2477 Modulo 31

MASTER SICUREZZA MACCHINE
L'analisi
L'analisi dei
dei rischi
rischi per
per le
le nuove
nuove
macchine
macchine ee
requisiti
requisiti minimi
minimi didi sicurezza
sicurezza per
per le
le
attrezzature
attrezzature in in uso
uso
2
modulo
Sommario
PRIMA PARTE
Concetti di carattere generale: significato del termine sicurezza, parametri che influenzano la
sicurezza, sicurezza dei sistemi
SECONDA PARTE
Approccio metodologico alla valutazione dei rischi: individuazione delle fonti di pericolo, il rispetto
dei requisiti essenziali di sicurezza e salute (Allegato I della Direttiva 2006/42/CE e il D.P.R. n.
459/96)
Le Norme UNI EN ISO 12100 - principi generali di progettazione: principi di integrazione della
sicurezza, riduzione dei rischi attraverso la progettazione, protezioni (misure protettive di
salvaguardia e complementari)
Valutazione dei rischi secondo le Norme UNI EN ISO 12100-1, UNI EN ISO 12100-2
La norma UNI EN ISO 14121-1: analisi e valutazione dei rischi
Rischio residuo: significato, gestione del rischio residuo nelle istruzioni per l'uso, uso dei DPI,
procedure sicure di lavoro
Approfondimento sulle principali norme tecniche: principi di dimensionamento dei ripari (EN 13857),
dispositivi di interblocco e bloccaggio dei ripari, dispositivi di comando a due mani, barriere
ottiche e criteri di installazione e scelta, mezzi di accesso, scale e piattaforme di lavoro (famiglia
norme EN 14122)
TERZA PARTE
Le novità principali del D.Lgs. 81/08 in materia di attrezzature di lavoro: requisiti minimi di sicurezza
ed utilizzo delle attrezzature di lavoro (Allegati V e VI)
Interventi di modifiche e aggiornamento delle macchine: ruoli, responsabilità e documentazione da
richiedere, significato di modifica sostanziale, obbligo di marcatura CE
ESERCITAZIONE PRATICA
PRIMA PARTE
Concetti di carattere generale: significato del
termine sicurezza, parametri che influenzano
la sicurezza, sicurezza dei sistemi
Principi generali di sicurezza
Sicurezza S(t) = n(t)/N = e-λt
Dove N è il numero totale di oggetti, n(t) è il numero di oggetti non affetti
dal guasto considerato dopo che è trascorso il tempo t, λ è il tasso di guasto
supposto costante nel tempo.
La sicurezza diminuisce all’aumentare del tempo di esposizione al
rischio (ad esempio attraversare una strada in diagonale è notoriamente più
pericoloso perché aumenta il tempo di esposizione al rischio).
Si è in presenza di sicurezza zero tutte le volte che non occorre un guasto
per avere una condizione sfavorevole (es. un conduttore nudo in tensione a
portata di mano).
Si è in presenza di sicurezza uno (sicurezza assoluta) quando non ha ancora
avuto inizio l’attività o quando il tasso di guasto λ è zero (guasto
impossibile: ipotesi non realistica in quanto nulla è perfetto).
La sicurezza va riferita a condizioni prestabilite: condizioni di impiego e di
installazione (ogni impianto, componente o apparecchio deve essere
installato e utilizzato in conformità alle norme ed alle indicazioni del
costruttore) condizioni di manutenzione (apparecchi e componenti devono
essere oggetto di idonea manutenzione).
Un indice della pericolosità di una attività è il numero di infortuni mortali che si
verificano statisticamente durante 108 ore (cento milioni) di svolgimento di
quella attività (FAFR Fatal Accident Frequency Rate).
Attività FAFR
Viaggiare in treno 5
Lavorare nell’industria metalmeccanica 6
Lavorare nell’edilizia 50
Viaggiare in auto 60
Viaggiare in bicicletta 96
Viaggiare in aereo 240
Viaggiare in motorino 300
Viaggiare in motocicletta 650
Alpinismo 4.000
Ippica (fantino) 50.000

L’errore umano
L’uomo ha una affidabilità alquanto scarsa:
Attività Errori
Serrare viti 1 su 9600 operazioni
Controllare uno schema e azionare gli interruttori 1 su 890 operazioni

indicati sul quadro comandi
Leggere un manometro 1 su 200 operazioni
Leggere le istruzioni d’uso e procedere nel modo 1 su 16 operazioni

indicato
Spesso è l’uomo con il suo comportamento la causa di un

infortunio, perché compie un errore (persona addestrata) o
travalica le misure di sicurezza e di protezione predisposte
(persona profana).
L’errore umano
La qualificazione è particolarmente importane tutte le volte che il
pericolo è ineliminabile, in quanto strettamente connesso alle
funzioni dell’apparecchio.
È quindi necessario intervenire sull’uomo quale destinatario delle
misure di sicurezza o quale misura di sicurezza egli stesso, mediante
una opportuna informazione nel caso dei profani o una opportuna
selezione e formazione per gli operatori qualificati.
qualificati
In particolare il profano va informato che ogni misura di sicurezza
comporta un rischio residuo, nei confronti del quale egli deve tenere
una condotta prudente.
Nella persona qualificata è da combattere la tendenza all’abitudine
al pericolo, che la porta a trascurare o a ridurre le misure di
protezione e le cautele.
Sicurezza di un sistema
Se la sicurezza dipende dal corretto e simultaneo funzionamento di
tutti gli m componenti (sistema serie) la sicurezza dell’intero sistema
diminuisce con il numero dei componenti ed è minore della
sicurezza del componente meno sicuro.sicuro Per migliorare la sicurezza
conviene migliorare la sicurezza del componente meno sicuro.
Nel caso debbano cedere m componenti perché si verifichi l’evento
sfavorevole (sistema parallelo) la sicurezza dell’intero sistema
aumenta con il numero dei componenti ed è maggiore della
sicurezza del componente più sicuro.
sicuro Per migliorare la sicurezza di un
sistema parallelo conviene migliorare la sicurezza del componente più
sicuro.
SECONDA
SECONDA PARTE
PARTE
Approccio metodologico alla valutazione dei
rischi: individuazione delle fonti di pericolo,
il rispetto dei requisiti essenziali di
sicurezza e salute (Allegato I della Direttiva
2006/42/CE e il D.P.R. n. 459/96)
Le norme UNI EN ISO 12100-1, -2 e 14121
Fascicolo tecnico per le macchine
Il fascicolo tecnico comprende gli elementi seguenti:

a) un fascicolo di costruzione composto:
- da una descrizione generale della macchina,
- da un disegno complessivo della macchina e dagli schemi dei circuiti di
comando, nonché dalle relative descrizioni e spiegazioni necessarie per
capire il funzionamento della macchina,
- dai disegni dettagliati e completi, eventualmente accompagnati da note
di calcolo, risultati di prove, certificati, ecc., che consentano la verifica
della conformità della macchina ai requisiti essenziali di sicurezza e di
tutela della salute,
- dalla documentazione relativa alla valutazione dei rischi che deve
dimostrare la procedura seguita, inclusi:
i) un elenco dei requisiti essenziali di sicurezza e di tutela della salute
applicabili alla macchina,
ii) le misure di protezione attuate per eliminare i pericoli identificati o
per ridurre i rischi e, se del caso, l'indicazione dei rischi residui connessi
con la macchina,
- dalle norme e dalle altre specifiche tecniche applicate, che indichino i
requisiti essenziali di sicurezza e di tutela della salute coperti da tali
norme,
- da qualsiasi relazione tecnica che fornisca i risultati delle prove svolte
dal fabbricante stesso o da un organismo scelto dal fabbricante o dal suo
mandatario,
- da un esemplare delle istruzioni della macchina,
- se del caso, dalla dichiarazione di incorporazione per le quasi-
macchine incluse e dalle relative istruzioni di assemblaggio,
- se del caso, da copia della dichiarazione CE di conformità delle
macchine o di altri prodotti incorporati nella macchina,
- da una copia della dichiarazione CE di conformità;
b) nel caso di fabbricazione in serie, le disposizioni interne che saranno
applicate per mantenere la conformità delle macchine alle disposizioni
della presente direttiva.
Il fabbricante deve effettuare le ricerche e le prove necessarie sui
componenti e sugli accessori o sull'intera macchina per stabilire se essa, in
conseguenza della sua progettazione o costruzione, possa essere montata
e messa in servizio in condizioni di sicurezza. Nel fascicolo tecnico
devono essere inclusi le relazioni e i risultati pertinenti.
Documentazione per le quasi-macchine
a) un fascicolo di costruzione composto:
- da un disegno complessivo della quasi-macchina e dagli schemi dei
circuiti di comando,
- dai disegni dettagliati e completi, eventualmente accompagnati da note
di calcolo, risultati di prove, certificati, ecc., che consentano la verifica
della conformità della quasi-macchina ai requisiti essenziali di sicurezza e
di tutela della salute applicati,
- dalla documentazione relativa alla valutazione dei rischi che deve
dimostrare la procedura seguita, inclusi:
i) un elenco dei requisiti essenziali di sicurezza e di tutela della salute che
sono applicati e soddisfatti,
ii) le misure di protezione attuate per eliminare i pericoli identificati o
per ridurre i rischi e, se del caso, l'indicazione dei rischi residui,
iii) le norme e le altre specifiche tecniche applicate, che indichino i
requisiti essenziali di sicurezza e di tutela della salute coperti da tali
norme,
iv) qualsiasi relazione tecnica che fornisca i risultati delle prove svolte dal
fabbricante stesso o da un organismo scelto dal fabbricante o dal suo
mandatario,
v) un esemplare delle istruzioni di assemblaggio della quasi-macchina;
b) nel caso di fabbricazione in serie, le disposizioni interne che saranno
applicate per mantenere la conformità della quasi-macchina ai requisiti
essenziali di sicurezza e di tutela della salute applicati.
Il fabbricante deve effettuare le ricerche e le prove necessarie sui
componenti, sugli accessori o sulla quasi-macchina per stabilire se essa, in
conseguenza della sua progettazione e costruzione, possa essere montata
e utilizzata in condizioni di sicurezza. Nella documentazione tecnica
pertinente devono essere inclusi le relazioni e i risultati pertinenti.
EN ISO 12100
1:2005 par.3
EN ISO 12100 - 1:2005 par.3
EN ISO 12100 - 1:2005 par.3
EN ISO 12100 - 1:2005 par.3
EN ISO 12100 - 1:2005 par.3
EN ISO 12100 - 1:2005 par.3
EN ISO 12100 - 1:2005 par.3
EN ISO 12100 - 1:2005 par.3
EN ISO 12100 - 1:2005 par.3
EN ISO 12100 - 1:2005 par.3
FASCICOLO TECNICO e VALUTAZIONE DEL
RISCHIO: ELENCO PERICOLI
Pericoli da considerare nella progettazione del
macchinario
L’elenco dei pericoli fondamentali considerati nella valutazione del rischio
è riportato nella tabella seguente, con indicato il numero di riferimento,
la descrizione e l’abbinamento di ciascun pericolo ai requisiti essenziali di
sicurezza della Direttiva Macchine. L’elenco dei pericoli è derivato
dall’analisi delle seguenti norme armonizzate:
UNI EN ISO 12100-1: 2005 Sicurezza del macchinario. Concetti
fondamentali, principi generali di progettazione. Terminologia,
metodologia di base
UNI EN ISO 14121-1: 2007 Sicurezza del macchinario - Valutazione del
rischio - Parte 1: Principi
Valutazione del rischio – Identificazione dei
pericoli
Valutazione del rischio – Identificazione
dei pericoli
dei pericoli
dei pericoli
dei pericoli
dei pericoli
dei pericoli
dei pericoli
dei pericoli
dei pericoli
Pericoli meccanici: esempi
a) parti sporgenti
b) parti dentate, taglienti, abrasive
c) Parti lisce, rotanti
d) Elementi con interposti spazi vuoti
f) Imbocco di elementi circolari

g) Un elemento circolare e uno rettilineo tangenziale
h) Elementi contrapposti in avvicinamento centrato
i) Elementi contrapposti in avvicinamento sfalsato
l) Elementi collegati con cerniere, con moto relativo angolare
FASCICOLO TECNICO e VALUTAZIONE DEL
RISCHIO: APPROCCIO NECSI
Le misure di protezione sono
una combinazione delle
misure prese dal progettista e
dall’utilizzatore.
FASCICOLO TECNICO: VALUTAZIONE DEL RISCHIO
Nella Direttiva 2006/42/CE è indicato l’obbligo di inserire nel fascicolo

tecnico la documentazione relativa alla valutazione dei rischi che deve
dimostrare la procedura seguita, inclusi
– elenco dei RES applicabili alla macchina
– le misure di protezione attuate per eliminare i pericoli identificati o
per ridurre i rischi
– indicazione degli eventuali rischi residui
Rischio = danno probabile (D) x probabilità di accadimento (P).

1) Individuazione dei pericoli (UNI EN ISO 12100-1, UNI EN ISO 12100-2, UNI EN
ISO 14121-1)
2) Identificazione delle situazioni pericolose associate - Danno alle

persone: Lesione prodotta – Tipo di incidente

persone: Lesione prodotta – Tipo di lesione

persone: Individuazione delle persone esposte al pericolo considerato
5) Danno alla
proprietà: il danno
alla proprietà viene
valutato considerando
sia la perdita di
produzione che
dell’impianto o parte
di esso
6) Danno
all’ambiente: il danno
all’ambiente viene
valutato considerando
3 possibili scenari
7) Stima del danno probabile: la stima qualitativa del danno probabile

avviene mediante incrocio tra le matrici di danno alla persona, ambiente
e proprietà, determinando il livello di danno probabile stimato fra 4
possibili livelli.
8) Individuazione della probabilità di accadimento CL: per la

determinazione della probabilità di accadimento si considerano 3 fattori
quali la frequenza e la durata dell’esposizione (Fr), la probabilità che il
danno possa avvenire (Pr) e la possibilità di evitare o limitare il danno
(AV) da valutare separatamente considerando per ciascuno di essi la
situazione peggiore per non sottostimare la probabilità. Generalmente è
utile l’utilizzo di un mansionario o comunque l’analisi delle attività
svolte o previste assieme alla raccolta dei dati sui tempi di ciclo della
macchina.
Fr (frequenza e durata dell’esposizione): viene considerata la necessità

di accesso alla zona pericolosa basata sulle modalità di lavoro ed uso
della macchina (normale funzionamento, manutenzione, pulizia, …) e la
natura dell’accesso (es. alimentazione manuale del materiale,
alimentazione automatica, …). Per la determinazione del fattore Fr
vengono considerati la frequenza media di accesso (F) e la durata media
del singolo accesso (D); determinati i due fattori si valuta la Fr dalla
relativa tabella:
Pr (probabilità dell’evento pericoloso): la probabilità del verificarsi di un

evento pericoloso dovrebbe essere stimata indipendentemente dagli altri
parametri relativi, Fr e AV. Dovrebbe essere utilizzata un’ipotesi del caso
peggiore per ogni parametro e l’uso di un modulo di analisi basato sui
compiti è fortemente raccomandato per garantire che venga data
adeguata considerazione alla stima della probabilità che si verifichi un
danno.
Questo parametro può essere stimato considerando:
– prevedibilità del comportamento delle parti costitutive della macchina
relative al pericolo in diverse modalità d’uso.
– le caratteristiche specificate o prevedibili del comportamento umano relative

all’interazione con le parti componenti della macchina relative al pericolo.
– Dovrebbe essere scelta una probabilità “molto alta” del verificarsi di un
evento pericoloso per rispecchiare i vincoli normali alla produzione e le
considerazioni del caso peggiore. Sono richiesti motivi positivi (es.
applicazioni ben definite e conoscenza di un elevato livello di competenza
degli utilizzatori) per utilizzare qualsiasi valore inferiore.
AV (probabilità di evitare il danno): questo parametro può essere stimato

tenendo conto degli aspetti dei progetti della macchina e
dell’applicazione prevista che possono contribuire a limitare o evitare il
danno derivante da un pericolo. Tali aspetti comprendono, per esempio:
– insorgenza improvvisa, ad alta o bassa velocità, dell’evento pericoloso
– possibilità spaziale di sottrarsi al pericolo
– natura del componente o del sistema, per esempio un coltello è generalmente
affilato, un tubo in una latteria è generalmente caldo, l’elettricità è
generalmente pericolosa per sua natura, ma invisibile; e
– possibilità di riconoscere un pericolo, per esempio un rischio elettrico: una

sbarra di rame non cambia aspetto se è in tensione o no; per accorgersene è
necessario uno strumento per stabilire se un’apparecchiatura elettrica è
energizzata o no; le condizioni ambientali, per esempio, elevati livelli di
rumore, possono impedire a una persona di sentire l’avviamento di una
macchina
9) Stima del livello di rischio per ciascun pericolo e situazione pericolosa

identificati: Il livello di rischio per ciascun pericolo: il livello di rischio
viene determinato mediante una matrice di criticità che incrocia il
danno con la probabilità di accadimento, al fine di ottenere 4 livelli di
rischio decrescente da A a D. La matrice adottata si riferisce alla matrice
presente nell’allegato B della norma CEI EN 61508-1:2002 (tabella B.1).
10) Ponderazione del rischio e definizione delle misure di riduzione del rischio: le
misure di protezione attuate per eliminare i pericoli identificati o per ridurre i
rischi ad un livello accettabile vengono descritte e suddivise per tipologia: misure
tecniche/progettuali e misure procedurali. Le misure procedurali riguardano in
genere annotazioni riportate nelle istruzioni per l’uso ed avvertenze, divise in
generiche e specifiche, queste ultime riguardanti rischi residui (in quanto vanno
trattate in modo particolare con uno specifico capitolo dedicato alla loro
illustrazione all’utilizzatore). Nel caso in cui la riduzione del rischio avvenga
mediante un SRCF (safety-related control function) viene anche condotta
l’analisi per stabilire il livello prestazionale richiesto. In particolare vengono
adottate le modalità definite da CEI EN 62061:2005 per la determinazione del SIL
e da UNI EN ISO 13849-1:2007 per la determinazione del Performance Level.
11) Identificazione del livello di rischio residuo per ciascun pericolo e situazione
pericolosa identificati una volta adottate le misure previste.
Inizio
Valutazione del rischio secondo UNI EN
ISO 14121-1
Determinazione dei limiti della
macchina
Identificazione del pericolo

Questo processo di riduzione del rischio iterativo
deve essere condotto separatamente per ogni
Stima del rischio pericolo, situazione pericolosa, in ogni condizione SI
d’uso
Ponderazione del rischio Sono
NO generati altri pericoli?
Il rischio è stato ridotto

adeguatamente? SI Fine
NO In ogni fase del processo iterativo: stima del rischio,

ponderazione del rischio e, se applicabile,
confronto dei rischi
Il pericolo può essere SI

rimosso?
Riduzione del rischio per misure di protezione
integrate nella progettazione. È ottenuta la riduzione
Punto 4 della ISO 12100-2 del rischio prevista? SI
NO
Il rischio può essere ridotto

NO
con misure di protezione SI
integrate nella
progettazione?
NO
Riduzione del rischio per protezione.
Il rischio può essere ridotto Implementazione di misure di protezione È ottenuta la riduzione
da ripari, dispositivi di SI complementari. del rischio prevista? SI
protezione? Punto 5 della ISO 12100-2
NO NO
Riduzione del rischio mediante informazioni per È ottenuta la riduzione

SI I limiti possono essere NO l’uso. del rischio prevista? SI
specificati di nuovo? Punto 6 della ISO 12100-2
NO
Approfondimento sulle principali norme
tecniche: principi di dimensionamento dei
ripari (EN 13857), dispositivi di interblocco e
bloccaggio dei ripari, dispositivi di comando
a due mani, barriere ottiche e criteri di
installazione e scelta, mezzi di accesso,
scale e piattaforme di lavoro (famiglia norme
EN 14122)
Ripari: scelta
Le protezioni, o i dispositivi di protezione, usati contro i rischi dovuti
agli elementi mobili devono essere scelti in funzione del rischio
effettivo. Per la scelta si deve ricorrere alle seguenti indicazioni.
Elementi mobili di trasmissione
Le protezioni progettate per proteggere le persone esposte ai rischi
dovuti agli elementi mobili di trasmissione (ad esempio: pulegge,
cinghie, ingranaggi, cremagliere, alberi di trasmissione, ecc.) devono
essere:
- o protezioni fisse (per accesso con frequenza inferiore a 1
volta/giorno)
- o protezioni mobili (per accesso con frequenza più elevata di una
volta/giorno): IN QUESTO CASO VANNO DOTATI DI DISPOSITIVI DI
SORVEGLIANZA DEL RIPARO CON O SENZA BLOCCAGGIO DEL RIPARO (in
relazione alle inerzie meccaniche)
Ripari: scelta
Elementi mobili che partecipano alla lavorazione
Le protezioni o i dispositivi di protezione progettati per proteggere le
persone esposte ai rischi provocati dagli elementi mobili che
concorrono al lavoro (quali, ad esempio, utensili da taglio, elementi
mobili delle presse, cilindri, pezzi in corso di lavorazione, ecc.) devono
essere possibilmente delle protezioni fisse, oppure protezioni mobili o
dispositivi di protezione quali dispositivi sensibili (ad esempio: relè
immateriali, commutatori a tappeto), o dispositivi di protezione che
mantengono l’operatore a distanza (ad esempio: comandi a due mani),
o dispositivi di protezione destinati ad impedire automaticamente
l’accesso di tutto o parte del corpo dell’operatore alla zona pericolosa.
Attenzione va posta alla presenza di inerzie meccaniche nella
scelta dei ripari!
Ripari: requisiti generali dei ripari
Le protezioni ed i dispositivi di protezione:
-devono essere di costruzione robusta;
-non devono provocare rischi supplementari;
-non devono essere facilmente elusi o resi inefficaci;
-devono essere situati ad una distanza sufficiente dalla zona
pericolosa;
-non devono limitare più del necessario l’osservazione del ciclo di
lavoro;
-devono permettere gli interventi indispensabili per l’installazione
e/o la sostituzione degli attrezzi nonché per i lavori di manutenzione,
limitando però l’accesso soltanto al settore in cui deve essere
effettuato il lavoro e se possibile, senza smontare la protezione o il
dispositivo di protezione.
Ripari: protezioni fisse
Le protezioni fisse devono essere fissate solidamente.
Il loro fissaggio deve essere ottenuto con sistemi che richiedono l’uso
di utensili per la loro apertura.
Sistemi di fissaggio di tipo imperdibile.
Per quanto possibile, esse non devono poter rimanere al loro posto in
mancanza dei loro mezzi di fissaggio.
Ripari: protezioni mobili
Elementi mobili di trasmissione
Le protezioni mobili del tipo A (protezione di elementi mobili di
trasmissione) devono:
-per quanto possibile, restare unite alla macchina quando siano
aperte;
-essere munite di un dispositivo di interblocco (con o senza bloccaggio
del riparo in relazione alle inerzie meccaniche) che impedisca
l’avviamento degli elementi mobili, sino a quando esse consentono
l’accesso a detti elementi e inserisca l’arresto non appena esse non
sono più in posizione di chiusura.
Ripari: protezioni mobili
Elementi mobili che partecipano alla lavorazione
Le protezioni mobili del tipo B (protezione degli elementi mobili che
partecipano alla lavorazione) devono essere progettate ed inserite nel
sistema di comando in modo che:
-la messa in moto degli elementi mobili non sia possibile fintanto che
l’operatore può raggiungerli;
-la persona esposta non possa accedere agli elementi mobili in
movimento;
-la loro regolazione richieda un intervento volontario, ad esempio,
l’uso di un attrezzo, di una chiave, ecc.;
-la mancanza o il mancato funzionamento di uno dei loro elementi
impedisca l’avviamento o provochi l’arresto degli elementi mobili;
-un ostacolo di natura adeguata garantisca una protezione in caso di
rischio di proiezione.
Concetto di rischio nella scelta delle dimensioni
dei ripari
Per applicazione di UNI EN 13857 e UNI EN 349:

- Rischio ridotto: comporta attrito, abrasione, scottatura lieve …
- Rischio elevato: che può comportare taglio, trascinamento …
Ripari: principi di dimensionamento
Accessibilità verso l’alto
se la zona pericolosa è a rischio ridotto, l’altezza h deve essere
maggiore o uguale a 2.500 mm.
se la zona pericolosa è a rischio elevato, l’altezza h deve essere
maggiore o uguale a 2.700 mm.
Accessibilità al disopra di strutture di protezione
a altezza della zona pericolosa
b altezza della struttura di protezione
c distanza orizzontale dalla zona pericolosa
Ripari: principi di dimensionamento Tabella 1
(UNI EN 13857)
Tabella 2 (UNI EN 13857)
Accessibilità intorno una struttura di protezione:
Tabella 3 (UNI EN 13857)
Accessibilità intorno una struttura di
protezione: Tabella 3 (UNI EN 13857)
Accessibilità attraverso aperture di forma regolare:
Tabella 4 per età ≥ 14 anni (UNI EN 13857)
Accessibilità attraverso aperture di forma regolare
Accessibilità attraverso aperture di forma regolare
Aperture di forma irregolare
Analisi con lato/lunghezza/diametro minima e scelta della sr risultate più
sfavorevole
Strutture aggiuntive
Limitazione del movimento alla
spalla e all’ascella 1
sr1 ≥ 230 mm
sr2 ≥ 550 mm
sr3 ≥ 850 mm
Strutture aggiuntive
Limitazione del movimento alla
spalla e all’ascella 2
sr3 ≥ 850 mm
sr4 ≥ 130 mm
Spazi minimi per evitare lo schiacciamento di
parti del corpo (UNI EN 349)
Spazi minimi (esempi)
Le protezioni immateriali
Distanze di installazione (EN 999)
Comandi a due mani

Mezzi di accesso: parapetti
PARAPETTO (UNI EN ISO 14122-3)
Dispositivo di protezione contro le cadute accidentali o l'accesso
accidentale ad un'area pericolosa da installare in caso di scale, scale
a castello, pianerottoli e corridoi di passaggio.
1. Corrimano: elemento superiore concepito come appiglio per la mano
per sostenere il corpo, che può essere utilizzato sia individualmente,
sia come parte superiore di un parapetto.
2. Corrente intermedio: elemento del parapetto montato
parallelamente al corrimano, che conferisce una protezione
aggiuntiva contro l'eventuale passaggio di un corpo.
3. Tavola fermapiedi: parte inferiore piena del parapetto oppure rialzo
su un pianerottolo per prevenire la caduta di oggetti dal livello del
piano.
4. Montante: elemento strutturale verticale del parapetto che serve ad
ancorare il parapetto stesso alla piattaforma o alla scala.
5. Piano di calpestio

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MASTER SICUREZZA MACCHINE

Lavorare nell’industria metalmeccanica 6

Viaggiare in aereo 240

Viaggiare in motorino 300

Viaggiare in motocicletta 650

Ippica (fantino) 50.000

Serrare viti 1 su 9600 operazioni

Controllare uno schema e azionare gli interruttori 1 su 890 operazioni

Leggere le istruzioni d’uso e procedere nel modo 1 su 16 operazioni

Spesso è l’uomo con il suo comportamento la causa di un

Il fascicolo tecnico comprende gli elementi seguenti:

f) Imbocco di elementi circolari

Nella Direttiva 2006/42/CE è indicato l’obbligo di inserire nel fascicolo

Rischio = danno probabile (D) x probabilità di accadimento (P).

2) Identificazione delle situazioni pericolose associate - Danno alle

3) Identificazione delle situazioni pericolose associate - Danno alle

4) Identificazione delle situazioni pericolose associate - Danno alle

7) Stima del danno probabile: la stima qualitativa del danno probabile

8) Individuazione della probabilità di accadimento CL: per la

Fr (frequenza e durata dell’esposizione): viene considerata la necessità

Pr (probabilità dell’evento pericoloso): la probabilità del verificarsi di un

– le caratteristiche specificate o prevedibili del comportamento umano relative

AV (probabilità di evitare il danno): questo parametro può essere stimato

– possibilità di riconoscere un pericolo, per esempio un rischio elettrico: una

9) Stima del livello di rischio per ciascun pericolo e situazione pericolosa

Identificazione del pericolo

Il rischio è stato ridotto

NO In ogni fase del processo iterativo: stima del rischio,

Il pericolo può essere SI

Il rischio può essere ridotto

Riduzione del rischio mediante informazioni per È ottenuta la riduzione

Per applicazione di UNI EN 13857 e UNI EN 349:

Distanze di installazione (EN 999)

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