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18 -FENOMENI DI CORROSIONE
CAPITOLO
18
18 FENOMENI DI CORROSIONE
Materiale didattico per uso personale degli studenti. Non è consentito l’uso di questo materiale a scopo di lucro. E’ vietato utilizzare dati, informazioni e immagini presenti nel testo senza
autorizzazione. Copyright Dipartimento Ingegneria Aerospaziale - Legge Italiana sul Copyright 22.04.1941 n. 633.
(fusioni, trattamenti termici, saldatura) in quanto può avvenire anche in elettroliti non acquosi, anche solidi.
determinano interazioni tra materiale lavorato e
attrezzature o liquidi di processo; si ricorda ad esempio
il problema della reattività del titanio nelle lavorazioni
(Cap.7).
Nei materiali polimerici, il contatto con solventi può
determinare la dissoluzione del polimero e/o di alcuni
suoi additivi. Questo determina, oltre alla perdita di
materiale, anche importanti modifiche nel
comportamento termico e meccanico del materiale,
spesso con infragilimento e irrigidimento rispetto alle
condizioni originarie. In molti casi, il solvente viene
assorbito nel polimero rigonfiandolo; anche in questo
caso le proprietà fisiche e meccaniche risultano
profondamente modificate.
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nella soluzione possono evolvere al catodo come reazione opposta, per cui gli ioni (positivi) tendono a
idrogeno gassoso (elettrodo a idrogeno): ridepositarsi sull’elemento metallico porta rapidamente ad
una situazione di equilibrio in cui non avviene alcun
2H + + 2e- H2 ↑ trasferimento di carica netto tra elemento e soluzione.
Pertanto non risulta possibile misurare il potenziale di un
Introducendo un elemento di zinco in una soluzione singolo elettrodo. E’ invece possibile misurare la
acida di HCl avvengono le seguenti reazioni: differenza di potenziale tra due materiali diversi (elettrodi)
posti nella stessa soluzione (Figura 18.1). Questa
differenza di potenziale (ddp) esprime la diversa tendenza
Zn Zn2+ + 2e- (reazione anodica) dei due materiali a cedere elettroni. Per potere confrontare
2H + + 2e- H2 ↑ (reazione catodica) i potenziali di diversi materiali la misura di ddp viene
2H + + Zn Zn2+ + H2↑ (reazione globale) effettuata utilizzando una semi cella con elettrodo
standard di riferimento. A questo riferimento, l’elettrodo a
La reazione porta alla dissoluzione dello zinco e alla idrogeno, viene arbitrariamente assegnato potenziale 0. La
formazione di idrogeno gassoso che gorgoglia al semi cella con l’elettrodo a idrogeno è costituita da un
catodo. elemento di platino immerso in una soluzione elettrolitica
Se nella soluzione elettrolitica è presente ossigeno, a concentrazione 1 M (molare) di ioni H + (per acido
come nell’acqua aerata, la reazione catodica può solforico) con idrogeno gassoso che gorgoglia
coinvolgere l’elettrodo a ossigeno; al catodo si ha la sull’elettrodo. Durante le misure questa semicella di
formazione di ioni OH- secondo la seguente reazione: riferimento è connessa con l’altra semicella costituita
dall’elettrodo metallico immerso nella propria soluzione
½ O2 + H2O + 2e- 2(OH)- elettrolitica (contenente ioni metallici a uguale
concentrazione 1 M), mediante una membrana
L’elettrolita si arricchisce di ioni (OH)- che, reagendo semipermeabile che consente il trasferimento di ioni ma
con gli ioni metallici positivi, producono un composto non il contatto delle soluzioni elettrolitiche. La Figura
solido. Nelle leghe ferrose, la reazione complessiva è 18.2 mostra lo schema di una cella di misura del
quindi: potenziale di un elettrodo metallico (zinco) rispetto
all’elettrodo a idrogeno.
Fe Fe2+ + 2e- (reazione anodica) Se il metallo ha maggiore tendenza a generare elettroni
rispetto all’idrogeno, il metallo è anodico e il suo
½ O2 + H2O + 2e- 2(OH)- (reazione catodica) potenziale è negativo. È quindi possibile classificare i
Fe2+ + 2(OH)- Fe(OH)2 diversi materiali in funzione della tendenza a cedere
elettroni relativa all’elettrodo di riferimento. La Tabella
Fe + ½ O2 + H2O Fe(OH)2 (reazione globale) 18.1 riporta il potenziale elettrochimico standard di
diverse sostanze, cioè la ddp che si instaura rispetto
Fintanto che è presente ossigeno disciolto nella all’elettrodo di idrogeno a 25 °C.
soluzione la reazione continua, consumando ferro
metallico. Nel caso del ferro, l’idrossido di Fe(OH)2 si
ossida ulteriormente secondo la reazione seguente a
formare Fe(OH)3, la ruggine:
Tabella 18.1 – Serie elettrochimica di diversi metalli in prossimità degli elettrodi, una volta che la corrosione è
puri.
iniziata. In corrispondenza dell’anodo, ad esempio, ioni
passano in soluzione concentrandosi sulla superficie
dell’elettrodo, se la diffusione non è sufficientemente
veloce. A causa della polarizzazione la densità di corrente,
e quindi la velocità di corrosione, si riduce. La
polarizzazione risulta inferiore ad alta concentrazione
dell’elettrolita, alta temperatura e in presenza di moto
convettivi; queste condizioni determinano un aumento
della velocità di corrosione.
La polarizzazione di resistenza è dovuta alla resistività
elettrica dell’elettrolita. Una maggiore resistenza al flusso
di ioni nell’elettrolita porta ad una riduzione della corrente
di corrosione.
In alcune condizioni specifiche, diversi metalli e leghe
presentano la capacità di ridurre, spesso a valori
estremamente bassi, la corrente di corrosione a seguito
della formazione spontanea di uno strato di ossido
superficiale protettivo che rallenta o impedisce il
passaggio in soluzione degli ioni metallici. Tale
Il potenziale dipende dalla concentrazione degli ioni fenomeno, detto passivazione, è mostrato da diversi
nell’elettrolita secondo l’equazione di Nerst: metalli di interesse ingegneristico come alluminio, titanio,
E = E0 + (0.0592/n) log ( Cioni) nichel, cromo, ferro. Il danneggiamento del film protettivo
o la variazione delle condizioni ambientali possono
dove E è il potenziale dell’elettrodo in una soluzione a
modificare drasticamente la velocità di corrosione. La
concentrazione molare di ioni Cioni; n è il numero di
risposta di un metallo alla corrosione può essere descritta
valenza (ad es. 2 per lo zinco).
facendo riferimento a diagrammi che rappresentano il
La velocità di trasferimento di ioni, corrispondente alla potenziale di corrosione in funzione della densità di
velocità di deposizione o di corrosione, è valutabile corrente.
mediante l’equazione di Faraday:
m = (i*A*t*M)/(n*F)
dove m è il peso (in grammi) depositato o corroso, i la
densità di corrente (corrente per unità di superficie
dell’elettrodo, ampere/m2) che passa nel circuito, A la
superficie dell’elettrodo (m2), t il tempo (in secondi),
M il peso atomico del metallo, F la costante di Faraday
(96500 coulomb).
La corrosione del metallo è quindi il risultato della
formazione di ioni metallici, dovuto al passaggio di
corrente che si instaura in una coppia galvanica. Per
proteggere il metallo dalla corrosione è quindi
necessario ridurre il più possibile la corrente che
percorre il circuito. Nella pratica, l’effettiva corrente è
molto difficile da predire o determinare poiché risulta
dipendere da molte variabili che intervengono durante
il processo di corrosione. Una variazione del
potenziale viene definita come polarizzazione e può
avere diverse origini.
La polarizzazione di attivazione è correlata all’energia
necessaria per iniziare il processo di corrosione e in Figura 18.3 – Curva di polarizzazione di un metallo attivo-
generale riduce la velocità di corrosione. Tuttavia passivo.
dipende in modo molto sensibile da differenze locali di
composizione dell’elettrodo e risulta pertanto di La Figura 18.3 mostra, ad esempio, la curva di
difficile valutazione. polarizzazione tipica per un metallo attivo-passivo, in
grado di passivarsi in un intervallo di potenziale. Si noti
La polarizzazione di concentrazione deriva da
che la scala logaritmica della corrente in ascissa indica
variazioni di concentrazioni degli ioni nell’elettrolita
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una variazione molto importante della velocità di Un esempio particolarmente significativo in campo
corrosione nelle diverse condizioni. All’aumentare del aeronautico è rappresentato dalla corrosione in
potenziale corrisponde inizialmente un aumento della corrispondenza di giunzioni discontinue (con rivetti o
corrente di corrosione, che tuttavia crolla bullonature). L’utilizzo di elementi di giunzione di
drasticamente quando si instaura una condizione di composizione diversa dagli elementi giuntati può
passivazione. L’aumento del potenziale non determina innescare fenomeni di corrosione galvanica in
apprezzabile aumento della corrente di corrosione fino corrispondenza delle superfici di contatto; la Tabella 18.3
all’inizio della trans passivazione, in cui si ha da Manufacturing) riporta i possibili accoppiamenti.
degradazione del film protettivo e ripresa della
velocità di corrosione.
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Tabella 18.2 – Serie elettrochimica in acqua marina dell’accumulo di precipitati vicino ai bordi di grano
anodico (si corrode) magnesio durante il trattamento termico di invecchiamento
leghe di magnesio artificiale si presentano disomogeneità locali di
composizione che provocano il procedere di corrosione
zinco
intergranulare. L’esfoliazione comporta un progressivo
acciaio zincato
assottigliamento, relativamente omogeneo, in modo simile
lega Al 5052
alla corrosione uniforme; tuttavia l’esfoliazione può
lega Al 3003 risultare la sorgente di altri tipi di corrosione localizzata o
lega Al 1100 di cricche e comportare quindi un’accelerazione dei
lega Al 6053 processi di degrado.
Alclad
cadmio
lega Al 2017
lega Al 2024
acciai al carbonio
ghisa
inox 410 (attivo)
lega Pb/Sn 50/50
inox AISI 316 (attivo)
piombo
stagno
ottone (40% Zn)
bronzi al manganese
leghe di nichel (attive)
ottone (35% Zn) Figura 18.5– Esempio di corrosione intergranulare di un
acciaio inossidabile.
leghe di nichel (passivate)
acciai inox (passivati)
argento
titanio
grafite
oro
catodico (non si corrode) platino
superficie) o con elevata densità di dislocazioni, ad contatto di materiali ferrosi con acqua ferma o poco
esempio a seguito di lavorazioni per deformazione a aerata, ad esempio sotto incrostazioni o ruggine
freddo, risultano anodiche rispetto a quelle a grano precedente, a contatto con sostanze umide, all’interno di
grosso o meno deformate. La corrosione sotto sforzo e fessure o intercapedini, determina il passaggio in
la corrosione a fatica (fatigue corrosion) sono soluzione di ioni metallici nelle zone anodiche. La
fenomeni di corrosione galvanica nei quali la formazione di idrossidi/ossidi di ferro insolubili (ruggine)
contemporanea presenza di sforzi costanti o variabili e riduce ulteriormente la diffusione di ossigeno aumentando
altri fattori, come l’adsorbimento di sostanze all’apice la velocità della corrosione che, spesso, procede sotto i
della cricca determinano l’attivazione e/o depositi formatisi sotto forma di vaiolature e corrosioni
l’accelerazione del degrado. profonde (pitting) (Figura 18.9). In modo simile, la
Nei materiali soggetti a passivazione (ad esempio penetrazione di umidità all’interno di fessure, ad esempio
alluminio, titanio, acciai inossidabili), la presenza di in corrispondenza di superfici di giunzione o cricche,
sforzi può comportare il continuo deterioramento dello porta alla formazione di zone anodiche suscettibili di
strato superficiale passivato e quindi una sensibile corrosione interstiziale (cervice corrosion). La Figura
riduzione della resistenza a ossidazione/corrosione. La 18.10 mostra due esempi in cui si ha formazione di celle
Figura 18.7 schematizza il meccanismo di formazione di concentrazione.
di celle di sforzo in corrispondenza di tensioni residue
derivanti da deformazione plastica del materiale.
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possono attivare la formazione di cricche e cedimenti È importante sottolineare come i diversi tipi di corrosione
per fatica. non possano essere considerati indipendentemente, perchè
molto spesso sono reciprocamente attivati e progrediscono
in modo sinergico, portando ad effetti accelerati
difficilmente prevedibili. Così, ad esempio la presenza di
corrosione uniforme o esfoliazione può attivare la
formazione di vaiolature, corrosione sotto sforzo o a fatica
in grado di ridurre sensibilmente la durabilità delle
strutture. La Figura 18. mostra ad esempio la presenza
contemporanea di esfoliazione e pitting in una lega 2024.
La previsione del comportamento a corrosione viene
effettuato sulla base di prove accelerate e/o di dati
sperimentali sul campo relativi ad esperienze precedenti.
Test accelerati di corrosione prevedono l’esposizione del
materiale per diverso tempo ad ambiente aggressivo, ad
esempio immersione in ambiente acido o esposizione a
nebbia salina, eventualmente in presenza di forzo continuo
e ciclico.
Figura 18.12 – Variazione delle proprietà meccaniche di una lega 2024 T351 dopo diversi test di corrosione
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Oltre a una adeguata progettazione, esistono diverse fosfatazione con soluzioni di fosfati di zinco, ferro o altri
possibilità di prevenire la corrosione limitandone la metalli genera uno strato protettivo di alcuni micron di
progressione o impedendone l’attivazione. spessore. Tale strato, piuttosto poroso peraltro, consente
Una tecnica per prevenire gli effetti delle corrosione un buon aggrappaggio di ulteriori rivestimenti protettivi
consiste nell’isolamento preventivo mediante quali primer e vernici. L’ossidazione per via chimica di
rivestimenti protettivi delle superfici anodiche e/o alluminio e acciai inossidabili consente la formazione di
catodiche. Rivestimenti come vernici, primer, smalti, ossidi superficiali compatti, isolanti che evitano la
rivestimenti ceramici o polimerici forniscono formazione di celle galvaniche.
isolamento permanente. Tuttavia, nel caso di perdita di Componenti aeronautici in alluminio vengono sottoposti a
continuità del rivestimento, ad esempio a seguito di uno o più trattamenti anticorrosivi che generalmente
graffi o rotture superficiali, l’esposizione di una includono anodizzazione, conversione con cromati,
piccola superficie anodica può determinare una rapida rivestimento con primer.
attivazione e propagazione di corrosione localizzata. Particolarmente nel caso di metalli a contatto con liquidi
La protezione viene spesso effettuata anche mediante potenzialmente corrosivi, come ad esempio tubazioni,
rivestimenti metallici. Lamiere in acciaio vengono serbatoi, scambiatori di calore per acqua, acqua salata,
spesso zincate al fine di proteggerle da corrosione. soluzioni saline, la riduzione della velocità di corrosione
Allo stesso scopo lamiere in acciaio possono essere può essere ottenuta per aggiunta al liquido elettrolitico di
protette con rivestimento in stagno (lamiere stagnate). inibitori, agenti chimici che, migrando in prossimità del
Le due soluzioni sono però sostanzialmente diverse nel catodo o dell’anodo, ne aumentano la polarizzazione di
caso di rottura o graffi nel rivestimento. Lo zinco è resistenza o di concentrazione. Sali quali cromati, fosfati,
anodico rispetto all’acciaio; quindi anche in caso di nitriti, molibdati, utilizzati per prevenire la corrosione in
esposizione della lamiera, il rivestimento continua a impianti industriali, sono in grado di depositarsi sulle
fornire protezione galvanica. Nel secondo caso invece, superfici formando film protettivi.
l’acciaio è anodico dispetto allo stagno: la rottura dello Un’altra tecnica impiegata per preservare strutture
strato superficiale può portare a rapida corrosione metalliche, quali ad esempio componenti navali immersi
(Figura 18.13). in acqua marina, tubazioni e strutture metalliche
In campo aeronautico, la limitata resistenza a sottomarine o immerse in terreni umidi, consiste nella
corrosione di molte leghe di alluminio, in particolare le protezione catodica mediante collegamento della struttura
leghe con rame (serie 2xxx e 2xx) e le leghe con con un anodo sacrificale o per introduzione di una
Zn/Mg (serie 7xxx e 7xx), viene affrontata con differenza di potenziale esterna. Collegando la struttura
l’impiego degli Alclad (già presentati nel Capitolo 5), con un elemento metallico, avente potenziale
lamiere rivestite da un sottile strato in alluminio puro o elettrochimico inferiore, si ottiene una cella galvanica in
in lega con maggiore resistenza a corrosione (vedi cui l’elettrodo sacrificale si corrode fornendo elettroni e
Tab.5.5), anodico rispetto alla lamiera sottostante. In impedendo la reazione anodica sulla struttura da
questo caso, nell’eventualità di graffi superficiali la proteggere. L’anodo sacrificale, generalmente costituito
corrosione, lenta, si propaga all'interfaccia tra da zinco o magnesio, si corrode e viene sostituito
rivestimento e lamiera evitando così la corrosione periodicamente.
passante, particolarmente critica soprattutto nel caso di Il flusso di elettroni verso la struttura da proteggere può
lamiere sottili. essere fornito collegando questa con un anodo ausiliario
mediante una sorgente di tensione continua (batteria)
avente la necessaria differenza di potenziale. La Figura
18.14 mostra schematicamente il principio della
protezione catodica.
La passivazione o protezione anodica consiste nella
generazione di una forte polarizzazione anodica che
impedisce la reazione anodica anche in metalli con
potenziale elettrochimico relativamente basso. La
passivazione avviene naturalmente in alcuni metalli, come
ad esempio cromo, alluminio, titanio, tramite la
formazione di un film di ossido superficiale. Tuttavia, può
Figura 18.13– Diverso comportamento di lamiere essere generata o incrementata mediante trattamenti
zincate o stagnate nei confronti della corrosione a chimici o elettrochimici anche in altri metalli, ad esempio
seguito di graffi nel rivestimento. mettendo a contatto il metallo con soluzioni fortemente
ossidanti. L’immersione del ferro in acido nitrico provoca
Rivestimenti protettivi possono essere generati per la formazione di uno strato di idrossido superficiale
reazione superficiale con agenti chimici. La protettivo. L’anodizzazione consiste nell’attivare la
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passivazione sottoponendo il materiale anodico ad una nell’intervallo di temperatura 450 °C - 850 °C. Al fine di
tensione superiore ad un valore critico. Il film di prevenire gli effetti della sensibilizzazione possono essere
ossido che si forma determina una forte polarizzazione adottate alcune tecniche:
anodica, riducendo la corrente di corrosione a valori impiegare contenuti di cromo molto superiore al
molto bassi. L’anodizzazione permette di controllare le 12% così da sopperire alla riduzione conseguente
caratteristiche dello strato passivato (spessore, alla formazione di carburi di cromo.
porosità, durezza, etc.) e della sua efficienza protettiva
in funzione dei parametri operativi, quali tensione, ridurre il contenuto di carbonio a valori molto bassi
corrente, tipo di soluzione elettrolitica, temperatura, (<0.03%) così da evitare la formazione di carburi;
durata del processo. L’anodizzazione, estesamente l’impiego di un acciaio inossidabile AISI 304L , a
applicata all’alluminio e alle sue leghe, viene bassissimo tenore di carbonio, anziché AISI 304
impiegata anche negli acciai inossidabili, nel titanio, limita fortemente la possibilità di corrosione
nel magnesio e relative leghe. Lo strato passivato, intergranulare.
inoltre, presenta spesso ottimo aggrappaggio da parte utilizzare acciai stabilizzati, cioè contenenti
di vernici, primer, adesivi; l’anodizzazione viene elementi come Ti o Nb che formano carburi stabili
normalmente effettuata su lamiere in lega di alluminio più facilmente che il cromo.
da destinare ad incollaggi strutturali.
sottoporre il componente (se possibile) ad un
trattamento termico a temperatura superiore a 870
°C, al fine di solubilizzare eventuali carburi di
cromo, seguito da raffreddamento veloce,
particolarmente nell’intervallo di temperatura
critico 870 - 425 °C.
Nel caso delle leghe di alluminio invecchiate
artificialmente, trattamenti di stabilizzazione per
sovrainvecchiamento (trattamenti T7) permettono una
riduzione della corrosione intergranulare in quanto
riducono disomogeneità di composizione, ma risultano
poco efficaci nei confronti di altri tipi di corrosione. Nelle
leghe di alluminio invecchiate della serie 7xxx (Zn-Mg) e
6xxx (Si-Mg) la presenza di rame riduce la resistenza a
corrosione (intergranulare e/o pitting); leghe esenti da
rame vengono quindi selezionate per applicazioni in
condizioni ambientali critiche.
In ambiente spaziale la corrosione non è normalmente un
problema. Tuttavia nei veicoli riutilizzabili, come ad
esempio lo Space Shuttle, la struttura è esposta ad
ambiente critico, spesso in prossimità del mare, durante i
periodi di pre-lancio e dopo atterraggio. La degradazione
di rivestimenti e protezioni durante le missioni in orbita
(erosione da ossigeno atomico, radiazioni, microimpatti)
Figura 18.14– Protezione catodica mediante anodo può quindi avere effetti significativi anche dal punto di
sacrificale (a) e imposizione di tensione (b). vista della resistenza a corrosione.
Naturalmente una corretta selezione dei materiali e dei 18.6 Reazioni con i gas. Ossidazione
trattamenti termici che tenga in adeguata
considerazione l’ambiente in cui i componenti
dovranno operare rappresenta la prima forma di
T utti i materiali, ed in particolare i metalli, possono
reagire con l’ossigeno o altri gas subendo modifiche
di composizione e caratteristiche chimico-fisiche. I metalli
prevenzione dagli effetti della corrosione. Trattamenti
reagiscono con l’ossigeno gassoso generando un ossido
di omogeneizzazione che limitano segregazioni e
superficiale che può rimanere compatto e aderente al
disomogeneità di composizione e trattamenti di
metallo sottostante oppure distaccarsi, spesso in forma di
distensione o ricristallizzazione in grado di rilassare
scaglie.
tensioni residue possono migliorare sensibilmente il
comportamento a corrosione. D’altra parte in alcuni La facilità di ossidazione è determinata dall’energia libera
casi trattamenti termici non corretti possono invece di formazione dell’ossido. La Figura 18.15 mostra
attivare fenomeni di corrosione; si è citato il problema l’energia libera di formazione di diversi ossidi metallici in
della sensibilizzazione di alcuni acciai inossidabili a funzione della temperatura; si può osservare, ad esempio,
seguito di riscaldamento o raffreddamento lento
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L’effettiva velocità di formazione dell’ossido, tuttavia, facilmente e, ancora, l’ossidazione procederà rapidamente.
dipende dal tipo di film ossidato che si viene a formare La velocità di progressione dell’ossidazione dipende dalla
nella reazione: diffusione/permeazione dell’ossigeno attraverso lo strato
n M + m O2 MnO2m ossidato superficiale, che sarà lenta in un film continuo e
Il volume dell’ossido che si forma viene definito dal compatto. Quando lo strato superficiale risulta poroso e
rapporto di Pilling-Bedworth (P-B): l’accesso dell’ossigeno continuo, come avviene ad
esempio nel magnesio, l’ossidazione procede linearmente
vol ossido per atomo metallo M ossido metallo
rapporto P B col tempo:
vol metallo per atomo metallo n M metallo ossido
Wossido = K1 t
dove M e il peso atomico o molecolare, è la densità,
n il numero di atomi di metallo nell’ossido come
dove Wossido è la massa di ossido e t è il tempo.
definito nella reazione sopra indicata. Il rapporto di P-
B può dare un’indicazione qualitativa del tipo di film Quando lo strato ossidato è aderente, la velocità di
di ossido che si forma. Un valore del rapporto di P-B ossidazione è controllata dalla velocità di diffusione ionica
inferiore all’unità indica un volume dell’ossido attraverso lo strato; questo è il caso del ferro, rame, nichel,
inferiore a quello del metallo; l’ossido risulterà poroso cobalto. La massa ossidata cresce nel tempo secondo una
e discontinuo e l’ossidazione potrà procedere relazione parabolica del tipo:
rapidamente. Questo è ad esempio il caso del
magnesio. Quando il rapporto è intorno all’unità (e Wossido K 2 t
solitamente non superiore a 2) i volumi di metallo ed In alcuni casi di film ossidati particolarmente protettivi,
ossido sono simili e l’ossido potrà risultare continuo e come ad esempio alluminio e cromo, la relazione tra
protettivo: questo è il caso di alluminio e titanio. massa ossidata e tempo segue un andamento logaritmico:
Quando il rapporto è elevato (superiore a 2-3) si ha la
Wossido = K3 log (K4 t+ K5)
tendenza alla formazione di scaglie che si distaccano
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Bibliografia
[1] AAVV,
“Corrosion control in the aerospace industry”,
S. Benavides editor, Woodhead CRC, 2009
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