Manette Rexroth Bosh PDF

Premessa
Egregio Cliente
Il presente manuale mira a:
D facilitare la conoscenza del sistema di telecomando
D illustrare l’interazione tra i singoli componenti
D permettere la corretta installazione del sistema sulla nave
D facilitare le operazioni di eliminazione di eventuali disfunzioni.
Il presente manuale va inteso in stretta connessione con lo stampato 51.99598−8130 “Sistema di iniezione
Common Rail” e 51.99598−8135 “Sistema MAN di sorveglianza e diagnosi (MMDS)”.
Premessa essenziale per l’analisi del presente manuale è la conoscenza di base dei motori marini.
Cordiali saluti
MAN Truck & bus AG
Stabilimento di Norimberga
Con riserva di modifiche tecniche nell’ambito del continuo miglioramento del prodotto.
© 2011 MAN Truck & bus AG

Divieto di ristampa, riproduzione o traduzione, anche parziali, senza autorizzazione scritta della MAN. Tutti i
diritti secondo la legge sui diritti d’autore restano espressamente riservati alla MAN.
EMDGG Livello tecnico: 02.2006 51.99493−8554
1
Indice
Premessa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Norme di Sicurezza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Componenti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
La manetta tipo 240 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

L’unità di comando CR-MPC nella morsettiera del motore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Cavi di collegamento CAN-BUS e resistenze “di chiusura” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Cavi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Resistenze di chiusura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Controllo visivo del cablaggio Can-Bus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Verifica degli ID assegnati . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23

Richiamo della manetta lato destro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Test della “presa” del comando . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Configurazione della manetta (da V4.12M) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Richiamo e configurazione della manetta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Richiamo e configurazione della manetta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Variazione dei parametri del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Elementi di comando e display . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

Esempio di navigazione nel menu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Comparsa di simboli speciali sul display . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Scelta del menu dei parametri del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Scelta della lingua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Richiamo e configurazione della manetta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Richiamo della manetta lato sinistro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

Cancellazione del vecchio ID . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Inizio procedura di autoassegnazione nuovo ID . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Assegnazione di un ID per una manetta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Termine procedura assegnazione ID e memorizzazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Messa in esercizio del cavo di comunicazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Test motori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Invertitore con funzione trolling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Descrizione generale del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

Messa in esercizio del cavo di comunicazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Generalità sulla regolazione di un invertitore con la funzione trolling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Attivazione della funzione trolling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Uscite per la trolling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Uscita 4−20 mA / 0−10V . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
Uscita valvola proporzionale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
Uscita digitale per la trolling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
Regolazione della funzione trolling per un invertitore ZF− Padova . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
Regolazione della funzione trolling per un invertitore Twin Disc MG 5114 A . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
Regolazione della funzione trolling per un invertitore Twin Disc MGX ETROLL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
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Indice
Sincronizzazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
Manovra di inversione avanti−indietro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
Calcolo della massima velocità di inversione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45

Parametri per il calcolo della velocità della barca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
Allineamento manette / RIparametrazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
Ripristino dei parametri installati al momento della fornitura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
Segnalazione anomalie e diagnosi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
Tipologia anomalie del sistema “marex OS II” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52

Segnalazione dell’anomalia sul posto di comando con manetta tipo 240 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
Segnalazione dell’anomalia sulla scheda CR-MPC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
Segnalazione dell’anomalia attuale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
Visualizzazione lista delle vecchie anomalie (da V4.12M) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
Cancellazione della lista vecchie anomalie (da V4.12M) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
Segnalazioni anomalie della scheda MPC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
Anomalie manetta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
Anomalie pannello (non per CR-MPC standard) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
Anomalie pannellino (non per CR−MPC standard) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
Anomalie MPC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
Anomalie modulo I/O (non per CR-MPC standard) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
Anomalie IO DIOC 711 (non per CR-MPC standard) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
Anomalie IO AIC 711 (non per CR-MPC standard) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
Anomalie IO AOC 711 (non per CR-MPC standard) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
Anomalie IO DDC 711 (non per CR-MPC standard) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
Anomalie servomotore (non per CR-MPC standard) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
Anomalie interni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
Anomalie parametri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
Anomalie in caso di più motori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
Anomalie invertitore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
Anomalie velocità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
Anomalie giri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
Anomalie trolling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
Anomalie carico motore (non per CR-MPC standard). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
Anomalie stazione esterna (non per CR-MPC standard) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
Anomalie esterne (non per CR−MPC standard) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
Appunti sulla modalità dei rilevamenti e verifica dell’apparecchiatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
Misurazione corrente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113

Misurazione tensione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
Misurazione resistenza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
Test del CAN-Bus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
Test di resistenza terminale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
Test di continuità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
Test del comando CR-MPC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
Indicatore messa in moto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
Indice alfabetico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
3
Norme di Sicurezza
Istruzioni generali
Nella presente panoramica sommaria si riepilogano e si suddividono secondo alcuni punti chiave le norme
e istruzioni più importanti da osservare per evitare incidenti o infortuni provocanti danni a persone o a cose,
o all’ambiente.
Ulteriori avvertenze sono contenute nelle Istruzioni d’impiego del motore.
Importante:
Se nonostante tutte le misure di precauzione e sicurezza dovesse capitare un infortunio − soprattutto in
seguito a contatto di acidi, alla penetrazione di combustibile nella pelle, a scottature con olio caldo, a
spruzzi di anticongelante negli occhi, ecc. − preghiamo di recarsi subito da un medico.
Importanti istruzioni, che riguardano la sicurezza tecnica e la tutela di persone, vengono evidenziate in par-
ticolare come indicato qui di seguito.
Pericolo:
Si riferisce a processi lavorativi ed operativi da rispettare per escludere il pericolo di danni a per-
sone.
Attenzione:
esso si riferisce alle procedure di intervento e di esercizio a cui occorre attenersi per evitare danni
o la distruzione di materiale.
Avvertenza:
descrizioni illustrative utili per la comprensione degli interventi o delle modalità di esercizio.
1. Prescrizioni per la prevenzione di incidenti con danni a persone
Gli interventi di controllo, di registrazione e di riparazione devono essere eseguiti solo da perso-
nale tecnico autorizzato
D Bloccare i veicoli per evitarne lo spostamento
D Bloccare i gruppi costruttivi nello smontaggio
D L’avviamento e l’esercizio del motore va effettuato solo da personale autorizzato.
D Con il motore in moto non avvicinarsi alle parti rotanti.

Indossare abiti da lavoro aderenti
D Non toccare a mani nude il motore a temperatura di esercizio: Rischio di ustioni
ËË
ËË
D Evitare tracce di olio e di grasso intorno al motore, sulle scale a pioli e sui gradini. Gli
incidenti causati dallo scivolamento possono avere gravi conseguenze
4
Norme di Sicurezza
D Lavorare solo con attrezzi in perfette condizioni. Le chiavi danneggiate o allargate pos-
sono scivolare: Pericolo di lesioni
D Non sostare sotto un motore sospeso a un paranco. Mantenere in ordine i dispositivi di

sollevamento
D Aprire il tappo del radiatore solo a motore freddo. Se è indispensabile aprirlo con il mo-
tore a temperatura di esercizio, seguire le indicazioni contenute nel capitolo Manuten-
zione e cura” delle Istruzioni di impiego
D Non riserrare o aprire tubazioni rigide e flessibili sotto pressione (circuito olio, circuito di
raffreddamento, eventuale circuito idraulico secondario): Pericolo di lesioni a causa
della fuoriuscita di liquidi
D Nel controllo degli iniettori, non tenere le mani sotto il getto del carburante. Non respi-
rare i vapori del carburante
D Nei lavori al sistema elettrico scollegare sempre i morsetti della batteria
D Non effettuare l’avviamento di emergenza con un apparecchio di carica rapida! Effet-

tuare la ricarica delle batterie solo con morsetti negativo e positivo scollegati!
D Scollegare le batterie solo con “accensione” disinserita
D Osservare le prescrizioni dei produttori delle batterie.

Attenzione:
L’acido della batteria è velenoso e corrosivo. I gas della batteria sono esplosivi
D Effettuare la misurazione della tensione solo con apparecchi di misura idonei! La

resistenza di ingresso di un apparecchio di misurazione deve essere di almeno 10 MW
D Sfilare o inserire i connettori di cablaggio delle centraline elettroniche solo con

“accensione” disinserita!
Durante la saldatura elettrica scollegare le batterie, collegare con conduzione elettrica la

linea di positivo con la linea di negativo. Applicare il collegamento a terra dell’apparecchio
di saldatura il più vicino possibile al punto da saldare. Il cavo dell’apparecchio di saldatura
non deve essere disposto parallelo alle linee elettriche nel veicolo.
Per ulteriori misure di sicurezza antinfortuni, seguire le norme contenute nei “Fogli di av-
vertenza per i saldatori”.
D Nei lavori di verniciatura i componenti elettronici devono essere esposti solo breve-
mente a elevate temperature (max. 95°C) fino a max. 85°C è ammessa una durata fino
a circa 2 ore, scollegare le batterie.
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Norme di Sicurezza
Il sistema ed i suoi componenti devono essere installati e messi in esercizio soltanto in

conformità alle istruzioni del manuale.
Il sistema è concepito per il comando di motori Diesel. In caso d’utilizzo per motori a ben-
zina od a gas, i componenti del sistema devono essere installati in vani separati da quelli in
cui sussiste il pericolo d’esplosioni. Devono essere osservate le prescrizioni in vigore per
luoghi con pericolo d’esplosione.
L’utilizzo del sistema è ammesso soltanto in presenza su ciascun posto di comando di un

dispositivo d’arresto d’emergenza del motore.
Variazioni dei parametri di comando devono essere effettuate soltanto a motore di propul-
sione fermo e conimbarcazione NON in navigazione (ferma all’ancora od ormeggiata in
banchina).
Se nel corso delle prove si rendessero necessari piccoli aggiustamenti, le necessarie oper-
azioni dovranno essere effettuate solo in completo accordo con il conduttore della barca.
Inoltre dovranno essere presi tutti i necessari provvedimenti per evitare che eventuali errori
nella parametraggio possano portare alla perdita del controllo della barca. La sicurezza
dell’equipaggio e degli altri passeggeri non deve in nessun caso essere messa in pericolo.
Per il collegamento di un sistema di comando la lunghezza massima del cavo d’alimenta-

zione tra batteria e dispositivo è limitata a 10 m, con una sezione dei cavi di 2,5 mm2.
Per tutti gli altri casi, per i cavi d’alimentazione viene raccomandata una sezione minima di
1,5 mm2 .
Limitazione della responsabilità per gli accessori e i ricambi

Nel vostro stesso interesse raccomandiamo di utilizzare per il vostro motore MAN solo accessori e ricambi
originali MAN espressamente autorizzati dalla MAN. Tali accessori e ricambi sono stati sottoposti a un par-
ticolare controllo che ne accerta l’affidabilità, la sicurezza e l’idoneità specifica per i motori MAN. Nono-
stante una continua attenzione nei confronti del mercato, non possiamo valutare e farci garanti di tali carat-
teristiche per altri prodotti − anche se accompagnati da un certificato di collaudo o da un’autorizzazione di
organismi pubblici.
Arresto prolungato o rimessaggio

In caso di arresto prolungato o rimessaggio per oltre 3 mesi, è necessario adottare misure particolari se-
condo la norma MAN M 3069 Parte 3.
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Componenti
I componenti del telecomando Marex OS II MAN
La manetta tipo 240
51.11605−6050 Impianto a due motori, leve lunghe

51.11605−6051 Impianto a due motori, leve corte
Tasto 1 Tasto 3
Tasto 1: Presa comando / Riscaldamento

Tasto 3: Trolling / Sincronizzazione
LED 8: Sincronizzazione attiva
LED 9: Trolling attiva
LED 8
LED 9
Avvertenza:
Per evitare variazioni con leve d’altre serie costruttive, la numerazione dei tasti non è progressiva.
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Componenti
L’unità di comando CR-MPC nella morsettiera del motore

Nella parte superiore della morsettiera dei motori MAN si trova un’unità di comando, in seguito denominata
in modo abbreviato MPC.
MPC sta per Marine Propulsion Controller.
MAN Numero di identificazione dispositivo

51.11610−6033 CR-MPC
8
Componenti
Cavi di collegamento CAN-BUS e resistenze “di chiusura”
MAN Numero di identifica- Numero d’identificazione Descrizione

zione Bosch Rexroth
51.25449−0056 R419800177 M12 Leitung 2 m lang
51.25449−0057 R419800178 M12 Leitung 5 m lang
51.25449−0052 R419800179 M12 Leitung 10 m lang
51.25449−0053 R419800180 M12 Leitung 15 m lang
51.25449−0054 R419800181 M12 Leitung 20 m lang
51.25449−0055 R419800182 M12 Leitung 30 m lang
51.25435−0174 8941054264 M12 Terminale 120 Ω maschio
51.25432−0053 8941054274 M12 Terminale 120 Ω femmina
Cavi
Sui cavi CAN−Bus sono riportati i numeri d’identificazione MAN ed i dati del costruttore.
Esempio: /MAN 51.25449−0056 2 m MPC/ R4199800177 44.04
Resistenze di chiusura
Le resistenze di chiusura sono integrate nei terminali maschio o femmina M12. Vengono sistemate in sosti-
tuzione di un ulteriore cavo nel rispettivo spinotto di collegamento.
In linea di massima si rendono necessari solo terminali maschi 8941054264.
Avvertenza:
I cavi M12 devono essere posti con attenzione, perché da un lato presentano un terminale maschio
e dalla parte opposta un terminale femmina.I cavi CAN−Bus per le manette prevedono il terminale
maschio lato morsettiera ed il terminale femmina lato manetta.In presenza di un’ulteriore manetta, il
cavo partirà con il terminale maschio dal previsto punto di collegamento della prima manetta per
arrivare con il terminale femmina alla seconda manetta.
9
Controllo visivo del cablaggio Can-Bus
Descrizione generale del sistema

Un sistema Marex MPC-CR consiste in almeno una manetta tipo 240 e in un sistema di comando MPC,
posizionato nella scatola di cablaggio del motore.
Le leve e la MPC nella scatola di cablaggio vengono collegati da cavi CAN-Bus M12 schermati.
Quando si eseguono i collegamenti occorre fare attenzione a che i cavi CAN-Bus tra MPC e le rispettive
manette non vengano “incrociati”. Ciò può avvenire molto facilmente collegando i cavi ai rispettivi spinotti.
Le resistenze di chiusura sono da sistemare come sopra descritto oppure da attivare tramite appositi mi-
crointerruttori (Altre informazioni vedi pag. 12)
Esempio di un cablaggio CAN-Bus per 2 motori con 3 posti di comando
Posto di comando 1 Posto di comando 2 Posto di comando 3

sn. dx sn. dx sn. dx
X22 X12 X22 X12 X22 X12

X21 X11 X21 X11 X21 X11
Terminali
894105xxx2
MPC sn. MPC sn.
S1 S2 S1 S2
X15 X15
S1−ON S1−ON
S2−ON X13 S2−ON X13
X14 X14
Morsettiera MAN Morsettiera MAN
Cavo di comunicazione
S1: Terminale manetta CAN Bus
S2: Terminale cavo di comuncazione Chiudere spinotti non utilizzaticon appositi tappi
10
Esempio di un cablaggio CAN-Bus per 3 motori con 2 posti di comando
Posto di comando 1 Posto di comando 2

sn. centrale dx. sn. centrale dx.
X22 X12 X22 X12 X22 X12 X22 X12 X22 X12 X22 X12
X21 X11 X21 X11 X21 X11 X21 X11 X21 X11 X21 X11
Terminali
894105xxx2
CAN dx.
MPC sn. MPC centrale MPC sn.
S1 S2 S1 S2 S1 S2
X15 X15 X15
S1−ON S1−ON
S2−ON X13 X13 S2−ON X13
X14 X14 X14
Morsettiera MAN Morsettiera MAN Morsettiera MAN
S1: Terminale manetta CAN Bus Chiudere spinotti non utilizzaticon appositi tappi
S2: Terminale cavo di comuncazione
Controllo del cavo M12

Per i cavi CAN-Bus tra le manette e la scatola di cablaggio MAN, nonché per i cavi di collegamento fra le
scatole di cablaggio MAN, devono essere utilizzati cavi schermati con una sezione minima di 0,34 mm.
L’utilizzo d’altri cavi M12 può causare una non perfetta funzionalità dell’impianto.
Avvertenza:
I cavi MAN con il No. 51.25449−005x soddisfano le richieste di cui sopra. Prima della messa in es-
ercizio per sicurezzadovrebbe essere verificato il numero stampigliato sui cavi (vedi pag. 9)
11
Attivazione delle resistenze di chiusura tramite i microinterruttori S1 e S2

Un sistema CAN-Bus deve essere chiuso su entrambi i terminali finali da una resistenza da 120 Ohm. In
caso contrario, possono intervenire disturbi nel segnale che in alcuni casi possono provocare addirittura il
completo fuori uso della comunicazione CAN−Bus.
Se la MPC è posizionata al termine di un collegamento CAN-Bus, non devono essere utilizzate resistenze
di chiusura come per le manette (vedi pag. 13), ma vengono attivate tramite microinterruttori resistenze di
chiusura già integrate nella piastra dei circuiti MPC.
In condizioni di fornitura, tali resistenze sono già attivate.
Microinterruttore verso destra = Resistenza attivata

Esempio per un impianto a 2 motori::
S1 a destra (Bus verso le manette)
S2 a destra (Cavo di comunicazione verso la MPC dell’altro motore)
Attenzione:
In caso di grandi impianti con più di 2 motori, per i cavi di comunicazione CAN-Bus devono essere
attivatesoltanto le resistenze di chiusura sulle due MPC terminali (microinterruttori S2 verso de-
stra). Si tratta delleMPC che fisicamente si trovano al termine del collegamento CAN-Bus (vedi
esempio pag. 11).
12
Spinotti CAN-BUS sulla scatola di cablaggio MAN

Allo spinotto X15 della scatola di cablaggio MAN viene collegato il cavo CAN-Bus per la/le manetta/e relati-
va/e ad uno dei motori (di sinistra o di dritta).
Per il collegamento del cavo CAN-Bus di comunicazione su ogni scatola di cablaggio MAN sono a disposi-
zione due spinotti, perciò per impianti speciali con più di 2 motori principali può essere sempre effettuato il
collegamento CAN-Bus. Entrambi gli spinotti X14 e X13 sono perfettamente uguali e possono essere utiliz-
zati a scelta. Lo spinotto non utilizzato deve essere chiuso da un apposito tappo.
X13: CAN−BUS di comunicazione X15: CAN−BUS per le manette
X14: CAN−BUS di comunicazione
Attenzione:
Gli spinotti non utilizzati devono essere
chiusi con tappi di protezione.
A questo scopo devono essere utilizzati i
tappi di protezione previsti nell’estensione
di fornitura delle leve tipo 240.
Terminali
8941054262
Chiusura del collegamento BUS sulla manetta
tipo 240
D Sull’ultima leva ogni collegamento CAN-Bus

viene chiuso con una separata resistenza di
chiusura.
D Collegamenti per leve non utilizzate in caso
d’impianti con un singolo motore devono rima-
nere chiusi dagli appositi tappi previsti nella for-
nitura.
13
Variazione dei parametri del sistema
Per rendere possibile un adattamento quanto più flessibile del comando MPC alle diverse necessità e ri-
chieste, il sistema ha numerosi parametri d’adattamento. Tramite questi parametri possono essere effet-
tuati un adattamento ed una regolazione continui del comando in base alle varie esigenze applicative.
Per questo scopo il sistema MPC mette a disposizione 2 pulsanti di comando ed un display a 2 righe.
Qui di seguito viene chiarito come usare i pulsanti ed il display.
Elementi di comando e display
Tasto Escape Tasto Select
Tramite il ta- RUOTARE

sto Select Ruotando il tasto Select in una direzione o nell’altra si può far scorrere il
menu verso l’alto o verso il basso, oppure si può maggiorare o minorare il
valore di un parametro.
PREMERE
Premendo il tasto Select secondo la riga scelta, si hanno le seguenti possibi-
lità:
< > andare su un livello di menu inferiore
<xxx> andare nella modalità “variazione“, per cui xxx può essere cambiato
JyyyJ memorizzare il nuovo valore yyy introdotto
<ESC> andare su un livello di menu superiore
Tasto Escape ESC
14
Esempio di navigazione nel menu

Il display mostra sempre 2 righe del livello del menu attuale, che nello schema qui di seguito vengono indi-
cate in bianco. Lariga attuale viene contrassegnata da un cursore J lampeggiante.
language < > Nelle parentesi angolate vengono riportati valori o

engine control < > chiarimenti se le righe corrispondenti trattano un
multi engine <J > parametro.Se fra le parentesi suddette si trova uno
revolution < >
spazio vuoto, si può raggiungere tramite questa
gear control < >
ship speed < > riga un livello di menu più profondo. L’unica ecce-
shaft brake < > zione riguarda l’ultima riga di ciascun livello di
trolling < > menu “ESC”.
synchronisation < >
safety stop < >
Tramite questa riga si raggiunge un livello di menu
emcy maneuver < > superiore.
ext. station 1 < >
ext. station 2 < > Nell’esempio indicato, ruotando il tasto Select
change station < > si è scelta la riga “multi engine < >”. Premendo il
enable station < >
controller motor < > tasto Select si raggiunge un livello di menu più
station setup < > profondo.
CAN bus < >
flag function < >
fault monitoring < >
PLC < >
start up < >
hardware config. < >
parameter initia. < >
ESC < >
language < >

< >
Premendo il tasto Select il parametro “number
engine control
< > of engines <1>” può essere cambiato.
multi engine multi engine
revolution < > number of engines < 1>
gear control < > engine number < 1>
ship speed < > CAN−ID offset < 20 >
shaft brake < > monitoring <off >
trolling < > message
synchronisation < > output ID < >
safety stop < > DO < >
emcy maneuver < > ESC < >
−
−
ESC < >
La parentesi lampeggia su entrambi i lati del para-
< >
metro. Il valore del parametro ora ruotando il tasto
language
engine control < >
Select può essere cambiato, ad esempio da 1 a
multi engine < > multi engine
< >
2.
revolution number of engines << 1 >>
gear control < > engine number < 1>
shaft brake < > monitoring <off >
safety stop < > DO < >
emcy maneuver < > ESC < >
−
−
ESC < >
15
language < >

engine control < > Premendo nuovamente il tasto Select la varia-
multi engine < > multi engine zione viene memorizzata.
revolution < > number of engines < 21 >
gear control < > engine number < 1> Avvertenza:
< >
Premendo il tasto Escape “ESC” la varia-
shaft brake monitoring <off >
< > zione non viene accettata e viene nuova-
trolling message
mente indicato il precedente valore del pa-
safety stop < > DO < > rametro. La modalità “variazione” viene
emcy maneuver < > ESC < > abbandonata.
−
−
ESC < >
language < > Un livello di menu superiore può essere raggiunto

< >
engine control in due modi diversi.
multi engine < > multi engine
< >
− Selezionare la riga “ESC...” ruotando il tasto
revolution number of engines < 2 >
< >
gear control engine number < 1 > Select infine premere il tasto Select .
< > ESC
ship speed CAN−ID offset < 20 >
shaft brake < > monitoring <off > − Premere il tasto Escape .
synchronisation < > output ID < 0 >
safety stop < > DO < 0 >
emcy maneuver < > ESC < J>
−
−
ESC < >
language < >

engine control < >
multi engine <J >
revolution < >
gear control < >
ship speed < >
shaft brake < >
trolling < >
synchronisation < >
safety stop < >
emcy maneuver < >
ext. station 1 < >
ext. station 2 < >
change station < >
enable station < >
controller motor < >
station setup < >
CAN bus < >
flag function < >
PLC < >
start up < >
ESC < >
Comparsa di simboli speciali sul display

Nell’angolo superiore destro del display talvolta possono comparire simboli speciali lampeggianti. Il loro si-
gnificato è riportato nella tabella seguente.
S STORE Fino a quando la “S” lampeggia, vengono memorizzati parametri.Il comando

MPC in questa fase non deve essere interrotto, perchè si rischia la perdita delle
variazioni dei parametri.L’operazione di memorizzazione necessita di ca. 30 s
dalla variazione dell’ultimo parametro.
E ERROR Finché lampeggia “E” , è intervenuto almeno un errore nel comando MPC (per
ulteriori informazioni vedi pag. 52)
16
Scelta del menu dei parametri del sistema

In questo capitolo viene descritto come si arriva nel menu dei parametri del sistema.
D Per uscire dalle indicazioni dei valori di eserci- normal display <J >
error display < >
zio, occorre tener premuto il tasto Select old error display < >
per 4 s, entrando così nel menu principale service display < >
dell’MPC. service synchro < >
info software < >
system parameter < >
ESC < >
normal display < >

D Ruotando il selettore si fa scorrere verso il error display < >
old error display < >
basso il menu, finché il cursore non lampeggia
service display < >
nella riga della voce “system parameter”. service synchro < >
info software < >
system parameter <J >
ESC < >
system parameter
change/code J***J
D Premendo una volta il tasto Select si sce- read < >
glie il punto del menu in corrispondenza del ESC < >
quale il cursore lampeggia.
system parameter
change/code J333J
read < >
D Premendo il tasto Select viene scelto un
ESC < >
parametro da cambiare. Quando le parentesi
su entrambi i lati del parametro lampeggiano, il system parameter
valore può essere cambiato. change/code J362J
read < >
D Il menu “system parameter” è protetto con il ESC < >
codice 362. Il codice dev’essere richiamato ruo-
tando il tasto Select e alla fine dev’essere
confermato premendo il tasto Select .
language <J >

D Il display indica ora il menu dei “system para-
engine control < >
meter”. multi engine < >
revolution < >
D Ruotando il selettore ci si muove nel menu
gear control < >
verso l’alto o verso il basso. ship speed < >
D Premendo il tasto Select viene scelto un shaft brake < >
trolling < >
sottomenu.
ESC synchronisation < >
D Con il tasto Escape si può abbandonare un safety stop < >
menu ed arrivare ad un menu superiore. emcy maneuver < >
ext. station 1 < >
ext. station 2 < >
change station < >
enable station < >
station setup < >
CAN bus < >
flag function < >
PLC < >
start up < >
ESC < >
17
Scelta della lingua
Per adattare il testo, è stato integrato un traduttore. Tramite il commutatore di testo, si può scegliere la lin-
gua del display (Indicatore di esercizio, Funzione menu, Comunicazione errori). Il punto del menu inerente
la lingua è posizionato volutamente nella parte più esterna della catena, in modo da rendere possibile
all’operatore una veloce scelta della lingua..
E’ possibile scegliere fra le seguenti lingue:
D english − inglese (lingua base)
D Deutsch − tedesco
D Nel menu principale tramite il tastoSelect
arrivare alla riga “language < >” e premendo il
tasto Select arrivare al sottomenu.
D Nel menu secondario “Sprache” tramite il tasto
Select andare sulla riga “choise < english>”
e premendo il tasto Select entrare nella mo-
dalità cambiamento.
D Ruotando il tasto Select scegliere la lingua
desiderata e confermare la scelta premendo il
tasto Select .
D Dopo aver effettuato la scelta, premendo due
ESC
volte il tasto Escape si arriva nuovamente

nel “main menu” dei parametri del sistema.
Attenzione:
L’inserimento dei dati nella memoria dei
parametri viene confermato dal lampeg-
giare del simbolo “S”; durante questo pe-
riodo l’MPC non dev’essere spento, per-
chè le variazioni non sono state ancora
completamente memorizzate.
main menu sub menu

language <J > language
engine control < > choice < englisJ>
multi engine < > ESC < >
revolution < >
gear control < >
ship speed < >
shaft brake < >
trolling < >
synchronisation < >
safety stop < >
emcy maneuver < >
ext. station 1 < >
ext. station 2 < >
change station < >
enable station < >
station setup < >
CAN bus < >
flag function < >
PLC < >
start up < >
ESC < >
18
Richiamo e configurazione della manetta
In un sistema CAN-Bus ogni componente deve possedere un ID. Questo ID corrisponde in senso allargato
ad un numero di casa. I componenti del sistema comunicano, in quanto corrispondono a questo numero di
casa. Nel momento in cui si assegna l’ID ciascuna manetta del sistema viene resa conosciuta.
Dato che per ogni singolo motore marino si rende necessario un comando separato MPC, quando si ri-
chiama una manetta occorre tenere conto anche a quale posto di comando essa si riferisce. Soltanto in tal
modo in caso di più motori è possibile all’ MPC amministrare correttamente i posti di comando, per rendere
possibile ad esempio un cambio del posto di comando contemporaneo per tutte le linee d’asse insieme.
Tra l’altro in caso di errore vengono talvolta mostrati sul display avvisi di errore con riferimento al posto di
comando, per rendere possibile una semplice e veloce eliminazione dell’errore. Per questo motivo dovreb-
bero essere assegnati ad ogni posto di comando denominazioni quanto più possibile attinenti al posto di
comando stesso.
Qui di seguito vengono suggerite le seguenti denominazioni per ciascun posto di comando:
Denominazione MPC posto di comando Esempio per la localizzazione del posto di co-
mando
bridge Posto di comando principale in plancia
starboard Aletta laterale destra
portside Aletta laterale sinistra
fly Posto di comando scoperto al di sopra della plancia
afterdeck Comandi di poppa per ormeggiare o pescare
ECR Sala controllo motori
Attenzione:
Per evitare errori nel richiamo del posto di comando ed al tempo stesso per riconoscere eventuali
errori di cablaggio, il richiamo per ogni MPC ed ogni manetta deve avvenire separatamente.
Richiamo della manetta lato sinistro

D Disattivare il comando MPC del lato destro.
D Attivare il comando MPC del lato sinistro.
D Come descritto nel pag. 17 scegliere il menu dei parametri del sistema.
19
Cancellazione del vecchio ID

Prima della consegna questi parametri vengono cancellati. E’ però opportuno tramite un veloce controllo
assicurarsi che anche questi parametri siano effettivamente cancellati.
main menu sub menu set parameters

language < > CAN bus control head
engine control < > control head <J > bridge ID < ofJ>
multi engine < > I/O module < > starboard ID <off >
revolution < > controller motor < > portside ID <off >
gear control < > local MPC < > fly ID <off >
ship speed < > ESC < > afterdeck ID <off >
shaft brake < > ECR ID <off >
trolling < > ESC < >
synchronisation < >
safety stop < >
emcy maneuver < >
ext. station 1 < >
ext. station 2 < >
change station < >
enable station < >
control actuator < >
station setup < >
CAN bus <J >
flag function < >
PLC < >
start up < >
ESC < >
D Nel menu principale tramite il tastoSelect andare sulla riga “CAN bus < >” e premendo il tasto Select
arrivare al sottomenu.
D Nel sottomenu “CAN-Bus” tramite iltasto Select andare sulla riga “control head < >” e premendo il
tasto Select arrivare al sottomenu.
D Tutti i posti di comando mostrati nel sottomenu “control head” (“bridge”, “starboard”, , “ECR”) devono
avere quale parametro ID “off”. In caso di presenza di numeri, gli stessi devono essere cancellati con la
seguente procedura.
D Tramite il tasto Select andare sulla riga voluta, ad esempio “bridge ID < 51>”.
D Tramite il tasto Select andare sulla riga voluta, ad esempio “bridge ID < 51>”.
D Ruotando verso sinistra il tasto Select variare il valore del parametro verso zero, fino a raggiungere
“off”.
D Tramite il tasto Select per memorizzare il nuovo parametro.
“bridge ID <off>”.
D Ruotando il tasto Select arrivare ad un altro posto di comando il cui parametro non sia su “off”.
ESC
D Quando tutte le CAN-ID dei posti di comando sono su “off” premendo due volte il tasto Escape si
arriva nuovamente nel “main menu” dei parametri del sistema.
Attenzione:
L’inserimento dei dati nella memoria dei parametri viene confermato dal lampeggiare del simbolo
“S”; durante questo periodo l’MPC non dev’essere spento, perchè le variazioni non sono state an-
cora completamente memorizzate.
20
Inizio procedura di autoassegnazione nuovo ID

D Per attivare l’assegnazione dell’ID portare il pa- main menu sub menu
set parameters
rametro “setting ID” su “on”.(Tasto Select − language < > station setup
engine control < > show ID <off >
riga “station setup” − tasto Select − tasto multi engine < > setting ID < on >
Select − riga “setting ID” – tasto Select revolution < > station<to select>
gear control < > init op. module <off >
−parentesi lampeggianti – tasto Select − ship speed < > bargraph bipo No < >
cambiare il parametro da “off” a “on” tasto Se- shaft brake < > brightness < >
trolling < > key simulation < >
lect ) synchronisation < > lamp simulation < >
safety stop < > prog. op. module < >
emcy maneuver < > lever adjust < >
ext. station 1 < > ESC < >
ext. station 2 < >
change station < >
enable station < >
station setup <J >
CAN bus < >
flag function < >
PLC < >
start up < >
ESC < >
Assegnazione di un ID per una manetta main menu sub menu

D Selezionare il parametro “station” e premendo il set parameters
language < > station setup
tasto Select andare nella modalità cambia- engine control < > show ID <off >
mento. multi engine < > setting ID < on >
revolution < > station Jto selectJ
ship speed < > bargraph bipo No < >
shaft brake < > brightness < >
synchronisation < > lamp simulation < >
ext. station 2 < >
change station < >
enable station < >
station setup <J >
CAN bus < >
flag function < >
PLC < >
start up < >
ESC < >
21
main menu sub menu

D Ruotando il tasto Select scegliere il posto di set parameters
comando desiderato (nell’esempio qui sotto language < > station setup
“bridge”) e confermare la scelta premendo il engine control < > show ID <off >
multi engine < > setting ID < on >
tasto Select . I LED Command su ciascuna revolution < > station J bridgeJ
manetta ora lampeggiano e viene attivato un gear control < > init op. module <off >
segnale acustico. ship speed < > bargraph bipo No < >
Avvertenza: trolling < > key simulation < >
Il parametro “station” indica in quale luogo
si trova la manetta! emcy maneuver < > lever adjust < >
ext. station 2 < >
change station < >
enable station < >
station setup <J >
CAN bus < >
flag function < >
PLC < >
start up < >
ESC < >
D Una volta scelta la manetta in questo esempio “bridge”) premere una volta il tasto Command.In questo
modo viene assegnato l’ID al posto di comando.Quale conferma dell’assegnazione dell’ID, lampeggiano
i LED sulla leva corrispondente.
Manetta Manetta Manetta Manetta Manetta Manetta

bridge starboard portside fly afterdeck ECR
(ID 51/71) (ID 52/72) (ID 53/73) (ID 54/74) (ID 55/75) (ID 56/76)
Avvertenza:
Gli ID delle manette con procedura automatica vengono assegnati in maniera fissa. Il posto di co-
mando “bridge” riceve sempre l’ID 51, “starboard” l’ID 52, eccetera, se si tratta di una manetta del
lato sinistro. Le manette del lato destro ricevono sempre gli ID 71, 72 eccetera.Le manette in fase
di conferma mostrano sempre, indipendentemente dal lato destro o sinistro, solo l’ultima cifra
dell’ID. Il posto di comando “bridge” 1, “starboard” 2 eccetera.
Passaggio successivo, se vengono collegate ulteriori manette: Premere nuovamente il tasto Select in
corrispondenza della riga “station” e scegliere ad esempio quale posto di comando il “fly”.Confermare con il
tasto Select e premere sulla manetta del “fly” il tasto Command. Alla fine controllare nuovamente i LED
sulla manetta “fly”.
22
Termine procedura assegnazione ID e memorizzazione

La procedura di assegnazione ID viene terminata nel momento in cui il parametro “setting ID” viene nuova-
menteposizionato su “<off>” e quanto sopra viene confermato premendo il tasto Select Contempora-
neamente inizia la memorizzazione degli ID assegnati alle varie leve, procedimento che viene confermato
dal lampeggiare sul display della spia S.
Attenzione:
Il comando non dev’essere disinserito mentre lampeggia sul display la spia S – perdita dei parame-
tri. Da questo momento le manette memorizzano in questa posizione anche i rispettivi ID. Le ma-
nette al termine del procedimento di assegnazione degli ID devono lavorare per almeno 10 s, altri-
menti sussiste anche in questo caso la possibilità di perdere i parametri inseriti.
main menu sub menu

set parameters
language < > station setup
engine control < > show ID <off >
multi engine < > setting ID JoffJ
revolution < > station <starboard>
ship speed < > bargraph bipo No < >
ext. station 2 < >
change station < >
enable station < >
station setup <J >
CAN bus < >
flag function < >
PLC < >
start up < >
ESC < >
ESC
Premendo il tasto “Escape” tornare al “menu principale”.
Verifica degli ID assegnati

Esempio: 3 posti di comando, in plancia, sul fly bridge e di poppa
In base al posto di comando scelto durante la procedura di autoassegnamento degli ID vengono dati auto-
maticamente gli ID 51−56 del comando di sinistra. Quanto sopra deve essere verificato nel menu “CAN-bus
/ control head”.
23

language < > CAN bus control head
engine control < > control head <J > bridge ID < 51>
multi engine < > I/O module < > starboard ID <off >
revolution < > controller motor < > portside ID <off >
gear control < > local MPC < > fly ID < 54 >
ship speed < > ESC < > afterdeck ID < 55 >
shaft brake < > ECR ID <off >
trolling < > ESC < >
synchronisation < >
safety stop < >
emcy maneuver < >
ext. station 1 < >
ext. station 2 < >
change station < >
enable station < >
station setup < >
CAN bus <J >
flag function < >
PLC < >
start up < >
ESC < >
Attenzione:
L’impianto sinistro per le leve deve contenere soltanto i numeri 51, 52, 53, 54, 55, 56.
Se ciò non dovesse verificarsi:

D Controllare il cablaggio CAN-BUS, il CAN-BUS di sinistra e quello del lato destro non devono essere
mischiati.
D Ripetere la procedura di assegnazione per questo impianto come descritto al precedente pag. 19.
Richiamo della manetta lato destro

D Disinserire il comando MPC del lato sinistro.
D Attivare il comando MPC del lato destro.
D Come descritto nel pag. 17 scegliere il menu dei parametri del sistema.
D Procedere come descritto a cominciare dal precedente pag. 20 nella stessa identica maniera già de-
scritta perl’assegnazione degli ID alle manette del lato destro.
Le uniche differenze con l’impianto di sinistra sono i diversi numeri ID che vengono memorizzati durante la
procedura di autoassegnazione ID.Il visore LED delle leve è comunque uguale, perchè viene mostrata sol-
tanto l’ultima cifra.
Attenzione:
Nel menu “CAN bus / control head” per le manette devono essere contenuti soltanto i numeri 71,
72, 73, 74, 75, 76.
Deve essere posta particolare attenzione che per le varie manette vengano usate nel punto del
menu “station” le stesse denominazioni già previste per le manette del lato sinistro che le rispettive
manette al momento dell’assegnazione degli ID non vengano mischiate tramite il tasto “Com-
mand”.In caso contrario potrebbero sorgere problemi nel corso della messa in esercizio.
Al termine della procedura di assegnazione ID non si deve assolutamente disinserire l’impianto
finché lampeggia la spia S sul display – perdita dei parametri.
Le manette devono quindi lavorare ulteriori 10 s, in modo da non poter perdere anche in questo
caso i parametri impostati.
24
Test della “presa” del comando

D Spegnere entrambi i comandi.
D Attaccare soltanto l’impianto di sinistra. Le manette segnalano tramite il cicalino la loro disponibilità ad
andare in esercizio.
D Portare le manette in “folle”. Premendo due volte il tasto “Command” prendere il comando su ogni po-
stazione una dopo l’altra.
D Sulla manetta attiva deve essere illuminato solo il LED sinistro; se si accende anche il destro, sono stati
scambiati fra loro i cavi CAN−Bus sui raccordi della manetta.
LED di sinistra LED di destra

Comando attivo Comando attivo
D Spegnere entrambi i comandi.

D Attaccare soltanto l’impianto di destra. Le manette segnalano tramite il cicalino la loro disponibilità ad
andare in esercizio.
D Portare le manette in “folle”. Premendo due volte il tasto “Command” prendere il comando su ogni po-
stazione una dopo l’altra.
D Sulla manetta attiva deve essere illuminato solo il LED destro; se si accende anche il sinistro, sono stati
scambiati fra loro i cavi CAN−Bus sui raccordi della manetta.
Configurazione della manetta (da V4.12M)
La manetta del posto di comando attivo emette un breve segnale acustico quando la leva viene portata
nella posizione di “folle”. Questo è un aiuto per chi conduce l’imbarcazione, in quanto si può concentrare
sulle manovre dello scafo, senza dover guardare la manetta per avere la conferma che l’invertitore sia ef-
fettivamente disaccoppiato.
Comunque, se desiderato, la suddetta funzione, tramite il punto “stop buzzer” del menu, può essere disatti-
vata.
language < > station setup lever adjust
engine control < > show ID <off > stop buzzer JoffJ
multi engine < > setting ID <off > adjust <off >
revolution < > station<to select> option < station>
gear control < > init op. module <off > lever <to select>
ship speed < > bargraph bipo No <0> ESC < >
emcy maneuver < > lever adjust <J >
ext. station 2 < >
change station < >
enable station < >
station setup <J >
CAN bus < >
flag function < >
PLC < >
start up < >
ESC < >
25
Messa in esercizio del cavo di comunicazione
Parametraggio del lato sinistro
D Richiamo del menu parametri, vedi pag. 17 main menu sub menu
D Negli impianti con più motori, viene immesso il set parameters
numero dei motori.Nell’esempio per due motori: language < > multi engine
engine control < > number of engines J2J
“number of engines <2>”
multi engine <J > engine number J1 J
D L’impianto di sinistra viene denominato con il revolution < > CAN-ID offset < 20 >
numero 1: “engine number <1>” gear control < > monitoring <off >
ship speed < > message < >
shaft brake < > output ID < 0>
trolling < > DO < 0 >
synchronisation < > ESC < >
safety stop < >
emcy maneuver < >
ext. station 1 < >
ext. station 2 < >
change station < >
enable station < >
station setup < >
CAN bus < >
flag function < >
PLC < >
start up < >
ESC < >
Parametraggio del lato destro
D Richiamo del menu parametri, vedi pag. 17 main menu sub menu
D Negli impianti con più motori, viene immesso il set parameters
numero dei motori.Nell’esempio per due motori: language < > multi engine
engine control < > number of engines J2J
“number of engines <2>”
multi engine <J > engine number J2J
D L’impianto di sinistra viene denominato con il revolution < > CAN-ID offset < 20 >
numero 2: “engine number <2>” gear control < > monitoring <off >
ship speed < > message < >
shaft brake < > output ID < 0>
trolling < > DO < 0 >
safety stop < >
emcy maneuver < >
ext. station 1 < >
ext. station 2 < >
change station < >
enable station < >
station setup < >
CAN bus < >
flag function < >
PLC < >
start up < >
ESC < >
26
Test del cavo di comunicazione

Con cavo di comunicazione funzionante, la presa del comando può avvenire soltanto contemporaneamente
per entrambi i motori. La procedura di presa del comando deve quindi essere osservata per entrambe le
leve del posto di comando. Dopo la procedura, entrambe le leve del posto di comando devono trovarsi in
“folle” per poter prendere il comando da un’altra postazione.
D Spegnere entrambi gli impianti.
D Riaccendere entrambi gli impianti → lampeggiano lentamente i LED “Command” e viene inserito un se-
gnale acustico.
D Portare la leva di destra su “pieno carico marcia avanti”, la leva di sinistra in “folle”.
D Premere due volte il tasto “Command”.
Comunicazione trasversale OK:
Il LED della leva destra lampeggia lentamente, quello della leva sinistra lampeggia velocemente.
Non è possibile prendere il comando su questa stazione.
Comunicazione trasversale difettosa:
Il LED della leva destra lampeggia lentamente, mentre quello della leva sinistra rimane continuamente ac-
ceso.
E’ stato preso il comando per il lato sinistro, anche se il lato destro non era ancora pronto per la presa del
comando (lampeggio lento).
27
Test motori
Attenzione:
Ormeggiare con cura l’imbarcazione.
La responsabilità di questo test attiene esclusivamente al conduttore dell’imbarcazione.
Bosch Rexroth non assume alcuna responsabilità per conseguenze spiacevoli o danni.
Test del motore sinistro

D Ormeggiare con cura l’imbarcazione ed assicurarsi che nessuno lavori sul motore..
D Attivare sul posto di comando attivo la funzione “Warming up”.Per fare ciò per prima cosa portare la ma-
netta in “folle”. Quindi tenendo premuto il tasto “Command“ portare la levasulla tacca marcia avan-
ti.Nella fase “Warming up” l’invertitore rimane in folle. Questo stato è segnalato dal lampeggio del LED
“comando motoresinistro attivo”.
D Avviare solo il motore sinistro.
D Tramite la leva sinistra accelerare con cautela il motore → Il contagiri del motore sinistro deve reagire.
D Terminare “Warming up” (portare la leva in “folle”).
D Portare per un istante la leva sulla prima tacca “marcia avanti” → Spinta in avanti OK?
D Portare per un istante la leva sulla prima tacca “marcia indietro” → Spinta indietro OK?
D Spegnere il motore.
D Se deve essere invertito il senso di rotazione dell’elica, devono essere scambiate fra loro le spine delle
elettrovalvole sull’invertitore. In caso di dubbi, contattare MAN. Ripetere il test motore.
Test del motore destro

D Ormeggiare con cura l’imbarcazione ed assicurarsi che nessuno lavori sul motore..
D Attivare sul posto di comando attivo la funzione “Warming up”.Per fare ciò per prima cosa portare la ma-
netta in “folle”. Quindi tenendo premuto il tasto “Command” portare la levasulla tacca marcia avanti.
Nella fase “Warming up” l’invertitore rimane in folle. Questo stato è segnalato dal lampeggio del LED
“comando motoresinistro attivo”.
D Avviare solo il motore destro.
D Tramite la leva destra accelerare con cautela il motore → Il contagiri del motore destro deve reagire
D Terminare “Warming up” (portare la leva in “folle”).
D Portare per un istante la leva sulla prima tacca “marcia avanti” → Spinta in avanti OK?
D Portare per un istante la leva sulla prima tacca “marcia indietro” → Spinta indietro OK?
D Spegnere il motore.
D Se deve essere invertito il senso di rotazione dell’elica, devono essere scambiate fra loro le spine delle
elettrovalvole sull’invertitore. In caso di dubbi, contattare MAN. Ripetere il test motore.
28
Invertitore con funzione trolling
Gli attuali potenti impianti di propulsione con invertitore permettono soltanto una determinata velocità mi-
nima. Spesso bisogna lavorare con ripetuti brevi disaccopiamenti.
Per ottenere uno spostamento per quanto più possibile lento, vengono installati invertitori con funzione trol-
ling. Il loro funzionamento è paragonabile a quello che su una normale automobile è lo slittamento della
frizione. Quando la funzione trolling è attivata, tra il motore e l’elica interviene uno slittamento regolabile. In
pratica il numero di giri del motore viene trasmesso all’elica ridotto.
Per proteggere un invertitore con funzione trolling in maniera ottimale, entrambe le manette, destra e sini-
stra, devono trovarsi in “folle” (leve nella posizione „folle“); quindi la funzione trolling può venire inserita e
disinserita tramite il tasto Syn./Trol. (vedi pag. 7). La funzione trolling può essere attivata e disattivata sol-
tanto dalla manetta sulla quale è presente il comando.
Lo slittamento delle frizioni viene regolato dalla posizione della leva. Nella prima tacca lo slittamento am-
monta a ca. il 99%, per cui l’elica gira molto lentamente. Con leva nella posizione “avanti tutta/indietro tutta”
le frizioni dell’invertitore sono quasi completamente accoppiate.
100
90
80
70
60
Slittamento in %
50
40
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Posizione della leva in %
Stop 1. tacca avanti tutta
indietro tutta
I costruttori degli invertitori prescrivono per la funzione trolling un numero di giri del motore ammissibile
massimo. In caso di superamento di tale numero di giri, l’invertitore potrebbe danneggiarsi.
Per questo motivo nel fissare i vari parametri di funzionamento, MAN prevede che il motore con trolling in-
serita giri al minimo, cioè con ca. 600 1/min. Questo valore non dovrebbe essere variato.
Attenzione:
I parametri di esercizio riportati sulle istruzioni di servizio fornite dal costruttore dell’invertitore de-
vono assolutamente essere osservati, per proteggere da eventuali danni l’invertitore stesso (pres-
sione olio, tensione alle elettrovalvole, giri motore).
Generalità sulla regolazione di un invertitore con la funzione trolling

In questo capitolo viene descritto in modo generale come collegare la morsettiera MAN ad un invertitore
con funzione trolling e come per tale funzione deve essere impostato l’MPC.
Dal pag. 36 si esaminano le particolarità per l’installazione di alcuni invertitori più noti.Se il vostro invertitore
non dovesse essere contemplato, quanto contenuto nel capitolo dovrebbe comunque essere sufficiente per
permettervi una regolazione ottimale.
29
Attivazione della funzione trolling

Impostare la funzione trolling sul tasto Syn./Trol. (vedi pag. 7) della manetta. Per questo viene impostato il
valore del parametro “Taste“ 1 su 3.
(Tasto Select − riga “Trolling” tasto − tasto Select − riga “function” tasto Select − tasto Select
− riga “key” – tasto Select −parentesi lampeggianti – tasto Select − portare il parametro su “3” –
tasto Select )
language < > set parameters
engine control < > trolling Funzionamento
multi engine < > Funzionamento <J > activate
revolution < > curve revolution < > input ID < 0>
gear control < > curve slip < > DI < 0>
ship speed < > ESC < > key No J 3J
shaft brake < > message
trolling <J > output ID < 99 >
synchronisation < > DO < 4 >
safety stop < > lamp No < 9 >
emcy maneuver < > control
ext. station 1 < > output ID < 99 >
ext. station 2 < > AO < 2 >
change station < > flag No < 0 >
enable station < > 0% / mA < 4 >
control actuator < > 100% / mA < 20 >
station setup < > not act. / mA < 4 >
CAN bus < > error act. ID < 0 >
flag function < > DI < 1 >
fault monitoring < > bargraph unip No < 0 >
PLC < > engagement/RPM < 600 >
start up < > time for activation
hardware config. < > slip /s < 0.1 >
parameter initia. < > ESC < >
ESC < >
Uscite per la trolling

Gli invertitori con funzione trolling prevedono diverse possibilità di comando. Quest’ultimo può essere mec-
canico od elettrico ed in questo caso sul mercato sono a disposizione tipologie diverse. Per questo motivo
l’MPC offre diverse possibilità per poter comandare un invertitore con funzione trolling.
Tutti i segnali necessari per la trolling vengono messi a disposizione sulla presa X8.
X8
Avvertenza:
In questo capitolo vengono spiegate in maniera generale le uscite dell’MPC per la trolling.
Dal pag. 36 vengono decritti in maniera esauriente le regolazioni per gli invertitori più usati.
30
Uscita 4−20 mA / 0−10V

L’uscita analogica 2 dell’MPC (ID99 AO2) serve per il comando di trolling con elettronica collegata in serie,
che sono dotate di un ingresso per 4−20 mA “regolata” o per una tensione.Questa uscita è parametrabile
sia con il suo valore limite inferiore che superiore. Si possono così comandare anche ingressi che ad
esempio necessitano di 1,4 – 3,2 V.
Uscita analogica 2
20 mA / 10 V
X 8 Pin 6
) +
mA
Interfaccia trolling V
X 8 Pin 7
) −
Morsettiera MAN
D Regolare l’uscita analogica 2 su 4–20mA
Avvertenza:
L’uscita analogica 2 permette le regolazioni 4−20 mA, 0−20 mA, 2−10 V, 0−10 V e PWM. La regola-
zione PWM è una configurazione speciale, che qui non viene spiegata ulteriormente.
Un monitoraggio per possibili interruzioni dei cavi dell’uscita viene effettuato soltanto in caso di re-
golazione 4−20 mA.

engine control < > hardware config. AO 2 – multifunc.
multi engine < > AO 1 − actuator < > sig. type J 4−20 mAJ
revolution < > AO 2 – multifunc. <J > frequency/Hz < 485 >
gear control < > AO 3 – current < > ESC < >
ship speed < > AI 2 – frequency < >
shaft brake < > ESC < >
trolling < >
synchronisation < >
safety stop < >
emcy maneuver < >
ext. station 1 < >
ext. station 2 < >
change station < >
enable station < >
station setup < >
CAN bus < >
flag function < >
PLC < >
start up < >
hardware config. <J >
ESC < >
31
D Attivare l’uscita analogica ID 99, AO 2 quale uscita trolling.

D Immettere i valori di corrente o di tensione per lo slittamento 0% e 100%.
D Per disattivare la modalità trolling (“not act.”) immettere il valore desiderato di corrente o di tensione.
Avvertenza:
Se AO2 è configurata come uscita in tensione, i valori in uscita per lo slittamento devono essere
ricalcolati (diviso 500).In questo caso 10 V corrispondono a 20.00 mA.
Ad esempio per 5 V dovrebbero essere impostati 10.00 mA.

engine control < > trolling function
multi engine < > function <J > activate
ship speed < > ESC < > key No < 3 >
ext. station 1 < > output ID J 99 J
ext. station 2 < > AO J 2J
enable station < > 0% / mA <20.00>
control actuator < > 100% / mA < 4 >
station setup < > not act. / mA < 4 >
ESC < >
Uscita valvola proporzionale

L’uscita analogica 1 dell’MPC (ID99 AO1) offre la possibilità di comandare una valvola proporzionale tra-
mite la quale può essere regolata in maniera continua la pressione idraulica di chiusura delle frizioni di un
invertitore in fase trolling. Questa uscita può sopportare al massimo 3 A .
Attenzione:
In base alle norme EMV questa uscita analogica è resa disponibile sulla presa X8 della
morsettiera.L’uscita non può essere ricablata all’interno della morsettiera, portandola ad esempio
sulla X1, anche se con ciò la disposizione dei cavi potrebbe risultare più semplice.
Per verificare la bobina della valvola trolling, viene misurata la resistenza dell’avvolgimento sulla spina di
collegamento X8. Normalmente si ha una resistenza da 6 a 12 Ohm.
Frizione
X 8 Pin 1
Morsettiera MAN Ohm Tester
X 8 Pin 2
Pompa olio Carter olio
32
Avvertenza:
Se il valore misurato della suddetta resistenza dovesse variare per più di 2 Ohm rispetto a quanto
riportato nel manuale di servizio fornito dal costruttore, si deve pensare ad un qualche difetto nella
bobina. Occorre prendere opportuni contatti con il fornitore dell’invertitore.

engine control < > hardware config. AO 1 − actuator
multi engine < > AO 1 − actuator <J > act. type J PWM AJ
revolution < > AO 2 – multifunc. < > adjust < 485 >
trolling < >
synchronisation < >
safety stop < >
emcy maneuver < >
ext. station 1 < >
ext. station 2 < >
change station < >
enable station < >
station setup < >
CAN bus < >
flag function < >
PLC < >
start up < >
ESC < >
Introdurre i dati nominali della valvola trolling usata

D Tensione nominale della valvola proporzionale.Questa tensione è spesso 12 V, anche se le elettroval-
vole marcia avanti / indietro sullo stesso invertitore possono essere dimensionate per 24 V.
D Resistenza. Con i valori misurati si raggiunge a posteriori spesso correnti in uscita migliori che se-
guendo le istruzioni del costruttore.
D Frequenza (variarla solo dopo accordi con il costruttore).
main menu sub menu set parameters set parameters
language < > set parameters set parameters
engine control < > hardware config. AO 1 − actuator adjust
multi engine < > AO 1 − actuator <J > act. type < PWM A> nom. voltage /V J 12 J
revolution < > AO 2 – multifunc. < > adjust < J > nom.resist. /R J 8.0J
gear control < > AO 3 – current < > ESC < > PWM freq. / Hz < 500 >
ship speed < > AI 2 – frequency < > controller < >
shaft brake < > ESC < > monitoring
trolling < > wire break act. < >
safety stop < >
emcy maneuver < >
ext. station 1 < >
ext. station 2 < >
change station < >
enable station < >
station setup < >
CAN bus < >
flag function < >
PLC < >
start up < >
ESC < >
33
D Attivare l’uscita analogica ID 99, AO1 quale uscita per la trolling.

D Introdurre i valori di corrente 0% slittamento, 100% slittamento.
D Per modalità trolling disattivata (“not act.”) introdurre il valore di corrente desiderato.
enable station < > 0% / mA < 0.67>
control actuator < > 100% / mA < 1.33 >
station setup < > not act. / mA < 0.0 >
ESC < >
bar
Uscita analogica 1
Frizione max. 3000 mA
X 8 Pin 2 + PWM
mA )
X 8 Pin 1 − PWM
)
Morsettiera MAN
Pompa olio Carter olio
D Al termine della messa in esercizio bisogna assicurarsi con un manometro che non venga superata la
pressione olio massima dell’invertitore (vedi le istruzioni di servizio del costruttore).
D La valvola trolling deve essere collegata libera da potenziali esterni allo spinotto X8. Le altre elettroval-
vole dell’invertitore non devono in alcun modo essere in contatto elettricamente con i Pin 1 e 2 della
spina X8. A questo proposito bisogna porre particolare attenzione alla sistemazione dei cavi nella mor-
settiera dell’invertitore.
D Non deve essere oltrepassato il valore massimo di corrente previsto per la trolling (vedi il manuale di
istruzioni), in quanto in tal caso la bobina potrebbe bruciare. Per misurare la corrente occorre inserire un
tester tra il Pin 2 della X8 e la valvola.
D Se si scambiano fra loro i Pin 1 e 2 della X8, si inverte la direzione della corrente e la polarità del campo
magnetico nella valvola trolling. Il tester indica valori corretti di corrente, ma il funzionamento della trol-
ling in alcuni invertitori potrebbe risultare non corretto.
34
Avvertenza:
Se alla messa in moto la corrente misurata della valvola proporzionale non dovesse corrispondere
ai valori introdotti, tramite piccoli aggiustamenti della resistenza della valvola proporzionale si pos-
sono effettuare correzioni nel menu per i dati d’identificazione della valvola (vedi sopra).
Se la corrente è troppo bassa, si deve aumentare l’immissione di corrente, mentre invece se è
troppo alta la stessa deve essere corrispondentemente diminuita.
Normalmente comunque i suddetti provvedimenti non sono necessari, perchè eventuali variazioni
della resistenza sulla valvola proporzionale derivanti da oscillazioni della temperatura vengono au-
tomaticamente compensate dal comando. Questa regolazione a posteriori è comunque limitata per
motivi di sicurezza ed in ogni caso non si hanno buoni risultati quando il valore di resistenza intro-
dotto si discosta notevolmente dalla resistenza effettiva.
Uscita digitale per la trolling

Alcuni invertitori per il segnale analogico per la trolling, i 4−20 mA, la valvola proporzionale, ecc. necessi-
tano di un ulteriore segnale digitale, con il quale si deve passare tra la normale funzione invertitore alla fase
trolling. Spesso in questo caso viene direttamente azionata una valvola. Ma devono essere comandati an-
che dispositivi elettronici, come ad esempio nel caso del Quick Shift della TwinDisc.
In questo caso viene reso disponibile sulla presa X8, pin 4 e pin 5, un contatto pulito, libero da potenziali
esterni, tramite il quale poter azionare la valvola o regolare l’ingresso.
Questa uscita viene resa disponibile quando viene inserita la trolling. Poichè si tratta di una uscita passiva,
si rende necessaria una fonte esterna di tensione.
Uscita digitale DO 4
max. 2 A
X 8 Pin 4
)
+
X 8 Pin 5
)
24 VDC Morsettiera MAN

−
Trolling
Valvola on/off
Attenzione:
A protezione dei contatti del relais, la valvola deve essere comandata con l’inserimento di unidire-
zionale
35
Regolazione della funzione trolling per un invertitore ZF− Padova
Attenzione:
I dati dell’invertitore si devono intendere quali esempi per l’operazione, Bosch Rexroth non assume
alcuna garanzia per la loro esattezza. I parametri di esercizio citati nel manuale di istruzioni del co-
struttore devono essere assolutamente osservati nel corso dell’operazione di parametraggio, per
proteggere da eventuali danni l’invertitore.
Gli invertitori delle serie costruttive ZF 650, ZF W 650, ZF 650 A, ZF 650 V, ZF 660, ZF 660 A, ZF 660 V,
ZF 670, ZF 670 A, ZF 670 V forniti da ZF−Padova prevedono per il comando della trolling una valvola pro-
porzionale. Il passaggio all’esercizio di normale invertitore avviene automaticamente non appena viene tolta
alimentazione alla valvola proporzionale.
Dati nel seguente esempio (senza garanzia):
200 mA = 100 % slittamento, 300 mA = 0% slittamento, 0 mA = Trolling disinserita
Frequenza PWM = 250 Hz, tensione = 12 V, resistenza = 9,8 Ohm
Avvertenza:
Gli effettivi valori di corrente per la valvola proporzionale per lo 0 % ed il 100 % di slittamento pos-
sono in pratica leggermente variare rispetto ai valori teorici, in quanto influenzati dal dimensiona-
mento reale della linea d’asse, come ad esempio le eliche, il rapporto di riduzione, ecc.
D Misurare la resistenza della bobina del magnete, se la resistenza è diversa per più di 2 Ohm, prendere
contatto con il costruttore dell’invertitore (ved. pag. 32).
Slittamento in relazione alla corrente valvola proporzionale
100
Slittamento in %
80
60
40
20
0
0 50 100 150 200 250 300
Corrente valvola proporzionale in mA
Attenzione:
Negli invertitori ZF−Padova la valvola proporzionale, sotto di una corrente di ca. 80 mA, imposta
sulle frizioni la piena pressione di chiusura di ca. 20 bar. Ciò avrebbe lo stesso effetto di una brusca
chiusura della frizione in un’auto.
Per questo motivo la corrente minima per la valvola proporzionale in esercizio trolling non dovrebbe
inutilmente abbassarsi troppo. A questo proposito occorre tenere presente anche che con valvola
trolling molto calda aumenta la resistenza.
36
D Commutare l’uscita analogica 1 su PWM A

trolling < >
synchronisation < >
safety stop < >
emcy maneuver < >
ext. station 1 < >
ext. station 2 < >
change station < >
enable station < >
station setup < >
CAN bus < >
flag function < >
PLC < >
start up < >
ESC < >
Immettere i dati nominali della valvola trolling che si sta usando nel Hardware Setup:
D Tensione.
D Resistenza (immettere il valore misurato).
safety stop < >
emcy maneuver < >
ext. station 1 < >
ext. station 2 < >
change station < >
enable station < >
station setup < >
CAN bus < >
flag function < >
PLC < >
start up < >
ESC < >
37

D Immettere i valori di corrente per slittamento 0 % e slittamento 100 %.
D Per disattivare la modalità trolling (“not act.”) bisogna impostare il valore 0.00 mA.
I valori di corrente prima dell’immissione devono Parametro Corrente in Valore da im-

essere divisi per 150, cioè, per ottenere una cor- uscita mettere
rente in uscita di 200 mA, deve essere parame-
0% / mA 300 mA 2.00
trato il valore 1.33.
100% / mA 200 mA 1.33
not act. / mA 0 mA 0.00

enable station < > 0% / mA < 2.00>
fault monitoring < > bargraph unip No <
0 >
ESC < >
D Controllare la corrente in uscita AO1 per slittamento 0% e 100%, nonchè per modalità trolling disatti-
vata.
D Parallelamente a ciò è raccomandabile anche controllare con un manometro le pressioni sulle frizioni.
trolling Corrente Pressione

[mA] [bar]
Disattivata 0 ~ 22
0 % Slitta- 300 <4
mento
100 % Slitta- 200
mento
Attenzione:
La corrente della valvola proporzionale con normale uso dell’invertitore deve tornare a 0 mA, in
caso contrario l’invertitore potrebbe subire danni.
38
Regolazione della funzione trolling per un invertitore Twin Disc MG 5114 A
Attenzione:
L’invertitore MG 5114 A della Twin Disc inserisce la funzione trolling tramite una valvola proporzionale, e
non ha una ulteriore valvola per il passaggio dalla funzione trolling a quella di normale invertitore. Il passag-
gio alla modalità di normale invertitore avviene automaticamente, non appena la valvola proporzionale per
la trolling rimane senza alimentazione elettrica.
690 mA = 100 % slittamento, 600 mA = 0 % slittamento, 0mA = Trolling disinserita
Frequenza PWM = 500 Hz, tensione = 12 V, resistenza = 8 Ohm
Avvertenza:
Gli effettivi valori di corrente per la valvola proporzionale per lo 0 % ed il 100 % di slittamento pos-
sono in pratica leggermente variare rispetto ai valori teorici, in quanto influenzati dal dimensiona-
mento reale della linea d’asse, come ad esempio le eliche, il rapporto di riduzione, ecc.
D Misurare la resistenza della bobina del magnete (vedi pag. 32). e la resistenza varia per più di 2 Ohm,
prendere contatti con il costruttore dell’invertitore.
Slittamento in relazione alla corrente valvola proporzionale
100
Slittamento in %
80
60
40
20
0
0 200 400 600 800
Corrente valvola proporzionale in mA
39
D Commutare l’uscita analogica 1 su PWM A

trolling < >
synchronisation < >
safety stop < >
emcy maneuver < >
ext. station 1 < >
ext. station 2 < >
change station < >
enable station < >
station setup < >
CAN bus < >
flag function < >
PLC < >
start up < >
ESC < >
Immettere i dati nominali della valvola trolling che si sta usando nel Hardware Setup:
D Tensione.
D Resistenza (immettere il valore misurato).
safety stop < >
emcy maneuver < >
ext. station 1 < >
ext. station 2 < >
change station < >
enable station < >
station setup < >
CAN bus < >
flag function < >
PLC < >
start up < >
ESC < >
40

D Immettere i valori di corrente per slittamento 0% e slittamento 100 %.
D Per disattivare la modalità trolling (“not act.”) bisogna impostare il valore 0.00 mA.
I valori di corrente prima dell’immissione devono Parametro Corrente in Valore da im-

essere divisi per 150, cioè, per ottenere una cor- uscita mettere
rente in uscita di 600 mA, deve essere parame-
0% / mA 600 mA 4.00
trato il valore 4.00.
100% / mA 690 mA 4.60
not act. / mA 0 mA 0.00

enable station < > 0% / mA < 4.00 >
ESC < >
D Controllare la corrente in uscita AO1 per slittamento 0% e 100%, nonchè per modalità trolling disatti-
vata.
D Parallelamente a ciò è raccomandabile anche controllare con un manometro le pressioni sulle frizioni.
trolling Corrente [mA] Pressione [psi

(bar)]
Disattivata 0 355 (24,5)
0 % Slittamento 600 108 (7,4)
100 % Slitta- 690 71 (4,9)
mento
Attenzione:
La corrente della valvola proporzionale con normale uso dell’invertitore deve tornare a 0 mA, in
caso contrario l’invertitore potrebbe subire danni.
41
Regolazione della funzione trolling per un invertitore Twin Disc MGX ETROLL
Attenzione:
Gli invertitori Quick-Shift della Twin Disc con modulo di comando tipo ETROLL sono dotati di 2 valvole pro-
porzionali. Tramite un dispositivo, denominato ETROLL, montato sul blocchetto valvole dell’invertitore ven-
gono messe a disposizione tutti gli ingressi soliti di un invertitore con funzione trolling (marcia avanti, mar-
cia indietro, inserimento trolling, segnale trolling 4−20 mA).
Un apposito programma di comando contenuto nel modulo ETROLL provvede a fornire i segnali per l’azio-
namento della valvola proporzionale e protegge inoltre invertitore e frizioni durante la modalità trolling da
anormale usura, che potrebbe derivare da un numero di giri troppo elevato.
PINK X 8 Pin 4
TROLL ENABLE
RED
+5V TROLL n.c.
ORANGE Trolling ON
SOL B
TROLL VIN
Relais MPC
ON
TWIN DISC ETROLL MODULE
GREEN
V GND
VIOLETT X 8 Pin 5
TROLL I IN
GREEN
I GND
ENGINE SPEED TAN

X 8 Pin 6 +
ENGINE SPEED
TAN SENSOR
ENGINE SPEED SegnaleTrolling
RED
POWER
+5V PROP SPEED 4 – 20 mA

BROW N SHAFT SPEED
OK
PROP SPEED IN
PROP SPEED GND GREEN SENSOR X 8 Pin 7 −
BLACK
SOL A −
BLACK SOLENOID A
SOL A +
RED
SOL B −
SOL B + RED SOLENOID B X 3 Pin 9
Invertitore indietro (+24V)
BLUE n.c.
NIN OUTPUT
X 3 Pin 7
SOL A
BLACK
NIN GND n.c.
ON
Morsetto 31 (−)
WHITE
SOL B POW ER
GND BLACK X 3 Pin 8
Invertitore avanti (+24V)
YELLOW
SOL A POW ER
Morsettiera MAN
Saldare gli spinotti ad esempio
Avvertenza:
Per accordare la direzione della barca con il senso di rotazione delle eliche, gli attacchi “SOL A Po-
wer” (giallo) e “SOL B Power” (bianco) devono eventualmente essere invertiti fra loro.
42

4 mA = 100% slittamento, 20 mA = 0% slittamento, 20 mA = Trolling disinserita

D Immettere i valori di corrente per slittamento 0% e slittamento 100%.
D Per disattivare la modalità trolling (“not act.”) occorre impostare il valore 20.00 mA .
enable station < > 0% / mA <20.00>
control actuator < > 100% / mA < 4.00>
station setup < > not act. / mA <20.00>
ESC < >
43
Sincronizzazione
La sincronizzazione agevola il conduttore dell’imbarcazione quando entrambi i motori debbano girare allo
stesso regime, senza che le due manette debbano essere esattamente nella stessa identica posizione.
L’attivazione della sincronizzazione avviene, come per la funzione trolling, tramite il tasto Syn./Trol. (vedi
pag. 7).
La sincronizzazione non è possibile quando è attiva la funzione trolling.
D Quale tasto di attivazione della sincronizzazione viene previsto il tasto 3 nei parametri “key”.Questa re-
golazione deve essere eseguita solo sul comando del motore che comanda i giri, per cui in fase di sin-
cronizzazione diventa “master”, ad esempio il motore destro.
engine control < > Sincronizzazione switch on/off
multi engine < > switch on/off <J > activate
revolution < > controller < > ahead only < on >
gear control < > ESC < > one hand < on >
oper.
ship speed < > input ID < 0>
shaft brake < > DI < 0>
trolling < > flag No < 1 >
synchronisation <J > key No J 3 J
safety stop < > dislocation /% < 10 >
emcy maneuver < > message
ext. station 1 < > output ID < 0 >
ext. station 2 < > DO < 0 >
change station < > lamp No < 8 >
enable station < > flashing < on >
control actuator < > synchro Master
station setup < > output ID < 0 >
CAN bus < > DO < 0 >
flag function < > ESC < >
PLC < >
start up < >
ESC < >
Per attivare la sincronizzazione, entrambe le leve sul posto di comando attivo devono essere portate nel
campo “marcia avanti” e quindi deve essere premuto il tasto Syn./Trol.. Se la differenza di posizione delle
leve rientra nel 10%, i motori vengono sincronizzati.
Premendo una seconda volta il tasto Syn./Trol. oppure portando almeno una delle due leve al di fuori del
campo “marcia avanti”, la funzione sincronizzazione viene nuovamente esclusa.
La sincronizzazione attiva viene segnalata su tutte le manette collegate da una accensione continua del
LED “Synchro” (vedi pag. 7). Inoltre si spegne il LED “Command” corrispondente alla leva dell’impianto
“slave”, per mettere in evidenza che tale leva in quel momento non fornisce alcun segnale.
Se il LED “Synchro” lampeggia, la sincronizzazione è stata inserita, ma al momento non risulta ancora at-
tiva, perché ad esempio in quel momento la posizione delle due leve si differenzia per più del 10%. Non
appena la posizione delle due leve viene fatta rientrare nel 10% di differenza, la sincronizzazione viene au-
tomaticamente attivata.
La sincronizzazione consente il comando dei motori tramite una sola leva. La leva del motore “slave” viene
riportata sulla prima tacca “marcia avanti”. Prima però deve essere inserita la sincronizzazione, cioè la po-
sizione delle due leve non deve differire per più del 10%. Ciò viene evidenziato dall’illuminazione continua
del LED “Synchro”. A questo punto si possono comandare i giri sincronizzati di entrambi i motori nell’intero
campo di esercizio solo tramite la leva del motore “master”.
44
Manovra di inversione avanti−indietro
Attenzione:
Questi parametri possono essere correttamente valutati solo a seguito di una prova in mare.
Chi conduce la barca assume la responsabilità per tutte le conseguenze di questo test.
In una manovra di inversione viene appunto invertito il senso di rotazione dell’elica. Navigando la barca in
acqua, l’elica, con frizioni disinnestate, continua a girare trascinata dal flusso dell’acqua. Questa rotazione
aumenta notevolmente la coppia necessaria all’inversione.
Il motore può sostenere la suddetta coppia di inversione solo fino ad una determinata velocità dello scafo. Il
comando pertanto deve essere regolato in maniera tale che il motore non venga “fermato” quando viene
innestata nuovamente la frizione della marcia di direzione contraria.
Se la manovra di inversione viene effettuata a basse velocità, normalmente non devono essere prese parti-
colari precauzioni. In caso di velocità dello scafo più elevate, per effettuare la manovra di inversione il tele-
comando deve attendere che lo scafo abbia diminuito la velocità fino ad un determinato valore.
Il telecomando valuta in pratica la velocità della barca in base alla posizione delle leve.
Calcolo della massima velocità di inversione
Attenzione:
Per questo test non deve essere effettuata alcuna prova di massima velocità in marcia indietro,
perché la poppa potrebbe abbassarsi sull’acqua e quindi l’acqua stessa potrebbe penetrare nel mo-
tore tramite le tubazioni di scarico.
Per stabilire a quale velocità dello scafo può essere effettuata una corretta manovra di inversione, devono
essere effettuate più prove. In pratica viene consigliata la seguente procedura:
D A cominciare da una velocità di 8 nodi, effettuare diverse manovre di inversione AVANTI−INDIETRO,
aumentando poco per volta (1 nodo) la velocità.
D Misurare la velocità dello scafo quando, accoppiando nuovamente il motore dopo l’inversione, il numero
di giri dello stesso per la prima volta cala (ca. 500−550 1/min).
D Tale velocità deve essere riportata nel parametro “cal. speed”.
engine control < > gear control reverse maneuver
multi engine < > clutch engagement < > diseng. cond. type
revolution < > reverse maneuver <J > <calc. ship speed>
gear control <J > in−/output < > disengage condition
ship speed < > monitoring < > speed below
shaft brake < > ESC < > cal. speed/kn J 14 J
trolling < > mes. speed/kn < 14 >
synchronisation < > revolut./RPM <1500 >
safety stop < > consider maneuver
emcy maneuver < > on calculation < on >
ext. station 1 < > on measurement < on >
ext. station 2 < > scale speed jump
change station < > ahd−ast scal/% < 100 >
enable station < > ast−ahd scal/% < 100>
control actuator < > ESC < >
station setup < >
CAN bus < >
flag function < >
PLC < >
start up < >
ESC < >
45
Parametri per il calcolo della velocità della barca

Il comando ricava la velocità attuale della barca in base a tre parametri da rilevare nel corso delle prove in
mare tenendo conto naturalmente anche della posizione delle leve.
Il comando necessita dei suddetti parametri ad esempio per reagire correttamente nel caso di inversione.
La velocità di disaccoppiamento ed i giri di accoppiamento vengono determinati in tal modo. Solo quando
questi tre parametri sono impostati correttamente, il motore durante le manovre di inversione non può più
spegnersi.
Rilevamento dei valori misurati
Nr. Parametro Descrizione dei valori misurati Unità di mi-

sura
1 Folle → max. avanti Tempo che l’imbarcazione necessita dall’accoppia-
mento al raggiungimento della velocità massima
(leva da “folle” a “massimo marcia avanti”) Secondi
2 max. avanti velocità massima che l’imbarcazione può mantenere Nodi
in marcia avanti
3 max. avanti→ min. avanti Tempo che l’imbarcazione necessita per rallentare
dalla piena alla minima velocità in marcia avanti(leva Secondi
da “massimo marcia avanti” alla “1 tacca avanti”)
Immissione della velocità misurata

D max. in marcia avanti/nodi.
La velocità massima che l’imbarcazione può raggiungere in marcia avanti viene data in nodi. Qui non si
tratta della velocità effettiva, ma solo di un parametro che serve al comando per un calcolo interno.
Esempio:
Parametro Velocità misurata Parametro da memorizzare

max. avanti/nodi 43 nodi 43.0

engine control < > ship speed max. ship speed
multi engine < > max. ship speed <J > max ahead/kn J43.0J
revolution < > measured < > max astern/kn <20.0 >
gear control < > calculated < > ESC < >
ship speed <J > ESC < >
shaft brake < >
trolling < >
synchronisation < >
safety stop < >
emcy maneuver < >
ext. station 1 < >
ext. station 2 < >
change station < >
enable station < >
station setup < >
CAN bus < >
flag function < >
PLC < >
start up < >
ESC < >
46
Immissione delle costanti di tempo misurate
Attenzione:
I tempi misurati prima della memorizzazione devono essere divisi per 5.
Il programma per il calcolo utilizza la constante di tempo t (Tau).
Esempio:
Parametro Tempo misurato Parametro da memo-

rizzare
min −> max avanti 240 s 46
max −> min avanti 150 s 30

engine control < > ship speed calculated
multi engine < > max. ship speed < > time min −> max
revolution < > measured < > ahead /s J 48 J
gear control < > calculated <J > astern /s < 1>
ship speed <J > ESC < > time max −> min
shaft brake < > ahead /s J 30 J
trolling < > astern /s < 1 >
synchronisation < > signal to
safety stop < > output ID < 0 >
emcy maneuver < > AO < 0 >
ext. station 1 < > max ahead/kn < 0.0 >
ext. station 2 < > sig./%(max.) <100.0 >
change station < > max astern/kn < 0.0 >
enable station < > sig./%(max.) < 20.0>
control actuator < > Stop
station setup < > sig./%(max.) <60.0 >
CAN bus < > bargraph bipo No < 0 >
flag function < > ESC < >
PLC < >
start up < >
ESC < >
47
Allineamento manette / RIparametrazione
Tramite la voce di menu “lever adjust” si può effettuare l’allineamento per la manetta tipo 240/241/251.
Nella manetta tipo 230 un allineamento viene attivato con un interruttore a dip.
Nel menu principale tramite il tastoSelect andare sulla riga “station setup < >” e premendo il tasto Se-
lect arrivare al sottomenu.
Nel sottomenu “station setup” Bus“ tramite iltasto Select arrivare alla riga „lever adjust < >“ e premendo
il tasto Select arrivare al sottomenu.
Nel sottomenu “lever adjust” impostare la prima voce “Stop buzzer <ein>“ su <aus>, poiché nelle versioni
più vecchie questo non è più possibile.
Impostare la voce “adjust <aus>” su <ein>.
Con il tasto Select passare al punto “Option <Station>”. Commutare questo punto su <ID>.
La voce successiva del menu è “Lever / ID < 0>” qui impostare il primo ID annotato di pagina 22 (per il
ponte p. es. l’ID 51 o 71) e confermare con il tasto Select. Se l’ID è impostato su una manetta, le spie di
allarme lampeggiano sulla relativa manetta, sutte le altre spie della manetta sono disattivate. La parametra-
zione può essere effettuata.
language < > station setup lever adjust
engine control < > show ID <off > stop buzzer JonJ
multi engine < > setting ID <off > adjust <off >
Numero giri motore < > station<to select> option < station>
gear control < > init op. module <off > lever <to select>
ship speed < > bargraph bipo No <0> ESC < >
shaft brake < > Attenuazione < >
dell’intensità lumi-
nosa
emcy maneuver < > lever adjust <J >
ext. station 2 < >
change station < >
enable station < >
station setup <J >
CAN bus < >
flag function < >
PLC < >
start up < >
ESC < >
48
Allineamento manette / RIparametrazione
Eseguire l’operazione di allineamento / parametrazione come segue

− Manetta du Avanti tutta (con doppio comando entrambe le manette)
− azionare il tasto sinistro, il cicalino suona brevemente
− manetta su 1a tacca Avanti
− manetta su Stop
− manetta su 1a tacca Indietro
− manetta su Indietro tutta
− Quindi sotto il punto “Lever / ID <XX>” impostare l’ID successivo di pagina 22 e ripetere l’operazione
di allineamento con la relativa manetta.
− Dopo l’impostazione di un nuovo ID, la manetta precedentemente allineata emette un bip breve una
volta se la procedura di allineamento è stata eseguita correttamente e un bip lungo (ca. 2 sec.) se
l’allineamento è fallito. Se l’allineamento è fallito, deve essere ripetuto per la manetta in questione.
Se l’allineamento fallisce di nuovo, si deve sostituire la manetta.
− Una volta allineate tutte le manette del MPC, dopo l’ultima procedura sul MPC attuale si deve impo-
stare la voce di menu “adjust <ein>” di nuovo su <aus>, in modo che anche l’ultima manetta alli-
neata carichi i suoi dati.
ESC
− Premendo cinque volte il tasto Escape si torna all’indicatore dei valori di esercizio.
Attenzione:
L’intera procedura deve essere effettuata su tutti i MPC con manette non correttamente allineate.
49
Ripristino dei parametri installati al momento della fornitura
Attenzione:
Le funzioni descritte in questo capitolo annullano annullano impostazioni del comando MPC. Prima
di utilizzare una di queste funzioni, leggere attentamente le istruzioni relative.
Se del caso, occorre effettuare una nuova messa in esercizio dell’impianto.
Funzione “all parameters”

Con questa funzione tutti i parametri possono essere riportati ai valori iniziali con i quali il sistema è stato
fornito. Ciò riguarda tutti i parametri riportati nel “main menu” e nei rispettivi sottomenu.
D Andare su “parameter initia.”.
main menu set parameters
language < > parameter initia.

engine control < > all parameters <off >
multi engine < > old error list <off > da V4.12M
revolution < > clock <off > da V4.12M
gear control < > complete <off > da V4.12M
ship speed < > ESC < >
shaft brake < >
trolling < >
synchronisation < >
safety stop < >
emcy maneuver < >
ext. station 1 < >
ext. station 2 < >
change station < >
enable station < >
station setup < >
CAN bus < >
flag function < >
PLC < >
start up < >
parameter initia. <J >
ESC < >
50
Ripristino dei parametri installati al momento della fornitura
D Portare “all parameters” su <on> e premere il tasto Select.
main menu set parameters
language < > parameter initia.

engine control < > all parameters JonJ
multi engine < > old error list <off > da V4.12M
revolution < > clock <off > da V4.12M
gear control < > complete <off > da V4.12M
ship speed < > ESC < >
shaft brake < >
trolling < >
synchronisation < >
safety stop < >
emcy maneuver < >
ext. station 1 < >
ext. station 2 < >
change station < >
enable station < >
station setup < >
CAN bus < >
flag function < >
PLC < >
start up < >
parameter initia. <J >
ESC < >
D Nell’angolo in alto a destra lampeggia una “S”. inversa. Ora tutti i parametri vengono riportati sui valori
di default. Durante questa operazione la tensione non deve essere interrotta.
Nel menu “parameter initia.” si trovano ulteriori funzioni di ripristino dati, che normalmente non sono neces-
sarie sul luogo di installazione e di cui si fornisce qui di seguito solo il significato.
J old error list

Questa funzione cancella la memoria dei vecchi errori. La stessa funzione si trova anche nella schermata
dei vecchi errori (vedi pag. 58), dove può essere utilizzata in modo più vantaggioso.
J clock
Questa funzione permette di portare indietro l’orologio inerente i vecchi errori.
J complete
Tramite questa funzione il comando viene riportato integralmente allo stato in cui è stato fornito. Com-
prende pertanto tutte le altre funzioni di ripristino.
51
Segnalazione anomalie e diagnosi
Tipologia anomalie del sistema “marex OS II”

Il sistema “marex OS II” distingue tre tipologie di errore, che influenzano in maniera diversa la funzione co-
mando.
J Warnung
In caso di allarme viene attivata la relativa spia
(−LED) sulle varie manette. Non viene attivato al-
cun segnale acustico (buzzer), in quanto non ven- Warnung
gono influenzate immediatamente le funzioni del → Errore nel sistema
comando. Pertanto dal posto di comando in que-
stione si può continuare a manovrare senza alcuna → Da questo posto di comando
limitazione. Non viene comunicato alcun segnale la propulsione può continuare
ad un eventuale sistema di allarme collegato.
Un errore tipico della categoria “Warning” può ri-
guardare ad esempio un posto di comando non
attivo.
Sul display allarmi si può leggere la causa dell’al-
larme stesso (vedi pag. 55).
J Alarm-Light
dell’impianto viene in qualche modo influenzato. Si
inserisce pertanto un segnale acustico di allarme
(buzzer) oppure l’allarme acustico del sistema di
allarme generale, se collegato. La spia (−LED) è
attivata. Se viene attivato il cicalino sul posto di
comando, lo stesso può essere tacitato tramite il Alarm-Light
tasto “Command”. → Errore nel sistema
In caso di accensione della spia “alarm−light”, si
→ Da questo posto di comando
può ancora eseguire il comando, ma con limita- si può continuare a navigare,
zioni (ad esempio, se il comando dell’invertitore è seppur con limitazioni
difettoso, il numero di giri del motore può essere
ancora variato senza problemi).
Sul display allarmi si può leggere la causa di
“alarm−light” stesso (vedi pag. 55). In questo capi-
tolo può essere visto l’effetto dell’errore (normal-
mente si influenza qualche funzione del comando).
J Alarm
In caso di allarme non è più possibile apportare
variazioni allo stato attuale del comando dell’im-
pianto di propulsione. L’impianto continua a funzio-
nare secondo l’ultimo comando impostato. Per se-
gnalare questa grave impossibilità di comandare
l’impianto, viene attivato il buzzer dell’impianto o il ALARM
segnale acustico del sistema di allarme generale, → Errore nel sistema
se collegato. La spia di allarme (−LED) viene atti-
vata. Se viene attivato il cicalino sul posto di co- → Da questo posto di comando
mando, lo stesso può essere tacitato tramite il ta- non si può più continuare a
navigare
sto.
Siccome viene esclusa la possibilità di continuare
a comandare, il LED “Command” relativo al lato in
difetto si spegne.Un errore tipico della categoria
„alarm“si ha quando si verifica una disfunzione alla
manetta attiva.
Sul display allarmi si può leggere la causa dell’al-
larme stesso (vedi pag. 53). In questo capitolo può
essere visto l’effetto dell’errore (normalmente si
influenza qualche funzione del comando).
52
Segnalazione dell’anomalia sul posto di comando con manetta tipo 240

Eventuali anomalie per le manette tipo 240 vengono segnalate separatamente per l’impianto di dritta e di
sinistra. Per questo sul pannello in plancia ci sono due LED rossi di allarme. In caso di impianto con un
unico motore, entrambi i LED vengono accesi contemporaneamente.
La manetta ha un buzzer integrato, che tra le varie funzioni può essere inserito per una segnalazione acu-
stica di un intervenuto allarme. Tramite il tasto “Command”, indipendentemente da quale dei due impianti
provenga l’allarme, l’allarme stesso può essere tacitato. Se il buzzer era già precedentemente attivato,
viene tacitato come descritto in ogni modo
Tasto
LED allarme sinistra LED allarme dritta
Segnalazione dell’anomalia sulla scheda CR-MPC
Posto di comando 1Posto di comando 2 Posto di comando 3

sn. dx sn. dx sn. dx
X22 X12 X22 X12 X22 X12

X21 X11 X21 X11 X21 X11
CAN dx.
CAN sn.
MPC sn. S1 S2 MPC dx. S1 S2
X15 X15
X13 X13
X14 X14
La “E” lampeggiante in alto a destra sul
Morsettiera MAN Morsettiera MAN display segnala che il comando MPC ha
individuato un errore.
53
Segnalazione dell’anomalia attuale

L’ingresso nell’indicatore errori avviene analogamente, come descritto al vedi pag. 14 per i parametri del
sistema, tramite il tasto Select del comando MPC.
D Per uscire dall’indicatore dei normali valori di esercizio, premere il tasto Select 4 secondi, per arrivare
al menu MPC.
normal display < >
D Ruotando il selettore la finestra menu
scorre verso il basso, fino a che il cursore si error display <J >
trova a lampeggiare in corrispondenza della old error display < >
riga “error display” (indicazione anomalie). service display < >
service synchro < >
info software < >
ESC < >
D Premendo una volta il tasto Select viene selezionato “error display”.
D Dopo aver selezionato l’indicazione anomalie, J Indicazione anomalia lampeggiante

nella parte superiore viene sempre riportata
error lever bridge
l’ultima anomalia intervenuta. Se tale anomalia ultima anoma-
non è stata ancora tacitata sul visore, la stessa 5100000 <J >
← ← lia intervenuta
appare lampeggiante. Per tacitarla il cursore ESC < > ← ← codice anoma-
deve essere posizionato sulla riga corrispon- lia e cursore
dente e deve essere premuto il tasto Select ↓ Tacitazione dell’anomalia, il
. cursore scompare premendo il
tasto Select
J Indicazione anomalia statica
error lever bridge
5100000 <J >
ESC < >
↓ anom. eliminata
no error
ESC <J >
Avvertenza:
Sul display delle anomalie, le stesse vengono riportate una dopo l’altra in maniera continua. Ogni
anomalia viene riportata su due righe, con la descrizione e con il numero di codice.
54
In caso di presenza di più anomalie, ruotando il tasto Select si può far scorrere la lista. Per miglior com-
prensione in caso di presenza di più anomalie, facendo scorrere le stesse verso l’alto o verso il basso, la
fine della lista è indicata da una freccia racchiusa fra le parentesi angolate “< >”.
Esempio:
1. Nuova anomalia nella riga 2. Indicazione della succes- 3. Indicazione della succes- 4. Indicazione della anomalia
più in alto siva anomalia ruotando in siva anomalia ruotando in precedente ruotando in
senso orario il tasto Select senso orario il tasto Select senso antiorario il tasto Se-
lect
error lever bridge error lever bridge error lever bridge error lever bridge
5100000 <↓ > 5100000 < > 5100000 < > 5100000 < >
error lever bridge error lever bridge error lever bridge error lever bridge
5101000 < > 5101000 <↓ > 5101000 < > 5101000 <↑ >
error lever starbord error lever starbord error lever starbord error lever starbord
5200000 < > 5200000 < > 5200000 <↑ > 5200000 < >
ESC < > ESC < > ESC < > ESC < >
La schermata delle anomalie può essere abbandonata posizionando il cursore sulla riga “ESC” e premendo
alla fine il tasto selettore . In alternativa, senza far scorrere il cursore, si può tornare alla normale scher-
mata operativa premendo due volte il tasto Escape .
Visualizzazione lista delle vecchie anomalie (da V4.12M)

Per cercare in qualche modo di facilitare il tecnico dell’assistenza nella ricerca degli errori nell’unità di co-
mando CR-MPC, si è integrata una memoria permanente dei vecchi errori. Permanente significa che gli
errori rimangono memorizzati anche dopo aver chiuso il comando. La memoria dei vecchi errori può conte-
nere al massimo 10 voci. Nel caso intervenisse un ulteriore errore, lo stesso verrà soprascritto al primo. Un
ulteriore errore verrà soprascritto al secondo e così via.
Grazie a questa memoria “ad anello” si possono sempre richiamare gli ultimi 10 errori intervenuti.
I vecchi errori vengono memorizzati nella forma già vista, cioè testo più codice numerico (vedi pag. 54).
Inoltre viene visualizzata anche una tabella “tempo”, in modo da poter sapere quando si è verificata l’ano-
malia.
Questo visore è diviso in un quadrante numerico che rileva il tempo da quando è stato messo in funzione
l’ultima volta il comando e da un secondo indicatore che rileva quanto spesso il comando è stato messo in
funzione.
Pertanto tramite le suddette indicazioni non si può individuare esattamente quando si è verificata una ano-
malia, ma si può averne un’idea almeno approssimativa confrontando il tempo attuale indicato.
Esempio di interpretazione del quadrante tempo

Il visore tempo mostra quanto segue:
counter D: H: M: S counter = 4 il comando è stato messo in funzione per la quarta
volta
000: 02: 41: 42 000: 02: 41: 42 il comando è in funzione dall’ultima accensione da 0
giorni, 2 ore, 41 minuti e 42 secondi
55
J L’ingresso nell’indicatore delle vecchie anomalie avviene, analogamente a quanto descritto nel pag. 14
per i parametri del sistema, agendo sul tasto Select del comando MPC.
D Per uscire dall’indicatore dei normali valori di esercizio, premere il tasto Select 4 secondi, per arri-
vare al menu MPC.
normal display < >
D Ruotando il selettore far scorrere le righe
del menu verso il basso, finché il cursore non si error display < >
trovi a lampeggiare nel punto del menu “old er- old error display <J >
ror display”. service display < >
service synchro < >
info software < >
ESC < >
Premendo una volta il tasto Select si seleziona il punto del menu “old error display“.
normal display < > old error display

D Premendo una volta il tasto Select si sele-
ziona la funzione “display list”. error display < > display list <J >
old error display <J > clear list < >
service display < > ESC < >
service synchro < >
info software < >
ESC < >
counter D: H: M: S
D Dopo aver selezionato la lista delle vecchie 00004 000: 02: 41: 42
anomalie, nella parte più alta viene visualizzato no error
sempre il tempo attuale del sistema (vedi sopra ESC < >
“interpretazione del quadrante tempo”).
Nell’esempio a destra, la lista non contiene al-
cuna anomalia.
J Esempio per la visualizzazione delle anomalia nella lista “vecchi errori”.
D Le due più in alto indicano sempre la denomi- counter D: H: M: S

nazione degli spazi ed il tempo attuale del siste- 00004 000: 02: 41: 42
ma.Le varie anomalie sono sempre numerate,
error lever bridge
ad esempio con “01/03”. Ciò significa che viene
mostrato la prima delle 3 anomalie esistenti. 5100000 01/03
Finché sono intervenute anomalie, al secondo error mpc
posto dell’elenco (No. 1) si trova sempre l’ul- 0000160 02/03
tima anomalia intervenuta, al terzo (No. 2) la error speed
penultima, e così via.
0000010 03/03
ESC < >
56
D Visualizzazione della successiva anomalia ruo- counter D: H: M: S
tando in senso orario il tasto Select 00004 000: 02: 41: 42

error lever bridge error lever bridge
Per una migliore comprensione in caso di più ano-
5100000 < > 00004 000: 02: 41: 42
malie, freccette posizionate immediatamente prima
della numerazione indicano che l’inizio della lista si error mpc
raggiunge facendo scorrere la stessa verso l’alto e 0000160 < >
la fine facendola scorrere verso il basso. error speed
L’indicazione del tempo relativa a ciascuna singola 0000010
anomalia viene riportata in maniera alternata nelle ESC < >
righe dei codici anomalie. Per 2s vengono mostrati
i codici anomalie e per 2s il tempo.
Premendo il tasto Select si può spegnere l’al-
ternarsi dell’indicazione. Da questo momento, con
ogni altra selezione del tasto Select il display
cambia manualmente.
Nell’esempio riportato è intervenuta l’anomalia “er-
ror lever bridge” con il numero di codice “5100000”
“0 Tg, 2h 35min 15s” dopo “4” accensioni del co-
mando.
Con riferimento al conteggio temporale del si-
stema, questaanomalia si è verificata esattamente
a 15min e 6s.
counter D: H: M: S
D Visualizzazione della successiva anomalia ruo- 00004 000: 02: 41: 42
tando in senso orario il tasto Select . error lever bridge

5100000 < >
L’anomalia “error mpc” con il numero di codice error mpc error mpc
“0000160” è intervenuta dopo “1 Tg, 5h 12min 52s”
0000160 < > 00002 001: 05: 42: 52
dalla “2.” messa in funzione del comando. Questa
anomalia è la penultima registrata. error speed
0000010
ESC < >
counter D: H: M: S
D Visualizzazione della successiva anomalia ruo- 00004 000: 02: 41: 42
tando in senso orario il tasto Select error lever bridge
5100000 < >
L’anomalia „error speed“ con il numero di codice
error mpc
“0000010” è intervenuta contemporaneamente
all’anomalia “error mpc”. 0000160 < >
error speed error speed
0000010 00002 001: 05: 42: 52
ESC < >
La schermata delle anomalie può essere abbandonata posizionando il cursore sulla riga “ESC” e premendo
alla fine il tasto selettore . In alternativa si può raggiungere direttamente il campo dei valori di esercizio
ESC
senza posizionare il cursore e premendo 3 volte il tasto Escape .
57
Cancellazione della lista vecchie anomalie (da V4.12M)

La lista delle vecchie anomalie può essere completamente cancellata. Ciò può rivelarsi talvolta molto utile
nella ricerca degli errori. Oppure, ancora più semplicemente, se, dopo un intervento, si vuole lasciare al
cliente un sistema completamente pulito.
D Uscendo dal campo di normale esercizio, si arriva alla funzione di cancellazione premendo e ruotando il
tasto Select passando da “old error display” e “clear display”. La cancellazione deve essere confermata
selezionando la voce “yes”.
normal display < > old error display clear list
error display < > display list < > sure? JyesJ
old error display <J > clear list <J >
service display < > ESC < >
service synchro < >
info software < >
ESC < >
Avvertenza:
E’ raccomandabile cancellare la lista delle vecchie anomalie dopo aver messo in funzione con suc-
cesso l’impianto.
In questo modo in seguito sarà più facile verificare se nel frattempo il comando ha subito irregola-
rità di funzionamento.
58
Segnalazioni anomalie della scheda MPC

In caso di una nuova anomalia si devono distinguere due diversi stati dell’MPC.
J Sistema allarme disponibile
ISe è disponibile un sistema di allarme, il comando “marex OS II” in caso di anomalia non emette alcun
allarme sonoro. Dato che il sistema generale di allarme riceve tramite il relais allarmi dell’MPC la segnala-
zione dell’anomalia, l’allarme acustico viene inserito dal sistema generale. In caso di anomalia viene imme-
diatamente attivata la schermata errori.
J Nessun allarme generale disponibile (predisposizione MAN)
Non essendo disponibile un sistema generale di allarme, l’MPC fornisce sul posto di comando attivo un se-
gnale acustico (buzzer). Tale cicalino deve essere tacitato tramite il tasto “Command” sulle manette. Dopo
la tacitazione, il visore dell’MPC si commuta automaticamente sulla schermata errori.
In caso di anomalie, l’ultima intervenuta viene riportata sulla riga più in alto dell’elenco. Una nuova anoma-
lia viene all’inizio visualizzata lampeggiante. L’utilizzatore deve annullare tale lampeggio, posizionando il
cursore tramite il tasto selettore sull’allarme da tacitare (il cursore si trova sempre sull’ultimo allarme inter-
venuto) und e premendo quindi il tasto stesso. Dopo questa operazione, la segnalazione dell’allarme non
lampeggia più.
Se la lista delle anomalie è tale da non poter essere contenuta nel display, viene mostrata una freccia ↑
oppure ↓. Ruotando il selettore può essere mostrata sul visore la lista completa.
Un avviso di anomalia scompare dal visore quando l’anomalia stessa otticamente è stata tacitata e quindi
l’errore è stato eliminato. Se lo stato attuale di esercizio, a causa dell’anomalia, dovesse rimanere “conge-
lato” , la manetta deve essere portata in “folle”, in modo da poter cancellare l’anomalia stessa.
Se non è presente alcuna anomalia, sul visore compare la scritta “nessuna anomalia”.
ESC.
L’indicatore anomalie può essere abbandonato agendo sul tasto Escape In alternativa si può posizio-
nare il cursore sulla riga“ESC < >” e premere il tasto Select . A questo punto sul visore compare la
schermata (normale esercizio, messa in esercizio) che era stata abbandonata nel momento in cui era inter-
venuta l’anomalia.
In caso di anomalia, sul display compare il relativo avviso, ad esempio.:
dispositivo
posizione
error lever bridge

0200000
codice errore
Sub−ID del sensore (bus ampliato)
ID dell’apparecchiatura (CAN−bus)
Avvertenza:
In caso di componenti con un CAN-ID maggiore di 99 viene mostrato un ID a 3 cifre. Parallela-
mente la lunghezza del codice errore aumenta di una unità, diventando di 8 cifre.
Le varie anomalie che possono essere visualizzate d i relativi numeri di codice vengono descritti nel pros-
simo paragrafo.
59
Anomalie manetta
error lever XXXXXXXX Descrizione La manetta non si mette in contatto con
YY00000 l’MPC. La causa può essere il dispositivo
completamente fuori uso o un falso contatto
del CANBus che va alla manetta.
Dati postazione: bridge Effetto essere preso il comando. Se prima dell’inter-

starboard vento dell’anomalia su questa postazione era
portside disponibile un comando attivo, viene mante-
nuto l’ultimo stato del comando attivo. E’ co-
fly munque sempre possibile prendere il co-
after mando da un’altra postazione e proseguire il
ECR viaggio.
CAN-ID del dispositivo Eliminazione er- D verificare il LED “LEVER” sull’MPC

( YY ) rore D verificare il cavo CAN-Bus che collega
Stato anomalia: l’MPC alla manetta
Posto di com. attivo → Alarm-Light D comparare l’ID sulla manetta con quello
riportato nell’MPC
Posto di com. pas- → Warnung
sivo
error lever XXXXXXXX Descrizione Si è verificato un errore della memoria del
YY00010 programma/memoria dat del dispositivo.

ECR viaggio.
CAN-ID del dispositivo Eliminazione er- Sostituzione della manetta.

( YY ) rore
Stato anomalia:
Posto di com. attivo → Alarm-Light
sivo
error lever XXXXXXXX Descrizione La tensione di alimentazione del dispositivo
YY00020 non rientra nei limiti ammessi.

ECR viaggio.
CAN-ID del dispositivo Eliminazione er- verificare il LED “LEVER” sull’MPC

( YY ) rore
Stato anomalia:
(secondo il parametraggio)
sivo
60
error lever XXXXXXXX Descrizione La manetta avvisa che non viene controllata
YY00030 dall’ MPC.
Dati postazione: bridge Effetto Nessuno.
starboard
portside
fly
after
ECR
CAN-ID del dispositivo Eliminazione er- Verifica del CAN-Bus con gli appositi apparati
( YY ) rore di analisi (ad esempio CMX).
Stato anomalia: Warnung
error lever XXXXXXXX Descrizione Il potenziometro della manetta è difettoso. In
YY00040 caso di manetta tipo 230, entrambi i potenzio-
metri sono difettosi.
ECR viaggio.
( YY ) rore
Stato anomalia:
sivo
error lever XXXXXXXX Descrizione Nelle manette tipo 230 con movimento paral-
YY00050 lelo delle leve, il motore non può portare la
leva nella posizione desiderata, perché la
stessa è bloccata meccanicamente.
Dati postazione: bridge Effetto La leva passiva delle manette tipo 230 non
starboard segue più la leva attiva. In caso di esercizio
portside con una sola leva, la funzione syncro va in
stand-by.
fly
after
ECR
CAN-ID del dispositivo Eliminazione er- Eliminare il bloccaggio della leva e portarla
rore nella posizione del posto di comando attivo.
( YY ) Se non c’è alcun bloccaggio esterno, l’appa-
rato è da cambiare. Eliminare il bloccaggio
della leva e portarla nella posizione del posto
Stato anomalia: Warnung di comando attivo. Se non c’è alcun bloccag-
gio esterno, l’apparato è da cambiare.
error lever XXXXXXXX Descrizione Un potenziometro della manetta tipo 230 è
YY00060 difettoso (corto circuito o interruzione di un
cavo).
Dati postazione: bridge Effetto Nessuno, perché la manetta può fornire l’at-
starboard tuale valore nominale tramite il secondo po-
portside tenziometro. Tuttavia l’affidabilità futura
dell’impianto risulta fortemente compromessa.
fly
after
ECR
CAN-ID del dispositivo Eliminazione er- Sostituzione della manetta o dell’unità freno.
( YY ) rore
61
error lever XXXXXXXX Descrizione Le manette del tipo 240/241/251 segnalano

YY00070 un bilanciamento difettoso. I valori per marcia
avanti, folle, marcia indietro e per le tacche
sono difettosi.

ECR viaggio.
( YY ) rore
Stato anomalia:
sivo
error lever XXXXXXXX Descrizione La manetta tipo 240/241/251 segnala un inse-
YY00080 rimento difettoso della posizione “folle”. Viene
verificata la posizione in base al potenziale
misurato. Se la posizione “folle” viene ricono-
sciuta dal potenziale mentre la manetta non
emette alcun segnale corrispondente al
“folle”, si verifica questo tipo di errore.
Dati postazione: bridge Effetto Nessuno, perché la manetta può prelevare

starboard l’attuale valore nominale tramite il potenzio-
portside metro. Il comando differisce da una difettosa
posizione di stop. Tuttavia l’affidabilità del si-
fly stema risulta fortemente limitata.
after
ECR
( YY ) rore
error lever XXXXXXXX Descrizione Il pannellino della manetta tipo 230 è difettoso
YY01000 o collegato non correttamente.
Dati postazione: bridge Effetto I tasti e le lampade collegate a tale pannellino

starboard non funzionano correttamente. Quindi da que-
portside sto posto di comando non può essere impo-
stata alcuna richiesta. Se questo errore si
fly verifica sul posto di comando attivo, il co-
after mando rimane a tale postazione. E’ possibile
ECR proseguire la navigazione.
CAN-ID del dispositivo Eliminazione er- Verifica del cavo di collegamento tra manetta
rore (spinotti X4, X8) e le schede per il comando o
( YY )
per l’indicatore.
Posto di com. attivo → Alarm-Light D Il cavo non risulta difettoso: effettuare un
Posto di com. pas- → Warnung nuovo allineamento della scheda di co-
sivo mando con l’MPC.
D Se tale operazione non comporta alcuna
conseguenza, sostituire la scheda o ripe-
tere l’allineamento.
62
Anomalie pannello (non per CR-MPC standard)

error panel XXXXXXXX Descrizione Esiste un errore della memoria del pro-
YY00010 gramma.
Dati postazione: bridge Effetto Non è possibile proseguire la navigazione,

starboard l’ultima impostazione rimane fissa.
portside
fly
after
ECR
CAN-ID del dispositivo Eliminazione er- Sostituire il pannellino della manetta.
( YY ) rore
Stato anomalia: ALARM
error panel XXXXXXXX Descrizione Esiste un errore della memoria del pro-
YY00011 gramma.

portside
fly
after
ECR
( YY ) rore
error panel XXXXXXXX Descrizione La tensione di alimentazione dell’apparato
YY00020 non rientra nei limiti prescritti (16,8 ... 31,2 V).
Dati postazione: bridge
starboard Effetto Non è possibile proseguire la navigazione,
portside l’ultima impostazione rimane fissa.
fly
after
ECR
CAN-ID del dispositivo Eliminazione er- Misurare la tensione di alimentazione (mor-
( YY ) rore setto X1). Verifica del fusibile (F1). Verifica
Stato anomalia: Alarm/ del LED di esercizio Vs.
(secondo il parame- Alarm-Light
traggio)
63
error panel XXXXXXXX Descrizione Il CAN-Bus che va all’apparato è disturbato.

YY00030
Dati postazione: bridge Effetto L’ultima impostazione dell’impianto rimane

starboard invariata.
portside
fly
after
ECR
CAN-ID del dispositivo Eliminazione er- Verifica eventuali cortocircuiti sul CAN-Bus
rore (spinotto X2, X3 o comunque le spine ma-
( YY ) schio/femmina collegate). Verifica del LED Vs
CAN e Vs CAN ampliamento sulla parte infe-
riore della manetta.
error panel XXXXXXXX Descrizione Il software-watchdog del comando non risulta
YY00040 inserito. Il programma non viene più eseguito
nella corretta sequenza.

portside
fly
after
ECR
( YY ) rore
error panel XXXXXXXX Descrizione Un NMI (not maskable interrupt) si è disinse-
YY00050 rito. Il programma non viene più eseguito
nella corretta sequenza. Viene eseguito un
nuovo avviamento dell’impianto.
fly
after
ECR
CAN−ID del disposi- Eliminazione er- Sostituire il pannellino della manetta.
tivo rore
( YY )
error panel XXXXXXXX Descrizione La memoria intermedia (Stack) segnala un
YY00060 intasamento di dati. Il programma non viene
più eseguito correttamente. Viene eseguito un
nuovo avviamento dell’impianto
fly
after
ECR
( YY ) rore
64

fly
after
ECR
( YY ) rore
fly
after
ECR
( YY ) rore
error panel XXXXXXXX Descrizione Il processore 16-Bit tenta di raggiungere con
YY00100 un indirizzo dispari una voce a 16-Bit. Il pro-
gramma non viene più eseguito corretta-
mente. Viene eseguito un nuovo avviamento
dell’impianto.
fly
after
ECR
( YY ) rore
error panel XXXXXXXX Descrizione Il processore cerca di scrivere in un campo
YY00110 protetto della memoria. Il programma non
viene più eseguito correttamente. Viene ese-
guito un nuovo avviamento dell’impianto.
fly
after
ECR
( YY ) rore
65
error panel XXXXXXXX Descrizione Il processore ha letto un operando non valido.

YY00120 Il programma non viene più eseguito corretta-
dell’impianto.
fly
after
ECR
( YY ) rore
error panel XXXXXXXX Descrizione Il processore ha individuato un errore non
YY00130 identificabile. Il programma non viene più ese-
guito correttamente. Viene eseguito un nuovo
avviamento dell’impianto.
fly
after
ECR
( YY ) rore
Anomalie pannellino (non per CR−MPC standard)

error operating module Descrizione Il pannellino CAN non reagisce ai comandi
YY00000 dell’MPC. La causa potrebbe essere un gua-
sto completo del dispositivo o un contatto di-
fettoso del CAN-Bus sul pannellino CAN op-
pure ancora una alimentazione non corretta.
Effetto Sulla postazione relativa a questa manetta,

non può essere preso il comando attivo. Se
su questa postazione, al momento dell’inter-
vento del danno, era presente un comando
attivo, le funzioni che si possono normal-
mente disinserire o comunque indicare sul
pannellino, non potranno più essere indicate o
segnalate. E’ in ogni caso possibile prendere
il comando su un’altra postazione non difet-
tosa e proseguire la navigazione.
CAN-ID del dispositivo Eliminazione er- D Verificare il LED di esercizio “LEVER”
rore sull’MPC e/o verificare il LED di esercizio
( YY )
sulla EPU.
Stato anomalia: D Verificare il cavo CAN-Bus dall’ MPC al
Posto di com. attivo → Alarm-Light pannellino CAN.
D Verificare l’ID impostato per il pannellino
Posto di com. passivo → Warnung con quello inserito nell’MPC.
66
Anomalie MPC
error mpc Descrizione Errore della memoria programmi flash.
YY00010
Stato anomalia: ALARM Effetto L’ultima impostazione del comando viene
mantenuta. Non è più possibile una varia-
zione del comando.
Eliminazione er- Sostituzione del dispositivo.
rore
error mpc Descrizione Errore della memoria dati EEprom.
YY00011
Stato anomalia: ALARM Effetto L’ultima impostazione del comando viene
zione del comando.
Eliminazione er- D Immettere nuovamente dall’inizio tutti i pa-
rore rametri.
D Sostituzione del dispositivo.
error mpc Descrizione La tensione di alimentazione è al di fuori dei
YY00020 limiti consentiti. Tali limiti dipendono dai para-
metri introdotti.
Effetto L’ultima impostazione del comando viene
zione del comando.
Posto di com. attivo → ALARM Eliminazione er- D Controllo del campo di tensione parame-
Posto di com. passivo → Alarm-Light rore trato.
D Controllo della tensione di alimentazione
(secondo il parame-
traggio) (morsetto X1, VCC su 1,2,3, GND su
4,5,6).
error mpc Descrizione La temperatura sulla scheda principale
YY00021 dell’MPC fuori dai limiti ammissibili
(−25_C−70_C).
Stato anomalia: Warnung Effetto Nessuno. La durata dell’MPC è gravemente
compromessa.
Eliminazione er- Controllo della temperatura sulla scheda prin-
rore cipale.
error mpc Descrizione Il CAN-Bus di collegamento ai vari apparati è
YY00030 danneggiato (viene notificato solo fino al soft-
ware V 4.12).
Stato anomalia: Alarm-Light Effetto L’ultima impostazione dell’impianto rimane
invariata.
Eliminazione er- Verifica corto circuito sul CAN-Bus (spinotti
rore X11, X12, X21, X22, sui Pin 4, 5).
error mpc Descrizione Il software-watchdog del comando non risulta
YY00040 inserito. Il programma non viene più eseguito
nella corretta sequenza.
Stato anomalia: Alarm-Light Effetto L’ultima impostazione del comando viene
zione del comando.
Eliminazione er- Sostituzione dell’MPC.
rore
error mpc Descrizione Un NMI (not maskable interrupt) si è disinse-
YY00050 rito. Il programma non viene più eseguito
nella corretta sequenza. Viene eseguito un
Stato anomalia: Alarm-Light Effetto Non è possibile proseguire la navigazione,
l’ultima impostazione rimane fissa.
rore
67
error mpc Descrizione La memoria intermedia (Stack) segnala un

nuovo avviamento dell’impianto
rore
YY00070 sovraccarico. Il programma non viene più
eseguito correttamente. Viene eseguita una
ulteriore procedura di avviamento.
rore
rore
error mpc Descrizione Il processore ha letto un comando non valido.
mente. Viene eseguita una ulteriore proce-
dura di avviamento.
rore
error mpc Descrizione Il processore 16-Bit tenta di raggiungere con
YY00100 un indirizzo dispari una voce a 16−Bit. Il pro-
gramma non viene più eseguito corretta-
dell’impianto.
rore
error mpc Descrizione Il processore cerca di scrivere in un campo
YY00110 protetto della memoria. Il programma non
viene più eseguito correttamente. Viene ese-
guito un nuovo avviamento dell’impianto.
rore
error mpc Descrizione Il processore ha letto un operando non valido.
dell’impianto.
rore
68
error mpc Descrizione Il processore ha individuato un errore non

YY00130 identificabile. Il programma non viene più ese-
guito correttamente. Viene eseguito un nuovo
avviamento dell’impianto.
rore
error mpc Descrizione Il motorino posizionatore sull’uscita analogica
YY00140 1 è bloccato nella direzione positiva.
Stato anomalia: Alarm-Light Effetto La funzione che viene trasmessa tramite
l’uscita analogica 1 può essere ancora ese-
guita in una forma limitata. Ci si deve atten-
dere quanto prima un’ulteriore segnalazione
di errore.
Eliminazione er- Controllo del motorino posizionatore collegato
rore all’MPC e verificare che non risulti bloccato o
comunque funzionante con difficoltà.
YY00141 1 è bloccato nella direzione negativa.
di errore.
YY00142 1 è completamente bloccato.
di errore.
error mpc Descrizione Attuatore sull’uscita analogica 1 è sovraccari-
YY00143 cato: La corrente massima continua è super-
ata.
l’uscita analogica 1 puòessere ancora ese-
guita in una forma limitata. Ci si deve attende-
requanto prima un’ulteriore segnalazione di
errore.
rore all’MPC e verifica della sua possibilità di movi-
mento.
69

YY00144 1 è sovraccaricato. Viene generata una so-
vracorrente.
di errore.
Eliminazione er- D Controllo del motorino posizionatore colle-
rore gato all’MPC e verifica della sua possibilità
di movimento.
D Verificare che i morsetti non siano in corto
circuito.
D Sostituire il motorino.
error mpc Descrizione Il motorino posizionatore, quando inserito,
YY00145 gira della direzione non corretta.
Stato anomalia: Alarm-Light Effetto La funzione che viene operata tramite il moto-
rino non è eseguita correttamente.
Eliminazione er- D Controllare il corretto cablaggio del moto-
rore rino posizionatore collegato all’MPC. Inver-
tire i collegamenti.
D Controllare il corretto cablaggio dei mor-
setti del potenziometro. Invertire i collega-
menti.
error mpc Descrizione Comandando il motorino, ci si rende conto
YY00146 che lo stesso non è più collegato o che si è
verificata un’interruzione sui cavi.
di errore.
Eliminazione er- D Controllare il corretto cablaggio del moto-
rore rino posizionatore collegato all’MPC. Misu-
razione della continuità sul motorino.
error mpc Descrizione Il segnale di ritorno del potenziometro del mo-
YY00147 torino non risulta collegato o si è verificata
una interruzione sui cavi.
di errore.
Eliminazione er- D Controllare il corretto cablaggio dei mor-
rore setti del potenziometro. Misurare la resi-
stenza sul motorino.
error mpc Descrizione Sull’uscita analogica 2 si verifica un’interru-
YY00150 zione dei cavi.
di errore.
Eliminazione er- Controllo del cavo sull’uscita analogica 2.
rore
70
error mpc Descrizione Sull’uscita analogica 3 si verifica un’interru-

YY00160 zione dei cavi.
di errore.
Eliminazione er- Controllo del cavo sull’uscita analogica 3.
rore
Anomalie modulo I/O (non per CR-MPC standard)

error I/O module Descrizione Il modulo I/O non risponde all’MPC. Causa
YY00000 può essere un completo fuori uso del disposi-
tivo o un contatto difettoso del CAN-Bus che
porta al modulo I/O.
CAN-ID del dispositivo
( YY ) Effetto L’ultima impostazione del comando viene
zione del comando.
Eliminazione er- D Misurazione della tensione di alimenta-
rore zione morsetti 1,2), verifica dell’indicatore,
verifica del fusibile del modulo I/O sulla
Stato anomalia: ALARM scheda nonché del fusibile esterno.
D Verifica del cavo CAN-Bus dall’MPC dal
modulo I/O.
D Comparazione dell’ID effettivo con quello
introdotto nell’MPC.
error I/O module Descrizione E’ avvenuto un errore nel memoria del pro-
YY00010 gramma o dei dati.
zione del comando.
Eliminazione er- Sostituzione del modulo I/O.
rore
error I/O module Descrizione La tensione di alimentazione dell’apparato
YY00020 non rientra nei limiti prescritti (16,8 ... 31,2 V).
zione del comando.
Stato anomalia:
(secondo il parame- → ALARM Eliminazione er- Misurazione della tensione di alimentazione
traggio) → Alarm-Light rore (morsetti 1,3). Correzione della tensione d’ali-
mentazione.
error I/O module Descrizione Il modulo I/O segnala di non essere control-
YY00030 lato dall’MPC.
( YY ) Effetto Nessuno.

Eliminazione er- D Verifica del CAN-Bus con gli appositi di-
rore spositivi (es. CMX).
D Prendere contatto con il nostro Service.
71
error I/O module Descrizione Sull’uscita corrente della scheda base del mo-
YY00040 dulo I/O è avvenutauna interruzione (corrente
< 4 mA).
( YY ) Effetto A seconda dei compiti della corrente in uscita,
il comando del dispositivo risulta seriamente
compromesso. Sicuramente verrà segnalato
Stato anomalia: Alarm-Light
un’ulteriore errore. Nella regolazione di de-
fault, dipende dalla corrente in uscita anche il
comando del numero di giri, che pertanto in
questo caso non può più essere variato. E’
possibile portare l’invertitore in folle, mentre il
passaggio da marcia indietro a marcia avanti
è possibile solo se il numero di giri impostato
al momento dell’avaria rientra nel numero di
giri massimo consentito per l’innesto della
marcia.
Eliminazione er- Verifica del cavo sui morsetti 16, 17. Misura-
rore zione della corrente sui suddetti morsetti
(deve essere min. 4mA). Verifica del motorino
posizionatore collegato.Se l’uscita corrente
dovesse variare entro 0..20 mA, deve essere
eliminato il controllo della corrente in uscita
sul modulo I/O.
error I/O module Descrizione La scheda analogica di ampliamento sul mo-
YY01000 dulo I/O (manopola codici ruotante su 0) op-
pure il cavo di collegamento di questo modulo
alla scheda base sono difettosi.
( YY ) Effetto Diverse funzioni collegate all’impianto tramite
la scheda analogica di ampliamento (misura
dei giri, comando trolling, ...), non risultano
più disponibili. Intervengono sicuramente altre
segnalazioni di errori, ed inoltre il comando
dell’impianto risulta fortemente compromesso
(ad esempio il comando trolling, il comando
analogico dell’invertitore).
Eliminazione er- Verifica del cavo di collegamento tra la
rore scheda base del modulo I/O e la scheda ana-
logica di ampliamento. Verifica della mano-
pola codici ruotante (deve trovarsi su 0 ). So-
stituzione della scheda analogica di amplia-
mento. Se non fosse necessaria alcuna
scheda di ampliamento, ciò deve essere noti-
ficato al modulo I/O.
error I/O module Descrizione L’ingresso analogico 1 della scheda di amplia-
YY01010 mento (manopola codici ruotante su 0, mor-
setti 51, 52) segnala un corto circuito o una
interruzione del cavo.
( YY ) Effetto La misura che avviene tramite l’ingresso ana-
logico 1 non è più corretta. Un’ulteriore se-
gnalazione di errore segnala di quale misura
si tratti.
Eliminazione er- Verifica cortocircuito o interruzioni sul cavo
rore che va al sensore (morsetti 51, 52). Misura-
zione della corrente (deve essere tra
4...20 mA) e della tensione (deve essere
compresa tra 2...10). Verifica del sensore.
72
error I/O module Descrizione L’ingresso analogico 2 (morsetti 53,54) della

YY01020 scheda di ampliamento (manopola codici ruo-
tante su 0) segnala un corto circuito o un’in-
terruzione del cavo.
si tratti.

rore che va al sensore (morsetti 53,54). Misura-
zione della corrente (deve essere tra 4...20
mA) e della tensione (deve essere compresa
tra 2...10). Verifica del sensore.
error I/O module Descrizione L’ingresso analogico 3 della scheda di amplia-
YY01030 mento (manopola codici ruotante su 0, mor-
setti 55,56) segnala un corto circuito o un’in-
terruzione del cavo.
si tratti.

rore che va al sensore (morsetti 55,56). Misura-
zione della corrente (deve essere tra 4...20
mA) e della tensione (deve essere compresa
tra 2...10). Verifica del sensore.
error I/O module Descrizione L’uscita corrente della scheda di ampliamento
YY01040 (manopola codiciruotante su 0, morsetti
59/60) segnala un’interruzione del cavo.
( YY ) Effetto A seconda di cosa è dedicata la corrente in
uscita, il funzionamento del dispositivo posi-
zionatore risulta seriamente limitato. Per que-
sto motivo viene con certezza segnalato un
secondo errore.
Eliminazione er- Verifica del cavo sui morsetti 59 / 60 (vedi

rore sopra misurazione resistenza). Verifica del
motorino posizionatore collegato. Se l’uscita
corrente non dovesse essere necessaria, la
sorveglianza può essere disattivata.
73
error I/O module Descrizione Il relais della scheda di ampliamento (mano-

YY02000 pola codici ruotante sulla scheda di amplia-
mento su 1) è difettoso.
( YY ) Effetto A secondo del compito del relais, la funzione
cui esso è dedicato non può più essere atti-
vata. Se la funzione era attiva, viene disatti-
vata con l’inserimento dell’allarme relativo.
Dato che secondo le prescrizioni delle Società
di Classifica in caso di errore lo stato attuale
di funzionamento non dovrebbe cambiare,
questi relais non devono attivare comandi che
possano influire sulla navigazione (ad esem-
pio invertitore marcia avanti, ecc.).

rore scheda base del modulo I/O e la scheda di
ampliamento del relais. Verifica della mano-
pola codici (deve trovarsi su 1). Sostituzione
della scheda di ampliamento relais. Se tale
scheda non è necessaria, ciò deve essere
notificato al modulo I/O.
error I/O module Descrizione La scheda di ampliamento del relais II (mano-
YY03000 pola della scheda su 2) è difettoso.
( YY ) Effetto A secondo del compito del relais, la funzione
cui esso è dedicato non può più essere atti-
vata. Se la funzione era attiva, viene disatti-
vata con l’inserimento dell’allarme relativo.
Dato che secondo le prescrizioni delle Società
di Classifica in caso di errore lo stato attuale
di funzionamento non dovrebbe cambiare,
questi relais non devono attivare comandi che
possano influire sulla navigazione (ad esem-
pio invertitore marcia avanti, ecc.).

rore scheda base del modulo I/O e la scheda di
ampliamento del relais. Verifica della mano-
pola codici (deve trovarsi su 2). Sostituzione
della scheda di ampliamento relais. Se tale
scheda non è necessaria, ciò deve essere
notificato al modulo I/O.
74
Anomalie IO DIOC 711 (non per CR-MPC standard)

error IO DIOC 711 Descrizione Il modulo DIOC 711 non si mette in contatto
YY00000 con l’MPC. La causa può essere un completo
fuori uso del dispositivo o un contatto difet-
toso del CAN−Bus che va al modulo.
( YY ) Effetto Le funzioni che vengono modulate o lette dal
modulo DIOC 711 non possono più essere
attivate o disattivate. Dato che secondo le
prescrizioni delle Società di Classifica in caso
di errore lo stato attuale di funzionamento non
dovrebbe cambiare, questi relais non devono
attivare comandi che possano influire sulla
navigazione (ad esempio invertitore marcia
avanti, ecc.).
Eliminazione er- D Misurazione della tensione di alimenta-
rore zione CTA morsetto 0V / US e cavo
Sub−D 9 Pin 6 / 9, verifica dell’indicatore
(LED UC), del fusibile del modulo CTA
701.
D Verifica del cavo CAN-Bus dall’MPC al
modulo DIOC 711, LED CAN si illumina,
verifica dell’ID impostato con quello
dell’MPC, LED RUN lampeggia.
error IO DIOC 711 Descrizione La tensione di alimentazione del dispositivo è
YY00030 al di fuori dei limiti consentiti (18.. 30 V DC).
avanti, ecc.).
Eliminazione er- Misurazione della tensione d’alimentazione
rore CTA morsetto 0V / US e sul cavo di collega-
mento tra CTA e DIOC Sub-D 9 Pin 6 / 9.
error IO DIOC 711 Descrizione Sul modulo base DIOC 711 possono essere
YY00040 collegati ulteriori moduli di ampliamento. Que-
sto avviso di errore significa che la comunica-
zione con i moduli aggiuntivi è disturbata..
avanti, ecc.).
Eliminazione er- D Verifica del cavo di collegamento X1 al
rore gruppo di moduli diampliamento.
D Sostituzione del modulo DIOC 711 o delle
schede aggiuntive.
75
error IO DIOC 711 Descrizione Il modulo segnala di non essere corretta-

YY00050 mente sorvegliato dall’MPCo che sussiste
una anomalia sul CAN-Bus.

D Verifica falsi contatti del CAN-Bus.
D Verifica del cavo di collegamento tra CTA
e DIOC.
error IO DIOC 711 Descrizione Una o più uscite digitali del modulo DIOC711
YY00070 sono in corto circuito.
( YY ) Effetto Le funzioni collegate alle uscite digitali del
modulo non possono più essere attivate o
disattivate. Dato che secondo le prescrizioni
delle Società di Classifica in caso di errore lo
stato attuale di funzionamento non dovrebbe
cambiare, questi relais non devono attivare
comandi che possano influire sulla naviga-
zione (ad esempio invertitore marcia avanti,
ecc.).
Eliminazione er- D L’uscita LED 0V deve essere illuminata
rore (segnalazione corto circuito).
D Staccare i collegamenti delle uscite digitali
e verificare eventuali corto circuiti su cia-
scuna singola uscita (misurazione resi-
stenza). Eliminazione del corto circuito.
error IO DIOC 711 Descrizione La tensione d’alimentazione per le varie
YY00110 uscite non rientra nel campo consentito.
( YY ) Effetto Le funzioni collegate alle uscite digitali del
modulo non possono più essere attivate o
disattivate. Dato che secondo le prescrizioni
delle Società di Classifica in caso di errore lo
stato attuale di funzionamento non dovrebbe
cambiare, questi relais non devono attivare
comandi che possano influire sulla naviga-
zione (ad esempio invertitore marcia avanti,
ecc.).
Eliminazione er- Misurazione della tensione d’alimentazione
rore delle uscite (morsetto uscita 0V / US).
error IO DIOC 711 Descrizione Le uscite si trovano in modalità errore.
YY00130
CAN-ID del dispositivo Effetto Il comando non può più controllare lo stato
( YY ) dell’uscita. Lo stato attuale viene congelato.
Stato anomalia: ALARM Eliminazione er- D Eliminazione dell’errore (un’ulteriore se-
rore gnalazione di allarme identifica l’errore in-
tervenuto).
D Disinserire il comando ed inserirlo nuova-
mente dopo 10 s.
76
Anomalie IO AIC 711 (non per CR-MPC standard)

error IO AIC 711 Descrizione Il modulo AIC 711 non si collega al comando
YY00000 MPC. Causa può essere un completo fuori
uso del dispositivo o un difetto dei contatti del
CAN-Bus sul modulo.
( YY ) Effetto I dati che vengono immessi tramite il modulo
AIC 711 non possono più essere elaborati.
Eliminazione er- D Misura della tensione di alimentazione
rore CTA morsetto 0V / US e cavo Sub-D 9 Pin
6 / 9, verifica dell’indicatore di esercizio
(LED UC), verifica del fusibile del modulo
CTA 701.
D Verifica del cavo CAN-Bus tra l’MPC e il
modulo AIC 711, LED CAN è illuminato,
verifica dell’ID con quello introdotto
nell’MPC, LED RUN lampeggia.
error IO AIC 711 Descrizione La tensione di alimentazione del dispositivo è
( YY ) Effetto I dati che vengono immessi tramite il modulo
AIC 711 non possono più essere elaborati.
Eliminazione er- Misurare la tensione di alimentazione CTA
rore morsetto 0V / US e sul cavo di collegamento
fra CTA e AIC Sub-D 9 Pin 6 / 9
error IO AIC 711 Descrizione Il modulo segnala di non essere corretta-

D Verifica eventuali falsi contatti del CAN-
Bus.
ed AIC.
error IO AIC 711 Descrizione Ingresso 1 (morsetti 00 / 01): tensione inver-
YY00250 tita (< 0V) oppurecorrente invertita (< 0mA).
( YY ) Effetto Con l’inserimento di un’ulteriore errore viene
descritta l’anomalia derivante da tale errore.
Eliminazione er- D Misurare la tensione al morsetti 00 / 01 o
rore la corrente sul morsetto 01.
D Verifica del trasmettitore segnale.
77

error IO AIC 711 Descrizione Ingresso 1 (morsetti 00 / 01): tensione > 10 V
YY00290 e corrente > 20 mA.
78

79
Anomalie IO AOC 711 (non per CR-MPC standard)

error IO AOC 711 Descrizione Il modulo AIC 711 non si collega al comando
CAN-Bus sul modulo.
( YY ) Effetto Tutti i valori vengono congelati. A secondo di
quali funzioni risultano collegate, le funzioni
del comando sono disturbate. Per questo mo-
tivo si inseriscono ulteriori allarmi.
Eliminazione er- D Misura della tensione di alimentazione
rore CTA morsetto 0V / US e cavo Sub-D 9 Pin
6 / 9, verifica dell’indicatore di esercizio
(LED UC), verifica del fusibile del modulo
CTA 701.
D Verifica del cavo CAN-Bus tra l’MPC e il
modulo AOC 711, LED CAN si illumina,
verifica dell’ ID con quello impostato
error IO AOC 711 Descrizione La tensione di alimentazione del dispositivo è
Eliminazione er- Misura della tensione d’alimentazione CTA
rore morsetti 0V / US e sul cavo di collegamento
tra CTA ed AOC Sub-D 9 Pin 6 / 9.
error IO AOC 711 Descrizione Il modulo segnala di non essere corretta-
CAN-ID del dispositivo Effetto Nessuno.
( YY )
Eliminazione er- Verifica del CAN-Bus con gli appositi disposi-
Stato anomalia: Warnung rore tivi di analisi (ad esempio CMX).
Bus.
ed AOC.
error IO AOC 711 Descrizione Le uscite si trovano in modalità errore.
YY00130
CAN-ID del dispositivo Effetto Tutti i valori vengono congelati. A secondo di
( YY ) quali funzioni risultano collegate, le funzioni
Eliminazione er- D Eliminazione dell’errore (un’ulteriore se-
Stato anomalia: Warnung tervenuto).
mente dopo 10 s.
80
error IO AOC 711 Descrizione Sul canale 1 (morsetti 00 / 01) la corrente o la

YY00250 tensione in uscita vanno al di sotto dei valori
minimi ammissibili (ad es. 4 mA in caso di
uscita normale da 4 ... 20 mA).
CAN-ID del dispositivo Effetto La funzione regolata da questa uscita non è

( YY ) più modulabile. Un’ulteriore segnalazione di
errore precisa di quale funzione si tratti.
Eliminazione er- D In caso di uscita corrente, morsetto 01 oc-

Stato anomalia: Warnung rore cupato) misurare la corrente (> 4 mA). Ve-
rificare l’integrità del cavo di collegamento
al dispositivo tra il morsetto 01 e GND.
D In caso di uscita tensione (morsetto 00 oc-
cupato) misurare la tensione (> 0 V). Veri-
ficare l’integrità del cavo di collegamento




81



82
Anomalie IO DDC 711 (non per CR-MPC standard)

error IO DDC 711 Descrizione Il modulo DDC 711 non si collega al comando
CAN-Bus sul modulo.
Eliminazione er- D Misura della tensione di alimentazione sui
rore morsetti X1, 5 (24V) e 1(0V). Verifica
dell’quadretto di esercizio (LED UC)
D Verifica del cavo CAN-Bus tra l’ MPC ed il
modulo DDC 711, LED CAN si illumina,
verifica dell’ ID con quello immesso
error IO DDC 711 Descrizione La tensione di alimentazione del dispositivo è
Eliminazione er- Misura della tensione di alimentazione sui
rore morsetti X1, 5 (24V) e 1 (0V).
error IO DDC 711 Descrizione Al modulo base DDC 711 possono essere
YY00040 collegati ulteriori moduli di ampliamento. Que-
sta segnalazione di errore indica che la comu-
nicazione con i moduli aggiuntivi è disturbata.
modulo DDC 711 non possono più essere atti-
vate o disattivate. Dato che secondo le pre-
scrizioni delle Società di Classifica in caso di
errore lo stato attuale di funzionamento non
avanti, ecc.).
Eliminazione er- D Verifica del cavo di collegamento X2 che
rore va ai moduli aggiuntivi.
D Sostituzione del modulo DDC 711 e/o dei
moduli di ampliamento.
83
error IO DDC 711 Descrizione Il modulo segnala che il CAN-Bus o l’eccita-

YY00050 tore CAN sono difettosi.
Eliminazione er- D Verifica del collegamento sui morsetti X1,
rore No. 2,3,4.
D Verifica corto circuito sul CAN-Bus.
D Sostituzione del dispositivo.
error IO DDC 711 Descrizione Il modulo segnala di non essere corretta-

rore spositivi di analisi (ad esempio CMX).
Bus.
D Verifica del collegamento sui morsetti X1,
No. 2,3,4.
error IO DDC 711 Descrizione Una o più uscite digitali del modulo DDC711
YY00070 sono in corto circuito.
avanti, ecc.).
Eliminazione er- D L’uscita LED 0V deve essere illuminata
rore (segnalazione corto circuito).
D Staccare i collegamenti delle uscite digitali
e verificare eventuali corto circuiti su cia-
scuna singola uscita (misurazione resi-
stenza). Eliminazione del corto circuito.
84
error IO DDC 711 Descrizione La tensione d’alimentazione per le varie

YY00110 uscite non rientra nel campo consentito.
avanti, ecc.).
Eliminazione er- D Misurazione della tensione d’alimentazione
rore delle uscite (morsetto uscita 0V / US).
D Verifica dell’uscita LED US (deve essere
illuminato).
error IO DDC 711 Descrizione Le uscite si trovano in modalità errore.
YY00130
( YY ) Effetto Tutti i valori in uscita rimangono invariati. A
secondo di quali funzioni risultano collegate,
le funzioni del comando sono disturbate. Per
questo motivo si inseriscono ulteriori allarmi.
Eliminazione er- D Eliminazione dell’errore (un’ulteriore se-
tervenuto).
mente dopo 10 s.
error IO DDC 711 Descrizione Su un canale 1 (morsetti 00/0V, 01/0V, 02/0V,
YY00250 03/0V) del modulo aggiuntivo AIT la tensione
in ingresso risulta minore del valore minimo
ammesso di 0V.
Eliminazione er- Verificare tensione su tutti i morsetti in in-
rore gresso (vedi sopra).
error IO DDC 711 Descrizione Su un canale 1 (morsetti 00/0V, 01/0V, 02/0V,
YY00290 03/0V) del modulo aggiuntivo AIT la tensione
in ingresso risulta minore del valore minimo
ammesso di 0V.
Eliminazione er- Verificare tensione su tutti i morsetti in in-
rore gresso (vedi sopra).
85
Anomalie servomotore (non per CR-MPC standard)

error actuator Descrizione Il regolatore del servomotore non reagisce ai
YY00000 comandi dell’MPC. La causa potrebbe essere
un guasto completo del dispositivo o un con-
tatto difettoso del CAN−Bus al modulo.
Eliminazione er- D Verifica della tensione d’alimentazione. Ve-
rore rifica dell’indicatore LED.
D Verifica del cavo CAN-Bus dall’attuatore
MPC al regolatore del servomotore (mor-
setti X3, X4).
error actuator Descrizione Il hardware, l’EPROM oppure il software−
YY00010 watchdog del regolatore del servomotore se-
gnala un’errore. Il programma non viene più
eseguito in modo corretto.
rore
error actuator Descrizione La memoria dei parametri (EEPROM) è er-
YY00011 rata. Il programma non viene più eseguito
correttamente.
rore
error actuator Descrizione La tensione d’alimentazione per le varie
YY00020 uscite non rientra nel campo consentito. Il
campo dipende dalla posizione del SYSCON.
Eliminazione er- D Verifica della tensione d’alimentazione. Ve-
rore rifica dell’indicatore LED.
D Verifica dell’interruttore SYSCON, No. 7, 8
sulla presenza della tensione d’alimenta-
zione.
86
error actuator Descrizione La temperatura sulla scheda principale del

YY00021 regolatore del servomotore è fuori dai limiti
ammissibili (−25_C−70_C).
( YY ) Effetto Nessuno. La durata del motorino risulta ri-
dotta.
Eliminazione er- Misurazione della temperatura, eventual-
rore mente prendere misure per raffreddare.
error actuator Descrizione Il modulo segnala di non essere corretta-

Eliminazione er- Verifica del cavo CAN−Bus dall’attuatore
rore MPC al regolatore del servomotore (morsetti
X3, X4).
error actuator Descrizione Il modulo segnala che il CAN-Bus presenta
YY00040 un corto circuito oppure che l’eccitatore del
CAN−Bus è diffettoso.

Eliminazione er- Verifica del cavo CAN-Bus dall’attuatore MPC
rore al regolatore del servomotore (morsetti X3,
X4).
error actuator Descrizione Sul motorino posizionatoredel regolatore deve
YY00070 essere regolato un parametro che non è noto.
Il posizionamento della manopola relativa non
è corretto (Vedi il manuale del motorino posi-
zionatore).
( YY ) Effetto Non può essere eseguita alcuna regolazione.

Eliminazione er- Verifica della manopola di regolazione sul re-
rore golatore del motorino posizionatore.
error actuator Descrizione Sul motorino posizionatoredel regolatore deve
YY00080 essere regolato un parametro che non è noto.
Il posizionamento della manopola relativa non
è corretto (Vedi il manuale del motorino posi-
zionatore).
( YY ) Effetto Non può essere eseguita alcuna regolazione.

Eliminazione er- Verifica della sequenza di regolazione
rore
87
error actuator Descrizione La regolazione dell’interruittore SYSCON per

YY00090 la definizione della configurazione viene va-
riata durante l’esercizio.
( YY ) Effetto Durante l’esercizio nessuno. Se però viene
tolta e quindi ridata la tensione di alimenta-
zione, il motorino posizionatore assume la
nuova configurazione.
Eliminazione er- Verifica dell’interruttore SYSCON sul motorino
rore posizionatore del regolatore
error actuator Descrizione Il modulo segnala che il motorino posiziona-
YY01000 tore 1 è difettoso.
( YY ) Effetto Il motorino non può più funzionare, il corris-
pondente segnale comandato (Giri, inverti-
tore, trolling) viene congelato.
Eliminazione er- D Verifica degli spinotti di collegamento del
rore motorino 1.
D Sostituzione del motorino 1.
error actuator Descrizione Non è possibile un esercizio in emergenza del
YY01010 motorino 1.
( YY ) Effetto Non funziona più tramite tasti il dispositivo di
esercizio in emergenza del motorino 1. In
caso di mancanza del comando a distanza,
non c’è più la possibilità di un comando ma-
nuale di emergenza.
Eliminazione er- D Verifica del cavo di collagamnto fra la
rore scheda principale del motorino del regola-
tore e la scheda agiuntiva I/O 1
(X31−X101)
D Sostituzione della scheda aggiuntiva I/O 1.
error actuator Descrizione Il modulo segnala che la misura della posi-
YY01060 zione tramite il potenziometro del motorino
posizionatore 1 è difettosa.
Eliminazione er- D Verifica dello spinotto a 3 contatti del mo-
rore torino posizionatore 1.
error actuator Descrizione Il modulo segnala che il motorino posiziona-
YY02000 tore 2 è difettoso.
Eliminazione er- D Verifica degli spinotti di collegamento del
rore motorino 2.
88
error actuator Descrizione Non è possibile un esercizio in emergenza del

YY02010 motorino 2.
nuale di emergenza.
tore e la scheda agiuntiva I/O 2 (X101−
X101)
error actuator Descrizione Il modulo segnala che la misura della posi-
YY02060 zione tramite il potenziometro del motorino
posizionatore 2 è difettosa.
Eliminazione er- D Verifica dello spinotto a 3 contatti del mo-
rore torino posizionatore 2.
error actuator Descrizione La prima scheda aggiuntiva I/O sul motorino
YY10000 del regolatore è difettosa.
nuale di emergenza.
tore e la scheda agiuntiva I/O 1
(X31−X101)
error actuator Descrizione La seconda scheda aggiuntiva I/O sul moto-
YY20000 rino è difettosa.
nuale di emergenza.
tore e la scheda agiuntiva I/O 2 (X101−
X101)
89
Anomalie interni
error intern Descrizione Durante l’elaborazione del programma è inter-
YY00010 venuto un parametro non plausibile. Dato che
al momento dell’introduzione dei vari parame-
tri gli stessi vengono verificati, questo tipo
d’errore non può derivare da un’immissione
non corretta dei dati, ma deve farsi risalire ad
un qualche errore interno del sistema.
Effetto Siccome il comando lavora con parametri er-

rati, non può più essere garantita una sua
corretta funzione.Lo stato di navigazione at-
tuale viene congelato ed è quindi possibile
continuare il viaggio.
Eliminazione er- Bisogna interrompere la tensione d’alimenta-
rore zione del comando per almeno 10 s. Quindi il
comando deve essere nuovamente attivato.
Se durante il funzionamento questo tipo d’er-
rore si ripete, il telecomando deve rimanere
disinserito ed il viaggio può continuare solo
con comandi manuali. Prendere opportuni
contatti con il nostro service.
error intern Descrizione Durante l’elaborazione del programma si è
YY00020 verificato un difetto nell’acceso alla memoria,
in pratica una parte del programma avrebbe
voluto accedere ad una sezione della memo-
ria non abilitata.
Effetto Siccome il comando vuole accedere ad una

parte non consentita della memoria, non può
più essere garantito un corretto funziona-
mento del sistema.Lo stato di navigazione
attuale viene congelato ed è quindi possibile
continuare il viaggio.
Eliminazione er- Bisogna interrompere la tensione d’alimenta-
rore zione del comando per almeno 10 s. Quindi il
comando deve essere nuovamente attivato.
Se durante il funzionamento questo tipo d’er-
rore si ripete, il telecomando deve rimanere
disinserito ed il viaggio può continuare solo
con comandi manuali. Prendere opportuni
contatti con il nostro service.
error intern Descrizione Il ricevitore per determinate notizie del CAN-
YY00030 Bus (SDO) risulta sovraccaricato.
Effetto Ciò può derivare da ritardi troppo brevi

nell’elaborazione del programma, che in ogni
caso, però non influenzano lo stato d’eserci-
zio attuale o la trasmissione di un comando.
Eliminazione er- L’errore viene eliminato automaticamente dal
rore comando stesso, per cui la lampada rossa di
allarme rimane inserita per un breve tempo.
L’errore deve però essere eliminato entrando
nella modalità errori. Prendere opportuni con-
tatti con il nostro service.
90
error intern Descrizione L’elaborazione del programma della SPS è

YY00040 troppo lunga.
Effetto Ciò può derivare da ritardi troppo brevi

nell’elaborazione del programma, che in ogni
caso, però non influenzano lo stato d’eserci-
zio attuale o la trasmissione di un comando.
Eliminazione er- Il programma SPS deve essere ottimizzato in
rore funzione del tempo di elaborazione del pro-
gramma.
error intern Descrizione Il tempo d’elaborazione del programma certifi-
YY00050 cato viene superato.
Effetto I tempi impostati (curva di massima potenza,

ritardi, ecc.) vengono allungati. E’ possibile
proseguire la navigazione.
Eliminazione er- Prendere opportuni contatti con il nostro ser-
rore vice.
error intern Descrizione Il sistema rileva che i tempi d’esecuzione di
YY00060 uno o più interventi vengono superati.
Effetto I tempi impostati (curva di massima potenza,

ritardi, ecc.) vengono allungati. E’ possibile
proseguire la navigazione.
Eliminazione er- Prendere opportuni contatti con il nostro ser-
rore vice.
error intern Descrizione Il CAN-Bus (interno) che va alle manette è
YY00100 danneggiato.
Effetto L’ultimo stato di funzionamento dell’impianto

viene congelato.
Eliminazione er- Verifica cortocircuiti sul CAN-Bus (MPC:
rore spina X11, X12). Verifica dell’interruttore S1
sul MPC.
error intern Descrizione Il CAN-Bus (incrocio) che va all’MPC dell’altro
YY00110 motore è danneggiato.
Effetto Le funzioni coordinate (ad es. passaggio con-

temporaneo del comando da destra a sinistra,
coordinazione nell’inserimento/disinserimento
della trolling) ed ulteriori funzioni previste in
caso di più motori (ad esempio la sincronizza-
zione) non vengono più eseguite. In tal modo
ogni comando si comporta come si trattasse
d’impianto con un singolo motore.
Eliminazione er- Verifica cortocircuito sul CAN-Bus (MPC:
rore spina X21, X22). Verifica dell’interruttore S2
sull’MPC.
91
error intern Descrizione Il numero di „partecipanti“ al CAN-Bus è

YY00200 troppo elevato. Al massimo possono essere
collegati 25 dispositivi.
Effetto Gli ultimi componenti CAN introdotti alla

messa in esercizio non vengono più presi in
considerazione dal comando. L’errore è utile
nella fase di messa in esercizio.
Eliminazione er- Verifica del numero dei „partecipanti“ al CAN-
rore Bus. Controllo degli ID immessi per i vari di-
spositivi nel comando.
92
Anomalie parametri
error parameter Descrizione E’ stata definito un ingresso digitale che non
YY00010 esiste.
Effetto La funzione che dovrebbe essere comandata

tramite tale ingresso digitale non può essere
attivata.
Eliminazione er- D Verifica del CAN-ID dell’ingresso con il
rore CAN-ID immesso nel menu CAN-Bus /
I/O-Module. (Prima che un ingresso possa
essere selezionato, il dispositivo in ingres-
so/uscita deve essere reso noto al co-
mando tramite il CAN-ID).
D Verifica del numero DI dell’ingresso digi-
tale (vedi la descrizione del dispositivo).
error parameter Descrizione E’ stata definita un’uscita digitale che non esi-
YY00020 ste.
Effetto La funzione che dovrebbe essere comandata

tramite tale uscita digitale non può essere atti-
vata.
rore CAN-ID immesso nel menu CAN-Bus / I/
O-Module. (Prima che un ingresso possa
ssere selezionato, il dispositivo in ingres-
D Verifica del numero DO dell’uscita digitale
(vedi la descrizione del dispositivo).
error parameter Descrizione E’ stata definito un ingresso analogico che
YY00030 non esiste.
Effetto Il valore che dovrebbe essere indicato tramite

l’ingresso analogico non risulta corretto.
ssere selezionato, il dispositivo in ingres-
D Verifica del numero AI dell’ingresso analo-
gico (vedi la descrizione del dispositivo).
93
error parameter Descrizione E’ stata definita un’uscita analogica che non

YY00040 esiste.
Effetto Il valore che dovrebbe essere indicato tramite
l’ingresso analogico non risulta corretto.
essere selezionato, il dispositivo in ingres-
so/uscita dev’essere reso noto al comando
tramite il CAN-ID).
D Verifica del numero AO dell’uscita analo-
gica (vedi la descrizione del dispositivo).
error parameter Descrizione Nel corso dell’esercizio del comando viene
YY00050 verificato che la versione dell’Hardware non
corrisponde alla versione dei parametri.
Effetto Possono intervenire errori nelle varie funzioni.
Eliminazione er- D Inizializzazione dei parametri

rore D Riparametrazione
error parameter Descrizione Nel corso dell’esercizio del comando viene
YY00060 verificato che la versione dell’Hardware non
corrisponde alla versione dei parametri.
Effetto Possono intervenire errori nelle varie funzioni.

Eliminazione er- D Inizializzazione dei parametri
rore D Riparametrazione
error parameter Descrizione Un’uscita digitale viene occupata due volte.
YY00070
Effetto La funzione che dev’essere comandata da
tale uscita digitale non lavora correttamente.
Eliminazione er- D Scelta di un’ altra uscita digitale.
rore D Scelta di memorie intermedie (CAN-ID =
0) per entrambe le funzioni che sono colle-
gate ad un’uscita comune e corretta com-
binazione tramite lo SPS (E, O, ...).Emis-
sione del risultato della combinazione su
un’uscita digitale.
94
error parameter Descrizione Un’uscita analogica viene occupata due volte.

YY00080
Effetto La funzione che deve essere comandata da
tale uscita analogica non lavora corretta-
mente.
Eliminazione er- D Scelta di un’ altra uscita digitale.
rore D Scelta di memorie intermedie (CAN-ID =
0) per entrambe le funzioni che sono colle-
gate ad un’uscita comune e corretta com-
binazione tramite lo SPS (E, O, ...).Emis-
sione del risultato della combinazione su
un’uscita digitale.
error parameter Descrizione Un segnalatore luminoso viene occupato due
YY00090 volte.
Effetto La funzione che deve essere indicata da tale
segnale luminoso non lavora correttamente.
Eliminazione er- D Scelta di un ulteriore indicatore luminoso.
rore D Scelta di memorie intermedie per en-
trambe le funzioni che sono collegate alla
stessa spia luminosa e corretta combina-
zione tramite lo SPS. Emissione del risul-
tato della combinazione su un’ulteriore
memoria intermedia. Uscita della memoria
intermedia su una spia luminosa (funzione
di memoria intermedia).
error parameter Descrizione Una riga dello schermo viene occupata due
YY00100 volte.
Effetto Il valore che viene indicato da tale riga non
viene mostrato correttamente.
Eliminazione er- D Scelta di un altro indirizzo per il dato della
rore riga.
D Cancellare un ingresso errato sulla riga
dell’indicatore (es. occupazione di default).
error parameter Descrizione Un dispositivo nel CAN-Bus (manette, pannel-
YY00110 lino CAN, I/O-oppure modulo d’ampliamento)
viene controllato tramite “Heartbeat” 2, men-
tre il dispositivo steso si aspetta un controllo
tramite „Node-Guarding“.
Effetto Un’ulteriore segnalazione d’errore indica il
dispositivo non corretto. Le funzioni che ven-
gono eseguite tramite tale dispositivo non
vengono eseguite.
Eliminazione er- D Cancellare il dispositivo difettoso nella lista
rore CAN-ID dell’MPC.
D Nuova registrazione del dispositivo.
95

viene controllato tramite “Node-Guarding”,
mentre il dispositivo stesso si aspetta un con-
trollo tramite “Heartbeat”.
vengono eseguite.
D Cancellare il dispositivo difettoso nella lista
CAN-ID dell’MPC.
viene controllato tramite “Heartbeat”. Il
CAN-ID del comando MPC non si lascia trat-
tare da questo dispositivo quale “Heartbeat−
Master”, bensì viene soprascritto da un altro
“Heartbeat-Master”.
Effetto Il dispositivo va nella sua modalità errore (es.
spia rossa sulla manetta, relais allarme sul
modulo I/O). Non è disponibile una limitazione
delle funzioni operative.
CAN-ID dell’MPC.
error parameter Descrizione Il numero di giri massimo rilevabile da un sen-
YY00140 sore giri (parametro da immettere) è minore
del numero di giri nominale impostato.
Effetto Non può essere garantita una corretta rileva-
zione e quindi una corretta regolazione del
numero di giri.
Eliminazione er- D Immissione del corretto numero di giri no-
rore minali o del corretto numero di giri mas-
simo rilevabile.
D Se dovesse essere utilizzato un sensore
giri il cui numero di giri massimo rilevabile
è minore del numero di giri nominale, tutti i
parametri che fanno riferimento al numero
di giri rilevabile (anche il numero di giri
max. misurabile) devono essere moltipli-
cati per un fattore (< 1).
viene controllato tramite “Heartbeat”, ma il
dispositivo stesso non ammette un controllo
tipo “Heartbeat”.
vengono eseguite.
CAN-ID dell’MPC.
96
error parameter Descrizione I tasti predefiniti di un quadretto di controllo

YY00200 CAN non corrispondono alle definizioni conte-
nute nell’MPC.
Effetto Le funzioni dei tasti, come memorizzate nel
comando, non vengono più eseguite. Ven-
gono eseguite le funzioni memorizzate nel
quadretto di controllo CAN.
Eliminazione er- D Eliminare il quadretto CAN dalla lista
CAN-ID dell’MPC.
error parameter Descrizione Le spie luminose predefinite di un quadretto di
YY00210 controllo CAN non corrispondono alle defini-
zioni contenute nell’MPC.
Effetto Le funzioni delle spie luminose, come memo-
rizzate nel comando, non vengono più ese-
guite. Vengono eseguite le funzioni memoriz-
zate nel quadretto di controllo CAN.
Eliminazione er- D Eliminare il quadretto CAN dalla lista
CAN-ID dell’MPC.
97
Anomalie in caso di più motori

error mult. engine Descrizione La comunicazione trasversale tra più comandi
YY00020 (in impianti con più motori) non lavora corret-
tamente.
Effetto Se la sincronizzazione era attiva, viene in

questo caso disattivata. Attenzione: Un cam-
biamento dell’attuale stato d’esercizio può
essere effettuato soltanto singolarmente per
ciascun impianto. Non è più possibile effet-
tuare una regolazione di funzioni dipendenti
da più impianti (ad es. la trolling può essere
attivata soltanto se tutti gli impianti sono sullo
stop).
Eliminazione er- D Verifica del cavo di comunicazione fra gli
rore MPC (spinotti X13, X14 della morsettiera
MAN).
D Verifica del collegamento CAN-Bus.
D Esecuzione di un autotest dell’MPC (vedi
descrizione del dispositivo).
error mult. engine Descrizione Dalla comunicazione trasversale viene tras-
YY00030 messo un parametro errato.
Effetto Se la sincronizzazione era attiva, viene in
questo caso disattivata. Attenzione: Un cam-
biamento dell’attuale stato d’esercizio può
essere effettuato soltanto singolarmente per
ciascun impianto.
Eliminazione er- Spegnere il comando. Riaccenderlo dopo ca.
rore 10 s. Se l’errore si ripete nuovamente, mette-
tevi in contatto con il ns. service.
error mult. engine Descrizione Le versioni dei Software degli MPC sono di-
YY00040 verse.
Effetto Attenzione: Un cambiamento dell’attuale stato
d’esercizio può essere effettuato soltanto sin-
golarmente per ciascun impianto.
Eliminazione er- Aggiornare la versione del software dell’MPC.
rore Rivolgersi al nostroservice.
98
Anomalie invertitore
error gear Descrizione L’uscita analogica che comanda l’invertitore
YY00010 segnala una rottura del cavo di collegamento
al dispositivo di comando marce. Un’ulteriore
segnalazione d’allarme indica di quale uscita
analogica si tratta.
Effetto Non avviene alcuna modifica dello stato di
funzionamento. L’invertitore non può più es-
sere comandato. E’ possibile effettuare, del
tutto regolarmente, una riduzione o un au-
mento di giri del motore, ma non è possibile
inserire o disinserire le marce o fare una ma-
novra d’inversione.
Eliminazione er- Controllare la segnalazione d’errore, che in-
rore dica quale uscita analogica è difettosa.
error gear Descrizione Con barca ferma, cioè con invertitore nella
YY00030 posizione di stop, dopo un tempo d’attesa de-
finito (normalmente 10 s) viene emesso
dall’invertitore un segnale di ritorno “marcia
avanti inserita”.
Effetto Nessuno. E’ possibile continuare la naviga-
zione.
Eliminazione er- D Verificare il sensore del segnale di ritorno
rore marcia avanti inserita (normalmente un
pressostato).
D Verificare i cavi di collegamento del sen-
sore.
D Se necessario, adattare il parametro
tempo d’attesa.
error gear Descrizione Con barca ferma, cioè con invertitore nella
YY00040 posizione di stop, dopo un tempo d’attesa de-
finito (normalmente 10 s) viene emesso
dall’invertitore un segnale di ritorno “marcia
indietro inserita”.
zione.
rore marcia indietro inserita (normalmente un
pressostato).
sore.
tempo d’attesa.
99
error gear Descrizione In marcia avanti, con marcia inserita, dopo un

YY00050 tempo d’attesa definito (normalmente 10 s)
non viene fornito alcun segnale di ritorno
“marcia avanti inserita”.
zione.
pressostato).
sore.
tempo d’attesa.
error gear Descrizione In marcia indietro, con marcia inserita, dopo
YY00060 un tempo d’attesa definito (normalmente 10 s)
non viene fornito alcun segnale di ritorno
“marcia indietro inserita”.
zione.
pressostato).
sore.
tempo d’attesa.
error gear Descrizione In marcia avanti, con marcia inserita, dopo un
YY00070 tempo d’attesa definito (normalmente 10 s)
viene fornito il segnale di ritorno “marcia indie-
tro inserita”.
zione.
pressostato).
sore.
tempo d’attesa.
error gear Descrizione In marcia indietro, con marcia inserita, dopo
YY00080 un tempo d’attesa definito (normalmente 10 s)
viene fornito il segnale di ritorno “marcia
avanti inserita”.
zione.
pressostato).
sore.
tempo d’attesa.
100
Anomalie velocità
error speed Descrizione Misurando la velocità dello scafo viene rile-
YY00100 vato un valore troppo basso non ammissibile.
Effetto Quando vengono eseguite manovre quali il
crash-stop o altre funzioni dipendenti dalla
velocità misurata, automaticamente il tutto
viene cambiato in base alla velocità interna
calcolata. Si può proseguire la navigazione
senza limitazioni.
Eliminazione er- D Verifica del sensore e dell’elettronica atta
rore a misurare la velocità dello scafo.
D Verifica del cavo di collegamento al co-
mando (AI).
D Se necessario sostituire il modulo al quale
è collegato l’ingresso analogico.
error speed Descrizione Misurando la velocità dello scafo viene rile-
YY00110 vato un valore troppo alto non ammissibile.
senza limitazioni.
mando (AI).
error speed Descrizione Il controllo delle funzioni per la misura della
YY00120 velocità dello scafo segnala un errore, cioè la
velocità non viene misurata correttamente.
senza limitazioni.
mando (AI).
101
error speed Descrizione In caso di una manovra d’inversione per la

YY00130 quale è definito il momento dell’apertura delle
frizioni in base al dato misurato (velocità dello
scafo, giri del motore), tale momento non
viene raggiunto entro un predeterminato
tempo di controllo. Ne consegue un compor-
tamento irregolare, con un disaccoppiamento
eseguito senza i previsti ritardi.
Effetto Lo spazio minimo necessario per la fermata
dello scafo dopo una manovra d’inversione
viene superato. Si può proseguire la naviga-
zione senza limitazioni.
Eliminazione er- D Verifica del sensore che rileva il parametro
rore necessario alla determinazione del mo-
mento dell’inversione. Verifica del modulo
I/O e dei cavi di collegamento.
D Se necessario, cambiare il parametro
„Tempo di attesa per inversione“ (menu:
invertitore, sorveglianza errori).
Anomalie giri
error engine speed Descrizione L’uscita analogica che comanda il numero di
YY00010 giri, segnala che il cavo di collegamento con il
motorino posizionatore è interrotto. Un’ulte-
riore segnalazione d’errore indica di quale
uscita analogica si tratta.
Effetto Il numero di giri non può più essere variato.
Se al momento dell’avaria il numero di giri si
trovava sotto a quello massimo ammesso per
l’accoppiamento, possono essere ancora ese-
guite con la manetta le manovre
“avanti”/“folle”/“indietro”. In caso di numero di
giri superiore, si può solo portare l’invertitore
in folle, ma non è possibile inserire di nuovo
una marcia.
Eliminazione er- Controllare la segnalazione d’errore, che in-
rore dica quale uscita analogica è difettosa.
error engine speed Descrizione L’ingresso analogico, in base al quale ven-
YY00020 gono misurati i giri del motore, non lavora cor-
rettamente. Un’ulteriore segnalazione d’errore
indica di quale uscita analogica si tratta.
Effetto Il numero di giri del motore non viene più mi-
surato correttamente. Le funzioni che dipen-
dono dal numero di giri (regolazione del so-
vraccarico, farfalla gas di scarico, ...), non
vengono più eseguite. Se la manovra d’inver-
sione dipende dal numero di giri, tale dipen-
denza viene automaticamente commutata
sulla velocità dello scafo calcolata interna-
mente. E’ possibile continuare la navigazione.
Eliminazione er- Vedere l’indicazione d’errore, che segnala
rore qual è l’uscita analogica difettosa.
102
error engine speed Descrizione Il numero di giri misurato risulta minore del
YY00100 campo ammissibile.
Eliminazione er- D Controllo del rilevatore di giri (Verifica della
rore corrente / della tensione).
D Controllo del cavo di collegamento tra il
modulo I/O e l’AIC.
D Alla prima messa in moto se necessario
regolare i valori minimi ammissibili.
D Verifica del numero minimo di giri misura-
bile e del segnale con i valori parametrati.
error engine speed Descrizione Il numero di giri misurato risulta maggiore del
YY00110 campo ammissibile.
error engine speed Descrizione Il numero di giri rilevato dell’albero è minore di
YY00200 quanto ammesso.
Effetto Il numero di giri dell’albero non viene più mi-
surato correttamente. Se la manovra d’inver-
sione dipende dal numero di giri dell’albero,
tale dipendenza viene automaticamente com-
mutata sulla velocità dello scafo calcolata in-
ternamente. E’ possibile continuare la naviga-
zione.
103
error engine speed Descrizione Il numero di giri rilevato dell’albero è maggiore

YY00210 di quanto ammesso.
tale dipendenza viene automaticamente com-
mutata sulla velocità dello scafo calcolata in-
ternamente. E’ possibile continuare la naviga-
zione.
error engine speed Descrizione La misura del numero di giri dell’albero è di-
YY00220 fettosa. Ciò viene segnalato da un ingresso di
stato del telecomando.
tale dipendenza è automaticamente commu-
tata sulla velocità dello scafo calcolata inter-
namente. E’ possibile continuare la naviga-
zione.
D Controllo dell’uscita di stato del rilevatore
di giri e del cavo di collegamento al mo-
dulo I/O o DIOC.
104
Anomalie trolling
error trolling Descrizione L’uscita analogica che comanda lo slittamento
YY00010 delle frizioni in modalità trolling segnala corto-
circuito o interruzione cavo. Tramite un’altra
segnalazione d’errore viene indicato di quale
uscita si tratta.
Effetto Lo slittamento delle frizioni in modalità trolling
non può più essere modificato. Se la trolling
non era attiva, ora non si può inserire. Se in-
vece la trolling era attiva, lo slittamento at-
tuale viene congelato. I giri e le marce dell’in-
vertitore possono ancora essere cambiati. La
modalità trolling non può essere abbando-
nata.
Eliminazione er- Vedi segnalazione errore dell’uscita analogica
rore corrispondente.
error trolling Descrizione La modalità trolling in caso di più motori è di-
YY00020 versa, cioè uno o più impianti non sono in trol-
ling, altri invece si.
Effetto L’esercizio in trolling può risultare difettoso a
causa di un numero di giri troppo elevato.
Eliminazione er- Portare le leve di tutti gli impianti in “folle”, in
rore modo che la funzione trolling possa essere
coordinata.
105
Anomalie carico motore (non per CR-MPC standard).

error engine load Descrizione Il carico misurato del motore è minore del va-
YY00100 lore minimo ammesso.
Effetto Il carico del motore non viene più misurato
correttamente. Se la potenza del motore
viene mostrata da un indicatore lineare, l’indi-
cazione non è attendibile. Se è disponibile
una regolazione del sovraccarico, la funzione
viene disattivata. E’ possibile continuare la
navigazione.
Eliminazione er- D Controllo del rilevatore del carico (Misura
rore della corrente / della tensione).
error engine load Descrizione Il carico misurato del motore è maggiore del
YY00110 valore minimo ammesso.
Effetto Il carico del motore non viene più misurato
correttamente. Se la potenza del motore
viene mostrata da un indicatore lineare, l’indi-
cazione non è attendibile. Se è disponibile
una regolazione del sovraccarico, la funzione
viene disattivata. E’ possibile continuare la
navigazione.
Eliminazione er- D Controllo del rilevatore del carico (Misura
rore della corrente / della tensione).
regolare i valori massimi ammissibili.
D Controllo del campo massimo misurabile
con i valori parametrati.
106
Anomalie stazione esterna (non per CR-MPC standard)

error ext station Descrizione Il posto di comando esterno 1 indica tramite
YY00100 un segnale di stato che il posto di comando
stesso è difettoso.
Effetto Da questa postazione non si può più assu-
mere il comando attivo. Se il comando era
presente su questa postazione prima dell’ava-
ria, viene mantenuto l’ultimo comando impo-
stato. In ogni momento è però possibile pren-
dere il comando su un’altra postazione e con-
tinuare la navigazione.
Stato anomalia: → Alarm-Light Eliminazione er- D Controllo dell’ingresso digitale (vedi para-
rore metraggio ingresso stato posto di co-
→ Warnung mando esterno).
D Controllo del posto di comando esterno
error ext station Descrizione I tasti sul posto di comando esterno 1 non
YY00110 possono più caricare dati. Tramite un’ulteriore
segnalazione d’errore viene indicato il gruppo
difettoso non in gradi di leggere l’ingresso di-
gitale.
Effetto La funzione legata al tasto non può essere
eseguita.
Stato anomalia: Su tale postazione non può essere preso il
comando attivo. In ogni momento è però pos-
sibile prendere il comando su un’altra posta-
zione e continuare la navigazione.
Posto di com. attivo → Alarm-Light Eliminazione er- D Controllo del gruppo costruttivo indicato
rore nella seconda segnalazione d’errore.
Posto di com. pas- → Warnung D Controllo dell’ingresso digitale (vedi para-
sivo metraggio ingresso stato posto di co-
mando esterno).
error ext station Descrizione Le spie luminose sul posto di comando
YY00120 esterno 1 non possono venire attivate. Tra-
mite un’ulteriore segnalazione d’errore viene
indicato il gruppo difettoso dedicato all’uscita
digitale.
Effetto La funzione delle spie non può essere ese-
guita.
Stato anomalia: Warnung Su tale postazione non può essere preso il
Eliminazione er- D Controllo del gruppo costruttivo indicato
D Controllo dell’uscita digitale (vedi parame-
traggio simulazione spie luminose posto di
comando esterno).
107
error ext station Descrizione L’indicazione gir proveniente da un ingresso

YY00140 analogico del posto di comando esterno 1 non
può essere letta. Tramite una seconda segna-
lazione di errore viene indicato il gruppo cos-
truttivo in ingresso difettoso.
Stato anomalia:
D Controllo dell’ingresso analogico (vedi pa-
Posto di com. pas- → Warnung rametraggio dei valori nominali analogici
sivo
del posto di comando esterno) e del para-
metraggio dei valori limite.
error ext station Descrizione Il posto di comando esterno 2 indica tramite
YY00200 un segnale di stato che il posto di comando
stesso è difettoso.
Stato anomalia:
Posto di com. attivo → Alarm-Light Eliminazione er- D Controllo dell’ingresso digitale (vedi para-
rore metraggio ingresso stato posto di co-
mando esterno).
sivo
D Controllo del posto di comando esterno
error ext station Descrizione I tasti sul posto di comando esterno 2 non
YY00210 possono più caricare dati. Tramite un’ulteriore
segnalazione d’errore viene indicato il gruppo
difettoso non in gradi di leggere l’ingresso di-
gitale.
Effetto La funzione legata al tasto non può essere
eseguita.
Stato anomalia: Su tale postazione non può essere preso il
Posto di com. pas- → Warnung D Controllo dell’uscita digitale (vedi parame-
sivo traggio simulazione spie luminose posto di
comando esterno).
108
error ext station Descrizione Le spie luminose sul posto di comando

YY00220 esterno 2 non possono venire attivate. Tra-
mite un’ulteriore segnalazione d’errore viene
indicato il gruppo difettoso dedicato all’uscita
digitale.
Effetto La funzione delle spie non può essere ese-
guita.
Stato anomalia: Warnung Su tale postazione non può essere preso il
Eliminazione er- D Controllo del gruppo costruttivo indicato
D Controllo dell’uscita digitale (vedi parame-
traggio simulazione spie luminose posto di
comando esterno).
error ext station Descrizione L’indicazione gir proveniente da un ingresso
YY00240 analogico del posto di comando esterno 2 non
può essere letta. Tramite una seconda segna-
lazione di errore viene indicato il gruppo cos-
truttivo in ingresso difettoso.
Stato anomalia:
D Controllo dell’ingresso analogico (vedi pa-
Posto di com. pas- → Warnung rametraggio dei valori nominali analogici
sivo
del posto di comando esterno) e del para-
metraggio dei valori limite.
109
Anomalie esterne (non per CR−MPC standard)

error extern Descrizione Tramite un ingresso esterno, viene identificato
YY00110 dal comando un difetto di un dispositivo
esterno al comando stesso.
Stato anomalia: Alarm-Light Effetto Nessuno per il telecomando MAREX OS II.
Il dispositivo esterno è difettoso.
Eliminazione er- Controllo del dispositivo esterno e dell’in-
rore gresso parametrato (menu controllo errori,
allarme, 1° registrazione).
110

Stato anomalia: Warnung Effetto Nessuno per il telecomando MAREX OS II.
111

112
Appunti sulla modalità dei rilevamenti
e verifica dell’apparecchiatura
In questo capitolo vengono fornite informazioni di massima per la misurazione di correnti e tensioni nonchè
sulla verifica dei CAN-Bus. Inoltre vengono indicate informazioni sugli autotest dei vari dispositivi.
Misurazione corrente
Fig. 1 CR-MPC
Premessa per la misurazione di una corrente: speed

gear
0.0 m A
NEUTRAL
1. Il tester deve essere commutato su corrente

I/A
(simboli I oppure mA).
2. I puntali per misurare la corrente devono esere
I+ U+
collegati con il tester (simboli I oppure mA). 28
+
29
−
GND
3. Il circuito della corrente deve essere interrotto

conl’introduzione fra i due terminali del tester (vedi
disegno).
4. Il campo di misura della corrente dev eessere
scelto più basso possibile (i. d. R. 20...100 mA). 4 ... 20 mA
1
CR-MPC
Misurazione tensione
speed 0.0 m A
gear NEUTRAL
Fig. 2
U/V
Premesse per la misurazione della tensione:
1. Il tester deve essere commutato su tensione 28 29 GND I+ U+
(simbolo U oppurer V). + −
2. I puntali per misurare la tensione devono esere

collegati con il tester (simboli U oppure V).
3. Il tester deve essere installato parallelamento al
circuito (vedi disegno). Invertitore con funzione trolling
0 ... 10 mA
4. Il campo di misura della tensione deve essere 2
scelto più basso possibile (i. d. R. 10...20 V).
Misurazione resistenza
Fig. 3
R/ ω
Premessa per la misurazione di una resistenza: Ohm
1. Il tester dev’essere commutato su resistenza 2

3
5 GND I+ U+
(simboli R, Ohm oppure ). 1
4
2. I puntali per misurare la tensione devono esere

collegati con il tester (simboli U oppure V).
3. Non deve sussistere alcun altro collegamento
3
oltre a quello con il tester.
4. L’alimentazione in tensione del tester deve es-
sere disinserita.
5. Il campo di misura della resistenza deve essere
scelto più basso possibile.
113
Test del CAN-Bus

Bisogna fare attenzione a quanto segue a proposito della struttura del Bus:
Posto di comando Posto di comando principale

portside
morsettiera
CR-MPC
X15: CAN−BUS
CAN CAN Manetta
Resistenza
(microinterrutt
max. 300 metri
1. Il Bus deve essere disposto come lungo una linea (vedi figura). Derivazioni a Y (ad es. un’ulteriore deri-
vazione che esca dal posto di comando principale) non sono consentite.
2. Alla fine il Bus deve essere chiuso con una resistenza terminale (120 Ohm tra pin 4 e pin 5 sulla spina
terminale M12 a 5 poli maschio / femmina) oppure essere chiuso tramite un microinterruttore sul CR-MPC.
3. La lunghezza massima di un cavo Bus non deve superare 300 m
Un cavo CAN−Bus è costruito come segue: Presa maschio Schermatura cavo

GND (bianco)
Presa femmina
1 4 4 1
CAN + (giallo)
5 CAN − (grigio) 5
CAN GND (verde)
2 3 3 2
Vcc (marrone)
Test di resistenza terminale
Attenzione:
L’alimentazione in tensione dell’impianto deve essere interrotta.
X15: CAN−BUS
Manetta
Resistenza
Terminazione CAN CAN CAN terminale
(microinterruttori)
Resistenza
120 120
1 4 4 1
5 5
R 2 3 R
GND I+ U+ GND I+ U +
1. Interrompere il CAN-Bus, ad esempio sfilando lo spinotto X15 dalla morsettiera.

2. Misurare la resistenza sulla presa X15 del CAN-Bus sulla morsettiera tra i pin 4 e 5 (deve essere 120
Ohm, in caso contrario il microinterruttore nel CR-MPC non è correttamente posizionato o il CAN-Bus pre-
senta un cortocircuito o una rottura di un cavo).
3. Misurare la resistenza sullo spinotto X15 tra pin 4 e pin 5 (deve essere 120 Ohm, in caso contrario
manca la resistenza di chiusura oppure il CAN-Bus presenta un cortocircuito o una rottura di un cavo).
Questo test può essere eseguito su un qualunque altro spinotto CAN-Bus.
114
Test di continuità
Con il test della resistenza terminale del CAN-Bus non può essere controllato se è effettuato il giro dei con-
tatti (il pin maschio 4 è collegato alla femmina pin 5 e viceversa). Inoltre non si può capire se gli altri 3 cavi
sono cablati. Bisogna quindi controllare la continuità, cosa che può essere effettuata in tre modi diversi.
Variante 1: 1 4
Cavo CAN Bus 4 1
5 5
La prova deve essere eseguita come segue: 2 3 3 2
Continuità (resistenza 0 Ω) tra tutti i contatti con lo

0 Buzzer dicontinuità
stesso numero e parimenti nessun collegamento
(resistenza ∞Ω) fra gli altri contatti. Lo stesso vale R
per la schermatura deicavi

GND I+ U+
Se i cavi CAN-Bus sono già installati a bordo, può risultare estremamente difficoltoso eseguire tale prova di
continuità. Un terminale di un cavo CAN-Bus può essere molto distante dall’altro terminale, per cui può ri-
sultare difficile collegare i due terminali tramite i cavi del tester, che normalmente sono di lunghezza limi-
tata. Le varianti 2 e 3 qui di seguito descritte possono aiutare in queste situazioni.
Variante 2: Buzzer dicontinuità
Si da per scontato che la schermatura sia eseguita

0
correttamente. Ciò può essere controllato con rife- 1 4 Cavo CAN Bus 4 1
rimento alla massa comune della barca: 2

5 5
R
3 3 2
GND I+ U+
Inoltre deve essere verificato che non siano pre- Buzzer dicontinuità
senti cortocircuiti tra la schermatura ed i pin 1, 2,
3, 4, 5 (la resistenza deve essere infinita).Se la 0
schermatura del cavo CAN-Bus è collegata corret- 1
5
4 Cavo CAN Bus 4
5
1
R
tamente e non ci sono cortocircuiti con i pins, la 2 3 3 2
schermatura stessa può essere utilizzata quale GND I+ U+
cavo di ritorno per la prova di continuità:
Le continuità e gli isolamenti devono essere verificati come descritto alla variante 1. Per questo su un ter-
minale (vedi in figura il lato sinistro) deve essere eseguito di volta in volta il collegamento tra il pin x e la
schermatura.
Variante 3: CAN Bus tester
Nella maniera più semplice e veloce la verifica del Adattatore

Cavo CAN Bus CAN +
cavo CAN-Bus viene effettuata con speciali dispo- in uscita CAN −

GND
sitivi di prova che si trovano in commercio. Su un
terminale del CAN-Bus viene spinato un adattatore
di chiusura. Sull’altro terminale, tramite uno spe-
ciale dispositivo di prova, si può constatare in
modo immediato tramite LED quali conduttori sono
correttamente collegati:
115
Test del comando CR-MPC
Autotest
Attenzione:
L’autotest del comando MPC non deve essere eseguito con motori in moto.Per motivi di sicurezza i
collegamenti con l’invertitore devono essere interrotti, disinserendo gli spinotti X3 e X8 sulla mor-
settiera MAN.
L’autotest deve essere utilizzato soltanto come qui di seguito descritto.
I punti del menu “scritti in bianco” non devono essere richiamati.
Se non è stata riscontrata alcun’anomalia durante la verifica dei cavi CAN-Bus, tramite l’autotest può es-
sere verificata la funzione di entrambi gli MPC CAN-Bus all’interno delle morsettiere MAN.
J Verifica CAN-Bus
D Per poter effettuare l’autotest del CR-MPC, il HWTA
ESC
tasto deveessere tenuto premuto durante release buttons

l’avviamento del comando. Quindi ruotare il
HWTA
tasto entro 5s per almeno 10 tacche in Display <J >
senso orario fino a che sul display compare la CAN bus < >
dicitura riportata qui a destra. AI 1 and 2 < >
Frequency < >
D A questo punto, lasciando i tasti, ci si trova nel
AO 2 MulFunct.1 < >
meno dell’autotest “HWTA”. AO 2 MulFunct.2 < >
AO 3 < >
DI / DO < >
AO 1 Engineampl < >
EEPROM int/ext < >
HWTA quit < >
ESC < >
D Collegare tramite un cavo separato M12 il
CAN-Bus delle leve sulla X15 ed il CAN-Bus HWTA CAN-Bus
della comunicazione trasversale sulla X13 della Display < > Bus Intern OK
morsettiera MAN. CAN bus <J > Bus Extern OK
AI 1 and 2 < > Mess. Lost: 0
D Selezionare la riga del menu “CAN-Bus” Frequency < > CAN-Test Res.: OK
Il CR-MPC trasmette ora messaggi CAN tra- AO 2 MulFunct.1 < > AI 1 and 2 < >
mite i due cavi CAN-Bus, li riceve tramite un AO 2 MulFunct.2 < > ESC < >
altro Bus e li confronta con quanto trasmesso. AO 3 < >
DI / DO < >
AO 1 Engineampl < >
D Ruotando il tasto Select all’interno del menu
EEPROM int/ext < >
“CAN-Bus” richiedere il risultato del test. HWTA quit < >
Test ok: Il risultato deve comparire come ripor- ESC < >
tato sulla figura.
Significato del test:

Bus Intern: CAN della leva
Bus Extern: CAN della comunicazione
trasversale
CAN-Test Res.: Risultato test
Mess. Lost: Numero dei messaggi CAN
andati persi
OK: Risultato test ok
NOK: Risultato test non ok
116
J Verifiche memoria parametri

D Selezionare “EEProm int/ext”. Il CR-MPC verif- HWTA CAN-Bus
ica l’accesso alla memoria parametri, senza Display < > Internal OJ
che gli stessi vengano modificati.Test ok: Il ri- CAN bus < > External NOK
AI 1 and 2 < > ESC < >
sultato deve comparire sullo schermo come
Frequency < >
riportato dalla figura. AO 2 MulFunct.1 < >
AO 2 MulFunct.2 < >
Significato del test: AO 3 < >
INTERNAL: Memoria parametri CR-MPC DI / DO < >
AO 1 Engineampl < >
External: Non viene sostenuto EEPROM int/ext <J >
OK: Risultato test ok HWTA quit < >
ESC < >
NOK: Risultato test non ok
J Uscita dall’autotest
HWTA
D Selezionare “HWTA quit”. Il CR-MPC, dopo Display < >
aver selezionato questo punto del menu, com- CAN bus < >
incia immediatamente a far girare il programma AI 1 and 2 < >
Frequency < >
di comando, come al normale avviamento.
AO 2 MulFunct.1 < >
AO 2 MulFunct.2 < >
AO 3 < >
DI / DO < >
AO 1 Engineampl < >
EEPROM int/ext < >
HWTA quit <J >
ESC < >
117
Indicatore messa in moto
Tramite l’indicatore di messa in moto possono es- normal display < > 100 100 10.0mA20.0mA
sere mostrati sul display tutti gli ingressi le uscite del error display < > p100.0 f13000 v 20.0
CR-MPC. Dopo aver selezionato l’indicatore messa old error display < > nE2300 nS 480 vm20.0
service display <J > U 23.9 28_C
in moto nel menu principale, compare sullo schermo
service synchro < > dig123456 dig123456
quanto mostrato nella figura a destra in alto. info software < > out+−−+− − in ++−−−+
Ruotando il tasto Select si può scorrere tra la riga ESC < >
più in alto e quella più in basso.
Le righe superiori riportano gli ingressi e le uscite
analogiche, mentre le righe inferiori riportano gli in-
gressi e le uscite digitali.
Le indicazioni delle grandezze delle uscite analogiche si riferiscono al parametraggio del canale d’uscita
(mA, V, %). L’indicazione della frequenza è in Hz. I valori minori di 100 Hz vengono riportati con 2 cifre de-
cimali (xx.yy), i valori maggiori di 100 Hz e minori di 1000 Hz con una cifra decimale (xxx.y) ed infine i valori
maggiori/uguali di 1000 Hz senza cifre decimali.
L’indicazione degli ingressi e UsciteIngressi 100 100 10.0mA20.0mA

delle uscite analogiche viene p100.0 f13000 v 20.0
effettuata nella sequenza mo-
strata nella figura a destra. Uscita 1
PMW A, PW M B Potenziometro del Frequenza Velocità calcolata dell’imbarcaz
Le uscite del canale analogico 0 ... 100% 0...13000Hz
AO1 per i due amplificatori pre- l’attuatore0.0...100.0%
Uscita 3
Uscita 2
visti per il motorino posiziona- 0...20.0mA
0...20.0mA
tore vengono sempre indicati in 0...10.0V

0...100%
percentuale da 0...100%.
L’indicazione dei valori analogici
interni viene effettuata nella se-
quenza come mostrato nella fi-
gura a destra.
La temperatura della scheda,
ESC
premendo il tasto
nE2300 nS 480 vm20.0
può es-
sere commutata in gradi Cel- U 23.9 28°C
sius, Fahrenheit e Kelvin.
L’indicazione degli ingressi e Giri dell’albero Velocità dell’imbarcazionemisurati
Giri del motoremisurati in 1/min
delle uscite digitali avviene misati in 1/min in nodi
come mostrato nella figura a Tensione d’alimentazionedell’CR−MPC in V Temperatura della scheda
destra. in °C / °F / °K
dig123456 dig123456
out+−−+−− in ++−−−+
Stato uscita digitaleIngresso 0V: −

Stato ingresso digitaleIngresso 0V: −
Ingresso 24V: +
Ingresso 24V: +
L’indicatore messa in moto viene abbandonato premendo a lungo il tasto oppure tramite il tasto escape
ESC
118
Indicatori LED sulla scheda principale

La scheda principale del comando CR-MPC comprende una serie di LED. I LED degli ingressi e delle
uscite nonché il LED per il controllo della tensione d’alimentazione del comando tipo 240/241/251 sono di-
rettamente visibili. Ulteriori LED (tensione d’esercizio del nucleo del processore, comando AO 1) sono visi-
bili dopo l’apertura del coperchio del CR-MPC.
Il significato dei LED può essere ricavato dallo schema sottostante.
+5V
Tensione d’esercizio
del processore ok
Display
Comando AO 1 ok Tensione
DI 1 DI 2 DI 3 d’alimentazione
Avanti Indietro Stop manetta ok
Mot
Fusibile interno della Previsto perampliamento
scheda principale 10 A, DO 2 DO 3 DO 4 DO 5 DO 6
Avanti Indie- Trolling Consen- Synchro
tro soavvia-
DI 4 DI 5 DI 6
PWM A PWM B mento
10
10 acceso acceso ALARME (giri)
10 11 17 20 21 22 24 26 33 34 35 36 38 39 42 LEVER
Uscita analogica Aktor Uscita relè Ingresso frequenza Ingressi digitali CARD
I LED degli ingressi e delle uscite si illuminano quando il segnale è attivo. I LED +5V, Mot und LEVER de-
vono essere permanentemente illuminati per una corretta funzione del CR−MPC.
Il LED ingresso frequenza si accende quando arriva all’ingresso frequenza AI 2 un segnale valido.Se con
motore in funzione tale LED non dovesse illuminarsi, bisogna ritenere che entrambi i microinterruttori S3.1
e S3.2siano posizionati a sinistra (vedi pag. 120).
Se il LED “tensione d’esercizio nucleo processore ok” non si accende, il fusibile interno sulla scheda princi-
pale può essere fuori uso.
Avvertenza:
Un fusibile di riserva è fissato nella parte interna del coperchio.
119
Collegamenti e punti di misura

Il comando CR-MPC mette a disposizione per tutti i collegamenti degli ingressi e delle uscite delle spine a
banda piatta da X1 a X3 punti di misura (vedi figura). Tuttti i punti di misura sono posizionati su una stessa
riga sono numerati progressivamente da 1 a 42. I vari numeri sono riportati sul bordo della scheda elettro-
nica. Sul coperchio del CR-MPC vengono riportati nuovamente i suddetti numeri, con una breve descri-
zione di ciascun punto di misura.
No. punto di verifica

Esempio: Uscita DO 2 Mircointerruttore S3
Punti di verifica punto di verifica 20
Descrizionesulla pellicola LED 20
120
Cavo a banda piatta Punto Funzione Annotazioni

diveri-
Spina Collega- fica
mento
1, 2, 3 1, 2, 3 + Alimentazione di tensione 12V −25% / 24V +30%
4, 5, 6 4, 5, 6 −
− 7, 8 non usato
7, 8 9, 12 − Valvola proporzionale Morsetto per la misurazione di corrente della valvola
proporzionale A o B (obbligario)
X1 9, 10 10 Motorino CC / Valvola proporzionale A (Trol- DC-Motor: 12 / 24 V (3,5 A)
ling) Propventil: 12 / 24 V ( 3 A)
100−1000 Hz
11, 12 11 Motorino CC / Valvola proporzionale B
14 13 Potenziometro +
15 14 Cursore potenziometro Segnale di ritorno del potenziometro del motorino
DC (alimentazione interna)
16 15 Potenziometro −
13 − libero, serve per il mantenimento della tensione d’isolamento
1 16 3
2 17 Uscita relè allarme per collegamento ad un 2
sistema d’allarme esterno 1
3 18
5 19
Uscite per invertitore elettrico (Avanti / In- 6 (Avanti)
6 20
dietro) 5 7 (Indietro)
7 21
9 22
X2 9 10
10 23 Uscita per trolling inserita / disinserita
12 24 Uscita per consenso all’avviamento (chiusa

con invertitore in “folle”) 12 13
13 25
15 26 Uscita sincronizzazione giri inserita / disin-
serita 15 16
16 27
4, 8, 11, 14 − libero, serve per il mantenimento della tensione d’isolamento tra le uscite relè
Uscita analogica 1 4−20 mA: con RMAX = 500 PWM: f = 100−500 Hz
1 28 + 4−20 mA / 0−10V / .
PWM −Uscita Risoluzione 12 Bit UMAX = 40 V

(Trolling elettrica) 0−10 V: con IMAX = 20 mA IMAX = 10 mA
2 29 − Risoluzione 12 Bit Risoluzione 10 Bit
(insensibile a corto circuito) (insensibile a corto
circuito)
5 30 + Uscita analogica 2 (giri elettrici) 4−20 mA: con RMAX = 500 .
6 31 − 4−20 mA − Uscita Risoluzione 12 Bit
9 32 + Ingresso frequenza f = 20−13000 Hz

10 33 − (Misurazione giri) Us = 1−50 V
3, 4, 7, 8, − libero, serve per il mantenimento della tensione d’isolamento tra i segnali

X3 11, 12
13 34 + DI 1 Avanti
14 35 + DI 2 Indietro Segnale di ritor- UIN = 6−32 V
nodigitale inver- RIN > 2 k.Ω
15 36 + DI 3 Stop titore
16 37 − Common
19 38 + DI 4 Ingressi digi-
tali(ad es. stop UIN = 6−32 V
20 39 + DI 5 di sicurezza) RIN > 2 k.Ω
21 40 − Common
25 41 + DI 6 Ingresso digitale (ad es. per UIN = 6−32 V
omologazione secondo ABS) RIN > 2 k.Ω
26 42 −
17, 18, 22, − libero, serve per il mantenimento della tensione d’isolamento tra i segnali
23
121
1, 2 − + Alimentazione per U = 38 V
3, 4 − GND 4 manette I = 200 mA
5 − CAN High CAN−Bus interno

(manetta)
6 − CAN Low
X4 11, 12 − GND
13 − CAN High CAN−Bus esterno
14 − CAN Low (cavo di collegamento per impianto con più motori)
7, 8, 9, 10 − libero, serve per il mantenimento della tensione d’isolamento tra i CAN−Bus
122
Indice alfabetico
A F
Appunti sulla modalità dei rilevamenti . . . . . . . 113 Funzione trolling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Misurazione corrente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113 Generalità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Misurazione resistenza . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113 Attivazione della funzione trolling . . . . . . . . . . 30
Misurazione tensione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113 Uscite per la trolling, Uscita digitale . . . . . . . . 35
Test del CAN−Bus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114 Regolazione della funzione trolling Twin Disc,
Test del comando CR−MPC . . . . . . . . . . . . . . 116 MGX ETROLL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
Autotest . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116 Regolazione della funzione trolling ZF,
CAN−Bus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116 Padova . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
Memoria parametri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117 funzione trolling
Uscita . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117 Generalità, Uscite per la trolling, valvola propor-
zionale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
Test di continuità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
Regolazione della funzione trolling Twin Disc,
Test di resistenza terminale . . . . . . . . . . . . . . 114
MG 5114 A . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
Avvertenze di sicurezza, Arresto prolungato o ri-
messaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
I
IIndicatore messa in moto, Collegamenti e punti di
C
misura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
Componenti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Indicatore messa in moto . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
Cavi di collegamento CAN-BUS e resistenze . 9
Indicatori LED sulla scheda principale . . . . . 119
Cavi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Invertitore con funzione trolling, Generalità, Uscite
Resistenze di chiusura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 per la trolling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
manetta, Typ 240 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 Uscita 4−20 mA / 0−10V . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
Unità di comando . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Controllo visivo del cablaggio Can-Bus M
Attivazione delle resistenze di chiusura Manovra di inversione avanti−indietro . . . . . . . . 45
tramite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12 Calcolo della massima velocità di inversione . 45
Chiusura del collegamento BUS sulla manetta calcolo della velocità della barca . . . . . . . . . . . 46
tipo 240 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Controllo del cavo M12 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Parametraggio del lato destro . . . . . . . . . . . . . 26
Descrizione generale del sistema . . . . . . . . . . 10
Parametraggio del lato sinistro . . . . . . . . . . . . . 26
cablaggio CAN-Bus per 2 motori con 3 posti di
Test del cavo di comunicazione . . . . . . . . . . . . 27
comando . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
cablaggio CAN-Bus per 3 motori con 2 posti di N
comando . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Norme di Sicurezza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–5
Spinotti CAN-BUS sulla scatola di cablaggio
Norme di sicurezza
MAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Limitazione della responsabilità . . . . . . . . . . . . . 6
E Prevenzione di infortuni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Elementi, Variazione dei parametri del sistema
Elementi di comando e display . . . . . . . . . . . . 14
navigazione nel menu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Scelta del menu dei parametri del sistema . . 17
simboli speciali sul display . . . . . . . . . . . . . . . . 16
123
Indice alfabetico
R T
Richiamo e configurazione della manetta . . . . . 19 Test motori
Configurazione della manetta . . . . . . . . . . . . . . 25 motore destro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Richiamo della manetta motore sinistro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
lato destro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
lato sinistro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Assegnazione di un ID . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Cancellazione del vecchio ID . . . . . . . . . . . . . . 20
Inizio procedura di autoassegnazione
nuovo ID . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Termine procedura assegnazione ID . . . . . . . 23
Verifica degli ID assegnati . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Test della „presa“ del comando . . . . . . . . . . . . 25
Ripristino dei parametri, all parameters . . . . . . . 50
S
Scelta lingua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
anomalia attuale
scheda MPC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
vecchie anomalie, cancellazione . . . . . . . . . . . 58
Anomalie carico motore . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
Anomalie EA AIC 711 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
Anomalie EA AOC 711 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
Anomalie EA DDC 711 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
Anomalie EA DIOC 711 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
Anomalie esterne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
Anomalie giri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
Anomalie in caso di più motori . . . . . . . . . . . . . 98
Anomalie interni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
Anomalie invertitore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
Anomalie manetta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
Anomalie modulo I/O . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
Anomalie MPC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
Anomalie pannello . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63 , 66
Anomalie parametri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
Anomalie servomotore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
Anomalie stazione esterna . . . . . . . . . . . . . . . 107
Anomalie trolling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
Anomalie velocità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
Segnalazione anomalie e diagnosi, vecchie ano-
malie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
Tipologia anomalie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
anomalia attuale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
anomalia sul posto di comando con manetta tipo
240 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
sulla scheda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
124

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Premessa

© 2011 MAN Truck & bus AG

EMDGG Livello tecnico: 02.2006 51.99493−8554

La manetta tipo 240 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

Controllo visivo del cablaggio Can-Bus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

Verifica degli ID assegnati . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23

Variazione dei parametri del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

Elementi di comando e display . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

Scelta della lingua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

Richiamo e configurazione della manetta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

Richiamo della manetta lato sinistro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

Messa in esercizio del cavo di comunicazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26

Invertitore con funzione trolling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

Descrizione generale del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

Manovra di inversione avanti−indietro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45

Calcolo della massima velocità di inversione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45

Allineamento manette / RIparametrazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48

Ripristino dei parametri installati al momento della fornitura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50

Segnalazione anomalie e diagnosi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52

Tipologia anomalie del sistema “marex OS II” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52

Appunti sulla modalità dei rilevamenti e verifica dell’apparecchiatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113

Misurazione corrente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113

Indicatore messa in moto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118

Indice alfabetico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123

1. Prescrizioni per la prevenzione di incidenti con danni a persone

D Bloccare i veicoli per evitarne lo spostamento

D Bloccare i gruppi costruttivi nello smontaggio

D L’avviamento e l’esercizio del motore va effettuato solo da personale autorizzato.

D Con il motore in moto non avvicinarsi alle parti rotanti.

D Non toccare a mani nude il motore a temperatura di esercizio: Rischio di ustioni

D Non sostare sotto un motore sospeso a un paranco. Mantenere in ordine i dispositivi di

D Nei lavori al sistema elettrico scollegare sempre i morsetti della batteria

D Non effettuare l’avviamento di emergenza con un apparecchio di carica rapida! Effet-

D Scollegare le batterie solo con “accensione” disinserita

D Osservare le prescrizioni dei produttori delle batterie.

D Effettuare la misurazione della tensione solo con apparecchi di misura idonei! La

D Sfilare o inserire i connettori di cablaggio delle centraline elettroniche solo con

Durante la saldatura elettrica scollegare le batterie, collegare con conduzione elettrica la

Il sistema ed i suoi componenti devono essere installati e messi in esercizio soltanto in

L’utilizzo del sistema è ammesso soltanto in presenza su ciascun posto di comando di un

Per il collegamento di un sistema di comando la lunghezza massima del cavo d’alimenta-

Limitazione della responsabilità per gli accessori e i ricambi

Arresto prolungato o rimessaggio

I componenti del telecomando Marex OS II MAN

La manetta tipo 240

51.11605−6050 Impianto a due motori, leve lunghe

Tasto 1: Presa comando / Riscaldamento

L’unità di comando CR-MPC nella morsettiera del motore

MAN Numero di identificazione dispositivo

Cavi di collegamento CAN-BUS e resistenze “di chiusura”

MAN Numero di identifica- Numero d’identificazione Descrizione

Descrizione generale del sistema

Esempio di un cablaggio CAN-Bus per 2 motori con 3 posti di comando

Posto di comando 1 Posto di comando 2 Posto di comando 3

X22 X12 X22 X12 X22 X12

MPC sn. MPC sn.

Morsettiera MAN Morsettiera MAN

Esempio di un cablaggio CAN-Bus per 3 motori con 2 posti di comando

Posto di comando 1 Posto di comando 2

MPC sn. MPC centrale MPC sn.

X15 X15 X15

X14 X14 X14

Morsettiera MAN Morsettiera MAN Morsettiera MAN