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Problematiche di progettazione dei blocchi oleoidraulici (manifold)

Article  in  Oleodinamica Pneumatica · May 2015

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Giovanni Cillo
Università degli Studi di Modena e Reggio Emilia
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 SISTEMI OLEODINAMICI Giovanni Cillo, Valentino Vetrò, Carlo Molon

Problematiche di progettazione dei

blocchi oleoidraulici
(manifold)
Questo articolo tratta le varie fasi di progettazione di un blocco oleodinamico (o manifold), mettendo
in luce gli aspetti critici e presentando una metodologia basata sull’integrazione di diversi strumenti
informatici. Le problematiche che interessano la progettazione di un blocco oleoidraulico sono
molteplici poiché bisogna sia facilitarne la produzione, sia assicurarne la funzionalità.
In merito a quest’ultimo aspetto sono di fondamentale importanza la necessità di ottimizzazione il
progetto (i.e. alleggerimento e riduzione degli spessori, maggior compattezza…) e l’individuazione,
attraverso un’analisi strutturale, dei punti soggetti a sollecitazioni critiche.

I
’ l blocco oleoidraulico o manifold è un componente di Fig. 1 – Manifold
un circuito oleoidraulico costituito da un massello op- in alluminio
di diverse
portunamente forato (più comunemente in alluminio,
dimensioni.
oleodinamica-pneumatica

acciaio o ghisa) per alloggiare valvole, bocche di ali-

mentazione, utilizzo e scarico ed elementi accessori
(fig. 1). Gli alloggiamenti dei componenti (cavità) so-
no collegati tra loro in modo da garantire una o più
funzioni oleoidrauliche complesse.
Non esiste limite alla complessità del circuito rappre-
APRILE 2015

sentato da un manifold, fisicamente un impianto può

comprendere più manifold dislocati in vari punti della
macchina operatrice. L’utilizzo dei blocchi oleoidrau-
lici consente una serie di vantaggi:
22
 Fig. 2 – Circuito
idraulico disegnato
su HyDraw con
elenco di reti e
componenti.

Fig. 3 – Progetto
di un manifold con
le connessioni
interne in evidenza
(in alto) e con
i componenti
assemblati
(in basso).

• layout estremamente compatto e ri-
duzione di peso
• facilità nella costruzione di circuiti
oleodinamici complessi
• elevata affidabilità funzionale
• rapidità di montaggio ed economia
nei costi di produzione
• riduzione delle perdite di carico totali
rispetto ai circuiti realizzati solo con
I manifold trovano ampio impiego nel
settore mobile per le caratteristiche di
compattezza e leggerezza fornendo so-
luzioni funzionali e prestazioni eccellen-
ti per macchinari di ogni genere (movi-
mento terra, macchine agricole, carrel-
li elevatori, ecc.). Nel settore industriale
stazionario il blocco idraulico ha dimen-
sioni più generose e sovente si trova in
quelle utilizzate nei manifold (suddivise
nei tipi a cartuccia e flangiabili) soddi-
sfano gran parte delle esigenze circui-
oleodinamica-pneumatica
tali, offrono soluzioni di compattezza e
razionalità, occupano spazi minori e la
semplicità di montaggio riduce i costi
di manodopera. In un manifold l’ener-
gia è trasmessa e controllata median-
te un fluido in pressione (generalmen-
MAGGIO 2015

tubi e raccordi
• tempi e costi di riparazione contenu-
ti grazie alla possibilità di sostituire le
singole valvole senza scollegare i tubi
applicazioni per centrali oleodinamiche,
laminatoi, presse, calzaturifici, lavora-
zione della plastica, ecc. Analogamente
alle valvole di forma tradizionale, anche
te olio) all’interno di un circuito. È dun-
que necessario creare opportuni cana-
li che mettano in collegamento le cavi-
tà (e quindi le valvole) attraverso fora-
23
 SISTEMI OLEODINAMICI
Fig. 4 – Tipica
cavità di una Strumenti software dedicati
valvola a cartuccia: La progettazione di un blocco idraulico
disegno tecnico è un processo ingegneristico che ha
(in alto a sinistra), come input il circuito idraulico che do-
riproduzione nel
database (in alto a
vrà essere integrato nel manifold, insie-
destra) e sezione me ai vincoli richiesti dal progetto e al-
3D in MDTools (in le specifiche delle parti utilizzate. L’ou-
basso). tput fornito dal progettista è il layout
completo del blocco idraulico, com-
preso dell’assieme che mostra il mani-
fold con i componenti assemblati.
È stato scelto un approccio alla pro-
gettazione di un manifold che si può
suddividere in 2 fasi, ciascuna sup-
portata da uno strumento specifico:
1. la riproduzione in formato CAD 2D
del circuito idraulico
2. la progettazione in 3D del blocco
Gli strumenti utilizzati per l’attività di
progettazione sono prodotti da VEST,
azienda specializzata nello sviluppo
di software per il settore oleoidrau-
lico. La scelta è stata fatta in base
all’alto livello di specificità dei softwa-
re unito alla capacità di integrazione
Fig. 5 – Esempio tra schema e blocco 3D così da mi-
di manifold gliorare il flusso di dati, ottimizzare i
complesso con
i componenti tempi e abbattere gli errori.
assemblati. Per la prima fase è stato adoperato
HyDraw CAD700 che permette di di-
segnare e progettare circuiti idrauli-
ci con motore autonomo 2D, in am-
biente AutoCAD.
Nel circuito riprodotto su HyDraw
vengono riversate tutte le informazioni
fornite dal sistemista quali le distinte
di componenti, i prodotti e le loro ca-
ratteristiche specifiche.
Grazie ai comandi ottimizzati per il di-
segno di circuiti, una vasta libreria,
funzioni avanzate di database per col-
legare tra loro documentazione tecni-
ca e modelli 3D, HyDraw risulta uno
strumento completo e intuitivo per la
riproduzione “intelligente” di un circu-
ito idraulico (fig. 2).
La fase di passaggio al secondo step
della progettazione è resa semplice
oleodinamica-pneumatica

e affidabile dall’estrema integrazione

di HyDraw con il software di proget-
tazione MDTools. Ogni informazione
inserita nel circuito, infatti, viene im-
portata in MDTools in modo da lega-
ture realizzate dall’esterno: si tratta dei tori, cilindri, ecc) è rappresentato dalle re completamente il circuito al bloc-
MAGGIO 2015

cosiddetti “fori di costruzione” che an-
dranno poi tappati durante le fasi di as-
semblaggio. Il collegamento tra i mani-
fold e il resto dell’impianto (pompe, mo-
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porte di uscita o ingresso, ad esse ven- co. Il progettista non deve più, quin-
gono collegati tubi rigidi, tubi flessibili di, consultare e ripercorrere il cir-
o altri componenti (quali accumulatori, cuito idraulico ma può concentrar-
manometri, filtri, ecc.). si esclusivamente sulla modellazione
 SISTEMI OLEODINAMICI

Fig. 6 – Parametri monitorati per

2 distinti progettisti (A e B) e per 5
progetti differenti (#1,…,#5).

Fig. 7 – porte e delle luci di collegamento, at-

Sollecitazioni di Von traverso un’interfaccia 3D a colori in-
Mises ottenuti con
tuitiva (Figura 3).
l’analisi FEM
sulle pareti esterne Con le informazioni associate alle ca-
del manifold (in vità, crea automaticamente un assie-
alto) e sulle pareti me 3D per verificare il montaggio e
esterne delle cavità gli ingombri del manifold assemblato
(in basso).
e un disegno costruttivo professiona-
le con tabella di foratura. Inoltre, nel
software è integrato un database che
permette di ricreare intuitivamente le
cavità utilizzate per poi utilizzarle in
fase di progettazione (fig. 4).
La fase di verifica del blocco è am-
piamente supportata da MDTools
che permette facilmente di control-
lare la funzionalità del blocco pro-
gettato per quanto riguarda gli spes-
sori minimi, le velocità in gioco dei
flussi di olio, gli utensili necessa-
ri, i collegamenti errati, mancanti o
di cattiva qualità. HyDraw e MDTo-
ols consentono di abbattere i tempi
e migliorare la qualità della proget-
oleodinamica-pneumatica

tazione oleoidraulica, fornendo stru-

3D del manifold. Ciò implica, ovvia-
mente, l’eliminazione di tutti gli erro-
MAGGIO 2015
facilmente blocchi integrati grandi e
complessi, velocemente e senza er-
menti software all’avanguardia per
efficienza e produttività e ottimiz-
zando il flusso di informazioni.
Problematiche

ri di esportazione e la minimizzazio- rori. L’ambiente scelto su cui si pog- di progettazione

ne dei tempi. Le ultime due fasi so- gia il software è Autodesk Inventor. Le problematiche che interessano la
no supportate da MDTools che forni- MDTools guida il progettista nel posi- progettazione di un blocco idraulico
sce strumenti potenti per progettare zionamento delle singole cavità, delle sono molteplici, poiché bisogna tene-
26

re conto di tutti gli aspetti che riguar-
dano sia la produzione del manifold,
sia il suo utilizzo e, quindi, le sue ca-
ratteristiche funzionali (fig. 5).
Per quanto riguarda la produzione
del blocco oleodinamico è neces-
sario che il progettista sia a cono-
scenza di alcuni aspetti fondamenta-
li presenti nel flusso di fasi che con-
duce dalla materia prima conduce al
prodotto finito. Sono presenti aspetti
che riguardano l’economia del bloc-
co (come l’utilizzo di sezioni stan-
dard di materiale grezzo o di un nu-
mero elevato di utensili differenti),
la qualità delle lavorazioni (come la
presenza di forature molto lunghe) e
il tempo ciclo (come l’utilizzo sbaglia-
to di fori inclinati).
In fase di progettazione è necessa-
rio, però, prestare attenzione anche
alle criticità funzionali del manifold.
Le problematiche sulle quali ci si fo-
calizza sono:
1. ottimizzare il progetto del blocco
nelle sue dimensioni e nel numero
dei fori di collegamento
2. assicurare gli spessori minimi di ma-
teriale tali da garantire la sicurezza
del blocco e la sua funzionalità
3. assicurare una buona efficienza
energetica in modo da minimiz-
zare le perdite di carico durante il
suo utilizzo
Statistiche di progetto
La soluzione al primo problema vie-
ne sviluppata gradualmente dal pro-
gettista con l’esperienza e con una
sempre maggiore abilità nell’utilizza-
re i software di supporto alla proget-
tazione dei manifold.
Di conseguenza è risultata utile la co-
struzione di un sistema di raccolta
dati dedicato: in particolare sono stati
scelti alcuni parametri da colleziona-
re al termine di tutti i progetti ultima-
ti. Questa attività permette di creare
una statistica con i dati raccolti che
consente di monitorare nel tempo la
capacità di ottimizzare i progetti rea-
lizzati in un’azienda (o da un singolo
progettista).
Il sistema è stato dunque testato su
cinque progetti, scelti appositamen-
te di difficoltà differente. La figura
6 riporta una tabella con i parame-
tri monitorati per due distinti proget-
tisti. I valori evidenziati in rosso sono
due indicatori basilari del processo di
progettazione. Il primo parametro evi-
denzia la capacità del progettista di
“svuotare” il manifold, cioè di adden-
sare il più possibile il numero di fora-
ture di collegamento per ridurre l’in-
gombro del pezzo e, quindi, il costo di
materiale necessario.
Il secondo parametro, invece, si rife-
risce all’abilità di assicurare la funzio-
Fig. 8 –
Concentrazione
delle tensioni in
un’area interna
al manifold.
nalità del blocco con il minor numero
di fori di collegamento esterni alle ca-
vità (su cui vengono montati i tappi) in
modo da ridurre un altro aspetto del
costo del manifold, questa volta sul
versante delle lavorazioni meccani-
che. L’analisi dei risultati evidenzia al-
cune costanti riguardo il rapporto tra
volume del finito e volume del grez-
zo: questo potrebbe indicare una me-
todologia di progettazione coerente
nel tempo e una sua diminuzione po-
trebbe essere un obiettivo importan-
te da raggiungere. Osservando il se-
condo parametro si notano differen-
ze dovute probabilmente alla diversi-
tà dei progetti in termini di comples-
sità dei collegamenti interni, ma, so-
prattutto, in termini di tipologie e nu-
mero di componenti da sistemare sul
manifold. Infine le distanze tra i valori
che si evidenziano tra i due progettisti
sottolineano l’esistenza di più soluzio-
ni progettuali (anche completamente
oleodinamica-pneumatica
diverse) per uno stesso circuito.
Altri parametri che possono esse-
re inseriti in questo tipo di collezione
di dati per migliorare il monitoraggio
delle prestazioni di progettazione so-
no, ad esempio, il tempo necessario
MAGGIO 2015
completamento di un progetto, il nu-
mero e la complessità delle reti di col-
legamento tra le cavità e le perdite di
carico indotte nel manifold.
27
 SISTEMI OLEODINAMICI
Fig. 9 – Risultati
di sollecitazione
per due cavità
limitrofe poste in
pressione ottenuti
con l’analisi
FEM (in alto) e
confronto con i
valori derivanti
dalla teoria dei
gusci spessi (in
basso).
Analisi strutturale
applicata al manifold
Una delle verifiche più importanti da
effettuare in fase di progettazione di
un blocco idraulico è il controllo degli
spessori di materiale che separano le
delle cavità tra di loro e con le pare-
ti del blocco. È fondamentale garantire
gli spessori minimi tali da assicurare la
sicurezza del manifold e la sua funzio-
nalità. Il software MDTools permette di
progettare facilmente un blocco idrau-
lico e di verificare velocemente, duran-
te la creazione di un progetto, gli spes-
sori di materiale tra tutte le cavità in-
serite al suo interno o intorno a cavità
stabilite. Ciò che però è ancora tutto-
ra oggetto di studio è quale sia il valo-
re adeguato di tali spessori in modo da
oleodinamica-pneumatica
evitare rotture del blocco a causa del-
le elevate pressioni del fluido che scor-
re all’interno.
Questo valore dipende, principalmen-
te, dal tipo di materiale di realizzazio-
ne del manifold e dalla pressione in
MAGGIO 2015
condizioni di esercizio. Attualmente gli
spessori utilizzati nella progettazione
dei blocchi sono forniti da calcoli ba-
sati sulla teoria della meccanica clas-
28
sica, in particolare la teoria dei gusci
spessi: essa, a partire dalle variabili so-
pra citate, permette di ricavare la sol-
lecitazione sulle superfici (ad esempio
sotto forma di tensione equivalente di
Von Mises) e, quindi, un coefficiente di
sicurezza per la progettazione. Tutta-
via i valori degli spessori di parete in un
manifold vengono spesso scelti soprat-
tutto in base all’esperienza, cosa che
richiede, ovviamente, un approccio al
problema piuttosto conservativo.
Un altro aspetto di cui non si tiene con-
to attualmente in fase di progettazione
è l’intensificazione degli sforzi in alcuni
punti critici. Nei solidi elastici ogni di-
scontinuità geometrica altera la distri-
buzione delle tensioni nel suo intor-
no, provocando generalmente un in-
cremento della sollecitazione massima
in aree chiamate zone di concentrazio-
ne delle tensioni. Inoltre solitamente le
tensioni massime e i gradienti di ten-
sione risultano tanto più elevati quanto
più brusca è la discontinuità. I compo-
nenti oleodinamici contengono spes-
sissimo variazioni di forma localizzate e
fori e condotti presenti in un manifold
ne sono un classico esempio.
Riassumendo queste considerazioni ri-
sulta molto importante effettuare un’a-
nalisi strutturale di un blocco idraulico
nelle sue condizioni di funzionamento
al fine di:
• evitare problemi di rottura interna
quando viene sottoposto alla pres-
sione di esercizio a causa di una sot-
tostima degli spessori tra le pareti
delle cavità
• evitare intensificazione degli sforzi in
punti critici del blocco
• ottimizzare la progettazione (ridu-
zione degli ingombri, migliore posi-
zionamento delle valvole, ecc.) co-
noscendo gli spessori minimi in cia-
scun punto interno al blocco
Per tali ragioni si è scelto di approfon-
dire questa tematica ed effettuare op-
portune verifiche strutturali attraverso
un analisi con il metodo agli elemen-
ti finiti (FEM) che è una tecnica nume-
rica atta a cercare soluzioni approssi-
mate di problemi descritti da equazio-
ni differenziali alle derivate parziali, ri-
ducendo queste ultime a un sistema di
equazioni algebriche.
La caratteristica principale di questo
metodo è la decomposizione dello spa-
zio attraverso la creazione di una gri-
glia (mesh) composta da celle elemen-
tari (elementi finiti) di forma codifica-
ta. In questo caso lo scopo è di deter-
minare la distribuzione delle tensioni,
delle deformazioni e degli spostamen-
ti all’interno di un blocco idraulico. Per
l’analisi FEM si è utilizzato il software
Autodesk Inventor, ambiente nel qua-
le viene anche progettato il blocco con
MDTools.
La scelta di effettuare simulazioni con
moduli integrati all’interno di un unico
software porta a numerosi vantaggi in
termini di velocità di ottenimento dei ri-
sultati, rapidità di modifiche in corso di
progettazione ed eliminazione dei pro-
blemi legati all’esportazione del solido
per la generazione della mesh.
Si definiscono il materiale, le condizio-
ni al contorno (rappresentate da ca-
richi di pressione e vincoli di sposta-
mento), le preferenze della mesh ed
eventuali sue intensificazioni in pun-
ti critici: immessi questi criteri è possi-
bile eseguire la simulazione e osserva-
re il funzionamento rispetto alle condi-
zioni definite. Il test case analizzato ha
fornito i risultati mostrati in figura 7, ot-
 tenuti a fronte di un caricamento in termini di pressione agente all’in-
terno delle cavità: come ci si aspettava, la sollecitazione minore si tro-
va sulle pareti del blocco, eccetto che in corrispondenza di alcune ca-
vità che presentano sollecitazioni più elevate a causa degli spessori ri-
dotti di materiale rispetto alle superfici esterne.
Osservando gli andamenti delle tensioni nelle zone interne al blocco,
si nota che zone con sollecitazioni più elevate rispetto alle pareti ester-
ne si trovano sulle superfici delle cavità, mentre i punti più sollecitati
si trovano nelle intersezioni con i fori di collegamento. Questo risultato
rispecchia le aspettative sulla teoria di concentrazione delle tensioni,
poiché le sollecitazioni massime si trovano proprio in corrispondenza
delle discontinuità geometriche e, a causa degli elevati gradienti ten-
sionali, tali zone risultano poco estese (fig. 8).

Conclusioni e sviluppi futuri

Il confronto tra i risultati ottenuti da queste analisi e quelli ricavati dalla
teoria dei gusci spessi ha portato alla necessità di uno studio più ap-
profondito di tutti gli aspetti riguardanti l’analisi FEM sui blocchi idrau-
lici (fig. 9). Tra i più critici ci sono la scelta delle condizioni al contor-
no (in particolare i vincoli e le condizioni di carico) e la scelta di una
mesh che meglio si adatti alle complesse geometrie specifiche carat-
terizzanti i manifold. Lo scopo è la ricerca di un valore affidabile de-
gli spessori di materiali tra le cavità e l’individuazione dei punti critici
di concentrazione delle tensioni per ottimizzare gli ingombri e, soprat-
tutto, garantire la tenuta idraulica e la funzionalità del manifold. Un’ul-
teriore conferma potrebbe essere fornita da una campagna di prove
(utile a validare e conferire maggiore confidenza nei risultati delle ana-
lisi FEM) che sarebbe composta da test sperimentali al banco su ma-
nifold reali, posti nelle condizioni di funzionamento con del fluido in
pressione che scorre nei canali interni.
Gli sviluppi futuri sono orientati alla ricerca di una soluzione, oltre che
al problema strutturale, anche a quello, citato in precedenza, che ri-
guarda la minimizzazione delle perdite di carico dovute ai percorsi
‘tortuosi’ del fluido all’interno del manifold.
L’idea consiste nello sviluppo di un codice e nella conseguente costru-
zione di un sistema integrato nel software di progettazione che possa
dare un supporto all’utente in modo interattivo.
In questo modo il progettista, infatti, sarebbe in grado di individuare
e risolvere facilmente le criticità strutturali del manifold e, allo stesso
tempo, assicurare una buona efficienza energetica nel suo funziona-
mento direttamente in fase di progettazione. © RIPRODUZIONE RISERVATA

BIBLIOGRAFIA
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