Materiale composito si intende un materiale ottenuto combinando due o più componenti in modo che il

prodotto finale abbia le proprietà diverse da quelle dei singoli costituenti. I singoli componenti rimangono
separati e distinti all’interno della struttura finita.
I materiali compositi sono generalmente costituiti dall’unione di un materiale di riempimento detto matrice
con uno di rinforzo e possono essere classificati in base alla forma di quest'ultimo.

Perché si utilizzano Le fibre?

L’utilizzo delle fibre è dovuto al fatto che molti materiali risultano essere più resistente rigido sotto forma di
fibra che non quando la forma è compatta.
Il primo fenomeno è stato osservato da Griffith che misura la resistenza tensionale di fibre di vetro di
differente diametro tenente il seguente risultato ovvero che sottoponendo le fibre a prova di trazione si è
visto che al diminuire della sezione iniziale, la resistenza aumenta in modo notevole.
Lo sviluppo dei materiali compositi è dovuto essenzialmente alla necessità di far fronte alle esigenze
sempre più spinta Dell’industria aeronautica dello sport della biomeccanica della difesa perché sia minore
massa abbinata a miglior comportamento meccanico.
I vantaggi dei materiali compositi sono innanzitutto un miglior rapporto peso resistenza rispetto ad
alluminio d'acciaio, resistenza all'impatto alla tensione alla flessione, resistenza alla corrosione e quindi
miglior durata.
Materiale composito è costituito da una matrice e da fibre di rinforzo. Però nella zona di transizione fibre-
matrice vi è un’importante componente,terzo componente, la INTERFACCIA.
Ed inoltre la fibra per motivi di compatibilità con la matrice è dotata talvolta di un rivestimento ed un’
interfase.
Infine, quindi la fibra, la matrice, interfase, interfaccia sono pertanto i costituenti dal cui comportamento
collettivo derivano le prestazioni del
Dal cui comportamento collettivo derivano le prestazioni del composito.

Le matrici più comuni sono le matrici polimeriche ma possono essere anche metalliche o ceramiche.
La funzione della matrice:Distribuisce i carichi e le trasferisce alla fibra, tiene insieme le fibre, distanza le
fibre, protegge le fibre dall’ ambiente esterno, opera come arresto alla propagazione delle cricche da una
fibra all’altra.
Le matrici polimeriche: matrici termoplastiche, matrici termoindurenti
Le mastici thermoplastiche: presenta una struttura tale che all'aumentare della temperatura diventano
sempre più fluide ma una volta raffreddate si acquistano le loro proprietà. E possono essere fuse e
riformate un numero elevato di volte.
Matrici termoindurenti: presentano una struttura tale che innalzando la temperatura oltre un certo limite
degradano in una maniera irreversibile. Inoltre le catene polimeriche sono legati da forti legami covalenti
che formano un network tridimensionale. Con il calore vengono rese gommose e non fuse.

L’interfaccia e l’interfase si trovano tra la matrice e la fibra di rinforzo.

La funzione dell’interfaccia è quella di accoppiare la fibra alla matrice e trasferire gli sforzi della matrice alle
fibre.
La funzione dell’interfase è quella di rinforzare il legame fibra-matrice e proteggere la fibra dai
danneggiamenti durante la fabbricazione punto e serve come barriera ad un eventuale indesiderata
diffusione dei componenti della fibra nella matrice e viceversa punto previene contatto diretto fibra-fibra.

Fibra: fra i materiali tradizionali più impiegati di sono le poliammidi, le poliestere, le fibre di vetro mentre i
materiali ad ad alte prestazioni vi sono le fibre para aramidiche, le fibre di carbonio, le fibre ad alto modulo
di polietilene.
Le funzioni delle fibre: supportano principalmente il carico come barriera ai movimenti delle dislocazioni e
alla propagazione della frattura all'interno della matrice e impartiscono rigidezza al composito.
MATS: sono strati di fibre non tessute disposte aleatoriamente è che sono forniti secchi oppure già
impregnati di resina. L’uso è che è riservato la situazione in cui si fa da un lato la necessità di leggerezza e di
una risposta isotropa e dall’altro le caratteristiche meccaniche non devono essere ovviamente eccezionali
infatti in Mats non hanno prestazioni elevate né in rigidezza né in Resistenza. I vantaggi sono soprattutto
nella facilità di messa in opera e di adattabilità nelle forme più diverse e nel corso contenuto.
LAMINE:
Le lamine preimpregnate sono composti da fibre e resina da polimerizzare. Le fibre sono disposte in una
sola direzione il comportamento è sempre anisotropo. L’uso delle lamine preimpregnate è riservato la
fabbricazione dei laminati ho degli strati esterni dei pannelli sandwich. I vantaggi e che si ottengono i
migliori risultati in termini di assenza di difetti di fabbricazione e per queste regioni sono utilizzate per la
realizzazione di laminati in impieghi strutturali di punta come aviazione, spazio, sport ecc..
LAMINATI: sono ottenuti per sovrapposizione di lamine in genere a rinforzo unidirezionale, disposte
secondo differente orientazioni. L’assemblaggio delle lamine avviene per polimerizzazione dell’insieme, a
volte per incollaggio. I laminati vengono utilizzati, come materiali strutturali, laddove vi sia da un lato la
necessità di elevate prestazioni meccaniche in termini di rigidezza, resistenza, comportamento alla
fessurazione e dall’altro l’esigenza di limitare il peso.
SEMILAVORATI: tessuti. Generalmente i rinforzi sono forniti sotto forma di tessuto. I principali tipi di
tessuto sono la tessitura a tela, La Tessitura diagonale e la tessitura a Levantina.
Introduzione alle tecnologie di produzione di parti in materiale composito:
al fine di ottenere determinate geometria e proprietà fisiche e meccaniche si agisce in fase progettuale su:
tipologia e composizione degli elementi costituenti, e procedure di fabbricazione delle parti. Esiste una
stretta relazione tra la tecnologia di fabbricazione e le proprietà del materiale. I compositi vengono prodotti
Near Net Shape cercando di ridurre le lavorazioni aggiuntive.
I fattori per la selezione delle tecnologie di fabbricazione sono: velocità di fabbricazione (Automobilistica
40-20000 pezzi al giorno e Aerospazio:10-100 pezzi al giorno). Costo; Resistenza (bassa: alta percentuale di
resina, fibre discontinua. Alta: alta percentuale di fibre, fibre contiene, orientazioni controllate.) Dimensioni
e forma.
Scelta della tecnologia: metodo trial-and-error, modellazione numerica.
Il processo di produzione è fortemente dipendente dal tipo di rinforzo il dal tipo di matrice. I componenti di
partenza sono le fibre e le matrici.
Tra le fibre possiamo vedere roving, Mat, stuoia, tessuto, dove il prezzo è crescente in ordine.
Tra le matrici possiamo trovare innanzitutto le matrici termoindurenti. Le matrici termoindurenti possono
essere di tipo poliestere: discrete proprietà meccaniche, temperatura di processo tra i 23 ° e 120 °, al basso
costo, alto contenuto di stirene.
Epossidiche: basso ritiro, buone proprietà meccaniche, formulazioni differenti per differenti proprietà
meccaniche tecnologiche, temperature di processo tra i 120 ° e 180 °, costo elevato.
Vinilestere : discrete proprietà meccaniche buone Resistenza chimica, temperatura di processo tra i 23 e i
120 ° e buona duttilità.
Fenoliche: Resistenza ad alte temperature, bassa emissione ti fumi, buone proprietà elettriche e, resistenza
all’abrasione, Resistenza chimica, formazione di acqua.
Esteri cianati: buone proprietà meccaniche buone proprietà elettriche, buone duttilità, buona resistenza a
temperatura, basso assorbimento di umidità.
Bismaleimidi e Poli-imidi: temperatura molto elevata tra i 290 ° e 370 °, fragilità, immissione di volatili e
umidità, difficoltà di processo, assorbimento di umidità.
Poliuretaniche: discrete proprietà meccaniche, buona resistenza all'abrasione, buona duttilità, buona
resistenza chimica, tempi di processo limitati.
Tra le matrici termoplastiche invece:
Nylon (poliammide): basso coefficiente d'attrito, buona finitura superficiale, elevata Resistenza all’impatto,
assorbimento di umidità. Polipropilene 2 punti basso costo, bassa densità, buone proprietà, assorbimento
di umidità, bassa temperatura di utilizzazione.
PEEK polietereterchetone: alta temperatura di esercizio 200 gradi centigradi, ottime duttilità, buona
Resistenza ai solventi, basso assorbimento di umidità, alto costo €100 al kg, temperatura di processo 380 ° -
500 °.
PROBLEMATICHE:
il fenomeno del ritiro (che è causa di molti difetti di stampaggio) che dovuto a due motivi: Polimerizzazione
(riarrangiamento molecule) e Contrazione termica (raffreddamento post-reazione)
Presenza di vuoti porosità: il flusso di resina non rimuovo completamente l’aria intrappolata per la velocità
di impregnazione per La viscosità della resina e per l’energia superficiale all’interno dell’interfaccia resina
Fibra punto il fenomeno può essere ridotto Deja Sandro la resina liquida, applicando il vuoto durante lo
stampaggio, e permettendo alla resina di fluire liberamente nello stampo.
Le emissioni nell’aria: di emissione organiche si hanno per evaporazione degli agenti leganti contenuti nella
resina liquida: stirene, metilmetacrilato, vinilTolene. Le soluzioni ovviamente sono presine che sviluppano
poche emissioni organiche come resine a basso contenuto di stirene minore del 38%, resine a vapore
soppresso (paraffine), resine catalizzate con benzol-perossido.
Le tecnologie di produzione di parti in materiale composito sono di due tipi: a stampo aperto e a stampo
chiuso.
A stampo aperto: prevedono l’utilizzo di un unico stampo punto solo una faccia del manufatto finale avrà
una finitura superficiale controllata. La maggior parte di queste tecnologie essendo poco automatizzate
vengono utilizzate per produzione di piccole serie di parti voluminose. In tutte le tecnologie a stampo
aperto il pericolo per la salute degli operatori è notevole, soprattutto quanto la fase di polimerizzazione
avviene negli ambienti di lavoro (stirolo).
HAND LAY-UP(formatura a mano);SPRAY-UP(formatura per contatto a spruzzo) ;Bag molding (stampaggio
on sacco); Filament winding; Pultrusione.
Tecnologie a stampo chiuso: la formatura viene tra stampo e controstampo. 1)La polimerizzazione della
resina viene mentre il materiale contenuto tra due superfici: stampo e controstampo. 2)Consente di avere il
controllo della qualità superficiale su tutto il prodotto. 3)Sebbene il costo di impianto risulti molto elevato,
esso è ben giustificato per produzione in serie consentendo: una standardizzazione della produzione, una
riduzione molto drastica dei tempi di produzione, un intervento limitato da parte dell’operatore.
Gli elevati costi di impianto sono legati soprattutto agli stampi solitamente plastici e metallici i quali devono
essere progettati con particolare cura soprattutto se le pressioni in gioco devono essere molto elevate,
devono resistere all’abrasione dovuta ai ripetuti cicli di lavoro.
COMPRESSION MOLDING (stampaggio per compressione);
HAND LAY-UP E SPRAY UP:
Il lay-up manuale è più vecchio e semplice metodo artigianale per costruire pezzi in materiale composito
questa tecnologia è la più diffusa nel campo nautico per realizzare imbarcazioni in vetroresina e svariate
tipologie di componentistica. Le fasi del processo sono 72 punti preparazione dello stampo, applicazione
distaccante, applicazione gelcoat, posizionamento rinforzo, applicazione resina, polimerizzazione,
estrazione del pezzo.
L’allestimento dello stampo: lo stampo maschio o femmina dipende dalla superficie che va rifinita
maggiormente: lo stampo maschio se la superficie che deve essere sottoposta a finitura migliore è quella
interna mentre lo stampo femmina se la superficie che deve essere sottoposta a finitura migliore è quella
esterna. Ovviamente l’operazione preliminare della formatura a mano e la pulitura della superficie dello
stampo.
2.L'applicazione distaccante: facilita l'estrazione finale del particolare. 3.L'applicazione gel coat: particolari
miscela di resina e altri componenti. Le resine utilizzate sono a base di acido isoftalico, resistenti all'Acqua e
non con eccellente allungamento a rottura. Applicato con rullo, pennello o pistola a spruzzo. Ha uno
spessore non superiore a 0.5mm, onde evitare la formazione e propagazione di cricche superficiali e una
conseguente rottura all’impatto. Inoltre, per evitare una cattiva unione tra il gelcoat e lo stratificato da
realizzare, occorre attendere le gelificazione, prima di procedere alla stratificazione.
Le funzioni: conferisce la colorazione desiderata e finitura al particolare e protegge il particolare
dall’ambiente esterno preservando nella vita. Materiali di nuova generazione prevedono invece la presenza
di additivi che migliorano la resistenza Ai raggi ultravioletti e accorgimenti per la diminuzione delle
emissioni di stirene. Si fa uso di prodotti a base di poliuretani.
4.Posizionamento rinforzo: posizionato manualmente sullo stampo punto se le fibre sono continue
vengono solitamente orientate secondo diverse angolazioni. Il contenuto di fibre nella matrice è
solitamente 60%. Oggi ci sono sistemi automatizzati che mediante un software posizionano i rinforzo. Il
rinforzo più utilizzato e sicuramente il vetro e i formati commerciali sono i tessuti e Mat.
I materiali come le fibre di carbonio e i prepreg più costosi non vengono utilizzati per questo tipo di
tecnologia.
Applicazione resina: applicazione la compattazione nella resina avviene mediante rullo. La pressione del
rullo è importante per: compattare far penetrare la resina, rimuovere le bolle d'aria, e distribuire
uniformemente la matrice. Limite dei voti presenti nel pezzo deve risultare inferiore al 5% del suo volume
totale, in quanto l'uno percento di vuoto determina una riduzione della resistenza meccanica del 7%.
Resine utilizzate sono: poliesteri che sono facilmente distaccabili dallo stampo ma presentano elevata
deformabilità, epossidiche che hanno basso deformabilità. Ma entrambi le resine termoindurenti Sono
caratterizzate da: alta Resistenza, basso peso specifico e semplicità di utilizzo.
Polimerizzazione: generalmente avviene a temperatura ambiente dalle 16 alle 24 ore o utilizzando tecniche
che velocizzano il processo quali l’uso di lampada infrarossi oggetti da acqua calda a 40 e 80 ° in dove tempi
sono ridotti da 1 a 3 ore.
Estrazione del pezzo: l’estrazione può essere manuale o effettuato utilizzando adatte struttura di
sollevamento mediante aria compressa. Preliminarmente i bordi del pezzo Possono essere sottoposti a
levigatura in Quando nella zona esterna dello stampo non è possibile controllare uniformemente le
dimensioni del manufatto. In seguito all’estrazione, il pezzo può essere sottoposto a fasi di: stuccatura e
verniciatura, lavorazioni meccaniche.
I pro sono che costi di impianto sono limitati, la semplicità, la manodopera non specializzata.
I contro sono la scarsa ripetibilità, difetti, altro costo di manodopera e, bassa produttività, problemi di
salute per gli operatori.

Spray up: la tecnologia spray up è molto simile a quella della formatura amano, differendo da
quest’ultima principalmente per: posizionamento del rinforzo, applicazione della resina.
Le fasi del processo sono: la preparazione dello stampo, l’applicazione distaccante, applicazione del gelcoat,
applicazione fibre+resina, polimerizzazione, estrazione del pezzo.
Applicazione Fibra+resina: il rinforzo generalmente rappresentato da fibre di vetro sotto forma di filo
continuo. Le resine più utilizzate sono quelle poliesteri insature. Tali resine sono miste da agenti
catalizzatori in particolare al perossido di MEKP (2%= dose presente a T amb=20°C, 2,5% in inverno)
preferibile che presenti no basso grado di viscosità è alta velocità di gelificazione.
Fibre resine vengono mescolate e spruzzate sullo mediante l’uso di opportuna pistola.
Inoltre le fibre sono corte massimo 30 mm punto una volta applicato questo strato, si produce dalla
compattazione manuale, servendosi di un rullo, per rimuovere eventuali bolle d’aria.
Sistema a spruzzo: le pistole utilizzate per lo spray up chiedere un grande volume di flusso di aria ad alta
pressione, il tè fornisce un buon controllo sui tipi di getto. Questo tipo di spruzzatura induce ad una
dispersione nell’aria di materiale con conseguente aumento delle emissioni e perdita di materiale.
Per ridurre le emissioni di stirene, vengono utilizzate pistola a spruzzo airless aria assistita. Per ridurre le
emissioni di stirene e la perdita del materiale, in materiale viene pre nebulizzato.
Il profilo resina fibre risulta essere così più uniforme.
Polimerizzazione: generalmente avviene a temperatura ambiente, stavolta il processo viene accelerato
mediante l’uso di un moderato flusso d’aria.
Estrazione dello stampo: mediante sforzi successivi applicati lungo il bordo dello stampo il pezzo viene
estratto alla fine della polimerizzazione dell’ultimo strato. L’estrazione può essere manuale o effettuato
utilizzando adatte strutture sollevamento o mediante aria compressa.
In seguito all’estrazione il pezzo può essere sottoposto a fasi di: stuccatura e verniciatura su quelle superfici
del pezzo dove il gel-coat non è stato predisposto, in quando non era richiesta una buona finitura
superficiale, o in quelle aree dove l’adesione non è avvenuta completamente; Lavorazioni meccaniche
come la foratura, posizionamento di perni o Rivetti, bullonatura o saldatura con parti supplementari.
Pro: costi di impianto limitati, semplicità, produzione maggiore.
Contro: i laminati tendono ad essere molto ricchi di resina e quindi troppo pesanti, scarse proprietà
meccaniche cioè fibre corte, la resina per bassa viscosità presenta proprietà meccaniche e termiche
scadenti, i limiti imposti dalla legge sulle emissioni di stile ne compromette alquanto l’utilizzo in futuro della
tecnologia.

BAG MOLDING: sul materiale, sigillata all’interno di un diaframma flessibile agisce una differenza di
pressione( equivale all’azione di stampo e controstampo). La pressione con costringe il laminato a
deformarsi secondo lo stampo su cui adagiato, per cui ne assumerà la forma. Le fasi del processo sono: la
preparazione dell’attrezzatura, preparazione del materiale, stratificazione e di insaccaggio,
polimerizzazione.
La preparazione attrezzatura: pulizia della superficie dello stampo, applicazione in, a spruzzo o a pennello
gli agenti distaccanti in fase liquida, essiccazione in forno e infine l’eliminazione dell’eccesso polveroso.
Preparazione materiale: il materiale viene tagliato da rotoli di prepreg tenendo conto: forma desiderata,
dimensioni, orientazioni delle fibre.
Gli utensili da taglio: coltelli e forbici, laser e waterjet. Il water Jet produce pezzi con finitura simile a quella
ottenuta tramite forbici, ma senza produzione di polvere, ma vi sono problemi per l’assorbimento
dell’umidità. Il laser produce pezzi con bordi puliti ed aguzzi, presentando però una alterazione termica
della zona adiacente ai bordi.
Stratificazione ed insaccaggio: ply on ply lay-up: le lamine di composito vengono stratificate ponendo l’una
sull’altra e passando le successivamente sullo stampo (preplying). Direct on tool lay-up: il primo strato è
posto direttamente sullo stampo, seguito poi dagli altri strati.
Vi è un distaccante non poroso: tessuto di vetro rivestito in teflon che favorisce il distacco del componente
dallo stampo. Il distaccante poroso: a base di Teflon che permette l’eliminazione di aria e particelle volatili,
con passaggio della resina espulsa. Bleeder: il tessuto di vetro a trama grossolana, assorbe eccessi di resina
e allontana l’aria. Peel ply: tessuti ad intreccio in nylon poliestere e fibra di vetro. Piatto metallico: tiene
fermo il materiale distribuisce uniformemente la pressione. Strato di lana di vetro: favorisce la traspirazione
dell’aria durante il sottovuoto. Sigillante: è lo stucco che sigilla stabilmente il sandwich compressione
temperature più elevate.
Praticare vuoto per eliminare all’interno del laminato: l’aria, i solventi e i componenti della resina a basso
peso molecolare. Le attrezzature sono la pompa più il rullo per evitare sacche d’arie ed increspature.
Polimerizzazione: il ciclo Tempo-temperatura-pressione dipende: da resina, spessore del pezzo, materiale
spessore dello stampo. La scelta della temperatura e della pressione è legata: uniformità della
polimerizzazione, bassi tempi di polimerizzazione, la pressione deve essere abbastanza alta in modo da
assicurare la fuoriuscita della resina in eccesso prima della gelificazione (La viscosità sarebbe troppo alta
per permettere il deflusso).
Pro:1,2,3,4,5,6,7:.semplicità di formatura di pezzi anche molto complessi. Buona compattazione del
laminato. Buona impregnazione delle fibre. Completa eliminazione dell’area, quindi, minore porosità.
Miglioramento delle qualità per la faccia non ha contatto con lo stampo. Contenuto di rinforzo Maggiore.
Immissione ridotte di sostanze nocive.
Contro: 1,2,3,4: tempi cicli lunghi per la compattazione. Costi elevati sia per l'impianto (costo della pompa)
che per i materiali del Sacco. Costi elevati di manodopera poiché vi è alta specializzazione. Può dipendere
dall’operatore il controllo ed il dosaggio del contenuto di resina.
STAMPAGGIO IN SACCO CON AUTOCLAVE:
La variante più performante dello stampaggio insacco è quella che include l’uso dell’autoclave durante il
processo di polimerizzazione al fine di sottoporre i pezzi che voglio produrre a cicli Tempo-temperatura-
pressione strettamente controllati. L’autoclave è un grosso recipiente pressurizzato, isolato termicamente
mediante il controllo pressione temperatura tempo.
Temperatura: 350°C ; Pressione: 14bar, normalmente 4-6 bar. Riscaldamento: mediante elementi elettrici
intorno alla periferia e grazie ad un ventilatore per la circolazione del fluido.
Ventilatore: è mosso da un motore eletteico esterno. Raffreddamento: è accelerata da un circuito idraulico
attraversato da acqua fredda.
La pressurizzazione avviene mediante un fluido (aria/Co2).
Pro:1,2,3,4,5,6: 1) alta qualità, anche per pezzi di geometria complessa. 2) Alti volumi percentuale di
rinforzo. 3) Ottima flessibilità: la deposizione è manuale, quindi l’operatore può fare assumere al materiale
anche geometria molto differenti. 4)Possibilità di produrre molti componenti in un unico ciclo. 5)Controllo
di pressione e temperatura. 6)Pochi difetti 0,1%.
Contro: 1,2,3,4,5: 1)costi di impianto elevati. 2)Alta specializzazione del personale. 3)Grande controllo dei
parametri di processo cioè temperatura e pressione. 4)Cicli lenti con lenta diminuzione della temperatura al
fine di non indurre tensioni residue. 5)Vincoli dimensionali dovute alle dimensioni funzionali dell'autoclave.
Materiali: preimpregnato: contenuto di resina 34-50% in peso, contenuto di fibre nel laminato 50-66% in
peso. I materiali più utilizzati per i sacchi sono: poliestere, cloruro di polivinile, Gomma siliconica, neoprene,
vetro ricoperto di neoprene e di nylon.
Per gli stampi in legno ho in gesso 2 punti produzione di pochi pezzi, pressione non superiore a 1,5 ATM
punto per gli stampi metallici come acciaio o ho alluminio 2 punti produzione media di pezzi circa 100,
finitura accurata, basse velocità di riscaldamento. Stampi plastici: equipaggiamenti poco costosi, possibilità
di frequenti variazioni di progetto, attrezzature leggere, resistenti ad ambienti corrosivi, ridotto i costi per
riscaldamento e raffreddamento Vico la facilità di realizzazione.
FILAMENT WINDING: è un processo in cui le fibre continue, impegnate di resina, vengono a volte su di un
supporto che può essere cilindrico circolare o di qualsiasi altra forma che non presenti curvature rientranti
detto Mandrino. Tale tecnologia permette la costruzione di pezzi assialsimmetrici o comunque a sezione
convessa.
È una tecnica usata molto per la costruzione di serbatoi in pressione, ma anche di grandi pezzi come
fusoliere di aerei, corpi di razzi vettori o serbatoi di ogni genere.

I fattori che caratterizzano la tecnica di avvolgimento sono:

1)direzione di avvolgimento delle fibre; 2)Il tipo di impregnazione: differenti si tratta di pre-preg o meno; 3)
il Mandrino: materiali, dimensioni e forma; 4)Il sistema di tensionamento: fondamentale per la
realizzazione esatta del pezzo; 5)La macchina.
Angolo di avvolgimento: l’angolo compreso tra la direzione dei filamenti alla tangente al meridiano del
Mandrino. Ci sono avvolgimenti circonferenziali 90 °, avvolgimenti elicoidali tra 20 e 85 °, avvolgimenti
polari tra 0 e 20 °.
Progettazione degli avvolgimenti: allineare più fibre lungo la direzione in cui la strutture

maggiormente sollecitata.--> α =tanh ❑

−1
[ ]
w (t) R
v (t )
.

1. Reazione tra Fibra e matrice: il tipo di impregnazione delle fibre varie a seconda delle fibre che
utilizziamo ed implica un meno l’utilizzazione di una vaschetta di impregnazione con resina.
Wet winding: i vantaggi sono i tempi di preparazione minori ed è economico gli svantaggi sono a
scarsa qualità nei prodotti, difficoltà nel dosaggio resina, limitata velocità di produzione. Dry
winding: elevata qualità dei prodotti ed elevata velocità di produzione e gli svantaggi sono: elevati
costi di produzione.
2. Il Mandrino: elemento sul quale vengono deposte le fibre con un determinato grado di
tensionamento. Rimovibile: viene estratto ho sciolto dal composito. Fisso: nel caso in cui rimanga
parte integrante del pezzo.
Materiale: sabbia, sali solubili in acqua, leghe metalliche, materiali termoplastici, gonfiabili in
gomma, metallici scomponibili e composito.
Caratteristiche: elevata rigidezza strutturale, in deformabilità, elevata resistenza al calore, peso
limitato, bilanciamento dinamico del Mandrino, coefficiente di espansione termica, ecologico,
costo.
3. Il tensionamento : l’attenzione un parametro di processo che determina l’allineamento, ed in parte
la compattazione e quindi le proprietà meccaniche del componente. Si hanno riduzione delle
proprietà meccaniche a seguito del piegamento, logoramento, e perdita di resistenza.
Grado di allineamento delle fibre: le fibre vengono deposte secondo le direzioni pianificate in fase
di progettazione al fine di massimizzare il comportamento del componente in fase di esercizio.
Grado di compattazione del materiale: Maggiore il tensionamento , Maggiore sarà la componente
che tende a schiacciare la fibra sul supporto: il risultato è quello di ridurre gli spazi vuoti che
possono rimanere tra le fibre e incrementare la densità del composito.
4. Le macchine : Macchina ad asse orizzontale con avvolgimenti circonferenziale ed elicoidali.
Macchina ad asse verticale con avvolgimenti polari, il robot antropomorfo.
Pro: 1)Stratificazione della fibra secondo traiettorie stabilite. 2)Elevata velocità di stratificazione (alta
produttività). 3)Elevata grado di automazione (diminuzione costi di manodopera). 4)Prodotti ad elevate
caratteristiche meccaniche. 5)Elevata ripetibilità/produttiva (affidabilità del processo). 6)Elavato rapporto
resistenza/peso. 7)Maggiori gradi di libertà (realizzazione di geometrie complesse). 8)Elevata precisione
sulla % di fibre/matrice.
Contro: scarsa finitura superficiale. Peggiore riproduzione delle geometrie complesse punto elevato peso
punto elevato costo dei mandrini. Maggiore onere di progettazione punto maggior numero di voti e di aria
intrappolata. Realizzazione di oggetti cavi assialsimmetrici.
Campi di applicazione: Aeronautico:fusoliera boeing 787,Automotive: serbatoi Gpl, Aerosp: tubi per
convogliare fumi.

PULTRUSIONE:
Metodi di lavorazione:
weight Method: Fibra asciutte, dry metodo: preimpregnati punto sono più costosi rispetto alle fibre asciutte
e permetterà di gestire in modo più agevole il processo.
Fasi del processo sono 6: alimentazione del rinforzo, impregnazione della resina, preformatura, formatura e
polimerizzazione, trazione, taglio.
1)Alimentazione del rinforzo: mediante una corretta mappatura della rastrelliera e l’adozione di una griglia
di allineamento, si evita: nodi, sovrapposizioni, e danneggiamento. I pezzi pultrusi presentano un’elevata
resistenza, ottenibile però solo con un corretto posizionamento del rinforzo all’interno del laminato
composito. Le fibre utilizzate in pultrusione possono presentarsi sotto diversi formati commerciali: Mat,
roving, Mat + roving.
Mat: viene utilizzato sotto forma di nastri di varia larghezza avvolti in rotoli di 700 metri di lunghezza.
L’estremità di un rotolo di Mat può essere cucita a mano al lembo iniziale del successivo. È costituito da un
nastro di fibre corte tipo lana di vetro avvolto in rotoli, è un rinforzo direzionale trasversale, evita
affioramento delle fibre.
Roving: il rinforzo è raccolto in bobine. Vicino a ciascuna bobina di alimentazione viene posizionata la
successiva e i capi del roving dei due rotoli sono intrecciati per garantire la continuità punto per tenere
separati i filamenti vengono fatti passare attraverso guide ad anello punto sono costituite da un fascio di
fibre lunghe come vetro, carbonio raccolta in bobine e rinforza in direzione longitudinale.
Roving+Mat: in alcuni casi due tipi di rinforzi esaminati vengono posizionati in Sandwich: si racchiude in
roving in diretta secondo l’asse di pultrusione tra due strati di Mat. Siano discrete proprietà anche in
direzione trasversale. Le caratteristiche sono che ha un tessuto con struttura a sandwich, buone proprietà
in direzione assiale e trasversale ma un tessuto più costoso.
2)Impregnazione della resina: e fibra asciutto e vengono trascinati all'interno di un bagno di resina. Le
vaschette di impregnazione hanno: lunghezza compresa tra 1 e 2 m, larghezza variabile. Allora interno sono
posizionati dei lunghi che guidano il rinforzo secondo un percorso a zig zag, in direzione della profondità. In
alcuni casi si fa passare il filo attraverso due rulli che lo schiacciano leggermente facilitando la penetrazione
della matrice tra le fibre.
La viscosità della resina deve essere opportunatamente controllata: valori troppo elevati porterebbero ad
una scarsa impregnazione delle fibre ed una velocità minore nella linea. Valori troppo bassi della viscosità
comporterebbe un eccessivo impregnazione. La viscosità della resina può essere abbassato aumentando la
temperatura del bagno. Tale riscaldamento può provocare problemi nel caso di presenza all’interno della
resina, di agenti catalizzatore a bassa temperatura.
Le resine devono essere a bassa viscosità e di solito termoindurenti: poliesteri insaturi (le più utilizzate
poiché le meno costose), Epossidiche e siliconiche. Spesso la resina vengono aggiunti dei pigmenti in modo
da ottenere un pezzo già colorato e per una maggiore resistenza ai raggi ultravioletti. Le epossidiche che
invece vengono preferite ai poliesteri quando è richiesto rinforzi in carbonio per 3 motivi:
1.Con le poliestere otterrei proprietà meccaniche scadenti (bassa resistenza a fatica e al tagli, 2. la volatilità
dello stirene è troppo elevata, 3. problema del ritiro.
3)Preformatura: il materiale non assume la forma di progetto in un’unica operazione, ma passando per le
forme intermedie. La formatura graduale permette: migliori allenamento delle fibre, recupero della resina
in eccesso, cambiamento graduale della geometria, dato che a valle delle impregnazione le fibre sono sotto
forma di nastro.
4)Formatura e polimerizzazione: la formatura è l’operazione principale del processo di pultrusione in
quanto il materiale viene costretto a passare attraverso una sfera fila ed aumentare la forma. Lo stampo
risulta l’elemento più costoso del sistema quindi richiede un’accurata fase di progetto.
La trafila conferisce la forma finale al materiale è lunga dai 300 ai 1500 mm ed è necessaria una trafila
diversa per ogni profilo. La lunghezza dipende due punti dalla sezione del pezzo, dalla velocità del processo
e dal tipo di resina. La grafica deve essere disposta perfettamente parallela al proprio asse ed è allineata
con i sistemi pre e post formatura. Ingresso e uscita sono intercambiabili è l’ingresso deve Inoltre
prevedere una rastrematura di circa 7-10 gradi (eliminazione della resina in eccesso).
Nella progettazione della trafila importante tener conto dell’espansione del materiale in fase di
polimerizzazione e del successivo ritiro. Solo in questo modo si potranno evitare pericolose sollecitazioni di
taglio.
Caratteristiche fondamentali della trafila: ottime caratteristiche meccaniche ad alte temperature; elevata
resistenza agli agenti chimici come della resina e dei detergenti; buona lavorabilità; elevata durezza
superficiale.
Il materiale più utilizzato è l’acciaio cromato. In molti casi si preferisce un acciaio alto legato in quanto il
cromo viene attaccato dalle resine epossidiche.
4)La polimerizzazione: ha luogo all’interno della filiera grazie al riscaldamento per conduzione da parte
dello stampo stesso. Lo stampo può essere riscaldato in vari modi: piastre esterne, resistenze elettriche
interne, sistemi radianti o a circolazione di olio caldo punto in tutti i casi è importante è che la temperatura
solitamente compreso dai 150 170 ° sia controllata in tutti in tutti i punti del manufatto per ogni turno di
lavoro in modo che la tolleranza sia massimo di ±1°C.
Accelerare la fase di polimerizzazione spesso viene effettuato un preriscaldamento a valle degli impegni
azione mediante un sistema a microonde che riscalda il materiale dall'interno verso l'esterno
successivamente il riscaldamento materiale dall'interno verso l'esterno, successivamente il riscaldamento,
di tipo elettrico che agisce dall’esterno, completa l’indurimento.
5)TRAZIONE: originariamente veniva svolta da catene o cavi, oggi invece:
Caterpillar: che è un metodo costoso e poco versatile in quanto la superficie del contatto deve essere la
stessa forma del manufatto. Morsetti: montati su sistemi con moto alternativo (più versatile in quanto i
morsetti che afferrano lateralmente il pezzo possono avere lo stesso profilo anche per geometri è molto
diverse).
Di trazione deve essere tale da bilanciare l’effetto combinato di tre fattori: 1) la forza di attrito delle fibre
che strisciano sulle pareti dello stampo, 2) la forza di taglio viscoso tra un sottilissimo strato di resina e le
pareti dello stampo, 3) la resistenza all’ingresso dello stampo dovuto al flusso inverso della resina.
La forza di trazione cresce con: l’aumento della percentuale volumetrica delle fibre, con la viscosità della
resina, con la velocità di avanzamento. Il controllo della forza di trazione la progettazione del sistema di
tiraggio risulta fondamentale per garantire il corretto allineamento delle fibre e per evitare tipici difetti di
materiali pultrusi.
6)TAGLIO: con una sega circolare munita di lama di carburo di silicio di Diamante, sistema di
raffreddamento a spray che Raffredda il disco da batte le polveri, movimento sega sincronizzato con quello
del pultruso(velocità relativa nulla).
Pro1-2-3-4: elevata resistenza a trazione punto elevata percentuale di rinforzo. Buon isolamento elettrico.
Bassi costi dovuti alla produzione in continuo.
Contro1-2: geometria del manufatto può essere anche complessa, ma solo a sezione costante. Elevati costi
di impianto.
Campi di applicazione : settore elettrico: pali per le linee elettriche punto settore sportivo canne da pesca e
mazze da golf. Campo delle costruzioni: tiranti per ponti travi pontili telai per finestre. Settore dei trasporti:
barra di carico per autocarri e carri ferroviari. Settore aeronautico: pultrusi in carbonio per impennaggi
verticali e orizzontali solette di longheroni, profili aerodinamici a sezione costante per superfici
mobili(alettoni) ed alari.

COMPRESSION MOLDING: stampaggio per compressione. Le fasi del processo sono: posizionamento del
materiale, chiusura stampo, polimerizzazione, estrazione del manufatto.
Posizionamento del materiale: il materiale di partenza è un semilavorato che è un impegnato prepreg,
preparato al di fuori dello stampo. La carica di semilavorato viene prima pesata e opportunamente tagliata
e poi posizionata sullo stampo inferiore 2 punti il materiale deve ricoprire le 60-70% della superficie dello
stampo. Il posizionamento della Carica sullo stampo influisce sulla qualità del pezzo finale.
Esistono due tipologie di preimpregnato: sheet molding compound SMC: pila di lamine rettangolari
formate da fibre di vetro lungo 5 cm, resine poliestere additivi. Proprietà meccaniche: resistenza a flessione
di 200MPa, modulo di elasticita: 13GPa.
Bulk moulding compound BMC: massa di materiale composito costituito da fibre random di vetro corte 3-
12mm, resina poliestere additivi. Proprietà meccaniche: Resistenza a flessioni 100GPa, modulo di elasticità:
14GPa.

Chiusura stampo: la piastra superiore detto controstampo, per mezzo di un pistone, scende sul
semilavorato. Dopo il contatto si proceda a velocità minore e costante pari a circa 5-10 mm/s.
La pressione di chiusura da 1 a 40MPa deve essere tale da consentire alla carica di fluire all’interno dello
stampo, andando a riempire la cavità.
La pressione di stampaggio può variare largamente da 1 a 40 megapascal: complessità della forma da
ottenere, tempo, contenuto di fibre, viscosità del SMC alla temperatura impostata.
Le temperature superficiali dello Stato solitamente stanno nel range 130-160 gradi. Sia lo stampo che
controstampo vengono riscaldati esternamente in modo da mantenere la temperatura superficiale
costantemente al valore desiderato +-5°C.

Polimerizzazione: lo stampo solitamente viene chiuso per circa 1-3 minuti per permettere la
polimerizzazione della resina. Il tempo di colazione dipende: reattività del sistema resina catalizzatori
inibitori, spessore del pezzo, temperatura dello stampo.
Pro1-2-3: tempi ciclo a quanto bassi da 1 a 6 minuti. Elevati volumi di produzione. Qualità superficiale dei
componenti ottenuti molto alta.
Contro1-2: bisogna prevedere un altro capitale iniziale per l’investimento. In molti casi sono richieste delle
operazioni successive da effettuare su componente prodotto dallo stampaggio.

Campi di applicazione: Settore auto/moto: caschi, cofano, tettuccio, pennello sportello ecc.
Trasporto pubblico: sedili.
Arredo urbano: porta orari bus,panca bus.