rotazione il mandrino della macchina
o la testa porta utensile. Le informazioni relative alle quote di spostamento di ciascun asse vengono
inviate come si vede dalle figure 11 e 12 ad una memoria detta memoria intermedia, questa
memoria in realt un buffer di memoria. Dalla memoria intermedia le informazioni sono trasferite
alla memoria di lavoro e sono queste informazioni che vengono utilizzate dal sistema di controllo
per pilotare lo spostamento degli assi. Lo scopo della memoria intermedia quello di consentire un
pi veloce flusso delle informazioni allinterno della unit di controllo. Se infatti non vi fosse
questo buffer di memoria la MCU dovrebbe aspettare fin quando il lettore legge il prossimo blocco
delle informazioni e infine i dati decodificati pervengono attraverso al memoria di lavoro al sistema
di controllo. Questo potrebbe per causare delle piccole pause nel trasferimento dei dati con
conseguente pausa nel movimento della macchina utensile che potrebbe dare origine ad
imperfezioni di lavorazione.
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fig.11 schema di una macchina a controllo numerico punto a punto

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fig.12 schema di una macchina a controllo numerico a profilo continuo

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Lunit programmatore del ciclo interno di funzionamento ha il compito di sequenziare
correttamente le operazioni; per esempio eseguire un cambio dei parametri di taglio prima
dellesecuzione della lavorazione, fare partire un ciclo dopo che il precedente e finito e cos via.
Il flusso di informazione nei due schemi sostanzialmente uguale, la differenza sta nella presenza
nella unit di controllo a profilo continuo di fig.12 della unit Interpolatore. E questa unit infatti
che ha il compito di calcolare le quote necessarie a realizzare la profilatura in continuo in base ai
tipi di interpolazioni presenti allinterno della unit di controllo.
Laltra differenza dovuta alla presenza nella unit di controllo di fig.12 dei sistemi di controllo
della velocit di spostamento dei vari assi controllati della macchina. E la presenza di questi
controlli che consente, insieme alla presenza dellInterpolatore , di realizzare la lavorazione di
profili continui.

Classificazione in base al tipo di unit di controllo
Se invece consideriamo la struttura della unit di controllo, le macchine utensili possono essere
divise in CN, CNC e DNC.

Macchine CN
In una macchina CN, la DPU (data processing unit) un lettore di nastro, la macchina non ha
memoria e quindi ogni volta che un programma CN deve essere eseguito per produrre un pezzo, il
nastro perforato deve essere letto dal lettore. Le funzioni della unit di controllo sono svolte da
sistemi hardware cosa che rende necessario costruire un tipo di unit di controllo per ogni tipo di
macchina utensile e che rende quindi costoso e molto complicato laggiornamento della macchina
stessa.

Macchine CNC
I componenti fisici di un CNC detti anche unit soft-wired sono le stesse che caratterizzano ogni
tipo di macchina che deve essere controllata. In queste unit, la MCU come se non esistesse e le
sue funzioni sono svolte da un programma eseguibile che il costruttore della macchina ha caricato
in memoria. E questo programma che fa s che la unit di controllo si comporti come quella di un
tornio o di una fresatrice o di un qualsiasi altro tipo di macchina controllo numerico.
Dunque se vi necessit di modificare le funzioni di un CNC, sufficiente modificare il
programma eseguibile; normalmente queste modifiche sono affidate al costruttore e non allutente.
Con lintroduzione dei circuiti integrati e dei microprocessori, stato possibile introdurre nelle
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macchine a controllo numerico molte caratteristiche che ne hanno aumentato la flessibilit e la
produttivit.
Le macchine di oggi possiedono molte funzioni che non erano presenti nelle macchine CN e che
sono riportate nella figura 13.
Programmazione
assoluta o
incrementale
Monitor
Sistema metrico
o
inglese
EIA o ASCII
Input manuale
dei dati
Editing del
programma
Interpolazione
Lavorazioni
punto a punto o a
profilo
continuo
Compensazioni
diametro e
lunghezza utensile
Memorizzazione
di pi
part-program
Cicli fissi
Macro e
subroutines
Inversione degli
assi
Digitalizzazione Diagnostica
Data management
Caratteristiche
unit di controllo
CNC

fig. 13 Le unit CNC di oggi contiene molte caratteristiche non esistenti nelle unit CN.

1. Monitor
Il monitor simile a uno schermo TV che consente le seguenti funzioni:
a. mostra lesatta posizione delle tavola o dellutensile durante la lavorazione
b. visualizza lintero programma per editarlo o revisionarlo
c. aiuta nel settaggio della macchina e in alcuni modelli visualizza messaggi provenienti dalla
unit di diagnostica della macchina.
2. Programmazione assoluta o incrementale
Utilizzando gli appropriati codici di programmazione G90 (assoluto) G91 (incrementale)
possibile programmare lunit di controllo a lavorare con quote assolute o incrementali.
3. Sistema metrico o inglese
Molti CNC sono capaci di lavorare utilizzando sia il sistema metrico che quello in uso nei paesi
anglosassoni basato sullinch. I codici G70 per inch e G71 per il sistema metrico sono utilizzate
per informare lunit di controllo su quale sistema utilizzare.
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4. Codici EIA o ASCII
I sistemi CNC sono in grado di leggere indifferentemente codici scritti in EIA (Electronic
Industries Association) o in ASCII (American Standard Code for Information Exchange).
Lunit di controllo identifica luno o laltro codice dal sistema di controllo della parit: dispari
per EIA e pari per ASCII.
5. Input manuale dei dati
Le unit CNC consentono di effettuare modifiche ai programmi contenuti in memoria. Questo
pu rendersi necessario perch sono state fatte modifiche alla parte da realizzare, per correggere
un errore o per cambiare la sequenza di lavorazione di una parte.
6. Editing del programma
Difficilmente un part-program esente da errori e generalmente la scoperta di questi errori
avviene nel reparto di lavorazione. La funzione di editing di un programma consente di
modificare un part-program gi esistente direttamente sulla unit di controllo.
7. Interpolazioni
I primi modelli di unit di controllo erano dotate di interpolazioni lineari, circolari e paraboliche,
i modelli pi nuovi consentono anche interpolazioni elicoidale e di tipo cubico.
8. Lavorazioni punto a punto o a profilo continuo
Tutte le MCU dei CNC sono capaci di lavorare punto a punto o a profilo continuo.
9. Compensazione diametro e lunghezza utensile
Nelle unit CNC possibile introdurre manualmente i valori di lunghezza e diametro utensile
che possono variare da quelle specificate nel part-program. Lunit di controllo calcola
automaticamente le modifiche necessarie dovute alle differenti dimensioni utensile e consente
quindi di ottenere un profilo sempre corretto.
10. Memorizzazione di pi part-program
I CNC sono dotati di una elevata quantit di memoria sia di calcolo che di memorizzazione dei
dati. Questo consente di introdurre in varia maniera (manualmente, da nastro o da calcolatore) un
part-program e conservarlo per usi futuri. Quando quel part-program richiesto esso viene
richiamato dalla memoria invece di essere riinserito. Questo in particolare quando lunit di
input il nastro perforato preserva questultimo dal deterioramento durante la lettura.
11. Cicli fissi
Le macchine CNC hanno la possibilit di memorizzare alcuni cicli di lavorazioni tipici che
possono essere richiamati dal part-program passando a questi cicli alcuni parametri che ne
definiscono il funzionamento. I codici normalmente utilizzati sono le funzioni da G81-G89. I
cicli fissi possono sono diversi da tipo di macchina a macchina per esempio un tornio avr cicli
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di sgrossatura e foratura, una fresatrice avr cicli di foratura, alesatura ed altri cicli legati ad
operazioni che si possono realizzare con quel tipo di macchina. Il vantaggio per chi deve stilare il
part-program notevole e consiste principalmente nel non dovere programmare una serie di
movimenti che si ripetono uguali a quote diverse.
12. Subroutine e macro
Esiste nei CNC la possibilit di utilizzare delle subroutines parametriche cio una serie di
istruzioni create dal programmatore per definire una certa operazione e che possono essere
richiamate allinterno di un part-program. Una macro un gruppo di istruzioni che pu essere
richiamato per risolvere problemi ricorrenti. Un esempio pu essere quello della posizione di
diversi fori su una traiettoria circolare. Se il programmatore passa alla macro il numero dei fori e
il diametro della traiettoria, la macro si occupa di determinare le coordinate X e Y dei vari fori ed
comanda quindi i movimenti della tavola porta pezzo.
13. Inversione degli assi (Funzione di mirror)
E la possibilit di invertire i segni delle coordinate del part-program cos da potere ottenere da
un singolo part-program anche la parte speculare. Questa caratteristica detta anche lavorazione
simmetrica si applica a tutti e quattro i quadranti e riduce notevolmente il tempo richiesto per la
stesura del programma.

fig.14 Esempio di uso della funzione inversione assi per la produzione di 4 pezzi con un solo part
program.

14. Digitalizzazione
Questa funzione consente di ottenere un part-program direttamente da una parte esistente. Il part-
program viene ricavato facendo eseguire allutensile i movimenti necessari alla realizzazione del
pezzo, tali movimenti vengono registrati e lunit di controllo produce il part-program relativo.
15. Diagnostica
Vengono monitorizzate tutte le funzioni della macchina e della unit di controllo. Se si produce
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un errore o un cattivo funzionamento viene emesso un segnale sul monitor. In alcune macchine il
sistema di diagnostica pu arrivare anche allarresto automatico della macchina.
16. Data management
Le moderne unit controllano tutto il funzionamento della macchina utensile e quindi queste
informazioni possono essere inviate ad un computer esterno che le pu utilizzare per la gestione
della produzione. Valori come il numero di part lavorate, tempo di funzionamento del mandrino,
tempi di utilizzo utensili e cos via possono essere registrate e inviate ad altri computer di
gestione.

Evidentemente gli schemi di principio riportati nelle fig: 11 e 12 si riferiscono alle macchine CN,
nelle macchine CNC il principio di funzionamento lo stesso ma alcuni organi presenti negli
schemi di cui sopra non sono presenti e le loro funzioni sono demandate al microcomputer che
costituisce lunit di controllo. Nellappendice C viene riportato lo schema di funzionamento di una
macchina utensile dotata di unit di controllo CNC.
Macchine DNC
I CNC per soffrono del difetto di essere poco adatti a fornire di ritorno dati sulla produzione come
tempi di non funzionamento, work-in-process e altri dati. La struttura DNC stata creata per
risolvere questo problema.

a) CN
)
c) DNC
Computer centrale
Rete di comunicazione

fig.15 Schema di un sistema basato su DNC
Un sistema DNC fig.15c formato da un calcolatore centrale a cui sono connessi gruppi di CNC
attraverso una rete di comunicazione. Il calcolatore centrale svolge diverse funzioni; conserva i
programmi NC e invia questi programmi ai CNC, ogni qual volta necessario, evitando la
duplicazione dei programmi. Inoltre si occupa dell'intero raccolta dei dati di produzione e gestisce
la comunicazione. In alcuni sistemi DNC esiste una catena gerarchica di calcolatori e reti di
comunicazione fra il calcolatore centrale e i vari CNC. I computer intermedi (talvolta denominati

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satelliti) forniscono vari livelli di controllo locale di vari CNC che appartengono al sistema DNC.
Come risultato di questa filosofia la sigla DNC che in origine era l'acronimo di Direct Numerical
Control stata ridefinita come Distributed Numerical Control. Il vantaggio principale di una
struttura DNC quello di avere centralizzato il sistema di raccolta dei dati inerenti la produzione.

Trasduttori di posizionamento
Il sistema CN legge le informazioni contenute nel programma e fa eseguire alla macchina una serie
di operazioni e movimenti. E importante che la macchina esegua queste operazioni in maniera
corretta e i movimenti con le esatte dimensioni richieste.
Allo scopo di conseguire questa precisione, deve esistere un metodo per confrontare il movimento
eseguito dalla tavola con quello che era stato comandato dalla MCU. I trasduttori sono usati per
rilevare la posizione attuale e inviare i dati di posizionamento indietro alla MCU cosicch la
posizione della tavola possa essere confrontata con quella richiesta dai dati di ingresso. Se esiste
una differenza il motore verr fatto funzionare per fare la necessaria correzione.
Esistono due tipi di trasduttori: analogici e digitali.
Analogici
I trasduttori analogici, come i potenziometri o i synchro, producono un segnale elettrico che varia
mentre avviene il movimento. Il valore in volt del segnale proporzionale allo spostamento
dellorgano cui collegato il trasduttore. I trasduttori analogici sono sempre di tipo assoluto cio
rilevano la misura con riferimento ad uno zero fisso e nelle macchine a controllo numerico i pi
usati sono i Syncro-resolver come rilevatori di direzione e lInductosyn come rilevatori di
spostamenti lineari.
Digitali
I trasduttori digitali trasformano il movimento continuo in una serie discreta di impulsi elettrici.
Questa serie di impulsi pu essere contata per indicare esattamente la dimensione dello
spostamento. I trasduttori di questo tipo sono assoluti (Riga graduata) o incrementali cio la
misura riferita ad uno zero variabile che corrisponde alla posizione assunta dallorgano di cui
stiamo misurando lo spostamento allinizio del movimento; di questultimo tipo ne esistono vari
modelli basati su principi di funzionamento diversi: Frange di Moir, Encoder ottico per
spostamenti lineari e rotativi etc.
In appendice B sono illustrati i principi di funzionamento dei trasduttori si cui sopra.
E abbastanza evidente che una catena di controllo basata su trasduttori di tipo assoluto
sicuramente migliore di una basata su trasduttori incrementali. Infatti nel primo caso un eventuale
errore sul posizionamento ha effetto solo sul movimento in cui avviene lerrore e non su tutti i

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movimenti successivi; nel caso invece di un errore che avviene durante il movimento controllato da
un sistema basato su trasduttori incrementali, tutti i posizionamenti successivi sono affetti da errore
perch come detto tali trasduttori misurano lincremento di spostamento fra lultima posizione e la
nuova.
Poich i trasduttori possono rilevare sia spostamenti lineari che spostamenti rotativi essi possono
essere montati sugli organi di cui devono rilevare il movimento in varia maniera.

fig.16 Schema di montaggio dei trasduttori.

La fig.16 riporta i pi comuni schemi di montaggio di questi elementi su una macchina utensile.
Come si vede in figura esistono tre metodi di montaggio dei trasduttori:
montaggio diretto: questo sistema quello impiegato quando lo spostamento che si vuole
misurare identico al tipo di spostamento che il trasduttore pu rilevare. Nella figura 16 a infatti
si vuole misurare lo spostamento lineare della tavola mediante un trasduttore di spostamenti
lineari.
montaggio indiretto: si ha quando il trasduttore capace di misurare un tipo di spostamento
diverso da quello che si vuole rilevare e la corretta misura viene derivata dal modo in cui viene
realizzato il movimento. Nella figura 16 b riportato lo schema che consente di misurare lo

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spostamento lineare di una tavola portapezzo rilevando il numero di giri che la vite madre
compie per realizzare quello spostamento, mediante un syncro resolver e ricavando quindi lo
spostamento dalla conoscenza del passo della vite madre.
montaggio semi-diretto: questo schema si adopera quando si vuole misurare uno spostamento
lineare mediante un trasduttore di tipo rotativo, ma questo non pu essere montato sulla vite
madre. In questo caso il trasduttore come si vede nella fig.16 c messo in rotazione da una
cremagliera disposta lungo la tavola portapezzo.

Zeri e punti di riferimento di una macchina a controllo numerico
I punti di zero detti anche punti di riferimento sono definiti per tutte le macchine a controllo
numerico. Questi punti sono essenziali per il setup della macchina e/o per la programmazione della
stessa.
Nel seguito esamineremo i vari punti e le loro posizioni allinterno della area di lavoro della
macchina.

Zero macchina M
Lo zero macchina il punto di origine del sistema di riferimento della macchina utensile, esso
comunente indicato con la lettera M.
Questo punto nelle macchine dotate di trasduttori assoluti stabilito dal costruttore della macchina e
non pu essere modificato dallutente. Lintero sistema di controllo della macchina fa riferimento a
questo punto.
Nelle macchine per tornitura questo punto, come si pu
vedere in fig. 17, posizionato nel punto di intersezione
dellasse di rotazione della macchina con la superficie piana
del mandrino principale sulla quale viene montata
lattrezzatura di bloccaggio pezzo (mandrino autocentrante).

fig. 17 Posizione Zero macchina in un tornio

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Nelle macchine per fresatura o per foratura il punto M posizionato, vedi fig. 18, sulla tavola porta
pezzo.

fig. 18 : Posizione zero macchina in fresatura
In assenza di altri zeri definiti nella macchina tutti gli spostamenti verrebbero effettuati facendo
riferimento a questo punto come origine del sistema di riferimento della macchina.

Zero di Stop A
Questo punto se si decide di utilizzarlo viene stabilito dal programmatore e coincide con un punto
dellattrezzatura di bloccaggio del pezzo sulla macchina. Quindi nel caso di un tornio fig. 19a il
punto posizionato allintersezione dellasse di rotazione della macchina con la superficie del
mandrino su cui appoggia il pezzo; nel caso di una fresatrice fig. 19b uno dei punti
dellattrezzatura di bloccaggio del pezzo, normalmente uno dei punti della superficie su cui si
appoggia il pezzo
.
a b
fig. 19 Posizione del punto A in macchine di tornitura e fresatura

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Il vantaggio di utilizzare un punto come il punto A nasce dal fatto che normalmente pi pezzi sono
lavorati con la stessa attrezzatura di bloccaggio e quindi misurata la posizione del punto A rispetto
al punto M per una data attrezzatura di bloccaggio, si pu inserire questa posizione nei registri
origine della macchina e richiamarla con una funzione G spostando di fatto lo zero macchina M nel
punto A; spostamento che ovviamente comune a tutti quei pezzi che sono lavorati con
lattrezzatura di cui ho identificato il punto A.

Zero pezzo W
Lo zero pezzo lorigine del sistema di riferimento con cui vengono descritti i movimenti utensile
che compongono la lavorazione. La sua scelta corretta consente al programmatore di semplificare
notevolmente i calcoli necessari alla stesura del part-program; nelle macchine utensili CNC
possibile stabilire diversi punti di zero pezzo che vengono conservati nei registri origine della
macchina. La necessit di definire pi di una origine pezzo in generale propria delle operazione di
fresatura in cui a volte pi semplice, invece di usare un solo punto di riferimento per tutte le
lavorazione necessarie, utilizzare origini diverse per parti diverse dello stesso pezzo. In questo caso
ogni qual volta si inizia la lavorazione di una parte particolare necessario richiamare con
lappropriata funzione G lorigine relativa con cui stata programmata la lavorazione.
In una macchina per tornitura conveniente posizionare lorigine W, generalmente unica,
allintersezione dellasse di rotazione con il piano rispetto a cui nel disegno del pezzo sono misurate
le lunghezze da tornire.

fig. 20 Posizione del punto W (zero pezzo) in una macchina per tornitura.

In una fresatrice, fig.21, il punto W va scelto in maniera da tale che la sua posizione coincida con
lintersezione delle superfici rispetto alle quali nel disegno sono misurate le quote.

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fig. 21 Posizione del punto W (zero pezzo) in una macchina per fresatura.

In macchine di questo tipo possibile come gi detto che esistano pi punti W. Ognuno dei quali
utilizzato per la programmazione della lavorazione di una particolare parte del pezzo.
Punto di riferimento R
Nelle macchine dotate di una catena di controllo degli spostamenti basata su trasduttori incrementali
necessario che nella macchina sia definito anche un punto detto di riferimento, comunemente
indicato con la lettera R, in maniera tale da consentire di ripristinare le condizioni iniziali ogni qual
volta si debba per un motivo qualsiasi interrompere la lavorazione in maniera non corretta.
Nelle macchine di cui sopra questo punto determinato utilizzando una serie di switch che limitano
la possibilit di movimento lungo gli assi della macchina stessa. Il punto fissato dal produttore
della macchina in maniera tale che esso possa sempre essere raggiunto anche con il pezzo montato
in macchina.
Le coordinate di questo punto rispetto allo zero macchina M, XMR e ZMR nel caso di torni e XMR,
YMR e ZMR nel caso di fresatrice sono conservate nei registri della macchina utensile.
Una volta che la macchina raggiunge questo punto, la posizione della slitta portautensili
determinata in quanto il punto di riferimento del slitta F che vedremo in seguito viene fatto
coincidere con il punto R.
Nel caso invece di una macchina dotata di un sistema di controllo basato su trasduttori assoluti
evidentemente la macchina conosce in ogni istante la posizione del punto R che coincidente con la

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posizione del punto F.
Punto di riferimento F
Il punto F il punto dellattrezzatura porta utensile rispetto al quale viene determinato la posizione
del punto P che il punto controllato dal sistema di controllo durante i movimenti della macchina.
Nei torni questo punto anche detto slide point e le distanze che consentono di identificare il
punto P sono XPF e ZPF come indicato in figura 22 a. Nelle fresatrici invece questo punto detto
anche spindle reference point corrisponde ad un punto posto sulla superficie di contatto fra
lattrezzatura portautensili e la testa della macchina utensile. Nel caso delle fresatrici necessario
determinare soltanto la distanza ZPF per identificare univocamente il punto P, fig.22 b.

Fig. 22 Posizione e quote relative del punto F in un tornio (a) ed in una fresatrice (b)

Punto di riferimento utensile P
Il punto P il punto di riferimento utensile ed il punto come gi detto che viene utilizzato dal
controllo per compiere tutti i movimenti necessari alla lavorazione. Durante la fase di set-up,
vengono determinate le distanze del punto P dal punto F, cio per il tornio i valori di XPF e ZPF e
per la fresatrice il valore di ZPF. Questi valori vengono inseriti per ogni utensile nella memoria
della macchina nei cosiddetti registri di correzione utensile.
Durante la lavorazione una volta che si chiamata la funzione di correzione lunghezza utensile
tutte le posizioni programmate fanno riferimento al punto P e non pi al punto F.
a
b

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Posizione del tagliente
Nelle macchine per tornitura importante stabilire la posizione del punto P rispetto alla posizione
del centro del raccordo dellutensile. La conoscenza di questo posizione importante allorquando si
attivano le funzione di correzione raggio utensile che vedremo meglio quando tratteremo della
programmazione delle macchine a controllo numerico. Insieme alla posizione dovr evidentemente
essere fornita alla macchina il valore del raggio di raccordo.
In un tornio le posizioni possibili sono 8 e sono quelle indicate nella figura 23. La posizione
indicata con il numero 3 che in rosso rappresenta la corretta indicazione della posizione di P
rispetto al centro del raccordo per lutensile rappresentato sempre in fig.23.

Fig. 23 Diagramma delle otto posizioni di P per un tornio (Immagine tratta da WintrainCNC)

Non tutti i controlli richiedono esplicitamente la indicazione della posizione di P , che normalmente
avviene con la lettera di indirizzo D accompagnata dal codice numerico indicante la posizione; in
alcuni controlli infatti la posizione viene indicata introducendo nei registri della macchina i valori
del raggio di raccordo (che rappresenta la distanza del punto P dal centro del raccordo lungo gli assi
X e Z) con il segno. Se la distanza da S a P (centro del raccordo) concorde con il verso dellasse si
mette il segno pi in caso contrario il valore viene introdotto con il segno meno.
Per lutensile di figura 23, nellipotesi che trattasi di un utensile con R=0.8 mm, i valori da
introdurre sono -0.8 e -0.8 rispettivamente per gli assi X e Z.
Nelle fresatrici ed in tutte le macchine simili a queste, la posizione di P unica e coincide con il
punto centrale del diagramma ed indicata con 0 o con 9.


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Set-up di una macchina a controllo numerico
Le fasi di setup di una macchina utensile a controllo numerico sono molto importanti in quanto da
un corretto setup dipende la precisione e la qualit della lavorazione. Queste fasi comprendono la
misura degli utensili da utilizzare per la lavorazione e la corretta definizione dei punti di zero
necessari per la lavorazione.
Misurazione delle dimensioni utensile
Lo scopo di questa fase determinare, in maniera corretta, i valori XPF e ZPF in tornitura ed il
valore ZPF per fresatura e foratura. Questi valori una volta determinati vengono inseriti nelle
memorie della macchina relative ai correttori utensile e sono di notevole importanza in quanto
consentono al sistema di controllo della macchina di essere correttamente informato della posizione
del punto P rispetto al punto F.
Questo tipo di misura pu essere effettuato sia sulla macchina utensile che utilizzando speciali
attrezzature esterno dette di pre-setting.Nel seguito esamineremo separatamente le due modalit di
misura e le eventuali procedure da seguire per la correzione dei valori misurati.

Misurazioni effettuate con luso della macchina utensile.
Alla accensione della macchina, il controllo non sa che utensile montato e non conosce le sue
dimensioni a meno che non sia stato chiamato un registro di correzione utensile particolare.
Le uniche informazioni che il controllo conosce sono quelle relative al punto F.
Procedura utilizzata in una macchina per tornitura.
Si monta sulla macchina un pezzo di dimensione note e si mette in rotazione il mandrino.
Utilizzando i comandi manuali si sposta la torretta porta utensile fino a quando lutensile viene
posto in tangenza sulla superficie esterna del pezzo di diametro noto D.

Fig.24 Determinazione di XPF

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Sul visore della macchina viene letto il valore di 146.22 che relativo al punto F ed una misura
diametrale. Dalla conoscenza di questo valore e di quello del diametro del pezzo possibile
determinare il valore di XPF che pari a:
11 . 53
2
40 22 . 146
=
= XPF
Il segno della correzione cos determinato: si guarda dal punto F verso il punto P e se sto
guardando in senso contrario alla direzione positiva dellasse si deve introdurre questo valore con il
segno - viceversa con il segno +, nel nostro caso vista la giacitura degli assi il segno da considerare
il segno e quindi il valore si XPF pari a -53.11.
Si passa ora alla determinazione di ZPF con una procedura analoga, lutensile viene portato in
tangenza con la faccia del pezzo campione di cui conosco la lunghezza.

Fig.25 Determinazione di ZPF

Dal visore della macchina viene rilevata la misura Z pari a 115.35 che rappresenta la distanza fra il
punto F e lo zero macchina M. Poich conosco sia lo spessore del mandrino che la lunghezza del
pezzo facile calcolare il valore di ZPF che nel caso particolare mostrato dalla fig.25 pari a:
ZPF = 115.35 (40+60) = 15.35
La determinazione del segno fatta con lo stesso ragionamento del caso di XPF, guardando questa
volta da F verso P nella direzione dellasse Z. Il segno quindi per questo caso negativo e quindi il
valore di ZPF pari a -15.35.
Procedura utilizzata in una macchina per fresatura o foratura.
La procedura sostanzialmente simile solo che in questo caso possibile utilizzare dei sensori che

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ci consentono di individuare con maggiore facilit la condizione di tangenza fra utensile e pezzo.

Fig.26 Misura del valore di ZPF in fresatura (Immagine tratta da WintrainCNC)

Il sensore viene montato sulla tavola e normalmente pi alto del valore di 50 mm che raggiunge
sotto la spinta della fresa, al raggiungimento del valore di 50 mm, si accende una luce che indica
alloperatore di arrestare la discesa della fresa.
Dal visore della macchina viene rivelato il valore, per il caso rappresentato in fig.26, di 153.12 che
rappresenta la distanza del punto F dal punto M che lo zero macchina. Il valore di ZPF pu quindi
calcolarsi come segue: ZPF = 153.12 50 = 103.12. Con ragionamento analogo a quello fatto per il
caso del tornio possibile determinare il segno che nel nostro caso negativo quindi il valore di
ZPF pari a -103.12.

Correzione dei valori di XPF e ZPF.
La correzione necessaria nel caso in cui lavorando un pezzo si ottengano dimensione differenti da
quelle programmate. Questo significa che sono stati introdotti nelle memorie della macchina valori
differenti da quelli reali.
Supponiamo di avere programmato una tornitura di un pezzo a diametro 30 e che misurando il
pezzo dopo la tornitura rileviamo una quota pari a 30.6 mm. Il valore di XPF cha abbiamo
introdotto per lutensile usato pari a 75.46, dal momento che il pezzo non stato tornito al
diametro corretto la domanda che ci poniamo il valore di XPF va aumentato o diminuito ?
Il ragionamento da fare per trovare la soluzione il seguente: il sistema di controllo del pezzo ha
portato il punto P, determinato dalla conoscenza del valore di XPF e del punto F, sul diametro di 30
ma la punta dellutensile ha tagliato a 30.6, questo significa che il valore di XPF da introdurre deve

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essere pi piccolo del valore originale di una quantit pari a met dellerrore registrato e quindi il
valore di XPF pari a 75.46 0.3 = 75.16. Cos facendo il controllo viene informato di avere un
utensile pi corto e quindi porter il punto P calcolato a coincidere con la punta reale dellutensile e
quindi pi vicino allasse del pezzo tornendo quindi alla fine il diametro programmato
dalloperatore.
Analoghe considerazione possono farsi allorquando lerrore si dovesse verificare sulla lunghezza
del pezzo, necessario soltanto ricordare che in questo caso la correzione direttamente pari alla
differenza trovata fra il valore programmato e quello misurato, dal momento che non stiamo
lavorando diametri ma lunghezze.

Macchine A Controllo Numerico 2006

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Consorzio Desio-Brianza * anno scolastico 2006-2007

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