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R5.

2 - Spazzola

2. Studio di un banco prova per l’analisi prestazione dei sistemi di tenuta per alberi
rotanti

L’attività di progettazione del dispositivo per la pulitura, ha previsto lo studio preliminare della
componente più critica del sistema, nello specifico il sistema di tenuta per l’albero di uscita
dell’utensile, che nel caso del particolare dispositivo in fase di utilizzo può raggiungere velocità di
rotazione elevate. A tal fine risulta necessario condurre innanzitutto uno studio approfondito dello
stato dell’arte, in modo da selezionare la miglior soluzione. Successivamente sarà allestito un
opportuno banco prova che sarà utilizzato per l’esecuzione di test volti a valutare la potenza
dissipata dalla tenuta al variare della pressione. Tale misura consente di effettuare un
dimensionamento ottimale del pacco batteria.

2.1 – [inserire report tecnico SAL III]

2.2 – Progettazione del banco prova

Il banco prova per l’esecuzione dei test prestazionali delle tenute rotanti è strutturato in tre gruppi
principali:

 Struttura di supporto
 Camera idrostatica
 Motore elettrico

Tra motore elettrico e camera idrostatica è collocato un giunto elastico al fine di eliminare le
vibrazioni e compensare eventuali disallineamenti della catena cinematica. La camera idrostatica
presenta due fori. Un primi foro è predisposto per l’allaccio del torchio idraulico per la
pressurizzazione e un secondo foro per l’allaccio del manometro per la misurazione della pressione.
Figura 2.2.1 – Elementi principali del banco prova per l’esecuzione dei test sulle tenute: 1 – camera idrostatica; 2
– Motore brushless; 3 – Struttura portante.

Figura 2.2.2 –Banco prova per l’esecuzione dei test sulle tenute: allacci camera idrostatica.
Tale componente sarà realizzato in alluminio al fine di garantire la resistenza e la sicurezza richieste
per questo tipo di applicazione. Gli spessori utilizzati consentono di resistere a pressioni ben
maggiori a quelle di esercizio e permettono un fissaggio sicuro all’impianto di pressurizzazione.

Figura 2.2.3 – Analisi FEM camera idrostatica – pressione interna.

L’attività di progettazione ha tenuto conto sin dalle prime fasi dei metodi di produzione delle varie
parti, che consistono in lavorazioni tradizionali per asportazione di truciolo e stampa 3D. In
particolare, tutti gli elementi di interfaccia tra motore e struttura portante e tra la stessa e la camera
idrostatica sono stati progettanti prendendo in considerazione la stampa 3D come metodo di
fabbricazione. Ciò ha consentito di progettare componenti complessi che integrano la funzionalità
di più parti che posso essere realizzati in tempi ridotti.

Date le forze in gioco anche la piastra di fissaggio del motore verrà realizzata mediante stampa 3D
in materiale plastico. In questo modo risulta semplice ed economico adattare il banco prova a
differenti motori nel caso si vogliano testare tenute differenti.
Figura 2.2.4 – Analisi FEM supporto motore – coppia torcente.

Il banco prova per lo specifico utilizzo del progetto è predisposto per l’esecuzione di test su tenute
meccaniche per alberi con diametri da 8 a 20 mm. Nel caso in esame la camera idrostatica è stata
progettata per poter testare tenute di diametro 10 mm e 16 mm. Per il passaggio da un tipo di tenuta
all’altro basta sostituire l’albero principale e una boccola.
Figura 2.2.5 – Banco prova allestito per tenuta D16 (albero 16 mm): 1 – camera idrostatica; 2 – giunto elastico; 3
– anello fissaggio tenuta D16; 4 – Albero principale D16; 5 – boccola D16.

Figura 2.2.6 – Banco prova allestito per tenuta D10 (albero 10 mm): 1 – camera idrostatica; 2 – giunto elastico; 3
– anello fissaggio tenuta D10; 4 – Albero principale D10; 5 – boccola D10.
R8.2 – Spazzola

2. Realizzazione banco prova tenute rotanti

2.1. Realizzazione della componente elettronica

La parte elettronica del banco prova è basata su un motore brushless e relativo controller. In
particolare è stato scelto un motore brushless da 200 W della Maxon. Il motore è dotato di sensori
ad effetto hall per la misura della velocità del rotore ed è corredato da tutti i dati costruttivi utili a
misurarne con precisione i parametri di funzionamento.

Figura 2.1.1 – Motore Brushless Sensed Maxon EC 4 Pole.


Figura 2.1.2 – Scheda tecnica motore Brushless Sensed Maxon EC 4 Pole.

Il motore è pilotato da un controller Escon 70/10, servocontrollore compatto e potente con sistema
PWM a 4 quadranti concepito per il controllo efficiente di motori DC con magneti permanenti e
spazzole e di motori BLDC (motori DC senza spazzole) con sensori Hall fino a ca. 700 watt.
L'ESCON 70/10 presenta eccellenti caratteristiche di regolazione: possiede un regolatore di corrente
digitale particolarmente rapido con larghissima ampiezza di banda per un controllo ottimale del
motore. Il comportamento in velocità, senza derive ma estremamente dinamico, consente di
disporre di un campo di regolazione compreso tra 0 e 150.000 rpm. Questo servocontrollore dispone
di numerose funzionalità, con ingressi e uscite digitali e analogici liberamente configurabili ed è
utilizzabile in diverse modalità operative (controllo di velocità closed loop, controllo di velocità
Open loop, controllo di corrente). Questo compatto servocontrollore è comandato tramite un
Setpoint analogico (che può essere impostato mediante tensione, potenziometro esterno o interno),
oppure tramite un valore fisso, oppure tramite segnale PWM con duty cycle variabile. Altre
interessanti funzionalità sono ad esempio l'abilitazione stadio di potenza in funzione del senso di
rotazione o l'accelerazione e decelerazione secondo una rampa di velocità definita. La velocità è
regolabile mediante encoder digitale incrementale (2 canali con/senza Line Driver), dinamo
tachimetrica DC oppure sensori Hall.

La scelta di utilizzare tale accoppiata è stata fatta poiché per l’esecuzione dei test prestazionali
occorre che venga mantenuta una costante a qualsiasi pressione di lavoro.

Figura 2.1.3 – Controller Maxon 70/10.


Per il monitoraggio della temperatura del banco prova si è scelto di utilizzare una termocamera
infrarossa Optiris PI400i con le seguenti caratteristiche peculiari:

 Range di misura: -20 °C - 900 °C


 Range spettrale: 8 - 14 µm
 Frame rate: 80 Hz

Il monitoraggio della temperatura risulta indispensabile per tenere sotto controllo la temperatura
della camera idrostatica e del motore al fine di produrre misure confrontabili tra le varie prove
sperimentali.

Figura 2.1.4 – Termocamera Optiris PI400i.

2.2. Realizzazione della componente hardware

Il corpo della camera idrostatica del banco prova è stata realizzato mediante tornitura di un tondo in
alluminio serie 6082, ed è composta da due parti. Alla stessa sono fissati gli elementi di raccordo
all’impianto di pressurizzazione, il manometro per il monitoraggio della pressione ed un terzo
condotto per lo spurgo dell’impianto.

Figura 2.1.5 – Camera Idrostatica in alluminio ed impianto di pressurizzazione.

L’albero motore con i relativi componenti accessori sono stati realizzati mediante stampa 3D
metallica DMLS (Direct Metal Laser Sintering) in acciaio inox 17-4 e succesivamente rifiniti al
tornio per consentire il corretto montaggio di cuscinetti e tenute.
Figura 2.1.6 – Stampa 3D metallica componenti banco prova.

Figura 2.1.7 – Rifinitura mediante tonitura componenti sinterizzati.


Figura 2.1.8 – Albero principale banco prova, boccole e tenute da sottoporre a test.

I supporti per la camera idrostatica e per il motore, ed il giunto fessibile sono stati realizzati in
Nylon mediante stampa 3D SLS (Selective Laser Sintering). Date le basse coppie in gioco il materie
plastico utilizzato è più che sufficiente.
Figura 2.1.9 – Particolare supporto motore e giunto elastico stampati in 3D.

La camera con il fluido in pressione è di dimensioni molto ridotte, perciò c’è il richio che la sua
temperatura diventi elevata per effetti dello sfregamento delle facce della tenuta, soprattutto ad
elevate velocità e pressioni. Per ovviare ad errori di misura dovuti all’effetto della temperatura, è
stato utilizzato un raffreddatore a moto turbolento per raffreddare la camera idrostatica. Tale
sistema sfrutta l’aria compressa per generare un flusso d’aria con temperatura fino a 30 °C inferiore
a quella in ingresso. L’uso di tale apparato evita l’utilizzo di dissipatori di calore ingombranti
oppure di impianti di refrigerazione per il fluido in pressione, consentendo il mantenimento di una
temperatura ottimale della camera.
Figura 2.1.10 – Particolare raffreddatore a moto turbolento.

3. Esecuzione dei test prestazionali delle tenute per alberi rotanti

3.1. Realizzazione della componente software

Per quel che riguarda la parte software, il sistema di controllo del motore e l’acquisizione dei dati
sono stati implementati in EsconStudio, software rilasciato da Maxon. In primo luogo sono stati
inseriti i dati caratterizzanti il motore, nello specifico la costante di velocità, la costante di tempo
termica dell’avvolgimento, il numero di coppie di poli e corrente e velocità massime.
Successivamente è stata implementata la modalità di controllo del motore, nello specifico la
modalità regolatore di velocità, in cui il controller regola i parametri di pilotaggio del motore
affinchè venga mantenuta una velocità costante. Affinchè ciò avvenga il controller monitora
costantemente velocità e corrente assorbita dal motore, in modo da poter effettuare un confronto tra
velocità impostata e velocità reale. Ulteriori parametri disponibili sono le rampe di accelerazione e
decelerazione e il valore di corrente per il limitatore integrato.
Figura 3.1.1 – Schema a blocchi software di controllo in retroazione del motore brushless.

Il software integra inoltre una sezione volta all’acquisizione dati, che nel caso in esame riguardano
la velocità reale del rotore e la corrente assorbita. Tramite questi valori, ed in base alla costante di
coppia del motore che è nota, è possibile risalire alla coppia assorbita dalla tenuta al varia della
pressione e della valocità di rotazione.

3.2. Esecuzione delle prove sperimentali

Le prove sperimentali sono state condotte su ogni tenuta seguendo la seguente procedura:

1. Riempimento e spurgo camera idrostatica


2. Azionamento raffreddatore a moto turbolento per 30 minuti a banco prova fermo
3. Rodaggio (pressurizzazione a 3 bar e azionamento per 30 minuti a 2000 rpm)
4. Impostazione pressione (a partire da 0 Bar)
5. Avvio acquisizione dati
6. Avvio sequenza di prova a pressione costante con velocità di rotazione crescente

La fase di rodaggio permette di preparare le facce della tenuta alla fase di test e consente di
raggiungere una temperatura della camera idrostatica stabile, tale da consentire una corretta
esecuzione delle prove. Il raffreddatore viene lasciato in funzione per tutta la durata della sessione.

A partire dal secondo punto della procedura viene attivata l’acquisizione con termocamera al fine di
monitorare l’andamento della temperatura.
Figura 3.2.1 – Acquisizione dati durante prova a pressione costante.

Figura 3.2.2 – Monitoraggio della temperatura durante prova a pressione costante.


3.3. Analisi dei dati

Risultati delle prove sperimentali sono riportati nei grafici seguenti. Dall’analisi dei dati relativi alla
relazione tra pressione di esercizio ed assorbimento è evidente come per entrambe le tenute
l’assorbimento, e quindi la coppia resistente, aumenta con l’aumentare della pressione e con
l’aumentare dei giri. Andando ad analizzare i grafici che mettono in relazione numero di giri e
l’assorbimento, a parità di pressione di nota un andamento anomalo dell’assorbimento nella sezione
bassa del grafico (rpm < 2500). Tale comportamento, che si manifesta in tutte le prove per entrambe
le tipologie di tenuta, è dovuto al comportamento del motore brushless controllato in velocità, che
per poter mantenere costante la stessa, ha bisogno di una potenza maggiore. Dai 2500 rpm in poi
l’andamento è pressochè lineare. In ogni caso la variazione di assorbimento, se riportanta in coppia
resistente, è da ritenersi trascurabile, per cui è lecito estendere la relazione lineare tra rpm e
assorbimento anche per velocità di rotazione inferiori a 2500 rpm.

In particolare, se si prende in considerazione la costante di coppia del motore, pari a 13,7 mNm/A,
si ottengono valori di coppia resistente dovuti alla tenuta che raggiungono gil 0,1 Nm di coppia.

Figura 3.3.1 – Range di funzionamento ottimale del motore.


9

5
Ampere

0
1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000 11000

RPM

0 bar 1 bar 2 bar 3 bar 4 bar 5 bar 6 bar 7 bar 8 bar

Figura 3.3.2– Risultati tenuta D16 – Relazione tra numero di giri e assorbimento, al variare della pressione di
esercizio.

6
Ampere

0
0 1500 3000 4500 6000 7500 9000 10500 12000 13500 15000 16500

RPM

0 bar 1 bar 2 bar 3 bar 4 bar 5 bar 6 bar 7 bar 8 bar 9 bar 10 bar

Figura 3.3.3– Risultati tenuta D10 – Relazione tra numero di giri e assorbimento, al variare della pressione di
esercizio.
1500 1750 2000 2500 3000 5000 7500 10000

5
Ampere

0
0 1 2 3 4 5 6 7 8

bar

Figura 3.3.4– Risultati tenuta D16 – Relazione tra pressione e assorbimento, al variare della velocità di rotazione.

1500 1750 2000 2500 3000 5000


7500 10000 12000 14000 15000
9

6
Ampere

0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

BAR

Figura 3.3.5– Risultati tenuta D10 – Relazione tra pressione e assorbimento, al variare della velocità di rotazione.