1) RENDIMENTO VOLUMETRICO E DI STADIO

-MOTORI A COMBUSTIONE INTERNA

Il rendimento volumetrico, in un MCI, è costituito dal rapporto fra la quantità di miscela (aria comb) aspirata
ad ogni ciclo, e quella corrispondente al volume generato dal pistone (Cilindrata) durante la corsa dal PMS
al PMI
e(v) = 2*M(i)/N*V(d)*ro(i) dove V(d) è la cilindrata
da questo rapporto ne dipendono l’efficienza di un motore e la sua capacità di respirazione, a cui è legata la
potenza che il motore e in grado di erogare. Tale parametro risulta pertanto utile per valutare la quantità di
aria o miscela che può essere aspirata dal cilindro, visto come un compressore alternativo in termini di
capacità di pompaggio. Quindi e(v) esprime in sostanza le prestazioni del pompaggio solo del cilindro e della
valvola.
Pe un MCI, oltre al rendimento volumetrico, è opportuno considerare il rendimento meccanico, definito
come il rapporto tra la potenza disponibile e prelevabile dell’albero a gomiti (Albero motore) e quella
disponibile all’interno del cilindro e il rendimento termico invece è il rapporto tra il calore trasformato in
energia meccanica ed il calore sviluppato dalla combustione, infatti migliore sarà il rendimento termico di
un motore, tanto maggiore sarà la sua efficienza, riuscendo ad sfruttare al meglio l’energia disponibile. Il
rendimento termico inoltre, in un motore ad accensione per compressione, non resta costante per alfa
costante (rapporto aria-comb) in quanto il processo di combustione può essere influenzato sensibilmente
da pressione e temperatura in ingresso e n. dei giri.
-TURBINE
Il rendimento VOLUMETRICO in una turbomacchina può essere definito come rapporto fra l'energia
effettivamente fornita alla palettatura e quella fornita in caso di lavorazione dell'intera portata da parte della
palettatura stessa. Bisogna infatti considerare che sulle palettature non agisce l'intera portata del fluido in
ingresso, a causa dei giochi tra palette e cassa esterna o tra palette e rotore che provocano una parziale
mancata trasformazione termofluidodinamica di parte del fluido nell'attraversamento dello stadio.
Semplificando possiamo dire che rappresenta il rapporto fra la massa effettivamente elaborata dalla
palettatura e la portata.
Il rendimento volumetrico è influenzato da alcuni fattori:
- rapporto tra altezza delle palette e dimensione del gioco radiale. All'aumentare di questo aumenta r.v.
Negli stadi ad alta pressione il rendimento volumetrico è basso perché, essendo costanti la portata M, la
velocità assiale c(a), essendo piccola la sezione di passaggio A=pigreco*d(av)*H*epsilon (epsilon=fattore di
ingombro palette), risulterà pure piccola h, e di conseguenza il rapporto h/dimensione gioco radiale.
- grado di reazione R. Al diminuire di R aumenta r.v., quindi massimi valori di r.v. per le turbine ad azione
Il rendimento di STADIO invece è il prodotto tra r.v.,rendimento di palettaura, (quest'ultimo definito come
rapporto fra potenza ceduta dal fluido al rotore e potenza resa disponibile dal fluido) e fattore di umidità
"y". Il rendimento di stadio è riferito ovviamente ad ogni singolo stadio. Qualora la macchina sia dotata di
più stadi, assistiamo ai fenomeni termodinamici del recupero e controrecupero rispettivamente nelle
turbine e nei turbocompressori.

2)DIAGRAMMA DI FUNZIONAMENTO DEL MOTORE ALTERNATIVO A VAPORE

In sistemi energetici come la turbina a vapore o il motore alternativo a vapore, il calore ottenuto bruciando
il combustibile, è utilizzato per portare l'acqua allo stato di vapore ad alta pressione. L'energia di pressione
posseduta dal vapore viene trasformata in energia di movimento utilizzata per far muovere i pistoni di un
motore, oppure per mettere in rotazione una turbina cedendo energia cinetica alle palette calettate sull’asse
della turbina stessa.
Il motore alternativo a vapore (MVA), poco utilizzato nei settori della locomozione e della propulsione
marina rispetto al MCI alternativo, ha visto rinnovata attenzione in rifermento all’impiego cogenerativo di
piccola e media taglia.
• Il MVA è caratterizzato infatti da:
‒ possibilità di utilizzo di combustibili di scarso pregio;
‒ elevata affidabilità;
‒ minor prestigio termodinamico rispetto alla TAG;
‒ P e T (surriscaldamenti) più contenute;
‒ costi di installazione e manutenzione ridotti.
Il diagramma di funzionamento del MVA è la descrizione nel piano pV della sequenza operativa nel cilindro
espansore. Esso si aggancia al ciclo termodinamico di Rankine realizzato dal sistema caldaia, espansore
(motrice), condensatore, pompa.
Con riferimento ad un MVA monocilindrico il funzionamento ideale teorico ha come ipotesi di base l’assenza
di spazio morto (nocivo) e la coincidenza delle pressioni di ammissione ed espulsione del vapore con quelle
di produzione in caldaia (pv) e dell’ambiente di scarico (pc).
• Al termine della fase AB di ammissione a pv costante il vapore saturo o surriscaldato compie l’espansione
completa BC fino a pc in corrispondenza del PMI, infine nella corsa di ritorno al PMS viene espulso dallo
stantuffo con scarico completo CD a pc costante.
• La sequenza si chiude con il segmento DA che equivale alla sostituzione istantaneamente del vapore
esausto con quello nuovo (differenza di P della pompa).
La realizzazione pratica del motore implica due modifiche del diagramma ideale teorico
per:
‒ Presenza di spazio morto.
‒ Troncamento dell’espansione.
• Lo spazio morto s.m. è imposto da ragioni costruttive e tecnologiche (alloggio organi di distribuzione,
assorbimento di dilatazioni differenziate e di modifiche dei giochi per usura e interventi di rettifica) e serve
ad evitare che eventuali condense abbiano conseguenze deleterie a fine corsa.
Un effetto dello s.m. è la compressione EF del vapore rimastovi, effettuata dal vapore entrante, con spesa
di lavoro che può ridursi accorciando l’espulsione al tratto DE della corsa di ritorno (anticipo di chiusura allo
scarico).
• Il troncamento dell’espansione a ps>pc (~ 0,1 bar) è necessario allorchè, per l’ingente aumento del V
specfico a bassa P, le dimensioni diverrebbero improponibili e comunque non giustificate dall’aumento di L
ottenible.
La perdita di L è comunque compensata da:
‒ innalzamento della pmi (pressione media indicata) con migliore utilizzazione della cilindrata;
‒ riduzione del lavoro di attrito nel funzionamento effettivo.
• Il troncamento dell’espansione a ps>pc induce anche uno scarico spontaneo CD a V costante ottenuto con
l’apertura delle luci di scarico, per cui la sequenza operativa (diagramma ideale pratico del MVA) consta di:
‒ FA = ammissione a V costante
‒ AB = ammissione a P costante
‒ BC = espansione
‒ CD = scarico a V costante
‒ DE = scarico a P costante
‒ EF = compressione
Pertanto, le fasi principali di un ciclo rappresentativo del MVA
sono:
‒ FAB = introduzione del vapore
‒ BC = espansione
‒ CDE = scarico
‒ EF = compressione
• Aprendo la valvola di ammissione il vapore entra nel cilindro ad una P leggermente inferiore a quella della
caldaia che, a valvola aperta, è costante perché lo stantuffo si sposta verso il PMI (fase di ammissione AB
isobara).
• A questo punto viene istantaneamente chiusa la valvola di ammissione, il vapore continua ad espandersi
e spinge lo stantuffo fino al PMI; la P del vapore diminuisce mentre il V aumenta per lo spostamento del
pistone (fase di espansione BC adiabatica).
L’espansione finisce al punto C quando viene aperta la valvola di scarico: la P scende di colpo al valore
dell’ambiente entro il quale il vapore verrà scaricato.
• Se lo scarico avviene nel condensatore il punto D è a P più bassa, l’area del ciclo aumenta e maggiore è il L
utile (fase di scarico CD isocora).
• In D il pistone inizia la sua corsa di ritorno; fino al punto E la P non aumenta perché la valvola di scarico
resta aperta (fase di scarico DE isobara).
• Prima che il pistone giunga al PMS in E viene chiusa la valvola di scarico: il pistone continua la corsa verso
il PMS, il V del vapore rimasto nel cilindro diminuisce e la
sua P aumenta (fase di compressione EF adiabatica).
Il pistone raggiunge il PMS, viene aperta la valvola di ammissione del vapore e la P sale di colpo al valore pv
(fase di ammissione tratto FA isocora).
• In pratica non è possibile aprire la valvola di scarico nell’istante preciso in cui il pistone giunge al PMI, ma
alcuni istanti prima (in corrispondenza della fase di
scarico il ciclo di trasformazione deve essere leggermente arrotondato).
• L'area racchiusa dal ciclo rappresenta il lavoro che la macchina compie ad ogni ciclo.
• Il diagramma di funzionamento effettivo (detto anche diagramma indicato) è la descrizione, nel piano PV,
della sequenza operativa nel cilindro espansore, esso riguarda il ciclo termodinamico di Rankine realizzato
dal sistema caldaia-espansore-condensatore-pompa.
L'area racchiusa nel diagramma indicato rappresenta il lavoro Wi che la macchina compie ad ogni ciclo ed è
proporzionale al lavoro raccolto dallo stantuffo.

3) LAVORO, RENDIMENTO E POTENZA NEL MOTORE ALTERNATIVO A VAPORE

L'area racchiusa nel diagramma di funzionamento effettivo (detto anche diagramma indicato) rappresenta
il lavoro Wi che la macchina compie ad ogni ciclo ed è proporzionale al lavoro raccolto dallo stantuffo.
Il lavoro indicato teorico è
W(it) = Wa + We + Ws + Wc
somma dei lavori di ammissione, espansione, scarico, compressione presi con loro segno (ammissione ed
espansione>0, scarico e compressione<0).
Il rendimento reale del ciclo η vale il prodotto del rendimento ideale ηid per il rendimento indicato ηind
(detto anche coefficiente di utilizzazione o diagram factor) espresso dal rapporto dei lavori indicato e ideale,
e cioè delle aree dei diagrammi indicati effettivo ed ideale ed anche delle pressioni medie indicate dei
funzionamenti effettivo e ideale pratico.
Nel valore di ηind è compreso anche l'effetto di spazio morto ≠ 0, preferendo di solito valutarne
implicitamente la presenza.
Si ha quindi η = ηind*ηid.
I valori più bassi di ηind si hanno in motori a condensazione per la maggiore ∆T tra ammissione e scarico.
Con vapore secco all'ammissione e scarico in condensatore può assumersi ηind =0.65-0.85.
Infine, se ηm=Pe/Pi è il rendimento meccanico, il rendimento totale del motore vale ηtot = ηind*η(m). Si
può ritenere η(m)=0.95-0.98 con valore minimo comprendente, oltreché la potenza perduta per attrito
(stantuffo-cilindro, cassetti-sedi, in perni e guarnizioni) e per altre cause minori, anche la potenza per
l'azionamento ausiliari (distribuzione). Esso cresce in generale con le dimensioni (potenza) e decresce con la
velocità media v=2*s*n/60 dello stantuffo (n il numero di giri al minuto, s la corsa).
La potenza media effettiva Pe del motore è esprimibile per mezzo del lavoro all'albero per ciclo
Wu=C*p(me)=C*η(m)*p(mi) ------------ p(mi)= press. media indicata , e si ha:
P(e) = epsilon*p(mi)*η(m)*C*n / 60 in cui epsilon=1 o 2 per semplice o doppio effetto.
Per valutare Wu si può anche partire dalla variazione di Δh in espansione, dedotta dal ciclo di Rankine
tenendo conto della compressione nel cilindro e dell'espansione
troncata; con ρ la densità del vapore in ammissione e ei il grado di ammissione la potenza media effettiva
Pe del motore vale :
P(e) = epsilon*ro*η(m)*η(ind)*C*n*e(i) / 60
dove
e(i) = grado di ammissione (rapporto tra volume di vapore introdotto e Cilindrata C)
e(s) = grado di scarico (rapporto tra volume di vapore espulso e Cilindrata C)
ro = densità vapore
C = cilindrata
Il frazionamento dell'espansione in 2 o più stadi (motori polistadio) ha vari vantaggi, tra cui:
‒ la riduzione della perdita per scambi termici (minori rischi di condensazione, recupero di rievaporazione in
cilindri successivi);
‒ minori perdite di troncamento espansione;
‒ maggiori gradi di ammissione;
‒ possibilità di risurricaldamento;
‒ regolarizzazione della coppia, equilibramento forze d'inerzia.
• Ne consegue in generale l'aumento del rendimento e quindi la diminuzione del consumo specifico CS
all'aumentare del numero di stadi. CS dipende da molti fattori e può subire notevoli variazioni (l'esperienza
mostra che in motori mal progettati e mal condotti, con alimentazione a vapore saturo, l'escursione può
superare 100%, mentre in motori di prestigio alimentati a vapore surriscaldato, ben condotti, essa può
risultare irrilevante).
• I suddetti vantaggi assorbono completamente i maggiori oneri di costo di costruzione ed esercizio.

4) DEFINIRE I PRINCIPALI PARAMETRI DESCRITTIVI DELLE SCHIERE DI PROFILI NELLE TURBOMACCHINE

In accordo con le leggi della dinamica le deviazioni di flusso determinano gli scambi energetici tra fluido e
palettatura. Dal punto di vista macroscopico tali deviazioni possono essere esaminate tra monte e valle di
una schiera di profili.
La presenza della schiera determina tra monte e valle della stessa una variazione dei TRIANGOLI DI VELOCITA'
e conseguentemente una deviazione del flusso. Tali triangoli sono essenziali per lo studio monodimensionale
delle turbomacchine e consentono di classificare ed individuare i diversi tipi delle stesse.
Sviluppando la schiera su di un piano si individuano ad esempio per un rotore assiale:
velocità assoluta C
componente relativa W
componente di trascinamento U
C = U+W dove i vettori velocita costituiscono il triangolo delle velocita.

STATORE, ROTORE, STADIO

Si dà il nome di STATORI ai condotti fissi delle turbomacchine e di ROTORI (o giranti) ai condotti mobili. Si
parla schiere statoriche e rotoriche e all'insieme di una schiera statorica e di una rotorica si dà il nome di
STADIO.
- CORDA I: definita come la distanza rettilinea tra bordo di attacco e di uscita. Alla componente di I in
direzione assiale si dà il nome di corda assiale Ix.
- PASSO: definito come la distanza lineare tra due profili consecutivi. Per le macchine assiali il passo può
essere indifferentemente misurato in ingresso od in uscita dalla schiera mentre per macchine miste o radiali
i due valori differiscono. Anche in tal caso viene però conservato il passo angolare definito come sθ = 360/Z,
con Z numero di pale della girante e tale che s = r*sθ
- CURVATURA θc del proflo ("camber"), pari all'angolo formato tra le tangenti alla linea di scheletro ("camber
line") rispettivamente ai bordi di ingresso (LE) e di uscita (TE). La linea di scheletro è comunemente descritta
come il luogo geometrico dei centri delle circonferenze iscritte nel profilo.
- ANGOLO DI CALETTAMENTO γ ("stagger"): definito come l'angolo tra la corda del profilo e la direzione
assiale.
- SPESSORE t del profilo usualmente misurato in direzione normale alla linea di scheletro e denominato t(n).
E' a volte usato lo spessore t(t) in direzione tangenziale ove t(t)=t(n)/cosα.
Possiamo anche definire i parametri:
- INCIDENZA i = α(1)-α'(1)
- DEVIAZIONE DEL FLUSSO ALLO SCARICO δ = α(2)-α'(2)
dove α'(1) e α'(2) sono gli ANGOLI COSTRUTTIVI di ingresso e uscita
dove α(1) e α(2) sono gli ANGOLI DI FLUSSO in ingresso e uscita
- VERSO DELLA CONCAVITA' DEL PROFILO:
Le palettature di compressore (macchina operatrice) sono contraddistinte dall’avere la concavità del profilo
rivolta in senso concorde con la direzione di propagazione del flusso.
Le palettature di turbina (macchina motrice) invece sono contraddistinte dall’avere la concavità del profilo
rivolta in senso opposto con la direzione di propagazione del flusso .
- VERSO DELLA VELOCITA' DI TRASCINAMENTO:
ascendente > se l'angolo di calettamento è negativo
discendente > se l'angolo di calettamento è positivo

5) FATTORE DI DIFFUSIONE
Importante parametro necessario per lo studio delle turbomacchine e per la fenomenologia del flusso nelle
schiere di profili strettamente correlato al carico palare e alla sua distribuzione lungo l'ascissa relativa del
profilo x'
COMPRESSORI: l'effetto complessivo (monte-valle della schiera) sul flusso è decelerante > si ha diffusione
del flusso, si realizza un innalzamento della pressione statica.
TURBINE: la schiera deve avere un effetto accelerante sul flusso e abbassamento della pressione statica.
Il GRADO DI DIFFUSIONE di un profilo, e quindi il carico palare, sono fisicamente limitati.
In analogia a quanto avviene per i diffusori piani nei quali, oltre un determinato angolo di apertura si
manifestano fenomeni di separazione del flusso che impediscono l'ulteriore recupero di pressione, anche
nelle schiere piane e per i profili di compressore, nei quali si deve realizzare tra ingresso e uscita un recupero
di pressione, il gradiente di pressione nella direzione del flusso presenta un limite superiore oltre il quale si
manifestano appunto problemi legati alla separazione del flusso (stallo del profilo).
Al termine del profilo si ha comunque una separazione a carattere turbolento chiamata SCIA.

6) GRADO DI REAZIONE: SPIEGARE L'IMPORTANZA CHE ASSUME NELLE TURBINE A REAZIONE

R è un parametro adimensionale definito come il rapporto fra il salto di entalpia nella sola parte rotorica e
quello totale di un intero stadio della turbomacchina. (oppure rapporto tra "lavoro di reazione" e "lavoro
interno"). Fisicamente il grado di reazione sta a significare quanta parte del lavoro interno viene ottenuta
per reazione, cioè per aumento della velocità all'interno della girante. Indica quindi la ripartizione di tale
salto tra la parte fissa e quella mobile.
Il Parametro R è associato al concetto di coppia e potenza R=Δh(rot)/Δh(s) e può anche essere definito in
termini di velocità e triangoli di velocità (si parla in tal caso di grado di reazione cinematico), variabile tra 0
e 1.
se R=1 siamo in presenza di una MACCHINA A REAZIONE PURA, in cui il salto entalpico avviene nel solo rotore
(espansione solo rotorica);
se R=0 siamo in presenza di una MACCHINA AD AZIONE PURA, in cui il salto entalpico compete al solo statore.
(il salto di pressione viene sviluppato esclusivamente nella parte statorica (aumentando o diminuendo la
velocità assoluta) e nella parte rotorica avviene solo una deviazione del flusso.
R compreso tra 0 e 1 = MACCHINA A REAZIONE, il salto di pressione viene elaborato in parte nello statore e
in parte nel rotore; la velocità relativa in uscita dal rotore è quindi diversa da quella in ingresso.
La sua importanza è legata alla scelta dei parametri progettuali ingegneristici di una macchina, oltre che a
motivi di mera classificazione delle stesse macchine (una turbina con R=0,5 per esempio sarà caratterizzata
da identica geometria della palettatura rotorica e statorica); in base al suo valore, siamo in grado di
distinguere il tipo di macchina: tra una macchina a reazione pura e una ad azione pura esiste ovviamente
un'infinità di situazioni intermedie
R = 0 - 0,5 > macchine motrici a gas o vapore
R = 0 - 0,8 > macchine motrici idrauliche
R > 0,8 macchine operatrici (compressori)
alcuni compressori hanno R>1 in quanto nello statore si effettua una piccola espansione, mentre nel rotore
una forte compressione, il salto entalpico del rotore è superiore al salto entalpico totale (cioè dello stadio
rotore + statore)
Un'altra definizione diffusa è la seguente: R = =Δh(rot)/W
Occorre tenere presente che R ha valore puramente indicativo ed inoltre varia lungo la stessa palettatura.
Tuttavia presenta una notevole influenza nella configurazione di una macchina.

7) GLI ORGANI STATORICI NELLE TURBINE E UGELLO DI DE LAVAL

L’elemento statorico più importante per una turbomacchina è l’ugello di espansione caratterizzati dal
presentare:
- portata costante (eq. di continuità),M = φ c A = costante, - dove M=portata del gas, φ =densità del gas,
c=velocita del gas A= area della sezione del condotto.
- Per l'equazione di Hugoniot si ha: dA/A= (Nma²-1)*dc/c
da questa equazione si nota come nel caso di flusso subsonico (Nma<1) al crescere della sezione (dA/A >0)
la velocità diminuisce, mentre al suo diminuire (dA/A <0) la velocità aumenta.
variazione di sezione A legata alla variazione di velocità tramite il numero di Mach, in particolare la sezione
si restringe nel primo tratto, raggiunge un minimo (sez. critica) e poi aumenta,
- pressione critica p(c) dipendente dalla pressione a monte p(0), dal tipo di fluido (coeff. "k") e dalla legge
termodinamica che lega la trasformazione.
L'ugello di espansione può essere:
- subsonico > se la pressione di valle p(1)>p(c) - ugello solo convergente e molto corto per ridurre le perdite
per attrito
- supersonico > se p(1)<p(c) - ugello con un tratto convergente e uno divergente con angolo di divergenza
dolce di lunghezza non eccessiva (per evitare perdite per attrito)
L'ugello de Laval, o più comunemente ugello di espansione convergente-divergente, è un ugello di scarico
supersonico, a differenza dell'ugello convergente che invece è subsonico, utilizzato per analizzare sia le
condizioni di progetto sia le condizioni fuori progetto di un generico organo statorico per la diffusione di un
fluido. Tale analisi sugli orgni statorici è utilizzata sia per lo studio sul dimensionamento degli ugelli stessi,
sia per capirne l'incidenza sulle prestazioni della macchina.
Schematicamente è costituito da un tubo che presenta una strozzatura centrale, simile a una clessidra
asimmetrica. Il suo funzionamento a regime (velocità pari alla velocità del suono nella sezione di gola, ovvero
nella sezione più piccola) permette di accelerare un gas caldo fino a velocità supersoniche, convogliando il
flusso di scarico in modo da trasformare la sua energia termica e di pressione in energia cinetica.
Il funzionamento si basa sul diverso comportamento di un flusso subsonico e di uno supersonico al variare
della sezione del condotto. In regime subsonico, un fluido che attraversi un condotto le cui sezioni vanno
restringendosi (convergente) deve aumentare la sua velocità in modo da mantenere costante la portata in
massa. L'ugello è disegnato in modo tale per cui, in corrispondenza della sezione minore (gola), il fluido
raggiunga condizioni di saturazione (ovvero raggiunga Mach = 1).
Passata la gola, il flusso sonico attraversa sezioni che vanno allargandosi (parte divergente dell'ugello) e
quindi comincia a espandersi e ad aumentare la velocità fino a raggiungere un regime supersonico. A questo
punto le onde sonore non possono più propagarsi all'indietro nel gas.
Scendendo più nel particolare, in presenza di condizioni DI PROGETTO, il fluido si espande isoentropicamente
da p0 a p1=pa e l'ugello si dice ADATTATO.
La condizione di saturazione (choking) nella gola dell'ugello si avrà solamente se la portata e la pressione del
fluido a monte sono sufficienti, altrimenti il fluido rimarrà subsonico e l'ugello si comporterà come un tubo
Venturi. (condizione FUORI PROGETTO)
Inoltre, la pressione del gas all'uscita dell'ugello non deve essere troppo bassa rispetto a quella ambiente
(ugello sovraespanso). Anche se l'informazione di pressione non può risalire il flusso supersonico, una
pressione esterna molto alta può "infiltrarsi" nello strato limite subsonico che riveste le pareti dell'ugello e
"scollare" il flusso supersonico provocando forti turbolenze anche ingrado di distruggere l'ugello stesso.
Velocita di scarico : Il gas entra in un ugello viaggiando a velocità subsonica, quando poi passa nel tratto
convergente viene forzato ad accelerare fino all'imboccatura della sezione di gola, dove l'area trasversale al
moto del gas è la più piccola; qui, in condizioni normali di funzionamento (condizioni di saturazione), il gas
raggiunge una velocità sonica. Superata la sezione di gola si arriva al cono divergente, il gas continua a
espandersi mentre la sua velocità diventa supersonica. La velocità
lineare del gas di scarico in uscita può essere calcolata utilizzando la l’equazione di De Saint Venant.

8) ESPANSIONE TURBINA R: 0,5 SU DIAGRAMMA H-S

slide 26 lez 9 turbine (pg 222 tot)
R è un parametro adimensionale definito come il rapporto fra il salto di entalpia nella sola parte rotorica e
quello totale di un intero stadio della turbomacchina, cioè rapporto tra "lavoro di reazione" e "lavoro
interno", che fisicamente sta a significare quanta parte del lavoro interno viene ottenuta per reazione, cioè
per aumento della velocità all'interno della girante.
Partendo dall'equazione fondamentale delle turbine a reazione (nel caso ideale, ipotizzando assenza di urti
e attriti nei condotti fissi e mobili), sappiamo che:
L(i) = (c1^2-c2^2)/2 + (w1^2-w2^2)/2 + (u1^2-u2^2)/2
c = velox assoluta
w = velox relativa
u = velox di trascinamento
- il primo termine dell'equazione è LAVORO PER AZIONE L(a)
- il secondo termine LAVORO PER REAZIONE L(r)
- l'ultimo termine dell'equazione è pari a 0 perchè la velocità u1=u2 in quanto è uguale sia il diametro che la
velocità di rotazione della ruota (omega).
Nelle turbine ad azione il secondo termine è pari a 0 in quanto w1=w2
Se consideriamo un grado di reazione pari a 0,5 otteniamo:
L(r)/L(i) = 1/2 ---> sostituisci i rispettivi valori di L(r) e L(i) nell'eq.
(w1^2-w2^2)/2 = (c1^2-c2^2)/4 + (w1^2-w2^2)/4
(w1^2-w2^2)/2 - (w1^2-w2^2)/4 = (c1^2-c2^2)/4
(w1^2-w2^2)/4 = (c1^2-c2^2)/4
w1^2-w2^2 = c1^2-c2^2 equazione verificata quando c1=w2 (velocità assoluta in ingresso alla girante =
velox relativa all'uscita dalla girante) e quando c2=w1 (velox
assoluta in uscita dalla girante = velox relativa in ingresso alla girante).
Considerando l'espansione in turbina (dal punto 3 a pressione piu alta al punto 4 a pressione più bassa) nel
piano h-S in cui è raffigurato il ciclo Rankine
Con grado di reazione R=0,5 il salto entalpico è convertito in energia cinetica per metà nel distributore e per
metà nella girante.
Pertanto ∆h = ∆h(a) + ∆h(r)
calcoliamo la velocità in uscita dal distributore:
c1 = radice di (2*∆h(a)) = radice di (2*h3-h0), dove h0 è il punto intermedio tra 3 e 4.
Andando a costruire i triangoli di velocità che rispecchino tale situazione c1=w2 e c2=w1 notiamo che il
triangolo di velocità all'uscita sarà simmetrico a quello in entrata. Questo corrisponde meccanicamente ad
una geometria uguale fra palettatura rotorica e palettatura statorica.
-------------------------------------------------------------------------------
(((((Le turbine sono macchine dinamiche che elaborano l’energia potenziale e cinetica del fluido
trasferendola in forma meccanica su un albero rotante.
• Si tratta quindi di turbomacchine motrici.
• Sono costituite da vari stadi, ciascuno dei quali è a sua volta composto da una parte fissa (statore) e da una
parte mobile (rotore o girante).
• I possibili fluidi di lavoro sono acqua, vapore, gas, fluidi organici.
• Le turbine hanno comunque alcune caratteristiche comuni indipendenti dal fluido ed è quindi possibile
una trattazione generale.
• La presente analisi degli stadi di turbina assiale è applicabile in tutti i casi assimilabili a schiere piane,
quando risulta piccolo il rapporto: altezza della palettatura/diametro medio.
Se ciò non è soddisfatto nascono effetti tridimensionali (u varia lungo l’altezza della pala) e l’analisi deve
essere ripetuta a vari diametri.
• Facendo riferimento ai triangoli di velocità in un tipico stadio di turbina assiale, si può scrivere, imponendo
la continuità (componente assiale della velocità assoluta c(u)=cost):
ρ0*A0*c(a0) = ρ1*A1*c(a1) = ρ2*A2*c(a2) ---> ρ*A=cost
Il lavoro compiuto sul rotore dall'unità di massa del fluido - detto lavoro specifico – è uguale alla caduta di
entalpia totale del fluido tra monte e valle dello stadio;
Non essendoci lavoro nel tratto statorico risulta che: h0,0 = h0,1
• Quindi l’entalpia totale relativa h(0r) e' costante tra monte e valle del rotore in una turbommacchina
assiale:
• L’espansione (un efflusso reale) in uno stadio di turbina viene rappresentata nel piano h-s, mettendo in
evidenza le variazioni di pressione statica e le variazione dei contributi cinetici
In particolare è graficabile:
- l'effetto statorico (h00=h01): la differenza tra h0=h1 è compensata dalla differenza delle quote cinetiche
c1^2/2 - c0^2/2;
- h01r=h02r efflusso rotorico, stesso criterio con riferimento alle velocità relative w.
- Le perdite sono graficabili non solo in termini di s ma anche di pressione totale, risulta infatti che p01<p02
e p02r<p01r
● Stadio isolato o ultimo di macchina multistadio: c2 più piccola possibile in quanto l’energia cinetica non
può essere recuperata.
Lo studio dell’espansione nel diagramma h-s è interessante in quanto consente di visualizzare il grado di
reazione della macchina.
• Noti i triangoli di velocità e la p a monte e a valle dello stadio è infatti possibile costruire il diagramma
dell’espansione con relativa rappresentazione della variazione del grado di reazione R sul piano h-s.
h0-h1 = h1-h2;
(c1^2-c0^2)/2 = (w2^2-w1^2)/2
grado di reazione 0,5
se R = 0 > macchina ad azione pura
se R = 1 > macchina a reazione pura )))))
---------------------------------------------------------------------

9) RENDIMENTO DI PALETTATURA E PERDITE ALLO SCARICO

Nell'ambito della valutazione delle prestazioni di una macchina, per qualsiasi turbomacchina, inserita o
meno o meno in un impianto, un parametro di grande importanza è il rendimento che sarà calcolato come
il prodotto di vari rendimenti parziali ciascuno dei quali riferito a particolari aspetti del funzionamento.
-RENDIMENTO DI PALETTATURA
• E’ definito come rapporto tra la potenza ceduta dal fluido al rotore (macchina motrice) e la potenza messa
a disposizione dal fluido.
• Se si tratta di macchina operatrice, è definito come rapporto tra la potenza ceduta al fluido dal rotore e
quella messa a disposizione all’albero.
• In riferimento a macchine motrici:
η(p) = (c1u1*sen alfa1 - c2u2 sen alfa2) / (c0^2/2 + Δh) = (c1^2-c2^2+w2^2-w1^2+u1^2-u2^2) / (c0^2+ 2Δh)
dove (c0^2/2) = energia cinetica del fluido all'ingresso dello stadio
Δh = salto entalpico totale
-PERDITE ALLO SCARICO
il rendimento di palettatura dipenderà sempre da un rapporto di velocità e da un parametro angolare. Nella
maggior parte dei casi la consuetudine
tecnica - perlomeno per le macchine assiali - vuole chee nell'ambito della scelta dei parametri più
signifcativie si faccia riferimento a:
sen alfa1, u/c1
Quest'ultimo defnito rapporto cinetico fondamentale nelle turbomacchine:
– velocità assoluta c
– componente di trascinamento u
Matematicamente, dopo analisi dei triangoli di velocità, NEL CASO DI TURBINA ASSIALE CON R=0, si verifica
massimo rendimento di palettatura per u/c1=(sen alfa1)/2
Valori elevati di alfa1, rappresentativi di un ugello molto inclinato, provocano forti perdite di carico con
l'impossibilità di ottenere alti rendimenti. Valore ottimale di alf1 = 68°-75°.
Il valore del rapporto u/c1 inoltre, dipende dalle variazioni della velocità periferica (per es. in condizioni di
funzionamento a rotazione variabile), pertanto un allontanamento dal valore ottimale del rapporto provoca
rapide diminuzioni del rendimento.
Valori massimi del rendimento sono legati infine anche alla minimizzazione dell'energia cinetica c2 allo
scarico che, ipotizzando assenza di attriti, risulterebbe l'unica perdita.
in caso di TURBINA A REAZIONE CON R=0,5 invece, dopo l'analisi dei triangoli di velocità, si può notare che il
rendimento max della turbina è maggiore di quello della turbina ad azione, con un rendimento di palettatura
meno sensibile alla variazione del rapporto u/c1. Anche in questo caso si ha minima energia cinetica allo
scarico.

10) NUMERO DI GIRI SPECIFICO

Le turbine idrauliche sono macchine motrici. Sono essenzialmente costituite da un organo fisso (distributore)
e da un organo mobile(girante). Si classificano sulla base del parametro numero di giri specifico ns e del
grado di reazione R.
Il numero di giri specifico ns è un parametro fondamentale nello studio delle turbine idrauliche:
n(s) = n*P^(1/2) / H^(5/4) --------- n* P alla un mezzo fratto H alla cinque quarti
P = potenza fornita dalla turbina (CV); H = salto geodetico disponibile (metri); n = num. di giri (giri/minuto);
n(s) è una variabile dimensionale.
Interpretazione fisica: n(s) è la velocità di rotazione necessaria per ottenere con una turbina simile a quella
in esame la potenza unitaria con un dislivello (salto geodetico) pari a 1m.
n(s) risulta identico per macchine simili. A seconda di n(s) varia anche la conformazione fisica delle giranti
della turbina.
n(s) caratterizza la tipologia di turbina.
Pelton salto 1000-400 ns 5-25 – Francis lente salto 300-100 ns 60-120 – Francis normali salto 100-50 ns 120-
250 – Francis veloci salto 50-20 ns 250-500 – Eliche Kaplan salto 50-5 ns 500-1000

11) CAVITAZIONE NELLE TURBINE

Nelle turbine, come per le pompe, si cerca di evitare il fenomeno della cavitazione che consiste nella
formazione di bolle gassose in una sezione in depressione che influiscono negativamente sulle prestazioni
della macchina con conseguente danneggiamento della stessa. Nelle turbine a reazione il punto in cui si
verifica la pressione più bassa si trova di solito sul dorso della pala in prossimità del bordo di uscita dove si
raggiunge la velocità maggiore e quindi per il teorema di Bernoulli la pressione è minore. Il fattore più critico
è rappresentato dall'ALTEZZA DI ASPIRAZIONE h [m] quale dislivello tra sezione di entrata del diffusore e
livello dell'acqua allo scarico.
Per evitare la cavitazione è necessario che la pressione assoluta p2 all'entrata nel diffusore NON sia inferiore
alla tensione di vapore dell'acqua alla temperatura ambiente.
Viene così definita l'altezza di aspirazione h [m] a cui può essere posta la girante sopra il pelo libero del
canale di scarico:
h = [ (p(atm) - p(vap)) / ρ*gn ] - σ*H
dove "σ" è il COEFFICIENTE DI CAVITAZIONE, funzione di n(s), p(vap)=tensione di vapore, H=salto motore,
ρ*g="gamma"
il valore di σ condiziona pesantemente l'altezza massima di scarico (e quindi l'installazione) della turbina
assiale mentre risulta meno critico per la turbina radiale.
Bisogna però tenere in considerazione che nel rotore si possono avere dei punti in cui la velocità relativa è
più elevata di quella di scarico, per cui la pressione sarebbe minore che allo scarico; pertanto è opportuno
considerare un margine maggiore per il calcolo dell'altezza di aspirazione.

12) COMPRESSIONE ASSIALE - FATTORE DI DIFFUSIONE

I compressori sono macchine operatrici che forniscono energia ad un fluido, comprimendolo e producendo
così un aumento di pressione rilevante.
Sono costituiti da schiere di pale rotanti (rotori) e fisse (statori) e possono essere di due tipi: assiali (per
grandi portate e ridotto salto di pressione) e centrifughi (per ottenere rapporti di compressione più elevati
in presenza di modeste portate).
Nella configurazione assiale sono attraversati assialmente dal flusso e si possono suddividere ulteriormente
in:
1) subsonici, quando la velocità relativa del fluido all'ingresso è inferiore a quella del suono;
2) transonici, nelle soluzioni in cui, nella zona di apice della palettatura, la velocità relativa all'ingresso è
supersonica.
I compressori assiali possono avere configurazione:
1) monostadio > lo stadio è composto da rotore e statore; nel rotore avviene la diffusione del flusso nel piano
relativo: le velocità assolute aumentano; nello statore avviene la diffusione del flusso assoluto per consentire
il recupero di pressione;
2) multistadio > utilizzati per ottenere elevati rapporti ci compressione e in cui la componente assiale della
velocità del fluido viene praticamente mantenuta costante fra stadio e stadio cosicché, dato che la densità
aumenta, la sezione di passaggio (e quindi l'altezza delle palettature) deve diminuire.
Possono essere dotati di:
1) vani direttori di ingresso IGV, che possono presentare anche calettamento variabile, hanno lo scopo di
conferire una pre-rotazione al flusso in ingresso al rotore aumentando la deviazione realizzabile nello stadio
e incrementando così l'energia di pressione conferita al fluido.
Le perdite per diffusione e carico palare sono legate all'entità della diffusione del flusso, cioè al
rallentamento della corrente relativa, valutata mediante l'introduzione del parametro FATTORE DI
DIFFUSIONE DF, definito matematicamente come:
DF = 1-c2/c1+Δc(u)/2*c1*σ =(c(max)-c2) / c1
c1= velocità ingresso rotore
c2= velocità uscita rotore
Δc(u)=differenza in velocità tangenziale
σ= SOLIDITA' DELLA SCHIERA > rapporto tra corda e passo della palettatura, parametro che ci permette di
definire i limiti di velocità necessari per non incappare del distacco dello strato limite.
All'aumentare del DF aumentano le perdite e un valore di DF>0,6 è indicativo di stallo della palettatura; il
valore ottimale è circa 0,45 , mantenuto mediante deflessioni e variazioni di area contenute.
All'aumentare di σ, come da formula, diminuisce DF ma aumenta l'area "bagnata" dal fluido, pertanto σ è
un importante parametro per l'analisi delle perdite e per le prestazioni in generale

13) STALLO ROTANTE NEI COMPRESSORI

Lo stallo è un fenomeno aerodinamico consistente in una riduzione critica del coefficiente di portanza dovuto
ad un aumento dell'angolo di incidenza di un profilo aerodinamico con il verificarsi della separazione del
flusso sul lato in depressione.
Nel caso della schiera del compressore assiale la condizione di aumento dell'incidenza è originata dal
diminuire della portata (ad esempio per intervento di una valvola di laminazione nel circuito).
Attraverso lo stallo il compressore riesce ad adattarsi ad un flusso che risulta insufficiente per il corretto
funzionamento della macchina. Il flusso, anziché presentarsi distribuito lungo tutta la sezione circolare del
compressore, si suddivide in maniera non uniforme, di modo che alcuni canali sono interessati da un flusso
relativamente grande, mentre altri da un flusso piuttosto piccolo.
Si ha così un aumento del rapporto di compressione al diminuire della portata massima, sino alla situazione
limite in cui il rapporto di compressione è massimo: ogni ulteriore riduzione di portata conduce allo stallo.
Il flusso presenta una distribuzione circonferenziale non uniforme ruotante lungo la sezione anulare di
passaggio, in una condizione denominata stallo rotante, che inizialmente non interessa tutta la schiera, ma
in genere 2-3 vani palari, che non sono sempre gli stessi ma ruotano creando in tal modo una perturbazione
che si sposta lungo la schiera stessa dando luogo a rumori o vibrazioni.
Il fluido compreso nelle celle di stallo si trova in condizioni di turbolenza e in alcuni casi da luogo a vere e
proprie inversioni di flusso.
Lo stallo rotante è pertanto un fenomeno non stazionario e tridimensionale, caratterizzato da una
propagazione della cella di stallo e quindi della perturbazione ad una frequenza compresa tra 0,3-0,7 volte
la velocità di rotazione e verso concorde.
Imperfezioni superficiali nella regione del bordo di attacco di una pala oppure profili il cui calettamento è
caratterizzato da angoli inferiori, costituiscono un fattore peggiorativo nel provocare il fenomeno stallatorio.

14) POMPAGGIO NEI COMPRESSORI CENTRIFUGHI

È un fenomeno periodico, che può assumere intensità distruttiva, e che si innesca quando la portata viene
ridotta oltre un certo limite. L’innesco del pompaggio
avviene a causa del raggiungimento di condizioni di instabilità nell’accoppiamento tra il compressore e
l’ambiente a valle che riceve il fluido compresso (cassa spirale).
Anche questo fenomeno., come lo stallo, è negativo per il buon funzionamento dei compressori sia
centrifughi che assiali. Esso compare spesso insieme al fenomeno dello stallo ed è talvolta difficilmente
distinguibile da questo.
Poiché il fenomeno del pompaggio si presenta in corrispondenza delle basse portate, esso pone un limite
inferiore alla portata. Il campo di applicazione delle pompe e dei compressori sarà perciò quello compreso
tra tale limite e la portata massima.
Come mostrato nella figura (disegno: > ascisse = portata Q,
ordinate = rapporto di compr. beta) (prima tratto crescente di
beta e poi decrescente brusco, lastrina 47), la curva caratteristica
di una macchina operatrice cresce generalmente da portate
maggiori a portate minori. In alcune caratteristiche esiste un
punto di massimo oltre il quale, per portate sempre minori,
comincia a decrescere la curva caratteristica. Il tratto di curva a
sinistra del punto di massimo è zona di instabilità della macchina.
Il pompaggio è un fenomeno per cui la corrente fluida, spinta nella
tubazione di mandata, può invertire periodicamente il suo flusso,
rifluendo momentaneamente verso la girante.
La frequenza di queste oscillazioni (che creano forte rumorosità)
è abitualmente bassa (da frazioni a qualche Hz); in dipendenza di
esse la pressione varia alternativamente da valori superiori al Δp massimo fino a valori prossimi allo zero.
Spiegazione fisica del fenomeno:
supponendo che il compressore stia funzionando nelle condizioni D (zona di instabilità), una riduzione di
portata è accompagnata da una riduzione del rapporto di compressione.
Se la pressione all'utilizzatore (es. cassa spirale) non si riduce con sufficiente rapidità, il fluido compresso
tende a fluire all'indietro. In tali condizioni il rapporto di compressione si riduce rapidamente.
Nel frattempo, la pressione a valle del compressore ha avuto il tempo di abbassarsi, pertanto il flusso può
riprendere il verso consueto e il ciclo ricomincia.
Per proteggere la macchina dall’insorgere del fenomeno in parola, che in caso di grossa costruzione può
essere distruttivo, vengono applicati dei sistemi antipompaggio. Alcuni di questi interventi sono applicati a
parti del circuito tramite l’inserimento in linea di valvola di non ritorno antipompaggio regolata da apposito
servomeccanismo.

15) CICLO IDEALE NELLE TURBINE A GAS

Il ciclo turbogas termodinamico ideale o ciclo di Brayton-Joule è un ciclo termodinamico che costituisce il
riferimento ideale per il funzionamento delle turbine a gas.
Prendendo in considerazione la rappresentazione su piano T-S
(sul piano h-S lo schema è sostanzialmente uguale in quanto,
trovandosi in presenza di un GAS PERFETTO, si ha: dh = c(p)*dT;
la rappresentazione nel piano h-S inoltre differisce solo per il
fattore di scala c(p) ) il ciclo si compone di quattro fasi:
1) compressione isoentropica del gas in un compressore, con
scambio del lavoro negativo di ciclo (1-2);
2) riscaldamento isobaro (il fluido riceve calore Q1) (2-3);
3) espansione isoentropica del gas in una turbina, con scambio
di lavoro positivo di ciclo (3-4);
4) raffreddamento isobaro (il fluido cede calore Q2) (4-1).
- Il RENDIMENTO IDEALE del ciclo, indipendente dalle
temperature estreme del ciclo ma solo dal loro rapporto, è pari a: η(id) = 1 - Q2/Q1
che, con opportuni passaggi matematici dopo aver definito i due fattori adimensionali
τ = Tmax/Tmin = T3/T1 > rapporto tra Tmax e Tmin
β = p2/p1 = pmax/pmin > rapporto di compressione
può essere espresso nella forma:
η = 1-1/β^ε con ε = (k-1)/k che risulta noto per un gas perfetto.
- Scomponendo il ciclo in una somma di cicli infinitesimi ideali si introduce il RENDIMENTO INFINITESIMO
IDEALE, definito come:
η(id, inf) = 1 - Tu/Te
dove
Te = temperatura a cui si ha ricezione di calore sull'isobara superiore
Tu = temperatura a cui si ha cessione di calore sull'isobara inferiore
e dove il rapporto Tu/Te è pari al rapporto 1/β^ε ed ha lo stesso valore per tutti i cicli infinitesimi
- Il LAVORO SCAMBIATO UTILE del ciclo è definito come: Wu = Wt-Wc, dove:
Wc = lavoro assorbito dal compressore, pari al salto entalpico h2-h1
Wt = lavoro compiuto sulla turbina, pari al salto entalpico h3-h4
da cui, con opportuni passaggi matematici, si giunge all'espressione: Wu = τ*(β^ε-1)/β^ε - (β^ε-1).
- Il LAVORO MASSIMO è calcolabile derivando la precedente rispetto a β, ottenendo l'annullarsi della
derivata in parola per i valori di β = τ^(1/2ε).
Il lavoro si annulla per i valori β = 1 (T2=T1) in quanto il fluido ripercorre in entrambi i sensi la stessa isobara
β = τ^(1/ε) (T2=T3) in quanto risulterebbe impossibile una cessione di calore senza innalzamento di
temperatura.
Il ciclo ideale differisce dal ciclo limite in quanto in quest'ultimo il fluido in gioco è reale.
Il ciclo reale invece tiene in considerazione le perdite dovute a vari fattori compresi attriti.

16) CICLO TURBINA A GAS CON INTERREFRIGERAZIONE

L'interrefrigerazione è una delle tre opzioni esistenti per migliorare le prestazioni di un ciclo a gas,
consistente nella suddivisione della compressione in due fasi, intercalate da uno scambiatore di calore
(intercooler) che riduce la temperatura intermedia.
L’interrefrigerazione è pratica comune nei compressori industriali: lo scopo è quello di diminuire il LAVORO
DI COMPRESSIONE necessario per portare il gas da p1 a p2, operazione resa possibile dalla diminuzione del
volume specifico del gas per effetto dell’abbassamento di temperatura ottenuto nell’interrefrigeratore,
ottenendo pertanto un aumento di potenza.
Nel particolare la diminuzione del lavoro in parola la si può notare graficamente nel relativo diagramma h-S,
osservando che la somma dei salti entalpici Δh21+Δh43<Δh71 per effetto della divergenza delle isobare e
della loro pendenza che cresce con la temperatura.
Per quanto concerne il RENDIMENTO invece, bisogna distinguere due casi:
1) ciclo ideale e limite
Analizzando il diagramma T-S si nota che il ciclo con intercooler è
costituito da due cicli Joule affiancati, il primo evolvente tra pA e
pC (1756) con rendimento ideale
η(id) = 1-1/(pC/pA)^ε ; il secondo evolvente tra pB e pC con
rendimento ideale η(id) = 1-1/(pC/pB)^ε.
Risulta immediato constatare una perdita in termini di
rendimento.
2) ciclo reale
In questo caso il primo ciclo Joule è affiancato da un secondo ciclo
anomalo (2347) in cui l'espansione 7-2 avviene con sottrazione di
calore e quindi con diminuzione di entropia. Il ciclo "anomalo" potrebbe però avere un rendimento più
elevato del primo ciclo Joule, pertanto non si ha la certezza di una perdita di rendimento rispetto ad un ciclo
reale senza interrefrigerazione. Questo dipende dalle condizioni in cui avviene l'interrefrigerazione, in
particolare risulta che se il rapporto di compressione pB/pA non è molto grande rispetto a pC/pA, si può
verificare un miglioramento del rendimento.
PROBLEMATICHE DELL'INTERREFRIGERAZIONE: ingombri e pesi; necessità di acqua refrigerante o fluido con
elevato c(p)

17) CICLO TURBINA A GAS CON POST-COMBUSTIONE RIPORTANDO SUL PIANO TERMODINAMICO I VARI
PASSAGGI
La post-combustione (o ricombustione) è una delle tre opzioni esistenti per migliorare le prestazioni di un
ciclo a gas, che consiste in una espansione in turbina frazionata e intercalata da un secondo processo di
combustione.
Come l’interrefrigerazione ha lo scopo di diminuire il lavoro del compressore, così la ricombustione permette
di aumentare il lavoro della turbina, presentando alla turbina di bassa pressione un fluido a volume specifico
incrementato dal riscaldamento conseguente alla seconda combustione.
E’ bene ricordare che l’eccesso d’aria presente nella combustione primaria delle turbine a gas è tale da offrire
ampia disponibilità di ossigeno per la seconda combustione.
Il LAVORO risulta incrementato sia nel ciclo limite che nel ciclo reale; per quanto concerne il RENDIMENTO
invece, nel ciclo limite si ha una sua diminuzione, nel ciclo reale non è possibile definire a priori un aumento
o riduzione di rendimento. Tuttavia complessivamente, a seguito di analisi termodinamiche, un aumento di
rendimento risulta improbabile.
Una combinazione della postcombustione con una rigenerazione consentirebbe un forte aumento di
POTENZA SPECIFICA, senza pregiudicare il rendimento; tuttavia questa soluzione ingegneristica non viene
quasi mai applicata a causa delle perdite di carico subite nella 2^ camera di combustione e in fase di
espansione, in aggiunta al fatto che il grado di rigenerazione R risulta <<1 a causa del rendimento dello
scambiatore di calore.
PROBLEMATICHE DELLA RICOMBUSTIONE: perdite meccaniche dovute alla minore densità del fluido e alle
alte palettature nella parte a pressione più bassa.
Per tali motivi tale soluzione viene impiegata solo se le possibilità di regolazione del sistema siano da
prendere in considerazione per una particolare destinazione d'uso.

18) CARATTERISTICHE SPECIFICHE DEGLI IMPIANTI CON TURBINA A VAPORE

Gli impianti motori a vapore rappresentano i sistemi di conversione energetica più importanti nel campo
delle alte potenze, nei circuiti dei quali evolve acqua (sia quale fluido impiegato sia quale fonte di
raffreddamento) che passa dalla fase liquida a quella di vapore surriscaldato in una evoluzione
termodinamica ciclica a ciclo chiuso.
La portata in massa di acqua è variabile nel circuito, pertanto si parla di portata variabile.
Il circuito di funzionamento elementare è formato dai seguenti componenti:
1) SERBATOIO EQUIVALENTE che rappresenta un polmone d'acqua per il circuito, in realtà tale serbatoio
rappresenta un'astrazione, in condizioni reali parte della portata di acqua va reintegrata.
2) POMPA DI ALIMENTO che preleva il liquido e lo porta al GENERATORE DI VAPORE
3) GENERATORE DI VAPORE: è uno scambiatore in cui il fluido viene riscaldato ad opera di un processo di
combustione esterno al circuito del fluido (circuito aria-fumi) ed è a sua volta suddiviso in tre
sottocomponenti:
- ECONOMIZZATORE, ha il compito di riscaldare l’acqua di alimento per mezzo dei cascami di calore dei fumi
fino alla condizione di liquido saturo, alla quale l’acqua esce per entrare successivamente nell’evaporatore.
- VAPORIZZATORE
- SURRISCALDATORE nel quali il vapore, nelle condizioni di vapore saturo secco, o surriscaldato, riceve calore
dai fumi della fornace, incrementando la propria temperatura, a pressione costante. Costituiti da un insieme
di tubi in acciaio inseriti nella struttura nella quale circolano i fumi incandescenti, può essere dotato anche
di più stadi.
4) VALVOLA DI REGOLAZIONE
5) TURBINA in cui il liquido viene convogliato all'uscita dal GV e subisce il processo di espansione con
produzione di lavoro meccanico (fase utile)
Durante l'espansione il fluido subisce diminuzione di T, p e densità.
All'uscita dalla turbina la pressione del fluido è decisamente inferiore a quella atmosferica, tuttavia con un
valore in titolo [X = m(v)/(m(v)+m(l)] molto elevato
6) CONDENSATORE, scambiatore in cui avviene la condensazione del fluido ad opera di grandi quantità di
acqua refrigerante
7) POMPA DI ESTRAZIONE a valle del condensatore che riporta il fluido al serbatoio.

19) CICLO HIRN

Il ciclo Hirn è il ciclo di riferimento per gli impianti motore con turbina a vapore.
La sua rappresentazione sul piano p-V risulta difficile in quanto è necessario l'utilizzo di una scala logaritmica
per la rilevante escursione dei valori del volume specifico, e poco indicativo in quanto dà risalto alle fasi
meno importanti del ciclo.
Più utile risulta la rappresentazione sul piano T-S e sul piano di Mollier (h-S).
In particolare, nel piano T-S si hanno le seguenti fasi:
1) 0-1' > compressione del fluido nella pompa di alimento
2) 1'-1 > riscaldamento in fase liquida
3) 1-2-> compressione
4) 2-3 > surriscaldamento
nota: il punto 3' del ciclo reale (ingresso in turbina) si trova a
pressione un po' inferiore a quella del punto 3 nel ciclo limite a causa
delle perdite di carico nei condotti
5) 3-4' > espansione reale (il punto 4 = espansione ideale)
nota: 4' si trova ad entropia più alta a causa degli effetti dissipativi in
turbina
6) 4'-5 > condensazione
Le trasformazioni risultano praticamente coincidenti tra ciclo limite
e ciclo reale.
Nel piano T-S le aree sottese dalle diverse trasformazioni rappresentano il calore scambiato lungo le singole
fasi
Nel piano h-S gli scambi energetici con l'esterno (calore e lavoro) sono rappresentati da segmenti paralleli
all'asse entalpico. (3-4' = lavoro compiuto in turbina)

20) RIGENERAZIONE TERMICA

La rigenerazione termica è un processo di scambio interno ad un ciclo a vapore che ha l'obiettivo di
migliorare l'efficienza del ciclo termodinamico.
Il processo consiste nel prelievo di calore in fase di espansione per preriscaldare il fluido di alimentazione
(spillamento).
Sul pianto T-S tale processo è rappresentato dal punto 5 al punto 6 e
comporta sicuramente un aumento di rendimento, tuttavia si ha una
diminuzione di potenza dovuta ad una conseguente minore portata di
vapore in turbina.
Considerata l'irrealizzabilità pratica della sottrazione di calore in turbina a
causa delle limitate superfici di scambio termico e delle alte velocità, si può
ottenere un parallelo effetto rigenerativo sottraendo in espansione anziché
calore, una parte di vapore che, raffreddandosi e condensando, può cedere
il proprio calore al fluido prima dell'ingresso nel generatore di vapore.
Questo metodo, che prevede almeno in fase limite una successione di
spillamenti multipli infinitesimi di vapore (situazione non realizzabile ma che può costituire un valido
riferimento), provoca una conseguente riduzione di potenza legata alla diminuzione di portata di fluido.
Il processo di rigenerazione è quantificabile per mezzo del parametro GRADO DI RIGENERAZIONE
R = (Ha - H0) / (H1 - H0)
definito quale rapporto tra incremento entalpico del liquido dovuto a rigenerazione e incremento entalpico
necessario per raggiungere il punto 1.
R=0 no rigenerazione
R=1 rigenerazione completa
R=0-1 rigenerazione parziale
In un processo di RIGENERAZIONE CONTINUA, caratterizzato da infiniti spillamenti di portata infinitesima,
una portata di vapore dm spillata ad entalpia HX permette di incrementare il valore di entalpia dell'acqua di
alimento Hx di una quantità dH. Analizzando il bilancio entalpico dello scambiatore rigeneratore, con
opportuni passaggi matematici otteniamo una funzione che ci permette di calcolare la portata del vapore
da spillare "m" in funzione di R:
m = exp INTEGRALE(da 0 a R) [ [H1-H0]/[HX-Hx] ] - 1
Il RENDIMENTO dell'impianto rigenerato è superiore al rendimento del medesimo impianto non rigenerato
η(r) = 1-Q2/Q1 = (H4-H0)/[(1+m)*[(H3-H1)+(1-R)*(H1-H0)]]
η(0) = 1-Q2/Q1 = (H4-H0)/[(H3-H1)+(H1-H0)]
Infatti Q1 (calore che, per unità di portata al condensatore, il fluido riceve dall'esterno, è sempre crescente
con R.
Poiché una rigenerazione con infiniti spillamenti non è realizzabile nella pratica, il rendimento può essere
espresso nella seguente maniera, per unità di portata al condensatore:
η(r) = 1-Q2/Q1 = (H4-H0)/[(1+Σ(n,1)m(i))*[(H3-H1)+(1-R)*(H1-H0)]]
Se sono presenti spillamenti, vanno determinate le condizioni ottimali per il rendimento, in funzione di m(i)
e R.
Nel caso di rigenerazione parziale con uno spillamento si dimostra sempre che Q1 si modifica al variare di R,
Q1 risulta aumentato e in particolare le condizioni ottimali si hanno con un R=1/2.
La rigenerazione completa non apporta alcun beneficio in termini di rendimento, a causa dell'irreversibilità
relativa agli scambi di calore tra fluidi a diverse pressioni e temperature, e tale irreversibilità aumenta al
crescere di R

21) SURRISCALDAMENTI MULTIPLI TURBINA A VAPORE

Il processo del surriscaldamento attuato in un ciclo turbina a vapore consiste nel riportare il vapore, dopo
una prima espansione in turbina, ad un nuovo surriscaldamento, a pressione inferiore a quella massima del
ciclo fino alla stessa temperatura massima del circuito.
Tale pratica viene realizzata al fine di ottenere, al termine della seconda espansione, un TITOLO IN VAPORE
decisamente più elevato, che permette a sua volta di evitare un'indesiderata presenza di acqua negli ultimi
stadi della turbina dovuta a titoli in vapore relativamente bassi al termine dell'espansione, a parità di
pressione massima. L'acqua infatti può innescare fenomeni degenerativi sulle palettature (pitting,
corrosione, riduzione di lavoro utile) con notevole decadimento delle prestazioni della macchina.
Di solito non si prosegue oltre i due surriscaldamenti in quanto si ottengono dei titoli in vapore molto elevati
già dopo questi due cicli.
L'aumento del rendimento termodinamico è immediatamente notevole, poiché viene aumentata la quota
parte di calore ceduto al fluido a temperatura più elevata.
Per quanto concerne la pressione ottimale a cui effettuare il risurriscaldamento, le problematiche sono a
tutt’oggi ancora irrisolte, si può pertanto quantificare il processo in parola con il PARAMETRO DI
SURRISCALDAMENTO, definito come rapporto dei salti entalpici relativi alle due espansioni in turbina
SIGMA = h34/h56
che varia da 0 a infinito e che rappresenta rispettivamente l'assenza del primo e del secondo
surriscaldamento.
Il processo presenta comunque variabili e problematiche come: pressione di vaporizzazione, press di
condensazione, T di primo e secondo surriscaldamento, titolo a fine espansione.

22)DESCRIVERE IL CIRCUITO ARIA-FUMI E ACQUA-VAPORE IN UN GENERATORE DI VAPORE

In un generatore di vapore si possono distinguere due diversi circuiti: acqua-vapore ed aria-fumi.
Il CIRCUITO ACQUA-VAPORE è composto da 3 elementi principali:
1) ECONOMIZZATORE , costituito da uno o più fasci tubieri, in cui il fluido viene riscaldato a spese dei cascami
di calore dei fumi e in cui l'acqua passa da un'entalpia iniziale ad un'entalpia prossima a quella di saturazione;
2) EVAPORATORE, costituito di solito dalle schermature delle pareti della camera di combustione e in cui
avviene il passaggio da fase liquida a vapore saturo. Può presentarsi in forma di circuito autonomo oppure
in serie al circuito principale;
3) SURRISCALDATORE, costituito da più fasci tubieri, in cui il fluido viene surriscaldato prima dell'ingresso in
turbina;
4) RISURRISCALDATORE (EVENTUALE), costituito da un ulteriore fascio tubiero e che ha lo scopo di riportare
il vapore parzialmente espanso in turbina a valori più alti di entalpia.
E’ opportuno ricordarsi che i generatori di vapore possono presentarsi:
1) A CORPO CILINDRICO CON CIRCOLAZIONE NATURALE, costituiti da un corpo cilindrico da cui dipartono i
tubi di caduta che convogliano l'acqua satura ai collettori inferiori e che, data la circolazione naturale del
fluido, non comportano oneri aggiuntivi in termini di potenza per il pompaggio,
2) A CORPO CILINDRICO A CIRCOLAZIONE ASSISTITA, utilizzati per pressioni > 13MPa e <20Mpa in cui sono
presenti delle pompe che permettono la circolazione meccanica del fluido di portata pari a 5-6 volte la
portata massima di vapore richiesta al carico nominale;
3) A CIRCOLAZIONE FORZATA in cui è assente il corpo cilindrico e in cui l'acqua di alimento, ad opera delle
sole pompe di alimento, attraversa in un solo passaggio economizzatore, evaporatore, surriscaldatore,
costituiti da fasci tubieri paralleli.
Il CIRCUITO ARIA-FUMI è costituito da un complesso di ventilatori in parallelo che fornisce la quantità di aria
comburente, che attraversando un RISCALDATORE, recupera parte della quantità di calore che rimane nei
fumi dopo il loro attraversamento delle superfici di scambio termico con l'acqua e il vapore.
Il riscaldatore può essere:
1) DI TIPO RECUPERATIVO,
2) DI TIPO RIGENERATIVO.
Attraverso una serie di condotti nei quali di solito è disposto un sistema di misura della portata e l'aria giunge
ai bruciatori e attraverso questi in camera di combustione. Bruciando il combustibile si fornisce calore al
fluido e i gas combusti cedono calore per irraggiamento alle schermature che costituiscono l'evaporatore. I
fumi attraverso poi il il risurriscaldatore e l’economizzatore ed infine dopo aver riscaldato l'aria attraverso
una serie di condotti passano ad un captatore di ceneri e da questo al camino.
Il circuito aria-fumi può essere realizzato in due modi:
1) A TIRAGGIO BILANCIATO, in cui, ad opera di ventilatori prementi, viene fornita pressione necessaria a far
giungere l'aria comburente in camera di combustione e, ad opera di ventilatori aspiranti, di aspirare i fumi
attraverso la caldaia, il riscaldatore, il captatore e i condotti. Questa soluzione viene usata in caso di utilizzo
di combustibili solidi, considerati i complessi problemi di tenuta dovuti alle infiltrazioni di aria che provocano
un eccesso di aria del 4-5% nei fumi tra camera di combustione e ingresso nei riscaldatori.
2) A CALDAIA PRESSURIZZATA, in cui si fornisce la prevalenza necessaria per far defluire l'aria ed i fumi fino
al camino solo tramite ventilatori prementi, con evidenti vantaggi in termini di ingombri e costi di
installazione, minore consumo di potenza, maggiore sicurezza di esercizio. Questa soluzione viene utilizzata
per combustibili liquidi o gassosi e presenta problematiche legate alle fughe di gas caldi dalle componenti,
costringendo all'iniezione di aria in pressione per garantire la tenuta e che a sua volta provoca un eccesso
d'aria del circa 3%.

23) FUNZIONAMENTO E CARATTERISTICHE DI UN DEGASATORE IN UN IMPIANTO A VAPORE.

Il degasatore termico è un tipo di scambiatore di calore a miscela nel quale si ottiene la degasazione termica
o degasaggio dei gas incondensabili dell'acqua utilizzata come fluido termovettore negli impianti industriali
di produzione di energia (ad esempio nelle centrali termoelettriche).
Il funzionamento è basato sul cambiamento di fase vapore-liquido fino al raggiungimento delle condizioni di
saturazione dell'acqua, alle quali la quantità di gas disciolti in essa è praticamente nulla; i gas incondensabili
vengono infatti liberati con successiva fuoriuscita dalla parte alta del componente (torretta o colonna a
piatti). Il processo segue la legge di Henry.
In un impianto a vapore il degasatore ha la funzione di polmone per l'acqua di alimento e separa gli
scambiatori-rigeneratori a bassa pressione situati a monte del componente stesso, da quelli ad alta pressione
situati a valle.
Il degasatore è costituito da una TORRETTA dalla parte più alta della quale viene nebulizzata l'acqua da
trattare a mezzo di ugelli spruzzatori, in questo modo l'acqua viene preriscaldata, condensando il vapore
proveniente dalla base della torretta trascinato dai gas che sono già stati liberati in precedenza.
l'acqua che era stata nebulizzata, scende per gravità nella torretta e viene liberata dei gas in essa contenuti.
La superficie di scambio termico e di massa viene estesa mediante il frazionamento dell'acqua ottenuto in
piatti forati durante la sua fase di caduta.
L'acqua degasata viene successivamente raccolta alla base del serbatoio CILINDRO INFERIORE, dove si
ripristinano le condizioni di equilibrio liquido-vapore, e prelevata da pompe di estrazione con lo scopo di
alimentare il circuito, che dovranno avere un opportuno battente per evitare la cavitazione.

24) ILLUSTRARE E DESCRIVERE IL CICLO ORC

Col termine Organic Rankine Cycle si individuano impianti che convertono calore in energia elettrica
mediante un ciclo Rankine che utilizza una sostanza organica ad alto peso molecolare come fluido di lavoro,
che riesce ad effettuare il passaggio liquido-vapore a temperature più basse.
Tali fluidi organici sono chiamati anche bassobollenti, ovvero fluidi in cui la temperatura di ebollizione
normale è inferiore a quella dell’acqua, permettendo così lo sfruttamento di fonti con basse temperature di
calore.
Le caratteristiche del fluido di lavoro consentono di sfruttare piccoli salti entalpici a temperature medio-
basse dove il ciclo Rankine a vapor d'acqua avrebbe limiti nel disegno della turbina o nei costi di impianto e
di esercizio.
I fluidi di lavoro possono essere classificati in 3 categorie: secchi, isoentropici e umidi; nei cicli ORC i fluidi
secchi e isoentropici sono i più appropriati in quanto permangono nello stato surriscaldato dopo l'espansione
isoentropica in turbina, permettendo così di evitare l'impiego di dispositivi di surriscaldamento e
problematiche connesse alla corrosione dovuta alle goccioline liquide.
Anche per il ciclo ORC è possibile la rigenerazione: un turbogeneratore ORC con annesso rigeneratore utilizza
l’olio diatermico ad alta temperatura per preriscaldare e vaporizzare un fluido organico di lavoro
nell’evaporatore (8→3→4).
Il vapore organico espande nella turbina (4→5), che è direttamente collegata al generatore elettrico.
Il vapore passa attraverso il rigeneratore (5→9) e in questo modo preriscalda il fluido organico (2→8).
Il vapore viene poi condensato nel condensatore (raffreddato dall’ acqua di raffreddamento) (9→6→1).
Il liquido organico viene infine pompato (1→2) nel rigeneratore e da qui nell’evaporatore, completando così
la sequenza di operazioni
nel circuito chiuso.
Anche se penalizzato dalle basse potenze, il ciclo ORC apporta notevoli vantaggi, sia di tipo tecnico che di
tipo operativo e ambientale:
VANTAGGI TECNICI
-Alta efficienza del ciclo termodinamico
-Elevata efficienza della turbina (fino 90 %)
-Bassa sollecitazione meccanica della turbina, dovuta alla bassa velocità periferica
-Basso numero di giri della turbina, tale da consentire il collegamento diretto al generatore elettrico senza
interposizione di riduttore di giri e basse sollecitazioni meccaniche
-Mancanza di erosione delle palette della turbina, dovuta all’assenza di umidità negli ugelli
VANTAGGI OPERATIVI
-Semplicità nelle procedure di avviamento
-Silenziosità
-Funzionamento automatico e continuo
-Minima richiesta di manutenzione
-Lunga vita della macchina
-NO sistemi di trattamento acqua
-possibile funzionamento a carico parziale
VANTAGGI AMBIENTALI
-NO tossicità
-NO CFC con conseguente danneggiamento della fascia di ozono
-possibilità di impiego di diversi tipi di materiale organico:
Biomassa legnosa: segatura, cippato, corteccia, legno trattato;
Altra biomassa (fanghi biologici, paglia, scarti di
potature, bucce di cereali, etc.);
Rifiuti

25) FUNZIONAMENTO DELLA CALDAIA A RECUPERO NEI CICLI COMBINATI

La caldaia a recupero HRSG Heat Recovery Steam Generator all'interno dei cicli combinati permette lo
sfruttamento dei gas di scarico della turbina di un ciclo "topping" a gas per alimentare un ciclo "bottoming"
costituito da un impianto a vapore. L'alimentazione della caldaia a vapore avviene senza ulteriore aggiunta
di combustibile.
Nella caldaia a recupero i fumi si raffreddano cedendo calore all’acqua/vapore circolante nell’impianto
“bottoming”, per poi venire scaricati in atmosfera a temperature dell’ordine dei 100-130°C.
Lo scambio termico è suddiviso in tre fasi:
1) il riscaldamento dell’acqua liquida proveniente dalla pompa di alimento;
2) l’evaporazione dell’acqua con generazione di vapore saturo;
3) il surriscaldamento del vapore.
Ognuna di queste fasi avviene in banchi di tubi fisicamente separati fra loro che prendono il nome
rispettivamente di economizzatore, evaporatore e surriscaldatore.
La caldaia a recupero è sostanzialmente diversa da un generatore di vapore convenzionale; ciò è da imputare
alle temperature nettamente inferiori che si hanno in essa. La temperatura dei fumi all’uscita della turbina
a gas è infatti dell’ordine dei 550 – 600 °C, contro gli oltre 2000°C che caratterizzano i prodotti della
combustione nei generatori di vapore. Ciò implica che lo scambio termico nel HSGR avvenga per convezione,
mentre nel generatore di vapore classico avviene prevalentemente per irraggiamento.
La disposizione dei banchi di scambio termico sarà allora dettata unicamente da considerazioni riguardanti
l’ottimizzazione dello scambio termico tra i due fluidi, pertanto viene adottata la configurazione in
controcorrente, disponendo direttamente il surriscaldatore a contatto con i gas a temperatura più alta.
Nel diagramma dello scambio termico nella caldaia a
recupero, che rappresenta l'andamento della curva di
raffreddamento gas e la curva spezzata
preriscaldamento+evaporazione+surriscaldamento, al
variare della Temperatura in funzione del calore
scambiato, si evidenziano tre differenze di temperatura
particolarmente significative:
∆T al pinch-point (∆Tpp): minima differenza di
temperatura tra i gas e il vapore all’uscita
dell’evaporatore (7 – 15°C);
∆T all’approach-point (∆Tap): minima differenza di
temperatura fra gas e vapore nella fase di
surriscaldamento ( > 35°C);
∆T di sub-cooling (∆Tsc): differenza fra la temperatura
di evaporazione e quella dell’acqua uscente
dall’economizzatore (tipicamente intorno ai 5°C).
I primi due dipendono dal progetto termico della
caldaia mentre il ∆T di sub-cooling è necessario al fine di evitare il rischio che l’evaporazione abbia inizio nei
tubi dell’economizzatore, causando perturbazioni nel valore della portata.
Tutti i ∆T menzionati influenzano le prestazioni del ciclo a vapore, in particolare:
- l’aumento di ∆Tsc causa la diminuzione del calore sottratto dai gas nell’economizzatore;
- l’aumento di ∆Tap causa la diminuzione della temperatura massima del ciclo a vapore e del relativo
rendimento;
- l’aumento di ∆Tpp, a pari pressione di evaporazione, riduce il recupero termico dai gas, che vengono
scaricati ad una temperatura superiore, e di conseguenza la portata di vapore prodotta.

26)CICLO COMBINATO ACQUA-VAPORE GAS-VAPORE AD UN LIVELLO DI PRESSIONE

Per migliorare il rendimento dei cicli combinati, i cicli a vapore sono organizzati su più livelli di pressione.
Il caso specifico di ciclo combinato ad un livello di pressione non si applica mai nella realtà, ma si prende in
considerazione quale base per l'analisi dei parametri progettuali.
L'acqua proveniente dal condensatore viene inviata in caldaia a recupero dopo averla portata a pressione
desiderata all'ingresso turbina.
In questo caso le pressioni in gioco si aggirano sui 40-70 bar e il rendimento sui 46-48%.
Per quanto riguarda il RAPPORTO DI COMPRESSIONE della turbina a gas il valore ottimale in corrispondenza
del quale si ottengono valori massimi del rendimento si aggira su 10-18.
Per valori molto bassi del rapporto di compressione si ha alta temperatura dei gas di scarico, quindi elevato
contenuto entalpico, ma bassa efficienza della turbina a gas.
Per valori molto alti si realizza il contrario.
Per quanto concerne la PRESSIONE DEL VAPORE, all'aumentare della pressione di produzione di vapore,
aumenta il rendimento del ciclo a vapore mentre diminuisce quello della caldaia a recupero. Aumentando la
pressione, aumenta la T di evaporazione e diminuisce la quantità di calore che può essere recuperata dai gas
di scarico.
Per quanto riguarda infine la TEMPERATURA DEL VAPORE SURRISCALDATO, all'aumentare della Tmax
raggiunta, aumenta l'efficienza del ciclo Rankine sottoposto senza influenza sulla caldaia a recupero.
In fase progettuale si cerca di elevare quanto più possibile tale T considerando opportunamente le resistenze
dei materiali alla corrosione e il conseguente aumento delle superfici di scambio del surriscaldatore. Valori
ottimali della temperatura del surriscaldato si aggirano sui 20-30°C in meno rispetto alla T dei gas di scarico.
Il rendimento di tale configurazione non è molto elevato perché la caldaia monopressione non garantisce un
efficiente recupero del calore, ciò è testimoniato dall'elevata temperatura al camino superiore ai 170°C.
E' consigliata tale soluzione solo in caso di utilizzo di combustibili non pregiati o ricchi di zolfo per
problematiche corrosive al camino
Con le configurazioni multilivello di pressione si produce vapore ad alta pressione dove i gas sono più caldi
e, man mano che si raffreddano, si riduce la qualità termodinamica del vapore prodotto, e cioè la sua
pressione. Si limitano così le perdite termodinamiche dovute alle differenze di temperatura in
corrispondenza delle quali avviene lo scambio termico. Un ulteriore vantaggio dei cicli multilivello è che si
riesce a ridurre la temperatura dei fumi al camino fino a valori dell’ordine dei 100°C, consentendo di
minimizzare le perdite di energia termica dissipata allo scarico.

27) ILLUSTRARE IL METODO DELLA COGENERAZIONE NEGLI IMPIANTI GAS-VAPORE

La cogenerazione è definita come l'insieme delle operazioni volte alla produzione combinata di energia
meccanica (o elettrica) e di calore quali EFFETTI UTILI (l'energia termica è una forma di energia richiesta in
ambito sia civile che industriale), partendo da una qualsiasi sorgente energetica, in virtù del fatto che un
generico ciclo termodinamico che converte calore in lavoro deve necessariamente scaricare una parte del
calore introdotto nel ciclo stesso e che la quantità di calore scartato è quasi sempre maggiore della quantità
convertita in lavoro meccanico.
L'obiettivo del processo è ottenere la limitazione dei consumi energetici, incrementare le sinergie dei
processi produttivi e razionalizzare l'utilizzo di risorse primarie.
1) Negli impianti dotati di TURBINA A GAS, una possibile configurazione in cogenerazione è possibile ad
esempio prevedendo l'impiego di un POST COMBUSTORE, che utilizza i fumi dei gas di scarico della TAG
quale comburente che vengono diretti verso un RECUPERATORE DI CALORE, con l'obiettivo di alimentare
un'utenza termica che richieda temperature maggiori di quelle in uscita dalla stessa TAG.
Il processo cogenerativo TAG è infatti leader nelle applicazioni industriali che richiedono calore ad alta
temperatura (agroalimentare, cartiere, ecc..), con i noti vantaggi quali pesi e ingombri ridotti, rapidità di
avviamento, assenza di raffreddamento, calore totalmente recuperabile dai gas di scarico; per contro offre
bassi rendimenti ai carichi parziali, prestazioni dipendenti dalle caratteristiche ambientali e necessità di
impiego di combustibili pregiati.
2) Negli impianti dotati di TURBINA A VAPORE, si hanno invece due configurazioni possibili in cogenerazione:
TAV A SPILLAMENTO, in cui si procede a prelevare vapore dalla TAV necessario per ottenere il calore
desiderato per l'utenza termica; in tal caso il calore recuperato non è considerato calore di scarto, pertanto
influisce sul rendimento del circuito. Tale configurazione è utilizzata in grandi installazioni il cui scopo
principale è la produzione di energia elettrica rispetto alla produzione termica.
TAV IN CONTROPRESSIONE, in cui NON è presente il CONDENSATORE, il quale viene sostituito dall'utenza
termica.
In tal caso il sistema è fortemente legato alla situazione di condensazione, nel senso che, considerato che il
circuito possiede una T e p di condensazione fissata, l'utenza termica deve richiedere il calore necessario alla
condensazione sotto determinate condizioni del fluido, in modo da consentire al fluido stesso il ritorno in
alimento nelle condizioni prefissate dal ciclo. Pertanto, l'utenza non può essere considerata un carico
variabile ma deve essere costante.
Questa configurazione viene utilizzata per medie installazioni in cui l'importanza di produzione di energia
elettrica e calore sono dello stesso ordine di grandezza.
Tra i vantaggi del sistema cogenerativo TAV ricordiamo la possibilità di impiego di combustibili poco pregiati,
oneri di manutenzione contenuti, per contro abbiamo il rendimento relativamente modesto e problemi
ambientali nelle vicinanze dei centri urbani in caso di impiego di combustibili non pregiati.
3) Cogenerazione ciclo CHENG
E' un'applicazione cogenerativa del ciclo STIG, rappresentata da un impianto TURBOGAS ad elevata
flessibilità in cui si ha iniezione diretta in camera di combustione prodotto da una caldaia a recupero. Questo
implica un aumento della portata evolvente in turbina con relativo incremento entalpico per la presenza di
vapore immesso che, al di sotto di una certa quantità limite, non implica problematiche alle pale della
turbina. La particolarità di questa configurazione è la possibilità di poter variare ampiamente il carico
elettrico o termico. Nel momento in cui si verifica una massima richiesta da parte dell'utenza termica, tutto
il calore prodotto dalla caldaia a recupero può essere utilizzato per l'utenza, rappresentata per esempio da
un impianto di teleriscaldamento, e poi ritornare in circolo nella medesima HRSG. Se invece l'utenza termica
non richiede calore, il vapore prodotto finisce completamente in camera di combustione per massimizzare
la produzione di energia elettrica. In caso di pieno carico elettrico ed elevato carico termico l'esigenza è
soddisfatta dalla post combustione.

28) INDICE ELETTRICO E INDICE DI RISPARMIO ENERGETICO

>Indice Elettrico (EI):
𝑊!"
𝐸𝐼 =
𝑄#
L’indice elettrico viene definito come il rapporto tra la potenza elettrica erogata e la potenza termica
prodotta dell’impianto cogenerativo.
>Indice di risparmio energetico (IRE):
𝑄$
𝐼𝑅𝐸 = 1 −
𝑄# 𝑊!"
𝜂%# + 𝜂&'()
Il complemento dell’unità del rapporto tra l’energia fornita dal combustibile (consumo) nel processo di
cogenerazione e l’energia necessaria per produrre separatamente le stesse quantità di calore e di energia
meccanica/elettrica nel caso in cui la produzione di energia elettrica sia fatta dal sistema nazionale (NPGS)
e il calore da caldaia convenzionale; è detto anche Fuel Energy Savings Ratio (FESR). Esso rappresenta, in
percentuale, il beneficio ottenuto tramite la cogenerazione. Il denominatore evidenzia il calore usato dal
sistema di produzione di energia elettrica nazionale e dalla caldaia (In Italia, ηNPGS = 0.374).
1) RENDIMENTO VOLUMETRICO E DI STADIO

2)DIAGRAMMA DI FUNZIONAMENTO DEL MOTORE ALTERNATIVO A VAPORE

3) LAVORO, RENDIMENTO E POTENZA NEL MOTORE ALTERNATIVO A VAPORE

4) DEFINIRE I PRINCIPALI PARAMETRI DESCRITTIVI DELLE SCHIERE DI PROFILI NELLE TURBOMACCHINE

5) FATTORE DI DIFFUSIONE

6) GRADO DI REAZIONE: SPIEGARE L'IMPORTANZA CHE ASSUME NELLE TURBINE A REAZIONE

7) GLI ORGANI STATORICI NELLE TURBINE E UGELLO DI DE LAVAL

8) ESPANSIONE TURBINA R: 0,5 SU DIAGRAMMA H-S

9) RENDIMENTO DI PALETTATURA E PERDITE ALLO SCARICO

10) NUMERO DI GIRI SPECIFICO

11) CAVITAZIONE NELLE TURBINE

12) COMPRESSIONE ASSIALE - FATTORE DI DIFFUSIONE

13) STALLO ROTANTE NEI COMPRESSORI

14) POMPAGGIO NEI COMPRESSORI CENTRIFUGHI

15) CICLO IDEALE NELLE TURBINE A GAS

16) CICLO TURBINA A GAS CON INTERREFRIGERAZIONE

17) CICLO TURBINA A GAS CON POST-COMBUSTIONE RIPORTANDO SUL PIANO TERMODINAMICO I VARI PASSAGGI

18) CARATTERISTICHE SPECIFICHE DEGLI IMPIANTI CON TURBINA A VAPORE

19) CICLO HIRN

20) RIGENERAZIONE TERMICA

21) SURRISCALDAMENTI MULTIPLI TURBINA A VAPORE

22)DESCRIVERE IL CIRCUITO ARIA-FUMI E ACQUA-VAPORE IN UN GENERATORE DI VAPORE

23) FUNZIONAMENTO E CARATTERISTICHE DI UN DEGASATORE IN UN IMPIANTO A VAPORE.

24) ILLUSTRARE E DESCRIVERE IL CICLO ORC

25) FUNZIONAMENTO DELLA CALDAIA A RECUPERO NEI CICLI COMBINATI

26)CICLO COMBINATO ACQUA-VAPORE AD UN LIVELLO DI PRESSIONE

27) ILLUSTRARE IL METODO DELLA COGENERAZIONE NEGLI IMPIANTI GAS-VAPORE

28) INDICE ELETTRICO E INDICE DI RISPARMIO ENERGETICO