GIP 14 Sistema di Gestione Utensili, in un sistema produttivo.

Molto importante perché la gestione utensili ha il compito fondamentale di tenere in perfetto stato di
funzionamento tutto il parco utensili di un sistema produttivo.
Il parco utensili è soggetto a usura a causa delle lavorazioni e in base alla forma dell’utensile dipende la
qualità finale del prodotto.
Nei sistemi di produzione esiste un apposito locale, detto Tool Room, adibito alla cura e gestione degli
utensili e permette di mettere in atto tutte le operazioni necessarie per l’utilizzo e cura dell’utensile.

Gli utensili sono un po’ sulle macchine e altri nel magazzino.

Gli utensili qua presenti per essere trasferiti nel reparto produttivo devono essere soggetti a varie
operazioni, avvenute nella tool room, che sono quelle di sinistra.
Quindi deve esserci il montaggio nel relativo portautensile, poi presettato, cioè preparato per eseguire una
determinata lavorazione. Avviene poi la codifica. Se si utilizza la metodologia di utensile codificato, questa
operazione avviene qua.
L’utensile entra nel reparto produttivo, svolge la sua lavorazione e poi torna indietro. Perché a fine vita o
perché c’è un cambio di lavorazione.
Viene prima lavato, poi controllato, infine smontato ed eventualmente ricondizionato (cioè riaffilato)
altrimenti viene gettato. Poi rientra nel magazzino.
C’è una rastrelliera dotata di ruote, per poter trasportare dove necessario gli utensili.
Le operazioni che ci interessano molto sono il presetting e la codifica.
Per quanto riguarda il montaggio non c’è molto da dire, son richiesti accessori che permettano questo
montaggio.
Le operazioni che possono essere svolte durante la fase di presetting sono fondamentalmente due, a
seconda del tipo di utensile in questione.
Se si tratta di un utensile non regolabile ci si limita a misurare l’utensile, misurandone lunghezza e
diametro.
C’è anche l’operazione di regolazione, se abbiamo un utensile regolabile. Un esempio è la testa per alesare.
Queste teste hanno la possibilità di regolare il diametro in corrispondenza del quale è posta la placchetta
che esegue la lavorazione.
Con una chiave si gira la chiave micrometrica che permette lo spostamento radiale dell’utensile.
Le operazioni di presetting possono essere eseguite o direttamente a bordo macchina oppure in tool room.
Quelle a bordo macchina possono essere eseguite tramite due lavorazioni differenti: o tramite tastatori o
tramite laser.
Quello effettuato in tool room invece lo posso fare o tramite una semplice riga graduata oppure tramite
una macchina di presetting.
Le macchine di presetting possono essere di tre tipi: o a comparatori, o ottica, o a telecamera.
In tutta questa classificazione, le operazioni di regolazioni delle teste per alesare possono essere fatte
soltanto utilizzando le macchine di presetting.
Questo vuol dire che tutti gli altri metodi servono per misurare, con le macchine di presetting posso sia
misurare sia regolare.
A bordo macchina la macchina misura l’utensile e immagazzina i dati.

Viene fissato sulla tavola. L’utensile viene montato sul mandrino della macchina e viene fatto toccare sulla
superficie sensibile del tastatore.
Il contatto può avvenire anche lateralmente e ciò permette di misurarne il diametro. Utilizziamo quindi la
macchina utensile come una macchina di misura, con la differenza che è l’utensile a muoversi e non il
contrario.
La misura della lunghezza e del diametro ha la stessa precisione della macchina utensile, non è una vera
macchina da misura!
Ci aspettiamo quindi uno-due ordini di grandezza meno rispetto a una macchina di misura.
Nel caso del laser abbiamo un emettitore di laser, un ricevitore di laser e quando l’utensile blocca il fascio si
registra la lunghezza.
Queste operazioni a bordo macchina impegnano la macchina che quindi non può effettuare lavorazioni.
Sono quindi più efficienti le lavorazioni in tool room.
Per le operazioni in tool room posso usare una riga graduata, nel caso in cui non siano richieste elevate
precisioni.
Precisioni del decimo di millimetro.
Nel caso in cui siano richieste elevatissime precisioni, usiamo macchine previste, che sono proprio
macchine di misura di piccole dimensioni (devono misurare utensili, son piccoli).
Lo schema per tutti e tre i tipi è lo stesso.
Sono macchine da banco.
La macchina da presetting contiene l’alloggiamento dell’utensile, che sarà conico.
Dalla parte opposta è presente una colonna, su cui è posizionato un braccio orizzontale.
Questa colonna consente al braccio di fare due movimenti: uno verticale e uno orizzontale.
Questi movimenti non sono automatici, ma vengono realizzati manualmente: l’operatore sposta il braccio
tramite apposite manopole.
Ogni movimento possiede un trasduttore di posizione, che sono molto precisi. Sono impiegati encoder
lineari, sia sul movimento lineare che su quello orizzontale.
Questi due trasduttori permettono di misurare due quote, che permettono di misurare quote Z e X.
Z è l’altezza del braccio.
La quota X rappresenta il diametro a cui si trova quel punto.
Queste due quote vengono visualizzate su un display.
Devo far sì che il punto P vada esattamente a coincidere con lo spigolo dell’utensile, punto P’. una volta che
li ho fatti coincidere sul display leggo lunghezza e diametro dell’utensile.
La tipologia varia in base a come si porta P su P’, che può essere fatto tramite comparatori, tramite sistema
ottico o tramite una telecamera.

A comparatori

Il punto P è materializzato tramite due comparatori, disposti a 90 gradi.

I comparatori sono quello arancione e quello bianco.

L’allineamento dei punti lo otteniamo quando avvicinandoli, entrambe le lancette dei comparatori si
portano a zero. Ci sono delle lancette.
Questa macchina può essere utilizzata anche per regolare un utensile.
Se vogliamo regolare un diametro di un utensile, prima di tutto manualmente sposto il braccetto
orizzontale fino a quando non leggo nel display la quota target. (ci sono le slide per chiarimento ma
tranqui).
A questo punto prendo la chiave e comincio a regolare la vite micrometrica, che mi si sposta in direzione
radiale (la punta dell’utensile) finché non porto a zero la posizione della lancetta. Così ho regolato
l’utensile.
Si può fare anche verticalmente, maneggiando l’asse Z, fermandomi quando la lancetta andrà sullo zero.
Per quanto riguardo la macchina ottica, l’allineamento avviene tramite un mirino.
Sullo schermo dove è presente il mirino viene proiettata l’ombra dell’utensile (si può vedere nelle slide).

Se voglio misurare l’utensile sposto il braccio finché non avrò l’allineamento di P e P’.
In questa posizione vado a leggere la quota X che sarà il mio diametro.
Per misurare la quota Z andrò a spostare il mirino verso il basso (o alto, va beh) finché non coincideranno
perfettamente.
Lì avrò la quota Z.
Notare che la punta non sarà di 90 gradi, quindi il punto P non coincide con lo spigolo.
Per quanto riguarda la macchina di presetting con telecamera, la telecamera inquadra l’ombra dell’utensile.

La telecamera inquadra lo spigolo dell’utensile.

L’immagine che la telecamera acquisisce è un “quadratino” che sarà per la maggior parte oscurato.
La telecamera ha una posizione misurabile con dei trasduttori, che sarà quindi uno Zt e Xt. Xt al solito sarà
un diametro.
Vengono poi misurate le grandezze della zona “scura”. Combinando le misure del nero e della telecamera
ottengo le dimensioni dell’utensile.
Z = Zt + b. X = Xt + 2a.
Codifica utensili

Ha il significato di associare all’insieme utensile portautensile un certo numero di informazioni, che devono
essere codificate tramite apposito codice e poi implementate in un sistema di codifica che sarà poi posto a
bordo del portautensile.
Queste informazioni dipendono dal sistema che vogliamo adottare, però generalmente sono il numero di
identificazione dell’utensile nell’ambito del sistema di produzione in cui viene utilizzato.
Un’altra informazione è la sigla dell’utensile, del tipo di utensile che viene impiegato, per esempio del
materiale dell’utensile.
Un’altra informazione associabile è costituita dalla stessa lunghezza e diametro utensile.
Ha senso anche associargli la vita residua dell’utensile, generalmente è in minuti.
Man mano che un utensile lavora si aggiorna l’utensile e si riduce la vita.
Alcune di queste informazioni non si modificano nel tempo, come il numero, tipologia, o materiale.
Altre sono soggette a continuo aggiornamento. La vita residua, ma anche lunghezza e diametro utensile.
Questo perché durante l’utilizzo dell’utensile si usura e quindi anche se di pochi centesimi di millimetro, a
volte è molto pesante e quindi si aggiorna.
Per effettuare questa associazione vengono utilizzate le tecnologie AIDC, Automatic Identification and Data
Capture.
Sono sistemi che permettono di identificare in modo automatico e acquisire dei dati che li associano a
determinati oggetti.
Funzionano tramite 5 passi successivi.
Questi passi sono: codifica dei dati. I dati numerici o i dati alfanumerici che associamo a un utensile devono
essere per prima cosa codificati, in un codice binario, così che possano essere letti da un sistema
automatico.
Poi c’è l’associazione dati con l’utensile, ovvero i dati così codificati devono essere posizionati su un
supporto, che può essere cartaceo (adesivo, codifica a barre, che viene stampata su un adesivo e incollata
sull’utensile), sistemi di memorizzazione magnetica (tramite un corpetto magnetico).
Queste due fasi avvengono in tool room.
A questo punto l’utensile arriva a bordo macchina che deve quindi leggere.
La terza fase è infatti la lettura del codice.
Abbiamo poi la decodifica del codice.
Infine c’è la trasmissione dei dati decodificati al controllo numerico, all’unità di governo, della macchina,
che muoverà gli assi per esempio in relazione all’input (lunghezza e diametro utensile).
Queste ultime tre fasi avvengono a bordo macchina.
Durante tutta questa operazione il sistema non deve commettere errori.
Devono essere quindi sistemi molto affidabili. L’affidabilità del sistema viene misurata con due parametri:
FRR, SER.
FRR sta per First Read Rate, cioè rateo di prima lettura, misurato come rapporto tra le letture del codice
corrette al primo tentativo diviso le letture effettuate.
SER sta per Substitution Error Rate, rapporto tra letture sbagliate e i tentativi effettuati.
I sistemi non devono sbagliare, ma SE sbagliano, devono accorgersene e ripetere la lettura.
Per cercare di capire il significato di questi due parametri, facciamo un esempio.
Vengono effettuate dieci letture di un codice e supponiamo che il codice non venga letto bene sempre al
primo tentativo.
Il primo ok, il secondo richiede 3 tentativi (è tutto a caso), la terza due, la quarta uno, la quinta uno, la sesta
uno, la settima uno, l’ottava due, la nona 1, la decima 4.
Gli errori compiuti in queste dieci letture saranno i valori precedenti meno uno.
L’FRR è quindi 6 / 10 = 0.6.
Il SER è pari a 7 / 17 = 0.41.
Questi sono gli indici prestazionali di una particolare codifica che ho adottato.
Il codice ottimale tende a FRR = 1 e SER = 0.