Ceiling Unit Installation and Maintenance Manual It

CLOSE CONTROL
AIR CONDITIONERS
MANUALE TECNICO
UNITÀ PER INSTALLAZIONE A

SOFFITTO
INSTALLAZIONE E MANUTENZIONE
ORDINARIA E STRAORDINARIA
CLOSE CONTROL AIR CONDITIONERS
SIMBOLOGIA
AVVERTENZA!
Questo simbolo è utilizzato per indicare suggerimenti utili all’operatore.
ATTENZIONE! PERICOLO!
Questo simbolo è utilizzato per indicare situazioni o operazioni potenzialmente pericolose o che richiedono atten-
zione da parte dell’operatore.
PERICOLO DI FOLGORAZIONE!
Questo simbolo è utilizzato per indicare situazioni o operazioni potenzialmente a rischio di folgorazione per l’ope-
ratore.
MOVIMENTAZIONE PERICOLOSA!
Questo simbolo è utilizzato per indicare situazioni o operazioni potenzialmente a rischio di schiacciamento per
l’operatore.
CARICHI PESANTI!
Questo simbolo è utilizzato per indicare situazioni o operazioni in cui è prevista la movimentazione di carichi pe-
santi da parte dell’operatore.
PERICOLO DI USTIONE!
Questo simbolo è utilizzato per indicare situazioni o operazioni potenzialmente a rischio di ustioni per l’operatore.
PERICOLO DI TAGLIO!
Questo simbolo è utilizzato per indicare situazioni o operazioni potenzialmente a rischio di tagli o abrasioni per
l’operatore.
Il Costruttore adotta una politica di continuo sviluppo, pertanto si riserva il diritto di compiere modifiche e miglioramen-
ti a qualsiasi prodotto descritto nel presente documento senza obbligo di preavviso. Dati tecnici e dimensioni non sono
impegnativi.
2 MANUALE TECNICO
CLOSE CONTROL
AIR CONDITIONERS
MANUALE TECNICO
UNITÀ PER INSTALLAZIONE

A SOFFITTO
INSTALLAZIONE E MANUTENZIO-
NE ORDINARIA E STRAORDINARIA
Lista revisioni
Revisione Data Autore Capitoli Descrizioni
A 03/2016 AF Tutti Prima versione
B 10/2018 AF Tutti Revisione contenuti
INSTALLAZIONE E MANUTENZIONE 3
INDICE
CONDIZIONI DI GARANZIA�� 6
LIMITAZIONI ALLA GARANZIA�� 7
1 DESCRIZIONE DELLE UNITÀ E LIMITI DI FUNZIONAMENTO�� 8
1.1 UNITÀ PER INSTALLAZIONE A SOFFITTO�� 8
1.2 LIMITI DI FUNZIONAMENTO�� 9
1.3 ESEMPI DI CONFIGURAZIONE��10
2 PROCEDURE DI TRASPORTO, POSA ED INSTALLAZIONE��12
2.1 TRASPORTO E RICEVIMENTO DELLE MACCHINE IN CANTIERE��12
2.2 PESO COMPLESSIVO E SPAZI DI RISPETTO PER LA MANUTENZIONE ORDINARIA��14
2.3 POSIZIONAMENTO DELL’UNITÀ��15
3 COLLEGAMENTO SCARICO CONDENSA E SCARICO UMIDIFICATORE��17
3.1 COLLEGAMENTO SCARICO CONDENSA E SCARICO UMIDIFICATORE��17
4 COLLEGAMENTI CIRCUITI IDRICI��18
4.1 COLLEGAMENTO CIRCUITI IDRICI AD ACQUA REFRIGERATA��18
4.2 COLLEGAMENTO DELL’UMIDIFICATORE INTERNO AD ELETTRODI IMMERSI (ACCESSORIO)��20
5 COLLEGAMENTI FRIGORIFERI��22
5.1 REALIZZAZIONE DEL CIRCUITO FRIGORIFERO��22
5.2 COLLEGAMENTO TUBAZIONI FRIGORIFERE DELL’UNITÀ��22
5.3 OPERAZIONI DI ESSICCAZIONE CON VUOTO DEL CIRCUITO FRIGORIFERO��24
5.4 CARICA DEL CIRCUITO FRIGORIFERO��25
5.5 PRECAUZIONI��25
5.6 CONTENUTO DI REFRIGERANTE DEL CIRCUITO DELL’UNITÀ��25
5.7 VERIFICA DELLA CARICA DI REFRIGERANTE E DEL FUNZIONAMENTO DEL CIRCUITO FRIGORIFERO��26
5.8 PRECAUZIONI CONTRO LE PERDITE DI REFRIGERANTE��27
5.9 VERIFICA DELLA CONCENTRAZIONE MASSIMA DEL REFRIGERANTE��27
6 ESEMPI DI CIRCUITI IDRICI E FRIGORIFERI��28
6.1 CIRCUITO IDRICO AD ACQUA REFRIGERATA��28
6.2 CIRCUITO FRIGORIFERO��28
7 COLLEGAMENTI ELETTRICI��29
7.1 COLLEGAMENTO DEL QUADRO ELETTRICO DI COMANDO REMOTO��30
7.2 COLLEGAMENTO SCHEDA DI COMUNICAZIONE SERIALE RS485 MODBUS RTU��31
7.3 COLLEGAMENTO DELLA RETE LOCALE CANBUS (ACCESSORIO)��32
7.4 COLLEGAMENTO DEL TERMINALE PER IL CONTROLLO REMOTO (ACCESSORIO)��33
7.5 COLLEGAMENTO DELLA SONDA DI TEMPERATURA E UMIDITÀ FORNITA A CORREDO (ACCESSORIO)��34
7.6 COLLEGAMENTO DEI RILEVATORI DI FUMO E FIAMMA FORNITI A CORREDO (ACCESSORIO)��35
7.7 COLLEGAMENTO SONDA RILEVAMENTO ACQUA (ACCESSORIO)��36
8 MANUTENZIONE ORDINARIA E STRAORDINARIA��37
8.1 MANUTENZIONE ORDINARIA��38
8.2 MANUTENZIONE STRAORDINARIA��41
9 DISATTIVAZIONE, SMONTAGGIO E ROTTAMAZIONE ��45
9.1 ELENCO MATERIALI CONTENUTI NELLE UNITÀ��45
10 APPENDICE 1: ATTREZZATURA CONSIGLIATA��46
11 APPENDICE 2: CHECK LIST VERIFICHE PRELIMINARI E PRIMO AVVIAMENTO��47
11.1 VERIFICHE PRELIMINARI��47
11.2 PRIMO AVVIAMENTO��49
4 MANUALE TECNICO
12 APPENDICE 3: DIAGNOSI DEI MALFUNZIONAMENTI ��52
12.1 PROBLEMI ALLA VENTILAZIONE��53
12.2 PROBLEMI AL CIRCUITO FRIGORIFERO AD ESPANSIONE DIRETTA��54
12.3 PROBLEMI AL CIRCUITO IDRICO AD ACQUA REFRIGERATA��55
12.4 PROBLEMI DELLA SEZIONE RISCALDANTE��56
12.5 PROBLEMI ALL’UMIDIFICAZIONE��57
13 NOTE��60
DICHIARAZIONE CE DI CONFORMITÀ��63
ATTESTATO DI COLLAUDO��63
CONDIZIONI DI GARANZIA
Tutti i Prodotti del Costruttore, o contraddistinti dal marchio di fabbrica del Costruttore, sono costruiti secondo le tecniche
dello stato dell’arte, nel rispetto delle attuali normative di riferimento, come indicato nel certificato di conformità fornito con gli stessi.
Tutti i Prodotti del Costruttore, o contraddistinti dal marchio di fabbrica del Costruttore, sono progettati per essere installati
all’interno di un impianto ed ad esso asserviti. Il progettista, o l’installatore del Prodotto, si assume ogni responsabilità e rischio in
relazione all’installazione dello stesso nell’impianto di destinazione.
Il Costruttore e le sue Filiali/Affiliate non garantiscono che tutti gli aspetti del Prodotto, e dell’eventuale software incluso,
risponderanno alle esigenze dell’impianto di destinazione. Il Costruttore in questo caso, previ accordi specifici, può intervenire come
consulente per la buona riuscita della messa in funzione del Prodotto, ma in nessun caso può essere ritenuto responsabile per il buon
funzionamento dell’impianto di destinazione.
Tutti i Prodotti del Costruttore, o contraddistinti dal marchio di fabbrica del Costruttore, sono soggetti alla seguente forma
di garanzia che si ritiene accettata e sottoscritta integralmente in fase di conferimento dell’ordine.
La garanzia sui Prodotti del Costruttore, o contraddistinti dal marchio di fabbrica del Costruttore, ha una durata di VENTI-
QUATTRO MESI (2 anni) dalla data di spedizione del materiale.
Qualora la messa in funzione non sia effettuata da personale tecnico autorizzato dal Costruttore, al fine di rendere valida la
garanzia, è fatto obbligo di far pervenire una copia compilata del rapporto tecnico di avviamento del Prodotto.
Il Costruttore si obbliga, durante il periodo della garanzia, a riparare o a fornire a nuovo, a suo insindacabile giudizio e nel più
breve tempo possibile, quelle parti che presentassero riconosciuti difetti di materiali, di costruzione o di lavorazione che le rendano
non idonee all’uso cui sono destinate.
La richiesta di garanzia dovrà essere inoltrata per iscritto indicando dettagliatamente il guasto lamentato, il numero di serie
o il codice del Prodotto ove si è identificato il guasto e indicazione del componente causa del guasto, qualora questo sia facilmente
identificabile. Non sarà accettata dal Costruttore nessuna richiesta di garanzia telefonica.
Per motivi operativi l’accettazione delle richieste di garanzia potrà avvenire esclusivamente in orari di ufficio, dal Lunedì al
Venerdì. Nel caso una richiesta sia inoltrata durante un giorno festivo essa si considererà ricevuta dal Costruttore nel corso della prima
ora del primo giorno lavorativo successivo all’invio della stessa.
La sostituzione dei componenti difettosi avviene franco fabbrica (EXW). I costi di trasporto sono a carico del Cliente, anche
in caso di riconosciuta garanzia, qualora non diversamente specificato dal Costruttore.
Le spese di sostituzione dei componenti difettosi (manodopera, materiali, refrigerante, etc.) sono a carico del Cliente, anche
in caso di riconosciuta garanzia, qualora non diversamente specificato dal Costruttore.
I materiali sostituiti in garanzia restano di proprietà del Cliente, che dovrà provvedere allo smaltimento secondo la norma-
tiva vigente. Eventuali costi di smaltimento sono a carico del Cliente.
Nel caso sia richiesto il reso delle parti in garanzia, tali parti dovranno essere restituite entro e non oltre tre (3) mesi dalla data
di spedizione del pezzo sostitutivo, a cura e a spese del Cliente. In caso contrario tutti i ricambi saranno addebitati al prezzo di listino
in vigore al momento della loro spedizione.
Il Costruttore non è tenuto al risarcimento di danni, diretti o indiretti, di qualsiasi natura e per qualsiasi ragione. Il Costruttore
non risponde, inoltre, di eventuali ritardi nella fornitura di parti in garanzia o effettuazione d’interventi in garanzia.
6 MANUALE TECNICO
LIMITAZIONI ALLA GARANZIA
Le suddette condizioni di garanzia risultano valide sempre che il Committente abbia adempiuto tutti gli obblighi che gli derivano dal con-
tratto e in particolare a quelli riguardanti il pagamento. Il ritardato o mancato pagamento, anche parziale, della fornitura, sospende ogni garanzia. La
garanzia non conferisce al Committente alcun diritto di sospendere o differire i pagamenti, che dovranno essere corrisposti in ogni caso nelle forme
e modi stabiliti all’ordine e specificati nella conferma d’ordine scritta.
Senza che ciò escluda la doverosa osservanza di altre avvertenze presenti nella documentazione tecnica fornita a corredo del Prodotto, si
evidenza che è in ogni caso necessario, al fine della validità della garanzia, che vengano rispettate le seguenti avvertenze:
Trasporto e posa
• Non rimuovere il Prodotto dal suo imballaggio originale fino a quando non abbia raggiunto la posizione d’installazione.
• Non fare cadere, battere o scuotere il Prodotto, poiché i circuiti interni e i meccanismi potrebbero subire danni irreparabili.
• Stoccare il Prodotto in ambienti che rispettano i limiti di temperatura e umidità specificati nella documentazione tecnica.
Installazione
1) Il Prodotto dovrà essere installato da personale qualificato, in possesso dei requisiti di idoneità alla mansione definiti dalle normative del
paese ove viene effettuata la posa e l’installazione.
2) L’impianto, a cui il Prodotto sarà asservito, dovrà essere effettuato secondo la buona regola dell’arte, rispettando le indicazioni fornite nella
documentazione tecnica e delle normative del paese ove viene effettuata la posa e l’installazione, con particolare attenzione alla realizza-
zione di:
• Linee idriche o frigorifere a servizio del Prodotto e dei componenti ad esse correlati.
• Linee elettriche di alimentazione e collegamento del Prodotto e dei componenti ad esse correlati.
• Linee aerauliche del Prodotto e dei componenti ad esse correlati.
3) Non installare il Prodotto in ambienti esterni o sottoposti ad intemperie.

4) Non installare il Prodotto in ambienti in cui sia presente del petrolio o in cui siano presenti vapori d’olio o aerosol di varia natura, e nei quali
vi siano vapori infiammabili.
5) Non installare il Prodotto in ambienti dove esistano gas corrosivi come quelli solforici.
6) Non installare il Prodotto in ambienti in cui si trovino apparecchiature che generino onde elettromagnetiche, e nei quali la tensione di linea
sia soggetta a grandi fluttuazioni.
7) Non installare il dispositivo in ambienti nei quali l’aria sia fortemente salina, come in prossimità di scogliere marine.
8) Non installare il dispositivo su veicoli o natanti.
Messa in funzione
1) Il Prodotto dovrà essere messo in funzione da personale qualificato, in possesso dei requisiti di idoneità alla mansione definiti dalle norma-
tive del paese ove viene effettuata la posa e l’installazione.
2) L’impianto a cui le unità sono asservite dovrà essere messo in funzione secondo la buona regola dell’arte, rispettando le indicazioni fornite
nella documentazione tecnica e delle normative del paese ove viene effettuata la posa e l’installazione.
3) Copia del rapporto tecnico di avviamento del Prodotto dovrà essere recapitata al Costruttore.
Uso e manutenzione
1) Non utilizzare il Prodotto in ambiti applicativi diversi da quanto specificato nella documentazione tecnica.
2) Non utilizzare il Prodotto in ambienti che non rispettino i limiti di temperatura e umidità specificati nella documentazione tecnica.
3) Effettuare i cicli di manutenzione rispettando le tempistiche specificate nella documentazione tecnica.
4) Pulire il Prodotto con detergenti neutri. Non usare prodotti chimici corrosivi e solventi o detergenti aggressivi.
Inoltre il Costruttore si riserva di annullare la garanzia dei prodotti venduti se:
A) Le etichette o targhette riportanti il marchio del Costruttore, il numero di serie e matricola del Prodotto sono state cancellate e/o rimosse.
B) Il Prodotto abbia subito modifiche o lavorazioni meccaniche non espressamente autorizzate dal Costruttore.
C) Il Prodotto sia stato utilizzato in modo non conforme alle indicazioni fornite nella documentazione tecnica e delle normative del paese ove
viene effettuata la posa e l’installazione, o per scopi diversi da quelli per i quali è stato progettato.
D) La difettosità risulti causa di negligenza, imperizia, cattiva manutenzione, trascuratezza e incapacità dell’Utilizzatore finale, danneggiamen-
ti provocati da terzi, cause fortuite o di forza maggiore o comunque da altre cause non imputabili a difetti di qualità di costruzione.
Si ritengono sin da ora escluse dalla garanzia:
A) Tutte le parti che presentino difetti marginali che hanno un effetto trascurabile sul valore o sulla funzionalità del Prodotto.
B) Tutte le parti tipicamente soggette ad attrito radente o volvente (cuscinetti, spazzole, ecc.);
C) Tutte le parti tipicamente soggette a consumo (filtri, cilindri umidificatore, ecc.);
D) Tutte le parti tipicamente soggette a ossidazione o corrosione se non correttamente utilizzate o manutenute (collettori, conduttori e con-
tatti in rame o leghe metalliche, parti interne o esterne delle unità, ecc.);
E) Tutte le parti non di fornitura Il Costruttore, anche qualora esse siano parte integrante dell’impianto al quale il prodotto è asservito.
1 DESCRIZIONE DELLE UNITÀ E LIMITI DI FUNZIONAMENTO
1.1 UNITÀ PER INSTALLAZIONE A SOFFITTO
La macchina in oggetto è un condizionatore d’aria di precisione per installazione a soffitto ad espansione diretta o ad acqua
refrigerata. La macchina è costituita dalle seguenti sezioni:
• Struttura in lamiera d’acciaio zincata a caldo verniciata RAL 7024 o telai in profilato d’alluminio; i pannelli di copertura sono
in lamiera d’acciaio zincata a caldo verniciata RAL 7024, con chiusura tramite viti a passo rapido o maniglie azionabili con
chiavi di sicurezza. La struttura prevede un sistema d’isolamento termico e acustico tramite materiale autoestinguente pro-
tetto da film plastico (spugna poliuretanica).
• Quadro elettrico di potenza con interruttore generale blocco porta e terminale microprocessore.
• Sezione ventilante di mandata: costituita da uno o più elettro ventilatori brushless Plug Fan EC (a regolazione elettronica)
fissati alla struttura della macchina.
• Sezione filtrante: costituita da filtri non rigenerabili autoestinguenti; la macchina prevede l’uso di un pressostato differen-
ziale che permette di indicare tramite display la condizione di filtro sporco.
• Circuito frigorifero (versioni ad espansione diretta): costituito da una batteria a espansione diretta con tubi in rame espansi
dentro alettatura d’alluminio e struttura in lamiera d’acciaio zincata a caldo, circuito frigorifero in rame con rivestimento
termoisolante anti condensa, valvole di espansione a regolazione termostatica (TEV)( Accessorio).
• Circuito idrico (versioni ad acqua refrigerata): costituito da con batteria ad acqua refrigerata con tubi in rame espansi dentro
alettatura d’alluminio, circuito idrico in rame con rivestimento termoisolante anti condensa, valvola motorizzata a due o tre
vie con comando apertura manuale d’emergenza.
• Batteria post-riscaldante elettrica a stadi differenziati (Accessorio): costituito da uno o più stadi riscaldanti a filamento a
bassa inerzia termica, struttura in lamiera d’acciaio zincata a caldo, sistema di protezione termica con termostato a riarmo
manuale.
• Umidificatore a elettrodi immersi (Accessorio): costituito da un cilindro di produzione del vapore, valvola di carico, valvola
di scarico, supporto e circuito idrico in materiale plastico.
8 MANUALE TECNICO
1.2 LIMITI DI FUNZIONAMENTO
AVVERTENZA!
Il Costruttore esegue il collaudo dei componenti idraulici con aria compressa essiccata.
Pertanto è garantita l’assoluta assenza di residui d’acqua nei circuiti idrici e, quindi, sono
evitati eventuali rischi di gelo dovuti allo stoccaggio prima dell’installazione.
E’ tuttavia indispensabile, durante le fasi di stoccaggio, posa e installazione, porre la

massima attenzione a evitare il riempimento, anche accidentale, dei circuiti idrici dell’im-
pianto, prima di aver preso tutte le dovute precauzioni antigelo precisate nel progetto e nel
seguente manuale (es. Coibentazioni, aggiunta di glicole, ecc.).
Condizionatori d’aria
Temperatura aria in ingresso
Espansione Diretta Acqua Refrigerata
Temperatura massima 40°C 40°C
Temperatura minima 20°C 18°C
Umidità massima 60% 60%
Umidità minima 25% 25%
Condizioni di Stoccaggio
Temperature da -20°C a + 45°C.
Umidità 10%Ur a 90 %Ur non condensante.
Stoccare in ambiente chiuso e riparato da agenti atmosferici esterni.
Circuiti idrici
Acqua Refrigerata Umidificatore Interno
Pressione massima 16 bar (1,6 MPa) 8 bar (0,8 MPa)
Pressione minima - 1 bar (0,1 MPa)
ΔP Massimo valvola di rego-
2,5 bar (250 kPa) -
lazione
Temperatura massima 40 °C 40 °C
Temperatura minima 5°C 5°C
Concentrazione di glicole
60% -
massima
Tipo di glicole Etilenico -
Per condizioni di lavoro differenti rivolgersi al Costruttore
1.3 ESEMPI DI CONFIGURAZIONE
1.3.1 VERSIONE CON MANDATA DELL’ARIA VERSO IL BASSO
Versione con mandata dell’aria in basso
10 MANUALE TECNICO
1.3.2 VERSIONE CON MANDATA DELL’ARIA LATERALE
Versione con mandata dell’aria laterale
2 PROCEDURE DI TRASPORTO, POSA ED INSTALLAZIONE
MOVIMENTAZIONE PERICOLOSA! CARICHI PESANTI!
Per la movimentazione delle unità premunirsi degli attrezzi appropriati!
2.1 TRASPORTO E RICEVIMENTO DELLE MACCHINE IN CANTIERE
Durante il trasporto le macchine non possono essere coricate o rovesciate; devono quindi restare sempre in posizione ver-
ticale. Il rovesciamento dell’unità porterebbe al danneggiamento dei componenti interni.
Salvo diversi e più specifici accordi con il Cliente, il Costruttore consegna le proprie macchine franco fabbrica (EXW) dotate
d’imballaggio standard costituito da: Pallet di legno, Rivestimenti antiurto in polistirolo e film protettivo in polietilene.
Poiché il Vettore è sempre responsabile dei danni subiti dalla merce a lui affidata durante il trasporto, prima di firmare la
bolla di consegna per accettazione, è necessario verificare l’integrità dell’imballaggio e l’assenza di danni visibili alla macchina e di
tracce di fuoriuscita d’olio o di fluido refrigerante. In caso di danni evidenti all’unità, o in caso sussista anche il minimo dubbio che il
condizionatore possa avere subito danni occulti durante il trasporto, è necessario esprimere per iscritto le proprie riserve al traspor-
tatore stesso, informando nel frattempo anche il Costruttore.
A Pallet di legno
B Rivestimenti antiurto in
polistirolo
C Film protettivo in polie-
tilene
A
B
12 MANUALE TECNICO
2.1.1 MOVIMENTAZIONE DELLE UNITÀ
Nelle movimentazioni di cantiere la macchina deve essere lasciata nel suo imballaggio originale fino a quando non abbia
raggiunto la posizione d’installazione.
L’unità deve essere sollevata e trasportata per mezzo di un muletto a forche , un transpallet, un sollevatore ad arganello o
tramite un sistema di sollevamento a funi. In caso di sollevamento a funi, occorre far passare le funi al di sotto del pallet di cui è dotata
l’unità avendo poi cura in fase di sollevamento di evitare, per mezzo di distanziali rigidi, che tali funi vadano a schiacciare la struttura
dell’unità.
Per evitare ogni genere di danno occorre inoltre avere cura di non posizionare le macchine orizzontalmente durante le
operazioni di immagazzinaggio, movimentazione ed installazione.
Attrezzatura per la movimentazione Posizionamento funi per il sollevamento
2.1.2 RIMOZIONE DELL’IMBALLAGGIO
Qualora l’unità non debba esse installata immediatamente dopo il suo arrivo in cantiere, essa deve essere lasciata nel suo
imballaggio originale ed immagazzinata in un ambiente chiuso, non umido e possibilmente riscaldato durante la stagione invernale.
Al fine di procedere al posizionamento finale delle unità è necessaria la rimozione dell’imballo di spedizione. Per rimuovere
l’imballaggio procedere come segue:
1) Tagliare il film protettivo in polietilene che avvolge l’unità facendo attenzione a non danneggiare la verniciatura durante le
fasi di taglio.
2) Rimuovere i rivestimenti antiurto in polistirolo.
Rimozione dell’imballaggio
2.2 PESO COMPLESSIVO E SPAZI DI RISPETTO PER LA MANUTENZIONE ORDINARIA
2.2.1 PESO COMPLESSIVO
Per una corretta installazione delle unità, e per garantire la sicurezza degli operatori, è fondamentale verificare che la super-
ficie dove saranno posti i condizionatori sia in grado di reggere il peso complessivo.
Nel caso in cui le unità debbano essere installate su un normale pavimento, senza supporti antivibranti, è opportuno interporre
tra quest’ultimo e la macchina uno strato di materiale antivibrante (gomma o materiale equivalente con spessore minimo 10 mm) in modo
da evitare di trasmettere le vibrazioni alla struttura dell’edificio.
L’interposizione di materiale antivibrante permette inoltre di recuperare lievi mancanze di planarità del pavimento, di garantire la
tenuta d’aria dell’appoggio e di contenere il livello di rumorosità dell’installazione.
Il peso complessivo può essere rilevato nella seguente tabella, per i modelli standard (identificati dalla sequenza numerica
della codifica).
Peso complessivo
Peso
Modelli standard
kg
071 – 141
150
10 – 20
2.2.2 QUOTE PER L’INSTALLAZIONE E SPAZI DI RISPETTO
In figura sono rappresentate le quote da prendere in considerazione per l’installazione. Per la misura che si riferisce a ogni
singola quota fare riferimento alla tabella seguente e, in ogni caso, ai disegni allegati alla conferma ordine dell’unità.
Il posizionamento delle unità deve avvenire in maniera differenziata secondo la tipologia delle unità, e sempre rispettando
le richieste progettuali e costruttive delle unità.
Durante l’installazione devono essere rispettati gli spazi necessari per la manutenzione ordinaria (ed eventualmente straor-
dinaria) indicati nella conferma d’ordine o nella seguente tabella, per i modelli standard (identificati dalla sequenza numerica della
codifica).
Spazi di rispetto
A A
C C D D
B B
Ingombro in pianta
Modelli Dimensioni (mm) Spazi di rispetto (mm)
standard Superiore Inferiore* Laterale*
Lunghezza Profondità Altezza
A B C D
071 – 141
1200 800 700 200 600 600 600
10 – 20
* ATTENZIONE: Gli spazi di manutenzione inferiori e laterali dipendono dalla tipologia di unità da installare.
A seconda della tipologia di distribuzione dell’aria di mandata andranno verificate gli spazi necessari alla manutenzione
riportati in tabella.
14 MANUALE TECNICO
2.3 POSIZIONAMENTO DELL’UNITÀ
2.3.1 PREPARAZIONE DEI PUNTI DI FISSAGGIO DELLE UNITÀ AL SOFFITTO
Le unità dovranno essere fissare al soffitto tramite le apposite barre filettate M12 fornite a corredo. Per il fissaggio delle barre
si dovranno predisporre nel soffitto degli appositi ancoraggi. Nella seguente tabella sono riportate le quote degli interassi necessari
alla predisposizione dei punti di fissaggio. Una volta predisposti gli ancoraggi, prima di procedere al sollevamento dell’unità, si do-
vranno applicare le barre filettate M12 fornite a corredo.
Interassi punti di fissaggio

B
A
Dimensioni (mm)
Modelli standard
A B
071 – 141
1150 740
10 – 20
2.3.2 SOLLEVAMENTO DELL’UNITÀ CON USO DEL SOLLEVATORE AD ARGANELLO
Per il sollevamento e posizionamento delle unità è necessario utilizzare uno o più sollevatori ad arganello di portata suffi-
ciente (vedi capitoli precedenti). Per la movimentazione procedere come segue:
1) Rimuovere le regge ed i fermi presenti sul pallet di legno.

2) Spingere i sollevatori ad arganello verso il bordo del pallet, mantenendo fermo lo stesso.
3) Fare in modo che gli organi di sollevamento dei sollevatori ad arganello siano posizionati nella parte inferiore dell’unità.
4) Fissare le unità ai sollevatori ad arganello per mezzo di funi di sicurezza, al fine di evitare cadute accidentali dell’unità.
5) Sollevare l’unità e rimuovere il pallet di legno.
6) Portare l’unità nella posizione finale di installazione, facendo attenzione a non inclinarla rischiando danneggiamenti o ca-
dute.
7) Fissare le unità in posizione (vedi capitoli successivi)
8) Ultimato il posizionamento rimuovere le funi di sicurezza e estrarre i sollevatori ad arganello.
Movimentazione con sollevatore ad arganello
2.3.3 POSIZIONAMENTO E FISSAGGIO DELLE UNITÀ AL SOFFITTO
Per la preparazione dei sostegni procedere come segue:
1) Posizionare 2 dadi di fissaggio superiori sulla barra filettata M12.

2) Posizionare il collare antivibrante nell’occhiello di supporto superiore.
3) Sollevare l’unità facendo scorrere la barra filettata M12 all’interno degli occhielli di sostegno.
4) Posizionare il collare antivibrante nell’occhiello di supporto inferiore.
5) Posizionare 2 dadi di fissaggio inferiori sulla barra filettata M12.
6) Stringere i dadi di fissaggio al fine di ottenere la corretta trazione tra gli occhielli di supporto.
Installazione barre di sostegno
1 Barra filettata M12 lunghezza 1000

mm
2 Collare antivibrante
3 Dado esagonale M12
16 MANUALE TECNICO
3 COLLEGAMENTO SCARICO CONDENSA E SCARICO UMIDIFICATORE
3.1 COLLEGAMENTO SCARICO CONDENSA E SCARICO UMIDIFICATORE
L’acqua di scarico dell’umidificatore può raggiungere i 100 °C!
Tutti i condizionatori, sia a espansione diretta sia ad acqua refrigerata, richiedono il collegamento dello scarico condensa, e
dello scarico dell’umidificatore, alla rete di scarico dell‘edificio.
Le unità vengono fornite con il tubo di scarico, di tipo Retiflex con diametro esterno 25 mm (19 mm interno), predisposto
per il collegamento laterale (A). E’ possibile modificare il punto di uscita per effettuare un collegamento alla paratia posteriore. (B)
Il tubo di scarico della condensa è di tipo Retiflex con diametro esterno 25 mm (19 mm interno).
Data la posizione di installazione sopraelevata, l’unità non è fornita di sifone. Qualora, in fase di installazione, si renda neces-
sario installare un sifone, esso dovrà essere posizionato a cura dell’installatore sulla tubazione di scarico.
Collegamento scarico condensa e scarico umidificatore
Collegamento laterrale Collegamento posteriore

Tubo flessibile
Ø Diametro attacco (mm)
Esterno Interno
25 19
4 COLLEGAMENTI CIRCUITI IDRICI
4.1 COLLEGAMENTO CIRCUITI IDRICI AD ACQUA REFRIGERATA
AVVERTENZA!
In caso di utilizzo di unità ad acqua refrigerata con plenum di Free Cooling, sarà indispensa-
bile l’uso del glicole qualora si prevedano temperature esterne inferiori ai 5 °C!
Per macchine con batteria ad acqua refrigerata è necessario portare le linee d’alimentazione e di scarico dell’acqua. Gli attac-
chi d’entrata e uscita sono indicati nella conferma d’ordine o nelle seguenti tabelle, per i modelli standard (identificati dalla sequenza
numerica della codifica).
Collegamenti idrici
Ø Diametro attacchi Filettatura Volume circuito idrico
Modelli standard
Pollici DN ISO 7/1 dm3
10 - 20 3/4” 20 Femmina 4,5
La pressione massima dell’acqua di alimentazione delle batterie è di 16 bar (1,6 MPa). La massima differenza di pressione tra
tubazione di entrata acqua alla valvola e quella di uscita è di 2,5 bar (250 kPa), perché per differenze di pressione superiori la molla di
ritorno, non riuscirebbe a chiudere il passaggio acqua. In caso di differenze di pressione più alte è necessario installare delle valvole
di riduzione a monte della valvola.
4.1.1 REALIZZAZIONE DEI CIRCUITI IDRICI AD ACQUA REFRIGERATA
La posizione degli attacchi d’entrata e d’uscita acqua sono indicati nella figura sottostante. Inoltre gli attacchi sono eviden-
ziati anche da targhette autoadesive applicate sulle tubazioni dell’unità in prossimità degli attacchi stessi.
Valvola 3 vie
A Isolante tipo Armaflex

B Filtro meccanico
A B C C Termometro
D Valvole di intercettazione
Valvola 2 vie E Manometro
F Valvola di bilanciamento
G Scarico
H Sostegni
E D
H G F
Attacchi idrici Linea di alimentazione circuiti idrici
Per l’ottimale realizzazione delle tubazioni del circuito consigliamo di seguire le seguenti indicazioni:
• Utilizzare tubazioni adatte alle pressioni del circuito (rame, acciaio o plastica).
• Staffare le tubazioni con appositi sostegni.
• Isolare entrambe le tubazioni con isolante tipo Armaflex.
• Installare delle valvole di intercettazione per facilitare la manutenzione
• Installare un Termometro e un Manometro in ingresso e in uscita.
• Installare uno scarico nella parte più bassa del circuito.
• Installare un filtro meccanico da 50 μ sulla linea di alimentazione.
• Installare una valvola di bilanciamento sulla linea di ritorno.
• Utilizzare acqua e glicole se necessario.
18 MANUALE TECNICO
4.1.2 POWER VALVE - SISTEMA DI REGOLAZIONE DELLA PORTATA ACQUA (ACCESSORIO)
Questo accessorio prevede l’installazione di un misuratore che permetterà di controllare la portata acqua istantanea del
sistema. All’interno del controllo elettronico SURVEYEVO sarà possibile regolare il set-point massimo di portata acqua ammissibile per
l’unità. Qualora tale limite venisse superato, il SURVEYEVO provvederà a ridurre l’apertura della valvola al fine di mantenere la portata
acqua al di sotto dello stesso, tornando al normale funzionamento non appena il sistema tornerà alla normalità.
È inoltre possibile installare sul circuito idrico delle sonde per il rilevamento della temperatura acqua in ingresso ed in uscita,
che permetteranno di calcolare la potenza frigorifera istantanea delle unità, oltre che il delta di temperatura della stessa.
Misuratore di portata acqua
4.2 COLLEGAMENTO DELL’UMIDIFICATORE INTERNO AD ELETTRODI IMMERSI (ACCESSORIO)
Le unità possono essere fornite di un umidificatore ad elettrodi immersi per la gestione dell’umidificazione dell’ambiente.
Questa tipologia di umidificatore sfrutta la conducibilità dell’acqua, presente nel cilindro, per produrre vapore. Applicando
una tensione agli elettrodi presenti nel cilindro, vi sarà un passaggio di corrente tra gli elettrodi che riscalderà l’acqua fino a raggiun-
gere il punto di ebollizione.
La regolazione dell’umidificatore avviene tramite la scheda elettronica installata all’interno del quadro elettrico. Le condizio-
ni di lavoro dell’umidificatore potranno essere controllate tramite il display posto a bordo macchina.
Umidificatore ad elettrodi immersi
4.2.1 COLLEGAMENTI IDRICI DELL’UMIDIFICATORE AD ELETTRODI IMMERSI
Durante l’installazione dell’unità, è richiesto l’allacciamento della tubazione di alimento dell’umidificatore interno alla linea
idrica dell’impianto. Nella seguente tabella è riportata la tipologia di attacco per la connessione idrica.
Collegamenti idrici
A A Valvola di carico e collegamento

idrico
A
Tubo flessibile Attacco Filettato

Ø Diametro attacco (mm) Ø Diametro attacco Filettatura
Esterno Interno Pollici DN ISO 7/1
8 6 3/4 20 Maschio
Caratteristiche cilindri umidificatori ad elettrodi immersi

Modello umidificatore
Valori
3 kg/h
Produzione vapore kg/h 0,6 - 3,2
Volume cilindro dm3 1,1 - 3,3
Portata istantanea alimentazione l/h 0,6
Portata istantanea scarico l/h ~ 4,0
20 MANUALE TECNICO
4.2.2 REALIZZAZIONE DEI CIRCUITI IDRICI DELL’UMIDIFICATORE AD ELETTRODI IMMERSI
La linea di alimentazione dell’umidificatore ad elettrodi immersi dovrà avere le caratteristiche riportate di seguito:
A Rubinetto d’intercettazione
A B Filtro meccanico
Linea di alimentazione idrica umidificatore
Per l’ottimale realizzazione delle tubazioni del circuito consigliamo di seguire le seguenti indicazioni:
• Prevedere un’interruzione della linea dell’acqua d’alimento per mezzo di un rubinetto d’intercettazione (A).
• Prevedere la presenza di un filtro meccanico sulla linea d’alimento da 50 μ (B).
• La pressione acqua deve essere compresa tra 1-8 bar (100 e 800 kPa).
• La temperatura acqua deve essere compresa tra 1 e 40 °C.
• La portata istantanea acqua non deve essere inferiore a quella nominale dell’elettrovalvola d’alimento (0.6 – 1.2 l/min).
• Non effettuare trattamenti con addolcitori o impianti di demineralizzazione.
Ad installazione terminata, spurgare la tubazione d’alimento per circa 30 minuti convogliando l’acqua direttamente nel
tubo di drenaggio senza introdurla nell’umidificatore. Ciò per eliminare eventuali scorie e sostanze di lavorazione che potrebbero
intasare la valvola di carico e/o provocare schiuma durante l’ebollizione
4.2.3 CARATTERISTICHE CHIMICO/FISICHE DELL’ACQUA DI ALIMENTAZIONE
Il corretto funzionamento dell’umidificatore deriva principalmente dalle caratteristiche chimico/fisiche dell’acqua di ali-
mentazione. Nella tabella seguente sono riportati i valori limite per un corretto funzionamento. Non esiste alcuna relazione attendi-
bile tra durezza e conducibilità dell’acqua e tra conducibilità e produzione del cilindro!
Valori limite per acque di alimentazione a conducibilità MEDIA

Valori Minimo Massimo
Attività ioni idrogeno pH 7 8,5
Conducibilità specifica a 20 °C σR 20 °C - µS/cm 350 750
Solidi totali disciolti TDS - mg/l 320 700
Residuo fisso a 180 °C R180 - mg/l 220 490
Durezza totale mg/l CaCO3 100 400
Durezza temporanea mg/l CaCO3 60 300
Ferro + Manganese mg/l Fe + Mn 0 0,2
Cloruri ppm C1 0 30
Silice mg/l SiO2 0 20
Cloro residuo mg/l C1 0 0,2
Solfato di Calcio mg/l CaSO4 0 100
Impurità metalliche, solventi, diluenti, saponi, lubrificanti mg/l 0 0
Non effettuare trattamenti con addolcitori o impianti di demineralizzazione!
Qualora le caratteristiche dell’acqua di alimentazione dell’umidificatore non siano conformi con quanto riportato nella pre-
cedente tabella è possibile valutare la sostituzione del cilindro standard con speciali cilindri adatti alle seguenti condizioni:
1) Cilindri per conducibilità BASSA: Adatti ad acque con una conducibilità specifica a 20 °C compresa tra 125 e 350 µS/cm.
2) Cilindri per conducibilità ALTA: Adatti ad acque con una conducibilità specifica a 20 °C compresa tra 750 e 1250 µS/cm.
Qualora le caratteristiche dell’acqua di alimentazione dell’umidificatore non soddisfino le caratteristiche dei cilindri speciali
si dovranno valutare sistemi alternativi non integrabili all’interno nell’unità, come ad esempio umidificatori a resistenze o ad ultra-
suoni.
5 COLLEGAMENTI FRIGORIFERI
5.1 REALIZZAZIONE DEL CIRCUITO FRIGORIFERO
5.1.1 PRECAUZIONI REALIZZAZIONE DEL CIRCUITO FRIGORIFERO
Al fine di realizzare correttamente il circuito frigorifero, è necessario che le seguenti precauzioni vengano rispettate:
• Non lasciare il circuito all’aria aperta per un periodo prolungato, per evitare un’eccessiva formazione di umidità.
• Per evitare che polvere di rame o residui di taglio possano entrare nei tubi, il taglio degli stessi non deve essere fatto
con seghetto ma con taglia tubi a coltello rotante.
• È necessario pulire accuratamente le estremità dei tubi con l’utilizzo dell’apposito sbava tubi.
• Se le estremità devono essere saldate, è necessario pulirle con carta vetrata tipo 00 per eliminare ogni forma di
ossidazione o di sporco.
• Per evitare un raggio di curvatura troppo stretto o uno schiacciamento della tubazione, procedere alla curvatura
delle tubazioni con un’apposita curva-tubi di diametro sufficiente.
• Predisporre la parte terminale della tubazione ad accogliere la parte da congiungere, allargare il diametro con un
apposito espansore per tubazioni in rame di diametro sufficiente.
• Le saldature devono essere effettuate tramite brasatura capillare con un cannello per saldatura ossiacetilenica. La
lega saldante dovrà essere rame o una lega rame argento.
• Proteggere i componenti con un panno bagnato, per evitarne il surriscaldamento.
5.2 COLLEGAMENTO TUBAZIONI FRIGORIFERE DELL’UNITÀ
AVVERTENZA IMPORTANTE!
Un corretto percorso delle tubazioni è di fondamentale importanza per il buon funziona-

mento del condizionatore. È necessaria particolare cura nella scelta e nella disposizione
delle tubazioni, soprattutto nel caso di linee molto lunghe.
Le unità ad espansione diretta per installazione a soffitto necessitano del collegamento ad una unità moto-condensante
remota. Per la realizzazione delle linee frigorifere è pertanto necessario fare riferimento al manuale di installazione dell’unità moto-
condensante.
Gli attacchi d’entrata e uscita del refrigerante sul condensatore ad aria sono individuati da targhette autoadesive. Per facili-
tare il collegamento internamente all’unità stesso è presente un tratto di tubazione di circa 200 mm, con relativo rubinetto, pinzato
e poi chiuso con saldatura all’estremità libera.
B A Attacco linea frigorifera

B Rubinetto
5.2.1 DIMENSIONI DEGLI ATTACCHI DEL CIRCUITO FRIGORIFERO
I diametri degli attacchi frigoriferi delle unità per le tubazioni del liquido e di aspirazione, in funzione della taglia dei modelli
standard (identificati dalla sequenza numerica della codifica), sono indicate nella conferma d’ordine o nella seguente tabella:
Dimensioni degli attacchi del circuito frigorifero

Ø Attacchi tubazioni del liquido Ø Attacchi tubazioni di aspirazione
Modelli standard
mm mm
071 - 141 12 22
22 MANUALE TECNICO
5.2.2 PRECAUZIONI PER LA BRASATURA
Pericolo di ustione durante le procedure di brasatura del circuito frigorifero!
AVVERTENZA!
Assicurarsi di far passare il flusso di azoto durante la brasatura. Se si esegue la brasatura senza utilizza-
re l’azoto, si crea un forte strato di ossidazione all’interno dei tubi che potrebbe danneggiare le valvole
e il compressore e non consentire il corretto funzionamento dell’unità.
Quando si esegue la brasatura durante l’immissione dell’azoto nel tubo, l’azoto deve essere regolato
con una valvola di riduzione della pressione a 0,2 Bar (20 kPa) (appena sufficiente ad essere rilevato
sulla pelle).
Attraverso l’uso di un apposito kit per la brasatura con pressurizzazione di azoto, procedere come segue:
1) Collegare il kit al circuito come nella figura successiva.

2) Aprire i rubinetti di emissione dell’azoto.
3) Verificare che la pressione di immissione dell’azoto non superi 0,2 Bar (20 kPa).
4) Qualora necessario proteggere i componenti con un panno bagnato, per evitarne il surriscaldamento.
5) Procedere al riscaldamento del tratto di tubazione per mezzo di un cannello per saldatura ossiacetilenica.
6) Immettere il materiale saldante fino al completamento della saldatura per capillarità.
A B C D E A Linee frigorifere
B Punto da sottoporre a brasatura
C Nastro isolante
D Valvola manuale
E Valvola di riduzione della pressione
F Azoto
F G G Bombola di azoto
5.2.3 TEST DI TENUTA DEL CIRCUITO FRIGORIFERO CON PRESSURIZZAZIONE DI AZOTO
Al termine della realizzazione del circuito frigorifero sarebbe consigliabile procedere a una verifica delle saldature e del
serraggio dei bocchettoni tramite pressurizzazione del circuito con azoto.
Attraverso l’uso di un apposito kit per il test del circuito con pressurizzazione di azoto, procedere come segue:
1) Collegare il kit al circuito.

2) Aprire eventuali rubinetti e/o valvole solenoidi presenti sul circuito.
3) Verificare che non vi siano ulteriori tratti del circuito che possono rimanere isolati.
4) Aprire la valvola di erogazione dell’azoto.
5) Raggiungere la pressione di test per gli impianti a R410a, riportata sull’apposito manometro del kit. La pressione consigliata
va da 40 a 42 Bar (4 - 4,2 MPa):
A) Se la pressione non riesce a raggiungere tale valore, significa che vi è una perdita nel circuito.
B) Se si raggiunge la pressione consigliata, mantenerla per almeno un’ora. Il test si intende superato se, in tale periodo,
non si vedono diminuzioni di pressione. In caso contrario, significa che vi è una perdita nel circuito.
3) Qualora si riscontri una perdita, procedere alla riparazione e ripetere le operazioni precedenti, altrimenti procedere alle
operazioni di essiccazione con vuoto della linea frigorifera (si veda capitolo successivo).
Kit per il test con pressurizzazione di azoto
5.3 OPERAZIONI DI ESSICCAZIONE CON VUOTO DEL CIRCUITO FRIGORIFERO
AVVERTENZA!
I condizionatori c sono spediti pressurizzati con azoto.
Al termine delle operazioni di collegamento e di test di tenuta del circuito frigorifero, riportate nei capitoli precedenti, è
necessario procedere alle operazioni di essiccazione con vuoto del circuito frigorifero.
L’operazione di essiccazione con vuoto del circuito frigorifero è indispensabile per estrarre i residui dei gas tecnici utilizzati
per la saldatura e per i test di tenuta, l’aria atmosferica e il vapore d’acqua che a essa compete. Creando il vuoto all’interno della linea
frigorifera per mezzo di una pompa a vuoto, il punto d’ebollizione dell’acqua (100°C alla pressione atmosferica) si abbassa a tal punto
che, una volta raggiunto un valore inferiore a quello della temperatura ambiente, l’umidità presente nelle tubazioni passa allo stato
di vapore e può, quindi, essere espulsa. Per eseguire tale operazione si rendono necessarie delle pompe per vuoto adatte ai circuiti
frigoriferi (portata di 50 litri/minuto).
La procedura da eseguire per fare il vuoto del circuito è il seguente:
1) Collegare i manometri al circuito frigorifero.

2) Collegare ai manometri la pompa del vuoto.
3) Verificare l’apertura di tutti i rubinetti del circuito.
4) Portare i manometri in posizione per il funzionamento in fase vuoto (Effettuare il vuoto contemporaneamente sia dal lato
liquido che dal lato gas).
5) Avviare la pompa per il vuoto.
6) Un vuoto corretto raggiungibile sul luogo d’installazione è pari a circa - 1 BarG (1 mBarA).
7) Lasciar funzionare la pompa per alcune ore (min. 2 ore):
• Se, entro le due ore, la pompa non riesce a raggiungere circa - 1 BarG (1 mBarA), significa che vi sono ancora tracce d’umi-
dità, oppure che vi è una perdita.
• Se si raggiunge un vuoto di circa - 1 BarG (1 mBarA), mantenerlo per almeno un’ora. Il test si intende superato se, in tale
periodo, non si vedono aumenti di pressione. In caso contrario, significa che vi è ancora umidità all’interno delle tubazioni,
oppure che vi è una perdita.
8) Qualora si riscontri una perdita, procedere alla riparazione e ripetere le operazioni precedenti, altrimenti:
9) Chiudere i manometri e spegnere la pompa.
10) Scollegare la pompa e passare alle operazioni di completamento della carica di refrigerante.
24 MANUALE TECNICO
5.4 CARICA DEL CIRCUITO FRIGORIFERO
5.5 PRECAUZIONI
AVVERTENZA!
Queste apparecchiature sono destinate esclusivamente a operatori professionalmente preparati che

devono conoscere i fondamenti della refrigerazione, i sistemi frigoriferi, i gas refrigeranti e gli eventua-
li danni che possono provocare le apparecchiature in pressione.
Le unità sono studiate per lavorare con refrigerante R410a. Non disperdere il refrigerante R410a
nell’ambiente, in quanto facente parte dei gas fluorurati ad effetto serra soggetti al Protocollo di Kyoto,
con un Global Warming Potential (GWP100) = 2088. Il refrigerante dovrà essere smaltito secondo la nor-
mativa vigente nella nazione dove verranno installate le unità.
Non manomettere o modificare la taratura dei sistemi di sicurezza e di controllo. E’ consigliabile

indossare adeguate protezioni quali occhiali e guanti; alcuni componenti dell’unità possono provocare
danni fisici all’operatore.
5.6 CONTENUTO DI REFRIGERANTE DEL CIRCUITO DELL’UNITÀ
Nella seguente tabella è indicato il contenuto di refrigerante delle unità:
Contenuto di refrigerante unità

Modelli standard kg
071 - 141 1,50
5.7 VERIFICA DELLA CARICA DI REFRIGERANTE E DEL FUNZIONAMENTO DEL CIRCUITO FRIGORIFERO
AVVERTENZA!
Le unità ad espansione diretta per installazione a soffitto necessitano del collegamento ad

una unità moto-condensante remota.
È pertanto necessario fare sempre riferimento al manuale di installazione dell’unità moto-

condensante!
Il corretto funzionamento dell’impianto, che dipende dalla scelta dei componenti fondamentali e dal dosaggio della carica
di refrigerante, può essere verificato attraverso i valori di funzionamento del circuito frigorifero.
Un’unità correttamente installata, e funzionante entro i limiti riportati nel presente manuale, presenterà dei valori secondo
la seguente tabella:
Valori di funzionamento dei circuiti frigoriferi

Pressione di evaporazione Compresa tra i 8 BarG ed i 12 BarG
Temperatura di evaporazione Compresa tra i 4 °C ed i 15 °C
Temperatura di aspirazione Compresa tra i 10 °C ed i 21 °C
Surriscaldamento Stabile a 6 K
Rapporto di compressione Superiore a 1,6
Temperatura di scarico Compresa tra i 55 °C ed gli 80 °C
Pressione di condensazione Compresa tra i 20 BarG ed i 38 BarG
Temperatura di condensazione Compresa tra i 35 °C ed i 60 °C
De-surriscaldamento Compreso tra i 20 K ed i 30 K
Temperatura del liquido Compresa tra i 25 °C ed i 50 °C
Sotto-raffreddamento Compreso tra i 2 K ed i 10 K
Valori differenti da quelli riportati in tabella possono indicare un’errata carica di refrigerante o condizioni operative non
conformi ai limiti riportati nel seguente manuale.
5.7.1 VERIFICA DELLA CARICA DI REFRIGERANTE CON COMPRESSORE INVERTER DC
Durante le fasi di parzializzazione della potenza frigorifera è possibile che i valori di funzionamento risultino soddisfacenti,
ma che essi non siano corretti a velocità più elevate del compressore.
E’ pertanto indispensabile che il compressore lavori alla massima velocità prima di procedere alla verifica dei valori di fun-
zionamento del circuito.
AVVERTENZA!
Al termine delle operazioni di carica del circuito frigorifero, è’ fatto obbligo di riportare
sulla marcatura CE presente nell’unità la quantità totale di refrigerante inserita all’interno
del circuito.
26 MANUALE TECNICO
5.8 PRECAUZIONI CONTRO LE PERDITE DI REFRIGERANTE
Le unità ad espansione diretta funzionano con refrigerante R410a. Il refrigerante R410a è completamente sicuro, atossico
e non infiammabile. Ciò nonostante esso fa parte dei gas fluorurati ad effetto serra soggetti al Protocollo di Kyoto, con un Global
Warming Potential (GWP100) = 2088.
Secondo il REGOLAMENTO (CE) n. 842/2006, in caso l’impianto contenga più di 3 kg di refrigerante, è fatto obbligo
da parte dell’installatore (o del personale qualificato incaricato alla conduzione dell’impianto) di redigere il LIBRETTO
D’IMPIANTO in cui andranno riportati:
• La quantità e il tipo di gas fluorurati ad effetto serra installati;
• Le quantità eventualmente aggiunte e quelle recuperate durante le operazioni di manutenzione, di riparazione e di

smaltimento definitivo.
• Le informazioni pertinenti, inclusa l’identificazione della società o del tecnico che ha eseguito la manutenzione o la
riparazione, nonché le date e i risultati dei controlli effettuati e tutte le informazioni sulla realizzazione, conduzione
e manutenzione dell’impianto frigorifero.
E fatto inoltre obbligo al personale qualificato incaricato alla conduzione dell’impianto di provvedere a controlli
periodici per individuare perdite, con la frequenza indicata di seguito:
• Le applicazioni contenenti da 3 chilogrammi a 30 chilogrammi di gas fluorurati ad effetto serra dovranno essere
controllate per individuare perdite almeno una volta ogni 12 (Dodici) mesi (1 anno).
• Le applicazioni contenenti 30 chilogrammi o più di gas fluorurati ad effetto serra dovranno essere controllate per
individuare perdite almeno una volta ogni 6 (sei) mesi.
5.9 VERIFICA DELLA CONCENTRAZIONE MASSIMA DEL REFRIGERANTE
Le unità ad espansione diretta funzionano con refrigerante R410a. Il refrigerante R410a è completamente sicuro, atossico
e non infiammabile. Tuttavia, dato che contiene composti chimici diversi da quelli presenti nell’aria, pone il rischio di soffocamento
qualora la sua concentrazione superi il livello limite per l’ambiente ove l’unità è installata.
Pertanto, quando si installa un condizionatore d’aria ad espansione diretta, è necessario assicurarsi che, anche se si dovesse
verificare una perdita di refrigerante, la densità non superi un livello di rischio per gli operatori.
L’unità di misura della concentrazione è kg/m3, ovvero il peso di refrigerante in kg contenuto in 1 m3 di aria.
In base alle attuali normative europee, il livello di concentrazione massima per ambienti frequentati da esseri
umani, per il refrigerante R410a, è di 0,44 kg/m3.
E’ possibile calcolare la concentrazione di refrigerante nel seguente modo:
QUANTITÀ TOTALE DI REFRIGERANTE (kg)

≤ 0,44 kg/m3
VOLUME INTERNO MINIMO DOVE VIENE INSTALLATO IL CONDIZIONATORE (m3)
In caso la concentrazione di refrigerante superi il livello massimo, si dovranno predisporre misure di sicurezza
adeguate come, per esempio, aperture verso le stanze adiacenti o un sistema di estrazione forzata comandato da un
rivelatore di perdite.
In caso la concentrazione di refrigerante superi il livello massimo sarà inoltre necessario prevedere una tubazione
di convogliamento, da collegare alla valvola di sicurezza installata sul ricevitore di liquido, al fine di garantire lo scarico del
refrigerante verso l’esterno del locale in caso di intervento della stessa.
6 ESEMPI DI CIRCUITI IDRICI E FRIGORIFERI
6.1 CIRCUITO IDRICO AD ACQUA REFRIGERATA
Nell’immagine seguente è rappresentato il circuito idrico delle unità ad acqua refrigerata.
C C A Ingresso acqua
B Temperatura acqua ingresso (accessorio)
C Valvole sfogo aria manuali
D Batteria acqua refrigerata
B F E Ventilatore
F Temperatura acqua uscita (accessorio)
G G Misuratore di portata acqua (accessorio)
H Valvola sfera a 3 vie
I Uscita acqua
H
* Valvola a sfera a 2 vie (accessorio)
A I
6.2 CIRCUITO FRIGORIFERO
Nell’immagine seguente è rappresentato il circuito frigorifero delle unità ad espansione diretta.
E
Linea del liquido (HP liq: PS 45 Bar - TS 68 °C):
D A Linea del liquido
B Rubinetto linea liquido
C Presa di pressione 1/4” flare maschio SAE
1 Linea aspirazione (LP: PS 22 Bar - TS 38 °C):
D Batteria ad espansione diretta

C F E Ventilatore
F Presa di pressione 1/4” flare maschio SAE
G Rubinetto linea aspirazione
B G H Linea aspirazione
* Valvola di espansione termostatica (accessorio):

A H
1 Valvola di espansione termostatica
28 MANUALE TECNICO
7 COLLEGAMENTI ELETTRICI
AVVERTENZA!
E’ indispensabile fare sempre riferimento allo schema elettrico fornito a corredo dell’unita’.
All’interno dello schema elettrico sono suggeriti dei valori di dimensionamento per la linea
elettrica e le relative protezioni.
AVVERTENZA!
Per cavi di segnale:

Collegare un solo capo della
Evitare di creare giunzioni Non posare con cavi di potenza
schermatura a massa
I collegamenti elettrici del condizionatore devono rispettare le seguenti prescrizioni:
• Il dimensionamento della linea di alimentazione, a carico dell’installatore, dovrà essere effettuato rispettando le indicazioni
fornite nella documentazione tecnica e delle normative del paese dove viene effettuata la posa e l’installazione Il Costrutto-
re non si assume responsabilità di eventuali guasti derivanti da un non corretto dimensionamento.
• Le apparecchiature elettroniche presenti all’interno dell’unità non sono compatibili con sistemi di distribuzione elettrica di
tipo IT (Neutro isolato da terra) in quanto potrebbero danneggiarsi.
• Per evitare danni al funzionamento delle apparecchiature elettroniche ed elettriche dovute a sovratensioni sulla linea elettri-
ca, Il Costruttore consiglia di valutare la necessità di installare degli SPD (Source Protection Device) dimensionati in base alla
tipologia d’installazione e al valore di frequenza di fulminazione diretta della linea elettrica di alimentazione (EN 62305/1-4.)
• Per evitare problemi al funzionamento dell’impianto è necessario che nessuna utenza, anche se appartenente allo stesso
impianto, sia collegata a valle dell’interruttore generale del condizionatore, salvo che non sia esplicitamente consentito da
Il Costruttore
• Le apparecchiature elettroniche presenti all’interno dell’unità richiedono che la protezione differenziale sia dotata di taratu-
ra variabile da 30 a 300 mA, al fine di evitare interventi intempestivi della stessa.
• La linea di alimentazione elettrica deve avere le seguenti caratteristiche, secondo norma EN 60654-2 & EN 61000-4-11, per
non incorrere a problemi di mal funzionamento dei componenti installati:
Caratteristiche della linea elettrica di alimentazione unità standard

Tolleranza ammissibile
Tipologia Valori nominali
% Minimo Massimo
400 V – 3 fasi – 50 Hz
Tensione 400 V ± 15% 340 V 460 V
Differenza di tensione tra le fasi 0V ± 2% -8V +8V
Frequenza 50 Hz ± 2% 49 Hz 51 Hz
460 V – 3 fasi – 60 Hz
Tensione 460 V ± 15% 391 V 529 V
Differenza di tensione tra le fasi 0V ± 2% -8V +8V
Frequenza 60 Hz ± 2% 58,8 Hz 61,2 Hz
380 V – 3 fasi – 60 Hz
Tensione 380 V ± 15% 323 V 437 V
Differenza di tensione tra le fasi 0V ± 2% - 7,6 V + 7,6 V
Frequenza 60 Hz ± 2% 58,8 Hz 61,2 Hz
7.1 COLLEGAMENTO DEL QUADRO ELETTRICO DI COMANDO REMOTO
Le unità per installazione a soffitto sono dotate di un quadro elettrico di comando remoto. Tale quadro elettrico dovrà esse-
re collegato all’unità durante le fasi di installazione.
Per realizzare il collegamento è sufficiente connettere le unità al quadro elettrico attraverso i morsetti presenti su di esse
(vedi schema elettrico per maggiori dettagli).
A Unità
B Morsettiera unità
C Cavi di collegamento
C D Morsettiera quadro elettrico
E Quadro elettrico
La tipologia di cavo da utilizzare per il collegamento deve avere le seguenti caratteristiche:
Caratteristiche principali cavo di comunicazione seriale

Tipo Cavo di trasmissione dati per interfacce RS485, Modbus o CANbus
Schermatura Calza di rame stagnato - Copertura almeno 65%
Sezione e numero dei conduttori 3 x 0,34 mm2 - AWG 22
Cordatura Twistata a coppie
Attenuazione nominale (1 MHz) dB/100m 1,64
Massima resistenza DC per conduttore a 20°C Ω/km 49
Resistenza isolamento a 20°C MΩ*km 5000
Mutua capacità c-c / c-s nF/km 40 - 70
Induttanza mH/km 0,7
Impedenza Ohm 120 +/- 0,12
Lunghezza massima m 100
Esempio
Caratteristiche principali cavi di collegamento

Tipo Cavo Fror 450/750 V
Schermatura Non necessaria
Sezione e numero dei conduttori 2 x 1,00 mm ; 3 x 1,00 mm ; 5 x 1,00 mm2; 3 x 1,50 mm2; 4 x 1,50 mm2;
2; 2

Esempio
30 MANUALE TECNICO
7.2 COLLEGAMENTO SCHEDA DI COMUNICAZIONE SERIALE RS485 MODBUS RTU
I microprocessori SURVEYEVO possono essere collegati ad un sistema di supervisione e/o BMS (Building Management Sy-
stem) che adotta lo standard RS485 Modbus® mediante una scheda seriale RS485. Tramite questa scheda è anche possibile collegare
dei gateway necessari per interfacciare il SURVEYEVO con le reti che utilizzano diversi protocolli
Per realizzare una connessione al sistema Modbus è sufficiente collegare le unità attraverso i morsetti presenti su di essa
(vedi schema elettrico per maggiori dettagli):
A B C
A Unità 1
D D E B Unità 2
C BMS / Sistema di supervisione/
Gateway
D Morsetti d’uscita rete Modbus
E Morsetti d’ingresso rete Modbus
F F F Cavo collegamento rete Modbus
Al fine di garantire una corretta comunicazione seriale tra le unità connesse in una rete Modbus potrebbe essere necessario
inserire una resistenze di terminazione della rete.
I microprocessori SURVEYEVO dotati di appositi micro interruttori che permettono di attivare delle apposite resistenze di
terminazione da 120 Ω se posizionati in ON.
Posizionare il micro interruttore 1

in posizione ON per attivare la resi-
stenze di terminazione da 120 Ω

Esempio
7.3 COLLEGAMENTO DELLA RETE LOCALE CANBUS (ACCESSORIO)
I microprocessori SURVEYEVO possono essere interconnessi in una rete locale CANbus (Accessorio) che permette il funziona-
mento congiunto di più unità per ottimizzare la regolazione degli ambienti climatizzati.
Per realizzare una rete locale è sufficiente collegare le unità attraverso i morsetti presenti su di esse (vedi schema elettrico
per maggiori dettagli). Per il collegamento del terminale remoto fare riferimento al capitolo successivo.
A B C A Unità 1
D B Unità 2
E F E F C Unità terminale (max. 12)
G G E F G D Terminale Remoto (accessorio)
E G E Morsetti d’ingresso rete CANbus
F Morsetti d’uscita rete CANbus
G Morsetti alimentazione terminale
remoto (accessorio)
H Cavo collegamento rete CANbus
H H I I Cavo alimentazione terminale
H remoto
Il cavo di collegamento viene fornito a corredo delle unità. Qualora necessaria una modifica la tipologia di cavo da utilizzare
per il collegamento deve avere le seguenti caratteristiche:

Esempio
7.3.1 RESISTENZE DI TERMINAZIONE DELLA RETE LOCALE CANBUS
AVVERTENZA!
Posizionare i micro-interruttori in posizione ON per attivare la resistenza di terminazione da

120 Ω NELLA PRIMA (Unità 1) e NELL’ULTIMA UNITA’ DELLA RETE LOCALE.
Al fine di garantire una corretta comunicazione seriale tra le unità connesse in una rete Canbus è necessario che la rete
presenti delle resistenze di terminazione ad entrambi i capi della rete.
I microprocessori SURVEYEVO ed i terminali utente sono dotati di appositi micro-interruttori che permettono di attivare delle
apposite resistenze di terminazione da 120 Ω se posizionati in ON.
Posizionare il micro-inter- Posizionare il micro-inter-

ruttore 2 in posizione ON ruttore 4 in posizione ON
per attivare la resistenze di per attivare la resistenze di
terminazione da 120 Ω terminazione da 120 Ω
32 MANUALE TECNICO
7.4 COLLEGAMENTO DEL TERMINALE PER IL CONTROLLO REMOTO (ACCESSORIO)
Per l’installazione a pannello, o a incasso nella parete, del terminale lo spessore massimo del pannello deve essere di 6 mm
mentre per l’incasso a parete è necessaria una scatola in resina da incasso quadrata per 6 (3+3) moduli (tipo 506E BTicino).
Le dimensioni e la dima di foratura sono le seguenti:
Dimensioni del terminale remoto Dima di foratura
I collegamenti devono essere effettuati come riportato nello schema elettrico a corredo dell’unità. Nella figura sottostante
è presentata la morsettiera di collegamento del terminale remoto.
Collegamento del terminale remoto

Vista posteriore del terminale Pin Significato
1 CAN GND
2 CAN L (-)
3 CAN H (+)
4 - Alimentazione (24 VAC o 20 ... 40 VDC)
5 + Alimentazione (24 VAC o 20 ... 40 VDC)

Esempio
Caratteristiche principali cavo di alimentazione

Sezione e numero dei conduttori 2 x 1 mm2
Esempio
7.5 COLLEGAMENTO DELLA SONDA DI TEMPERATURA E UMIDITÀ FORNITA A CORREDO (ACCESSORIO)
L’accessorio sonda di temperatura e umidità fornita a corredo, permette di gestire la rilevazione della temperatura e dell’u-
midità ambiente in impianti dove la rilevazione in ripresa non sia veritiera o soddisfacente, come ad esempio impianti con parziale
immissione d’aria esterna nella ripresa.
La sonda fornita è del tipo per installazione a parete. E’ consigliabile posizionare la sonda a un’altezza minima di 1600 mm
dalla pavimentazione.
I collegamenti devono essere effettuati come riportato nello schema elettrico a corredo dell’unità. Nella figura sottostante
è presentata la morsettiera di collegamento della sonda e il posizionamento dei jumper per il corretto funzionamento della stessa.
Dima di foratura per installazione a muro
Collegamento della sonda e posiziona-

Dima di foratura per installazione a canale
mento dei jumper
Caratteristiche principali cavo di collegamento

Tipo Cavo di trasmissione segnali
Sezione e numero dei conduttori 4 x 0,35 mm2
Esempio
34 MANUALE TECNICO
7.6 COLLEGAMENTO DEI RILEVATORI DI FUMO E FIAMMA FORNITI A CORREDO (ACCESSORIO)
L’accessorio rilevatori di fumo e fiamma forniti a corredo, permette di gestire la rilevazione della presenza di fumo o fiamme
nell’ambiente.
La sonda fornita è del tipo per installazione a parete. I collegamenti devono essere effettuati come riportato nello schema
elettrico a corredo dell’unità. Nella figura sottostante è presentata la morsettiera di collegamento del sensore.
B
A
C A Fori d’ancoraggio
B Terminale “R”
E C Terminale “+”
F D Terminali “-”
G E Terminale relè “NO”
D F Terminale relè “C”
G Terminale relè “NC”
H Lamella per corto circuito
H A
Sensori di fumo e fiamma Base di ancoraggio e collegamento
Collegamento dei sensori di fumo e fiamma

Esempio
7.7 COLLEGAMENTO SONDA RILEVAMENTO ACQUA (ACCESSORIO)
L’accessorio per la rilevazione di acqua permette di avere un allarme nel caso la sonda, fornita a corredo, sia coperta anche
parzialmente di acqua.
Le sonde sono costituite da un contenitore metallico anti corrosivo (sonda puntuale) o da un nastro in tessuto (sonda a
nastro). All’interno delle sonde sono presenti due elettrodi metallici in acciaio inox per la rilevazione della condizione d’allarme.
La sonda va posta nella zona da controllare e collegata come riportato nello schema elettrico a corredo dell’unità, stando
attenti che la parte di rilevazione sia posta correttamente. E’ possibile collegare più sonde in serie per controllare una zona più ampia.
Nella figura seguente è riportato un esempio di collegamento.
Dimensioni sonde Collegamento delle sonde

Esempio
36 MANUALE TECNICO
8 MANUTENZIONE ORDINARIA E STRAORDINARIA
AVVERTENZA!
Le operazioni di manutenzione devono essere effettuate da tecnici professionalmente

preparati
Verifiche di manutenzione ordinaria e straordinaria

Manutenzione ordinaria a cura dell’utente
Manutenzione straordinaria A cura del servizio manutenzione o del centro assistenza
Verificare almeno ogni
Componenti
1 Settimane 1 Mesi 3 Mesi 6 Mesi
Verificare il corretto funzionamento del sistema X
Verificare l’eventuale presenza di allarmi X
Microprocessore
Verificare i collegamenti della scheda madre X
di controllo
Verificare le schede di controllo e i display X
Verificare la corretta lettura delle sonde dell’unità X
Verificare l’intasamento dei filtri X
Verificare lo stato dei filtri: Fissaggio, eventuali danni X
Filtri aria
Verificare funzionamento e taratura dei sensori di pressione differen-
X
ziali
Verificare lo stato del cilindro X
Effettuare il lavaggio automatico del cilindro X
Umidificatore
Verificare lo stato delle valvole di carico e scarico X
interno
Valutare lo stato delle guarnizioni X
Valutare la possibile sostituzione del cilindro X
Verificare lo stato generale: corrosione, fissaggio, pulizia X
Verificare rumorosità del motore X
Ventilatori Verificare la girante: vibrazioni, sbilanciamento X
Verificare la corrente assorbita X
Effettuare la pulitura della girante e del motore X
Pulire i componenti soffiando aria compressa X
Quadro elettrico Verificare l’alimentazione dell’unità X
e componenti Verificare i il corretto serraggio de morsetti X
elettrici Verificare gli assorbimenti dei componenti elettrici X
Effettuare i test dei componenti di sicurezza X
Verificare il funzionamento delle valvole a tre vie X
Verificare eventuali perdite dei circuiti X
Spurgare il circuito da eventuali bolle d’aria X
Circuiti idrici
Verificare temperature e pressioni del circuito X
Verificare la quantità di glicole del circuito X
Verificare la circolazione dell’acqua X
Verificare le pressioni e le temperature di lavoro X
Verificare lo stato del compressore X
Circuiti frigoriferi Verificare lo stato del filtro spia del liquido X
Verificare il funzionamento dei dispositivi di sicurezza X
Verificare la carica di refrigerante del circuito X
8.1 MANUTENZIONE ORDINARIA
8.1.1 MANUTENZIONE DEL MICROPROCESSORE DI CONTROLLO
Per maggiori e più avanzate informazioni sulla regolazione fare riferimento al MANUALE
D’USO DEL MICROPROCESSORE.
Il microprocessore necessita di controlli periodici per la verifica degli stati di funzionamento e della presenza di possibili
allarmi dei componenti che potrebbero compromettere il buon funzionamento dell’unità.
Per maggiori informazioni su allarmi e funzionamenti fare riferimento al manuale d’uso del microprocessore installato.
8.1.2 MANUTENZIONE DEI FILTRI ARIA
AVVERTENZA!
I filtri non sono rigenerabili.
Si consiglia la sostituzione solo con pezzi originali. Filtri non conformi agli originali potreb-
bero essere non compatibili con le prestazioni dell’unita’ e causare problemi al normale
funzionamento.
I condizionatori prodotti da Il Costruttore sono dotati, su tutti i filtri installati, di sensori di pressione differenziali per la misu-
ra della differenza di pressione di filtro sporco. Il microprocessore segnala quando la differenza di pressione misurata supera il valore
impostato. Per variare il valore di pressione d’intervento di un pressostato è sufficiente svitare il coperchio e girare la rotella verso il
valore desiderato di caduta di pressione.
TIPO FILTRO POSIZIONE VALORE [Pa]

Filtro G4 Ripresa 250
Filtro M5 (Accessorio) Ripresa 250
AVVERTENZA!
Per garantire l’efficienza dei filtri e’ necessaria l’installazione di

una guarnizione di 15 x 3 mm.
38 MANUALE TECNICO
8.1.3 SOSTITUZIONE DEI FILTRI ARIA
A seconda della tipologia di mandata aria, per la sostituzione dei filtri aria potrebbe essere necessario l’accesso dal pannello
inferiore dell’unità, o dal pannello laterale come riportato nelle figure seguenti.
Per effettuare la sostituzione dei filtri aria è necessario rispettare le seguenti istruzioni, fatto salvo l’adempimento di tutti gli
obblighi di sicurezza derivanti dall’uso dell’apparecchiatura:
1) Posizionare l’interruttore generale in posizione “0”.

2) Aprire i pannelli agendo sulle apposite serrature di sicurezza.
3) Rimuovere il supporto dei filtri agendo sulle viti di serraggio.
4) Sostituire i filtri sporchi con quelli puliti.
5) Posizionare il supporto e fissarlo con le apposite viti di serraggio.
6) Chiudere i pannelli e riportare l’interruttore generale nella posizione “I”.
Estrazione filtri dal basso Estrazione filtri laterale
8.1.4 MANUTENZIONE DELL’UMIDIFICATORE INTERNO
Il cilindro potrebbe essere caldo!
Prima d’ogni intervento posizionare l’inter-
Lasciarlo raffreddare prima di toccarlo o ruttore generale in posizione “0”
utilizzare appositi guanti protettivi
La vita del cilindro umidificatore dipende da vari fattori, tra i quali: il corretto dimensionamento e funzionamento, acqua
d’alimentazione che rientra nei valori nominali, le ore d’utilizzo e una corretta manutenzione. Dopo un periodo variabile di tempo, il
cilindro andrà inevitabilmente sostituito. Per adempiere al meglio a tale operazione seguire le istruzioni riportate poco sotto.
L’umidificatore richiede controlli periodici per consentire un corretto funzionamento e una più lunga vita del cilindro. Tali
controlli sono da fare come segue:
• Non oltre le prime 300 ore di funzionamento: Controllare il funzionamento, l’assenza di perdite d’acqua rilevanti, le con-
dizioni generali del contenitore. Verificare che durante il funzionamento non si formino scintille o archi tra gli elettrodi.
• Trimestralmente e non oltre 1000 ore d’esercizio: Controllare il funzionamento, l’assenza di perdite d’acqua rilevanti ed
eventualmente sostituire il cilindro.
• Annualmente e non oltre 2500 ore d’esercizio: Procedere alla sostituzione del cilindro
Dopo un utilizzo molto prolungato, e soprattutto in presenza di acque molto ricche di sali, i depositi solidi potrebbero rico-
prire completamente gli elettrodi fino ad aderire alla parete esterna. In alcuni casi il calore prodotto potrebbe deformare il cilindro
e, nei casi più gravi, creare dei buchi nella parete plastica, con relative perdite d’acqua nella bacinella. Per prevenire tale problema si
consiglia di aumentare i periodi di controllo dimezzando le ore d’intervallo tra le manutenzioni.
8.1.5 SOSTITUZIONE DEL CILINDRO
Per effettuare la sostituzione del cilindro umidificatore è necessario rispettare le seguenti istruzioni, fatto salvo l’adempi-
mento di tutti gli obblighi di sicurezza derivanti dall’uso dell’apparecchiatura:
1) Drenare completamente l’acqua dall’interno del cilindro tramite l’apposita funzione.

2) Porre l’interruttore generale in posizione “0”.
4) Sfilare il tubo del vapore dal cilindro.
5) Sconnettere i collegamenti elettrici dalla parte superiore del cilindro.
6) Sbloccare il cilindro dal fissaggio e sollevarlo per estrarlo.
7) Collegare il nuovo cilindro e fissarlo al supporto.
A E A
E
B
A Struttura portante
B B Cilindro
C Elettrovalvola/pompa di drenaggio
D Raccordo di drenaggio
E Vasca di carico + conduttimetro
F F Elettrovalvola d’alimento
C F
D
C D
Componenti umidificatore interno
40 MANUALE TECNICO
8.2 MANUTENZIONE STRAORDINARIA
Prima d’ogni intervento posizionare l’interruttore generale in posizione “0”
Alcune parti del circuito frigorifero possono essere calde!
PERICOLO DI TAGLIO!
Parti taglienti!
8.2.1 SOSTITUZIONE DEL MICROPROCESSORE DI CONTROLLO
Per la sostituzione del microprocessore di controllo è necessario rispettare le seguenti istruzioni, fatto salvo l’adempimento
di tutti gli obblighi di sicurezza derivanti dall’uso dell’apparecchiatura:

3) Disinserire tutti i connettori presenti sulla scheda.
4) Rimuovere il microprocessore dalla guida DIN.
5) Sostituire con ricambio originale programmato.
7) Procedere alla configurazione come da manuale tecnico del micropro-
cessore SURVEYEVO.
8.2.2 MANUTENZIONE DEI VENTILATORI
Per la manutenzione dei ventilatori è necessario rispettare le seguenti istruzioni, fatto salvo l’adempimento di tutti gli obbli-
ghi di sicurezza derivanti dall’uso dell’apparecchiatura:
1) Verificare lo stato generale: corrosione, fissaggio, pulizia.

2) Verificare rumorosità del motore.
3) Verificare la girante: vibrazioni, sbilanciamento.
4) Verificare la corrente assorbita.
5) Effettuare la pulitura della girante e del motore.
8.2.3 SOSTITUZIONE DEI VENTILATORI
Per la sostituzione dei ventilatori è necessario rispettare le seguenti istruzioni, fatto salvo l’adempimento di tutti gli obblighi
di sicurezza derivanti dall’uso dell’apparecchiatura:

3) Sconnettere i collegamenti elettrici dalla morsettiera del ventilatore.
4) Rimuovere il ventilatore dalla propria sede.
5) Sostituire con ricambio originale.
6) Effettuare i collegamenti elettrici dalla morsettiera del ventilatore come
da schema elettrico.
7) Chiudere i pannelli e riportare l’interruttore generale nella posizione “I”..
8.2.4 MANUTENZIONE DEL QUADRO ELETTRICO E DEI COMPONENTI ELETTRICI
Per la manutenzione del quadro elettrico e dei componenti elettrici è necessario rispettare le seguenti istruzioni, fatto salvo
l’adempimento di tutti gli obblighi di sicurezza derivanti dall’uso dell’apparecchiatura:
1) Verificare l’alimentazione dell’unità.

2) Verificare i collegamenti elettrici ed il serraggio dei morsetti.
3) Verificare gli assorbimenti dei componenti elettrici.
4) Effettuare i test dei componenti di sicurezza.
5) Sostituire i fusibili di protezione, qualora necessario.
6) Pulire i componenti soffiando aria compressa a una distanza non inferiore ai 30 cm (per non danneggiare le parti plastiche)
prestando particolare attenzione alle ventole di raffreddamento e ai dissipatori di calore.
8.2.5 MANUTENZIONE DEI CIRCUITI IDRICI
Per la manutenzione dei circuiti idrici è necessario rispettare le seguenti istruzioni, fatto salvo l’adempimento di tutti gli
1) Verificare eventuali perdite dei circuiti.

2) Spurgare il circuito da eventuali bolle d’aria.
3) Verificare temperature e pressioni del circuito.
4) Verificare il funzionamento delle valvole a tre vie.
5) Verificare la quantità di glicole del circuito.
6) Verificare la circolazione dell’acqua.
8.2.6 APERTURA E CHIUSURA MANUALE DELLE VALVOLE ACQUA CON ATTUATORE CON ATTACCO A GHIERA
Per aprire manualmente le valvole acqua è necessario rispettare le seguenti istruzioni, fatto salvo l’adempimento di tutti gli

2) Rimuovere l’attuatore agendo sulla ghiera. Non utilizzare attrezzi.
3) Applicare l’apposito tappo di apertura fornito a corredo con l’unità.
4) Muovere il tappo in senso orario per aprire e anti-orario per chiudere
(Open - Aperto o Close - Chiuso).
5) Svitare completamente il tappo per chiudere la valvola.
6) Chiudere i pannelli frontali.
8.2.7 SOSTITUZIONE DEGLI ATTUATORI DELLE VALVOLE ACQUA CON ATTACCO A GHIERA
Per la sostituzione degli attuatori delle valvole acqua procedere come segue:

2) Aprire i pannelli laterali agendo sulle apposite serrature di sicurezza.
3) Sconnettere i collegamenti elettrici dalla morsettiera dell’attuatore.
4) Rimuovere l’attuatore dalla propria sede.
6) Effettuare i collegamenti elettrici dalla morsettiera dell’attuatore come
7) Chiudere i pannelli frontali e riportare l’interruttore generale nella po-
sizione “I”.
42 MANUALE TECNICO
8.2.8 APERTURA E CHIUSURA MANUALE DELLE VALVOLE ACQUA CON ATTUATORE CON ATTACCO AD INNESTO
Per aprire manualmente le valvole acqua è necessario rispettare le seguenti istruzioni, fatto salvo l’adempimento di tutti gli

2) Premere l’indicatore di posizione della valvola posto sulla parte superio-
re dell’attuatore.
3) Muovere l’indicatore di posizione nella posizione voluta (Open - Aperto
o Close - Chiuso).
4) Premere nuovamente l’indicatore di posizione per ritornare al funziona-
mento automatico.
5) Chiudere i pannelli frontali.
8.2.9 SOSTITUZIONE DEGLI ATTUATORI DELLE VALVOLE ACQUA CON ATTACCO AD INNESTO
Per la sostituzione degli attuatori delle valvole acqua è necessario rispettare le seguenti istruzioni, fatto salvo l’adempimen-
to di tutti gli obblighi di sicurezza derivanti dall’uso dell’apparecchiatura:

3) Sconnettere i collegamenti elettrici dalla morsettiera dell’attuatore.
4) Rimuovere l’attuatore dalla propria sede tramite l’apposito interruttore
di sgancio.
6) Effettuare i collegamenti elettrici dalla morsettiera dell’attuatore come
8.2.10 SOSTITUZIONE DEI COMPONENTI PRINCIPALI DEI CIRCUITI IDRICI
Per la sostituzione dei componenti dei circuiti (pompe, batterie, valvole, etc.) è necessario rispettare le seguenti istruzioni,
fatto salvo l’adempimento di tutti gli obblighi di sicurezza derivanti dall’uso dell’apparecchiatura:

3) Chiudere le valvole di intercettazione poste sul circuito idrico a monte
della valvola.
4) Aprire manualmente la valvola, come riportato nei capitoli precedenti.
5) Aprire gli sfiati posti in prossimità delle batterie e il rubinetto sul circuito
per drenare l’acqua.
6) Rimuovere il componente dalla propria sede.
8) Aprire il circuito idrico ponendo attenzione a sfiatare l’aria.
9) Verificare eventuali perdite.
10) Ripristinare la valvola di regolazione
8.2.11 MANUTENZIONE DEL CIRCUITO FRIGORIFERO
Per la manutenzione del circuito frigorifero è necessario rispettare le seguenti istruzioni, fatto salvo l’adempimento di tutti
gli obblighi di sicurezza derivanti dall’uso dell’apparecchiatura:
1) Verificare le pressioni e le temperature di lavoro tramite il display del microprocessore di controllo SurveyEVO.
2) Verificare il surriscaldamento, il sotto-raffredamento ed il de-surriscaldamento tramite il display del microprocessore di con-
trollo SurveyEVO.
3) Verificare lo stato del filtro spia del liquido.
4) Verificare il funzionamento dei dispositivi di sicurezza.
5) Verificare la taratura e il funzionamento dei componenti di regolazione.
6) Verificare la carica di refrigerante ed eventuali perdite del circuito.
7) Verificare lo stato della batteria raffreddante. L’eventuale pulizia deve essere effettuata con acqua calda e sapone, usando
una spazzola a setole lunghe e morbide. È anche possibile utilizzare aria compressa purché priva d’olio.
8.2.12 SOSTITUZIONE DEI COMPONENTI PRINCIPALI DEL CIRCUITO FRIGORIFERO
Non bisogna lasciare all'aria né il circuito, né tanto meno il compressore per più di 15 minuti
per evitare che l’umidità possa contaminare l’olio.
Per la sostituzione dei componenti principali del circuito frigorifero (valvole, filtro spia, batterie etc.) è necessario rispettare
le seguenti istruzioni, fatto salvo l’adempimento di tutti gli obblighi di sicurezza derivanti dall’uso dell’apparecchiatura:

3) Recuperare tutto il refrigerante (con apposita pompa di recupero, manometri e bombola ricarica-
bile). Questo gas può essere riutilizzato.
4) Aprire il circuito frigorifero svitando con apposita chiavetta le valvole a spillo di servizio.
5) Sconnettere gli eventuali collegamenti elettrici del componente in oggetto.
6) Rimuovere il componente tagliando le tubazioni in prossimità dello stesso ed installare il nuovo
componente.
7) Effettuare tutte le brasature come riportato nei capitoli precedenti.
8) Chiudere il circuito frigorifero rimontando con apposita chiavetta le valvole a spillo di servizio.
9) Effettuare un test di tenuta dell’impianto con pressurizzazione di Azoto, come riportato nei capi-
toli precedenti.
10) Controllare con schiuma di sapone tutte le nuove saldature eseguite e lasciare in pressione per
almeno 24 h.
11) Trascorso il tempo necessario effettuare un controllo della pressione con appositi manometri.
12) Superato il test, svuotare tutto l’azoto e passare alla fase di esecuzione vuoto.
13) Effettuare il vuoto al circuito frigorifero, come riportato nei capitoli precedenti.
15) Effettuare la carica con freon vergine, come riportato nei capitoli precedenti.
16) Verificare le condizioni di funzionamento del circuito frigorifero, come riportato nei capitoli pre-
cedenti.
44 MANUALE TECNICO
9 DISATTIVAZIONE, SMONTAGGIO E ROTTAMAZIONE
AVVERTENZA!
Le operazioni di disattivazione, smontaggio e rottamazione devono essere effettuate da

tecnici professionalmente preparati
I condizionatori Il Costruttore devono essere smontati da personale tecnico e specializzato. Per la disattivazione, smontag-
gio e rottamazione delle unità va tenuto in considerazione che:
• Questa apparecchiatura può contenere sostanze pericolose: Lo smontaggio delle unità deve essere effettuato da tecnici
specializzati. Un uso improprio o uno smaltimento non corretto potrebbe avere effetti negativi sulla salute umana e sull’am-
biente;
• Per lo smaltimento vanno utilizzati i sistemi di raccolta pubblici o privati previsti dalle leggi e normative locali.
• Le unità sono composte, per la maggior parte, di materiali riciclabili. È pertanto suggerito di effettuare una raccolta separata
di questi materiali;
9.1 ELENCO MATERIALI CONTENUTI NELLE UNITÀ
Nella seguente tabella sono riportati i materiali utilizzati, al momento della spedizione, per realizzare le unità.
Unità per installazione a soffitto

Materiale Composizione Peso CAS n° o Lega
Lamiera zincata Acciaio/Zinco 70% DX51D + Z150
Alluminio - 13% 91728-14-2
Rame - 12% 65357-62-2
Plastica ABS 2% 97048-04-09
Plastica PE 2% 9002-88-4
Vernice Epossidica/Poliestere 0,2% -
Altri materiali Vari 0,8% -
10 APPENDICE 1: ATTREZZATURA CONSIGLIATA
Nella seguente tabella sono elencate le attrezzature necessarie all’esecuzione delle procedure di installazione, avviamento
e manutenzione delle unità.
Gira tubi americano pesante Set cacciaviti a taglio
Chiave regolabile a rullino Set cacciaviti Phillips
Chiave a cricchetto reversibile Set cacciaviti Torx®
Trapano avvitatore a batteria Smerigliatrice o seghetto
Curvatubi per tubazioni in rame Espansore per tubazioni in rame
Tagliatubi per tubazioni in rame Sbavatubi per tubazioni in rame
Kit saldatura ossigeno/propano Kit pressurizzazione con azoto
Gruppo manometrico a quattro vie

Pompa vuoto ad alto rendimento
con tubi flessibili (R410a)
Bilancia elettronica Refrigerante adatto all’unita’ (R410a)
Multimetro digitale con pinza ampe-

Cercafughe elettronico
rometrica
46 MANUALE TECNICO
11 APPENDICE 2: CHECK LIST VERIFICHE PRELIMINARI E PRIMO AVVIAMENTO
AVVERTENZA!

preparati
11.1 VERIFICHE PRELIMINARI
11.1.1 VERIFICHE DI POSIZIONAMENTO ED INSTALLAZIONE
Descrizione Positiva Negativa
1 Verifica che le unità ricevute siano conformi ai documenti d’ordine e a quelli di trasporto.
2 Verifica di eventuali danneggiamenti dovuti al trasporto o al posizionamento dell’unità.
3 Verifica che l’imballo dell’unità sia completamente rimosso.
4 Verifica che l’unità sia posizionata in piano
5 Verifica del rispetto degli spazi di manutenzione ordinaria.

Verifica della presenza di eventuali ostacoli presenti sulle bocche di mandata e ripresa aria
6
e sul fronte macchina.
Verifica che le condizioni ambientali siano in condizioni tali da permettere l’avviamento e
7
non vi sia la presenza di eventuali pericoli.
11.1.2 VERIFICA DEI COLLEGAMENTI DEGLI SCARICHI

Verifica che gli scarichi della condensa e dell’umidificatore siano correttamente collegati
1
alla linea di drenaggio.
Verificare che la linea di drenaggio non presenti contro pendenze o sifoni che possano im-
2
pedire il normale deflusso dell’acqua.
11.1.3 VERIFICA DEI COLLEGAMENTI IDRAULICI

Verifica che entrata e uscita delle alimentazioni calde e fredde siano conformi alle frecce
1
sugli attacchi.
Verificare che tutte le tubazioni d’alimentazione dei fluidi siano intercettate con rubinetti
2
manuali appena fuori la macchina e che questi rubinetti siano aperti.
Verifica che l’attacco d’alimentazione dell’umidificatore sia collegato alla rete d’acqua pota-
3
bile e che sia intercettata da un rubinetto manuale appena fuori della macchina.
4 Verifica che i circuiti idrici siano stati adeguatamente puliti.
5 Verifica che nei circuiti idrici non vi sia presenza di aria.

Verifica che vi sia presenza di acqua nel circuito e che le pressioni siano entro i limiti di fun-
6
zionamento.
Verifica che le temperature dell’acqua di alimentazione dei circuiti sia coerente con quanto
7
riportato nel progetto ed entro i limiti di funzionamento.
Verificare l’eventuale presenza e concentrazione di glicole nel circuito, e che essa sia coeren-
8
te con quanto riportato nel progetto.
11.1.4 VERIFICHE DEL CIRCUITO AD ESPANSIONE DIRETTA

Verifica conformità diametro tubazione di aspirazione e del liquido con quanto previsto nel
1
manuale d’installazione.
Verifica degli staffaggi sulle tubazioni di aspirazione e del liquido non troppo rigidi perché
2
consentano la dilatazione.
3 Verifica apertura rubinetti circuito frigorifero.
11.1.5 VERIFICA ALIMENTAZIONE ELETTRICA
1 Verifica del collegamento delle tre fasi, neutro e terra.

Verifica che le caratteristiche della linea di alimentazione elettrica siano entro i limiti di fun-
2
zionamento e che rispettino quanto riportato nello schema elettrico.
Verifica che i collegamenti elettrici al sezionatore del condensatore siano entro i limiti di
3
funzionamento e che rispettino quanto riportato nello schema elettrico.
11.1.6 VERIFICA COLLEGAMENTI SONDE AMBIENTE, TERMINALI REMOTI, RETE LOCALE E SCHEDA SERIALE RS485 (SE PRE-
SENTI)

Verifica del cablaggio della scheda RS485 come da schema elettrico e da manuale d’instal-
1
lazione.
2 Verifica dell’attivazione della resistenza di chiusura della rete RS485.
Verifica del collegamento del cavo della rete locale come da schema elettrico e da manuale
3
d’installazione.
4 Verifica dell’attivazione della resistenza di apertura e chiusura della rete locale.
Verifica del posizionamento del terminale remoto come previsto dal manuale d’installa-
5
zione.
Verifica del collegamento elettrico del terminale remoto al quadro elettrico, come da sche-
6
ma elettrico e da manuale d’installazione.
Verifica del posizionamento delle sonde ambiente come previsto dal manuale d’installa-
7
zione.
Verifica del collegamento elettrico delle sonde al quadro elettrico, come da schema elettri-
8
co e da manuale d’installazione.
Verifica del posizionamento dei rilevatori di fumo e di fiamma come previsto dal manuale
9
d’installazione.
Verifica del collegamento elettrico dei rilevatori di fumo e di fiamma, come da schema elet-
10
trico e da manuale d’installazione.
Verifica del posizionamento delle sonde rilevamento acqua come previsto dal manuale
11
d’installazione.
Verifica del collegamento elettrico delle sonde rilevamento acqua al quadro elettrico, come
12
da schema elettrico e da manuale d’installazione.
13 Verifica del cablaggio della resistenza di chiusura delle sonde rilevamento acqua.
48 MANUALE TECNICO
11.2 PRIMO AVVIAMENTO
L’avviamento o la verifica delle macchine con circuito frigorifero prevede che le unità siano
alimentate almeno due ore prima dell’arrivo del tecnico per permettere alla resistenza olio
carter del compressore di giungere in temperatura e consentire l’evaporazione del refrige-
rante depositatosi in esso e garantire il corretto funzionamento dei compressori.
L’accensione delle resistenze avviene automaticamente con la messa sotto tensione della
macchina.
11.2.1 ALIMENTAZIONE DELL’UNITA’
1 Verificare che il sezionatore sia in posizione ACCESSO (unità alimentata).

Verifica che il sezionatore del condensatore ad aria sia in posizione ACCESO (conden-
2
satore alimentato).
Verifica che il sequenziatore di fasi sia correttamente funzionante (unità ad espansione
3
diretta).
4 Verifica della corretta alimentazione di tutte le utenze elettriche dell’unità.
11.2.2 ACCENSIONE DELL’UNITA’
1 Verifica dell’impostazione dei Set-point dell’unità.
2 Verifica delle impostazioni dei parametri utente del microprocessore.
3 Verifica accensione unità tramite tasto ON/OFF.
11.2.3 QUANTITÀ DI REFRIGERANTE NEL CIRCUITO
Descrizione Tipologia Kg
1 Carica di refrigerante in fase di avviamento.
2 Eventuale integrazione in campo.
11.2.4 VERIFICA DEL FUNZIONAMENTO DEL CIRCUITO FRIGORIFERO
Descrizione Valore Positiva Negativa
1 Pressione di evaporazione
2 Temperatura di evaporazione
3 Temperatura di aspirazione
4 Surriscaldamento
5 Rapporto di compressione
6 Temperatura di scarico
7 Pressione di condensazione
8 Temperatura di condensazione
9 De-surriscaldamento
10 Temperatura del liquido
11 Sotto-raffreddamento
11.2.5 VERIFICA DEL CORRETTO FUNZIONAMENTO DEI COMPONENTI
Descrizione Valore Positiva Negativa
Ventilatori
1 Verifica della corrente assorbita dal ventilatore.
2 Verifica del funzionamento del sensore di flusso
3 Verifica della lettura del pressostato differenziale (se presente).
Circuito idrico
1 Verifica dell’apertura delle valvole.
2 Verifica del posizionamento delle valvole.

Verifica della portata e della temperatura acqua in ingresso ed in
3
uscita all’unità.
Batterie elettriche
1 Verifica della corrente assorbita dalla batteria elettrica.
2 Verifica del corretto funzionamento della batteria elettrica.
50 MANUALE TECNICO
Umidificazione
1 Verifica della corrente assorbita dall’umidificatore.
2 Verifica del corretto funzionamento dell’umidificatore.
3 Verifica del corretto carico dell’acqua.
4 Verifica del corretto scarico dell’acqua.
Rete locale
1 Verifica del corretto funzionamento della rete locale.
2 Verifica della rotazione delle unità in rete locale.
Varie
1 Verifica del corretto funzionamento dell’allarme filtro sporco.
2 Verifica del corretto funzionamento dell’allarme acqua.

Verifica del corretto funzionamento dei rilevatori di fumo e di fiam-
3
ma
4 Verifica del funzionamento dell’ OFF remoto.
5 Verifica generale dei componenti elettrici dell’unità.
11.2.6 VERIFICA DEL CORRETTO FUNZIONAMENTO DELL’UNITA’
1 Verifica del raggiungimento della temperatura impostata.
2 Verifica del raggiungimento dell’umidità impostata.
3 Verifica del corretto funzionamento generale dell’unità.
11.2.7 NOTE PER EVENTUALI ANOMALIE RISCONTRATE IN FASE DI VERIFICA
12 APPENDICE 3: DIAGNOSI DEI MALFUNZIONAMENTI
AVVERTENZA!

preparati
Il seguente capitolo vuole essere d’aiuto all’operatore nella ricerca d’eventuali guasti all’apparecchiatura della macchina.
Partendo dal tipo di problema presente, s’indicano le eventuali cause sequenziali della disfunzione e i possibili rimedi. La descrizione
delle cause è di carattere generale, e pertanto prende in considerazione le versioni più complete possibili delle macchine; sarà cura
dell’operatore individuare, caso per caso, solo gli argomenti d’interesse e/o le funzioni realmente presenti nella macchina in oggetto.
Gli interventi alle macchine devono essere eseguiti unicamente dal personale tecnico e specializzato.
Si raccomanda di non eseguire alcun tipo d’operazione se non si ha sufficiente conoscenza dei principi di funzionamento
della macchina.
Legenda:
GUASTO CAUSA RIMEDIO
52 MANUALE TECNICO
12.1 PROBLEMI ALLA VENTILAZIONE
FILTRI ARIA INTASATI SOSTITUIRE I FILTRI ARIA
VERIFICARE
VELOCITÀ DEL CONFIGURAZIONE DEL
SCARSA PORTATA ARIA VENTILATORE BASSA VENTILATORE
O MANCATO RAG-
GIUNGIMENTO DELLE
PRESSIONI VERIFICARE EVENTUALI
ALTE PERDITE DI
OSTRUZIONI NEL
CARICO
CIRCUITO AERAULICO
CANALIZZAZIONI O VERIFICARE ED
AMBIENTE NON A ELIMINARE EVENTUALI
TENUTA PERDITE D’ARIA
CUSCINETTI
VENTILATORE RUMO- DELL’ALBERO MOTORE SOSTITUIRE IL
ROSO CONSUMATI O VENTILATORE
DANNEGGIATI
VERIFICARE
BASSA TENSIONE DI
L’ALIMENTAZIONE
ALIMENTAZIONE
DELL’UNITA
INTERVENTO PROTE- SOSTITUIRE IL

ZIONE TERMICA DEL GUASTO MECCANICO VENTILATORE
VENTILATORE
VERIFICARE IL
CABLAGGIO E
GUASTO ELETTRICO
L’ISOLAMENTO DEL
MOTORE
SOSTITUIRE IL SENSORE
GUASTO MECCANICO
DI FLUSSO
INTERVENTO DEL SEN-

SORE DI FLUSSO
VERIFICARE SENSO
DI ROTAZIONE DEL
MANCANZA ARIA VENTILATORE ED IL
CIRCUITO AERAULICO
12.2 PROBLEMI AL CIRCUITO FRIGORIFERO AD ESPANSIONE DIRETTA
VERIFICARE LE
MANCATO RAFFREDDA- ELEVATA PORTATA
IMPOSTAZIONI DEL
MENTO D’ARIA
VENTILATORE
VERIFICARE IL CIRCUITO
MANCANZA ARIA
AERAULICO
VERIFICARE EVENTUALI
CIRCUITO FRIGORIFERO PERDITE E EFFETTUARE
SCARICO LA CARICA DEL
CIRCUITO
BASSO SURRISCALDA-
MENTO
FILTRO DEIDRATATORE SOSTITUIRE IL FILTRO
INTASATO DEIDRATATORE
VALVOLA ESPANSIONE SOSTITUIRE LA

DIFETTOSA VALVOLA
54 MANUALE TECNICO
12.3 PROBLEMI AL CIRCUITO IDRICO AD ACQUA REFRIGERATA
ESPELLERE L’ARIA
PRESENZA DI ARIA NEL
PRESENTE NEL
CIRCUITO
CIRCUITO
TEMPERATURA ACQUA VERIFICARE IL CIRCUITO

MANCATO RAFFREDDA- IN INGRESSO TROPPO
MENTO IDRICO
ELEVATA
VERIFICARE LE
ELEVATA PORTATA
IMPOSTAZIONI DEL
D’ARIA
VENTILATORE
MANCANZA DI VERIFICARE IL CIRCUITO

ALIMENTAZIONE DI ALIMENTAZIONE
ELETTRICA ELETTRICA
VERIFICARE LA SCHEDA
MANCANZA DEL ELETTRONICA DI
SEGNALE DI COMANDO CONTROLLO
MANCATA APERTURA
DELLA VALVOLA
SERVOMOTORE SOSTITUIRE IL
DANNEGGIATO SERVOMOTORE
EFFETTUARE UNA PULIZIA

DEL CORPO VALVOLA
BLOCCO MECCANICO
ED EVENTUALMENTE
SOSTITUIRLO
12.4 PROBLEMI DELLA SEZIONE RISCALDANTE

ELETTRICA ELETTRICA
BATTERIA ELETTRICA
NON FUNZIONATE
INTERVENTO
VERIFICARE LA PORTATA
TERMOSTATO DI
ARIA
SICUREZZA
VERIFICARE LA
RESISTENZA DEGLI
GUASTO ELETTRICO
AVVOLGIMENTI E
SOSTITUIRE
56 MANUALE TECNICO
12.5 PROBLEMI ALL’UMIDIFICAZIONE
MANCANZA ACQUA
IDRICO
VERIFICARE LA VALVOLA
VALVOLA SOLENOIDE DI ED EVENTUALMENTE
CARICO BLOCCATA SOSTITUIRE
MANCATO CARICO
ACQUA
ELETTRICA ELETTRICA
MANCANZA DEL
ELETTRONICA DI
SEGNALE DI COMANDO
CONTROLLO
MANCANZA ACQUA
IDRICO
CILINDRO ESAURITO SOSTITUIRE IL CILINDRO
SCARICO APERTA SOSTITUIRE
MANCATA EBOLLIZIONE MANCANZA DI VERIFICARE IL CIRCUITO

ACQUA ALIMENTAZIONE DI ALIMENTAZIONE
ELETTRICA ELETTRICA
MANCANZA DEL
ELETTRONICA DI
SEGNALE DI COMANDO
CONTROLLO
INSTALLARE UN
BASSA CONDUCIBILITÀ CILINDRO A BASSA
DELL’ACQUA CONDUCIBILITÀ
UTILIZZARE ACQUA
ACQUA ADDOLCITA O POTABILE NON
DEMINERALIZZATA TRATTATA
PULIRE IL CILINDRO
CILINDRO INTASATO DI
ED EVENTUALMENTE
CALCARE
SOSTITUIRLO
PRESENZA DI ARCHI INSTALLARE UN

CONDUCIBILITÀ CILINDRO AD ALTA
ELETTRICI NEL CILIN- DELL’ACQUA ELEVATA
DRO CONDUCIBILITÀ
PRESENZA DI RIMUOVERE GLI

ADDOLCITORI A SALE ADDOLCITORI
SCARICO BLOCCATA SOSTITUIRE
MANCANZA DI VERIFICARE LA SCHEDA

ALIMENTAZIONE ELETTRONICA DI
ELETTRICA CONTROLLO
CILINDRO TROPPO
PIENO
INSTALLARE UN
BASSA CONDUCIBILITÀ
CILINDRO A BASSA
DELL’ACQUA
CONDUCIBILITÀ
UTILIZZARE ACQUA
ACQUA ADDOLCITA O
POTABILE NON
DEMINERALIZZATA
TRATTATA
PRESENZA DI SIFONI RIMUOVERE I SIFONI

SUL TUBO VAPORE
PRESENZA DI SIFONI RIMUOVERE I SIFONI

SUL TUBO DI SCARICO
58 MANUALE TECNICO
SCARICO BLOCCATA SOSTITUIRE
SCARICO D’ACQUA
CONTINUO O INTER-
MITTENTE
INSTALLARE UN
ALTA CONDUCIBILITÀ
CILINDRO A BASSA
DELL’ACQUA
CONDUCIBILITÀ
UTILIZZARE ACQUA
PRESENZA DI SCHIUMA
POTABILE NON
NEL CILINDRO
TRATTATA
TUBAZIONE DI SCARICO RIMUOVERE

OTTURATA L’OTTURAZIONE
L’ACQUA TRACIMA DAL- SOSTITUIRE LO

TUBAZIONE DI SCARICO SCARICO CON UNO DI
LA VASCHETTA DURAN- MOLTO PICCOLA
TE GLI SCARICHI DIMENSIONI ADEGUATE
PRESENZA DI SIFONI
SULLA LINEA DI RIMUOVERE I SIFONI
SCARICO

ELETTRICA ELETTRICA
MANCATA APERTURA
DELLA VALVOLA DEL
VAPORE DI RETE
SERVOMOTORE SOSTITUIRE IL
DANNEGGIATO SERVOMOTORE
EFFETTUARE UNA PULIZIA

DEL CORPO VALVOLA
BLOCCO MECCANICO
ED EVENTUALMENTE
SOSTITUIRLO
13 NOTE
60 MANUALE TECNICO
62 MANUALE TECNICO
DICHIARAZIONE CE DI CONFORMITÀ
Il costruttore dichiara, sotto la propria responsabilità, che le apparecchiature cui questo manuale è dedicato:
• Sono destinate ad essere installate in impianti per il condizionamento dell’aria. È fatto divieto di mettere in servizio queste
apparecchiature prima che l’impianto sia stato dichiarato conforme alle disposizioni delle Direttive applicabili.
• Sono conformi alle seguenti norme armonizzate:
Sicurezza del macchinario – Ripari – Requisiti generali per la progettazione e la costruzione di

EN ISO 14120:2015
ripari fissi e mobili
EN ISO 13849-2:2012 Sicurezza del macchinario – Parti dei sistemi di comando legate alla sicurezza – Parte 2: Validazione
EN ISO 13850:2015 Sicurezza del macchinario – Arresto di emergenza – Principi di progettazione
Sicurezza del macchinario – Principi generali per la progettazione - Valutazione e riduzione del
EN ISO 12100:2010
rischio
EN 1037:1995 + A1:2008 Sicurezza del macchinario – Prevenzione dall’avviamento inatteso
EN 60204-1:2006 Sicurezza del macchinario – Equipaggiamento elettrico delle macchine – Parte 1: Regole generali
Compatibilità elettromagnetica (EMC) – Parte 6-2: Norme generiche – Immunità per gli ambienti
EN 61000-6-2:2005
industriali
Compatibilità elettromagnetica (EMC) – Parte 6-4: Norme generiche – Emissione per gli ambienti
EN 61000-6-4:2007
industriali
Impianti di refrigerazione e pompe di calore – Requisiti di sicurezza ed ambientali – Parte 2: Pro-
EN 378-2:2016
gettazione, costruzione, prove, marcatura, documentazione
• Sono conformi a quanto specificato dalle seguenti direttive:
2006/42/CE Direttiva relativa alle macchine e che modifica la direttiva 95/16/CE (rifusione)
Direttiva concernente l’armonizzazione delle legislazioni degli Stati membri relative alla compati-
2014/30/UE
bilità elettromagnetica (rifusione)
Direttiva concernente l’armonizzazione delle legislazioni degli Stati membri relative alla messa a
2014/68/EU
disposizione sul mercato di attrezzature a pressione
Le attrezzature a pressione cui questa dichiarazione è dedicata sono conformi a quanto prescritto nella Direttiva 2014/68/
UE nelle seguenti modalità:
• Unità ad acqua refrigerata: conformi secondo l’ Art. 4 par. 3.
• Unità ad espansione diretta con ricevitori di liquido con volume inferiore a 4,8 l: conformi alla categoria PED I.
• Unità ad espansione diretta con ricevitori di liquido con volume superiore a 4,8 l: conformi alla categoria PED II.
• Modulo di valutazione: A2 / Certificato Nr.. Z-IS-TAK-MUC-13-10-2086600-106
Organismo Notificato Nr. 0036: TÜV SÜD Industrie Service GmbH, Ridlerstrasse 65, 80339 München - Germany
ATTESTATO DI COLLAUDO
Il costruttore dichiara, sotto la propria responsabilità, che le apparecchiature cui questo manuale è dedicato hanno superato
con esito positivo i collaudi funzionali e di sicurezza elettrica secondo le procedure del sistema di gestione della qualità, certificato
ISO 9001:2008 Vision.
MADE IN ITALY BY:
TECNAIR LV S.p.A
21040 Uboldo (VA) - Italy
Via Caduti della Liberazione, 53
Il Costruttore adotta una politica di continuo sviluppo, pertanto si riserva il diritto di compiere modifiche e miglioramenti a qualsiasi
prodotto descritto nel presente documento senza obbligo di preavviso. Dati tecnici e dimensioni non sono impegnativi.
Manuale codice 30296160 “ISTRUZIONI ORIGINALI”

Ceiling Unit Installation and Maintenance Manual It

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CLOSE CONTROL

UNITÀ PER INSTALLAZIONE A

UNITÀ PER INSTALLAZIONE

3) Non installare il Prodotto in ambienti esterni o sottoposti ad intemperie.

Inoltre il Costruttore si riserva di annullare la garanzia dei prodotti venduti se:

Si ritengono sin da ora escluse dalla garanzia:

1.1 UNITÀ PER INSTALLAZIONE A SOFFITTO

E’ tuttavia indispensabile, durante le fasi di stoccaggio, posa e installazione, porre la

Per condizioni di lavoro differenti rivolgersi al Costruttore

1.3.1 VERSIONE CON MANDATA DELL’ARIA VERSO IL BASSO

Versione con mandata dell’aria in basso

Versione con mandata dell’aria laterale

MOVIMENTAZIONE PERICOLOSA! CARICHI PESANTI!

Per la movimentazione delle unità premunirsi degli attrezzi appropriati!

2.1 TRASPORTO E RICEVIMENTO DELLE MACCHINE IN CANTIERE

Attrezzatura per la movimentazione Posizionamento funi per il sollevamento

2.1.2 RIMOZIONE DELL’IMBALLAGGIO

2.2.1 PESO COMPLESSIVO

2.2.2 QUOTE PER L’INSTALLAZIONE E SPAZI DI RISPETTO

2.3.1 PREPARAZIONE DEI PUNTI DI FISSAGGIO DELLE UNITÀ AL SOFFITTO

Interassi punti di fissaggio

2.3.2 SOLLEVAMENTO DELL’UNITÀ CON USO DEL SOLLEVATORE AD ARGANELLO

1) Rimuovere le regge ed i fermi presenti sul pallet di legno.

Movimentazione con sollevatore ad arganello

Per la preparazione dei sostegni procedere come segue:

1) Posizionare 2 dadi di fissaggio superiori sulla barra filettata M12.

Installazione barre di sostegno

1 Barra filettata M12 lunghezza 1000

3.1 COLLEGAMENTO SCARICO CONDENSA E SCARICO UMIDIFICATORE

L’acqua di scarico dell’umidificatore può raggiungere i 100 °C!

Collegamento scarico condensa e scarico umidificatore

Collegamento laterrale Collegamento posteriore

4.1 COLLEGAMENTO CIRCUITI IDRICI AD ACQUA REFRIGERATA

4.1.1 REALIZZAZIONE DEI CIRCUITI IDRICI AD ACQUA REFRIGERATA

A Isolante tipo Armaflex

Attacchi idrici Linea di alimentazione circuiti idrici

Misuratore di portata acqua

Umidificatore ad elettrodi immersi

4.2.1 COLLEGAMENTI IDRICI DELL’UMIDIFICATORE AD ELETTRODI IMMERSI

A A Valvola di carico e collegamento

Tubo flessibile Attacco Filettato

Caratteristiche cilindri umidificatori ad elettrodi immersi

Linea di alimentazione idrica umidificatore

4.2.3 CARATTERISTICHE CHIMICO/FISICHE DELL’ACQUA DI ALIMENTAZIONE

Valori limite per acque di alimentazione a conducibilità MEDIA

5.1 REALIZZAZIONE DEL CIRCUITO FRIGORIFERO

5.1.1 PRECAUZIONI REALIZZAZIONE DEL CIRCUITO FRIGORIFERO

5.2 COLLEGAMENTO TUBAZIONI FRIGORIFERE DELL’UNITÀ

Un corretto percorso delle tubazioni è di fondamentale importanza per il buon funziona-

B A Attacco linea frigorifera

5.2.1 DIMENSIONI DEGLI ATTACCHI DEL CIRCUITO FRIGORIFERO

Dimensioni degli attacchi del circuito frigorifero

Pericolo di ustione durante le procedure di brasatura del circuito frigorifero!

1) Collegare il kit al circuito come nella figura successiva.

5.2.3 TEST DI TENUTA DEL CIRCUITO FRIGORIFERO CON PRESSURIZZAZIONE DI AZOTO

1) Collegare il kit al circuito.

Kit per il test con pressurizzazione di azoto

I condizionatori c sono spediti pressurizzati con azoto.

La procedura da eseguire per fare il vuoto del circuito è il seguente:

1) Collegare i manometri al circuito frigorifero.

Queste apparecchiature sono destinate esclusivamente a operatori professionalmente preparati che

Non manomettere o modificare la taratura dei sistemi di sicurezza e di controllo. E’ consigliabile

5.6 CONTENUTO DI REFRIGERANTE DEL CIRCUITO DELL’UNITÀ

Nella seguente tabella è indicato il contenuto di refrigerante delle unità: