Manual - Genesis - 3200 - Pme It GB de FR Es PT NL Se DK No Fi GR - 06022017 PDF

ISTRUZIONI PER L’USO GEBRUIKSAANWIJZING
INSTRUCTION MANUAL BRUKSANVISNING

BETRIEBSANWEISUNG BRUGERVEJLEDNING
MANUEL D’INSTRUCTIONS BRUKSANVISNING
INSTRUCCIONES DE USO KÄYTTÖOHJEET
MANUAL DE INSTRUÇÕES OΔΗΓΙΕΣ ΧΡΗΣΗΣ
Genesis 3200 PME

Cod. 91.08.278
Data 06/02/2017
Rev. A
ITALIANO ................................................................................................................................................................................ 3
ENGLISH ................................................................................................................................................................................ 33
DEUTSCH .............................................................................................................................................................................. 61
FRANÇAIS .............................................................................................................................................................................. 91
ESPAÑOL ............................................................................................................................................................................. 121
PORTUGUÊS ....................................................................................................................................................................... 149
NEDERLANDS ...................................................................................................................................................................... 177
SVENSKA .............................................................................................................................................................................. 205
DANSK ................................................................................................................................................................................. 233
NORSK................................................................................................................................................................................. 261
SUOMI ................................................................................................................................................................................ 289
ΕΛΛHNIKA .......................................................................................................................................................................... 317
9 Targa dati, Rating plate, Leistungschilder, Plaque données, Placa de características, Placa de dados, Technische gege-
vens, Märkplåt, Dataskilt, Identifikasjonsplate, Arvokilpi, πινακιδα χαρακτηριστικων........................................... 347
10 Significato targa dati del generatore, Meaning of power source rating plate, Bedeutung der Angaben auf dem
Leistungsschild des Generators, Signification de la plaque des données du générateur, Significado de la etiqueta
de los datos del generador, Significado da placa de dados do gerador, Betekenis gegevensplaatje van de generator,
Generatorns märkplåt, Betydning af oplysningerne på generatorens dataskilt, Beskrivelse av generatorens infor-
masjonsskilt, Generaattorin kilven sisältö, Σημασία πινακίδας χαρ ακτηριότικών της γεννητριασ ..................... 348
11 Schema, Diagram, Schaltplan, Schéma, Esquema, Diagrama, Schema, kopplingsschema, Oversigt, Skjema, Kytkentäkaavio,
Διαγραμμα
GENESIS 3200 PME FP 272 ........................................................................................................................................... 349
GENESIS 3200 PME FP 273-277 .................................................................................................................................... 350
12 Connettori, Connectors, Verbinder, Connecteurs, Conectores, Conectores, Verbindingen, Kontaktdon, Konnektorer,
Skjøtemunnstykker, Liittimet, Συνδετηρεσ
GENESIS 3200 PME FP 273-277/ GENESIS 3200 PME FP 272 ....................................................................................... 351
13 Lista ricambi, Spare parts list, Ersatzteilverzeichnis, Liste de pièces détachées, Lista de repuestos, Lista de peças de
reposição, Lijst van reserve onderdelen, Reservdelslista, Reservedelsliste, Liste over reservedeler, Varaosaluettelo,
καταλογοσ ανταλλακτικων ...................................................................................................................................... 352
ITALIANO
Ringraziamenti...
Vi ringraziamo della fiducia accordataci nell’aver scelto la QUALITA’, la TECNOLOGIA e l’AFFIDABILITA’ dei prodotti SELCO.
Per sfruttare le potenzialità e le caratteristiche del prodotto acquistato, vi invitiamo a leggere attentamente le seguenti istruzioni che
vi aiuteranno a conoscere al meglio il prodotto e ad ottenere i migliori risultati.
Prima di iniziare qualsiasi operazione siate sicuri di aver ben letto e compreso questo manuale. Non apportate modifiche e non ese-
guite manutenzioni non descritte. Per ogni dubbio o problema circa l’utilizzo della macchina, anche se qui non descritto, consultare
personale qualificato.
Questo manuale è parte integrante della unità o macchina e deve accompagnarla in ogni suo spostamento o rivendita.
È cura dell’utilizzatore mantenerlo integro ed in buone condizioni.
La SELCO s.r.l. si riserva il diritto di apportare modifiche in qualsiasi momento e senza alcun preavviso.
I diritti di traduzione, di riproduzione e di adattamento, totale o parziale e con qualsiasi mezzo (compresi le copie fotostatiche, i film
ed i microfilm) sono riservati e vietati senza l’autorizzazione scritta della SELCO s.r.l.
Quanto esposto è di vitale importanza e pertanto necessario affinchè le garanzie possano operare.
Nel caso l’operatore non si attenesse a quanto descritto, il costruttore declina ogni responsabilità.
DICHIARAZIONE DI CONFORMITA’ CE
La ditta
SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35019 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY
Tel. +39 049 9413111 - Fax +39 049 9413311 - E-mail: selco@selcoweld.com - www.selcoweld.com
dichiara che l'apparecchio tipo GENESIS 3200 PME

è conforme alle direttive EU: 2014/35/EU LOW VOLTAGE DIRECTIVE
2014/30/EU EMC DIRECTIVE
2011/65/EU RoHS DIRECTIVE
e che sono state applicate le norme: EN 60974-1

EN 60974-10 Class A
Ogni intervento o modifica non autorizzati dalla SELCO s.r.l. faranno decadere la validità di questa dichiarazione.
Onara di Tombolo (PADOVA) Selco s.r.l.
Lino Frasson
Chief Executive
3
INDICE
1 AVVERTENZE ................................................................................................................................................. 5
1.1 Ambiente di utilizzo............................................................................................................................... 5
1.2 Protezione personale e di terzi............................................................................................................... 5
1.3 Protezione da fumi e gas ....................................................................................................................... 6
1.4 Prevenzione incendio/scoppio ............................................................................................................... 6
1.5 Prevenzione nell’uso delle bombole di gas............................................................................................. 6
1.6 Protezione da shock elettrico ................................................................................................................. 6
1.7 Campi elettromagnetici ed interferenze ................................................................................................. 7
1.8 Grado di protezione IP .......................................................................................................................... 7
2 INSTALLAZIONE ............................................................................................................................................ 8
2.1 Modalità di sollevamento, trasporto e scarico......................................................................................... 8
2.2 Posizionamento dell’impianto ................................................................................................................ 8
2.3 Allacciamento ........................................................................................................................................ 8
2.4 Messa in servizio .................................................................................................................................... 9
3 PRESENTAZIONE DELL’IMPIANTO .............................................................................................................. 10
3.1 Generalità ............................................................................................................................................ 10
3.2 Pannello comandi frontale .................................................................................................................. 10
3.3 Schermata di avvio .............................................................................................................................. 10
3.4 Schermata di test ................................................................................................................................. 10
3.5 Schermata principale ........................................................................................................................... 11
3.6 Set up .................................................................................................................................................. 12
3.7 Schermata curve sinergiche.................................................................................................................. 16
3.8 Schermata programmi .......................................................................................................................... 17
3.9 Personalizzazione interfaccia ................................................................................................................ 18
3.10 Lock/unlock ....................................................................................................................................... 19
3.11 Gestione comandi esterni .................................................................................................................. 19
3.12 Limiti di guardia................................................................................................................................. 19
3.13 Schermata allarmi .............................................................................................................................. 20
3.14 Pannello posteriore ........................................................................................................................... 22
3.15 Pannello prese .................................................................................................................................. 22
4 ACCESSORI .................................................................................................................................................. 22
4.1 Generalità ............................................................................................................................................ 22
4.2 Comando a distanza RC 100 ............................................................................................................... 22
4.5 Comando a distanza RC 200 .............................................................................................................. 23
4.6 Torce serie SR 17/26V .......................................................................................................................... 23
4.7 Torce serie MIG/MAG .......................................................................................................................... 23
4.8 Torce serie MIG/MAG U/D .................................................................................................................. 23
4.9 Torce serie MIG/MAG - DIGIMIG ........................................................................................................ 23
4.10 Torce serie Push-Pull .......................................................................................................................... 23
5 MANUTENZIONE ....................................................................................................................................... 24
6 DIAGNOSTICA E SOLUZIONI...................................................................................................................... 24
7 CENNI TEORICI SULLA SALDATURA .......................................................................................................... 27
7.1 Saldatura con elettrodo rivestito (MMA) ............................................................................................... 27
7.2 Saldatura TIG (arco continuo) .............................................................................................................. 27
7.2.1 Saldature TIG degli acciai ................................................................................................................. 28
7.2.2 Saldatura TIG del rame ..................................................................................................................... 28
7.3 Saldatura a filo continuo (MIG/MAG) ................................................................................................... 28
8 CARATTERISTICHE TECNICHE ..................................................................................................................... 31
SIMBOLOGIA
Pericoli imminenti che causano gravi lesioni e comportamenti rischiosi che potrebbero causare gravi lesioni
Comportamenti che potrebbero causare lesioni non gravi o danni alle cose
Le note precedute da questo simbolo sono di carattere tecnico e facilitano le operazioni
4
1 AVVERTENZE Utilizzare sempre calzature a normativa, resistenti e
in grado di garantire l'isolamento dall'acqua.
Prima di iniziare qualsiasi operazione siate sicuri di
aver ben letto e compreso questo manuale.
Non apportate modifiche e non eseguite manuten-
zioni non descritte. Utilizzare sempre guanti a normativa, in grado di
Il produttore non si fa carico di danni a persone o cose, occorsi garantire l'isolamento elettrico e termico.
per incuria nella lettura o nella messa in pratica di quanto scritto
in questo manuale.
Per ogni dubbio o problema circa l’utilizzo dell’im- Sistemare una parete divisoria ignifuga per proteg-
pianto, anche se qui non descritto, consultare per- gere la zona di saldatura da raggi, scintille e scorie
sonale qualificato. incandescenti.
Avvertire le eventuali terze persone di non fissare
con lo sguardo la saldatura e di proteggersi dai raggi
1.1 Ambiente di utilizzo dell’arco o del metallo incandescente.
Utilizzare maschere con protezioni laterali per il
viso e filtro di protezione idoneo (almeno NR10 o
maggiore) per gli occhi.
• Ogni impianto deve essere utilizzato esclusivamente per le
operazioni per cui è stato progettato, nei modi e nei campi Indossare sempre occhiali di sicurezza con schermi
previsti in targa dati e/o in questo manuale, secondo le diret- laterali specialmente nell’operazione manuale o
tive nazionali e internazionali relative alla sicurezza. meccanica di rimozione delle scorie di saldatura.
Un utilizzo diverso da quello espressamente dichiarato dal
costruttore è da considerarsi totalmente inappropriato e peri-
coloso e in tal caso il costruttore declina ogni responsabilità. Non utilizzare lenti a contatto!!!
• Questo apparecchio deve essere usato solo a scopo professio-
nale in un ambiente industriale.
Il costruttore non risponderà di danni provocati dall'uso
dell'impianto in ambienti domestici. Utilizzare cuffie antirumore se il processo di saldatu-
ra diviene fonte di rumorosità pericolosa.
• L'impianto deve essere utilizzato in ambienti con temperatura Se il livello di rumorosità supera i limiti di legge,
compresa tra i -10°C e i +40°C (tra i +14°F e i +104°F). delimitare la zona di lavoro ed accertarsi che le
L'impianto deve essere trasportato e immagazzinato in persone che vi accedono siano protette con cuffie
ambienti con temperatura compresa tra i -25°C e i +55°C (tra o auricolari.
i -13°F e i 131°F).
• L'impianto non deve essere sottoposto ad alcun tipo di modifica.
• L'impianto deve essere utilizzato in ambienti privi di polvere,
acidi, gas o altre sostanze corrosive. • Tenere sempre i pannelli laterali chiusi durante le operazioni
di saldatura.
• L'impianto deve essere utilizzato in ambienti con umidità relati- Tenere la testa lontano dalla torcia MIG/MAG
va non superiore al 50% a 40°C (104°F). durante il caricamento e l'avanzamento del filo. Il
L'impianto deve essere utilizzato in ambienti con umidità relati- filo in uscita può provocare seri danni alle mani, al
va non superiore al 90% a 20°C (68°F). viso e agli occhi.
• L'impianto deve essere utilizzato ad una altitudine massima sul
livello del mare di 2000m (6500 piedi). Evitare di toccare i pezzi appena saldati, l'elevato
calore potrebbe causare gravi ustioni o scottature.
Non utilizzare tale apparecchiatura per scongelare
tubi.
Non utilizzare tale apparecchiatura per caricare
batterie e/o accumulatori. • Mantenere tutte le precauzioni precedentemente descritte
Non utilizzare tale apparecchiatura per far partire anche nelle lavorazioni post saldatura in quanto, dai pezzi lavo-
motori. rati che si stanno raffreddando, potrebbero staccarsi scorie.
• Assicurarsi che la torcia si sia raffreddata prima di eseguire
1.2 Protezione personale e di terzi
lavorazioni o manutenzioni.
Il processo di saldatura è fonte nociva di radiazioni,
rumore, calore ed esalazioni gassose. Provvedere ad un’attrezzatura di pronto soccorso.
Non sottovalutare scottature o ferite.
Indossare indumenti di protezione per proteggere

la pelle dai raggi dell’arco e dalle scintille o dal Prima di lasciare il posto di lavoro, porre in sicu-
metallo incandescente. rezza l'area di competenza in modo da impedire
Gli indumenti utilizzati devono coprire tutto il danni accidentali a cose o persone.
corpo e devono essere:
- integri e in buono stato
- ignifughi
- isolanti e asciutti
- aderenti al corpo e privi di risvolti
5
1.3 Protezione da fumi e gas 1.5 Prevenzione nell’uso delle bombo-
le di gas
• Fumi, gas e polveri prodotti dal processo di saldatura possono • Le bombole di gas inerte contengono gas sotto pressione e
risultare dannosi alla salute. possono esplodere nel caso non vengano assicurate le condi-
I fumi prodotti durante il processo di saldatura possono, in zioni minime di trasporto, mantenimento e uso.
determinate circostanze, provocare il cancro o danni al feto • Le bombole devono essere vincolare verticalmente a pareti o
nelle donne in gravidanza. ad altro, con mezzi idonei, per evitare cadute o urti meccani-
• Tenere la testa lontana dai gas e dai fumi di saldatura. ci accidentali.
• Prevedere una ventilazione adeguata, naturale o forzata, nella • Avvitare il cappuccio a protezione della valvola durante il
zona di lavoro. trasporto, la messa in servizio e ogni qualvolta le operazioni
• In caso di aerazione insufficiente utilizzare maschere dotate di saldatura siano terminate.
di respiratori. • Evitare che le bombole siano esposte direttamente ai raggi
• Nel caso di saldature in ambienti angusti è consigliata la solari, a sbalzi elevati di temperatura, a temperature troppo
sorveglianza dell’operatore da parte di un collega situato alte o troppo rigide, Non esporre le bombole a temperature
esternamente. troppo rigide o troppo alte.
• Non usare ossigeno per la ventilazione. • Evitare che le bombole entrino in contatto con fiamme libere,
• Verificare l'efficacia dell'aspirazione controllando periodica- con archi elettrici, con torce o pinze porta elettrodo, con le
mente l'entità delle emissioni di gas nocivi con i valori ammes- proiezioni incandescenti prodotte dalla saldatura.
si dalle norme di sicurezza. • Tenere le bombole lontano dai circuiti di saldatura e dai cir-
• La quantità e la pericolosità dei fumi prodotti è riconducibile cuiti di corrente in genere.
al materiale base utilizzato, al materiale d'apporto e alle even- • Tenere la testa lontano dal punto di fuoriuscita del gas quando
tuali sostanze utilizzate per la pulizia e lo sgrassaggio dei pezzi si apre la valvola della bombola.
da saldare. Seguire attentamente le indicazioni del costruttore • Chiudere sempre la valvola della bombola quando le opera-
e le relative schede tecniche. zioni di saldatura sono terminate.
• Non eseguire operazioni di saldatura nei pressi di luoghi di • Non eseguire mai saldature su una bombola di gas in pressione.
sgrassaggio o verniciatura.
Posizionare le bombole di gas in spazi aperti o con un buon 1.6 Protezione da shock elettrico
ricircolo d’aria.
1.4 Prevenzione incendio/scoppio

• Uno shock da scarica elettrica può essere mortale.
• Evitare di toccare parti normalmente in tensione interne o
• Il processo di saldatura può essere causa di incendio e/o scoppio. esterne all'impianto di saldatura mentre l'impianto stesso è ali-
mentato (torce, pinze, cavi massa, elettrodi, fili, rulli e bobine
• Sgomberare dalla zona di lavoro e circostante i materiali o gli sono elettricamente collegati al circuito di saldatura).
oggetti infiammabili o combustibili.
I materiali infiammabili devono trovarsi ad almeno 11 metri • Assicurare l'isolamento elettrico dell'impianto e dell'operatore
(35 piedi) dall'ambiente di saldatura o devono essere oppor- di saldatura utilizzando piani e basamenti asciutti e sufficien-
tunamente protetti. temente isolati dal potenziale di terra e di massa.
Le proiezioni di scintille e di particelle incandescenti possono • Assicurarsi che l'impianto venga allacciato correttamente ad
facilmente raggiungere le zone circostanti anche attraverso una spina e ad una rete provvista del conduttore di protezio-
piccole aperture. Porre particolare attenzione nella messa in ne a terra.
sicurezza di cose e persone.
• Non toccare contemporaneamente due torce o due pinze
• Non eseguire saldature sopra o in prossimità di recipienti in portaelettrodo.
pressione. Interrompere immediatamente le operazioni di saldatura se si
• Non eseguire operazioni di saldatura su recipienti o tubi chiusi. avverte la sensazione di scossa elettrica.
Porre comunque particolare attenzione nella saldatura di tubi
Il dispositivo di innesco e stabilizzazione dell’arco è
o recipienti anche nel caso questi siano stati aperti, svuotati e
progettato per il funzionamento a guida manuale o
accuratamente puliti. Residui di gas, carburante, olio o simili
meccanica.
potrebbe causare esplosioni.
• Non saldare in atmosfera contenente polveri, gas o vapori
L’aumento della lunghezza della torcia o dei cavi di
esplosivi.
saldatura ad oltre 8m aumenterà il rischio di scossa
• Accertarsi, a fine saldatura, che il circuito in tensione non elettrica.
possa accidentalmente toccare parti collegate al circuito di
massa.
• Predisporre nelle vicinanze della zona di lavoro un’ attrezza-
tura o un dispositivo antincendio.
6
1.7 Campi elettromagnetici ed interferenze In questo caso è responsabilità dell’installatore o dell’utilizzatore
assicurarsi, con la consultazione del gestore della rete se neces-
sario, che l’apparecchiatura possa essere connessa.
In caso di interferenza potrebbe essere necessario prendere
• Il passaggio della corrente di saldatura attraverso i cavi interni ulteriori precauzioni quali il filtraggio dell’alimentazione di
ed esterni all'impianto, crea un campo elettromagnetico nelle rete.
immediate vicinanze dei cavi di saldatura e dell'impianto stesso. Si deve inoltre considerare la possibilità di schermare il cavo
d’alimentazione.
• I campi elettromagnetici possono avere effetti (ad oggi scono-
sciuti) sulla salute di chi ne subisce una esposizione prolungata.
Cavi di saldatura
I campi elettromagnetici possono interferire con altre appa-
Per minimizzare gli effetti dei campi elettromagnetici, seguire le
recchiature quali pace-maker o apparecchi acustici.
seguenti regole:
I portatori di apparecchiature elettroniche vitali - Arrotolare insieme e fissare, dove possibile, cavo massa e cavo
(pace-maker) devono consultare il medico prima di potenza.
avvicinarsi alle operazioni di saldatura ad arco o di - Evitare di arrotolare i cavi di saldatura intorno al corpo.
taglio al plasma. - Evitare di frapporsi tra il cavo di massa e il cavo di potenza
(tenere entrambi dallo stesso lato).
- I cavi devono essere tenuti più corti possibile e devono essere
Classificazione EMC dell’apparecchiatura in accordo con la
posizionati vicini e scorrere su o vicino il livello del suolo.
norma EN/IEC 60974-10 (Vedi targa dati o caratteristiche tecniche)
- Posizionare l'impianto ad una certa distanza dalla zona di
L’apparecchiatura di classe B è conforme con i requisiti di com-
saldatura.
patibilità elettromagnetica in ambienti industriali e residenziali,
- I cavi devono essere posizionati lontano da eventuali altri cavi
incluse aree residenziali dove l’energia elettrica è fornita da un
presenti.
sistema pubblico a bassa tensione.
L’apparecchiatura di classe A non è intesa per l’uso in aree resi-
Collegamento equipotenziale
denziali dove l’energia elettrica è fornita da un sistema pubblico
Il collegamento a massa di tutti i componenti metallici nell’
a bassa tensione. Può essere potenzialmente difficile assicurare
impianto di saldatura e nelle sue vicinanze deve essere preso
la compatibilità elettromagnetica di apparecchiature di classe A
in considerazione.
in questi aree, a causa di disturbi irradiati e condotti.
Rispettare le normative nazionali riguardanti il collegamento
equipotenziale.
Installazione, uso e valutazione dell’area
Questo apparecchio è costruito in conformità alle indicazioni
Messa a terra del pezzo in lavorazione
contenute nella norma armonizzata EN60974-10 ed è identifi-
Dove il pezzo in lavorazione non è collegato a terra, per motivi
cato come di "CLASSE A".
di sicurezza elettrica o a causa della dimensione e posizione,
Questo apparecchio deve essere usato solo a scopo professiona-
un collegamento a massa tra il pezzo e la terra potrebbe ridurre
le in un ambiente industriale.
le emissioni.
Il costruttore non risponderà di danni provocati dall'uso dell'im-
Bisogna prestare attenzione affinché la messa a terra del pezzo
pianto in ambienti domestici.
in lavorazione non aumenti il rischio di infortunio degli utilizza-
L’utilizzatore deve essere un esperto del settore ed tori o danneggi altri apparecchi elettrici.
in quanto tale è responsabile dell’installazione e Rispettare le normative nazionali riguardanti la messa a terra.
dell’uso dell’apparecchio secondo le indicazioni
del costruttore. Qualora vengano rilevati dei distur- Schermatura
bi elettromagnetici, spetta all’utilizzatore dell’appa- La schermatura selettiva di altri cavi e apparecchi presenti nell’
recchio risolvere la situazione avvalendosi dell’assistenza tecni- area circostante può alleviare i problemi di interferenza.
ca del costruttore. La schermatura dell’intero impianto di saldatura può essere
In tutti i casi i disturbi elettromagnetici devono presa in considerazione per applicazioni speciali.
essere ridotti fino al punto in cui non costituiscono
più un fastidio. 1.8 Grado di protezione IP
Prima di installare questo apparecchio, l’utilizzatore

S
deve valutare i potenziali problemi elettromagnetici che
si potrebbero verificare nell’area circostante e in partico- IP23S
lare la salute delle persone circostanti, per esempio: - Involucro protetto contro l'accesso a parti pericolose con un
utilizzatori di pace-maker e di apparecchi acustici. dito e contro corpi solidi estranei di diametro maggiore/ ugua-
le a 12,5 mm.
Requisiti alimentazione di rete (Vedi caratteristiche tecniche) - Involucro protetto contro pioggia a 60° sulla verticale.
Apparecchiature ad elevata potenza possono influenzare la - Involucro protetto dagli effetti dannosi dovuti all’ingresso
qualità dell’energia della rete di distribuzione a causa della cor- d’acqua, quando le parti mobili dell’apparecchiatura non
rente assorbita. Conseguentemente, alcune restrizioni di con- sono in moto.
nessione o alcuni requisiti riguardanti la massima impedenza di
rete ammessa (Zmax) o la minima potenza d’installazione (Ssc)
disponibile al punto di interfaccia con la rete pubblica (punto
di accoppiamento comune - Point of Commom Coupling PCC)
possono essere applicati per alcuni tipi di apparecchiature (vedi
dati tecnici).
7
2 INSTALLAZIONE 2.3 Allacciamento
L’installazione può essere effettuata solo da per-
sonale esperto ed abilitato dal produttore.
Il generatore è provvisto di un cavo di alimentazione per l’allac-

Per l’installazione assicurarsi che il generatore ciamento alla rete.
sia scollegato dalla rete di alimentazione. L’impianto può essere alimentato con:
- 400V trifase
- 230V trifase
E’ vietata la connessione (in serie o parallelo) dei ATTENZIONE: per evitare danni alle persone o all’im-
generatori. pianto, occorre controllare la tensione di rete selezio-
nata e i fusibili PRIMA di collegare la macchina alla
rete. Inoltre occorre assicurarsi che il cavo venga col-
legato a una presa fornita di contatto di terra.
2.1 Modalità di sollevamento, traspor- Il funzionamento dell’apparecchiatura è garantito
to e scarico per tensioni che si discostano fino al ±15% dal
valore nominale.
E’ possibile alimentare l’impianto attraverso un

- L’impianto è provvisto di un manico che ne permette la movi- gruppo elettrogeno purchè questo garantisca una
mentazione a mano. tensione di alimentazione stabile tra il ±15% rispet-
- L’impianto non è provvisto di elementi specifici per il solleva- to al valore di tensione nominale dichiarato dal
mento. Utilizzare un elevatore a forche ponendo la massima costruttore, in tutte le condizioni operative possibi-
attenzione nello spostamento, al fine di evitare il ribaltamento li e alla massima potenza erogabile dal generatore.
del generatore.
Di norma, si consiglia l’uso di gruppi elettrogeni
Non sottovalutare il peso dell'impianto, vedi
di potenza pari a 2 volte la potenza del generato-
caratteristiche tecniche.
re se monofase e pari a 1.5 volte se trifase.
Non far transitare o sostare il carico sospeso
sopra a persone o cose.
Si consiglia l’uso di gruppi elettrogeni a controllo
Non lasciare cadere o appoggiare con forza l'im- elettronico.
pianto o la singola unità.
Per la protezione degli utenti, l’impianto deve esse-

2.2 Posizionamento dell’impianto re correttamente collegato a terra. Il cavo di alimen-
tazione è provvisto di un conduttore (giallo - verde)
per la messa a terra, che deve essere collegato ad
una spina dotata di contatto a terra.
L'impianto elettrico deve essere realizzato da
personale tecnico in possesso di requisiti tecni-
co-professionali specifici e in conformità alle
leggi dello stato in cui si effettua l'installazione.
Il cavo rete del generatore è fornito di un filo giallo/verde,
che deve essere collegato SEMPRE al conduttore di prote-
zione a terra. Questo filo giallo/verde non deve MAI essere
usato insieme ad altro filo per prelievi di tensione.
Controllare l'esistenza della "messa a terra" nell'impianto
utilizzato ed il buono stato della presa di corrente.
Montare solo spine omologate secondo le normative di
sicurezza.
Osservare le seguenti norme:
- Facile accesso ai comandi ed ai collegamenti.
- Non posizionare l’attrezzatura in ambienti angusti.
- Non posizionare mai l’impianto su di un piano con inclinazio-
ne maggiore di 10° dal piano orizzontale.
- Collocare l’impianto in un luogo asciutto, pulito e con venti-
lazione appropriata.
- Proteggere l’impianto contro la pioggia battente e contro il
sole.
8
2.4 Messa in servizio Collegamento per saldatura MIG/MAG
Collegamento per saldatura MMA

Il collegamento in figura dà come risultato una
saldatura con polarità inversa. Per ottenere una
saldatura con polarità diretta, invertire il collega-
mento.
- Collegare il cavo di segnale CAN-BUS per la gestione di

dispositivi esterni (quali RC) all'apposito connettore (11).
- Inserire il connettore e ruotare la ghiera in senso orario fino al
completo fissaggio delle parti.
- Collegare il cavo di potenza (12) del fascio cavi all’apposita
presa (13).
Inserire la spina e ruotare in senso orario fino al completo
fissaggio delle parti.
- Collegare il cavo di segnale (14) del fascio cavi all’apposito
- Collegare il connettore (3) del cavo della pinza di massa alla connettore (15).
presa negativa (-) (4) del generatore. Inserire il connettore e ruotare la ghiera in senso orario fino al
- Collegare il connettore (1) del cavo della pinza portaelettrodo completo fissaggio delle parti.
alla presa positiva (+) (2) del generatore (WF). - Collegare il tubo gas (9) del fascio cavi al riduttore di pressione
della bombola o al raccordo di alimentazione del gas (10).
Collegamento per saldatura TIG - Collegare il tubo di mandata liquido refrigerante del fascio
cavi (colore blu) all’apposito raccordo/innesto (colore blu -
simbolo ).
- Collegare il tubo di ritorno liquido refrigerante del fascio cavi
(colore rosso) all’apposito raccordo/innesto (colore rosso -
simbolo ).
- Collegare il connettore (4) del cavo della pinza di massa alla

presa positiva (+) (3) del generatore.
- Collegare l’attacco della torcia TIG (5) alla presa torcia (6) del
generatore.
- Collegare separatamente il connettore del tubo del gas (9)
della torcia alla distribuzione (10) del gas stesso.
- Collegare il tubo di ritorno liquido refrigerante della torcia
La regolazione del flusso del gas di protezione si (colore rosso) all'apposito raccordo/innesto (colore rosso -
attua agendo su un rubinetto generalmente simbolo ).
posto sulla torcia. - Collegare il tubo di mandata liquido refrigerante della torcia
(colore blu) all'apposito raccordo/innesto (colore blu - simbolo
).
- Collegare la torcia MIG (18) sull’attacco (19), prestando par-
ticolare attenzione nell’avvitare completamente la ghiera di
fissaggio.
- Collegare il connettore (20) del cavo della pinza di massa alla
presa negativa (-) (21) del generatore.
9
3 PRESENTAZIONE DELL’IMPIANTO 8 Sinergia
Permette la selezione di un programma di saldatura
3.1 Generalità preimpostato (sinergia) attraverso la selezione di alcune
Sono impianti multiprocessore, completamente digitali (elabo- semplici informazioni:
razione dati su DSP e comunicazione via CAN-BUS) in grado di - tipo di filo
soddisfare nel migliore dei modi le varie esigenze del mondo - tipo di gas
della saldatura. - diametro filo
La presenza di un potente microprocessore consente il pieno 9 Programmi
controllo di tutte le funzioni di saldatura rendendo questo Permette la memorizzazione e la gestione di 64 pro-
impianto adeguato a molteplici procedimenti di saldatura quali grammi di saldatura personalizzabili dall'operatore.
MMA, TIG DC LIFT START, MIG/MAG, MIG-Pulsato, MIG-
DoppioPulsato. 3.3 Schermata di avvio
All'accensione, il generatore esegue una serie di verifiche atte
3.2 Pannello comandi frontale a garantire il corretto funzionamento dell'impianto e di tutti i
dispositivi ad esso connessi.
In questa fase viene anche eseguito il test gas per accertare
il corretto allacciamento al sistema di alimentazione del gas
(impianto per automazione e robotica).
3.4 Schermata di test

Quando il pannello laterale (vano bobina) è aperto, le operazio-
ni di saldatura vengono inibite.
Sul display LCD compare la schermata di test.
1 Alimentazione
Indica che l’impianto è collegato alla rete elettrica e che
è alimentato.
2 Allarme generale 1
Indica l’eventuale intervento dei dispositivi di protezio- Avanzamento filo
ne quali la protezione termica (consultare la sezione 2
"codifica allarmi"). Ritiro filo (automazione e robotica)
3
3 Potenza attiva Test aria compressa (automazione e robotica)
Indica la presenza di tensione sulle prese d’uscita 4
dell’impianto. Test gas
4 Display 7 segmenti 5 Velocità filo
Permette di visualizzare le generalità della saldatrice in Permette la regolazione della velocità di avan-
fase di partenza, le impostazioni e le letture di corrente zamento del filo.
e di tensione in saldatura, la codifica degli allarmi. Minimo 1 m/min, Massimo 22 m/min, Default 1.0
m/min
5 Display LCD (3.5" /4.7")
Permette di visualizzare le generalità della saldatrice in
6
fase di partenza, le impostazioni e le letture di corrente
Pannello laterale aperto
e di tensione in saldatura, la codifica degli allarmi.
Permette di visualizzare istantaneamente tutte le opera- 7 Intestazione
zioni. Permette la visualizzazione di alcune importanti informa-
zioni relative al processo selezionato.
6 Manopola di regolazione principale
Permette l’ingresso a set up, la selezione e l’impostazio-
ne dei parametri di saldatura.
7 Processi/funzioni
Permettono la selezione delle varie funzionalità dell'im-
pianto (processo di saldatura, modalità di saldatura,
pulsazione di corrente, modalità grafica...).
10
3.5 Schermata principale - La curva sinergica selezionata
Permette la gestione dell'impianto e del processo di saldatura, 1a Tipo di materiale d'apporto
mostrando le impostazioni principali. 1b Diametro del filo
1c Tipo di gas
MMA - Parametri di saldatura
1d Corrente di saldatura
1e Spessore pezzo
1f Cordone d'angolo
1g Tensione di saldatura
2 Parametri di saldatura
TIG DC
MIG/MAG
2a Parametri di saldatura
Selezionare il parametro desiderato premendo il tasto
encoder.
Regolare il valore del parametro selezionato ruotando
l'encoder.
2b Icona del parametro
2c Valore del parametro
2d Unità di misura del parametro
3 Funzioni
Permettono l'impostazione delle funzionalità di proces-
so e delle modalità di saldatura più importanti.
1 Intestazione
Permette la visualizzazione di alcune importanti infor-
mazioni relative al processo selezionato: 3a
Consente la selezione del processo di saldatura
MMA
TIG DC
MIG/MAG
MIG/MAG Pulsato
11
3b 3.6 Set up
MIG/MAG - MIG/MAG Pulsato
Consente la selezione della modalità di saldatura
2 tempi
4 tempi
Crater filler
3c
MMA Sinergia
Permette di impostare la migliore dinamica d’ar- Permette l’impostazione e la regolazione di una serie di para-
co selezionando il tipo di elettrodo utilizzato: metri aggiuntivi per una migliore e più precisa gestione dell’im-
STD Basico/Rutilico pianto di saldatura.
CLS Cellulosico I parametri presenti a set up sono organizzati in relazione al pro-
CrNi Acciaio cesso di saldatura selezionato e hanno una codifica numerica.
Alu Alluminio Ingresso a set up: avviene premendo per 5 sec. il tasto encoder.
Cast iron Ghisa Selezione e regolazione del parametro desiderato: avviene
La selezione della corretta dinamica d’arco permette di ruotando l’encoder fino a visualizzare il codice numerico rela-
sfruttare nel migliore dei modi le potenzialità dell’im- tivo a quel parametro. La pressione del tasto encoder, a questo
pianto al fine di ottenere le migliori prestazioni possibili punto, permette la visualizzazione del valore impostato per il
in saldatura. parametro selezionato e la sua regolazione.
Non viene garantita la perfetta saldabilità dell’elettro- Uscita da set up: per uscire dalla sezione “regolazione” preme-
do utilizzato (saldabilità che dipende dalla qualità dei re nuovamente l’encoder.
consumabili e dalla loro conservazione, dalle modalità Per uscire dal set up portarsi sul parametro “O” (salva ed esci)
operative e dalle condizioni di saldatura, dalle numere- e premere l’encoder.
voli applicazioni possibili…).
MIG/MAG - MIG/MAG Pulsato Elenco parametri a set up (MMA)
Doppio pulsato non attivo 0 Salva ed esci
Permette di salvare le modifiche e di uscire dal set up.
Doppio pulsato attivo
1 Reset
3d Permette di reimpostare tutti i parametri ai valori di
MIG/MAG - MIG/MAG Pulsato default.
Tipo schermata 3 Hot start
Permette la regolazione del valore di hot start in MMA.
Consente una partenza più o meno “calda” nelle fasi d’in-
4 Dispositivo di riduzione tensione VRD nesco dell’arco facilitando di fatto le operazioni di start.
(Voltage Reduction Device) Parametro impostato in percentuale (%) sulla corrente
Indica che la tensione a vuoto dell'impianto è controllata. di saldatura.
5 Misure Minimo off, Massimo 500%, Default 80%
Durante le fasi di saldatura, sul display LCD vengono 7 Corrente di saldatura
visualizzate le misure reali di corrente e di tensione. Permette la regolazione della corrente di saldatura.
Parametro impostato in Ampere (A).
Minimo 3A, Massimo Imax, Default 100A
8 Arc force
Permette la regolazione del valore dell’Arc force in
MMA. Consente una risposta dinamica più o meno
energetica in saldatura facilitando di fatto le operazioni
del saldatore.
Parametro impostato in percentuale (%) sulla corrente
di saldatura.
Minimo off, Massimo 500%, Default 30%
204 Dynamic power control (DPC)
Permette la selezione della caratteristica V/I desiderata.
5a Corrente di saldatura
5b Tensione di saldatura I=C Corrente costante
L'aumento o la riduzione dell'altezza dell'arco non ha
alcuna incidenza sulla corrente di saldatura erogata.
Basico, Rutilico, Acido, Acciaio, Ghisa
12
1÷20* Caratteristica cadente con regolazione di rampa 752 Lettura di tensione
L'aumento dell'altezza dell'arco provoca la riduzione Permette la visualizzazione del valore reale della tensio-
della corrente di saldatura (e viceversa) secondo il valo- ne di saldatura.
re impostato da 1 a 20 Ampere per ogni Volt.
Elenco parametri a set up (TIG)
Cellulosico, Alluminio 0 Salva ed esci
P=C* Potenza costante 1 Reset

L'aumento dell'altezza dell'arco provoca la riduzione Permette di reimpostare tutti i parametri ai valori di
della corrente di saldatura (e viceversa) secondo la default.
legge: V·I= K 7 Corrente di saldatura
Permette la regolazione della corrente di saldatura.
Cellulosico, Alluminio Parametro impostato in Ampere (A).
Minimo 3A, Massimo Imax, Default 100A
500 Permette la selezione dell'interfaccia grafica desiderata:
XE (Modalità Easy)
* Aumentare il valore dell'Arc force per ridurre i rischi di XA (Modalità Advanced)
incollamento dell'elettrodo. XP (Modalità Professional)
312 Tensione di stacco arco Permette di accedere ai livelli superiori del set up:
Permette di impostare il valore di tensione al quale USER: utente
viene forzato lo spegnimento dell’arco elettrico. SERV: service
Consente di gestire al meglio le varie condizioni opera- SELCO: Selco
tive che si vengono a creare . In fase di puntatura, per 551 Lock/unlock
esempio, una bassa tensione di stacco d’arco permette Permette il blocco dei comandi del pannello e l'inser-
una minore sfiammata nell’allontanamento dell’elettro- zione di un codice di protezione (consultare la sezione
do dal pezzo riducendo spruzzi, bruciature e ossidazio- "Lock/unlock").
ne del pezzo. 552 Tono cicalino
Se si utilizzano elettrodi che richiedono alte tensioni è Permette la regolazione del tono del cicalino.
invece consigliabile impostare una soglia alta per evita- Minimo Off, Massimo 10, Default 10
re spegnimenti d’arco durante la saldatura. 553 Contrasto (LCD 4.7")
Non impostare mai una tensione di stacco arco Permette la regolazione del contrasto del display.
maggiore della tensione a vuoto del generatore. Minimo -20, Massimo +2
601 Passo di regolazione
Permette la regolazione del passo di variazione sui tasti
up-down.
Parametro impostato in Volt (V).
Minimo Off, Massimo MAX, Default 1
Minimo 0V, Massimo 99.9V, Default 57V
602 Parametro esterno CH1, CH2, CH3, CH4
Permette la gestione del parametro esterno 1 (valore
XE (Modalità Easy)
minimo, valore massimo, valore di default, parametro
XA (Modalità Advanced)
selezionato).
XP (Modalità Professional)
(Consultare la sezione "Gestione comandi esterni").
Permette di accedere ai livelli superiori del set up:
751 Lettura di corrente
USER: utente
Permette la visualizzazione del valore reale della cor-
SERV: service
rente di saldatura.
SELCO: Selco
752 Lettura di tensione
551 Lock/unlock
Permette la visualizzazione del valore reale della tensio-
Permette il blocco dei comandi del pannello e l'inser-
ne di saldatura.
zione di un codice di protezione (consultare la sezione
755 Lettura di portata gas
"Lock/unlock").
Permette la visualizzazione del valore reale del flusso gas.
552 Tono cicalino
Permette la regolazione del tono del cicalino.
757 Lettura velocità filo
Minimo Off, Massimo 10, Default 10
Lettura encoder motore 1.
553 Contrasto (LCD 4.7")
Permette la regolazione del contrasto del display.
760 Lettura di corrente (motore)
Minimo -20, Massimo +20
rente (motore).
Permette la regolazione del passo di variazione sui tasti
765 Lettura di temperatura liquido refrigerante
up-down.
Permette la visualizzazione del valore reale della tem-
Minimo Off, Massimo MAX, Default 1
peratura del liquido refrigerante.
602 Parametro esterno CH1
801 Limiti di guardia
Permette la gestione del parametro esterno 1 (valore
Permette l'impostazione dei limiti di attenzione e dei
minimo, valore massimo).
limiti di guardia.
Consente il controllo accurato delle varie fasi di saldatura
751 Lettura di corrente
(consultare la sezione "Limiti di guardia").
rente di saldatura.
13
Elenco parametri a set up (MIG/MAG - MIG/MAG Pulsato)
0 Salva ed esci
1 Reset
Permette di reimpostare tutti i parametri ai valori di
Parametro impostato in metri al minuto (m/min).
default.
Minimo 0.5m/min, Massimo 22m/min, Default 2.5m/
2 Sinergia
min
Permette la selezione del processo MIG manuale
( ) o MIG sinergico ( ) impostando il tipo
di materiale da saldare.
(Consultare la sezione "Schermata curve sinergiche").
3 Velocità filo
Permette la regolazione della velocità di avanzamento del filo.
Minimo 0.5 m/min, Massimo 22 m/min
4 Corrente 21 Frequenza di pulsazione
Permette la regolazione della corrente di saldatura. Consente di regolare la frequenza dell'impulso.
Minimo 6A, Massimo Imax Minimo 0.1Hz, Massimo 5.0Hz, Default 2.0Hz
5 Spessore pezzo 22 Tensione secondaria
Permette l'impostazione dello spessore del pezzo da Permette la regolazione della tensione del livello di pul-
saldare. Consente l'impostazione dell'impianto attraver- sazione secondario.
so la regolazione del pezzo da saldare. Consente di ottenere una maggiore stabilità d'arco nelle
6 Cordone d'angolo varie fasi di pulsazione.
Permette l'impostazione della profondità del cordone in Minimo -5.0, Massimo +5.0, Default syn
un giunto d'angolo. 23 Rampe pulsato (doppio pulsato)
7 Lunghezza d'arco Permette l'impostazione di un tempo di rampa nella
Consente la regolazione della lunghezza d'arco in saldatura. fase di pulsazione.
Minimo -5.0, Massimo +5.0, Default syn Parametro impostato in percentuale (%).
10 Pre gas Minimo 1%, Massimo 100%, Default off
Permette di impostare e regolare il flusso di gas prima 24 Bilevel (4 tempi - crater filler)
dell’innesco dell’arco. Permette la regolazione della velocità filo secondaria
Consente il caricamento del gas in torcia e la prepara- nella modalità di saldatura bilevel.
zione dell’ambiente per la saldatura. Se il saldatore preme e rilascia velocemente il pulsante si
Minimo off, Massimo 25s, Default 0.1s passa ad “ ”; premendo e rilasciando velocemente il
11 Soft start pulsante si passa nuovamente ad “ ” e così via.
Permette la regolazione della velocità di avanzamento Parametro impostato in percentuale (%).
del filo nelle fasi che precedono l’innesco. Minimo 1%, Massimo 99%, Default Off
Viene dato come % della velocità filo impostata. 25 Incremento iniziale
Consente un innesco a velocità ridotta e pertanto più Permette di regolare il valore della velocità filo durante
morbido e con meno spruzzi. la prima fase di saldatura del "crater-filler".
Minimo 10%, Massimo 100%, Default 50% Consente di incrementare l'energia fornita al pezzo
12 Rampa motore nella fase in cui il materiale (ancora freddo) necessita di
Permette di impostare un passaggio graduale tra la velo- maggior calore per fondere in modo omogeneo.
cità filo d’innesco e quella di saldatura. Minimo 20%, Massimo 200%, Default 120%
Minimo off, Massimo 1.0s, Default off 26 Crater filler
15 Burn back Permette di regolare il valore della velocità filo durante la
Permette la regolazione del tempo di bruciatura del filo fase di chiusura della saldatura.
impedendo l’incollamento a fine saldatura. Consente di ridurre l'energia fornita al pezzo nella fase
Consente di regolare la lunghezza del pezzo di filo in cui il materiale è già molto caldo, riducendo i rischi
esterno alla torcia. di inutili deformazioni.
Minimo -2.00, Massimo +2.00, Default 0.00 Minimo 20%, Massimo 200%, Default 80%
16 Post gas 27 Temporizzazione incremento iniziale
Permette di impostare e regolare il flusso di gas a fine Permette l'impostazione del tempo di incremento iniziale.
saldatura. Consente di automatizzare la funzione "crater filler".
Minimo off, Massimo 10s, Default 2s Minimo 0.1s, Massimo 99.9s, Default off
19 Duty cycle (doppio pulsato) 28 Temporizzazione crater filler
Permette la regolazione del duty cycle in doppio pulsato. Permette l'impostazione del tempo di "crater filler".
Parametro impostato in percentuale (%). Consente di automatizzare la funzione "crater filler".
Minimo 10%, Massimo 90%, Default 50% Minimo 0.1s, Massimo 99.9s, Default off
20 Doppio pulsato 30 Puntatura
Permette l'abilitazione del "Doppio Pulsato". Permette di abilitare il processo “puntatura” e di stabi-
Permette la regolazione dell'ampiezzza della pulsazione. lire il tempo di saldatura.
Minimo 0%, Massimo 100%, Default ±25% Minimo 0.1s, Massimo 25s, Default off
31 Punto pausa
Permette di abilitare il processo “punto pausa” e di
stabilire il tempo di sosta tra una saldatura e l’altra.
Minimo 0.1s, Massimo 25s, Default off
14
34 Rampa incremento iniziale Premere l'encoder per entrare nel parametro 705.
Permette di impostare un passaggio graduale tra l'incre- Mettere in contatto elettrico la punta guidafilo ed il
mento iniziale e la saldatura. pezzo da saldare.
Parametro impostato in secondi (s). Premere il pulsante torcia per almeno 1 s.
Minimo 0s, Massimo 10s, Default Off 751 Lettura di corrente
35 Rampa crater filler Permette la visualizzazione del valore reale della cor-
Permette di impostare un passaggio graduale tra la sal- rente di saldatura.
datura e il crater filler. 752 Lettura di tensione
Parametro impostato in secondi (s). Permette la visualizzazione del valore reale della tensio-
Minimo 0s, Massimo 10s, Default Off ne di saldatura.
202 Induttanza 755 Lettura di portata gas
Permette una regolazione elettronica dell'induttanza Permette la visualizzazione del valore reale del flusso gas.
serie del circuito di saldatura.
Consente di ottenere un arco più o meno rapido nella 757 Lettura velocità filo
compensazione dei movimenti del saldatore e della Lettura encoder motore 1.
naturale instabilità di saldatura.
Induttanza bassa = arco reattivo (maggiori spruzzi). 758 Velocità di spostamento robot
Induttanza alta = arco poco reattivo (spruzzi ridotti). Permette la visualizzazione della velocità di spostamen-
Minimo -30, Massimo +30, Default syn to del braccio di un robot o di una automazione.
330 Tensione
Permette l'impostazione della tensione di saldatura. 760 Lettura di corrente (motore)
rente (motore).
399 Velocità di spostamento 761 Lettura velocità filo
Permette l'impostazione della velocità di esecuzione Lettura encoder motore 2.
della saldatura.
Minimo 20cm/min, Massimo 200cm/min, Default 762 Lettura corrente (motore)
35cm/min (velocità di riferimento per la saldatura Permette la visualizzazione del valore reale della cor-
manuale). rente (motore).
Syn: permette l'impostazione automatica della velocità 763 Lettura velocità filo
di esecuzione della saldatura da robot attraverso un Lettura reale dell'avanzamento del filo.
ingrezzo analogico.
(Consultare al sezione "Configurazione impianto" - Set 764 Lettura flusso liquido refrigerante
up Service). Permette la visualizzazione del valore del flusso liquido
500 Permette la selezione dell'interfaccia grafica desiderata: refrigerante.
XE (Modalità Easy) 765 Lettura di temperatura liquido refrigerante
XA (Modalità Advanced) Permette la visualizzazione del valore reale della tem-
XP (Modalità Professional) peratura del liquido refrigerante.
Permette di accedere ai livelli superiori del set up: 801 Limiti di guardia
USER: utente Permette l'impostazione dei limiti di attenzione e dei
SERV: service limiti di guardia.
SELCO: Selco Consente il controllo accurato delle varie fasi di saldatura
551 Lock/unlock (consultare la sezione "Limiti di guardia").
Permette il blocco dei comandi del pannello e l'inser-
zione di un codice di protezione (consultare la sezione
"Lock/unlock").
552 Tono cicalino
Permette la regolazione del tono del cicalino.
Minimo Off, Massimo 10, Default 10
553 Contrasto (LCD 4.7")
Permette la regolazione del contrasto del display.
Minimo -20, Massimo +20
Permette la regolazione di un parametro con passo
personalizzabile dall'operatore.
Minimo 1, Massimo Imax, Default 1
602 Parametro esterno CH1, CH2, CH3, CH4
Permette la gestione del parametro esterno (valore
minimo, valore massimo, valore di default, parametro
selezionato).
606 Torcia U/D
Permette la gestione del parametro esterno (CH1)
(parametro selezionato).
705 Taratura resistenza circuito
Permette la calibrazione dell'impianto.
15
3.7 Schermata curve sinergiche 2 Curve sinergiche
1 Generalità MIG/MAG
Permette la selezione della modalità di saldatura desiderata. Materiale Tipo Ø N° Codice
d'apporto di gas (mm) prog. prog.
G3/4 Si1 CO2 0.8 2 79.S1.002
1.0 3 79.S1.003
1.2 4 79.S1.004
G3/4 Si1 Ar 18%CO2 0.8 7 79.S1.007
1.0 8 79.S1.008
1.2 9 79.S1.009
CrNi 19 9 Ar 2%CO2 0.8 12 79.S1.050
1.0 13 79.S1.051
1.2 14 79.S1.052
AlMg5 Ar 0.8 17 79.S1.106
1.0 18 79.S1.107
1.2 19 79.S1.108
AlSi5 Ar 0.8 22 79.S1.110
1.0 23 79.S1.111
1 1.2 24 79.S1.112
Permette la selezione di: Al99,5 Ar 0.8 27 79.S1.114
1.0 28 79.S1.115
Modalità di saldatura sinergica 1.2 29 79.S1.116
Consente di utilizzare una serie di preimposta- CuAl8 Ar 0.8 32 79.S1.094
zioni (curve sinergiche) disponibili nella memo- 1.0 33 79.S1.095
ria dell'impianto. 1.2 34 79.S1.096
E' consentita la modifica e la correzione delle CuSi3 Ar 0.8 37 79.S1.098
1.0 38 79.S1.099
iniziali impostazioni proposte dall'impianto. 1.2 39 79.S1.100
Basic FCW Ar 18%CO2 1.2 42 79.S1.020
Modalità di saldatura manuale 1.6 44 79.S1.022
Consente l'impostazione e la regolazione Rutil FCW Ar 18%CO2 1.2 46 79.S1.024
manuale di ogni singolo parametro di saldatura 1.6 48 79.S1.026
(MIG/MAG). Metal FCW Ar 18%CO2 1.2 50 79.S1.032
1.6 52 79.S1.034
Selezionare comunque una delle sinergie proposte CrNi 19 9 FCW Ar 18%CO2 1.2 54 79.S1.086
(5-6) per sfruttarne le potenzialità in fase di inne- 1.6 56 79.S1.087
sco, di chiusura arco...
MIG/MAG Pulsato
2/3 Materiale Tipo Ø N° Codice

Permette la selezione di: d'apporto di gas (mm) prog. prog.
G3/4 Si1 Ar 18%CO2 0.8 7 79.P1.007
- tipo di materiale d'apporto 1.0 8 79.P1.008
- tipo di gas 1.2 9 79.P1.009
4 CrNi 19 9 Ar 2%CO2 0.8 12 79.P1.050
Permette la selezione di: 1.0 13 79.P1.051
1.2 14 79.P1.052
- diametro filo AlMg5 Ar 0.8 17 79.P1.106
5 1.0 18 79.P1.107
- Tipo di materiale d'apporto 1.2 19 79.P1.108
- Tipo di gas AlSi5 Ar 0.8 22 79.P1.110
6 Diametro filo 1.0 23 79.P1.111
1.2 24 79.P1.112
7 Intestazione Al99,5 Ar 0.8 27 79.P1.114
(Consultare la sezione "Schermata principale"). 1.0 28 79.P1.115
NO PROGRAM 1.2 29 79.P1.116
Indica che la curva sinergica selezionata non è disponibile CuAl8 Ar 0.8 32 79.P1.094
1.0 33 79.P1.095
o non è coerente con le altre impostazioni dell'impianto. 1.2 34 79.P1.096
CuSi3 Ar 0.8 37 79.P1.098
1.0 38 79.P1.099
1.2 39 79.P1.100
Basic FCW Ar 18%CO2 1.2 42 79.P1.020
1.6 44 79.P1.022
Rutil FCW Ar 18%CO2 1.2 46 79.P1.024
1.6 48 79.P1.026
Metal FCW Ar 18%CO2 1.2 50 79.P1.032
1.6 52 79.P1.034
CrNi 19 9 FCW Ar 18%CO2 1.2 54 79.P1.086
1.6 56 79.P1.087
16
3.8 Schermata programmi
1 Generalità Annullare l'operazione premendo il tasto (2) .
Permette la memorizzazione e la gestione di 64 pro- Salvare tutte le impostazioni correnti sul programma
grammi di saldatura personalizzabili dall'operatore. selezionato premendo il tasto (3) .
1/2/3/4 Funzioni
5 Numero del programma selezionato Inserire una descrizione del programma (7).
6 Parametri principali del programma selezionato - Selezionare la lettera desiderata ruotando l'encoder.
7 Descrizione del programma selezionato - Memorizzare la lettera selezionata premendo l'encoder.
8 Intestazione - Cancellare l'ultima lettera premendo il tasto (1) .
(Consultare la sezione "Schermata principale")
Annullare l'operazione premendo il tasto (2) .
2 Memorizzazione programma Confermare l'operazione premendo il tasto (3) .
La memorizzazione di un nuovo programma su una
memoria già occupata implica la cancellazione della
memoria attraverso una procedura obbligata.
Entrare nella schermata "memorizzazione programma"

premendo il tasto per almeno 1 secondo.

Eliminare il programma selezionato premendo il tasto
(1) .
Riprendere la procedura di memorizzazione.
3 Richiamo programmi
Richiamare il 1° programma disponibile premendo il

tasto .
Selezionare il programma (o la memoria vuota) (5) desi-

derato ruotando l'encoder.
Programma memorizzato
Memoria vuota
17
3.9 Personalizzazione interfaccia
Permette di personalizzare i parametri nella schermata principale.
XE (Modalità Easy)
XA (Modalità Advanced)
XP (Modalità Professional)
PROCESSO PARAMETRO
XE MMA
Selezionare il programma desiderato premendo il tasto
. TIG DC
Selezionare il programma desiderato ruotando l'encoder. MIG/MAG ( )
Vengono richiamate solamente le memorie occupate MIG/MAG
Pulsato
da un programma, mentre quelle vuote vengono auto-
maticamente saltate. XA MMA
4 Cancellazione programmi TIG DC

MIG/MAG
MIG/MAG
Pulsato ( )
MMA
XP
TIG DC
MIG/MAG
MIG/MAG
Pulsato
Selezionare il programma desiderato ruotando l'encoder.
Eliminare il programma selezionato premendo il tasto ( )
(1) .
1 Personalizzazione display 7 segmenti
Confermare l'operazione premedo il tasto (1) .

Entrare nel set up premendo il tasto encoder per alme-
no 5 secondi.
Selezionare il parametro desiderato ruotando l'encoder.
Memorizzare il parametro selezionato nel display 7
segmenti premendo il tasto (2) .
Salvare ed uscire dalla schermata corrente premendo il
tasto (4) .
Default I1
18
3.10 Lock/unlock 3.11 Gestione comandi esterni
Permette di bloccare tutte le impostazioni da pannello comandi Permette l'impostazione della modalità di gestione dei parame-
con password di sicurezza. tri di saldatura dai dispositivi esterni (RC, torcia...).
Entrare nel set up premendo il tasto encoder per almeno 5
secondi.
Selezionare il parametro desiderato (551).

secondi.
Selezionare il parametro desiderato (602).
Attivare la regolazione del parametro selezionato premendo il
tasto encoder.
Entrare nella schermata "Gestione comandi esterni" premendo

il tasto encoder.
Impostare una codifica numerica (password) ruotando l'encoder. Selezionare l'uscita di controllo RC desiderata (CH1, CH2, CH3,
Confermare la modifica eseguita premendo il tasto encoder. CH4) premendo il tasto (1).
Salvare e uscire dalla schermata corrente premendo il tasto (4) Selezionare il parametro desiderato (Min-Max-parametro) pre-
. mendo il tasto encoder.
Regolare il parametro desiderato (Min-Max-parametro) ruotando
L'esecuzione di qualsiasi operazione su un pannello comandi l'encoder.
bloccato provoca la comparsa di una speciale schermata.
Salvare e uscire dalla schermata corrente premendo il tasto (4)
.
3.12 Limiti di guardia

Permette di controllare il processo di saldatura impostando
sui principali parametri misurabili limiti di attenzione
e limiti di guardia :
Corrente di saldatura
- Accedere temporaneamente (5 minuti) alle funzionalità del
pannello ruotando l'encoder ed inserendo il corretto codice Tensione di saldatura
numerico.
Confermare la modifica eseguita premendo il tasto/encoder. Flusso del gas
- Sbloccare definitivamente il pannello comandi entrando nel
set up (seguire le indicazioni precedentemente descritte) e
riportare il parametro 551 a "off". Movimento automazione
Confermare le modifiche eseguite premendo il tasto (4)
. Assorbimento corrente (motore 1)
Confermare la modifica eseguita premendo l'encoder.
Assorbimento corrente (motore 2)
Flusso liquido refrigerante
Velocità del filo
Temperatura liquido refrigerante
19
Il superamento di uno dei limiti di attenzione causa una segna-
lazione visiva sul pannello comandi.
Il superamento di uno dei limiti di allarme causa una segnala-
zione visiva sul pannello comandi e il blocco immediato delle
operazioni di saldatura.
secondi.
Selezionare il parametro desiderato (801). E' consentito impostare dei filtri di inizio e fine saldatura per
evitare segnalazioni di errore nelle fasi di innesco e di chiusura
dell'arco (consultare sezione "Set up" - Parametri 802-803-804).
3.13 Schermata allarmi

Permette la segnalazione dell'intervento di un'allarme e fornisce
le indicazioni più importanti per la soluzione dell'eventuale
problema intercorso.
Entrare nella schermata "Limiti di guardia" premendo il tasto

encoder.
Selezionare il parametro desiderato premendo il tasto (1) .
Selezionare la modalità d'impostazione dei limiti di guardia pre-

mendo il tasto (2) .
1 Icona allarme
/ Valore assoluto
% 2 Codifica allarme
Valore percentuale
3 Tipo allarme
Codifica allarmi
E01, E02, E03 Allarme termico
E05 Allarme corrente troppo elevata
7 Riga dei limiti di attenzione

8 Riga dei limiti di allarme E06 Allarme modulo di potenza (Boost)
9 Colonna dei livelli minimi
10 Colonna dei livelli massimi
Selezionare la casella desiderata premendo il tasto encoder (la E07 Allarme alimentazione motore trainafilo
casella selezionata viene visualizzata con contrasto invertito).
Regolare il livello del limite selezionato ruotando l'encoder.
E08 Allarme motore bloccato
Salvare e uscire dalla schermata corrente premendo il tasto (4)
.
E10 Allarme modulo potenza
E11, E19 Allarme configurazione impianto
20
E12 Allarme comunicazione (WF - DSP) Codifica limiti di guardia
E54 Livello di corrente superato (Allarme)
E13 Allarme comunicazione (FP)

E62 Livello di corrente superato (Attenzione)
E14, E15, E18 Allarme programma non valido

E55 Livello di corrente superato (Allarme)
E16 Allarme comunicazione (RI)

E63 Livello di corrente superato (Attenzione)
E17 Allarme comunicazione (μP-DSP)

E56 Livello di tensione superato (Allarme)
E20 Allarme memoria guasta

E64 Livello di tensione superato (Attenzione)
E21, E32 Allarme perdita dati

E57 Livello di tensione superato (Allarme)
E22 Allarme display LCD

E65 Livello di tensione superato (Attenzione)
E29 Allarme misure incompatibili

E60 Limite di velocità superato (Allarme)
E30 Allarme comunicazione (HF)

E68 Limite di velocità superato (Attenzione)
E38 Allarme sottotensione

E61 Limite di velocità superato (Allarme)
E39, E40 Allarme alimentazione impianto

E69 Limite di velocità superato (Attenzione)
E43 Allarme mancanza liquido refrigerante

E70 Allarme "WARNING" non compatibili
E48 Allarme mancanza filo

E71 Allarme sovratemperatura liquido refrigerante
E49 Allarme interruttore di emergenza

E72 Allarme motore bloccato
E50 Allarme filo incollato

E73 Allarme alimentazione filo
E51 Allarme impostazioni non supportate

E74 Livello di corrente motore 1 superato (Attenzione)
E52 Allarme anti-collisione

E75 Livello di corrente motore 2 superato (Attenzione)
E53 Allarme flussostato esterno

E76 Livello di flusso liquido refrigerante superato
(Attenzione)
E99 Allarme generale
E77 Livello di temperatura liquido refrigerante
superato (Attenzione)
E78 Allarme manutenzione attiva

(Automazione e robotica)
21
3.14 Pannello posteriore 4 ACCESSORI
4.1 Generalità
La connessione del comando a distanza all'apposito connettore,
presente sui generatori Selco, ne attiva il funzionamento. Tale
connessione può avvenire anche con impianto acceso.
Con il comando RC connesso, il pannello comandi del genera-
tore rimane abilitato ad effettuare qualsiasi modifica. Le modi-
fiche sul pannello comandi del generatore vengono riportate
anche sul comando RC e viceversa.
4.2 Comando a distanza RC 100
1 Interruttore di accensione
Comanda l'accensione elettrica della saldatrice.
Ha due posizioni "O" spento; "I" acceso.

Il dispositivo RC 100 è un comando a distanza per la visua-
2 Ingresso cavo di segnale (CAN-BUS) (RC) lizzazione e la regolazione della corrente e della tensione di
saldatura.
"Consultare il manuale d'uso".
3 Ingresso cavo di segnale (CAN-BUS) (Fascio cavi)
4 Attacco gas (TIG)
5 Cavo di alimentazione
Permette di alimentare l’impianto collegandolo alla rete.
3.15 Pannello prese
Questo dispositivo permette di variare a distanza la quantità di

corrente necessaria, senza interrompere il processo di saldatura
o abbandonare la zona di lavoro.
1 Presa negativa di potenza

Permette la connessione del cavo di massa in elettrodo
o della torcia in TIG.
Permette la connessione del cavo di massa in MIG/
MAG e MIG Pulsato.
2 Presa positiva di potenza
Permette la connessione della torcia elettrodo in MMA
o del cavo di massa in TIG.
1
Permette di regolare con continuità la velocità di avan-
zamento del filo.
Permette la regolazione della corrente di saldatura.
22
Permette l'impostazione dello spessore del pezzo da 4.8 Torce serie MIG/MAG U/D
saldare. Consente l'impostazione dell'impianto attraver-
so la regolazione del pezzo da saldare.
2
Permette la regolazione della tensione dell'arco.
Consente la regolazione della lunghezza d'arco in sal-
datura.
MIG/MAG manuale
Tensione alta = arco lungo
Tensione bassa = arco corto
Minimo 5V, Massimo 55.5V
MIG/MAG sinergico
Minimo -5.0, Massimo +5.0, Default syn
La connessione del comando a distanza all'apposito connettore, Le torce serie U/D sono torce MIG/MAG digitali che permetto-
presente sui generatori Selco, ne attiva il funzionamento. Tale no di controllare i principali parametri di saldatura:
connessione può avvenire anche con impianto acceso. - corrente di saldatura
- richiamo programmi
4.5 Comando a distanza RC 200 (Consultare la sezione "Set up").
4.9 Torce serie MIG/MAG - DIGIMIG
Il dispositivo RC 200 è un comando a distanza che consente la

visualizzazione e la variazione di tutti i parametri disponibili sul
pannello comandi del generatore a cui è collegato.
4.6 Torce serie SR 17/26V
Le torce serie MB501D PLUS sono torce MIG/MAG digitali che

permettono di controllare i principali parametri di saldatura:
- corrente di saldatura (Processo MIG/MAG sinergico)
- lunghezza d'arco (Processo MIG/MAG sinergico)
- velocità filo (Processo MIG/MAG manuale)
- tensione di saldatura (Processo MIG/MAG manuale)
- richiamo programmi
e di visualizzare le misure reali di:
4.7 Torce serie MIG/MAG - corrente di saldatura
- tensione di saldatura
4.10 Torce serie Push-Pull
23
5 MANUTENZIONE Causa Spina o cavo di alimentazione difettoso.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
L’impianto deve essere sottoposto ad una manu- Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
tenzione ordinaria secondo le indicazioni del riparazione dell'impianto.
costruttore.
Causa Fusibile di linea bruciato.
L’eventuale manutenzione deve essere eseguita esclusivamente Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
da personale qualificato.
Tutti gli sportelli di accesso e servizio e i coperchi devono essere Causa Interruttore di accensione difettoso.
chiusi e ben fissati quando l’apparecchio è in funzione. Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
L’impianto non deve essere sottoposto ad alcun tipo di modifica. Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
Evitare che si accumuli polvere metallica in prossimità e sulle riparazione dell'impianto.
alette di areazione.
Togliere l'alimentazione all'impianto prima di Causa Elettronica difettosa.
ogni intervento! Soluzione Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Assenza di potenza in uscita (l'impianto non salda)

Controlli periodici: Causa Pulsante torcia difettoso.
- Effettuare la pulizia interna utilizzando aria com- Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
pressa a bassa pressione e pennelli a setola mor- Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
bida. riparazione dell'impianto.
- Controllare le connessioni elettriche e tutti i cavi di
collegamento. Causa Impianto surriscaldato (allarme termico - led giallo
Per la manutenzione o la sostituzione dei componenti delle acceso).
torce, della pinza portaelettrodo e/o del cavo massa: Soluzione Attendere il raffreddamento dell'impianto senza
Controllare la temperatura dei componenti ed spegnere l'impianto.
accertarsi che non siano surriscaldati.
Causa Laterale aperto o switch porta difettoso.
Soluzione E' necessario per la sicurezza dell'operatore che il pan-
Utilizzare sempre guanti a normativa. nello laterale sia chiuso durante le fasi di saldatura.
Sostituire il componente danneggiato.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione della torcia.
Utilizzare chiavi ed attrezzi adeguati. Causa Collegamento di massa non corretto.

Soluzione Eseguire il corretto collegamento di massa.
Consultare il paragrafo "Messa in servizio".
Causa Tensione di rete fuori range (led giallo acceso).

In mancanza di detta manutenzione, decadranno tutte le
Soluzione Riportare la tensione di rete entro il range di ali-
garanzie e comunque il costruttore viene sollevato da qual-
mentazione del generatore
siasi responsabilità.
Eseguire il corretto allacciamento dell'impianto.
Consultare il paragrafo "Allacciamento".
6 DIAGNOSTICA E SOLUZIONI
L'eventuale riparazione o sostituzione di parti Causa Elettronica difettosa.
dell'impianto deve essere eseguita esclusivamen- Soluzione Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
te da personale tecnico qualificato. riparazione dell'impianto.
Erogazione di potenza non corretta

La riparazione o la sostituzione di parti dell'impianto da Causa Errata selezione del processo di saldatura o seletto-
parte di personale non autorizzato comporta l'immediata re difettoso.
invalidazione della garanzia del prodotto. Soluzione Eseguire la corretta selezione del processo di salda-
L'impianto non deve essere sottoposto ad alcun tipo di tura.
modifica.
Causa Errate impostazioni dei parametri e delle funzioni
Nel caso l'operatore non si attenesse a quanto descritto, il dell'impianto.
costruttore declina ogni responsabilità. Soluzione Eseguire un reset dell'impianto e reimpostare i
Mancata accensione dell'impianto (led verde spento) parametri di saldatura.
Causa Tensione di rete non presente sulla presa di alimen-
tazione. Causa Potenziometro/encoder per la regolazione della
Soluzione Eseguire una verifica e procedere alla riparazione corrente di saldatura difettoso.
dell'impianto elettrico. Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Rivolgersi a personale specializzato. Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
24
Causa Tensione di rete fuori range. Instabilità d'arco
Soluzione Eseguire il corretto allacciamento dell'impianto. Causa Protezione di gas insufficiente.
Consultare il paragrafo "Allacciamento". Soluzione Regolare il corretto flusso di gas.
Verificare che diffusore e l'ugello gas della torcia
Causa Mancanza di una fase. siano in buone condizioni.
Soluzione Eseguire il corretto allacciamento dell'impianto.
Consultare il paragrafo "Allacciamento". Causa Presenza di umidità nel gas di saldatura.
Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità.
Causa Elettronica difettosa. Provvedere al mantenimento in perfette condizioni
Soluzione Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la dell'impianto di alimentazione del gas.
Causa Parametri di saldatura non corretti.
Avanzamento filo bloccato
Soluzione Eseguire un accurato controllo dell'impianto di
Causa Pulsante torcia difettoso.
saldatura.
Eccessiva proiezione di spruzzi
Causa Rulli non corretti o consumati
Causa Lunghezza d'arco non corretta.
Soluzione Sostituire i rulli.
Soluzione Ridurre la distanza tra elettrodo e pezzo.
Ridurre la tensione di saldatura.
Causa Motoriduttore difettoso.
Soluzione Ridurre la corrente di saldatura.
Causa Dinamica d'arco non corretta.
Causa Guaina torcia danneggiata.
Soluzione Aumentare il valore induttivo del circuito.
Causa Protezione di gas insufficiente.
Soluzione Regolare il corretto flusso di gas.
Causa Trainafilo non alimentato
siano in buone condizioni.
Soluzione Verificare la connessione al generatore.
Consultare il paragrafo "Allacciamento".
Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta.
Soluzione Ridurre l'inclinazione della torcia.
Insufficiente penetrazione
Causa Avvolgimento irregolare su bobina.
Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta.
Soluzione Ripristinare le normali condizioni di svolgimento
Soluzione Ridurre la velocità di avanzamento in saldatura.
della bobina o sostituirla.
Causa Ugello torcia fuso (filo incollato)
Soluzione Aumentare la corrente di saldatura.
Avanzamento filo non regolare Causa Elettrodo non corretto.
Causa Pulsante torcia difettoso. Soluzione Utilizzare un elettrodo di diametro inferiore.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la Causa Preparazione dei lembi non corretta.
riparazione dell'impianto. Soluzione Aumentare l'apertura del cianfrino.
Causa Rulli non corretti o consumati Causa Collegamento di massa non corretto.
Soluzione Sostituire i rulli. Soluzione Eseguire il corretto collegamento di massa.
Consultare il paragrafo "Messa in servizio".
Causa Motoriduttore difettoso.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato. Causa Pezzi da saldare di consistenti dimensioni.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la Soluzione Aumentare la corrente di saldatura.
Inclusioni di scoria
Causa Guaina torcia danneggiata. Causa Incompleta asportazione della scoria.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato. Soluzione Eseguire una accurata pulizia dei pezzi prima di
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la eseguire la saldatura.
Causa Elettrodo di diametro troppo grosso.
Causa Frizione aspo o dispositivi di bloccaggio rulli rego- Soluzione Utilizzare un elettrodo di diametro inferiore.
lati male.
Soluzione Allentare la frizione. Causa Preparazione dei lembi non corretta.
Aumentare la pressione sui rulli. Soluzione Aumentare l'apertura del cianfrino.
25
Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta. Porosità
Soluzione Ridurre la distanza tra elettrodo e pezzo. Causa Presenza di grasso, vernice, ruggine o sporcizia sui
Avanzare regolarmente durante tutte le fasi della pezzi da saldare.
saldatura. Soluzione Eseguire una accurata pulizia dei pezzi prima di
eseguire la saldatura.
Inclusioni di tungsteno
Causa Parametri di saldatura non corretti. Causa Presenza di grasso, vernice, ruggine o sporcizia sul
Soluzione Ridurre la corrente di saldatura. materiale d'apporto.
Utilizzare un elettrodo di diametro superiore. Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità.
Mantenere sempre in perfette condizioni il mate-
Causa Elettrodo non corretto. riale d'apporto.
Eseguire una corretta affilatura dell'elettrodo. Causa Presenza di umidità nel materiale d'apporto.
Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta. Mantenere sempre in perfette condizioni il mate-
Soluzione Evitare contatti tra elettrodo e bagno di saldatura. riale d'apporto.
Soffiature Causa Lunghezza d'arco non corretta.

Causa Protezione di gas insufficiente. Soluzione Ridurre la distanza tra elettrodo e pezzo.
Soluzione Regolare il corretto flusso di gas. Ridurre la tensione di saldatura.
siano in buone condizioni. Causa Presenza di umidità nel gas di saldatura.
Incollature Provvedere al mantenimento in perfette condizioni
Causa Lunghezza d'arco non corretta. dell'impianto di alimentazione del gas.
Soluzione Aumentare la distanza tra elettrodo e pezzo.
Aumentare la tensione di saldatura. Causa Protezione di gas insufficiente.
Causa Parametri di saldatura non corretti. Verificare che diffusore e l'ugello gas della torcia
Soluzione Aumentare la corrente di saldatura. siano in buone condizioni.
Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta. Causa Solidificazione del bagno di saldatura troppo rapida.
Soluzione Angolare maggiormente l'inclinazione della torcia. Soluzione Ridurre la velocità di avanzamento in saldatura.
Eseguire un preriscaldo dei pezzi da saldare.
Causa Pezzi da saldare di consistenti dimensioni. Aumentare la corrente di saldatura.
Soluzione Aumentare la corrente di saldatura.
Aumentare la tensione di saldatura. Cricche a caldo
Causa Dinamica d'arco non corretta. Soluzione Ridurre la corrente di saldatura.
Soluzione Aumentare il valore induttivo del circuito. Utilizzare un elettrodo di diametro inferiore.
Incisioni marginali Causa Presenza di grasso, vernice, ruggine o sporcizia sui

Causa Parametri di saldatura non corretti. pezzi da saldare.
Soluzione Ridurre la corrente di saldatura. Soluzione Eseguire una accurata pulizia dei pezzi prima di
Utilizzare un elettrodo di diametro inferiore. eseguire la saldatura.
Causa Lunghezza d'arco non corretta. Causa Presenza di grasso, vernice, ruggine o sporcizia sul
Soluzione Ridurre la distanza tra elettrodo e pezzo. materiale d'apporto.
Ridurre la tensione di saldatura. Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità.
Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta. riale d'apporto.
Soluzione Ridurre la velocità di oscillazione laterale nel riem-
pimento. Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta.
Ridurre la velocità di avanzamento in saldatura. Soluzione Eseguire le corrette sequenze operative per il tipo
di giunto da saldare.
Soluzione Utilizzare gas adatti ai materiali da saldare. Causa Pezzi da saldare con caratteristiche dissimili.
Soluzione Eseguire una imburratura prima di realizzare la
Ossidazioni
saldatura.
Cricche a freddo
Causa Presenza di umidità nel materiale d'apporto.
siano in buone condizioni.
riale d'apporto.
26
Causa Geometria particolare del giunto da saldare. Esecuzione della saldatura
Soluzione Eseguire un preriscaldo dei pezzi da saldare. L'angolo di inclinazione dell'elettrodo varia a seconda del numero
Eseguire un postriscaldo. delle passate, il movimento dell'elettrodo viene eseguito normal-
Eseguire le corrette sequenze operative per il tipo mente con oscillazioni e fermate ai lati del cordone in modo da
di giunto da saldare. evitare un accumulo eccessivo di materiale d'apporto al centro.
Per ogni dubbio e/o problema non esitare a consultare il più
vicino centro di assistenza tecnica.
7 CENNI TEORICI SULLA SALDATURA

7.1 Saldatura con elettrodo rivestito (MMA)
Preparazione dei lembi

Per ottenere buone saldature è sempre consigliabile operare
su parti pulite, libere da ossido, ruggine o altri agenti contami-
nanti.
Scelta dell'elettrodo
Asportazione della scoria
Il diametro dell'elettrodo da impiegare dipende dallo spessore
La saldatura mediante elettrodi rivestiti impone l'asportazione
del materiale, dalla posizione, dal tipo di giunto e dal tipo di
della scoria successivamente ad ogni passata.
cianfrino.
L'asportazione viene effettuata mediante un piccolo martello o
Elettrodi di grosso diametro richiedono correnti elevate con
attraverso la spazzolatura nel caso di scoria friabile.
conseguente elevato apporto termico nella saldatura.
Tipo di rivestimento Proprietà Impiego 7.2 Saldatura TIG (arco continuo)
Rutilo Facilità d'impiego Tutte le posizioni Il procedimento di saldatura TIG (Tungsten lnert Gas) basa i suoi
Acido Alta velocità fusione Piano principi su di un arco elettrico che scocca tra un elettrodo infu-
Basico Caratt. meccaniche Tutte le posizioni sibile (tungsteno puro o legato, avente temperatura di fusione a
circa 3370°C) ed il pezzo; una atmosfera di gas inerte (Argon)
Scelta della corrente di saldatura provvede alla protezione del bagno.
Il range della corrente di saldatura relativa al tipo di elettrodo Per evitare pericolose inclusioni di tungsteno nel giunto l'elettro-
impiegato viene specificato dal costruttore sul contenitore stesso do non deve mai venire a contatto con il pezzo da saldare, per
degli elettrodi. questo motivo si crea tramite un generatore H.F. una scarica che
permette l'innesco a distanza dell'arco elettrico.
Accensione e mantenimento dell'arco Esiste anche un altro tipo di partenza, con inclusioni di tungsteno
L'arco elettrico si stabilisce sfregando la punta dell' elettrodo sul ridotte: la partenza in lift, che non prevede alta frequenza ma una
pezzo da saldare collegato al cavo massa e, una volta scoccato situazione iniziale di corto circuito a bassa corrente tra l'elettrodo e
l'arco, ritraendo rapidamente la bacchetta fino alla distanza di il pezzo; nel momento in cui si solleva l'elettrodo si instaura l'arco
normale saldatura. e la corrente aumenta fino al valore di saldatura impostato.
Per migliorare l'accensione dell'arco è utile, in generale, un Per migliorare la qualità della parte finale del cordone di sal-
incremento iniziale di corrente rispetto alla corrente base di datura è utile poter controllare con precisione la discesa della
saldatura (Hot Start). corrente di saldatura ed è necessario che il gas fluisca nel bagno
Una volta instauratosi l'arco elettrico inizia la fusione della parte di saldatura per alcuni secondi dopo l'estinzione dell'arco.
centrale dell'elettrodo che si deposita sotto forma di gocce sul In molte condizioni operative è utile poter disporre di 2 correnti
pezzo da saldare. di saldatura preimpostate e di poter passare facilmente da una
Il rivestimento esterno dell'elettrodo fornisce, consumandosi, il all'altra (BILEVEL).
gas protettivo per la saldatura che risulta così di buona qualità.
Per evitare che le gocce di materiale fuso, cortocircuitando Polarità di saldatura
l'elettrodo col bagno di saldatura, a causa di un accidentale D.C.S.P. (Direct Current Straight Polarity)
avvicinamento tra i due, provochino lo spegnimento dell'arco è E' la polarità più usata (polarità diretta), consente una limitata
molto utile un momentaneo aumento della corrente di saldatu- usura dell'elettrodo (1) in quanto il 70% del calore si concentra
ra fino al termine del cortocircuito (Arc Force). sull'anodo (pezzo).
Nel caso in cui l'elettrodo rimanga incollato al pezzo da saldare è Si ottengono bagni stretti e profondi con elevate velocità di
utile ridurre al minimo la corrente di cortocircuito (antisti-cking). avanzamento e, conseguentemente, basso apporto termico.
Con questa polarità si saldano la maggior parte dei materiali ad
esclusione dell'alluminio (e sue leghe) e del magnesio.
27
D.C.R.P. (Direct Current Reverse Polarity) 7.2.2 Saldatura TIG del rame
La polarità è inversa e consente la saldatura di leghe ricoperte Essendo il TIG un procedimento ad alta concentrazione termi-
da uno strato di ossido refrattario con temperatura di fusione ca, risulta particolarmente indicato nella saldatura di materiali
superiore a quella del metallo. ad elevata conducibilità termica come il rame.
Non si possono usare elevate correnti in quanto provochereb- Per la saldatura TIG del rame seguire le stesse indicazioni della
bero una elevata usura dell' elettrodo. saldatura TIG degli acciai o testi specifici.
7.3 Saldatura a filo continuo (MIG/MAG)

Introduzione
Un sistema MIG è formato da un generatore in corrente conti-
nua, un alimentatore e una bobina di filo, una torcia e gas.
7.2.1 Saldature TIG degli acciai

Il procedimento TIG risulta molto efficace nella saldatura degli
acciai sia al carbonio che legati, per la prima passata sui tubi e
nelle saldature che debbono presentare ottimo aspetto estetico.
E' richiesta la polarità diretta (D.C.S.P.).
Preparazione dei lembi

Il procedimento richiede un’attenta pulizia dei lembi e una loro Impianto di saldatura manuale
accurata preparazione.
La corrente viene trasferita all’arco attraverso l’elettrodo fusi-
Scelta e preparazione dell' elettrodo bile ( filo posto a polarità positiva); in questo procedimento il
Si consiglia l'uso di elettrodi di tungsteno toriato (2% di torio- metallo fuso è trasferito sul pezzo da saldare attraverso l’ arco.
colorazione rossa) o in alternativa elettrodi ceriati o lantaniati L’ alimentazione del filo è resa necessaria per reintegrare il filo
con i seguenti diametri: d’apporto fuso durante la saldatura.
Ø elettrodo (mm) gamma di corrente (A) Metodi di procedimento

1.0 15÷75 Nella saldatura sotto protezione di gas, le modalità secondo cui
1.6 60÷150 le gocce si staccano dall’elettrodo definiscono due sistemi di
2.4 130÷240 trasferimento. Un primo metodo definito “TRASFERIMENTO
L'elettrodo va appuntito come indicato in figura. A CORTO CIRCUITO (SHORT-ARC)”, fa entrare l’elettrodo a
contatto diretto con il bagno, si fa quindi un cortocircuito con
effetto fusibile da parte del filo che si interrompe, dopo di che
l’arco si riaccende ed il ciclo si ripete (Fig. 1a).
(°) gamma di corrente (A)

30 0÷30
60÷90 30÷120
90÷120 120÷250
Materiale d'apporto Fig. 1a

Le bacchette d'apporto devono possedere proprietà meccani-
che paragonabili a quelle del materiale base.
E' sconsigliato l'uso di strisce ricavate dal materiale base, in
quanto possono contenere impurità dovute alla lavorazione,
Fig. 1b
tali da compromettere le saldature.
Ciclo SHORT (a) e saldatura SPRAY ARC (b)
Gas di protezione
Praticamente viene usato sempre argon puro (99.99%). Un altro metodo per ottenere il trasferimento delle gocce è il
Corrente di sal- Ø elettrodo Ugello gas Flusso Argon cosiddetto “TRASFERIMENTO A SPRUZZO (SPRAY-ARC)”, che
datura (A) (mm) n° Ø (mm) (l/min) consente alle gocce di staccarsi dall’elettrodo e in un secondo
6-70 1.0 4/5 6/8.0 5-6 tempo giungono nel bagno di fusione (Fig. 1b).
60-140 1.6 4/5/6 6.5/8.0/9.5 6-7
120-240 2.4 6/7 9.5/11.0 7-8
28
Parametri di saldatura
La visibilità dell’arco riduce la necessità di una rigida osservanza
delle tabelle di regolazione da parte dell’operatore che ha la
possibilità di controllare direttamente il bagno di fusione.
- La tensione influenza direttamente l’aspetto del cordone, ma
le dimensioni della superficie saldata possono essere variate a
seconda delle esigenze, agendo manualmente sul movimento
della torcia in modo da ottenere depositi variabili con tensio-
ne costante.
- La velocità di avanzamento del filo è in relazione con la cor-
rente di saldatura.
Nelle Fig. 2 e 3 vengono mostrate le relazioni che sussistono tra
i vari parametri di saldatura.
Fig. 2 Diagramma per la scelta ottimale della migliore caratteri-

stica di lavoro.
Fig. 3 Relazione tra velocità di avanzamento del filo e intensità di

corrente (caratteristica di fusione) in funzione del diametro del filo.
29
TABELLA ORIENTATIVA DI GUIDA PER LA SCELTA DEI PARAMETRI DI SALDATURA RIFERITA ALLE APPLICAZIONI PIÙ TIPI-
CHE E AI FILI DI PIÙ COMUNE IMPIEGO
Diametro filo - peso per ogni metro
Tensione
d’arco (v) 0,8 mm 1,0-1,2 mm 1,6 mm 2,4 mm
Bassa penetrazione per Buon controllo della pe- Buona fusione in piano Non impiegato
piccoli spessori netrazione e della fusione e in verticale
16 - 22
SHORT - ARC
60 - 160 A 100 - 175 A 120 - 180 A 150 - 200 A

Saldatura automatica Saldatura automatica Saldatura automatica Non impiegato
d’ angolo a tensione alta discendente
24 - 28
SEMI SHORT-ARC
(Zona di transizione)
150 - 250 A 200 - 300 A 250 - 350 A 300 - 400 A

Bassa penetrazione con Saldatura automatica Buona penetrazione Buona penetrazione alto
regolazione a 200 A a passate multiple in discendente deposito su grossi spessori
30 - 45
SPRAY - ARC
150 - 250 A 200 - 350 A 300 - 500 A 500 - 750 A
Gas utilizzabili
La saldatura MIG-MAG è caratterizzata principalmente dal tipo di gas utilizzato, inerte per la saldatura MIG (Metal Inert Gas),
attivo nella saldatura MAG (Metal Active Gas).
- Anidride carbonica (CO2)
Utilizzando CO2 come gas di protezione si ottengono elevate penetrazioni con elevata velocità di avanzamento e buone pro-
prietà meccaniche unitamente ad un basso costo di esercizio. Ciò nonostante l’uso di questo gas crea notevoli problemi sulla
composizione chimica finale dei giunti in quanto vi è una perdita di elementi facilmente ossidabili e, contemporaneamente si
ha un arricchimento di carbonio del bagno.
La saldatura con CO2 pura dà anche altri tipi di problemi come l’eccessiva presenza di spruzzi e la formazione di porosità da
ossido di carbonio.
- Argon
Questo gas inerte viene usato puro nella saldatura delle leghe leggere mentre per la saldatura di acciai inossidabili al cromo-
nichel si preferisce lavorare con l’aggiunta di ossigeno e CO2 in percentuale 2%, questo contribuisce alla stabilità dell’arco e
alla migliore forma del cordone.
- Elio
Questo gas si utilizza in alternativa all’argon e consente maggiori penetrazioni (su grandi spessori) e maggiori velocità di avanza-
mento.
- Miscela Argon-Elio
Si ottiene un arco più stabile rispetto all’elio puro, una maggiore penetrazione e velocità rispetto all’argon.
- Miscela Argon-CO2 e Argon-CO2-Ossigeno
Queste miscele vengono impiegate nella saldatura dei materiali ferrosi soprattutto in condizioni di SHORT-ARC in quanto miglio-
ra l’apporto termico specifico. Questo non ne esclude l’uso in SPRAY-ARC. Normalmente la miscela contiene una percentuale di
CO2 che va dall’8 al 20% e O2 intorno al 5%.
30
8 CARATTERISTICHE TECNICHE
GENESIS 3200 PME
Tensione di alimentazione U1 (50/60 Hz) 3x400Vac ±15% 3x230Vac ±15%
Zmax (@PCC) * 62mΩ 62mΩ
Fusibile di linea ritardato 20A 30A
Tipo di comunicazione DIGITALE DIGITALE
Potenza massima assorbita (kVA) 13.0 kVA 13.3 kVA
Potenza massima assorbita (kW) 12.4 kW 12.8 kW
Fattore di potenza PF 0.95 0.96
Rendimento (μ) 85% 85%
Cosϕ 0.99 0.99
Corrente massima assorbita I1max 18.8A 32.9A
Corrente effettiva I1eff 13.3A 20.8A
Fattore di utilizzo MMA (40°C)
(x=35%) - 320A
(x=50%) 320A -
(x=60%) 300A 270A
(x=100%) 250A 230A
Fattore di utilizzo MMA (25°C)
(x=60%) 320A 320A
(x=100%) 270A 270A
Fattore di utilizzo TIG (40°C)
(x=45%) - 320A
(x=60%) 320A 300A
(x=100%) 270A 250A
Fattore di utilizzo TIG (25°C)
(x=70%) 320A 320A
(x=100%) 270A 270A
Fattore di utilizzo MIG/MAG (40°C)
(x=35%) - 320A
(x=50%) 320A -
(x=60%) 310A 280A
(x=100%) 250A 230A
Fattore di utilizzo MIG/MAG (25°C)
(x=60%) - 320A
(x=70%) 320A -
(x=100%) 270A 270A
Gamma di regolazione I2 3-320A 3-320A
Tensione a vuoto Uo 75Vdc 75Vdc
Grado di protezione IP IP23S IP23S
Classe isolamento H H
Dimensioni (lxwxh) 620x240x460 mm 620x240x460 mm
Peso 27.6 kg. 27.6 kg.
Norme di costruzione EN 60974-1/EN 60974-3 EN 60974-1/EN 60974-3
EN 60974-10 EN 60974-10
Cavo di alimentazione 4x4 mm2 4x4 mm2
Lunghezza cavo di alimentazione 5m 5m
* Questa apparecchiatura è conforme ai requisiti della normativa EN/IEC 61000-3-11.
* Questa apparecchiatura è conforme ai requisiti della normativa EN/IEC 61000-3-12 se la massima impendenza di rete ammessa al punto di
interfacciamento con la rete pubblica (punto di accoppiamento comune - point of common coupling, PCC) è inferiore o uguale al valore
Zmax dichiarato. Se l’apparecchiatura è connessa alla rete pubblica a bassa tensione, è responsabilità dell’installatore o dell’utilizzatore assicurar-
si, con l’eventuale consultazione del gestore della rete se necessario, che l’apparecchiatura possa essere connessa.
31
32
ENGLISH
Thanks...
We wish to thank you for choosing the QUALITY, TECHNOLOGY and RELIABILITY of SELCO products.
In order to take advantage of all functions and features of the equipment you have purchased, we recommend that you should read
the following instructions carefully: they will help you to better know the product and to achieve the best possible results.
Before performing any operation on the machine, make sure that you have thoroughly read and understood the contents of this
booklet. Do not perform modifications or maintenance operations which are not prescribed.
Do consult qualified personnel for any doubt or problem concerning the use of the machine, even if not described herein,.
This booklet is an integral part of the equipment and must accompany it when it changes location or is sold to third parties.
The user shall be responsible for keeping this booklet intact and legible.
SELCO s.r.l. reserves the right to modify this booklet at any time without notice.
All rights of translation and total or partial reproduction by any means whatsoever (including photocopy, film, and microfilm) are
reserved and reproduction is prohibited without the explicit written consent of SELCO s.r.l.
The directions provided herewith are of vital importance and therefore necessary to ensure the warranties.
The manufacturer accepts no liability in case of misuse or non-application of the directions by the users.
CE - DECLARATION OF CONFORMITY
Company
hereby declares that the equipment: GENESIS 3200 PME

conforms to the EU directives: 2014/35/EU LOW VOLTAGE DIRECTIVE
and that following harmonized standards have been duly applied: EN 60974-1
EN 60974-10 Class A
Any operation or modification that has not been previously authorized by SELCO s.r.l. will invalidate this certificate.
Lino Frasson
Chief Executive
33
INDEX
1 WARNING ................................................................................................................................................... 35
1.1 Work environment ............................................................................................................................... 35
1.2 User's and other persons' protection..................................................................................................... 35
1.3 Protection against fumes and gases ...................................................................................................... 36
1.4 Fire/explosion prevention ..................................................................................................................... 36
1.5 Prevention when using gas cylinders .................................................................................................... 36
1.6 Protection from electrical shock ........................................................................................................... 36
1.7 Electromagnetic fields & interferences .................................................................................................. 37
1.8 IP Protection rating .............................................................................................................................. 37
2 INSTALLATION............................................................................................................................................. 38
2.1 Lifting, transport & unloading .............................................................................................................. 38
2.2 Positioning of the equipment ............................................................................................................... 38
2.3 Connection .......................................................................................................................................... 38
2.4 Installation .......................................................................................................................................... 39
3 SYSTEM PRESENTATION .............................................................................................................................. 40
3.1 General................................................................................................................................................ 40
3.2 Front control panel .............................................................................................................................. 40
3.3 Starting Screen ..................................................................................................................................... 40
3.4 Test screen ........................................................................................................................................... 40
3.5 Main Screen ........................................................................................................................................ 40
3.6 Set up .................................................................................................................................................. 42
3.7 Synergic curves screen ......................................................................................................................... 45
3.8 Programs screen................................................................................................................................... 46
3.9 Interface personalisation ...................................................................................................................... 47
3.10 Lock/unlock ....................................................................................................................................... 48
3.11 External controls management ........................................................................................................... 48
3.12 Guard limits ....................................................................................................................................... 49
3.13 Alarms screen .................................................................................................................................... 49
3.14 Rear panel ........................................................................................................................................ 51
3.15 Sockets panel .................................................................................................................................... 51
4 ACCESSORIES .............................................................................................................................................. 51
4.1 General................................................................................................................................................ 51
4.2 RC 100 remote control ........................................................................................................................ 51
4.6 SR 17/26V series torches ...................................................................................................................... 52
4.7 MIG/MAG series torches ...................................................................................................................... 52
4.8 U/D MIG/MAG series torches .............................................................................................................. 52
4.9 DIGIMIG - MIG/MAG series torches .................................................................................................... 53
4.10 Push-Pull series torches ...................................................................................................................... 53
5 MAINTENANCE............................................................................................................................................ 53
6 TROUBLESHOOTING .................................................................................................................................. 53
7 WELDING THEORY ..................................................................................................................................... 56
7.1 Manual Metal Arc welding (MMA) ....................................................................................................... 56
7.2 TIG welding (continuos arc) ................................................................................................................. 56
7.2.1 Steel TIG welding ............................................................................................................................. 57
7.2.2 Copper TIG welding ......................................................................................................................... 57
7.3 Continuous wire welding (MIG/MAG) .................................................................................................. 57
8 TECHNICAL SPECIFICATIONS ..................................................................................................................... 60
SYMBOLS
Imminent danger of serious body harm and dangerous behaviours that may lead to serious body harm
Important advice to be followed in order to avoid minor injuries or damage to property
Technical notes to facilitate operations
34
1 WARNING Always use regulation shoes that are strong and
ensure insulation from water.
Before performing any operation on the machine,
make sure that you have thoroughly read and
understood the contents of this booklet.
Do not perform modifications or maintenance Always use regulation gloves ensuring electrical and
operations which are not prescribed. thermal insulation.
The manufacturer cannot be held responsible for damages to
persons or property caused by misuse or non-application of the
contents of this booklet by the user. Position a fire-retardant shield to protect the sur-
Please consult qualified personnel if you have any rounding area from rays, sparks and incandescent
doubts or difficulties in using the equipment. slags.
Advise any person in the area not to stare at the arc
or at the incandescent metal and to get an adequate
protection.
1.1 Work environment Wear masks with side face guards and a suitable
protection filter (at least NR10 or above) for the
eyes.
• All equipment shall be used exclusively for the operations for

which it was designed, in the ways and ranges stated on the Always wear safety goggles with side guards, espe-
rating plate and/or in this booklet, according to the national cially during the manual or mechanical removal of
and international directives regarding safety. Other uses than welding slag.
the one expressly declared by the manufacturer shall be con-
sidered totally inappropriate and dangerous and in this case
Do not wear contact lenses!.
the manufacturer disclaims all responsibility.
• This equipment shall be used for professional applications
only, in industrial environments.
The manufacturer shall not be held responsible for any dam-
ages caused by the use of the equipment in domestic environ- Use headphones if dangerous noise levels are
ments. reached during the welding.
lf the noise level exceeds the limits prescribed by
• The equipment must be used in environments with a tem- law, delimit the work area and make sure that any-
perature between -10°C and +40°C (between +14°F and one getting near it is protected with headphones or
+104°F). earphones.
The equipment must be transported and stored in envi-
ronments with a temperature between -25°C and +55°C • The systems must not undergo any kind of modification.
(between -13°F and 131°F). • Always keep the side covers closed while welding.
• The equipment must be used in environments free from dust, While loading and feeding the wire, keep your
acid, gas or any other corrosive substances. head away from the MIG/MAG torch. The wire that
• The equipment shall not be used in environments with a rela- is coming out can seriously damage your hands,
tive humidity higher than 50% at 40°C (104°F). face and eyes.
The equipment shall not be used in environments with a rela- Avoid touching items that have just been welded:
tive humidity higher than 90% at 20°C (68°F). the heat could cause serious burning or scorching.
• The system must not be used at an higher altitude than 2,000
metres (6,500 feet) above sea level.
Do not use this machine to defrost pipes. • Follow all the precautions described above also in all opera-
Do not use this equipment to charge batteries and/ tions carried out after welding since slag may detach from the
or accumulators. items while they are cooling off.
Do not use this equipment to jump-start engines.
• Check that the torch is cold before working on or maintaining it.
1.2 User's and other persons' protection Keep a first aid kit ready for use.
The welding process is a noxious source of radia- Do not underestimate any burning or injury.
tion, noise, heat and gas emissions.
Before leaving work, make the area safe, in order to

avoid accidental damage to people or property.
Wear protective clothing to protect your skin from
the arc rays, sparks or incandescent metal.
Clothes must cover the whole body and must be:
- intact and in good conditions
- fireproof
- insulating and dry
- well-fitting and without cuffs or turn-ups
35
1.3 Protection against fumes and gases 1.5 Prevention when using gas cylinders
• Fumes, gases and powders produced during the welding • Inert gas cylinders contain pressurized gas and can explode
process can be noxious for your health. if the minimum safe conditions for transport, storage and use
Under certain circumstances, the fumes caused by welding are not ensured.
can cause cancer or harm the foetus of pregnant women. • Cylinders must be secured in a vertical position to a wall or
• Keep your head away from any welding gas and fumes. other supporting structure, with suitable means so that they
• Provide proper ventilation, either natural or forced, in the cannot fall or accidentally hit anything else.
work area. • Screw the cap on to protect the valve during transport, com-
• In case of poor ventilation, use masks and breathing apparatus. missioning and at the end of any welding operation.
• In case of welding in extremely small places the work should • Do not expose cylinders to direct sunlight, sudden changes
be supervised by a colleague standing nearby outside. of temperature, too high or extreme temperatures. Do not
• Do not use oxygen for ventilation. expose cylinders to temperatures too low or too high.
• Ensure that the fumes extractor is working by regularly check- • Keep cylinders away from naked flames, electric arcs, torches or
ing the quantity of harmful exhaust gases versus the values electrode guns and incandescent material sprayed by welding.
stated in the safety regulations. • Keep cylinders away from welding circuits and electrical cir-
• The quantity and the danger level of the fumes depends on cuits in general.
the parent metal used, the filler metal and on any substances • Keep your head away from the gas outlet when opening the
used to clean and degrease the pieces to be welded. Follow cylinder valve.
the manufacturer's instructions together with the instructions • Always close the cylinder valve at the end of the welding
given in the technical sheets. operations.
• Do not perform welding operations near degreasing or paint- • Never perform welding operations on a pressurized gas cylinder.
ing stations.
Position gas cylinders outdoors or in places with good ventila- 1.6 Protection from electrical shock
tion.
1.4 Fire/explosion prevention

• Electric shocks can kill you.
• Avoid touching live parts both inside and outside the welding
• The welding process may cause fires and/or explosions. system while this is active (torches, guns, earth cables, elec-
trodes, wires, rollers and spools are electrically connected to
• Clear the work area and the surrounding area from any flam- the welding circuit).
mable or combustible materials or objects.
Flammable materials must be at least 11 metres (35 feet) from • Ensure the system and the welder are insulated electrically by
the welding area or they must be suitably protected. using dry bases and floors that are sufficiently insulated from
Sparks and incandescent particles might easily be sprayed the earth.
quite far and reach the surrounding areas even through • Ensure the system is connected correctly to a socket and a
minute openings. Pay particular attention to keep people and power source equipped with an earth conductor.
property safe.
• Do not touch two torches or two electrode holders at the
• Do not perform welding operations on or near containers same time.
under pressure. lf you feel an electric shock, interrupt the welding operations
• Do not perform welding operations on closed containers or immediately.
pipes. The arc striking and stabilizing device is designed
Pay particular attention during welding operations on pipes for manual or mechanically guided operation.
or containers even if these are open, empty and have been
cleaned thoroughly. Any residue of gas, fuel, oil or similar
materials might cause an explosion.
Increasing the length of torch or welding cables
• Do not weld in places where explosive powders, gases or more than 8 m will increase the risk of electric
vapours are present. shock.
• When you finish welding, check that the live circuit cannot
accidentally come in contact with any parts connected to the
earth circuit.
• Position a fire-fighting device or material near the work area.
36
1.7 Electromagnetic fields & In this case it is the responsibility of the installer or user of the
interferences equipment to ensure, by consultation with the distribution
network operator if necessary, that the equipment may be con-
nected.
• The welding current passing through the internal and external In case of interference, it may be necessary to take further pre-
system cables creates an electromagnetic field in the proxim- cautions like the filtering of the mains power supply.
ity of the welding cables and the equipment itself. lt is also necessary to consider the possibility of shielding the
power supply cable.
• Electromagnetic fields can affect the health of people who
are exposed to them for a long time (the exact effects are still
Welding cables
unknown).
To minimise the effects of electromagnetic fields follow the fol-
Electromagnetic fields can interfere with some equipment like
lowing instructions:
pacemakers or hearing aids.
- Where possible, collect and secure the earth and power
Persons fitted with pacemakers must consult their cables together.
doctor before undertaking arc welding or plasma - Never coil the welding cables around your body.
cutting operations. - Do not place your body in between the earth and power
cables (keep both on the same side).
- The cables must be kept as short as possible, positioned as
EMC equipment classification in accordance with EN/IEC close as possible to each other and laid at or approximately
60974-10 (See rating plate or technical data) at ground level.
Class B equipment complies with electromagnetic compatibility - Position the equipment at some distance from the welding
requirements in industrial and residential environments, includ- area.
ing residential locations where the electrical power is provided - The cables must be kept away from any other cables.
by the public low-voltage supply system.
Class A equipment is not intended for use in residential locations Earthing connection
where the electrical power is provided by the public low-voltage The earth connection of all the metal components in the welding
supply system. There may be potential difficulties in ensuring equipment and in the close aerea must be taken in considera-
electromagnetic compatibility of class A equipment in those tion.
locations, due to conducted as well as radiated disturbances. The earthing connection must be made according to the local
regulations.
Installation, use and area examination
This equipment is manufactured in compliance with the Earthing the workpiece
requirements of the EN60974-10 harmonized standard and is When the workpiece is not earthed for electrical safety reasons
identified as "CLASS A" equipment. or due to its size and position, the earthing of the workpiece
This unit must be used for professional applications only, in may reduce the emissions. It is important to remember that the
industrial environments. earthing of the workpiece should neither increase the risk of
The manufacturer will accept no responsability for any damages accidents for the user nor damage other electric equipment.
caused by use in domestic environments. The earthing must be made according to the local regulations.
The user must be an expert in the activity and as such Shielding
is responsible for installation and use of the equip- The selective shielding of other cables and equipment present
ment according to the manufacturer's instructions. in the surrounding area may reduce the problems due to elec-
lf any electromagnetic interference is noticed, the tromagnetic interference. The shielding of the entire welding
user must solve the problem, if necessary with the equipment can be taken in considered for special applications.
manufacturer's technical assistance.
In any case electromagnetic interference problems 1.8 IP Protection rating
S
must be reduced until they are not a nuisance any
longer.
Before installing this apparatus, the user must evalu-

IP23S
ate the potential electromagnetic problems that
- Enclosure protected against access to dangerous parts by fin-
may arise in the surrounding area, considering in
gers and against ingress of solid foreign bodies with diameter
particular the health conditions of the persons in
greater than/equal to 12.5 mm
the vicinity, for example of persons fitted with pace-
- Enclosure protected against rain at an angle of 60°.
makers or hearing aids.
- Enclosure protected against harmful effects due to the ingress
of water when the moving parts of the equipment are not
Mains power supply requirements (See technical data)
operating.
High power equipment may, due to the primary current drawn
form the mains supply, influence the power quality of the grid.
Therefore connection restrictions or requirements regarding the
maximum permissible mains impedance (Zmax) or the required
minimum supply capacity (Ssc) at he interface point to the pub-
lic grid (point of common coupling, PCC) may apply for some
types of equipment (see technical data).
37
2 INSTALLATION 2.3 Connection
Installation should be performed only by expert
personnel authorised by the manufacturer.
The equipment is provided with a power supply cable for con-

nection to the mains.
During installation, ensure that the power source
The system can be powered by:
is disconnected from the mains.
- three-phase 400V
- three-phase 230V
CAUTION: to prevent injury to persons or damage
The multiple connection of power sources (series
to the equipment, the selected mains voltage and
or parallel) is prohibited.
fuses must be checked BEFORE connecting the
machine to the mains. Also check that the cable is
connected to a socket provided with earth contact.
Operation of the equipment is guaranteed for volt-
2.1 Lifting, transport & unloading age tolerances up to ±15% with respect to the
rated value.
The equipment can be powered by a generating set

- The equipment is provided with a handle for hand transportation. guarantees a stable power supply voltage of ±15%
- The equipment is not equipped with specific lifting elements. with respect to the rated voltage value declared by
Use a fork lift truck paying attention during operations in the manufacturer, under all possible operating condi-
order to prevent the generator from tipping over. tions and at the maximum rated power.
Do not underestimate the weight of the equip-
ment: see technical specifications. Normally we recommend the use of generating
sets with twice rated power of a single phase
Do not move or position the suspended load power source or 1.5 times that of a three-phase
above persons or things. power source.
Do not drop or apply undue pressure on the The use of electronic control type generating sets
equipment. is recommended.
2.2 Positioning of the equipment In order to protect users, the equipment must be
correctly earthed. The power supply voltage is pro-
vided with an earth lead (yellow - green), which
must be connected to a plug provided with earth
contact.
The electrical connections must be made by
skilled technicians with the specific professional
and technical qualifications and in compliance
with the regulations in force in the country where
the equipment is installed.
The power source supply cable is provided with a yellow/
green wire that must ALWAYS be earthed. This yellow/green
wire shall NEVER be used with other voltage conductors.
Verify the existence of the earthing in the equipment used
and the good condition of the sockets.
Install only certified plugs according to the safety regula-
Keep to the following rules: tions.
- Provide easy access to the equipment controls and connec-
tions.
- Do not position the equipment in very small spaces.
- Do not place the equipment on surfaces with inclination
exceeding 10° from to the horizontal plane.
- Position the equipment in a dry, clean and suitably ventilated
place.
- Protect the equipment against pouring rain and sun.
38
2.4 Installation Connection for MIG/MAG welding
Connection for MMA welding

The connection shown in the figure produces
reverse polarity welding. To obtain straight polar-
ity welding, reserve the connection.
- Connect the CAN-BUS signal cable for the control of external

devices (such as RC) to the appropriate connector (11).
- Insert the connector and rotate the ring nut clockwise until
the parts are properly secured.
- Connect the power cable (12) to the appropriate outlet (13).
Insert the plug and turn clockwise until all parts are secured.
- Connect the signal cable (14) to the appropriate connector (15).
Insert the connector and screw the ring nut clockwise until all
parts are secured.
- Connect (3) the earth clamp to the negative socket (-) (4) of - Connect the gas hose (9) to the pressure reducing valve of the
the power source. cylinder or to the gas supply connection (10).
- Connect (1) the electrode holder to thpositive socket (+) (2) - Connect the water pipe (blue colored ) to the outlet
of the power source (WF). quick connector of the cooling unit.
- Connect the water pipe (red colored ) to the inlet quick
Connection for TIG welding connector of the cooling unit.
- Connect (4) the earth clamp to the positive socket (+) (3)
ofthe power source. - Connect the red colored water pipe of the torch to the
- Connect the TIG torch coupling (5) to the torch socket (6) inlet quick connector of the cooling unit.
ofthe power source. - Connect the blue colored water pipe of the torch to the
- Separately connect the torch gas hose (9) connector to the gas outlet quick connector of the cooling unit.
main (10). - Connect the MIG torch (18) to the central adapter (19), ensur-
The protection gas flow can be adjusted using ing that the fastening ring is fully tightened.
the tap normally found on the torch. - Connect (20) the earth clamp to the negative socket (-) (21) of
the power source.
39
3 SYSTEM PRESENTATION 9 Programs
Allows the storage and management of 64 welding
3.1 General programs which can be personalised by the operator.
They are fully digital multiprocessor systems (data processing on
DSP and communication over CAN-BUS), capable of meeting 3.3 Starting Screen
the various requirements of the welding world in the best pos- When switched on, the generator performs a succession of
sible way. checks in order to guarantee the correct operation of the system
The presence of a powerful microprocessor allows full control of and of all the devices connected to it.
all the welding functions, making this system suitable for various At this stage the gas test is also carried out to check the proper
types of welding process such as MMA, TIG DC LIFT START, connection to the gas supply system (system for automation and
MIG/MAG, Pulsed-MIG, Double Pulsed-MIG. robotics).
3.2 Front control panel 3.4 Test screen

When the side panel (coil compartment) is open, the welding
operations are inhibited.
The test screen appears on the LCD display.
1
Wire feed
2
Wire withdrawal (automation and robotics)
1 Power supply 3
Indicates that the equipment is connected to the mains Compressed air test (automation and robotics)
and is on. 4
2 General alarm Gas test
Indicates the possible intervention of protection devices 5 Wire speed
such as the temperature protection (consult the “Alarm Allows the regulation of the wire feed rate.
codes” section). Minimum 1 m/min, Maximum 22 m/min,
3 Power on Default 1.0m/min
Indicates the presence of voltage on the equipment 6
outlet connections. Side panel open
7 Heading
4 7-segment display
Allows the display of certain pieces of important infor-
Allows the general welding machine parameters to be
mation relating to the selected process.
displayed during start-up, settings, current and voltage
readings, while welding, and encoding of the alarms.
3.5 Main Screen
5 LCD display (3.5"/4.7") Allows the control of the system and of the welding process,
Allows the general welding machine parameters to be showing the main settings.
displayed during start-up, settings, current and voltage
MMA
readings, while welding, and encoding of the alarms.
Allows all the operations to be displayed instantaneously.
6 Main adjustment handle
Allows entry to set up, the selection and the setting of
the welding parameters.
7 Processes/functions
Let you select the various system functions (welding
process, welding mode, current pulse, graphic mode,
etc.).
8 Synergy
Lets you select a preset welding program (synergy) by
choosing a few simple settings:
- wire type
- gas type
- wire diameter
40
TIG DC 2 Welding parameters
MIG/MAG
2a Welding parameters
Select the required parameter by pressing the encoder
button.
Adjust the value of the selected parameter by rotating
the encoder.
2b Parameter icon
2c Parameter value
2d Unit of measurement of the parameter
3 Functions
Allow the setting of the most important process func-
tions and welding methods.
1 Heading
Allows the display of certain pieces of important infor-
mation relating to the selected process:
3a
Allows the selection of the welding process
MMA
TIG DC
- The synergic curve selected
1a Type of filler metal MIG/MAG
1b Wire diameter
1c Type of gas Pulsed MIG/MAG
- Welding parameters 3b
1d Welding current MIG/MAG - Pulsed MIG/MAG
1e Part thickness Allows the selection of the welding method
1f Corner bead
1g Welding voltage 2 Step
4 Step
Crater filler
41
3c To exit the set up, go to parameter "O" (save and quit) and press
MMA Synergy the encoder.
Allows you to set the best arc dynamics, List of set up parameters (MMA)
selecting the type of electrode used: 0 Save and quit
STD Basic/Rutile Allows you to save the changes and exit the set up.
CLS Cellulose
CrNi Steel 1 Reset
Alu Aluminium Allows you to reset all the parameters to the default
Cast iron Cast iron values.
Selecting the correct arc dynamics enables maximum 3 Hot start
benefit to be derived from the power source to achieve Allows adjustment of the hot start value in MMA.
the best possible welding performances. Permits an adjustable hot start in the arc striking phases,
Perfect weldability of the electrode used is not guaran- facilitating the start operations.
teed (weldability depends on the quality of the consum- Parameter set as a percentage (%) of the welding current.
ables and their preservation, the operating and welding Minimum Off, Maximum 500%, Default 80%
conditions, the numerous possible applications, etc.). 7 Welding current
MIG/MAG - Pulsed MIG/MAG Permits adjustment of the welding current.
Double pulsed inactive Parameter set in Amps (A).
Minimum 3A, Maximum Imax, Default 100A
Double pulsed active 8 Arc force
Allows adjustment of the Arc force value in MMA.
3d Permits an adjustable energetic dynamic response in
MIG/MAG - Pulsed MIG/MAG welding, facilitating the welder's operations.
Display type Parameter set as a percentage (%) of the welding current.
Minimum Off, Maximum 500%, Default 30%
4 VRD Voltage Reduction Device It enables the desired V/I characteristic to be selected.
Shows that the no-load voltage of the equipment is
controlled. I = C Constant current
The increase or reduction in arc length has no effect on
5 Measurements the welding current required.
During the welding operation, the real current and volt-
age measurements are shown on the LCD display. Basic, Rutile, Acid, Steel, Cast iron
1÷ 20* Falling characteristic with adjustable slope

The increase in arc length causes a reduction in welding
current (and vice versa) according to the value imposed
by 1 to 20 amps per volt.
Cellulose, Aluminium
5a Welding current
5b Welding voltage
P = C* Constant power
The increase in arc length causes a reduction in the
3.6 Set up welding current (and vice versa) according to the law:
V.I = K.
* Increasing the value of the arc force to reduce the risks

of sticking of the electrode.
312 Arc detachment voltage
Permits set up and adjustment of a series of additional parameters Allows you to set the voltage value at which the electric
for improved and more accurate control of the welding system. arc switch-off is forced.
The parameters present at set up are organised in relation to the It permits improved management of the various oper-
welding process selected and have a numerical code. ating conditions that occur. In the spot welding phase,
Entry to set up: by pressing the encoder key for 5 sec. for example, a low arc detachment voltage reduces
Selection and adjustment of the required parameter: by turning re-striking of the arc when moving the electrode away
the encoder until displaying the numerical code relating to that from the piece, reducing spatter, burning and oxidisa-
parameter. If the encoder key is pressed at this point, the value set tion of the piece.
for the parameter selected can be displayed and adjusted. If using electrodes that require high voltages, you are
Exit from set up: to quit the "adjustment" section, press the advised to set a high threshold to prevent arc extinction
encoder again. during welding.
42
Never set an arc detachment voltage higher than 553 Contrast (LCD 4.7")
the no-load voltage of the power source. Permits adjustment of the display contrast.
Minimum -20, Maximum +20
601 Adjustment step
Parameter set in Volts (V). Permits adjustment of the variation step on the up-
Minimum 0V, Maximum 99.9V, Default 57V down keys.
500 Allows the selection of the required graphic interface: Minimum Off, Maximum MAX, Default 1
XE (Easy Mode) 602 CH1, CH2, CH3, CH4 External parameter
XA (Advanced Mode) Allows the management of external parameter 1 (mini-
XP (Professional Mode) mum value, maximum value, default value, parameter
selected).
Allows access to the higher set-up levels: (Consult the “External controls management” section).
USER: user 751 Current reading
SERV: service Allow the real value of the welding current to be dis-
SELCO: Selco played.
551 Lock/unlock 752 Voltage reading
Allows the locking of the panel controls and the insertion Allows the real value of the welding voltage to be dis-
of a protection code (consult the “Lock/unlock” section). played.
552 Buzzer tone 755 Gas flow reading
Permits adjustment of the buzzer tone. Allows the real gas flow value to be displayed.
Minimum Off, Maximum 10, Default 10
553 Contrast (LCD 4.7") 757 Wire speed reading
Permits adjustment of the display contrast. Allow the value of the motor encoder 1 to be displayed.
601 Adjustment step 760 (Motor) Current reading
Permits adjustment of the variation step on the up- Allow the real value of the (motor) current to be dis-
down keys. played.
Minimum Off, Maximum MAX, Default 1 765 Coolant temperature reading
602 CH1 External parameter Allow the real value of coolant temperature reading to
Allows the management of external parameter 1 (mini- be displayed.
mum value, maximum value). 801 Guard limits
(Consult the “External controls management” section). Allows the setting of the warning limits and of the guard
751 Current reading limits.
Allow the real value of the welding current to be dis- Allows the accurate control of the various welding
played. phases (consult the “Guard limits” section).
752 Voltage reading
Allows the real value of the welding voltage to be dis- List of set up parameters (MIG/MAG-Pulsed MIG/MAG)
played. 0 Save and quit
Allows you to save the changes and exit the set up.
List of set up parameters (TIG)
0 Save and quit 1 Reset
Allows you to save the changes and exit the set up. Allows you to reset all the parameters to the default
values.
1 Reset 2 Synergy
Allows you to reset all the parameters to the default Allows selection of the manual MIG ( ) or syner-
values. gic MIG ( ) process by setting the type of mate-
7 Welding current rial to be welded.
Permits adjustment of the welding current. (Consult the “Synergic curves screen” section).
Parameter set in Amps (A). 3 Wire speed
Minimum 3A, Maximum Imax, Default 100A Allows the regulation of the wire feed rate.
500 Allows the selection of the required graphic interface: Minimum 0.5 m/min, Maximum 22 m/min
XE (Easy Mode) 4 Current
XA (Advanced Mode) Allows the regulation of the welding current.
XP (Professional Mode) Minimum 6A, Maximum Imax
5 Part thickness
Allows access to the higher set-up levels:
Allows the thickness of the part being welded to be set.
USER: user
Allows the setting of the system via the regulation of the
SERV: service
part being welded.
SELCO: Selco
6 Corner bead
551 Lock/unlock
Lets you set bead depth in a corner joint.
Allows the locking of the panel controls and the inser-
tion of a protection code (consult the “Lock/unlock”
7 Arc length
section).
Allows regulation of the arc length during welding.
552 Buzzer tone
Minimum -5.0, Maximum +5.0, Default syn
Permits adjustment of the buzzer tone.
10 Pre-gas
Allows you to set and adjust the gas flow prior to striking
of the arc.
43
Permits filling of the torch with gas and preparation of Parameter setting: Percentage (%).
the environment for welding. Minimum 1%, Maximum 99%, Default off
Minimum off, Maximum 25 sec., Default 0.1 sec. 25 Initial increment
11 Soft start Allows regulation of the wire speed value during the
Permits adjustment of the wire feed speed in the phases first “crater-filler” welding phase.
prior to arc striking. Makes it possible to increase the energy supplied to
Given as a % of the wire speed set. the part during the phase when the material (still cold)
Permits striking at reduced speed, therefore softer and requires more heat in order to melt evenly.
with less spatter. Minimum 20%, Maximum 200%, Default 120%
Minimum 10%, Maximum 100%, Default 50% 26 Crater filler
12 Motor slope Allows regulation of the wire speed value during the weld
Allows you to set a gradual transition between the closing phase.
sparking wire speed and the welding wire speed. Makes it possible to reduce the energy supplied to the part
Minimum off, Maximum 1.0 sec., Default off during the phase when the material is already very hot,
15 Burn back thus reducing the risk of unwanted deformations.
Permits adjustment of the wire burn time, preventing Minimum 20%, Maximum 200%, Default 80%
sticking at the end of welding. 27 Initial increment time
Permits adjustment of the length. Lets you set the initial increment time. Lets you auto-
Permits adjustment of the length of the piece of wire mate the “crater filler” function.
outside the torch. Minimum 0.1s, Maximum 99.9s, Default Off
Minimum -2.00, Maximum +2.00, Default 0.00 28 Crater filler time
16 Post-gas Lets you set the “crater filler” time. Lets you automate
Permits setting and adjustment of the gas flow at the the "crater filler” function.
end of welding. Minimum 0.1s, Maximum 99.9s, Default Off
Minimum off, Maximum 10 sec., Default 2 sec. 30 Spot welding
19 Duty cycle (double pulsed) Allows you to enable the "spot welding" process and
Permit adjustment of the duty cycle in double pulse. establish the welding time.
Parameter setting: percentage (%). Minimum 0.1s, Maximum 25s, Default off
Minimum 10%, Maximum 90%, Default 50% 31 Pause point
20 Double pulsed Allows you to enable the "pause point" process and
Allows enablement of the “Double Pulsed” function. establish the pause time between one welding opera-
Allows regulation of the pulsation amplitude. tion and another.
Minimum 0%, Maximum 100%, Default ±25% Minimum 0.1s, Maximum 25s, Default off
34 Initial increase slope
Allows to set a gradual transition between the initial
wire speed and the welding wire speed.
Parameter setting: seconds (sec.).
Minimum 0 sec., Maximum 10 sec., Default Off
35 Crater filler slope
Parameter setting: meters per minute (m/min). Allows to set a gradual transition between the welding
Minimum 0.5m/min, Maximum 22m/min, Default wire speed and crater filler wire speed.
2.5m/min Parameter setting: seconds (sec.).
Minimum 0 sec., Maximum 10 sec., Default Off
202 Inductance
Allows electronic regulation of the series inductance of
the welding circuit.
Makes it possible to obtain a quicker or slower arc to
compensate for the welder’s movements and for the
natural welding instability.
21 Pulse frequency Low inductance = reactive arc (more spatter).
Allows the impulse frequency to be regulated. High inductance = less reactive arc (less spatter).
Minimum 0.1Hz, Maximum 5.0Hz, Default 2.0Hz Minimum -30, Maximum +30, Default syn
22 Secondary voltage 330 Voltage
Allows regulation of the secondary pulsation level voltage. Lets you set welding voltage.
Makes it possible to obtain greater arc stability during
the various pulsation phases.
Minimum -5.0, Maximum +5.0, Default syn 399 Welding speed
23 Pulsed slopes (double pulsed) Lets you set welding speed.
Allows setting of a slope time during the pulse operation. Minimum 20cm/min, Maximum 200cm/min, Default
Parameter setting: percentage (%). 35cm/min (reference speed for manual welding).
Minimum 1%, Maximum 100%, Default off Syn: allows automatic setting of the welding parameters
24 Bilevel (4 Step - crater filler) using the robot speed value on an analog input.
Permits adjustment of the secondary wire speed in the (Consult the "System configuration" section - Set up
bilevel welding mode. Service).
If the welder now presses and releases the button quickly, 500 Allows the selection of the required graphic interface:
“ ” can be used; by pressing and releasing it quickly XE (Easy Mode)
again, “ ” is used again, and so on. XA (Advanced Mode)
XP (Professional Mode)
44
Allows access to the higher set-up levels: 801 Guard limits
USER: user Allows the setting of the warning limits and of the guard
SERV: service limits.
SELCO: Selco Allows the accurate control of the various welding
551 Lock/unlock phases (consult the “Guard limits” section).
Allows the locking of the panel controls and the inser-
tion of a protection code (consult the “Lock/unlock” 3.7 Synergic curves screen
section). 1 General
552 Buzzer tone Allows the selection of the required welding method.
Permits adjustment of the buzzer tone.
553 Contrast (LCD 4.7")
Permits adjustment of the display contrast.
601 Regulation step
Allows the regulation of a parameter with a step that
can be personalised by the operator.
Minimum 1, Maximum Imax, Default 1
602 External parameter CH1, CH2, CH3, CH4
Allows the management of external parameter (mini-
mum value, maximum value, default value, parameter
selected). 1
(Consult the “External controls management” section). It allows the selection of:
606 U/D torch Synergic welding method
Allows the management of the external parameter Makes it possible to use a series of pre-settings
(CH1) (parameter selected). (synergic curves) available in the memory of the
705 Circuit resistance calibration system.
Lets you calibrate the system. The changing and correction of the initial set-
Press the encoder knob to access parameter 705. tings proposed by the system is allowed.
Place the tip of the wire guide in electrical contact with Manual welding method
the work piece. Allows the manual setting and regulation of
Press and hold the torch trigger for at least 1 s. each individual welding parameter (MIG/
751 Current reading MAG).
Allow the real value of the welding current to be dis-
Select however one of suggested synergies (5-6) in
played.
order to take advantage of ignition potentiality,
752 Voltage reading
closing arc features….
Allows the real value of the welding voltage to be dis-
played.
755 Gas flow reading 2/3
Allows the real gas flow value to be displayed. Lets you select:
- type of filler material
757 Wire speed reading - gas type
Allow the value of the motor encoder 1 to be displayed. 4
Lets you select:
758 Robot movement speed - wire diameter
Allows the arm movement speed of a robot or an auto- 5
mation device to be displayed. - Type of filler material
760 (Motor) Current reading - Gas type
Allow the real value of the (motor) current to be dis- 6 Wire diameter
played. 7 Header
761 Wire speed reading (See the "Main screen" section).
Allow the value of the motor encoder 2 to be displayed. NO PROGRAM
Indicates that the selected synergic program is not avail-
762 (Motor) Current reading able or is not consistent with the other system settings.
Allow the real value of the (motor) current to be dis-
played.
763 Wire speed reading
Allow the real value of the wire speed to be displayed.
764 Coolant flow reading

Allow the value of the coolant flow reading.
765 Coolant temperature reading

Allow the real value of coolant temperature reading to
be displayed.
45
2 Synergic curves 3.8 Programs screen
MIG/MAG 1 General
Filler Gas Ø Prog. Prog. Allows the storage and management of 64 welding pro-
material type (mm) No. Code grams which can be personalised by the operator.
G3/4 Si1 CO2 0.8 2 79.S1.002
1.0 3 79.S1.003
1.2 4 79.S1.004
G3/4 Si1 Ar 18%CO2 0.8 7 79.S1.007
1.0 8 79.S1.008
1.2 9 79.S1.009
CrNi 19 9 Ar 2%CO2 0.8 12 79.S1.050
1.0 13 79.S1.051
1.2 14 79.S1.052
AlMg5 Ar 0.8 17 79.S1.106
1.0 18 79.S1.107
1.2 19 79.S1.108
AlSi5 Ar 0.8 22 79.S1.110
1.0 23 79.S1.111
1.2 24 79.S1.112 1/2/3/4 Functions
Al99,5 Ar 0.8 27 79.S1.114 5 Number of the selected program
1.0 28 79.S1.115 6 Main parameters of the selected program
1.2 29 79.S1.116 7 Description of the selected program
CuAl8 Ar 0.8 32 79.S1.094 8 Heading
1.0 33 79.S1.095
1.2 34 79.S1.096 (consult the “Main screen” section).
CuSi3 Ar 0.8 37 79.S1.098
1.0 38 79.S1.099 2 Program storage
1.2 39 79.S1.100
Basic FCW Ar 18%CO2 1.2 42 79.S1.020
1.6 44 79.S1.022
Rutil FCW Ar 18%CO2 1.2 46 79.S1.024
1.6 48 79.S1.026
Metal FCW Ar 18%CO2 1.2 50 79.S1.032
1.6 52 79.S1.034
CrNi 19 9 FCW Ar 18%CO2 1.2 54 79.S1.086
1.6 56 79.S1.087
Pulsed MIG/MAG Enter the “program storage” menu by pressing button

Filler Gas Ø Prog. Prog. for at least 1 second.
material type (mm) No. Code
G3/4 Si1 Ar 18%CO2 0.8 7 79.P1.007
1.0 8 79.P1.008
1.2 9 79.P1.009
CrNi 19 9 Ar 2%CO2 0.8 12 79.P1.050
1.0 13 79.P1.051
1.2 14 79.P1.052
AlMg5 Ar 0.8 17 79.P1.106
1.0 18 79.P1.107
1.2 19 79.P1.108
AlSi5 Ar 0.8 22 79.P1.110
1.0 23 79.P1.111
1.2 24 79.P1.112
Al99,5 Ar 0.8 27 79.P1.114 ù
1.0 28 79.P1.115
1.2 29 79.P1.116
CuAl8 Ar 0.8 32 79.P1.094
1.0 33 79.P1.095
1.2 34 79.P1.096
CuSi3 Ar 0.8 37 79.P1.098
1.0 38 79.P1.099
1.2 39 79.P1.100
Basic FCW Ar 18%CO2 1.2 42 79.P1.020
1.6 44 79.P1.022
Rutil FCW Ar 18%CO2 1.2 46 79.P1.024
1.6 48 79.P1.026
Metal FCW Ar 18%CO2 1.2 50 79.P1.032
1.6 52 79.P1.034 Select the required program (or the empty memory) (5)
CrNi 19 9 FCW Ar 18%CO2 1.2 54 79.P1.086 by rotating the encoder.
1.6 56 79.P1.087
Program stored
Memory empty
Cancel the operation by pressing button (2) .
Save all the current settings on the selected program by
pressing button (3) .
46
4 Program cancellation
Introduce a description of the program (7).

Select the required program by rotating the encoder.
- Select the required letter by rotating the encoder.
Delete the selected program by pressing button (1)
- Store the selected letter by pressing the encoder.
.
- Cancel the last letter by pressing button (1) .
Cancel the operation by pressing button (2) . Confirm the operation by pressing button (2) .
Confirm the operation by pressing button (3) .

The storage of a new program on an already occupied
memory location requires cancellation of the memory
location by an obligatory procedure.
Confirm the operation by pressing button (1) .

3.9 Interface personalisation

Cancel the operation by pressing button (2) . Allows the parameters to be customized on the main menu.
500 Allows the selection of the required graphic interface:
Remove the selected program by pressing button (1) XE (Easy Mode)
. XA (Advanced Mode)
Resume the storage procedure. XP (Professional Mode)
3 Program retrieval PROCESS PARAMETER
XE MMA
TIG DC
MIG/MAG ( )
Pulsed
MIG/MAG
XA MMA
TIG DC
Retrieve the 1st program available by pressing button
MIG/MAG
.
( )
Pulsed
MIG/MAG
MMA
XP
TIG DC
MIG/MAG
Pulsed
Select the required program by pressing button .

MIG/MAG
( )
Select the required program by rotating the encoder.
Only the memories location occupied by a program
are retrieved, while the empty ones are automatically
skipped.
47
1 7 segment display personalisation
- Access the panel functionalities temporarily (5 minutes) by

Enter set-up by pressing the encoder button for at least rotating the encoder and entering the correct password.
5 seconds. Confirm the change made by pressing button/encoder.
Select the required parameter by rotating the encoder. - Unlock the control panel definitively by entering set-up (fol-
Store the selected parameter in the 7 segment display low the instructions given above) and bring back parameter
by pressing button (2) . 551 to “off”.
Save and exit the current screen by pressing button (4) Confirm the changes made by pressing button (4) .
.
Confirm the change made by pressing the encoder.
Default I1
3.11 External controls management
Allows the setting of the welding parameters management
3.10 Lock/unlock
method by the external devices (RC, torch…).
Allows all the settings to be locked from the control panel with
a security password.
Enter set-up by pressing the encoder key for at least 5 seconds.
Select the required parameter (551).
Enter set-up by pressing the encoder key for at least 5 seconds.

Select the required parameter (602).
Activate the regulation of the selected parameter by pressing the

encoder button.
Enter the “External controls management” screen by pressing

the encoder button.
Select the required RC remote control output (CH1, CH2, CH3,
Set a numerical code (password) by rotating the encoder. CH4) by pressing button (1).
Confirm the change made by pressing the encoder button. Select the required parameter (Min-Max-parameter) by pressing
Save and exit the current screen by pressing button (4) . the encoder button.
Adjust the required parameter (Min-Max-parameter) by rotating
The carrying out of any operation on a locked control panel the encoder.
causes a special screen to appear.
Save and exit the current screen by pressing button (4) .
48
3.12 Guard limits
Allows the welding process to be controlled by setting warning
limits and guard limits for the
main measurable parameters :
Welding current
Welding voltage
Gas flow
Automation movement 7 Warning limits line

8 Alarm limits line
Current Consumption (motor 1) 9 Minimum levels column
10 Maximum levels column
Current Consumption (motor 2) Select the required box by pressing the encoder key (the select-
ed box is displayed with reverse contrast).
Adjust the level of the selected limit by rotating the encoder.
Coolant flow
Save and exit the current screen by pressing button (4) .
Wire speed
Coolant temperature
Passing one of the warning limits causes a visual signal to appear

on the control panel.
Passing one of the alarm limits causes a visual signal to appear
on the control panel and the immediate blockage of the weld-
ing operations.
It is possible to set start and end of welding filters to prevent
error signals during the striking and extinction of the arc (consult
Enter set-up by pressing the encoder button for at least 5 sec- the “Set up” section - Parameters 802-803-804).
onds.
Select the required parameter (801). 3.13 Alarms screen
Allows the intervention of an alarm to be indicated and provides
the most important indications for the solution of any problem
encountered.
Enter the “Guard limits” screen by pressing the encoder button.

Select the required parameter by pressing button (1) .
Select the method of setting the guard limits by pressing button 1 Alarm icon
(2) .
/ Absolute value 2 Alarm code
%
Percentage value
3 Alarm type
49
Alarm codes E50 Wire stuck alarm
E01, E02, E03 Temperature alarm
E51 Unsupported settings alarm

E05 Current too high alarm
E52 Anti-collision alarm

E06 Power module alarm (Boost)
E53 External flow switch alarm

E07 Wire feed motor supply alarm
E99 General alarm

E08 Blocked motor alarm
Guard limits code

E10 Power module alarm
E54 Current level exceeded (Alarm)
E11, E19 System configuration alarm

E62 Current level exceeded (Warning)
E12 Communication alarm (WF - DSP)

E55 Current level exceeded (Alarm)
E13 Communication alarm (FP)

E63 Current level exceeded (Warning)
E14, E15, E18 Program not valid alarm

E56 Voltage level exceeded (Alarm)
E16 Communication alarm (RI)

E64 Voltage level exceeded (Warning)
E17 Communication alarm (μP-DSP)

E57 Voltage level exceeded (Alarm)
E20 Memory fault alarm

E65 Voltage level exceeded (Warning)
E21, E32 Data loss alarm

E60 Speed limit exceeded (Alarm)
E22 LCD display alarm

E68 Speed limit exceeded (Warning)
E29 Incompatible measurements alarm

E61 Speed limit exceeded (Alarm)
E30 Communication alarm (HF)

E69 Speed limit exceeded (Warning)
E38 Undervoltage alarm

E70 Incompatible "WARNING" alarm
E39, E40 System power supply alarm

E71 Liquid coolant overtemperature alarm
E43 Coolant shortage alarm E72 Blocked motor alarm
E48 Wire out alarm E73 Wire supply alarm
E49 Emergency switch alarm
50
E74 Motor 1 current level exceeded (Warning) 3.15 Sockets panel
E75 Motor 2 current level exceeded (Warning)
E76 Liquid coolant flow level exceeded

(Warning)
E77 Coolant temperature level exceeded

(Warning)
E78 Active maintenance alarm

(Automation and robotics)
3.14 Rear panel

1 Negative power socket
For connection of earth cable in electrode welding or of
torch in TIG.
Allows the connection of the earth cable in MIG/MAG
and Pulsed MIG.
2 Positive power socket
For connection of electrode torch in MMA or earth
cable in TIG.
4 ACCESSORIES
4.1 General
Operation of the remote control is activated when connected
to the Selco power sources. This connection can be made also
with the system power on.
With the RC control connected, the power source control panel
stays enabled to perform any modification. The modifications
1 Off/On switch on the power source control panel are also shown on the RC
Turns on the electric power to the welder. control and vice versa.
It has two positions, "O" off, and "I" on. 4.2 RC 100 remote control
2 Signal cable (CAN-BUS) input (RC)
3 Signal cable (CAN-BUS) input (Cable bundle)
4 Gas fitting (TIG)
5 Power supply cable The RC 100 is a remote control unit designed to manage the
Connects the system to the mains. display and the adjustment of the welding current and voltage.
“Consult the instruction manual”.
51
4.3 RC 180 remote control 4.5 RC 200 remote control
The RC 200 is a remote control unit designed to manage the

display and the adjustment of all available parameters of the
power source to which it is connected.
4.6 SR 17/26V series torches

This remote control unit makes it possible to change the output
current without interrupting the welding process.
4.4 RC 190 remote control
4.7 MIG/MAG series torches
1
Allows continuous adjustment of the wire feed speed.
Allows the regulation of the welding current.
Allows the thickness of the part being welded to be set.

Allows the setting of the system via the regulation of the
part being welded.
2 “Consult the instruction manual”.

Allows the regulation of the arc voltage.
Allows regulation of the arc length during welding. 4.8 U/D MIG/MAG series torches
Manual MIG/MAG
High voltage = long arc
Low voltage = short arc
Minimum 5V, Maximum 55.5V
Synergic MIG/MAG
Minimum -5.0, Maximum +5.0, Default syn
Operation of the remote control is activated when it is con-
nected to the connector on the Selco power sources. This con-
nection can be made also with the system switched on.
The U/D series torches are digital MIG/MAG torches allowing

the main welding parameters to be controlled:
- welding current
- program recall
(Consult the “Set up” section).
52
4.9 DIGIMIG - MIG/MAG series torches - Check the electric connections and all the con-
nection cables.
For the maintenance or replacement of torch components,
electrode holders and/or earth cables:
Check the temperature of the component and
make sure that they are not overheated.
Always use gloves in compliance with the safety

standards.
Use suitable wrenches and tools.
The MB501D PLUS series torches are digital MIG/MAG torches

allowing the main welding parameters to be controlled:
- welding current (Synergic MIG/MAG process) Failure to carry out the above maintenance will invalidate all
- arc length (Synergic MIG/MAG process) warranties and exempt the manufacturer from any liability.
- wire speed (Manual MIG/MAG process)
- welding voltage (Manual MIG/MAG process) 6 TROUBLESHOOTING
- program recall
and the real values to be displayed for: The repair or replacement of any parts in the
- welding current system must be carried out only by qualified
- welding voltage personnel.
4.10 Push-Pull series torches

The repair or replacement of any parts in the system by unau-
thorised personnel will invalidate the product warranty.
The system must not be modified in any way.
The manufacturer disclaims any responsibility if the user
fails to follow these instructions.
The system fails to come on (green LED off)
Cause No mains voltage at the socket.
Solution Check and repair the electrical system as needed.
Use qualified personnel only.
Cause Faulty plug or cable.

Solution Replace the faulty component.
“Consult the instruction manual”. Contact the nearest service centre to have the sys-
tem repaired.
5 MAINTENANCE
Cause Line fuse blown.
Routine maintenance must be carried out on the Solution Replace the faulty component.
system according to the manufacturer’s instruc-
tions. Cause Faulty on/off switch.
Contact the nearest service centre to have the sys-
Any maintenance operation must be performed by qualified tem repaired.
personnel only.
When the equipment is working, all the access and operating Cause Faulty electronics.
doors and covers must be closed and locked. Solution Contact the nearest service centre to have the sys-
Unauthorized changes to the system are strictly forbidden. tem repaired.
Prevent conductive dust from accumulating near the louvers
and over them. No output power (the system does not weld)
Disconnect the power supply before every opera- Cause Faulty torch trigger button.
tion! Solution Replace the faulty component.
tem repaired.
Carry out the following periodic checks on the
power source: Cause The system has overheated (temperature alarm -
- Clean the power source inside by means of yellow LED on).
low-pressure compressed air and soft bristle Solution Wait for the system to cool down without switching
brushes. it off.
53
Cause Side cover open or faulty door switch. Cause No power supply to the wire feeder.
Solution In order to ensure safe operation the side cover Solution Check the connection to the power source.
must be closed while welding. Read the paragraph "Connections ".
Replace the faulty component. Contact the nearest service centre to have the sys-
Contact the nearest service centre to have the tem repaired.
torch repaired.
Cause Tangled wire on the spool.
Cause Incorrect earth connection. Solution Untangle the wire or replace the wire spool.
Solution Earth the system correctly.
Read the paragraph “Installation “. Cause Melted torch nozzle (wire stuck)
Cause Mains voltage out of range (yellow LED on).
Solution Bring the mains voltage within the power source Irregular wire feeding
admissible range. Cause Faulty torch trigger button.
Connect the system correctly. Solution Replace the faulty component.
Read the paragraph "Connections ". Contact the nearest service centre to have the sys-
tem repaired.
Cause Faulty electronics.
Solution Contact the nearest service centre to have the sys- Cause Incorrect or worn rolls.
tem repaired. Solution Replace the rolls.
Incorrect output power Cause Faulty wire feeder.

Cause Incorrect selection in the welding process or faulty Solution Replace the faulty component.
selector switch. Contact the nearest service centre to have the sys-
Solution Select the welding process correctly. tem repaired.
Cause System parameters or functions set incorrectly. Cause Damaged torch liner.
Solution Reset the system and the welding parameters. Solution Replace the faulty component.
Cause Faulty potentiometer/encoder for the adjustment tem repaired.
of the welding current.
Solution Replace the faulty component. Cause Incorrect spindle clutch or misadjusted rolls locking
Contact the nearest service centre to have the sys- devices.
tem repaired. Solution Release the clutch.
Increase the rolls locking pressure.
Cause Mains voltage out of range
Solution Connect the system correctly. Arc instability
Read the paragraph "Connections ". Cause Insufficient shielding gas.
Solution Adjust the gas flow.
Cause Input mains phase missing. Check that the diffuser and the gas nozzle of the
Solution Connect the system correctly. torch are in good condition.
Read the paragraph "Connections ".
Cause Humidity in the welding gas.
Cause Faulty electronics. Solution Always use quality materials and products.
Solution Contact the nearest service centre to have the sys- Ensure the gas supply system is always in perfect
tem repaired. condition.
Wire feeder fails Cause Incorrect welding parameters.

Cause Faulty torch trigger button. Solution Check the welding system carefully.
Solution Replace the faulty component. Contact the nearest service centre to have the sys-
Contact the nearest service centre to have the system repaired.
tem repaired.
Excessive spatter
Cause Incorrect or worn rollers Cause Incorrect arc length.
Solution Replace the rollers. Solution Decrease the distance between the electrode and
the piece.
Cause Faulty wire feeder. Decrease the welding voltage.
Contact the nearest service centre to have the sys- Cause Incorrect welding parameters.
tem repaired. Solution Decrease the welding voltage.
Cause Damaged torch liner. Cause Incorrect arc regulation

Solution Replace the faulty component. Solution Increase the equivalent circuit inductive value setting.
tem repaired. Cause Insufficient shielding gas.
54
Check that the diffuser and the gas nozzle of the Cause Incorrect welding parameters.
torch are in good conditions. Solution Increase the welding current.
Cause Incorrect welding mode. Cause Incorrect welding mode.

Solution Decrease the torch angle. Solution Angle the torch more.
Insufficient penetration Cause Pieces to be welded too big.

Cause Incorrect welding mode. Solution Increase the welding current.
Solution Decrease the welding travel speed. Increase the welding voltage.
Cause Incorrect welding parameters. Cause Incorrect arc regulation.

Solution Increase the welding current. Solution Increase the equivalent circuit inductive value setting.
Cause Incorrect electrode. Undercuts

Solution Use a smaller diameter electrode. Cause Incorrect welding parameters.
Solution Decrease the welding voltage.
Cause Incorrect edge preparation. Use a smaller diameter electrode.
Solution Increase the chamfering.
Cause Incorrect arc length.
Cause Incorrect earth connection. Solution Increase the distance between the electrode and
Solution Earth the system correctly the piece.
Read the paragraph “Installation “. Increase the welding voltage.
Cause Pieces to be welded too big. Cause Incorrect welding mode.

Solution Increase the welding current. Solution Decrease the side oscillation speed while filling.
Decrease the travel speed while welding.
Slag inclusions
Cause Poor cleanliness. Cause Insufficient shielding gas.
Solution Clean the pieces accurately before welding. Solution Use gases suitable for the materials to be welded.
Cause Electrode diameter too big. Oxidations

Solution Use a smaller diameter electrode. Cause Insufficient gas protection.
Cause Incorrect edge preparation. Check that the diffuser and the gas nozzle of the
Solution Increase the chamfering. torch are in good condition.
Cause Incorrect welding mode. Porosity

Solution Decrease the distance between the electrode and Cause Grease, varnish, rust or dirt on the workpieces to
the piece. be welded.
Move regularly during all the welding operations. Solution Clean the workpieces carefully before welding.
Tungsten inclusions Cause Grease, varnish, rust or dirt on the filler material.
Cause Incorrect welding parameters. Solution Always use quality materials and products.
Solution Decrease the welding voltage. Keep the filler metal always in perfect condition.
Use a bigger diameter electrode.
Cause Humidity in the filler metal.
Cause Incorrect electrode. Solution Always use quality materials and products.
Solution Always use quality materials and products. Keep the filler metal always in perfect condition.
Sharpen the electrode carefully.
Cause Incorrect arc length.
Cause Incorrect welding mode. Solution Decrease the distance between the electrode and
Solution Avoid contact between the electrode and the weld pool. the piece.
Decrease the welding voltage.
Blowholes
Cause Insufficient shielding gas. Cause Humidity in the welding gas.
Solution Adjust the gas flow. Solution Always use quality materials and products.
Check that the diffuser and the gas nozzle of the Ensure the gas supply system is always in perfect
torch are in good condition. condition.
Sticking Cause Insufficient shielding gas.

Cause Incorrect arc length. Solution Adjust the gas flow.
Solution Increase the distance between the electrode and Check that the diffuser and the gas nozzle of the
the piece. torch are in good condition.
Increase the welding voltage.
55
Cause The weld pool solidifies too quickly. Striking and maintaining the arc
Solution Decrease the travel speed while welding . The electric arc is produced by scratching the electrode tip on
Pre-heat the workpieces to be welded. the workpiece connected to the earth cable and, once the arc
Increase the welding current. has been struck, by rapidly withdrawing the electrode to the
normal welding distance.
Hot cracks Generally, to improve the arc striking behaviour a higher initial
Cause Incorrect welding parameters. current is given in order to heat suddenly the tip of the electrode
Solution Decrease the welding voltage. and so aid the arc establishing(Hot Start).
Use a smaller diameter electrode. Once the arc has been struck, the central part of the electrode
starts melting forming tiny globules which are transferred into
Cause Grease, varnish, rust or dirt on the workpieces to the molten weld pool on the workpiece surface through the
be welded. arc stream.
Solution Clean the workpieces carefully before welding. The external coating of the electrode is being consumed and
this supplies the shielding gas for the weld pool, ensuring the
Cause Grease, varnish, rust or dirt on the filler metal. good quality of the weld.
Solution Always use quality materials and products. To prevent the molten material globules cause the extinguish-
Keep the filler metal always in perfect condition. ing of the arc by short-circuiting and sticking the electrode to
the weld pool, due to their proximity, a temporary increase of
Cause Incorrect welding mode. the welding current is given in order to melt the forming short-
Solution Carry out the correct sequence of operations for circuit (Arc Force).
the type of joint to be welded. If the electrode sticks to the workpiece, the short circuit current
should be reduced to the minimum (antisticking).
Cause Pieces to be welded have different characteristics.
Solution Carry out buttering before welding. Carrying out the welding
The welding position varies depending on the number of runs;
Cold cracks the electrode movement is normally carried out with oscillations
Cause Humidity in the filler metal. and stops at the sides of the bead, in such a way as to avoid an
Solution Always use quality materials and products. excessive accumulation of filler metal at the centre.
Keep the filler metal always in perfect condition.
Cause Particular geometry of the joint to be welded.

Solution Pre-heat the pieces to be welded.
Carry out post-heating.
Carry out the correct sequence of operations for
the type of joint to be welded.
For any doubts and/or problems do not hesitate to contact
your nearest customer service centre.
7 WELDING THEORY
Removing the slag
7.1 Manual Metal Arc welding (MMA) Welding using covered electrodes requires the removal of the
slag after each run.
Preparing the edges
The slag is removed by a small hammer or is brushed away if
To obtain good welding joints it is advisable to work on clean
friable.
parts, free from oxidations, rust or other contaminating agents.
7.2 TIG welding (continuos arc)
Choosing the electrode
The TIG (Tungsten lnert Gas) welding process is based on the
The diameter of the electrode to be used depends on the thick-
presence of an electric arc struck between a non-consumable
ness of the material, the position, the type of joint and the type
electrode (pure or alloyed tungsten with an approximate melt-
of preparation of the piece to be welded.
ing temperature of 3370°C) and the work-piece; an inert gas
Electrodes of large diameter obviously require very high currents
(argon) atmosphere protects the weld pool.
with consequent high heat supply during the welding.
To avoid dangerous inclusions of tungsten in the joint, the elec-
Type of coating Property Use trode must never come in contact with the workpiece; for this
Rutile Easy to use All positions reason the welding power source is usually equipped with an
Acid High melting speed Flat arc striking device that generates a high frequency, high voltage
Basic High quality of joint All positions discharge between the tip of the electrode and the workpiece.
Thus, thanks to the electric spark, ionizing the gas atmosphere,
Choosing the welding current the welding arc is struck without any contact between electrode
The range of welding current related to the type of electrode and workpiece.
used is specified by the manufacturer usually on the electrode Another type of start is also possible, with reduced tungsten
packaging. inclusions: the lift start, which does not require high frequency,
but only an initial short-circuit at low current between the elec-
trode and the workpiece; when the electrode is lifted, the arc
is established and the current increases until reaching the set
welding value.
56
To improve the quality of the filling at the end of the welding (°) current range (A)
bead it is important to control carefully the down slope of the 30 0÷30
current and it is necessary that the gas still flows in the welding 60÷90 30÷120
pool for some seconds after the arc is extinguished. 90÷120 120÷250
Under many operating conditions, it is useful to be able to use
two preset welding currents and to be able to switch easily from Filler metal
one to the other (BILEVEL). The filler rods must have mechanical characteristics comparable
to those of the parent metal.
Welding polarity Do not use strips obtained from the parent metal, since they
D.C.S.P. (Direct Current Straight Polarity) may contain working impurities that can negatively affect the
This is the most used polarity and ensures limited wear of the quality of the welds.
electrode (1), since 70% of the heat is concentrated in the
anode (piece). Shielding gas
Narrow and deep weld pools are obtained, with high travel Tipically, pure argon (99.99%) is used.
speeds and low heat supply.
Welding Ø Electrode Gas nozzle Argon flow
Most materials, except for aluminium (and its alloys) and mag-
current (A) (mm) n° Ø (mm) (l/min)
nesium, are welded with this polarity.
6-70 1.0 4/5 6/8.0 5-6
60-140 1.6 4/5/6 6.5/8.0/9.5 6-7
120-240 2.4 6/7 9.5/11.0 7-8
7.2.2 Copper TIG welding

Since TIG welding is a process characterized by high heat con-
centration, it is particularly suitable for welding materials with
high thermal conductivity, like copper.
For TIG welding of copper, follow the same directions as for TIG
D.C.R.P. (Direct Current Reverse Polarity) welding of steel or special instructions.
The reverse polarity is used for welding alloys covered with a
layer of refractory oxide with higher melting temperature com- 7.3 Continuous wire welding (MIG/MAG)
pared with metals.
High currents cannot be used, since they would cause excessive Introduction
wear on the electrode. A MIG system consists of a direct current power source, wire
feeder, wire spool, torch and gas.
7.2.1 Steel TIG welding

The TIG procedure is very effective for welding both carbon and
alloyed steel, for first runs on pipes and for welding where good MIG manual welding system
appearance is important.
Straight polarity is required (D.C.S.P.). The current is transferred to the arc through the fusible elec-
trode (wire connected to positive pole); in this procedure the
Preparing the edges melted metal is transferred onto the workpiece through the arc
Careful cleaning and preparation of the edges are required. stream. The automatic feeding of the continuous filler material
electrode (wire) is necessary to refill the wire that has melted
Choosing and preparing the electrode during welding.
You are advised to use thorium tungsten electrodes (2% thorium-
red coloured) or alternatively cerium or lanthanum electrodes
with the following diameters:
Ø electrode (mm) current range (A)
1.0 15÷75
1.6 60÷150
2.4 130÷240
The electrode must be sharpened as shown in the figure.
57
Methods
In MIG welding, two main metal transfer mechanisms are
present and they can be classified according to the means by
which metal is transferred from the electrode to the work-
piece. The first one, defined “SHORT-ARC”, produces a small,
fast-solidifying weld pool where metal is transferred from the
electrode to the workpiece only for a short period when the
electrode is in contact with the weld pool. In this timeframe,
the electrode comes into direct contact with the weld pool
generating a short circuit that melts the wire which is there-
fore interrupted. The arc then turn on again and the cycle is
repeated (Fig. 1a). Fig. 3 Relationship between wire feeding speed and current
amperage (melting characteristic) according to wire diameter.
Fig. 1a
Fig. 1b
SHORT cycle (a) and SPRAY ARC welding (b)

Another mechanism for metal transfer is called the “SPRAY-
ARC” method, where the metal transfer occurs in the form of
very small drops that are formed and detached from the tip of
the wire and transferred to the weld pool through the arc stream
(Fig. 1b).
Welding parameters
The visibility of the arc reduces the need for the user to strictly
observe the adjustment tables as he can directly monitor the
weld pool.
- The voltage directly affects the appearance of the bead, but
the dimensions of the weld bead can be varied according to
requirements by manually moving the torch to obtain variable
deposits with constant voltage.
- The wire feeding speed is proportional to the welding cur-
rent.
Fig. 2 and 3 show the relationships between the various welding
parameters.
Fig. 2 Diagram for selection the of best working characteristic.
58
SELECTION GUIDE OF WELDING PARAMETERS WITH REFERENCE TO THE MOST TYPICAL APPLICATIONS AND MOST
COMMONLY USED WIRES
Wire diameter - weight per metre
Voltage
arc (v) 0,8 mm 1,0-1,2 mm 1,6 mm 2,4 mm
Low penetration for thin Good penetration and Good flat and vertical Not used
materials melting control melting
16 - 22
SHORT - ARC
60 - 160 A 100 - 175 A 120 - 180 A 150 - 200 A

Automatic fillet welding Automatic welding Automatic welding down- Not used
with high voltage wards
24 - 28
GLOBULAR-ARC
(transition area)
150 - 250 A 200 - 300 A 250 - 350 A 300 - 400 A

Low penetration with Automatic welding Good penetration Good penetration, high
adjustment to 200 A with multiple runs downwards deposit on thick materials
30 - 45
SPRAY - ARC
150 - 250 A 200 - 350 A 300 - 500 A 500 - 750 A
Gases
MIG-MAG welding is defined mainly by the type of gas used: inert for MIG welding (Metal Inert Gas), active for MAG welding
(Metal Active Gas).
- Carbon dioxide (CO2)
Using CO2 as a shielding gas, high penetrations and low operating cost are obtained with high feeding speed and good mechani-
cal properties. On the other hand, the use of this gas creates considerable problems with the final chemical composition of the
joints as there is a loss of easily oxidisable elements with simultaneous enrichment of carbon in the weld pool.
Welding with pure CO2 also creates other types of problems such as excessive spatter and the formation of carbon monoxide porosity.
- Argon
This inert gas is used pure in the welding of light alloys whereas, in chrome-nickel stainless steel welding, it is preferable using
argon with the addition of oxygen and CO2 in a percentage of 2% as this contributes to the stability of the arc and improves the
form of the bead.
- Helium
This gas is used as an alternative to argon and permits greater penetration (on thick material) and faster wire feeding.
- Argon-Helium mixture
Provides a more stable arc than pure helium, and greater penetration and travel speed than argon.
Argon-CO2 and Argon-CO2-Oxygen mixture
- These mixtures are used in the welding of ferrous materials especially in SHORT-ARC operating mode as they improve the specific
heat contribution. They can also be used in SPRAY-ARC. Normally the mixture contains a percentage of CO2 ranging from 8% to
20% and O2 around 5%.
59
8 TECHNICAL SPECIFICATIONS
GENESIS 3200 PME
Power supply voltage U1 (50/60Hz) 3x400Vac ±15% 3x230Vac ±15%
Slow blow line fuse 20A 30A
Communication bus DIGITAL DIGITAL
Maximum input power (kVA) 13.0 kVA 13.3 kVA
Maximum input power (kW) 12.4 kW 12.8 kW
Power factor PF 0.95 0.96
Efficiency (μ) 85% 85%
Cosϕ 0.99 0.99
Max. input current I1max 18.8A 32.9A
Effective current I1eff 13.3A 20.8A
MMA duty factor (40°C)
(x=35%) - 320A
(x=50%) 320A -
(x=60%) 300A 270A
(x=100%) 250A 230A
MMA duty factor (25°C)
(x=60%) 320A 320A
(x=100%) 270A 270A
TIG duty factor (40°C)
(x=45%) - 320A
(x=60%) 320A 300A
(x=100%) 270A 250A
TIG duty factor (25°C)
(x=70%) 320A 320A
(x=100%) 270A 270A
MIG/MAG duty factor (40°C)
(x=35%) - 320A
(x=50%) 320A -
(x=60%) 310A 280A
(x=100%) 250A 230A
MIG/MAG duty factor (25°C)
(x=60%) - 320A
(x=70%) 320A -
(x=100%) 270A 270A
Adjustment range I2 3-320A 3-320A
Open circuit voltage Uo 75Vdc 75Vdc
IP Protection rating IP23S IP23S
Insulation class H H
Dimensions (lxdxh) 620x240x460 mm 620x240x460 mm
Weight 27.6 kg. 27.6 kg.
Manufacturing Standards EN 60974-1/EN 60974-3 EN 60974-1/EN 60974-3
EN 60974-10 EN 60974-10
Power supply cable 4x4 mm2 4x4 mm2
Length of power supply cable 5m 5m
* This equipment complies with EN/IEC 61000-3-11.
* This equipment complies with EN/IEC 61000-3-12 if the maximum permissible mains impedance at the interface point to the public grid
(point of common coupling, PCC) is smaller than or equal to the Zmax stated value. If it is connected to a public low voltage system, it is
the responsibility of the installer or user of the equipment to ensure, by consultation with the distribution network operator if necessary, that the
equipment may be connected.
60
DEUTSCH
Danksagungen...
Vielen Dank, dass Sie sich für die QUALITÄT, TECHNOLOGIE und ZUVERLÄSSIGKEIT der SELCO Produkte entschieden haben.
Um die Funktionen und Eigenschaften des erworbenen Produktes vorteilhaft zu nutzen, bitten wir Sie, die folgenden Anweisungen
aufmerksam zu lesen. Sie werden Ihnen helfen, das Produkt besser kennen zu lernen und die besten Arbeitsergebnisse zu erzielen.
Vor Arbeitsbeginn lesen Sie das Anleitungsheft sorgfältig durch und vergewissern Sie sich, ob Sie alles richtig verstanden haben.
Nehmen Sie keine Änderungen vor und führen Sie keine hier nicht beschriebenen Instandhaltungsarbeiten durch.
Bei Fragen oder Unklarheiten im Umgang mit dem Gerät wenden Sie sich an Fachpersonal.
Dieses Anleitungsheft ist Bestandteil der Anlage und muss daher bei einer Umsetzung oder beim Weiterverkauf derselben immer
mitgeliefert werden.
Der Benutzer hat dafür zu sorgen, dass das Anleitungsheft in gutem Zustand aufbewahrt wird.
Die Firma SELCO s.r.l. behält sich das Recht vor, jederzeit und ohne Vorankündigung Änderungen in dieser Anleitung vor-
zunehmen.
Die Übersetzungs-, Nachdruck- und Bearbeitungsrechte liegen bei der Firma SELCO s.r.l..
Reproduktionen ohne schriftliche Genehmigung seitens der Firma SELCO s.r.l. sind in jeglicher Form (einschließlich Fotokopien, Filme
und Mikrofilme) komplett oder auszugsweise verboten.
Die hier aufgeführten Vorschriften sind von grundlegender Bedeutung und notwendig, um den Garantieanspruch zu sichern. Im Fall von
unsachgemäßem Gebrauch oder Nichteinhaltung der Vorschriften seitens des Benutzers, lehnt der Hersteller jegliche Haftung ab.
KONFORMITÄTSERKLÄRUNG CE
Die Firma
Tel. +39 049 9413111 - Fax +39 049 9413311 - E-Mail: selco@selcoweld.com - www.selcoweld.com
erklärt, dass das Gerät Typ GENESIS 3200 PME

den folgenden EU Richtlinien entspricht: 2014/35/EU LOW VOLTAGE DIRECTIVE
dass die folgenden harmonisierten Normen angewendet wurden: EN 60974-1

EN 60974-10 Class A
Jede von der Firma SELCO s.r.l. nicht genehmigte Änderung hebt die Gültigkeit dieser Erklärung auf.
Lino Frasson
Chief Executive
61
INDEX
1 WARNUNG .................................................................................................................................................. 63
1.1 Arbeitsumgebung ................................................................................................................................. 63
1.2 Persönlicher Schutz und Schutz Dritter ................................................................................................ 63
1.3 Rauch- und Gasschutz ......................................................................................................................... 64
1.4 Brand-/Explosionsverhütung ................................................................................................................. 64
1.5 Schutzmaßnahmen im Umgang mit Gasflaschen .................................................................................. 64
1.6 Schutz vor Elektrischem Schlag ............................................................................................................ 64
1.7 Elektromagnetische Felder und Störungen ............................................................................................ 65
1.8 Schutzart IP ......................................................................................................................................... 66
2 INSTALLATION............................................................................................................................................. 66
2.1 Heben, Transportieren und Abladen .................................................................................................... 66
2.2 Aufstellen der Anlage .......................................................................................................................... 66
2.3 Elektrischer Anschluss .......................................................................................................................... 66
2.4 Inbetriebnahme .................................................................................................................................. 67
3 PRÄSENTATION DER ANLAGE ..................................................................................................................... 68
3.1 Allgemeines ......................................................................................................................................... 68
3.2 Frontbedienfeld .................................................................................................................................. 68
3.3 Startbildschirm ..................................................................................................................................... 68
3.4 Test-Anzeige......................................................................................................................................... 68
3.5 Haupt-Menü ........................................................................................................................................ 69
3.6 Setup ................................................................................................................................................... 70
3.7 Synergiekurven-Menü .......................................................................................................................... 74
3.8 Programm-Menü.................................................................................................................................. 75
3.9 Interface-Personalisierung .................................................................................................................... 76
3.10 Sperren/Entsperren ............................................................................................................................ 77
3.11 Verwaltung Externer Steuerungen ...................................................................................................... 77
3.12 Schutzgrenzen ................................................................................................................................... 77
3.13 Alarm-Menü ...................................................................................................................................... 78
3.14 Rückwand ........................................................................................................................................ 80
3.15 Buchsenfeld ..................................................................................................................................... 80
4 ZUBEHÖR.................................................................................................................................................... 80
4.1 Allgemeines ......................................................................................................................................... 80
4.2 Fernsteuerung RC 100 ......................................................................................................................... 80
4.6 Brenner der Serie SR 17/26V ............................................................................................................... 81
4.7 Brenner der Serie MIG/MAG ............................................................................................................... 81
4.8 Brenner der Serie MIG/MAG U/D ........................................................................................................ 81
4.9 Brenner der Serie MIG/MAG - DIGIMIG .............................................................................................. 81
4.10 Brenner der Serie Push-Pull ............................................................................................................... 81
5 WARTUNG .................................................................................................................................................. 82
6 FEHLERSUCHE ............................................................................................................................................. 82
7 THEORETISCHE HINWEISE ZUM SCHWEISSEN......................................................................................... 85
7.1 Schweißen mit Mantelelektroden (E-Hand-Schweißen) ........................................................................ 85
7.2 WIG-Schweißen (kontinuierlicher Lichtbogen) ..................................................................................... 85
7.2.1 WIG-Schweißen von Stahlmaterial.................................................................................................... 86
7.2.2 WIG-Schweißen von Kupfer ............................................................................................................. 86
7.3 Schweissen mit Endlosdrahtelektroden (MIG/MAG).............................................................................. 86
8 TECHNISCHE DATEN .................................................................................................................................. 89
SYMBOLE
Drohende Gefahren, die schwere Verletzungen verursachen und gefährliche Verhaltensweisen, die zu schweren
Verletzungen führen können
Verhaltensweisen, die leichte Verletzungen oder Sachschäden verursachen könnten
Die mit diesem Symbol gekennzeichneten Anmerkungen sind technischer Art und erleichtern die Arbeitsschritte
62
1 WARNUNG Schutzkleidung anziehen, um die Haut vor
Lichtbogenstrahlung, Funken und glühend heißem
Vor Arbeitsbeginn lesen Sie das Anleitungsheft sorg- Metall zu schützen.
fältig durch und vergewissern Sie sich, ob Sie alles Die getragene Kleidung muss den ganzen Körper
richtig verstanden haben. Nehmen Sie keine bedecken und wie folgt beschaffen sein:
Änderungen vor und führen Sie keine hier nicht - unversehrt und in gutem Zustand
beschriebenen Instandhaltungsarbeiten durch. - feuerfest
Der Hersteller haftet nicht für Personen- oder Sachschäden, - isolierend und trocken
die durch unsachgemäßen Gebrauch oder Nichteinhaltung der - am Körper anliegend und ohne Aufschläge
Vorgaben dieser Anleitung seitens des Benutzers verursacht Immer normgerechtes, widerstandsfähiges und
werden. wasserfestes Schuhwerk tragen.
Bei Fragen oder Unklarheiten im Umgang mit dem
Gerät wenden Sie sich an Fachpersonal.
Immer normgerechte Handschuhe tragen, die die
elektrische und thermische Isolierung gewährleis-
1.1 Arbeitsumgebung ten.
Eine feuerfeste Trennwand aufstellen, um die

Umgebung vor Strahlen, Funken und glühender
Schlacke zu schützen.
• Die gesamte Anlage darf ausschließlich für den Zweck ver-
Anwesende dritte Personen darauf hinweisen, nicht
wendet werden, für den sie konzipiert wurde, auf die Art und
in den Lichtbogen oder das glühende Metall zu
in dem Umfang, der auf dem Leistungsschild und/oder im
schauen und sich ausreichend zu schützen.
vorliegenden Handbuch festgelegt ist und gemäß den natio-
Masken mit seitlichem Gesichtsschutz und geeigne-
nalen und internationalen Sicherheitsvorschriften. Ein anderer
tem Schutzfilter (mindestens Schutzstufe 10 oder
Verwendungszweck, als der ausdrücklich vom Hersteller
höher) für die Augen tragen.
angegebene, ist unsachgemäß und gefährlich. Der Hersteller
übernimmt in solchen Fällen keinerlei Haftung.
Immer Schutzbrillen mit Seitenschutz aufsetzen,
• Dieses Gerät darf nur für gewerbliche Zwecke im industriel-
insbesondere beim manuellen oder mechanischen
len Umfeld angewendet werden.
Entfernen der Schweißschlacke.
Der Hersteller haftet nicht für Schäden, die durch den
Gebrauch der Anlage im Haushalt verursacht wurden.
• Die Anlage darf nur bei Umgebungstemperaturen zwischen Keine Kontaktlinsen tragen!!!
-10°C und +40°C (zwischen +14°F und +104°F) benutzt
werden.
Die Anlage darf nur bei Umgebungstemperaturen zwischen
-25°C und +55°C (zwischen -13°F und 131°F) befördert und Gehörschutz tragen, wenn ein gefährlicher Lärmpegel
gelagert werden. beim Schweißen erreicht wird.
• Die Anlage darf nur in einer Umgebung benutzt werden, die Wenn der Geräuschpegel die gesetzlich festgeleg-
frei von Staub, Säure, Gas und ätzenden Substanzen ist. ten Grenzwerte überschreitet, den Arbeitsbereich
abgrenzen und prüfen, ob die Personen, die diesen
• Die Anlage darf nicht in einer Umgebung mit einer relativen
Bereich betreten, Gehörschutz tragen.
Luftfeuchte über 50% bei 40°C (104°F) benutzt werden.
Die Anlage darf nicht in einer Umgebung mit einer relativen • Die Anlage darf keiner Änderung unterzogen werden.
Luftfeuchte über 90% bei 20°C (68°F) benutzt werden. • Die Seitenpaneele beim Schweißen immer geschlossen halten.
• Die Anlage darf nicht in einer Höhe von mehr als 2000m Den Kopf während des Ladens und Vorschubs des
über NN (6500 Fuß) benutzt werden. Drahts fern vom MIG/MAG-Brenner halten. Der
Verwenden Sie das Gerät nicht, um Rohre aufzu- austretende Draht kann ernsthafte Verletzungen an
tauen. Händen, Gesicht und Augen verursachen.
Verwenden Sie das Gerät nicht, um Batterien und/
Soeben geschweißte Werkstücke nicht berühren: die
oder Akkus aufzuladen.
Hitze kann schwere Verbrennungen verursachen.
Verwenden Sie das Gerät nicht, um Starthilfe an
Motoren zu geben.
1.2 Persönlicher Schutz und Schutz Dritter • Alle oben beschriebenen Sicherheitsvorschriften auch bei
Der Schweißvorgang verursacht schädliche den Arbeitsschritten nach dem Schweißen berücksichtigen,
Strahlungs-, Lärm-, Hitze- und Gasemissionen. da sich Zunder von den bearbeiteten und sich abkühlenden
Werkstücken ablösen kann.
• Sicherstellen, dass der Brenner abgekühlt ist, bevor daran
Arbeiten oder Wartungen ausgeführt werden.
Einen Verbandskasten griffbereit halten.
Verbrennungen oder Verletzungen sind nicht zu
unterschätzen.
63
Vor dem Verlassen des Arbeitsplatzes muss dieser • Nicht an Orten Schweißen, die explosive Staubteile, Gase
gesichert werden, um Personen- und Sachschäden oder Dämpfe enthalten.
zu vermeiden. • Nach dem Schweißen sicherstellen, dass der unter Spannung
stehende Kreis nicht zufällig Teile berühren kann, die mit dem
Massekreis verbunden sind.
1.3 Rauch- und Gasschutz
• In der Nähe des Arbeitsbereichs Feuerlöschgerät platzieren.
1.5 Schutzmaßnahmen im Umgang

mit Gasflaschen
• Rauch, Gas und Staub, die durch das Schweißverfahren ent-
stehen, können gesundheitsschädlich sein.
Der beim Schweißen entstehende Rauch kann unter bestimm-
ten Umständen Krebs oder bei Schwangeren Auswirkungen • Inertgasflaschen enthalten unter Druck stehendes Gas
auf das Ungeborene verursachen. und können explodieren, wenn das Mindestmaß an
Sicherheitsanforderungen für Transport, Lagerung und
• Den Kopf fern von Schweißgasen und Schweißrauch halten. Gebrauch nicht gewährleistet ist.
• lm Arbeitsbereich für eine angemessene natürliche Lüftung • Die Gasflaschen müssen senkrecht an der Wand oder in
bzw. Zwangsbelüftung sorgen. anderen dafür vorgesehenen Vorrichtungen befestigt werden,
• Bei ungenügender Belüftung sind Masken mit Atemgerät zu damit sie nicht umfallen oder etwas anderes beschädigen
tragen. können.
• Wenn Schweißarbeiten in engen Räumen durchgeführt wer- • Die Schutzkappe festschrauben, um das Ventil beim
den, sollte der Schweißer von einem außerhalb dieses Raums Transport, der Inbetriebnahme und nach Ende eines jeden
stehenden Kollegen beaufsichtigt werden. Schweißvorgangs zu schützen.
• Wichtiger Hinweis: Keinen Sauerstoff für die Lüftung verwen- • Gasflaschen keinen direkten Sonnenstrahlen, keinen plötzli-
den. chen Temperaturschwankungen und keinen zu hohen oder
• Die Wirksamkeit der Absaugung überprüfen, indem die zu niedrigen Temperaturen aussetzen.
abgegebene Schadgasmenge regelmäßig mit den laut • Die Gasflaschen dürfen nicht mit offenem Feuer, elektri-
Sicherheitsvorschriften zulässigen Werten verglichen wird. schen Lichtbögen, Brennern oder Schweißzangen und nicht
• Die Menge und Gefährlichkeit des erzeugten Schweißrauchs mit beim Schweißen verspritzten glühenden Teilchen in
hängt vom benutzten Grundmaterial, vom Zusatzmaterial Berührung kommen.
und den Stoffen ab, die man zur Reinigung und Entfettung • Die Gasflaschen von Schweiß- und Stromkreisen im
der Werkstücke benutzt. Die Anweisungen des Herstellers Allgemeinen fernhalten.
und die entsprechenden technischen Datenblätter genau
befolgen. • Beim Öffnen des Ventils den Kopf fern von der Auslassöffnung
des Gases halten.
• Keine Schweißarbeiten in der Nähe von Entfettungs- oder
Lackierarbeiten durchführen. • Das Ventil der Gasflasche immer schließen, wenn die
Die Gasflaschen nur im Freien oder in gut belüfteten Räumen Schweißarbeiten beendet sind.
aufstellen. • Niemals Schweißarbeiten an einer unter Druck stehenden
Gasflasche ausführen.
1.4 Brand-/Explosionsverhütung
1.6 Schutz vor Elektrischem Schlag
• Das Schweißverfahren kann Feuer und/oder Explosionen ver-

ursachen. • Ein Stromschlag kann tödlich sein.
• Alle entzündlichen bzw. brennbaren Stoffe oder Gegenstände • Üblicherweise unter Spannung stehende Innen- oder Außenteile
aus dem Arbeitsbereich und aus dem umliegenden Bereich der gespeisten Schweißanlage nicht berühren (Brenner, Zangen,
entfernen. Massekabel, Elektroden, Draht, Rollen und Spulen sind elekt-
Entzündliches Material muss mindestens 11m (35 Fuß) vom risch mit dem Schweißstromkreis verbunden).
Ort, an dem geschweißt wird, entfernt sein oder entspre-
• Die elektrische Isolierung der Anlage und des Schweißers
chend geschützt werden.
durch Benutzung trockener und ausreichend vom Erd- und
Sprühende Funken und glühende Teilchen können leicht ver-
Massepotential isolierter Flächen und Untergestelle sicherstellen.
streut werden und benachbarte Bereiche auch durch kleine
Öffnungen erreichen. Seien Sie beim Schutz von Personen • Sicherstellen, dass die Anlage an einer Steckdose und einem
und Gegenständen besonders aufmerksam. Stromnetz mit Schutzleiter korrekt angeschlossen wird.
• Keine Schweißarbeiten über oder in der Nähe von • Achtung: Nie zwei Schweißbrenner oder zwei Schweißzangen
Druckbehältern ausführen. gleichzeitig berühren.
• Keine Schweißarbeiten an geschlossenen Behältern oder Die Schweißarbeiten sofort abbrechen, wenn das Gefühl eines
Rohren durchführen. elektrischen Schlags wahrgenommen wird.
Beim Schweißen von Rohren oder Behältern besonders auf-
merksam sein, auch wenn diese geöffnet, entleert und sorgfäl-
tig gereinigt wurden. Rückstände von Gas, Kraftstoff, Öl oder
ähnlichen Substanzen können Explosionen verursachen.
64
Die Lichtbogenzündungs - und Bevor das Gerät installiert wird, muss der Benutzer
Stabilisierungsvorrichtung ist für manuell oder die möglichen elektromagnetischen Probleme, die
maschinell ausgeführte Arbeitsprozesse entworfen. sich im umliegenden Bereich ergeben können, und
insbesondere die Gesundheit, der sich in diesem
Bereich aufhaltenden Personen - Träger von
Ein Verlängern der Brenner- oder Schweißkabel um
Schrittmachern und Hörgeräten - prüfen.
mehr als 8m erhöht das Risiko eines Elektrischen
Schlags.
Anforderungen an die Netzversorgung (Siehe Technische Daten)
Hochleistungsanlagen können, aufgrund der Stromentnahme
des Primärstroms aus der Netzversorgung, die Leistungsqualität
1.7 Elektromagnetische Felder und
des Netzes beeinflussen. Deshalb können Anschlussrichtlinien
Störungen
oder -anforderungen, unter Beachtung der maximal zulässi-
gen Netzimpedanz (Zmax) oder der erforderlichen minimalen
Netzkapazität (Ssc) an der Schnittstelle zum öffentlichen Netz
• Der Schweißstrom, der durch die internen und externen (Netzübergabestelle) für einige Anlagentypen angewendet wer-
Kabel der Anlage fließt, erzeugt in der unmittelbaren Nähe den (siehe Technische Daten). In diesem Fall liegt es in der
der Schweißkabel und der Anlage selbst ein elektromagneti- Verantwortung des Installateurs oder Betreibers der Anlage
sches Feld. sicherzustellen, dass die Anlage angeschlossen werden darf,
• Elektromagnetische Felder können die Gesundheit von indem, falls notwendig, der Netzbetreiber konsultiert wird.
Personen angreifen, die diesen langfristig ausgesetzt sind. lm Falle einer Störung können weitere Vorsichtsmassnahmen
(genaue Auswirkungen sind bis heute unbekannt) notwendig sein; beispielsweise Filterung der Netzversorgung.
Elektromagnetische Felder können Störungen an Geräten wie Es kann auch notwendig sein, das Versorgungskabel abzuschirmen.
Schrittmachern oder Hörgeräten verursachen.
Die Träger lebenswichtiger elektronischer Schweißkabel
Apparaturen (Schrittmacher) müssen die Um die Auswirkungen der elektromagnetischen Felder so gering
Genehmigung des Arztes einholen, bevor sie sich wie möglich zu halten, sind folgende Maßnahmen zu treffen:
Verfahren wie Lichtbogenschweißen oder - Masse- und Leistungskabel, wo möglich, zusammen verlegen
Plasmaschneiden nähern. und aneinander befestigen.
- Die Schweißkabel nie um den Körper wickeln.
EMV Anlagenklassifizierung in Übereinstimmung mit EN/IEC - Sich nicht zwischen Masse- und Leistungskabel stellen (beide
60974-10 (Siehe Typenschild oder Technische Daten) Kabel auf derselben Seite halten).
Anlagen der Klasse B entsprechen den elektromagnetischen - Die Kabel müssen so kurz wie möglich sein, so dicht wie mög-
Kompatibilitätsanforderungen in Mischgebieten, einschließlich lich beieinander liegen und am bzw. in der Nähe des Bodens
Wohngebieten, in denen die elektrische Leistung von dem verlaufen.
öffentlichen Niederspannungsversorgungsnetz geliefert wird. - Die Anlage in einem gewissen Abstand vom Bereich aufstel-
Anlagen der Klasse A sind nicht für die Nutzung in Wohngebieten len, in dem geschweißt wird.
konzipiert, in denen die elektrische Leistung vom öffentli- - Die Kabel müssen fern von anderen vorhandenen Kabeln
chen Niederspannungsversorgungsnetz geliefert wird. Es kön- verlegt sein.
nen potenzielle Schwierigkeiten beim Sicherstellen der elek-
tromagnetischen Kompatibilität von Anlagen der Klasse A in Potentialausgleich
diesen Umgebungen auftreten, aufgrund der ausgestrahlten Der Erdanschluss aller Metallteile in der Schweißanlage und in
Störgrößen. der Nähe derselben muss berücksichtigt werden.
Die Vorschriften bezüglich des Potentialausgleiches beachten.
Installation, Gebrauch und Bewertung des Bereichs
Dieses Gerät ist in Übereinstimmung mit den Angaben der Erdung des Werkstücks
harmonisierten Norm EN60974-10 hergestellt und als Gerät der Wenn das Werkstück aus Gründen der elektrischen Sicherheit
“KLASSE A” gekennzeichnet. oder aufgrund seiner Größe und Lage nicht geerdet ist, könnte
Dieses Gerät darf nur für gewerbliche Zwecke im industriellen ein Erdanschluss des Werkstücks die Emissionen reduzieren.
Umfeld angewendet werden. Es muss dringend beachtet werden, dass eine Erdung des
Der Hersteller haftet nicht für Schäden, die durch den Gebrauch Werkstücks weder die Unfallgefahr für den Bediener erhöhen
der Anlage im Haushalt verursacht wurden. noch andere elektrische Geräte beschädigen darf. Die Erdung
muss gemäß den örtlichen Vorschriften erfolgen.
Der Benutzer muss ein erfahrener Fachmann auf
dem Gebiet sein und ist als solcher für die Installation
Abschirmung
und den Gebrauch des Geräts gemäß den
Durch die selektive Abschirmung anderer Kabel und Geräte
Herstelleranweisungen verantwortlich.
im umliegenden Bereich lassen sich die Probleme durch elek-
Wenn elektromagnetische Störungen festgestellt
tromagnetische Störungen reduzieren. Die Abschirmung der
werden, muss der Benutzer des Gerätes das Problem lösen,
gesamten Schweißanlage kann in besonderen Fällen in Betracht
wenn notwendig mit Hilfe des Kundendienstes des Herstellers.
gezogen werden.
In jedem Fall müssen die elektromagnetischen
Störungen soweit reduziert werden, bis sie keine
Belästigung mehr darstellen.
65
1.8 Schutzart IP Folgende Vorschriften beachten:
S - Sorgen Sie für freien Zugang zu den Bedienelementen und

Anschlüssen.
- Stellen Sie die Anlage nicht in engen Räumen auf.
- Stellen Sie die Anlage nie auf einer Fläche mit einer Neigung
IP23S von mehr als 10° auf.
- Gehäuse mit Schutz gegen Berührung gefährlicher Teile mit - Stellen Sie die Anlage an einem trockenen und sauberen Ort
den Fingern und vor dem Eindringen von Fremdkörpern mit mit ausreichender Belüftung auf.
einem Durchmesser größer/gleich 12,5 mm. - Schützen Sie die Anlage vor strömenden Regen und Sonne.
- Gehäuse mit Schutz gegen Sprühwasser bis zu einem Winkel
von 60° in Bezug auf die Senkrechte. 2.3 Elektrischer Anschluss
- Gehäuse mit Schutz gegen Schäden durch eindringendes Wasser,
wenn die beweglichen Teile der Anlage im Stillstand sind.
2 INSTALLATION
Der Generator ist mit einem Stromkabel für den Anschluss an
Die Installation darf nur von erfahrenem und das Stromnetz versehen.
vom Hersteller berechtigtem Personal ausgeführt Die Anlage kann gespeist werden mit:
werden. - 400V dreiphasig
- 230V dreiphasig
Stellen Sie sicher, dass während der Installation ACHTUNG: Um Schäden an Personen oder der
der Generator vom Versorgungsnetz getrennt ist. Anlage zu vermeiden, müssen vor dem Anschluss
des Geräts an das Stromnetz die gewählte
Netzspannung und die Sicherungen kontrolliert wer-
Die Zusammenschaltung mehrerer Generatoren den. Weiterhin ist sicher zu stellen, dass das Kabel
(Reihen- oder Parallelschaltung) ist verboten. an eine Steckdose mit Schutzleiterkontakt ange-
schlossen wird.
Der Betrieb des Geräts wird für
Spannungsabweichungen vom Nennwert bis zu
2.1 Heben, Transportieren und ±15% garantiert.
Abladen
Die Anlage kann mit einem Generatorensatz
gespeist werden. Voraussetzung ist, dass dieser
- Die Anlage ist mit einem Griff zur Beförderung von Hand unter allen möglichen Betriebsbedingungen und
versehen. bei vom Generator abgegebener Höchstleistung
- Die Anlage hat keine speziellen Hebevorrichtungen. Einen eine stabile Versorgungsspannung gewährleistet,
Gabelstapler einsetzen und dabei sehr vorsichtig sein, um ein mit Abweichungen zum vom Hersteller erklärten Spannungswert
Umkippen des Generators zu vermeiden. von ±15%.
Das Gewicht der Anlage ist nicht zu unterschät- Gewöhnlich wird der Gebrauch von
zen, siehe Technische Daten. Generatorensätzen empfohlen, deren Leistung
bei einphasigem Anschluss 2mal und bei drei-
Bewegen oder platzieren Sie die angehängte Last
phasigem Anschluss 1,5mal so groß wie die
nicht über Personen oder Gegenständen.
Generatorleistung ist.
Lassen Sie das Gerät/die Anlage nicht fallen und
üben Sie keinen übermäßigen Druck auf die Der Gebrauch elektronisch gesteuerter
Anlage aus. Generatorensätze wird empfohlen.
2.2 Aufstellen der Anlage

Zum Schutz der Benutzer muss die Anlage korrekt geer-
det werden. Das Versorgungskabel ist mit einem gelb-
grünen Schutzleiter versehen, der mit einem Stecker mit
Schutzleiterkontakt verbunden werden muss.
Der elektrische Anschluss muss gemäß den am
lnstallationsort geltenden Gesetzen von qualifi-
zierten Technikern, die eine spezifische Ausbildung
nachweisen können, ausgeführt werden.
Das Netzkabel des Generators wird mit einem gelb/grünen
Leiter geliefert, der IMMER an den Erdungsschutzleiter
angeschlossen werden muss. Dieser gelb/grüne Leiter darf
ausschließlich als Schutzleiter verwendet werden.
Prüfen, ob die verwendete Anlage geerdet ist und ob die
Steckdose/n in gutem Zustand sind.
Nur zugelassene Stecker montieren, die den
Sicherheitsvorschriften entsprechen.
66
2.4 Inbetriebnahme Anschluss für MIG/MAG-Schweißen
Anschluss für E-Hand-Schweißen

Der Anschluss in der Abbildung ergibt eine
Schweißung mit umgekehrter Polung. Um eine
Schweißung mit direkter Polung zu erhalten, muss
der Anschluss umgekehrt werden.
- Das CAN-BUS-Signalkabel zur Steuerung externer Geräte

(wie RC) mit dem entsprechenden Anschluss (11) verbinden.
- Den Stecker einstecken und die Schraubverriegelung im
Uhrzeigersinn drehen, bis alle Teile ganz fest sind.
- Das Leistungskabel (12) mit entsprechender Ausgangsbuchse
(13) verbinden.
Den Stecker einstecken und im Uhrzeigersinn drehen, bis alle
Teile fest sind.
- Das Signalkabel (14) des Schlauchpaketes mit dem entspre-
chenden Anschluss (15) verbinden.
- Den Verbinder (3) der Erdungszange an die Steckdose des Den Stecker einstecken und die Schraubverriegelung im
Minuskabels (-) (4) des Generators anschließen. Uhrzeigersinn drehen, bis die Teile ganz fest sind.
- Den Verbinder (1) der Schweißzange an die Steckdose des - Den Gasschlauch (9) des Schlauchpaketes mit dem
Pluskabels (+) (2) des Generators anschließen (WF). Druckminderer der Gasflasche oder dem Anschluss der
Gaszuleitung verbinden (10).
Anschluss für WIG-Schweißen - Den blauen Schlauch des Schlauchpaketes mit dem entspre-
chenden Schnellverbinder für den Vorlauf der Kühlflüssigkeit
(blau - Symbol ) verbinden.
- Den roten Schlauch des Schlauchpaketes mit dem entspre-
chenden Schnellverbinder für den Rücklauf der Kühlflüssigkeit
(rot - Symbol ) verbinden.
- Den Verbinder (4) der Erdungszange an die Steckdose des

Pluskabels (+) (3) des Generators anschließen.
- Den Anschluß der WIG-Schweissbrenner (5) in die Steckdose
der Schweissbrenner (6) des Generators stecken.
- Den Verbinder des Brennergasschlauchs (9) separat an die
Gaszufuhr (10) anschließen.
- Den roten Schlauch (Rücklauf der Kühlflüssigkeit) des Brenners
Der Schutzgasstrom wird mittels eines Hahns
mit dem entsprechenden Schnellverbinder (rot - Symbol
reguliert, der sich im Allgemeinen am
) verbinden.
Schweißbrenner befindet.
- Den blauen Schlauch (Vorlauf der Kühlflüssigkeit) des Brenners
mit dem entsprechenden Schnellverbinder (blau - Symbol
) verbinden.
- Den MIG-Brenner (18) mit dem Anschluss (19) verbinden,
dabei sicherstellen, dass die Schraubverriegelung fest ange-
schraubt ist.
- Den Verbinder (20) der Erdungszange an die Steckdose des
Minuskabels (-) (21) des Generators anschließen.
67
3 PRÄSENTATION DER ANLAGE 8 Synergie
Ermöglicht die Auswahl eines voreingestellten
3.1 Allgemeines Schweißprogramms (Synergie) über die Auswahl einiger
Das sind voll digitalisierte Multiprozessoranlagen (Digitale einfacher Informationen:
Signalverarbeitung (DSP) und Kommunikation über CAN-BUS), - Drahttyp
die die verschiedenen Anforderungen der Schweißwelt in best- - Art des Gases
möglicher Form erfüllen. - Drahtdurchmesser
Das Vorhandensein eines leistungsstarken Mikroprozessors 9 Programme
ermöglicht die vollständige Steuerung aller Schweißfunktionen. Ermöglicht das Speichern und Verwalten von
Dadurch ist die Anlage für verschiedene Schweißverfahren wie 64Schweißprogrammen, die vom Bediener personali-
E-HAND, WIG-DC LIFT START, MIG/MAG, MIG-Impuls, MIG- siert werden können.
Doppel-Puls geeignet.
3.3 Startbildschirm
3.2 Frontbedienfeld Wenn der Generator eingeschaltet wird, führt er eine Abfolge
von Überprüfungen durch, um das korrekte Arbeiten der Anlage
und aller angeschlossenen Geräte zu gewährleisten.
An dieser Stelle wird auch der Gastest durchgeführt, um
den richtigen Anschluss der Gaszufuhr zu prüfen (Anlage für
Automatisierung und Roboter).
3.4 Test-Anzeige
Wenn das Seitenpaneel (Spulenteil) geöffnet ist, sind
Schweißarbeiten verboten.
Die Test-Anzeige erscheint im LCD-Display.
1 Stromversorgung
Zeigt an, dass die Anlage an die Stromversorgung ange-
schlossen und eingeschaltet ist.
2 Allgemeiner Alarm 1
Zeigt den möglichen Eingriff von Schutzeinrichtungen Test Kühlaggregat
an, z. B. Temperaturschutz (siehe Abschnitt 2
“Alarmcodes”). Drahtrückzug (Automatisierung und Roboter)
3 Leistung Ein 3
Zeigt an, dass an den Ausgangsklemmen der Anlage Drucklufttest (Automatisierung und Roboter)
Spannung anliegt. 4
Gastest
4 7-Segment-Anzeige
Ermöglicht die Anzeige allgemeiner Geräteparameter 5 Drahtgeschwindigkeit
während des Startens; Ablesen von Einstellungen, Ermöglicht die Einstellung der
Strom und Spannung während des Schweißens und die Drahtvorschubgeschwindigkeit.
Anzeige von Fehlercodes. Minimum 1 m/min, Maximum 22 m/min,
Standard 1.0m/min
5 LCD Display (3.5"/4.7") 6
Ermöglicht die Anzeige der allgemeinen Seitenpaneel offen
Schweißparameter während des Startens; Ablesen 7 Kopfzeile
von Einstellungen, Strom und Spannung während des Ermöglicht die Anzeige bestimmter wichtiger
Schweißens und die Anzeige von Fehlercodes. Informationen in Bezug auf das gewählte Verfahren.
Ermöglicht die verzögerungsfreie Anzeige aller
Vorgänge.
6 Hauptregler
Ermöglicht den Zugang zum Setup, die Auswahl und
Einstellung der Schweißparameter.
7 Verfahren/Funktionen
Ermöglicht die Auswahl der verschiedenen Funktionen
der Anlage (Schweißverfahren, Schweißmethode,
Impulsstrom, Grafikmodus ...).
68
3.5 Haupt-Menü - Die gewählte Synergiekurve
Ermöglicht die Steuerung der Anlage und des Schweißverfahrens 1a Art des Zusatzmaterials
und zeigt die Haupteinstellungen an. 1b Drahtdurchmesser
1c Art des Gases
Elektroden-Hand-Schweißen - Schweißparameter
1d Schweißstrom
1e Werkstückdicke
1f Kehlnaht
1g Schweißspannung
2 Schweißparameter
WIG DC-Schweißen
2a Schweißparameter
Wählen Sie den gewünschten Parameter aus, indem Sie
den Taster Encoder drücken.
Stellen Sie den Wert des gewählten Parameters ein,
indem Sie den Encoder drehen.
2b Symbol des Parameters
MIG/MAG-Schweißen 2c Wert des Parameters
2d Maßeinheit des Parameters
3 Funktionen
Ermöglicht das Einstellen der wichtigsten Funktionen
des Schweißverfahrens und der Schweißmethoden.
3a
Ermöglicht die Auswahl des Schweißverfahrens
Elektroden-Hand-Schweißen
WIG DC-Schweißen
MIG/MAG-Schweißen
1 Kopfzeile
Ermöglicht die Anzeige bestimmter wichtiger MIG/MAG- Impuls-Schweißen
Informationen in Bezug auf das gewählte Verfahren:
3b
MIG/MAG-Schweißen/MIG/MAG- Impuls-Schweißen
Ermöglicht die Auswahl der Schweißmethode
2-Taktbetrieb
4-Taktbetrieb
Endkraterfüller
69
3c 3.6 Setup
Elektroden-Hand-Schweißen
Synergie
Zur Einstellung der optimalen Bogendynamik und zur
Auswahl der benutzten Elektrode:
STD Basisch/Rutil
CLS Cellulose
CrNi Stahl
Alu Aluminium
Cast iron Guss Ermöglicht die Einstellung und Regelung einer Reihe
Mit der Wahl der richtigen Bogendynamik kann der Zusatzparameter, um die Schweißanlage besser und präziser
maximale Nutzen des Generators erzielt werden mit der betreiben zu können.
Absicht die bestmögliche Schweißleistung zu erreichen. Die im Setup vorhandenen Parameter sind nach dem
Perfekte Schweißfähigkeit der verwendeten Elektrode gewählten Schweißprozess geordnet und haben eine
wird nicht garantiert (die Schweißfähigkeit hängt ab Nummerncodierung.
von der Qualität des Verbrauchsmaterials und dessen Zugriff auf Setup: erfolgt, indem 5 Sek. lang auf die Taste
Aufbewahrung, den Arbeits- und Schweißbedingungen, Encoder gedrückt wird.
den zahlreichen Einsatzmöglichkeiten, usw.). Auswahl und Einstellung des gewünschten Parameters:
erfolgt, indem der Encoder gedreht wird, bis zur Anzeige des
MIG/MAG-Schweißen/MIG/MAG- Impuls-Schweißen
Nummerncodes des gewünschten Parameters. Durch Drücken
Doppel-Impuls nicht aktiviert
der Taste Encoder wird nun der für den gewählten Parameter
eingestellte Wert sichtbar und kann reguliert werden.
Doppel-Impuls aktiviert
Verlassen des Setup: Um den Abschnitt „Einstellungen” zu
verlassen, erneut auf die Taste Encoder drücken.
3d Um das Setup zu verlassen, auf Parameter “O” (Speichern und
MIG/MAG-Schweißen/MIG/MAG- Impuls-Schweißen Beenden) gehen und auf die Taste Encoder drücken.
Anzeigeart
Liste der Setup-Parameter (E-Hand-Schweißen)
4 Vorrichtung für Spannungsverminderung VRD 0 Speichern und Beenden
(Voltage Reduction Device) Für das Speichern der Änderungen und Verlassen des
Zeigt an, daß die Leerlaufspannung der Anlage kont- Setup.
rolliert wird. 1 Reset
5 Messungen Für die Rücksetzung aller Parameter auf die
Während der Schweißarbeiten werden der Ist-Strom Standardwerte.
und die Ist-Spannung im LCD-Display angezeigt. 3 Hot-Start
Für die Einstellung des Hot-Start-Wertes beim E-Hand-
Schweißen. Ermöglicht einen verstellbaren Hot-Start-
Wert der Zündphasen des Bogens und erleichtert die
Startvorgänge.
Parametereingabe in Prozent (%) des Schweißstroms.
Min. Aus, Max. 500%, Standard 80%
7 Schweißstrom
Für die Einstellung des Schweißstroms.
Parametereingabe in Ampere (A).
Min. 3A, Max. Imax, Standard 100A
8 Arc-Force
5a Schweißstrom Für die Einstellung des Arc-Force-Wertes beim E-Hand-
5b Schweißspannung Schweißen. Ermöglicht die Dynamikkorrektur des
Bogens (plus oder minus) während des Schweißens.
Dadurch wird die Arbeit des Schweißers erleichtert.
Parametereingabe in Prozent (%) des Schweißstroms.
Min. Aus, Max. 500%, Standard 30%
Ermöglicht, die gewünschte U/I - Charakteristik auszu-
wählen.
I = C Konstanter Strom
Die Vergrößerung oder Reduzierung der Bogenhöhe
hat keine Auswirkung auf den erforderlichen
Schweißstrom.
Basisch, Rutil, Sauer hohe, Stahl, Guss
70
1÷20* Reduzierungscharakteristik mit 602 Externer Parameter CH1
Rampenregelung Ermöglicht die Verwaltung des Externen Parameters 1
Das Ansteigen der Bogenhöhe verursacht eine (Minimalwert, Maximalwert).
Reduzierung des Schweißstroms (und umgekehrt) ent- (Siehe Abschnitt “Verwaltung Externe Steuerungen”).
sprechend dem festen Wert von 1/20 Ampere pro Volt. 751 Stromanzeige
Ermöglicht die Anzeige des Ist-Schweißstroms.
752 Spannungsanzeige
Ermöglicht die Anzeige der Ist-Schweißspannung.
P = C* Konstante Leistung
Das Ansteigen der Bogenhöhe verursacht eine
Liste der Setup-Parameter (WIG-Schweißen)
Reduzierung des Schweißstroms (und umgekehrt) ent-
0 Speichern und Beenden
sprechend der Regel: U•I = konstant.
Für das Speichern der Änderungen und das Verlassen
des Setup.
1 Reset
Für die Rücksetzung aller Parameter auf die
Standardwerte.
* Ein Anheben des Wertes der Bogenstärke verringert das
7 Schweißstrom
Risiko des Festklebens der Elektrode.
Für die Einstellung des Schweißstroms.
312 Bogenabtrennspannung
Parametereingabe in Ampere (A).
Zur Einstellung des Spannungswertes, bei dem das
Min. 3A, Max. Imax, Standard 100A
Abtrennen des Schweißbogens erzwungen werden soll.
500 Ermöglicht die Auswahl der erforderlichen
Verbessert den Umgang mit verschiedenen auftreten-
Grafikschnittstelle:
den Betriebsbedingungen. Beim Punktschweißen zum
XE (Modus Easy)
Beispiel reduziert eine niedrige Bogenabtrennspannung
XA (Modus Advanced)
die erneute Zündung des Bogens beim Entfernen
XP (Modus Professional)
der Elektrode vom Werkstück, vermindert Spritzer,
Verbrennungen und Oxidation des Werkstücks. Ermöglicht den Zugang zu höheren Setup Levels:
Wenn Elektroden benutzt werden, die hohe Spannungen USER: Bediener
erfordern, sollte dagegen ein hoher Grenzwert einge- SERV: Wartung
stellt werden, um Bogenabtrennungen beim Schweißen SELCO: Selco
zu verhindern. 551 Sperren/Entsperren
Niemals eine Bogenabtrennspannung einstellen, Ermöglicht das Sperren der Bedienfelder und die
die größer als die Leerlaufspannung des Einführung eines Schutzcodes (siehe Abschnitt „Sperren/
Generators ist. Entsperren“).
552 Lautstärke der akustischen Warnvorrichtung
In Volt (V) eingestellter Parameter. Zur Einstellung der Lautstärke der akustischen
Min. 0V, Max. 99.9V, Standard 57V Warnvorrichtung.
500 Ermöglicht die Auswahl der erforderlichen Min. Aus, Max. 10, Standard 10
Grafikschnittstelle: 553 Kontrast (LCD 4.7")
XE (Modus Easy) Zur Einstellung des Bildschirmkontrasts.
XA (Modus Advanced) Min. -20, Max. +20
XP (Modus Professional) 601 Schrittweite
Zur Einstellung der Schrittweite der Up/Down-Tasten.
Ermöglicht den Zugang zu höheren Setup Levels: Min. Aus, Max. MAX, Standard 1
USER: Bediener
SERV: Wartung 602 Externer Parameter CH1, CH2, CH3, CH4
SELCO: Selco Ermöglicht die Verwaltung des Externen Parameters 1
551 Sperren/Entsperren (Minimalwert, Maximalwert, Standardwert, gewählter
Ermöglicht das Sperren der Bedienfelder und die Parameter).
Einführung eines Schutzcodes (siehe Abschnitt „Sperren/ (Siehe Abschnitt “Verwaltung Externe Steuerungen”).
Entsperren“). 751 Stromanzeige
552 Lautstärke der akustischen Warnvorrichtung Ermöglicht die Anzeige des Ist-Schweißstroms.
Zur Einstellung der Lautstärke der akustischen
Warnvorrichtung. 752 Spannungsanzeige
Min. Aus, Max. 10, Standard 10 Ermöglicht die Anzeige der Ist-Schweißspannung.
553 Kontrast (LCD 4.7")
Zur Einstellung des Bildschirmkontrasts. 755 Gasdurchfluss-Anzeige
Min. -20, Max. +20 Ermöglicht die Anzeige des Gasdurchfluss-Istwertes.
601 Schrittweite
Zur Einstellung der Schrittweite der Up/Down-Tasten. 757 Anzeige der Drahtgeschwindigkeit
Min. Aus, Max. MAX, Standard 1 Encoder-Anzeige Motor 1.
760 Motorstromanzeige
Ermöglicht die Anzeige des Ist-Motorstroms.
71
765 Anzeige der Kühlmitteltemperatur 16 Gasnachströmen
Ermöglicht die Anzeige des Kühlmitteltemperatur. Für die Einstellung und Regelung des Gasflusses bei
Schweißende.
801 Schutzgrenzen Min. Aus, Max. 10 Sek., Standard 2 Sek.
Ermöglicht die Einstellung der Warn- und 19 Einschaltdauer (Doppelimpuls)
Schutzgrenzen. Ermöglicht die Einstellung der Einschaltdauer beim
Ermöglicht die genaue Steuerung der verschiedenen Doppelimpuls-Schweißen.
Schweißphasen (siehe Abschnitt „Schutzgrenzen“). Parametereinstellung: Prozent (%).
Minimum 10%, Maximum 90%, Standard 50%
Liste der Setup-Parameter (MIG/MAG-Schweißen/ MIG/MAG-
20 Doppel-Impuls
Impuls-Schweißen)
Ermöglicht die Aktivierung der “Doppel-Impuls”-
0 Speichern und Beenden
Funktion.
Für das Speichern der Änderungen und das Verlassen
Ermöglicht die Einstellung der Impulsamplitude.
des Setup.
Minimum 0%, Maximum 100%, Standard ±25%
1 Reset
Für die Rücksetzung aller Parameter auf die
Standardwerte.
2 Synergie
Ermöglicht die Wahl zwischen manuellem ( )
MIG- oder synergischem ( ) MIG-Prozess, indem
das zu schweißende Material eingestellt wird. Parametereinstellung: Meter pro Minute (m/min).
(Siehe Abschnitt “Synergiekurven-Menü”). Minimum 0.5m/min, Maximum 22m/min, Standard
3 Drahtgeschwindigkeit 2.5m/min
Ermöglicht die Einstellung der
Drahtvorschubgeschwindigkeit.
Minimum 0.5 m/min, Maximum 22 m/min
4 Strom
Ermöglicht die Einstellung des Schweißstroms.
Minimum 6A, Maximum Imax
5 Werkstückdicke 21 Impulsfrequenz
Ermöglicht die Einstellung der Materialdicke des Ermöglicht die Regulierung der Impulsfrequenz.
Werkstückes. Ermöglicht die Einstellung der Anlage Minimum 0.1Hz, Maximum 5.0Hz, Standard 2.0Hz
durch die die Einstellung des Werkstückes. 22 Sekundärspannung
6 Kehlnaht Ermöglicht die Einstellung der Höhe der Impuls-
Ermöglicht die Einstellung der Tiefe der Naht in einer Sekundärspannung.
Winkelverbindung. Ermöglicht das Erreichen einer größeren Bogenstabilität
7 Bogenlänge während der verschiedenen Impulsphasen.
Ermöglicht die Einstellung der Bogenlänge während des Minimum -5.0, Maximum +5.0, Standard syn
Schweißens. 23 Impulssteilheit (Doppel-Impuls)
Minimum -5.0, Maximum +5.0, Standard syn Ermöglicht die Einstellung einer Rampen-Zeit während
10 Gasvorströmen des Impulsbetriebs.
Für die Einstellung und Regelung des Gasflusses vor der Parametereinstellung: Prozent (%).
Bogenzündung. Minimum 1%, Maximum 100%, Standard Aus
Für das Laden des Gases in den Brenner und die 24 Bilevel (4-Taktbetrieb - Endkraterfüller)
Vorbereitung der Umgebung auf das Schweißen. Für die Einstellung des Sekundärdrahtgeschwindigkeit
Min. Aus, Max. 25 Sek., Standard 0.1 Sek. in der Schweißmethode Bilevel.
11 Soft Start Wenn der Schweißer den Knopf drückt und ihn schnell
Zur Einstellung der Drahtvorschubgeschwindigkeit in losläßt, geht man zum zweiten Schweißstrom “
den Phasen, die der Zündung des Lichtbogens voraus- ” über; durch Drücken und schnelles Loslassen des
gehen. Knopfes geht man wieder auf “ ” usw. über.
Wird in % der eingestellten Drahtgeschwindigkeit ange- Parametereinstellung: Prozent (%).
geben. Minimum 1%, Maximum 99%, Standard Aus
Ermöglicht eine Zündung bei reduzierter 25 Drahteinschleichen
Geschwindigkeit, die daher weicher und mit weniger Ermöglicht die Einstellung des Wertes der
Spritzern erfolgt. Drahtgeschwindigkeit während der Anfangs- Krater-Phase.
Min. 10%, Max. 100%, Standard 50% Ermöglicht das Ansteigen der dem Werkstück zugeführten
12 Motorrampe Energie während der Phase, in der das Material (noch kalt)
Für die Einstellung eines allmählichen Übergangs von mehr Wärme benötigt, um gleichmäßig zu schmelzen.
der Drahtgeschwindigkeit bei der Zündung auf jene Minimum 20%, Maximum 200%, Standard 120%
beim Schweißen. 26 Endkraterfüller
Min. Aus, Max. 1.0 Sek., Standard Aus. Ermöglicht die Einstellung des Wertes der
15 Drahtrückbrand Drahtgeschwindigkeit während der Endkrater-Phase.
Für die Regelung der Drahtrückbrennzeit und zur Ermöglicht das Absinken der dem Werkstück zugeführ-
Verhinderung des Anklebens bei Schweißende. ten Energie während der Phase, in der das Material
Ermöglicht die Einstellung der Länge des Drahtendes bereits sehr heiß ist. So wird das Risiko von ungewollten
außerhalb des Brenners. Deformationen verringert.
Min. -2.00, Max. +2.00, Standard 0.00 Minimum 20%, Maximum 200%, Standard 120%
72
27 Takten der Anfangsanstiegs 552 Lautstärke der akustischen Warnvorrichtung
Ermöglicht die Einstellung der Zeit des Anfangsanstiegs Zur Einstellung der Lautstärke der akustischen
und die Automatisierung der Funktion "Endkraterfüller". Warnvorrichtung.
Minimum 0,1 s, Maximum 99,9 s, Default Off Min. Aus, Max. 10, Standard 10
28 Takten des Endkraterfüllers 553 Kontrast (LCD 4.7")
Ermöglicht die Einstellung der Zeit des "Endkraterfüllers" Zur Einstellung des Bildschirmkontrasts.
und die Automatisierung der Funktion "Endkraterfüller". Min. -20, Max. +20
Minimum 0,1 s, Maximum 99,9 s, Default Off
601 Schrittweite
30 Punktschweißen
Ermöglicht die Regulierung eines Parameters mit einer
Für die Aktivierung des Punktschweißens und die
Schrittweite, die vom Bediener persönlich eingestellt
Festlegung der Schweißzeit.
werden kann.
Min. 0.1 Sek., Max. 25 Sek., Standard Aus
Minimum 1, Maximum Imax, Standard 1
31 Pausenzeit
602 Externer Parameter CH1, CH2, CH3, CH4
Für die Aktivierung und das Festlegen der Pausenzeit
Ermöglicht die Verwaltung des Externen Parameters
zwischen einem Schweißvorgang und dem nächsten.
(Minimalwert, Maximalwert, Standardwert, gewählter
Min. 0.1 Sek., Max. 25 Sek., Standard Aus
Parameter).
34 Drahteinschleichrampe
(Siehe Abschnitt “Verwaltung Externe Steuerungen”).
Für die Eingabe eines stufenweisen Übergangs vom
606 U/D Brenner
Drahteinschleichen auf das Schweißen.
Ermöglicht das Verwalten externer Parameter (CH1)
Parametereingabe in Sekunden (s).
(gewählter Parameter).
Min. 0 Sek., Max. 10 Sek., Standard Aus
705 Kalibrierung des Schweißkreiswiderstands
35 Endkraterfüller-Rampe
Ermöglicht die Kalibrierung der Anlage.
Für die Eingabe eines stufenweisen Übergangs zwi-
Taste Encoder drücken, um auf den Parameter 705
schen Schweißen und Endkraterfüller.
zuzugreifen.
Parametereingabe in Sekunden (s).
Elektrischen Kontakt zwischen Drahtführungsspitze und
Min. 0 Sek., Max. 10 Sek., Standard Aus
Schweißwerkstück herstellen.
202 Induktivität
Taste Brenner mindestens 1 s lang drücken.
Ermöglicht die elektronische Einstellung der dem
751 Stromanzeige
Schweißkreis in Reihe geschalteten Induktivität.
Ermöglicht die Anzeige des Ist-Schweißstroms.
Ermöglicht das Erreichen eines schnelleren oder langsa-
meren Bogens, um die Bewegung des Schweißers und
die natürliche Schweißinstabilität zu kompensieren. 752 Spannungsanzeige
Niedrige Induktivität = reaktionsfähiger Bogen (mehr Ermöglicht die Anzeige der Ist-Schweißspannung.
Spritzer).
Hohe Induktivität = reaktionsträger Bogen (weniger 755 Gasdurchfluss-Anzeige
Spritzer). Ermöglicht die Anzeige des Gasdurchfluss-Istwertes.
Minimum -30, Maximum +30, Standard syn
330 Spannung 757 Anzeige der Drahtgeschwindigkeit
Ermöglicht die Einstellung der Schweißspannung. Encoder-Anzeige Motor 1.
758 Geschwindigkeit der Roboterbewegung

399 Schweißgeschwindigkeit
Ermöglicht die Anzeige der Geschwindigkeit des
Ermöglicht die Einstellung der
Roboterarms oder der automatischen Anlage.
Ausführungsgeschwindigkeit der Schweißarbeit.
Minimum 20 cm/min, Maximum 200 cm/min, Default 35 760 Motorstromanzeige
cm/min (Bezugsgeschwindigkeit für manuelles Schweißen) Ermöglicht die Anzeige des Ist-Motorstroms.
Syn: Ermöglicht die automatische Einstellung der
Ausführungsgeschwindigkeit des Roboterschweißens über 761 Anzeige der Drahtgeschwindigkeit
einen Analogeingang. Encoder-Anzeige Motor 2.
(Siehe Abschnitt „Systemkonfiguration“ - Setup
Wartung). 762 Motorstromanzeige
500 Ermöglicht die Auswahl der erforderlichen Ermöglicht die Anzeige des Ist-Motorstroms.
XE (Modus Easy) 763 Anzeige der Drahtgeschwindigkeit
XA (Modus Advanced) Anzeige des Ist-Drahtvorschubs.
764 Anzeige des Kühlmitteldurchflusses
Ermöglicht den Zugang zu höheren Setup Levels: Ermöglicht die Anzeige des Kühlmitteldurchflusses.
USER: Bediener
SERV: Wartung 765 Anzeige der Kühlmitteltemperatur
SELCO: Selco Ermöglicht die Anzeige des Kühlmitteltemperatur.
551 Sperren/Entsperren
Ermöglicht das Sperren der Bedienfelder und die 801 Schutzgrenzen
Einführung eines Schutzcodes (siehe Abschnitt „Sperren/ Ermöglicht die Einstellung der Warn- und
Entsperren“). Schutzgrenzen.
Ermöglicht die genaue Steuerung der verschiedenen
Schweißphasen (siehe Abschnitt „Schutzgrenzen“).
73
3.7 Synergiekurven-Menü 2 Synergiekurven
1 Allgemein MIG/MAG-Schweißen
Ermöglicht die Auswahl der gewünschten Filler Gas Ø Prog. Prog.
Schweißmethode. material type (mm) No. Code
G3/4 Si1 CO2 0.8 2 79.S1.002
1.0 3 79.S1.003
1.2 4 79.S1.004
G3/4 Si1 Ar 18%CO2 0.8 7 79.S1.007
1.0 8 79.S1.008
1.2 9 79.S1.009
CrNi 19 9 Ar 2%CO2 0.8 12 79.S1.050
1.0 13 79.S1.051
1.2 14 79.S1.052
AlMg5 Ar 0.8 17 79.S1.106
1.0 18 79.S1.107
1.2 19 79.S1.108
AlSi5 Ar 0.8 22 79.S1.110
1.0 23 79.S1.111
1 1.2 24 79.S1.112
Das ermöglicht die Auslese der: Al99,5 Ar 0.8 27 79.S1.114
1.0 28 79.S1.115
Synergische Schweißmethode 1.2 29 79.S1.116
Ermöglicht es, eine Reihe von Voreinstellungen CuAl8 Ar 0.8 32 79.S1.094
zu nutzen (Synergiekurven), die im Speicher 1.0 33 79.S1.095
der Anlage zur Verfügung stehen. 1.2 34 79.S1.096
Das Ändern und Korrigieren der von der Anlage CuSi3 Ar 0.8 37 79.S1.098
1.0 38 79.S1.099
vorgeschlagenen Grundeinstellungen ist möglich. 1.2 39 79.S1.100
Manuelle Schweißmethode Basic FCW Ar 18%CO2 1.2 42 79.S1.020
1.6 44 79.S1.022
Ermöglicht das Einstellen und Verändern jedes Rutil FCW Ar 18%CO2 1.2 46 79.S1.024
einzelnen Schweißparameters (MIG/MAG). 1.6 48 79.S1.026
Metal FCW Ar 18%CO2 1.2 50 79.S1.032
Auf jeder Weise selektieren Sie eine der vorge- 1.6 52 79.S1.034
schlagenen Synergien (5-6), damit Sie die CrNi 19 9 FCW Ar 18%CO2 1.2 54 79.S1.086
Leistungsfähigkeit bei der Zündung oder der 1.6 56 79.S1.087
Entschärfung des Bogens ausnutzen
MIG/MAG-Impuls-Schweiße
2/3 Filler Gas Ø Prog. Prog.
Ermöglicht die Auswahl von: material type (mm) No. Code
- Art des Zusatzmaterials G3/4 Si1 Ar 18%CO2 0.8 7 79.P1.007
- Art des Gases 1.0 8 79.P1.008
1.2 9 79.P1.009
4 CrNi 19 9 Ar 2%CO2 0.8 12 79.P1.050
Ermöglicht die Auswahl von: 1.0 13 79.P1.051
- Drahtdurchmesser 1.2 14 79.P1.052
5 AlMg5 Ar 0.8 17 79.P1.106
1.0 18 79.P1.107
- Art des Zusatzmaterials 1.2 19 79.P1.108
- Art des Gases AlSi5 Ar 0.8 22 79.P1.110
6 Drahtdurchmesser 1.0 23 79.P1.111
7 Kopfzeile 1.2 24 79.P1.112
(Kapitel "Haupt-Menü" einsehen). Al99,5 Ar 0.8 27 79.P1.114
1.0 28 79.P1.115
NO PROGRAM 1.2 29 79.P1.116
Zeigt an, dass die gewählte Synergiekurve nicht ver- CuAl8 Ar 0.8 32 79.P1.094
fügbar oder mit den anderen Einstellungen der Anlage 1.0 33 79.P1.095
nicht vereinbar ist. 1.2 34 79.P1.096
CuSi3 Ar 0.8 37 79.P1.098
1.0 38 79.P1.099
1.2 39 79.P1.100
Basic FCW Ar 18%CO2 1.2 42 79.P1.020
1.6 44 79.P1.022
Rutil FCW Ar 18%CO2 1.2 46 79.P1.024
1.6 48 79.P1.026
Metal FCW Ar 18%CO2 1.2 50 79.P1.032
1.6 52 79.P1.034
CrNi 19 9 FCW Ar 18%CO2 1.2 54 79.P1.086
1.6 56 79.P1.087
74
3.8 Programm-Menü Brechen Sie den Vorgang ab, indem Sie die Taste (2)
1 Allgemein drücken .
Ermöglicht das Speichern und Verwalten von
Speichern Sie alle aktuellen Einstellungen im gewählten
64Schweißprogrammen, die vom Bediener personali-
Programm, indem Sie die Taste (3) drücken .
siert werden können.
Geben Sie einen Namen für das Programm (7) ein.

- Wählen Sie den gewünschten Buchstaben, indem Sie
1/2/3/4 Funktionen
den Encoder drehen.
5 Nummer des gewählten Programms
- Speichern Sie den gewählten Buchstaben, indem Sie
6 Hauptparameter des gewählten Programms
den Taster Encoder drücken.
7 Benennung des gewählten Programms
- Löschen Sie das letzte Zeichen, indem Sie die Taste
8 Kopfzeile
(1) drücken.
(siehe Abschnitt “Haupt-Menü”)
Brechen Sie den Vorgang ab, indem Sie die Taste (2)
2 Programm-Speicher drücken .
Bestätigen Sie den Vorgang, indem Sie die Taste (3)
drücken .
Das Speichern eines neuen Programms auf einem
bereits belegten Speicherplatz erfordert das Löschen
des Speicherplatzes durch einen vorgeschriebenen
Ablauf.
Gehen Sie in das Menü “Programm speichern” hinein,

indem Sie die Taste für mindestens 1 Sekunde
drücken.
drücken.
Löschen Sie das ausgewählte Programm, indem Sie die
Taste (1) drücken.
Setzen Sie den Speichervorgang fort.
3 Programmabruf
Durch Drücken der Taste rufen Sie das 1. ver-

fügbare Programm auf.
Wählen Sie das gewünschte Programm (oder den freien
Speicherplatz) (5), indem Sie den Encoder drehen.
Programm gespeichert
Speicher leer
75
3.9 Interface-Personalisierung
Ermöglicht das Anpassen der Parameter im Haupt-Menü.
500 Ermöglicht die Auswahl der erforderlichen
XE (Modus Easy)
XA (Modus Advanced)
VERFAHREN PARAMETER
Wählen Sie das gewünschte Programm aus, indem Sie Elektroden-
XE Hand-
die Taste drücken.
Schweißen
Wählen Sie das gewünschte Programm, indem Sie den WIG-DC
Encoder drehen. -Schweißen
Nur die belegten Programmspeicherplätze werden ange- MIG/MAG

-Schweißen
( )
zeigt, während die leeren automatisch übersprungen
werden. MIG/MAG-Impuls-
Schweiße
4 Programm löschen Elektroden-
XA Hand-
Schweißen
WIG-DC
-Schweißen
MIG/MAG
(
-Schweißen
MIG/MAG-Impuls-
Schweiße )
XP Elektroden-
Hand-
Schweißen
Wählen Sie das gewünschte Programm, indem Sie den WIG-DC
Encoder drehen. -Schweißen
Löschen Sie das gewählte Programm, indem Sie die
MIG/MAG
Taste (1) drücken . -Schweißen
Brechen Sie den Vorgang ab, indem Sie die Taste (2) MIG/MAG-Impuls-
drücken . Schweiße (
)
1 Personalisierung der 7-Segment-Anzeige
Bestätigen Sie den Vorgang, indem Sie die Taste (1)

drücken .
drücken .
Gehen Sie ins Set-up hinein, indem Sie den Taster
Encoder für mindestens 5 Sekunden drücken.
Wählen Sie den gewünschten Parameter, indem Sie
den Encoder drehen.
Speichern Sie den gewählten Parameter in der
7-Segment-Anzeige, indem Sie die Taste (2) drücken
.
Speichern und verlassen Sie das aktuelle Menü, indem
Sie die Taste (4) drücken .
Standard I1
76
3.10 Sperren/Entsperren 3.11 Verwaltung Externer Steuerungen
Ermöglicht es, alle Einstellungen vom Frontbedienfeld mit einem Ermöglicht die Einstellung der Verwaltung der Schweißparameter
Sicherheitspasswort zu sperren. durch externe Geräte (RC, Brenner…).
Gehen Sie ins Set-up hinein, indem Sie den Taster Encoder für
mindestens 5 Sekunden drücken.
Wählen Sie den gewünschten Parameter aus (551).
Gehen Sie ins Set-up hinein, indem Sie den Taster Encoder für
mindestens 5 Sekunden drücken.
Wählen Sie den gewünschten Parameter aus (602).
Aktivieren Sie die Einstellung des gewählten Parameters, indem

Sie den Taster Encoder drücken.
Gehen Sie ins Menü “Verwaltung Externer Steuerungen” hinein,

indem Sie den Taster Encoder drücken.
Wählen Sie den gewünschten Ausgang der RC Fernsteuerung
(CH1, CH2, CH3, CH4), indem Sie die Taste (1) drücken.
Stellen Sie einen Nummerncode (Passwort) ein, indem Sie den Wählen Sie den gewünschten Parameter (Min-Max-parameter),
Encoder drehen. indem Sie den Taster Encoder drücken.
Bestätigen Sie die gemachten Veränderungen, indem Sie den Stellen Sie den gewünschten Parameter (Min-Max-parameter)
Taster Encoder drücken. ein, indem Sie den Encoder drehen.
Speichern und verlassen Sie das aktuelle Menü, indem Sie die
Taste (4) drücken .
Taste (4) drücken .
Jedes Ausführen eines Vorganges an einem gesperrten Bedienfeld Brechen Sie den Vorgang ab, indem Sie die Taste (3) drücken
ruft diese Anzeige hervor. .
3.12 Schutzgrenzen
Ermöglicht die Steuerung des Schweißverfahrens, indem
Warn- und Schutzgrenzen für die messbaren
Hauptparameter eingestellt werden :
Schweißstrom
Schweißspannung
- Entsperren Sie das Bedienfeld zeitweise (für 5 Minuten), Gasdurchfluss

indem Sie den Encoder drehen und das richtige Passwort
eingeben.
Automatischer Vorschub
Bestätigen Sie die gemachten Veränderungen, indem Sie die
Taster/Encoder drücken.
- Entsperren Sie das Bedienfeld dauerhaft, indem Sie ins Stromaufnahme (Motor 1)
Set-up hineingehen (Befolgen Sie die oben gemachten
Anweisungen!) und setzen Sie den Parameter 551 zurück Stromaufnahme (Motor 2)
auf “OFF”.
Bestätigen Sie die gemachten Veränderungen, indem Sie die
Taste (4) drücken . Kühlmitteldurchfluss
Bestätigen Sie die gemachte Änderung, indem Sie den

Taster Encoder drücken. Drahtgeschwindigkeit
77
Kühlmitteltemperatur
Das Überschreiten einer der Schutzgrenzen lässt ein sichtbares

Signal auf dem Bedienfeld erscheinen.
Das Überschreiten einer der Alarmgrenzen lässt ein sichtbares
Signal auf dem Bedienfeld erscheinen und löst die sofortige
Gehen Sie ins Set-up hinein, indem Sie den Taster Encoder für Blockade des Schweißvorgangs aus.
mindestens 5 Sekunden drücken. Es ist möglich Anfangs- und Endfilter für das Schweißen ein-
Wählen Sie den gewünschten Parameter aus (801). zustellen, um Fehlermeldungen während des Zündens und
Erlöschens des Lichtbogens vorzubeugen (siehe Abschnitt “Set-
up” - Parameter 802-803-804).
3.13 Alarm-Menü
Ermöglicht den Zugriff auf einen angezeigten Alarm und lie-
fert die wichtigsten Lösungshinweise für jedes auftretende
Problem.
Gehen Sie ins Menü “Schutzgrenzen” hinein, indem Sie den

Taster Encoder drücken.
Wählen Sie den gewünschten Parameter, indem Sie die Taste (1)
drücken.
Wählen Sie die Einstellungsmethode der Schutzgrenzen, indem
Sie die Taste (2) .drücken.
/ Absoluter Wert 1 Alarmsymbol
%
Prozentwert
2 Alarmcode
3 Alarmart
Alarmcodes
E01, E02, E03 Temperaturalarm
E05 Alarm Strom zu hoch

7 Zeile Warngrenzen
8 Zeile Alarmgrenzen
9 Spalte Minimalgrenze E06 Alarm Leistungsmodul (Boost)
10 Spalte Maximalgrenze
Wählen Sie den gewünschten Kasten, indem Sie den Taster
Encoder drücken (der ausgewählte Kasten wird invers darge- E07 Alarm Versorgung Drahtvorschubmotor
stellt).
Stellen Sie den Wert der gewählten Grenze ein, indem Sie den
Encoder drehen. E08 Alarm Motor blockiert
Taste (4) drücken. E10 Alarm Leistungsmodul
E11, E19 Alarm Systemkonfiguration
78
E12 Kommunikationsalarm (WF - DSP) Schutzgrenzen-Codes
E54 Stromgrenze überschritten (Alarm)
E13 Kommunikationsalarm (FP)

E62 Stromgrenze überschritten (Warnung)
E14, E15, E18 Alarm Programm ungültig

E55 Stromgrenze überschritten (Alarm)
E16 Kommunikationsalarm (RI)
E63 Stromgrenze überschritten (Warnung)
E17 Kommunikationsalarm (μP-DSP)
E56 Spannungsgrenze überschritten (Alarm)
E20 Alarm Speicherfehler
E64 Spannungsgrenze überschritten (Warnung)
E21, E32 Alarm Datenverlust
E57 Spannungsgrenze überschritten (Alarm)
E22 Alarm LCD Display
E65 Spannungsgrenze überschritten (Warnung)
E29 Alarm Maße unvereinbar
E60 Geschwindigkeitsgrenze überschritten (Alarm)
E30 Kommunikationsalarm (HF)
E68 Geschwindigkeitsgrenze überschritten (Warnung)
E38 Unterspannungsalarm
E61 Geschwindigkeitsgrenze überschritten (Alarm)
E39, E40 Alarm Stromversorgung der Anlage
E69 Geschwindigkeitsgrenze überschritten (Warnung)
E43 Alarm Kühlmittelmangel

E70 Alarm "WARNING" nicht vereinbar
E48 Alarm Drahtmangel

E71 Alarm Kühlmittel-Übertemperatur
E49 Alarm Notschalter

E72 Alarm Motorblockierung
E50 Alarm Draht festgeklebt

E73 Alarm Drahtvorschub
E51 Alarm Einstellungen nicht unterstützt

E74 Stromgrenze Motor 1 überschritten (Warnung)
E52 Alarm Anti-Kollision

E75 Stromgrenze Motor 2 überschritten (Warnung)
E53 Alarm Externer Gasdurchflussmesser

E76 Kühlmitteldurchflussgrenze überschritten (Warnung)
E99 Allgemeiner Alarm

E77 Kühlmitteltemperaturgrenze überschritten
(Warnung)
E78 Alarm wartung aktiviert

(Automatisierung und Roboter)
79
3.14 Rückwand 4 ZUBEHÖR
4.1 Allgemeines
Durch den Anschluss der Fernsteuerung RC am dazu vor-
gesehenen Anschluss an den Selco Generatoren wird die
Fernsteuerung aktiviert. Dieser Anschluss kann auch bei einge-
schalteter Anlage erfolgen.
Wenn die Fernsteuerung RC angeschlossen ist, bleibt das
Bedienfeld des Generators aktiviert und Änderungen können
beliebig ausgeführt werden. Die am Bedienfeld des Generators
ausgeführten Änderungen werden auch an der Fernsteuerung
RC angezeigt, und umgekehrt.
4.2 Fernsteuerung RC 100
1 Ein/Aus-Schalter
Schaltet die elektrische Leistung der Anlage ein.
Er verfügt über zwei Positionen: “O” AUS; “I” EIN.
2 Eingang Signalkabel (CAN-BUS) (RC)

Bei der RC 100 handelt es sich um eine Fernsteuerung
für die Anzeige und Einstellung des Stroms und der
Schweißspannung.
3 Eingang Signalkabel (CAN-BUS) (Schlauchpaket)
“Siehe Bedienungsanleitung”.
4 Gasanschluss (WIG-Schweißen) 4.3 Fernsteuerung RC 180
5 Stromversorgungskabel
Für den Netzanschluss und die Speisung der Anlage.
3.15 Buchsenfeld
Mit dieser Vorrichtung kann die notwendige Stromstärke per

Fernsteller variiert werden, ohne dass der Schweißprozess
unterbrochen oder der Arbeitsplatz verlassen werden muss.
1 Negative Leistungsbuchse
Für den Anschluss des Massekabels beim E-Hand-
Schweißen oder des Brenners beim WIG-Schweißen.
Ermöglicht den Anschluss des Erdungskabels beim
MIG/MAG-Schweißen und MIG-Impuls-Schweißen.
2 Positive Leistungsbuchse
Für den Anschluss des Elektrodenhalters beim E-Hand-
Schweißen oder des Massekabels beim WIG-
Schweißen.
80
1 4.8 Brenner der Serie MIG/MAG U/D
Ermöglicht die stufenlose Einstellung der
Drahtvorschubgeschwindigkeit.
Ermöglicht die Einstellung des Schweißstroms.
Ermöglicht die Einstellung der Materialdicke des

Werkstückes. Ermöglicht die Einstellung der Anlage
durch die die Einstellung des Werkstückes.
2
Ermöglicht die Einstellung der Bogenspannung.
Ermöglicht die Einstellung der Bogenlänge während des
Schweißens.
MIG/MAG manuell
Hohe Spannung = langer Bogen Die Brenner der Serie U/D sind digitale MIG/MAG-
Niedrige Spannung = kurzer Bogen Brenner und ermöglichen eine Steuerung der wichtigsten
Minimum 5V, Maximum 55.5V Schweißparameter:
MIG/MAG synergisch - Schweißstrom
Minimum -5.0, Maximum +5.0, Standard syn - Abruf von Programmen
Durch den Anschluss der Fernsteuerung RC am dazu vorgesehe- (Siehe Abschnitt “Setup“).
nen Verbinder an den Selco Generatoren wird die Fernsteuerung Lesen Sie die Bedienungsanleitung der Anlage.
aktiviert. Dieser Anschluss kann auch bei eingeschalteter Anlage
erfolgen. 4.9 Brenner der Serie MIG/MAG - DIGIMIG
Die Fernsteuerung RC 200 dient der Anzeige und Änderung

aller verfügbaren Parameter des Generators, an den sie ange-
schlossen ist.
Die Brenner der Serie MB501D PLUS sind digitale MIG/MAG-
4.6 Brenner der Serie SR 17/26V Brenner und ermöglichen eine Steuerung der wichtigsten
Schweißparameter:
- Schweißstrom (Prozess MIG/MAG synergisch)
- Bogenlänge (Prozess MIG/MAG synergisch)
- Drahtgeschwindigkeit (Prozess MIG/MAG manuell)
- Schweißspannung (Prozess MIG/MAG manuell)
- Abruf von Programmen
sowie die Anzeige der Ist-Werte von:
- Schweißstrom
- Schweißspannung
4.10 Brenner der Serie Push-Pull
4.7 Brenner der Serie MIG/MAG
Lesen Sie die Bedienungsanleitung der Anlage.

Lesen Sie die Bedienungsanleitung der Anlage.
81
5 WARTUNG Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle
reparieren lassen.
Die regelmäßige Wartung der Anlage muss nach
den Angaben des Herstellers erfolgen. Ursache Netzsicherung durchgebrannt.
Abhilfe Schadhaftes Teil ersetzen.
Ursache Ein/Aus-Schalter defekt.

Jeder Wartungseingriff darf nur von Fachpersonal ausgeführt Abhilfe Schadhaftes Teil ersetzen.
werden. Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle
Wenn das Gerät in Betrieb ist, müssen alle Zugangs-, Wartungstüren reparieren lassen.
und Abdeckungen geschlossen und verriegelt sein.
Unautorisierte Eingriffe und Veränderungen an der Anlage sind Ursache Elektronik defekt.
strengstens verboten. Abhilfe Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle
Vermeiden Sie Ansammlungen von Metallstaub in der Nähe reparieren lassen.
und über den Lüftungsschlitzen.
Trennen Sie die Anlage von der Stromzufuhr vor Keine Ausgangsleistung (Anlage schweißt nicht)
jedem Wartungseingriff. Ursache Brennertaste defekt.
Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle
Führen Sie folgende regelmäßige Überprüfungen reparieren lassen.
am Generator durch:
- Das Innere der Anlage mittels Druckluft mit Ursache Anlage überhitzt (Übertemperaturalarm - gelbe
niederem Druck und weichen Pinseln reinigen. LED an).
- Elektrische Verbindungen und Anschlusskabel Abhilfe Warten, bis die Anlage abgekühlt ist, die Anlage
prüfen. aber nicht ausschalten.
Für die lnstandhaltung oder das Austauschen von
Ursache Seitliche Abdeckung geöffnet oder Türschalter
Schweißbrennersbestandteilen, der Schweißzange und/oder
defekt.
der Erdungskabel:
Abhilfe Aus Gründen der Arbeitssicherheit muss die seitli-
Die Temperatur der Teile kontrollieren und
che Abdeckung beim Schweißen geschlossen sein.
sicherstellen, dass sie nicht mehr heiß sind.
Schadhaftes Teil ersetzen.
Den Brenner bei der nächstgelegenen
Kundendienststelle reparieren lassen.
lmmer Schutzhandschuhe anziehen, die den
Sicherheitsstandards entsprechen. Ursache Masseverbindung unkorrekt.
Abhilfe Korrekte Masseverbindung ausführen.
Siehe Kapitel “Inbetriebnahme”.
Geeignete Schlüssel und Werkzeuge verwenden. Ursache Netzspannung außerhalb des Bereiches der zuläs-
sigen Betriebsspannung (gelbe LED an).
Abhilfe Netzspannung wieder in den Bereich der zulässi-
gen Betriebsspannung des Generators bringen.
Durch Unterlassung der oben genannten Wartung wird Korrekten Anschluss der Anlage ausführen.
jegliche Garantie aufgehoben und der Hersteller wird von Siehe Kapitel “Anschluss”.
jeglicher Haftung befreit.
Ursache Elektronik defekt.
6 FEHLERSUCHE Abhilfe Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle
reparieren lassen.
Das Reparieren oder Austauschen von
Anlageteilen darf ausschließlich von Fachpersonal Falsche Ausgangsleistung
ausgeführt werden. Ursache Falsche Auswahl des Schweißverfahrens oder
Wahlschalter defekt.
Das Reparieren oder Austauschen von Anlageteilen durch Abhilfe Korrekte Auswahl des Schweißverfahrens treffen.
unautorisiertes Personal hebt die Produktgarantie auf.
Die Anlage darf keinen Änderungen unterzogen werden. Ursache Falsche Einstellungen der Parameter und der
Funktionen der Anlage.
Der Hersteller übernimmt keinerlei Haftung, falls sich der Abhilfe Ein Reset der Anlage ausführen und die
Benutzer nicht an diese Vorschriften hält. Schweißparameter neu einstellen.
Anlage lässt sich nicht einschalten (grüne LED aus)
Ursache Keine Netzspannung an Versorgungssteckdose. Ursache Potentiometer/Encoder zur Regulierung des
Abhilfe Elektrische Anlage überprüfen und ggf. reparieren. Schweißstroms defekt.
Nur Fachpersonal dazu einsetzen. Abhilfe Schadhaftes Teil ersetzen.
Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle
Ursache Stecker oder Versorgungskabel defekt. reparieren lassen.
82
Ursache Netzspannung außerhalb des Bereiches der zuläs- Abhilfe Spulenbremse lockern.
sigen Betriebsspannung. Druck auf die Andruckrollen erhöhen.
Abhilfe Korrekten Anschluss der Anlage ausführen.
Siehe Kapitel “Anschluss”. Unstabiler Lichtbogen
Ursache Schutzgas ungenügend.
Ursache Ausfall einer Phase. Abhilfe Gasfluss korrekt regulieren.
Abhilfe Korrekten Anschluss der Anlage ausführen. Prüfen, dass Diffusor und Gasdüse am Brenner in
Siehe Kapitel “Anschluss”. gutem Zustand sind.
Ursache Elektronik defekt. Ursache Feuchtigkeit im Schweißgas.

Abhilfe Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle Abhilfe Immer Produkte und Materialien hochwertiger
reparieren lassen. Qualität benutzen.
Für den einwandfreien Zustand der Gaszuleitung
Drahtvorschub blockiert sorgen.
Ursache Brennertaste defekt.
Abhilfe Schadhaftes Teil ersetzen. Ursache Schweißparameter unkorrekt.
Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle Abhilfe Schweißanlage genau kontrollieren.
reparieren lassen. Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle
reparieren lassen.
Ursache Rollen nicht korrekt oder abgenutzt.
Abhilfe Rollen ersetzen. Zu viele Spritzer
Ursache Bogenlänge unkorrekt.
Ursache Getriebemotor defekt. Abhilfe Abstand zwischen Elektrode und Werkstück redu-
Abhilfe Schadhaftes Teil ersetzen. zieren.
Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle Schweißspannung verringern.
reparieren lassen.
Ursache Schweißparameter unkorrekt.
Ursache Drahtführungsspirale beschädigt. Abhilfe Schweißspannung reduzieren.
Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle Ursache Bogendynamik unkorrekt.
reparieren lassen. Abhilfe Induktivitätswert des Schweißkreises erhöhen.
Ursache Drahtvorschub nicht gespeist. Ursache Schutzgas ungenügend.

Abhilfe Anschluss am Generator überprüfen. Abhilfe Gasfluss korrekt regulieren.
Siehe Kapitel “Anschluss”. Prüfen, dass Diffusor und Gasdüse am Brenner in
Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle gutem Zustand sind.
reparieren lassen.
Ursache Durchführung des Schweißens unkorrekt.
Ursache Wicklung des Drahtes auf der Spule unregelmäßig. Abhilfe Brennerneigung reduzieren.
Abhilfe Verwickelung des Drahtes beheben oder Spule
ersetzen. Ungenügende Durchstrahlungsdicke
Ursache Brennerdüse geschmolzen (Draht klebt) Abhilfe Vorschubgeschwindigkeit beim Schweißen herab-
Abhilfe Schadhaftes Teil ersetzen. setzen.
Drahtvorschub unregelmäßig Ursache Schweißparameter unkorrekt.

Ursache Brennertaste defekt. Abhilfe Schweißstrom erhöhen.
Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle Ursache Elektrode unkorrekt.
reparieren lassen. Abhilfe Eine Elektrode mit kleinerem Durchmesser benutzen.
Ursache Rollen nicht korrekt oder abgenutzt. Ursache Nahtvorbereitung unkorrekt.

Abhilfe Rollen ersetzen. Abhilfe Abschrägung vergrößern.
Ursache Getriebemotor defekt. Ursache Masseverbindung unkorrekt.

Abhilfe Schadhaftes Teil ersetzen. Abhilfe Korrekte Masseverbindung ausführen.
Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle Siehe Kapitel “Inbetriebnahme”.
reparieren lassen.
Ursache Zu große Werkstücke.
Ursache Drahtführungsspirale beschädigt. Abhilfe Schweißstrom erhöhen.
Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle Zundereinschlüsse
reparieren lassen. Ursache Unvollständiges Entfernen des Zunders.
Abhilfe Werkstücke vor dem Schweißen sorgfältig reinigen.
Ursache Fehleinstellung der Spulenbremse oder der
Andruckrollen.
83
Ursache Elektrode mit zu großem Durchmesser. Ursache Schutzgas ungenügend.
Abhilfe Eine Elektrode mit kleinerem Durchmesser benutzen. Abhilfe Gas verwenden, das für die zu schweißenden
Werkstoffe geeignet ist.
Ursache Nahtvorbereitung unkorrekt.
Abhilfe Abschrägung vergrößern. Oxydationen
Ursache Gasschutz ungenügend.
Ursache Durchführung des Schweißens unkorrekt. Abhilfe Gasfluss korrekt regulieren.
Abhilfe Abstand zwischen Elektrode und Werkstück redu- Prüfen, dass Diffusor und Gasdüse am Brenner in
zieren. gutem Zustand sind.
In allen Schweißphasen ordnungsgemäß vorgehen.
Porosität
Wolfram-Einschlüsse Ursache Vorhandensein von Fett, Lack, Rost oder Schmutz
Ursache Schweißparameter unkorrekt. auf den Werkstücken.
Abhilfe Schweißspannung reduzieren. Abhilfe Werkstücke vor dem Schweißen sorgfältig reinigen.
Elektrode mit größerem Durchmesser benutzen.
Ursache Vorhandensein von Fett, Lack, Rost oder Schmutz
Ursache Elektrode unkorrekt. auf dem Zusatzwerkstoff.
Abhilfe Immer Produkte und Materialien hochwertiger Abhilfe Immer Produkte und Materialien hochwertiger
Qualität benutzen. Qualität benutzen.
Elektrode korrekt schleifen. Zusatzwerkstoff immer in einwandfreiem Zustand
halten.
Abhilfe Kontakte zwischen Elektrode und Schweißbad ver- Ursache Vorhandensein von Feuchtigkeit im
meiden. Zusatzwerkstoff.
Abhilfe Immer Produkte und Materialien hochwertiger
Blasen Qualität benutzen.
Ursache Schutzgas ungenügend. Zusatzwerkstoff immer in einwandfreiem Zustand
Abhilfe Gasfluss korrekt regulieren. halten
Prüfen, dass Diffusor und Gasdüse am Brenner in
gutem Zustand sind. Ursache Bogenlänge unkorrekt.
Abhilfe Abstand zwischen Elektrode und Werkstück redu-
Verklebungen zieren.
Ursache Bogenlänge unkorrekt. Schweißspannung verringern.
Abhilfe Abstand zwischen Elektrode und Werkstück ver-
größern. Ursache Feuchtigkeit im Schweißgas.
Schweißspannung erhöhen. Abhilfe Immer Produkte und Materialien hochwertiger
Qualität benutzen.
Ursache Schweißparameter unkorrekt. Für den einwandfreien Zustand der Gaszuleitung
Abhilfe Schweißstrom erhöhen. sorgen.
Ursache Durchführung des Schweißens unkorrekt. Ursache Schutzgas ungenügend.

Abhilfe Brennerneigung erhöhen. Abhilfe Gasfluss korrekt regulieren.
Prüfen, dass Diffusor und Gasdüse am Brenner in
Ursache Zu große Werkstücke. gutem Zustand sind.
Abhilfe Schweißstrom erhöhen.
Schweißspannung erhöhen. Ursache Zu schnelles Erstarren des Schweißbads.
Abhilfe Vorschubgeschwindigkeit beim Schweißen herab-
Ursache Bogendynamik unkorrekt. setzen.
Abhilfe Induktivitätswert des Schweißkreises erhöhen. Werkstücke vorwärmen.
Schweißstrom erhöhen.
Einschnitte an den Rändern
Wärmerisse
Abhilfe Schweißspannung reduzieren.
Abhilfe Schweißspannung reduzieren.
Eine Elektrode mit kleinerem Durchmesser benutzen.
Eine Elektrode mit kleinerem Durchmesser benutzen.
Ursache Bogenlänge unkorrekt.
Abhilfe Abstand zwischen Elektrode und Werkstück ver-
auf den Werkstücken.
größern.
Abhilfe Werkstücke vor dem Schweißen sorgfältig reinigen.
Schweißspannung erhöhen.
auf dem Zusatzwerkstoff.
Abhilfe Seitliche Pendelgeschwindigkeit beim Füllen redu-
zieren.
Qualität benutzen.
Vorschubgeschwindigkeit beim Schweißen herab-
Zusatzwerkstoff immer in einwandfreiem Zustand
setzen.
halten.
84
Ursache Durchführung des Schweißens unkorrekt. Nach Herstellung des Lichtbogens beginnt die Schmelzung
Abhilfe Den korrekten Arbeitsablauf für die zu Schweißende des Mittelstückes der Elektrode, die sich tropfenförmig auf
Verbindung ausführen. dem Schweißstück ablagert. Der äußere Mantel der Elektrode
wird aufgebraucht und liefert damit das Schutzgas für die
Ursache Ungleiche Eigenschaften der Werkstücke.
Schweißung, die somit eine gute Qualität erreicht. Um zu ver-
Abhilfe Vor dem Schweißen ein Puffern ausführen.
meiden, dass die Tropfen des geschmolzenen Materials, infolge
unbeabsichtigten Annäherns der Elektrode an das Schweißbad,
Kälterisse
einen Kurzschluss hervorrufen und dadurch das Erlöschen des
Ursache Vorhandensein von Feuchtigkeit im
Lichtbogens verursachen, ist es nützlich, den Schweißstrom
Zusatzwerkstoff.
kurzzeitig, bis zur Beendigung des Kurzschlusses, zu erhöhen
(Arc-Force).
Qualität benutzen.
Falls die Elektrode am Werkstück kleben bleibt, ist es nütz-
Zusatzwerkstoff immer in einwandfreiem Zustand
lich, den Kurzschlussstrom auf das Geringste zu reduzieren
halten.
(Antisticking).
Ursache Besondere Form der zu Schweißenden
Verbindung. Ausführung der Schweißung
Abhilfe Werkstücke vorwärmen. Der Neigewinkel der Elektrode ist je nach der Anzahl der Durchgänge
Ein Nachwärmen ausführen. verschieden. Die Bewegung der Elektrode wird normalerweise mit
Den korrekten Arbeitsablauf für die zu Schweißende Pendeln und Anhalten an den Seiten der Schweißnaht durchge-
Verbindung ausführen. führt, wodurch eine übermässige Ansammlung von Schweißgut in
der Mitte vermieden werden soll.
Wenden Sie sich bei jedem Zweifel und/oder bei jedem Problem
an die nächstgelegene Technische Kundendienststelle.
7 THEORETISCHE HINWEISE ZUM

SCHWEISSEN
7.1 Schweißen mit Mantelelektroden (E-Hand-
Schweißen)
Vorbereitung der Schweißkanten

Um gute Schweißergebnisse zu erhalten, ist es in jedem Fall
ratsam, an sauberen Teilen zu arbeiten, die frei von Oxidation,
Rost oder anderen Schmutzpartikeln sind.
Entfernung der Schlacke
Wahl der Elektrode Das Schweißen mit Mantelelektroden erfordert nach jedem
Der Durchmesser der Schweißelektrode hängt von der Durchgang die Entfernung der Schlacke.
Werkstoffdicke, der Position, dem Nahttyp und von der Die Entfernung der Schlacke erfolgt mittels eines kleinen
Vorbereitung des Werkstücks ab. Elektroden mit großem Hammers oder bei leicht bröckelnder Schlacke durch Bürsten.
Durchmesser erfordern eine hohe Stromzufuhr woraus eine
hohe Wärmezufuhr beim Schweißvorgang resultiert. 7.2 WIG-Schweißen (kontinuierlicher Lichtbogen)
Art der Ummantelung Eigenschaften Verwendung Das Prinzip des WIG-Schweißens (Wolfram-Inert-Gas-
rutil Einfachheit in der alle Positionen Schweißen) basiert auf einem elektrischen Lichtbogen, der
Verwendung zwischen einer nichtschmelzenden Elektrode (reines oder
sauer hohe Schmelzgesch- ebenflächig legiertes Wolfram mit einer Schmelztemperatur von unge-
windigkeit fähr 3370°C) und dem Werkstück gezündet wird. Eine
basisch gute mechanische alle Positionen lnertgas-Atmosphäre (Argon) schützt das Schweißbad. Um
Eigenschaften gefährliche Wolframeinschlüsse in der Schweißnaht zu ver-
meiden, darf die Elektrode nicht mit dem zu schweißenden
Wahl des Schweißstromes Stück in Berührung kommen. Aus diesem Grund wird mit-
Der dem Typ der verwendeten Elektrode entsprechende tels eines HF-Generators eine Entladung erzeugt, der die
Schweißstrom-Bereich wird von den Elektrodenherstellern auf Zündung des elektrischen Lichtbogens ermöglicht, ohne dass
der Verpackung der Elektroden angegeben. die Elektrode das Werkstück berührt. Es gibt auch eine weite-
re Startmöglichkeit mit herabgesetzten Wolframeinschlüssen:
Zündung und Aufrechterhaltung des Lichtbogens der Lift-Start, der keine hohe Frequenz vorsieht, sondern nur
Der elektrische Lichtbogen wird durch Reibung der eine anfängliche Kurzschlussphase bei Niederstrom zwischen
Elektrodenspitze am geerdeten Schweißstück und durch rasches Elektrode und Werkstück.
Zurückziehen des Stabes bis zum normalen Schweißabstand Im Augenblick der Anhebung der Elektrode entsteht der
nach erfolgter Zündung des Lichtbogens hergestellt. Lichtbogen und die Stromzufuhr erhöht sich bis zur Erreichung
In letzterem Fall wird die Befreiung durch einen seitlichen Ruck des eingestellten Schweißwertes.
herbeigeführt. Um die Bogenzündung zu verbessern, ist es im Um die Qualität des Schweißnahtendes zu verbessern, ist es
Allgemeinen von Vorteil, den Strom anfänglich gegenüber dem äußerst vorteilhaft, das Absinken des Schweißstroms genau
Grundschweißstrom zu erhöhen (Hot-Start). kontrollieren zu können und es ist notwendig, dass das Gas
auch nach dem Ausgehen des Bogens für einige Sekunden in
das Schweißbad strömt.
85
Unter vielen Arbeitsbedingungen ist es von Vorteil, über 2 vor- (°) Strombereich (A)
eingestellte Schweißströme zu verfügen, mit der Möglichkeit, 30 0-30
von einem auf den anderen übergehen zu können (BILEVEL). 60÷90 30-120
90÷120 120-250
Schweißpolung
D.C.S.P. (Direct Current Straight Polarity) Schweißgut
Es handelt sich hierbei um die am meisten gebrauchte Polung Die mechanischen Eigenschaften der Schweißstäbe müssen in
(direkte Polung); sie bewirkt eine begrenzte Abnutzung der etwa jenen des Grundmaterials entsprechen.
Elektrode (1), da sich 70% der Wärme auf der Anode (Werkstück) Aus dem Grundmaterial erhaltene Streifen dürfen nicht ver-
ansammelt. Man erhält ein tiefes und schmales Bad durch hohe wendet werden, da die von der Verarbeitung herrührenden
Vorschubgeschwindigkeit und daraus resultierender geringer Unreinheiten die Schweißung wesentlich beeinträchtigen könnten.
Wärmezufuhr. Die meisten Materialien außer Aluminium (und
seine Legierungen) und Magnesium werden mit dieser Polung Schutzgas
geschweißt. In der Praxis wird fast ausschließlich (99.99 %) reines Argon
verwendet.
Schweissstrom Ø Elektrode Gasdüse Argonstrom
(A) (mm) Anz. Ø (mm) (l/min)
6-70 1.0 4/5 6/8.0 5-6
60-140 1.6 4/5/6 6.5/8.0/9.5 6-7
120-240 2.4 6/7 9.5/11.0 7-8
7.2.2 WIG-Schweißen von Kupfer

D.C.R.P (Direct Current Reverse Polarity) Da es sich beim WIG-Schweißen um ein Verfahren mit einer
Mit der umgekehrten Polung kann man Legierungen mit hohen Wärmekonzentration handelt, eignet es sich besonders
einer hitzebeständigen Oxid-Beschichtung, deren wesentli- für das Schweißen von Material mit hoher Wärmeleitfähigkeit,
che Eigenschaft eine höhere Schmelztemperatur als jene des wie z. B. Kupfer.
Metalls ist, schweißen. Für das WIG-Schweißen von Kupfer die gleichen Anweisungen
Trotzdem dürfen nicht zu hohe Ströme verwendet werden, wie für das WIG-Schweißen von Stahl bzw. spezielle
da diese eine rasche Abnutzung der Elektrode verursachen Anweisungen befolgen.
würden.
7.3 Schweissen mit Endlosdrahtelektroden
(MIG/MAG)
Einleitung
Ein MIG-System besteht aus einem Gleichstromgenerator, einer
Vorrichtung für die Drahtzuführung, einer Drahtspule und
einem Gasbrenner.
7.2.1 WIG-Schweißen von Stahlmaterial

Das WIG-Verfahren ist für das Schweißen sowohl von unlegier-
tem als auch von Kohlenstoffstahl, für den ersten Schweißgang
von Rohren und für Schweißungen, die ein sehr gutes Aussehen
haben müssen, besonders geeignet.
Direktpolung erforderlich (D.C.S.P.).
Vorbereitung der Schweißkanten

Eine sorgfältige Reinigung und Nahtvorbereitung ist erforder- Manuelle Schweißanlage
lich.
Der Strom wird über die Schmelzelektrode (Draht mit positi-
Wahl und Vorbereitung der Elektrode ver Polung) zum Bogen übertragen. Bei diesem Verfahren wird
Der Gebrauch von Thoriumwolframelektroden (2% Thorium das geschmolzene Metall durch den Bogen auf das Werkstück
- rote Farbe) oder anstelle dessen von Zerium- oder übertragen. Die Drahtzuführung ist erforderlich, um den beim
Lanthanwolframelektroden mit folgenden Durchmessern wird Schweißen geschmolzenen Elektrodendraht wieder zu ergänzen.
empfohlen:
Ø Elektrode (mm) Strombereich (A)
1.0 15-75
1.6 60-150
2.4 130-240
Die Elektrode muss wie in der Abbildung gezeigt zugespitzt
werden.
86
Verfahren
Beim Schweißen unter Schutzgas gibt es zwei
Übertragungsmethoden, die sich dadurch unterscheiden, wie
sich die Tropfen von der Elektrode ablösen. Bei der ersten
Methode, “KURZSCHLUSSÜBERTRAGUNG (SHORT-ARC)”
genannt, tritt die Elektrode in direkten Kontakt mit dem Bad,
dann wird ein Kurzschluss mit Schmelzwirkung des Drahts ver-
ursacht, der deswegen unterbrochen wird. Danach zündet der
Bogen wieder und der Zyklus wiederholt sich (Abb. 1a).
Abb. 3 Verhältnis zwischen Drahtvorschubgeschwindigkeit

und Stromstärke (Schmelzbedingungen) in Abhängigkeit vom
Drahtdurchmesser.
Abb. 1a
Abb. 1b
SHORT-ARC-Zyklus (a) und SPRAY-ARC-Schweißung (b)

Die zweite Methode für die Übertragung der Tropfen ist die
sogenannte "SPRITZERÜBERTRAGUNG (SPRAY-ARC)", wobei
sich die Tropfen von der Elektrode ablösen und erst danach das
Schmelzbad erreichen (Abb. 1b).
Schweißparameter
Die Sichtbarkeit des Bogens verringert die Notwendigkeit
einer genauesten Beachtung der Einstelltabellen durch den
Schweißer, da er die Möglichkeit hat, das Schmelzbad direkt
zu kontrollieren.
- Die Spannung hat einen direkten Einfluss auf das Aussehen
der Schweißnaht, aber die Abmessungen der geschweißten
Oberfläche können je nach Bedarf variiert werden, indem
die Brennerbewegung von Hand getätigt wird, so dass man
verschiedenartige Ablagerungen bei konstanter Spannung
erhält.
- Die Drahtvorschubgeschwindigkeit ist proportional zum
Schweißstrom.
In den Abb. 2 und 3 sind die Verhältnisse gezeigt, die zwischen
den verschiedenen Schweißparametern bestehen.
Abb. 2 Diagramm für die optimale Wahl der besten

Arbeitsbedingungen.
87
TABELLE ZUR WAHL DER SCHWEISSPARAMETER MIT BEZUG AUF DIE TYPISCHSTEN ANWENDUNGEN UND DIE AM
HÄUFIGSTEN BENUTZTEN SCHWEISSDRÄHTE
Drahtdurchmesser - Gewicht pro Meter
Bogenspannung
(v) 0,8 mm 1,0-1,2 mm 1,6 mm 2,4 mm
Geringe Durchdringung bei Gute Kontrolle der Durchdringung Gute horizontale und Nicht verwendet
dünnem Material und der Schmelzung vertikale Schmelzung
16 - 22
SHORT - ARC
60 - 160 A 100 - 175 A 120 - 180 A 150 - 200 A

Automatisches Automatisches Automatisches Nicht verwendet
Kehlnahtschweißen Hochspannungsschweißen Abwärtsschweißen
24 - 28
SEMI SHORT-ARC
(Übergangsbereich)
150 - 250 A 200 - 300 A 250 - 350 A 300 - 400 A

Geringe Durchdringung mit Automatisches Schweißen mit Gute Durchdringung beim Gute Durchdringung und hohe
Einstellung auf 200 A mehreren Schweißlagen Abwärtsschweißen Ablagerung auf dickem Material
30 - 45
SPRAY - ARC
150 - 250 A 200 - 350 A 300 - 500 A 500 - 750 A
Verwendbare Gase
Die MIG-MAG-Schweißung ist vor allem durch den verwendeten Gastyp gekennzeichnet, Inertgase für das MIG-Schweißen (Metal
Inert Gas), und Aktivgase für das MAG-Schweißen (Metal Active Gas).
- Kohlendioxid (CO2)
Mit CO2 als Schutzgas werden hohe Durchdringungen mit guter Vorschubgeschwindigkeit und guten mechanischen Eigenschaften
bei geringen Betriebskosten erreicht. Der Gebrauch dieses Gases verursacht jedoch erhebliche Probleme, was die chemische
Endzusammensetzung der Verbindungen betrifft, da man einen Verlust an leicht oxidierbaren Elementen hat und das Bad gleich-
zeitig mit Kohlenstoff angereichert wird.
Das Schweißen mit reinem CO2 ist auch Grund für andere Probleme, wie zu viele Spritzer und Bildung von Porositäten durch
Kohlenmonoxid.
- Argon
Dieses Inertgas wird in reiner Form beim Schweißen von Leichtlegierungen verwendet, wogegen man zum Schweißen von rost-
freiem Chrom-Nickelstahl einen 2%-igen Zusatz von Sauerstoff und CO2 vorzieht, der zur Bogenstabilität und zu einer besseren
Form der Schweißnaht beiträgt.
- Helium
Dieses Gas wird anstelle von Argon benutzt und ermöglicht bessere Durchdringungen (auf dickem Material) und höhere
Vorschubgeschwindigkeiten.
- Argon-Helium-Mischung
Im Vergleich zu reinem Helium erhält man einen stabileren Bogen, mit mehr Durchdringung und größerer Vorschubgeschwindigkeit
als mit Argon.
- Argon-CO2 -Mischung und Argon-CO2 -Sauerstoff-Mischung

Diese Mischungen werden beim Schweißen von Eisenmaterial verwendet, vor allem beim SHORT-ARC-Schweißen, da der spe-
zifische Wärmezusatz verbessert wird. Dies schließt aber den Gebrauch dieser Mischungen für das SPRAY-ARC-Schweißen nicht
aus. Die Mischung enthält gewöhnlich einen CO2-Anteil von 8 bis 20% und einen O2-Anteil um 5%.
88
8 TECHNISCHE DATEN
GENESIS 3200 PME
Versorgungsspannung U1 (50/60 Hz) 3x400Vac ±15% 3x230Vac ±15%
Netzsicherung (träge) 20A 30A
Kommunikation-Bus DIGITAL DIGITAL
Max. Leistungsaufnahme (kVA) 13.0 kVA 13.3 kVA
Max. Leistungsaufnahme (kW) 12.4 kW 12.8 kW
Leistungsfaktor PF 0.95 0.96
Wirkungsgrad (μ) 85% 85%
Cosϕ 0.99 0.99
Max. Stromaufnahme I1max 18.8A 32.9A
Effektivstrom I1eff 13.3A 20.8A
Nutzungsfaktor E-HAND (40°C)
(x=35%) - 320A
(x=50%) 320A -
(x=60%) 300A 270A
(x=100%) 250A 230A
Nutzungsfaktor E-HAND (25°C)
(x=60%) 320A 320A
(x=100%) 270A 270A
Nutzungsfaktor WIG (40°C)
(x=45%) - 320A
(x=60%) 320A 300A
(x=100%) 270A 250A
Nutzungsfaktor WIG (25°C)
(x=70%) 320A 320A
(x=100%) 270A 270A
Nutzungsfaktor MIG/MAG (40°C)
(x=35%) - 320A
(x=50%) 320A -
(x=60%) 310A 280A
(x=100%) 250A 230A
Nutzungsfaktor MIG/MAG (25°C)
(x=60%) - 320A
(x=70%) 320A -
(x=100%) 270A 270A
Arbeitsbereich I2 3-320A 3-320A
Leerlaufspannung Uo 75Vdc 75Vdc
Schutzart IP IP23S IP23S
Isolationsklasse H H
Abmessungen (LxBxH) 620x240x460 mm 620x240x460 mm
Gewicht 27.6 kg. 27.6 kg.
Konstruktionsnormen EN 60974-1/EN 60974-3 EN 60974-1/EN 60974-3
EN 60974-10 EN 60974-10
Versorgungskabel 4x4 mm2 4x4 mm2
Länge des Versorgungskabel 5m 5m
* Diese Anlage entspricht der EN/IEC 61000-3-11.
* Die Anlage entspricht der Norm EN/IEC 61000-3-12, wenn die maximal zulässige Netzimpedanz an der Schnittstelle zum öffentlichen Netz
(Netzübergabestelle) kleiner oder gleich dem festgelegten Wert Zmax ist. Wenn sie an ein öffentliches Niederspannungsversorgungsnetz
angeschlossen wird, liegt es in der Verantwortung des Installateurs oder Betreibers der Anlage sicherzustellen, dass die Anlage angeschlossen
werden darf, indem, falls notwendig, der Netzbetreiber konsultiert wird.
89
90
FRANÇAIS
Remerciements...
Nous vous remercions de la confiance que vous nous avez accordée en choisissant la QUALITÉ, la TECHNOLOGIE et la FIABILITÉ
des produits SELCO.
Les indications suivantes, à lire attentivement, vous aideront à mieux connaître le produit acheté, à bien utiliser ses potentialités et
ses caractéristiques et à obtenir de très bons résultats.
Avant de commencer toute opération, assurez-vous d'avoir bien lu et bien compris ce manuel. N'apportez pas de modifications et
n'effectuez pas d'opérations de maintenance si elles ne sont pas indiquées dans ce manuel.
En cas de doute ou de problème quant à l’utilisation de la machine, même s’ils ne sont pas décrits ici, consultez un personnel qualifié.
Ce manuel fait partie intégrante de l'unité ou de la machine et doit l'accompagner lors de chacun de ses déplacements ou en cas de
revente.
L’utilisateur a la charge de le maintenir lisible et en bon état.
SELCO s.r.l. se réserve le droit d'apporter des modifications à tout moment et sans aucun préavis.
Les droits de traduction, de reproduction totale ou partielle quels que soient les moyens (y compris les photocopies, les films et les
microfilms) sont réservés et interdits sans l’autorisation écrite de SELCO s.r.l.
Ce qui est reporté ci-dessous est très important et donc nécessaire afin que la garantie puisse être valable.
Le fabricant décline toute responsabilité si l'opérateur ne respecte pas les indications.
DECLARATION DE CONFORMITE CE
Société
SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35019 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALIE
Tél. +39 049 9413111 - Fax +39 049 9413311 - E-mail : selco@selcoweld.com - www.selcoweld.com
déclare que l'appareil type : GENESIS 3200 PME

est conforme aux directives EU : 2014/35/EU LOW VOLTAGE DIRECTIVE
et que les normes ci-contre ont été appliquées : EN 60974-1

EN 60974-10 Class A
Toute intervention ou modification non autorisée par SELCO s.r.l. annulera la validité de cette déclaration.
Lino Frasson
Président Directeur Général
91
INDEX GENERAL
1 AVERTISSEMENT .......................................................................................................................................... 93
1.1 Environnement d’utilisation ................................................................................................................. 93
1.2 Protection individuelle et de l’entourage .............................................................................................. 93
1.3 Protection contre les fumées et les gaz................................................................................................. 94
1.4 Prévention contre le risque d’incendie et d’explosion ......................................................................... 94
1.5 Prévention dans l’emploi de bouteilles de gaz ..................................................................................... 94
1.6 Protection contre les décharges électriques .......................................................................................... 94
1.7 Champs électromagnétiques et interférences ....................................................................................... 95
1.8 Degré de protection IP ........................................................................................................................ 95
2 INSTALLATION............................................................................................................................................. 96
2.1 Mode de soulèvement, de transport et de déchargement .................................................................... 96
2.2 Installation de l’appareil ....................................................................................................................... 96
2.3 Branchement et raccordement ............................................................................................................. 96
2.4 Mise en service .................................................................................................................................... 97
3 PRÉSENTATION DE L'APPAREIL ................................................................................................................... 98
3.1 Généralités .......................................................................................................................................... 98
3.2 Panneau de commande frontal ............................................................................................................ 98
3.3 Ecran de démarrage ............................................................................................................................. 98
3.4 Ecran de test ........................................................................................................................................ 98
3.5 Ecran principal ..................................................................................................................................... 99
3.6 Menu set up ...................................................................................................................................... 100
3.7 Ecran de courbes synergiques ............................................................................................................ 104
3.8 Ecran de programmes ........................................................................................................................ 105
3.9 Personnalisation d’interface................................................................................................................ 106
3.10 Verrouillage/déverrouillage (Lock/unlock) ......................................................................................... 107
3.11 Gestion des commandes externes .................................................................................................... 107
3.12 Limites de sécurité ........................................................................................................................... 107
3.13 Ecran d’alarmes ............................................................................................................................... 108
3.14 Panneau arrière ............................................................................................................................... 110
3.15 Panneau prises ................................................................................................................................. 110
4 ACCESSOIRES ........................................................................................................................................... 110
4.1 Généralités ........................................................................................................................................ 110
4.2 Commande à distance RC 100 .......................................................................................................... 110
4.5 Commande à distance RC 200 ......................................................................................................... 111
4.6 Torches série SR 17/26V .................................................................................................................... 111
4.7 Torches série MIG/MAG ..................................................................................................................... 111
4.8 Torches série MIG/MAG U/D ............................................................................................................. 111
4.9 Torches série MIG/MAG - DIGIMIG ................................................................................................... 111
4.10 Torches série Push-Pull ..................................................................................................................... 111
5 ENTRETIEN ................................................................................................................................................ 112
6 DIAGNOSTIC ET SOLUTIONS ................................................................................................................... 112
7 INFORMATIONS GENERALES SUR LE SOUDAGE ................................................................................... 115
7.1 Soudage à l’électrode enrobée (MMA) ............................................................................................... 115
7.2 Soudage TIG (arc en soudure continue) ............................................................................................. 115
7.2.1 Soudage TIG des aciers ................................................................................................................... 116
7.2.2 Soudage TIG du cuivre ................................................................................................................... 116
7.3 Soudage en continu (MIG/MAG) ........................................................................................................ 116
8 CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES ........................................................................................................... 119
SYMBOLOGIE
Dangers imminents qui causent de graves lésions et comportements risqués qui pourraient causer de graves lésions
Comportements qui pourraient causer des lésions sans gravité ou des dommages aux biens
Les notes précédées par ce symbole sont de caractère technique et facilitent les opérations
92
1 AVERTISSEMENT Toujours porter des chaussures conformes aux nor-
mes, résistantes et en mesure de bien isoler de
Avant de commencer toute opération, assurez-vous l'eau.
d’avoir bien lu et bien compris ce manuel.
N’apportez pas de modification et n’effectuez pas
d’opération de maintenance si elles ne sont pas Toujours utiliser des gants conformes aux normes et
indiquées dans ce manuel. en mesure de garantir l'isolation électrique et ther-
Le fabricant n’est pas responsable des dommages causés aux mique.
personnes ou aux objets en cas de non-respect ou de mise en
pratique incorrecte des instructions de ce manuel. Installer une cloison de séparation ignifuge afin de
Prière de consulter du personnel qualifié en cas de protéger la zone de soudage des rayons, projections
doute ou de problème sur l'utilisation de l'installa- et déchets incandescents.
tion, même si elle n'est pas décrite ici. Rappeler aux personnes dans la zone de sou-
dage de ne fixer ni les rayons de l’arc, ni les piè-
ces incandescentes et de porter des vêtements de protection
1.1 Environnement d’utilisation appropriés.
Utiliser un masque avec des protections latérales
pour le visage et un filtre de protection adéquat
pour les yeux (au moins NR10 ou supérieur).
• Chaque installation ne doit être utilisée que dans le but exclu-
sif pour lequel elle a été conçue, de la façon et dans les limites Toujours porter des lunettes de sécurité avec des
prévues sur la plaque signalétique et/ou dans ce manuel, coques latérales, particulièrement lors du nettoyage
selon les directives nationales et internationales relatives à la manuel ou mécanique des cordons de soudage.
sécurité. Un usage autre que celui expressément déclaré par
le fabricant doit être considéré comme inapproprié et dange-
reux et décharge ce dernier de toute responsabilité. Ne pas utiliser de lentilles de contact !!!
• Cet appareil ne doit être utilisé que dans un but profession-

nel, dans un environnement industriel.
Le fabricant n’est pas responsable des dommages causés en
cas d’usage domestique. Utiliser un casque contre le bruit si le procédé de
soudage atteint un niveau de bruit dangereux.
• L’installation doit être utilisée dans un local dont la tem- Si le niveau de bruit dépasse les limites prescrites
pérature est comprise entre -10 et +40°C (entre +14 et par la loi, délimiter la zone de travail et s'assurer
+104°F). que les personnes qui y accèdent portent un cas-
L’installation doit être transportée et stockée dans un local que ou des bouchons de protection.
dont la température est comprise entre -25 et +55°C (entre
-13 et 131°F). • L'installation ne doit absolument pas être modifiée.
• L’installation doit être utilisée dans un local sans poussière, ni • Toujours laisser les panneaux latéraux fermés durant les opé-
acide, ni gaz ou autres substances corrosives. rations de soudage.
Ne pas approcher la tête de la torche MIG/MAG
• L’installation ne doit pas être utilisée dans un local dont le durant le chargement et l’avancement du fil. Le fil
taux d’humidité dépasse 50% à 40°C (104°F). en sortant peut provoquer des blessures graves aux
L’installation ne doit pas être utilisée dans un local dont le mains, au visage et aux yeux.
taux d’humidité dépasse 90% à 20°C (68°F).
• L’installation ne doit pas être utilisée à une altitude supérieure Éviter de toucher les pièces qui viennent d'être
à 2000 m au dessus du niveau de la mer (6500 pieds). soudées car la forte chaleur pourrait provoquer des
brûlures graves.
Ne pas utiliser cet appareil pour dégeler des
tuyaux.
Ne pas utiliser cet appareil pour recharger des • Suivre également toutes les précautions indiquées plus haut
batteries et/ou des accumulateurs. en fin de soudage car des résidus en cours de refroidissement
Ne pas utiliser cet appareil pour démarrer des pourraient se détacher des pièces usinées.
moteurs. • S’assurer que la torche est froide avant d’intervenir dessus ou
1.2 Protection individuelle et de l’entourage d’effectuer une opération d’entretien quelconque.
Le procédé de soudage constitue une source nocive Avoir à disposition une trousse de secours.
de radiations, de bruit, de chaleur et d’émanations Ne pas sous-estimer les brûlures ou les blessures.
gazeuses.
Porter des vêtements de protection afin de protéger Avant de quitter le poste de travail, sécuriser la
la peau contre les rayons de l’arc, les projections ou zone afin d’empêcher tout risque d’accident ou de
contre le métal incandescent. dommages aux personnes ou aux biens.
Les vêtements portés doivent couvrir l’ensemble
du corps et :
- être en bon état
- être ignifuges
- être isolants et secs
- coller au corps et ne pas avoir de revers
93
1.3 Protection contre les fumées et les gaz 1.5 Prévention dans l’emploi de bou-
teilles de gaz
• Les fumées, les gaz et les poussières produits par le procédé • Les bouteilles de gaz inertes contiennent du gaz sous pression
de soudage peuvent être nocifs pour la santé. et peuvent exploser si les conditions requises en matière de
Les fumées qui se dégagent durant le processus de soudage transport, de conservation et d'utilisation ne sont pas garanties.
peuvent, dans certaines circonstances, provoquer le cancer • Les bouteilles doivent être rangées verticalement contre le
ou nuire au fœtus chez les femmes enceintes. mur ou contre un support et être maintenues par des moyens
• Veiller à ne pas être en contact avec les gaz et les fumées de appropriés pour qu’elles ne tombent pas et éviter des chocs
soudage. mécaniques accidentels.
• Prévoir une ventilation adéquate, naturelle ou forcée, dans la • Visser le capuchon pour protéger la valve durant le transport
zone de travail. ou la mise en service et chaque fois que les opérations de
• En cas d'aération insuffisante, utiliser un masque à gaz spécifique. soudage sont terminées.
• En cas d’opérations de soudage dans des locaux de petites • Ne pas laisser les bouteilles au soleil et ne pas les exposer aux
dimensions, il est conseillé de faire surveiller l’opérateur par gros écarts de températures trop élevées ou trop extrêmes. Ne
un collègue situé à l’extérieur. pas exposer les bouteilles à des températures trop basses ou
• Ne pas utiliser d’oxygène pour la ventilation. trop élevées.
• S'assurer que l'aspiration est efficace en contrôlant régulière- • Veiller à ce que les bouteilles ne soient pas en contact avec
ment si les gaz nocifs ne dépassent pas les valeurs admises par une flamme, avec un arc électrique, avec une torche ou une
les normes de sécurité. pince porte-électrodes, ni avec des projections incandescen-
tes produites par le soudage.
• La quantité et le niveau de risque des fumées produites
dépendent du métal de base utilisé, du métal d’apport et des • Garder les bouteilles loin des circuits de soudage et des cir-
substances éventuelles utilisées pour nettoyer et dégraisser cuits électriques en général.
les pièces à souder. Suivre attentivement les instructions du • Éloigner la tête de l'orifice de sortie du gaz au moment
fabricant et les fiches techniques correspondantes. d'ouvrir la valve de la bouteille.
• Ne pas effectuer d’opérations de soudage à proximité d’ate- • Toujours refermer la valve de la bouteille quand les opéra-
liers de dégraissage ou de peinture. tions de soudage sont terminées.
Placer les bouteilles de gaz dans des endroits ouverts ou dans • Ne jamais souder une bouteille de gaz sous pression.
un local bien aéré.
1.6 Protection contre les décharges
1.4 Prévention contre le risque d’incendie électriques
et d’explosion
• Une décharge électrique peut être mortelle.

• Le procédé de soudage peut causer des incendies et/ou des
explosions. • Éviter de toucher les parties normalement sous tension à
l'intérieur ou à l'extérieur de l'installation de soudage quand
• Débarrasser la zone de travail et ses abords de tous les maté- cette dernière est alimentée (les torches, les pinces, les câbles
riaux et objets inflammables ou combustibles. de masse, les électrodes, les fils, les galets et les bobines sont
Les matériaux inflammables doivent se trouver à au moins 11 branchés au circuit de soudage).
mètres (35 pieds) de la zone de soudage et être entièrement
protégés. • Garantir l’isolation de l’installation et de l’opérateur en utilisant
Les projections et les particules incandescentes peuvent faci- des sols et des plans secs et suffisamment isolés de la terre.
lement être projetées à distance, même à travers des fissures. • S’assurer que l’installation soit connectée correctement à une
Veiller à ce que les personnes et les biens soient à une dis- fiche et à un réseau muni d’un conducteur de mise à la terre.
tance suffisante de sécurité. • Ne pas toucher en même temps deux torches ou deux pinces
• Ne pas effectuer de soudures sur ou à proximité de récipients porte-électrodes.
sous pression. Interrompre immédiatement les opérations de soudage en cas
• Ne pas effectuer d’opérations de soudage sur des containers de sensation de décharge électrique.
ou des tubes fermés. Le système d’’amorçage et de stabilisation d’arc est
Faire très attention au moment de souder des tuyaux ou des conçu pour des opérations manuelles ou guidées
containers, même ouverts, vidés et nettoyés soigneusement. mécaniquement.
Des résidus de gaz, de carburant, d’huile ou autre pourraient
provoquer une explosion.
• Ne pas souder dans une atmosphère contenant des poussiè- L’augmentation de la longueur des câbles de sou-
res, des gaz ou des vapeurs explosives. dage ou de torche de plus de 8 m augmentera le
risque de choc électrique.
• S’assurer, en fin de soudage, que le circuit sous tension ne
peut pas toucher accidentellement des pièces connectées au
circuit de masse.
• Installer à proximité de la zone de travail un équipement ou
un dispositif anti-incendie.
94
1.7 Champs électromagnétiques et Exigences de l’alimentation de secteur (Se reporter aux carac-
interférences téristiques techniques)
Le courant primaire peut entraîner des distortions du réseau sur
les appareils de forte puissance. Aussi les restrictions et exigen-
ces de connexion sur les impédences maximum autorisées du
• Le passage du courant de soudage dans les câbles à l'intérieur réseau (Zmax) ou sur la capacité d’alimentation minimum (Ssc)
et à l'extérieur de l'installation crée un champ électromagnéti- requise au point d’interface du réseau public (point de couplage
que à proximité de cette dernière et des câbles de soudage. commun, PCC), peuvent s’appliquer à quelques modèles d’ap-
• Les champs électromagnétiques peuvent avoir des effets pareils (se reporter aux caractéristiques techniques). Dans ce
(jusqu'ici inconnus) sur la santé de ceux qui y sont exposés cas, il est de la responsabilité de l’installateur ou de l’utilisateur
pendant un certain temps. de l’appareil de s’assurer, en consultant l’opérateur de réseau de
Les champs électromagnétiques peuvent interférer avec distribution si nécessaire, que l’appareil peut être connecté.
d'autres appareils tels que les stimulateurs cardiaques ou les
En cas d'interférence, il pourrait être nécessaire de prendre des
appareils acoustiques.
précautions supplémentaires, telles que le filtrage de l'alimenta-
Les personnes qui portent un stimulateur cardiaque
tion de secteur.
(pacemaker) ou un appareil auditif doivent consul-
Il faut également envisager la possibilité de blinder le câble
ter le médecin avant d’effectuer des opérations de
d'alimentation.
soudure à l’arc ou de coupage au plasma.
Câbles de soudage
Compatibilité électromagnétique CEM selon la norme EN/ Se conformer aux règles suivantes pour réduire les effets des
IEC 60974-10 (Se reporter à la plaque signalétique ou aux champs électromagnétiques :
caractéristiques techniques) - Enrouler l’un avec l’autre et fixer, quand cela est possible, le
Le matériel de classe B est conforme aux exigences de compa- câble de masse et le câble de puissance.
tibilité électromagnétique en milieu industriel et résidentiel, y - Ne jamais enrouler les câbles de soudage autour du corps.
compris en environnement résidentiel où l’alimentaion électri- - Ne pas se placer entre le câble de masse et le câble de puis-
que est distribuée par un réseau public basse tension. sance (les mettre tous les deux du même côté).
Le matériel de classe A n’est pas conçu pour être utilisé en envi- - Les câbles doivent rester les plus courts possible, être placés
ronnement résidentiel où l’alimentation électrique est distribuée proche l’un de l’autre à même le sol ou près du niveau du sol.
par un réseau public basse tension. Il pourrait être difficile d’as- - Placer l’installation à une certaine distance de la zone de
surer la compatibilité électromagnétique d’appareils de classe soudage.
A dans de tels environnements, en raison de perturbations par - Les câbles ne doivent pas être placés à proximité d’autres câbles.
rayonnement ou conduction. Branchement equipotentiel
Le branchement à la masse de tous les composants métalliques
lnstallation, utilisation et évaluation de la zone de l’installation de soudage et adjacents à cette installation doit
Ce matériel a été fabriqué conformément aux dispositions être envisagé.
relatives à la norme harmonisée EN60974-10 et est considéré Respecter les normes nationales concernant la branchement
comme faisant partie de la “ CLASSE A “. equipotentiel.
Cet appareil doit être utilisé exclusivement dans un but profes-
sionnel, dans un environnement industriel. Mise a la terre de la pièce à souder
Le fabricant n’est pas responsable des dommages causés en cas Quand la pièce à souder n’est pas reliée à la terre, pour des
d’usage domestique. motifs de sécurité électrique ou à cause de son encombrement
et de sa position, un branchement reliant la pièce à la terre
L’utilisateur, qui doit être un expert dans le domai- pourrait réduire les émissions.
ne, est responsable en tant que tel de l’installation Il faut veiller à ce que la mise à la terre de la pièce à souder
et de l’utilisation de l’appareil selon les instructions n’augmente pas le risque d’accident pour les utilisateurs ou de
du constructeur. dommages sur d’autres appareils électriques.
Si des perturbations électromagnétiques appa- Respecter les normes nationales concernant la mise à la terre.
raissent, il est de la responsabilité de l’utilisateur de résoudre
le problème en demandant conseil au service après-vente du Blindage
constructeur. Le blindage sélectif d’autres câbles et appareils présents à proxi-
Dans tous les cas, les perturbations électromagnéti- mité de la zone peut réduire les problèmes d’interférences. Le
ques doivent être réduites de manière à ne plus blindage de toute l’installation de soudage peut être envisagé
représenter une gêne. pour des applications spéciales.
Avant l’installation de l’appareil, l’utilisateur devra

1.8 Degré de protection IP
évaluer les problèmes électromagnétiques poten-
tiels qui pourraient survenir aux abords de la zone
de travail et en particulier sur la santé des person-
S
nes situées à proximité (personnes portant un pace- IP23S
maker ou un appareil auditif). - Boîtier de protection contre l’accès aux parties dangereuses
par un doigt et contre des corps solides étrangers ayant un
diamètre supérieur/égal à 12.5 mm.
- Grille de protection contre une pluie tombant à 60°.
- Boîtier protégé contre les effets nuisibles dus à la pénétration
d’eau lorsque les parties mobiles de l’appareil ne sont pas
encore en fonctionnement.
95
2 INSTALLATION 2.3 Branchement et raccordement
L’installation ne peut être effectuée que par du
personnel expérimenté et agréé par le construc-
teur.
Le générateur est doté d'un câble d'alimentation pour le bran-
chement au réseau.
Pendant l’installation, s’assurer que le généra-
L'appareil peut être alimenté en :
teur est déconnecté du réseau.
- 400V triphasé
- 230V triphasé
ATTENTION : contrôler la tension sélectionnée et
Il est interdit de connecter, en série ou en paral-
les fusibles AVANT de brancher la machine au
lèle, des générateurs.
réseau pour éviter des dommages aux personnes ou
à l'installation. Contrôler également si le câble est
branché à une prise munie d'un contact de terre.
Le fonctionnement de l’appareil est garanti pour
2.1 Mode de soulèvement, de trans- des tensions avec une tolérance de ±15% par rap-
port et de déchargement port à la valeur nominale.
L’appareil peut être alimenté par groupe électro-

- L’appareil est équipé d’une poignée permettant le portage à
gène à condition que celui-ci garantisse une tension
la main.
d'alimentation stable entre ±15% par rapport à la
- La machine ne dispose d'aucun élément spécifique pour le
valeur de tension nominale déclarée par le fabri-
levage. Utiliser un chariot élévateur à fourches en faisant très
cant, dans toutes les conditions de fonctionnement
attention au moment de déplacer le générateur afin d'éviter
possibles et à la puissance maximale pouvant être fournie par le
de le faire basculer.
générateur.
Ne pas sous-évaluer le poids de l’installation, se Il est généralement conseillé d’utiliser un groupe
reporter aux caractéristiques techniques. électrogène dont la puissance est égale à 2 fois
Ne pas faire passer ou arrêter la charge suspen- celle du générateur s’il est monophasé et à 1.5
due au-dessus de personnes ou d’objets. fois s’il est triphasé.
Ne pas laisser tomber le matériel ou ne pas créer Il est conseillé d'utiliser un groupe électrogène à
de pression inutile sur l’appareil. contrôle électronique.
L’installation doit être branchée correctement à la

2.2 Installation de l’appareil terre pour garantir la sécurité des utilisateurs. Le
conducteur (jaune - vert) fourni pour la mise à la
terre du câble d’alimentation doit être branché à
une fiche munie d’un contact de terre.
L’installation électrique doit être réalisée par un
personnel technique qualifié, et conformément
aux lois du pays dans lequel est effectuée cette
opération.
Le câble d’alimentation du générateur est muni d’un fil
jaune/vert qui doit TOUJOURS être branché à la terre.
Ce fil jaune/vert ne doit JAMAIS être utilisé avec d’autres
conducteurs de tension.
S’assurer que la mise à la terre est bien présente dans
l’installation utilisée et vérifier le bon état des prises de
courant.
Utiliser exclusivement des fiches homologuées conformes
Observer les règles suivantes : aux normes de sécurité.
- Réserver un accès facile aux commandes et aux connexions
de l’appareil.
- Ne pas installer l’appareil dans des locaux de petites dimensions.
- Ne jamais placer la machine sur un plan incliné de plus de
10° par rapport à l’horizontale.
- Installer le matériel dans un endroit sec, propre et avec une
aération appropriée.
- Mettre l’installation à l’abri de la pluie battante et ne pas
l’exposer aux rayons du soleil.
96
2.4 Mise en service Raccordement pour le soudage MIG/MAG
Raccordement pour le soudage MMA

Le branchement décrit ci-dessous donne comme
résultat une soudure avec une polarité inverse.
Inverser le branchement pour obtenir une sou-
dure avec une polarité directe.
- Connecter le câble d’interface CAN-BUS pour le contrôle des

dispositifs externes (tels que RC) au connecteur approprié (11).
- Introduire le connecteur et tourner la bague dans le sens des
aiguilles d’une montre jusqu’à un serrage parfait et sécurisé
des pièces.
- Brancher le câble de puissance (12) au connecteur correspon-
dant (13).
Introduire la prise et tourner dans le sens des aiguilles d’une
montre jusqu’à ce que les parties soient bien fixées.
- Brancher le connecteur (3) du câble de la pince de masse à la - Brancher le câble d’interface (14) au connecteur correspondant (15).
prise négative (-) (4) du générateur. Insérer le connecteur et serrer dans le sens des aiguilles d’une
- Brancher le connecteur (1) du câble de la pince porte-élec- montre jusqu’à ce que les parties soient bien fixées.
trode à la prise positive (+) (2) du générateur (WF). - Relier le tuyau de gaz (9) au réducteur de pression de la bou-
teille ou au raccord d’alimentation du gaz (10).
Raccordement pour le soudage TIG - Relier le tuyau du liquide de refroidissement (symbole bleu
) au raccord rapide de sortie du refroidisseur.
- Relier le tuyau du liquide de refroidissement (symbole rouge
) au raccord rapide d’entrée du refroidisseur.
- Brancher le connecteur (4) de câble de la pince de masse à la

prise positive (+) (3) du générateur.
- Brancher le raccord de la torche TIG (5) à la prise de la torche
(6) du générateur.
- Brancher séparément le connecteur du tuyau de gaz (9) de la - Relier le tuyau du liquide de refroidissement de la torche
torche au réseau de distribution (10) du gaz. (symbole rouge ) au raccord rapide d’entrée du refroi-
Régler le débit de gaz de protection à l’aide d’un disseur.
robinet généralement positionné sur la torche. - Relier le tuyau du liquide de refroidissement de la torche
(symbole bleu ) au raccord rapide de sortie du refroidis-
seur.
- Brancher la torche MIG (18) au raccord central (19), en s’as-
surant du bon serrage de la connexion.
- Brancher le connecteur (20) du câble de la pince de masse à
la prise négative (-) (21) du générateur.
97
3 PRÉSENTATION DE L'APPAREIL 8 Synergie
Permet la sélection d'un programme de soudage prése-
3.1 Généralités lectionné (synergie) en choisissant
Ce sont des systèmes multiprocesseurs entièrement digitaux quelques réglages simples :
(données gérées sur DPS et communication par CAN-BUS), - type de fil
capables de répondre au mieux à une multitude d’exigences - type de gaz
du monde du soudage. - diamètre du fil
La présence d’un microprocesseur puissant permet le contrôle
total de tous les paramètres de soudage, rendant l’appareil com- 9 Programmes
patible avec un large choix de procédés de soudage tels que le Permet l’enregistrement et la gestion de 64 programmes de
soudage MMA, TIG DC LIFT START (lift arc), MIG/MIG, MIG soudage qui peuvent être personnalisés par l’opérateur.
pulsé, MIG double pulsation.
3.3 Ecran de démarrage
3.2 Panneau de commande frontal Dès sa mise en route, le générateur va procéder à une série de
tests afin de garantir le fonctionnement correct de l’appareil et
des dispositifs connectés.
A ce stade, le test gaz est également activé pour vérifier la
connexion correcte du système d’alimentation gaz (installation
pour l’automatisation et la robotique).
3.4 Ecran de test

Lorsque le panneau latéral (compartiment bobine) est ouvert,
les opérations de soudage sont indisponibles.
L’écran test apparaît sur l’afficheur LCD.
1 Indicateur générateur
Indique que le générateur est connecté au réseau et
qu’il est sous tension.
2 Indicateur de défaut général 1
Indique l’intervention possible des systèmes de protec- Dévidoir
tion, tels que la protection thermique (consulter le 2
paragraphe « Codes d’alarmes »). Retrait de fil (automatisation et robotique)
3
3 Indicateur de mise sous tension Test d'air comprimé (automatisation et robotique)
Indique la présence de tension sur les connexions de 4
sortie du générateur. Test gaz
4 7-affichage des données 5 Vitesse de fil
Permet l’affichage des différents paramètres de soudage Permet le réglage de la vitesse d’avance de fil.
lors de la mise en route, des réglages, la lecture de l’in- Minimum 1 m/min, Maximum 22 m/min, Par
tensité et de la tension pendant le soudage, ainsi que la défaut 1.0m/min
codification des défauts. 6
Panneau latéral ouvert
5 LCD display (3.5"/4.7")
7 En-tête
Permet l’affichage des différents paramètres de soudage
Permet l’affichage de certaines informations importan-
lors de la mise en route et des réglages, la lecture de
tes relatives au procédé sélectionné.
l’intensité et de la tension pendant le soudage, ainsi
que la codification des défauts.
Permet l’affichage instantané de toutes les opérations.
6 Bouton de réglage principal
Permet l’accès au menu et la sélection et le réglage des
paramètres de soudage.
7 Procédés/fonctions
Permet la sélection des diverses fonctions du système
(procédé de soudage, mode de soudage, pulsation du
courant, mode graphique, etc.)
98
3.5 Ecran principal - Paramètres de soudage
Permet la gestion de l’équipement et du procédé de soudage, 1d Courant de soudage
en affichant les réglages principaux. 1e Epaisseur de pièce à souder
1f Cordon d'angle
MMA 1g Tension de soudage
2 Paramètres de soudage
TIG DC
MIG/MAG
2a Paramètres de soudage
Sélectionner le paramètre choisi en appuyant sur le
bouton de réglage.
Régler la valeur du paramètre sélectionné en tournant
le potentiomètre.
2b Icône d’identification du paramètre
2c Valeur du paramètre
2d Unité de mesure du paramètre
3 Fonctions
Permet la sélection des plus importantes fonctions de
procédé et de mode de soudage.
1 En-tête
Permet l’affichage de certaines informations importan-
tes relatives au procédé sélectionné : 3a
Permet la sélection du procédé de soudage
MMA
TIG DC
MIG/MAG
MIG/MAG pulsé
- La courbe synergique sélectionnée
1a Type de métal d’apport
1b Diamètre de fil
1c Type de gaz
99
3b 3.6 Menu set up
MIG/MAG - MIG/MAG pulsè
Permet la sélection du mode de soudage
2 temps
4 temps
Anti-cratère
3c
MMA Synergie
Pour saisir la meilleure dynamique d'arc en
Il permet de saisir et de régler toute une série de paramètres supplé-
sélectionnant le type d'électrode utilisée:
mentaires pour une gestion plus précise du système de soudage.
STD Basique/Rutile
Les paramètres présents dans le menu set up sont organisés en
CLS Cellulosique
fonction du processus de soudage sélectionné et possèdent un
CrNi Acier
code numérique.
Alu Aluminium
Entrée dans le menu set up : il suffit d’appuyer pendant 5 s
Cast iron Fonte
sur potentiomètre.
La sélection de la bonne dynamique d’arc permet de Sélection et réglage du paramètre désiré : il suffit de tourner
bénéficier de génerateur pour obtenir les meilleures le potentiomètre pour afficher le code numérique relatif à ce
performances de soudage. paramètre. Le fait d’appuyer sur le potentiomètre permet alors
La soudabilité parfaite de l’électrode utilisée n’est d’afficher la valeur saisie pour le paramètre sélectionné et le
pas garantie (la soudabilité dépend de la qualité des réglage correspondant.
consommables et de leur stockage, des conditions de Sortie du menu set up : appuyer de nouveau sur le potentio-
soudage et d’utilisation, des applications possibles nom- mètre pour quitter la section “réglage”.
breuses ..). Pour quitter le menu set up, se déplacer sur le paramètre “O”
(mémoriser et quitter) et appuyer sur le potentiomètre.
MIG/MAG - MIG/MAG pulsè
Double pulsation non actif
Liste des paramètres du menu set up (MMA)
0 Mémoriser et quitter
Double pulsation actif
Cette touche permet de mémoriser les modifications et
de quitter le menu set up.
3d 1 Réinitialisation (reset)
MIG/MAG - MIG/MAG pulsè Cette touche permet de ramener tous les paramètres à
Type d'affichage la valeur par défaut.
3 Hot start (surintensité)
4 Dispositif de reduction de la tension à vide VRD Il permet de régler la valeur de hot start en MMA afin
(Voltage Reduction Device) d'avoir un démarrage plus ou moins "chaud" durant les
Indique que la tension à vide de l’appareil est controlée. phases d'amorçage de l'arc, ce qui facilite en fait les
opérations de démarrage.
5 Lectures des paramètres Paramètre réglé en pourcentage (%) sur le courant de
Durant l’opération de soudage, les valeurs de tension et soudage.
courant réels sont affichées sur l’afficheur LCD. Minimum Off, Maximum 500%, Par défaut 80%
7 Courant de soudage
Il permet de régler le courant de soudage.
Paramètre réglé en Ampères (A).
Minimum 3A, Maximum Imax, Par défaut 100A
8 Arc force (dynamique d’arc)
Il permet de régler la valeur de l'Arc force en MMA afin
d'avoir une réponse dynamique plus ou moins énergé-
tique durant le soudage, ce qui facilite en fait le travail
du soudeur.
Paramètre réglé en pourcentage (%) sur le courant de
soudage.
5a Courant de soudage Minimum Off, Maximum 500%, Par défaut 30%
5b Tension de soudage 204 Dynamic power control (DPC)
Permet aux caractéristiques V/I choisies d’être sélec-
tionnées.
I = C Courant constant
L’augmentation ou la diminution de la hauteur d’arc n’a
aucun effet sur le courant de soudage exigé.
Basique, Rutile, Acide, Acier, Fonte
100
1÷ 20* Diminution du gradient de contrôle 751 Lecture du courant
L’augmentation de la hauteur d’arc entraîne une baisse Permet l’affichage de la valeur réelle du courant de
du courant de soudage (et vice versa) selon une valeur soudage.
imposée de 1 à 20 Amps par volt. 752 Lecture de la tension
Permet l’affichage de la valeur réelle de la tension de
Cellulosique, Aluminium soudage.
Liste des paramètres du menu set up (TIG)

0 Mémoriser et quitter
P = C* Puissance constante
L’augmentation de la hauteur d’arc entraîne une baisse du
courant de soudage (et vice versa) selon la règle : V.I = K.
1 Réinitialisation (reset)
Cellulosique, Aluminium Cette touche permet de ramener tous les paramètres à
la valeur par défaut.
7 Courant de soudage
Il permet de régler le courant de soudage.
* Augmenter la valeur de l’arc force pour réduire les ris-
Paramètre réglé en Ampères (A).
ques de collage de l’électrode.
Minimum 3A, Maximum Imax, Par défaut 100A
312 Tension de coupure de l'arc
500 Permet la sélection de l’interface graphique exigée:
Pour saisir la valeur de tension à laquelle l'arc électrique
XE (Mode Simple)
est obligé de s'éteindre.
XA (Mode Avancé)
Cette fonction permet de gérer les différentes condi-
XP (Mode Expert)
tions de fonctionnement qui se présentent. Durant la
Permet l’accès aux niveaux les plus hauts du set-up
phase de soudure point par point par exemple, une
(sélection):
basse tension de coupure de l’arc réduit le réamorçage
USER : utilisateur
de l’arc lorsque l’on éloigne l’électrode de la pièce,
SERV : service
réduisant ainsi les projections, les brûlures et l’oxyda-
SELCO : Selco
tion de cette dernière.
551 Verrouillage/déverrouillage
S'il faut utiliser des électrodes qui demandent une haute
Permet le blocage d’accès au panneau de commandes
tension, il est au contraire conseillé de saisir un seuil haut
et la possibilité d’insérer un code de protection (consul-
pour éviter que l'arc ne s'éteigne durant le soudage.
ter le paragraphe « Verrouillage/déverrouillage »).
Ne jamais saisir une tension de coupure d'arc
552 Tonalité du vibreur sonore
supérieure à la tension à vide du générateur.
Pour régler la tonalité du vibreur sonore.
Minimum Off, Maximum 10, Par défaut 10
553 Contraste (LCD 4.7")
Paramètre saisi en Volts (V). Pour régler le contraste de l’écran.
Minimum 0V, Maximum 99.9V. Par défaut 57V Minimum -20, Maximum +20
500 Permet la sélection de l’interface graphique exigée: 601 Réglage graduel
XE (Mode Simple) Pour régler le réglage graduel sur les touches montée-
XA (Mode Avancé) descente (up-down).
XP (Mode Expert) Minimum Off, Maximum MAX, Par défaut 1
602 Paramètre externe CH1, CH2, CH3, CH4
Permet l’accès aux niveaux les plus hauts du set-up
Permet la gestion d’un paramètre externe 1 (valeur
(sélection):
minimum, valeur maximum, valeur par défaut, para-
USER : utilisateur
mètre sélectionné).
SERV : service
(Consulter le paragraphe « Gestion des commandes
SELCO : Selco
externes »).
551 Verrouillage/déverrouillage
751 Lecture du courant
Permet le blocage d’accès au panneau de commandes
Permet l’affichage de la valeur réelle du courant de
soudage.
752 Lecture de la tension
Permet l’affichage de la valeur réelle de la tension de
soudage.
755 Lecture du débit gaz
Permet l’affichage de la valeur réelle du débit gaz.
Pour régler le contraste de l’écran.
757 Lecture vitesse fil
601 Réglage graduel
Lecture encodeur moteur 1.
Pour régler le réglage graduel sur les touches montée-
descente (up-down).
760 Lecture du courant (moteur)
Minimum Off, Maximum MAX, Par défaut 1
Permet l’affichage de la valeur réelle du courant
602 Paramètre externe CH1
(moteur).
Permet la gestion d’un paramètre externe 1 (valeur
765 Lecture du température du liquide réfrigérant
minimum, valeur maximum, valeur par défaut, para-
Permet l’affichage de la valeur réelle du température du
mètre sélectionné).
liquide réfrigérant.
(Consulter le paragraphe « Gestion des commandes
externes »).
101
801 Limites de sécurité 19 Duty cycle (double pulsé)
Permet la sélection des limites d’avertissement et de Permet le réglage du duty cycle en mode double pulsé.
sécurité. Réglage des paramètres : pourcentage (%).
Permet le contrôle précis des différentes phases de sou- Minimum 10%, Maximum 90%, Par défaut 50%
dage (consulter le paragraphe « Limites de sécurité »). 20 Double pulsation
Permet l’accès à la fonction « double pulsation ».
Liste des paramètres du menu set up (MIG/MAG - MIG/MAG pulsè) Permet le réglage de l’amplitude de pulsation.
0 Mémoriser et quitter Minimum 0%, Maximum 100%, Par défaut ±25%
1 Réinitialisation (reset)
Cette touche permet de ramener tous les paramètres à
la valeur par défaut.
2 Synergie
Permet la sélection du procédé de soudage, MIG manuel Paramètre réglé en mètres par minute (m/min).
( ) ou MIG synergique ( ) par l’enregistre- Minimum 0.5m/min, Maximum 22m/min, Par défaut
ment du matériau à souder. 2.5m/min
(Consulter le paragraphe « Ecran de courbes synergi-
ques »).
3 Vitesse de fil
Permet le réglage de la vitesse d’avance de fil.
Minimum 0.5 m/min, Maximum 22 m/min
4 Courant
Permet le réglage du courant de soudage. 21 Fréquence de pulsation
Minimum 6A, Maximum Imax Permet le réglage de la fréquence de pulsation.
5 Epaisseur de pièce à souder Minimum 0.1Hz, Maximum 5.0Hz, Par défaut 2.0Hz
Permet la sélection de l’épaisseur de la pièce à souder. 22 Tension secondaire
Permet le réglage de l’appareil grâce au réglage de la Permet le réglage de la tension du niveau de pulsation
pièce à souder. secondaire.
6 Cordon d'angle Permet d’obtenir une plus grande stabilité de l’arc pen-
Permet de régler la profondeur du cordon sur une sou- dant les différentes phases de pulsation.
dure d'angle. Minimum -5.0, Maximum +5.0, Par défaut syn
7 Longueur d'arc 23 Rampes de pulsation (double pulsation)
Permet le réglage de la hauteur d’arc pendant le soudage. Permet le réglage du temps de pente durant le mode de
Minimum -5.0, Maximum +5.0, Par défaut syn pulsation.
10 Pré-gaz Réglage des paramètres : pourcentage (%).
Cette touche permet de sélectionner et de régler l’arri- Minimum 1%, Maximum 100%, Par défaut off
vée du gaz avant l’amorçage de l’arc. 24 Bilevel (4 temps - anti-cratère)
Elle permet l’alimentation du gaz dans la torche et de Il permet de régler le vitesse de fil secondaire dans le
préparer la soudure. mode de soudage bilevel.
Minimum off, Maximum 25 s, Par défaut 0.1 s. En appuiant sur la gachette et puis en la relâchart rapi-
11 Amorçage doux (Soft start) dement, on passe au niveau “ ”. Chaque fois qu’on
Cette touche permet de régler la vitesse d’avancement repète cette opèration on change le niveau du courant
du fil durant les phases qui précèdent l’amorçage. de “ ”à“ ” et vice versa.
Correspond à un % de la vitesse saisie du fil. Réglages des paramètres : Pourcentages (%).
Elle permet un amorçage à vitesse réduite, donc plus Minimum 1%, Maximum 99%, Par défaut off
doux et avec moins de projections. 25 Montée initiale
Minimum 10%, Maximum 100%, Par défaut 50% Permet le réglage de la valeur de vitesse de fil durant la
12 Rampe moteur première phase anti-cratère de soudage.
Cette touche permet une transition graduelle entre la Permet d’augmenter l’énergie fournie à la pièce pendant la
vitesse d’amorçage du fil et la vitesse du fil. phase durant laquelle la matière, encore froide, nécessite
Minimum off, Maximum 1.0 s, Par défaut off plus de chaleur pour fondre uniformément.
15 Burn back Minimum 20%, Maximum 200%, Par défaut 120%
Cette touche permet de régler le temps de fusion du fil 26 Anti-cratère
en l’empêchant de coller en fin de soudure. Permet le réglage de la valeur de vitesse de fil pendant la
Elle permet de régler la longueur de l’extrémité du fil phase de fin de soudage.
qui dépasse de la torche. Permet de réduire l’énergie fournie à la pièce pendant
Minimum -2.00, Maximum +2.00, Par défaut 0.00 la phase durant laquelle la matière est déjà très chaude,
16 Post gaz réduisant ainsi le risque de déformations inutiles.
Cette touche permet de saisir et de régler l’arrivée du Minimum 20%, Maximum 200%, Par défaut 80%
gaz en fin de soudure. 27 Temps d'incrément initial
Minimum off, Maximum 10 s, Par défaut 2 s Permet de régler le temps d'incrément initial. Permet
d'automatiser la fonction “anticratère”.
Minimum 0.1s, Maximum 99.9s, Par défaut Off
102
28 Temps d'anti-cratère 602 Paramètre externe CH1, CH2, CH3, CH4
Permet de régler le temps “anti-cratère”. Permet d'auto- Permet la gestion d’un paramètre externe (valeur mini-
matiser la fonction “anti-cratère”. mum, valeur maximum, valeur par défaut, paramètre
Minimum 0.1s, Maximum 99.9s, Defaut Par défaut Off sélectionné).
30 Soudage par points (Consulter le paragraphe « Gestion des commandes
Cette touche permet d’activer le mode “par points” et externes »).
d’établir le temps de soudure. 606 Torche U/D
Minimum 0.1 s, Maximum 25 s, Par défaut off Permet la gestion du paramètre externe (CH1) (paramè-
31 Point d’arrêt tre sélectionné).
Cette touche permet d’activer le mode “point d’arrêt” 705 Calibration de résistance du circuit
et de régler l’intervalle des points entre deux soudures. Permet de calibrer le système.
Minimum 0.1 s, Maximum 25 s, Par défaut off Presser sur le potentiomètre pour accéder au paramètre 705.
34 Rampe incrément initial Placer la buse guide fil en contact éléctrique avec la
Permet de régler un passage progressif entre l'incrément pièce à souder.
initial et le soudage. Appuyer sur la gâchette de la torche et la maintenir
Paramètre réglé en secondes (s). appuyée pendant au moins 1 s.
Minimum 0s, Maximum 10s, Par défaut off 751 Lecture du courant
35 Rampe crater filler Permet l’affichage de la valeur réelle du courant de
Permet de régler un passage progressif entre le soudage soudage.
et le crater filler. 752 Lecture de la tension
Paramètre réglé en secondes (s). Permet l’affichage de la valeur réelle de la tension de
Minimum 0s, Maximum 10s, Par défaut off soudage.
202 Inductance 755 Lecture du débit gaz
Permet le réglage électronique de l’inductance de série Permet l’affichage de la valeur réelle du débit gaz.
du circuit de soudage.
Permet d’obtenir un arc plus ou moins rapide pour 757 Lecture vitesse fil
compenser les mouvements du soudeur et l’instabilité Lecture encodeur moteur 1.
naturelle de la soudure.
Inductance basse = arc réactif (plus de projections) 758 Vitesse du mouvement robot
Inductance haute = arc moins réactif (moins de projections). Permet l’affichage de la vitesse du mouvement du bras
Minimum -30, Maximum +30, Par défaut syn d’un robot ou d’un dispositif d’automatisation.
330 Tension
Permet de régler la tension de soudage. 760 Lecture du courant (moteur)
Permet l’affichage de la valeur réelle du courant
(moteur).
399 Vitesse de soudage 761 Lecture de la vitesse du fil
Permet de régler la vitesse de soudage. Lecture encodeur moteur 2.
Minimum 20cm/min, Maximum 200cm/min, Par défaut
35cm/min (vitesse de référence en soudage manuel) 762 Lecture du courant (moteur)
Syn : permet le réglage automatique de la vitesse Permet de visualiser la valeur réelle du courant
d'exécution du soudage par robot via une entrée analo- (moteur).
gique. 763 Lecture de la vitesse du fil
(Consulter la section « Configuration installation » - Set Lecture réelle de l'avancement du fil.
up Service).
500 Permet la sélection de l’interface graphique exigée: 764 Lecture du débit du liquide réfrigérant
XE (Mode Simple) Permet l’affichage de la valeur du liquide réfrigérant.
XA (Mode Avancé)
XP (Mode Expert) 765 Lecture du température du liquide réfrigérant
Permet l’accès aux niveaux les plus hauts du set-up Permet l’affichage de la valeur réelle du température du
(sélection): liquide réfrigérant.
USER : utilisateur 801 Limites de sécurité
SERV : service Permet la sélection des limites d’avertissement et de
SELCO : Selco sécurité.
551 Verrouillage/déverrouillage Permet le contrôle précis des différentes phases de sou-
Permet le blocage d’accès au panneau de commandes dage (consulter le paragraphe « Limites de sécurité »).
Pour régler le contraste de l’écran.
601 Réglage graduel
Permet le réglage graduel d’un paramètre qui peut être
personnalisé par l’opérateur.
Minimum 1, Maximum Imax, Par défaut 1
103
3.7 Ecran de courbes synergiques 2 Courbes synergiques
1 Généralités MIG/MAG
Permet la sélection du mode de soudage souhaité. Filler Gas Ø Prog. Prog.
G3/4 Si1 CO2 0.8 2 79.S1.002
1.0 3 79.S1.003
1.2 4 79.S1.004
G3/4 Si1 Ar 18%CO2 0.8 7 79.S1.007
1.0 8 79.S1.008
1.2 9 79.S1.009
CrNi 19 9 Ar 2%CO2 0.8 12 79.S1.050
1.0 13 79.S1.051
1.2 14 79.S1.052
AlMg5 Ar 0.8 17 79.S1.106
1.0 18 79.S1.107
1.2 19 79.S1.108
AlSi5 Ar 0.8 22 79.S1.110
1.0 23 79.S1.111
1 1.2 24 79.S1.112
Permet la selection de: Al99,5 Ar 0.8 27 79.S1.114
Mode de soudage synergique 1.0 28 79.S1.115
Permet d’utiliser une série de préréglages (cour- 1.2 29 79.S1.116
CuAl8 Ar 0.8 32 79.S1.094
bes synergiques) disponibles dans la mémoire 1.0 33 79.S1.095
du générateur. 1.2 34 79.S1.096
Le changement et la correction des réglages CuSi3 Ar 0.8 37 79.S1.098
initiaux proposés par l’installation est possible. 1.0 38 79.S1.099
Mode de soudage manuel 1.2 39 79.S1.100
Basic FCW Ar 18%CO2 1.2 42 79.S1.020
Permet la sélection et le réglage manuel de 1.6 44 79.S1.022
chaque paramètre de soudage (MIG/MAG). Rutil FCW Ar 18%CO2 1.2 46 79.S1.024
1.6 48 79.S1.026
Selectionner en tous cas une des synergies propo- Metal FCW Ar 18%CO2 1.2 50 79.S1.032
sées (5-6) para exploiter le potentiel en phase 1.6 52 79.S1.034
d'amorçage, d'extinction de l'arc,... CrNi 19 9 FCW Ar 18%CO2 1.2 54 79.S1.086
1.6 56 79.S1.087
2/3 MIG/MAG pulsé

Permet de régler : Filler Gas Ø Prog. Prog.
- le type de fil de rechargement material type (mm) No. Code
- type de gaz G3/4 Si1 Ar 18%CO2 0.8 7 79.P1.007
4 1.0 8 79.P1.008
1.2 9 79.P1.009
Permet de régler : CrNi 19 9 Ar 2%CO2 0.8 12 79.P1.050
- le diamètre du fil 1.0 13 79.P1.051
5 1.2 14 79.P1.052
- Type de fil de rechargement AlMg5 Ar 0.8 17 79.P1.106
1.0 18 79.P1.107
- Type de gaz
1.2 19 79.P1.108
6 Diamètre de fil AlSi5 Ar 0.8 22 79.P1.110
7 Données 1.0 23 79.P1.111
(Consulter la section “Ecran principal). 1.2 24 79.P1.112
PAS DE PROGRAMME Al99,5 Ar 0.8 27 79.P1.114
1.0 28 79.P1.115
Indique que le programme de synergie sélectionné n'est 1.2 29 79.P1.116
pas disponible ou n'est pas compatible avec les réglages CuAl8 Ar 0.8 32 79.P1.094
de l'autre installation. 1.0 33 79.P1.095
1.2 34 79.P1.096
CuSi3 Ar 0.8 37 79.P1.098
1.0 38 79.P1.099
1.2 39 79.P1.100
Basic FCW Ar 18%CO2 1.2 42 79.P1.020
1.6 44 79.P1.022
Rutil FCW Ar 18%CO2 1.2 46 79.P1.024
1.6 48 79.P1.026
Metal FCW Ar 18%CO2 1.2 50 79.P1.032
1.6 52 79.P1.034
CrNi 19 9 FCW Ar 18%CO2 1.2 54 79.P1.086
1.6 56 79.P1.087
104
3.8 Ecran de programmes Enregistrer tous les réglages sur le programme sélec-
1 Généralités tionné par une pression sur la touche (3) .
Permet l’enregistrement et la gestion de 64 programmes de
soudage qui peuvent être personnalisés par l’opérateur.
Inscrire la description du programme (7).

- Sélectionner la lettre souhaitée en tournant le poten-
tiomètre.
1/2/3/4 Fonctions
- Enregistrer la lettre sélectionnée par une pression sur
5 Numéro du programme sélectionné
le bouton de réglage.
6 Principaux paramètres du programme sélectionné
7 Description of du programme sélectionné
- Supprimer la dernière lettre par une pression sur la
8 En-tête
touche (1) .
(consulter le paragraphe «Ecran principal»).
Annuler l’opération par une pression sur la touche (2)
2 Programmation .
Confirmer l’opération par une pression sur la touche (3)
.
L’enregistrement d’un nouveau programme sur une
position de mémoire déjà occupée nécessite la sup-
pression de la position de la mémoire par une procé-
dure obligatoire.
Entrer dans le menu « program storage » (enregis-

trement programme) par une pression sur la touche
pendant au moins 1 seconde.

.
Déprogrammer le programme sélectionné par une
pression sur la touche (1) .
Reprendre la procédure d’enregistrement.
ù
3 Rappel de programme
Sélectionner le programme choisi (ou la mémoire vide) Récupérer le 1er programme disponible par une pres-
(5) en tournant le potentiomètre. sion sur la touche .
Programme enregistré
Mémoire vide

.
105
3.9 Personnalisation d’interface
Permet la personnalisation des paramètres sur le menu principal.
500 Permet la sélection de l’interface graphique exigée:
XE (Mode Simple)
XA (Mode Avancé)
XP (Mode Expert)
PROCEDE PARAMETRE
XE MMA
TIG DC
Sélectionner le programme désiré par une pression sur
la touche .
MIG/MAG ( )
MIG/MAG
Sélectionner le programme souhaité en tournant le pulsè
potentiomètre.
Seules les positions de mémoires occupées par un pro- XA MMA
gramme sont retrouvées, les programmes vides seront TIG DC
automatiquement sautés.
MIG/MAG
4 Annulation d’un programme MIG/MAG
pulsè ( )
XP MMA
TIG DC
MIG/MAG
MIG/MAG
pulsè
( )
Sélectionner le programme souhaité en tournant le
potentiomètre. 1 Personnalisation de l’écran à 7 segments
Supprimer le programme sélectionné par une pression
sur la touche (1) .
.
Entrer dans le menu de sélection (Set-up) par une pres-

sion d’au moins 5 secondes sur le bouton de réglage.
Sélectionner le paramètre souhaité en tournant le
potentiomètre.
Confirmer l’opération par une pression sur la touche (1) Enregistrer le paramètre sélectionné dans l’écran à 7
. segments par une pression sur la touche (2) .
Annuler l’opération par une pression sur la touche (2) Sauvegarder et sortir de l’écran en cours par une pres-
. sion sur la touche (4) .
Default I1
106
3.10 Verrouillage/déverrouillage (Lock/unlock) 3.11 Gestion des commandes externes
Permet le blocage d’accès à tous les réglages du panneau de Permet la sélection du mode de gestion des paramètres de sou-
commandes grâce à un code de sécurité. dage par des commandes externes (RC, torches …).
Entrer dans le menu de sélection (Set-up) par une pression d’au
moins 5 secondes sur le bouton de réglage.
Sélectionner le paramètre désiré (551).
Entrer dans le menu de sélection (Set-pu) par une pression d’au

moins 5 secondes sur le bouton de réglage.
Sélectionner le paramètre désiré (602).
Activer le réglage du paramètre sélectionné par une pression sur

le bouton de réglage.
Entrer dans l’écran de « Gestion des commandes externes » par

une pression sur le bouton de réglage.
Sélectionner la sortie de commande à distance RC désirée
Sélectionner un code numérique (mot de passe) en tournant le (CH1, CH2, CH3, CH4) par une pression sur la touche (1).
potentiomètre. Sélectionner le paramètre souhaité (Min-Max-parametre) par
Confirmer la modification par une pression sur le bouton de une pression sur le bouton de réglage.
réglage. Régler le paramètre souhaité (Min-Max-parametre) en tournant
Sauvegarder et sortir du programme en cours par une pression le potentiomètre.
sur la touche (4) .
Sauvegarder et sortir de l’écran en cours par une pression sur la
La poursuite de toute opération sur un panneau de contrôle touche (4) .
bloqué fait apparaître un écran spécial.
Annuler l’opération par une pression sur la touche (3) .
3.12 Limites de sécurité

Permet de contrôler le procédé de soudage en mettant des limi-
tes de sécurité et d’avertissement sur les princi-
paux paramètres de soudage mesurables :
Courant de soudage
Tension de soudage
- Accéder temporairement (5 minutes) aux fonctionnalités du Débit du gaz

panneau en tournant le potentiomètre et en entrant le mot
de passe correct. Mouvement d’automatisation
Confirmer la modification par une pression sur la touche/
potentiomètre.
- Déverrouiller définitivement le panneau de commande en Absorption de courant (moteur 1)
entrant dans le menu de sélection (Set-up) (suivre les ins-
tructions décrites ci-dessus) et ramener le paramètre 551 en Absorption de courant (moteur 2)
position « off ».
Confirmer les modifications apportées par une pression sur
Débit du liquide réfrigérant
la touche (4) .
Confirmer le changement par une pression sur le bouton de Vitesse du fil
réglage.
Température du liquide réfrigérant
107
Dépasser une des limites d’avertissement déclenche un signal
visuel sur le panneau de commandes.
Entrer dans le menu de sélection (Set-up) par une pression d’au
moins 5 secondes sur le bouton de réglage. Dépasser une des limites d’alarme déclenche un signal visuel
Sélectionner le paramètre désiré (801). sur le panneau de commandes et le blocage immédiat des opé-
rations de soudage.
Il est possible de mettre des filtres de début et de fin de soudure
afin d’éviter des messages d’erreur durant l’amorçage et l’ex-
tinction de l’arc (consulter le paragraphe « Set up » - Paramètres
802-803-804).
3.13 Ecran d’alarmes

Permet le déclenchement et l’affichage d’un signal d’alarme
et fournit les indications les plus importantes pour solutionner
d’éventuels problèmes occasionnés.
Entrer sur l’écran « Limites de sécurité » par une pression sur le

bouton de réglage.
Sélectionner le paramètre souhaité par une pression sur la touche
(1) .
Sélectionner le mode de sélection des limites de sécurité par une
pression sur la touche (2) .
/ Valeur absolue
1 Icône d’alarme
%
Valeur en pourcentage
2 Code d’alarme
3 Type d’alarme
Codes d’alarmes
E01, E02, E03 Alarme thermique
7 Ligne de limite d’avertissement

E05 Alarme courant trop élevé
8 Ligne de limites d’alarmes
9 Colonne de niveaux minimums
10 Colonne de niveaux maximums
E06 Alarme module de puissance (Boost)
Sélectionner la case souhaitée par une pression sur le bouton de
réglage (la case sélectionnée apparaît en surbrillance).
E07 Alarme alimentation moteur dévidoir
Régler le niveau de la limite sélectionnée en tournant le poten-
tiomètre.
Sauvegarder et sortir de d’écran en cours par une pression sur
E08 Alarme moteur bloqué
la touche (4) .
E10 Alarme module de puissance
E11, E19 Alarme système de configuration
E12 Alarme communication (WF - DSP)
108
E13 Alarme communication (FP) E55 Niveau de courant dépassé (Alarme)
E14, E15, E18 Alarme programme non valide E63 Niveau de courant dépassé (Attention)
E16 Alarme communication (RI) E56 Niveau de tension dépassé (Alarme)
E17 Alarme communication (μP-DSP) E64 Niveau de tension dépassé (Attention)
E20 Alarme défaut mémoire E57 Niveau de tension (Alarme)
E21, E32 Alarme perte de données E65 Niveau de tension dépassé (Attention)
E22 Alarme afficheur LCD E60 Limite de vitesse dépassée (Alarme)
E29 Alarme de mesures incompatibles E68 Limite de vitesse dépassée (Attention)
E30 Alarme communication (HF) E61 Limite de vitesse dépassée (Alarme)
E38 Alarme sous-tension E69 Limite de vitesse dépassée (Attention)
E39, E40 Alarme alimentation générateur E70 Alarme ”ALERTE” incompatible
E43 Alarme manque de liquide de refroidissement E71 Alarme de surchauffe du liquide réfrigérant
E48 Alarme de retrait de fil E72 Alarme moteur bloqué
E49 Alarme interrupteur d’urgence E73 Alarme alimentation fil
E50 Alarme fil collé E74 Dépassement du niveau de courant moteur 1

(Attention)
E51 Alarme réglages incompatibles E75 Dépassement du niveau de courant moteur 2

(Attention)
E52 Alarme anti-collision E76 Dépassement du niveau de débit du liquide réfrigérant

(Attention)
E53 Alarme touche débit externe E77 Dépassement du niveau de température du liquide
réfrigérant (Attention)
E99 Alarme générale E78 Alarme entretien actif

(automatisation et la robotique)
Codes de limites de sécurité

E54 Niveau de courant dépassé (Alarme)
E62 Niveau de courant dépassé (Attention)
109
3.14 Panneau arrière 4 ACCESSOIRES
4.1 Généralités
Le fonctionnement de la commande à distance est activé dès
son branchement sur les générateurs Selco. Ce branchement est
également possible sur une installation en marche
Lorsque la commande RC est branchée, le panneau de com-
mande du générateur reste activé pour toute modification. Les
modifications sur le panneau de commande du générateur sont
reportées sur la commande RC et inversement.
4.2 Commande à distance RC 100
1 Interrupteur Marche/arrêt
Il commande l’allumage électrique du générateur en
deux positions, “O” éteint, “I” allumé.
2 Entrée câble d’interface (CAN-BUS) (RC)

Le dispositif RC100 est une commande à distance permettant
l’affichage et le réglage du courant et de la tension de soudage.
3 Entrée câble d’interface (CAN-BUS) (Faisceau)
“Consulter le manuel d’instructions”.
4 Raccord gaz (TIG)
5 Câble d'alimentation
Il permet d'alimenter l'installation en la branchant au
secteur.
3.15 Panneau prises
Ce dispositif permet de modifier le courant de sortie à distance,

sans interrompre le processus de soudure ou abandonner la
zone de travail.
1 Raccord de puissance négative

Elle permet la connexion du câble de masse en soudage
électrode ou de la torche en TIG.
Permet le branchement du câble de masse en MIG/
MAG et MIG pulsé.
2 Raccord de puissance positive
Elle permet la connexion de la pince porte-électrode en
MMA ou du câble de masse en TIG. 1
Permet le réglage permanent de la vitesse de fil.
Permet le réglage du courant de soudage.
Permet la sélection de l’épaisseur de la pièce à souder.

Permet le réglage de l’appareil grâce au réglage de la
pièce à souder.
110
2 4.8 Torches série MIG/MAG U/D
Permet le réglage de la tension d’arc.
Permet le réglage de la hauteur d’arc pendant le soudage.
MIG/MAG manuel
Tension élevée = arc long
Tension basse = arc court
Minimum 5V, Maximum 55.5V
MIG/MAG synergic
Minimum -5.0, Maximum +5.0, Par défaut syn
Le branchement de la commande à distance au connecteur
correspondant, prévu sur les générateurs Selco, en active le fonc-
tionnement. Ce branchement peut être effectué même quand
l'installation est allumée.
Les torches de la série U/D sont des torches MIG/MAG numéri-
4.5 Commande à distance RC 200 ques qui permettent de contrôler les principaux paramètres de
soudage :
- courant de soudage
- rappel des programmes
(Consulter le paragraphe « Menu set up»).
4.9 Torches série MIG/MAG - DIGIMIG
Le dispositif RC 200 est une commande à distance qui permet

d'afficher et de modifier tous les paramètres disponibles sur le
panneau de commande du générateur auquel il est relié.
4.6 Torches série SR 17/26V
Les torches de la série MB501D PLUS sont des torches MIG/

MAG numériques qui permettent de contrôler les principaux
paramètres de soudage :
- courant de soudage (Mode MIG/MAG synergique)
- longueur d'arc (Mode MIG/MAG synergique)
4.7 Torches série MIG/MAG - vitesse du fil (Mode MIG/MAG manuel)
- tension de soudage (Mode MIG/MAG manuel)
- rappel des programmes
et d’afficher les mesures réelles de :
- l’intensité de soudage
- la tension de soudage
4.10 Torches série Push-Pull
111
5 ENTRETIEN Cause Connecteur ou câble d’alimentation défectueux.
Solution Remplacer le composant endommagé.
Effectuer l'entretien courant de l'installation selon S’adresser au service après-vente le plus proche
les indications du constructeur. pour la réparation de l’installation.
Cause Fusible grillé.

Toute opération éventuelle de maintenance doit exclusivement Solution Remplacer le composant endommagé.
être effectuée par du personnel qualifié.
Toutes les portes d’accès et de service et les couvercles doivent Cause Interrupteur marche/arrêt défectueux.
être fermés et bien fixés lorsque l’appareil est en marche. Solution Remplacer le composant endommagé.
L'installation ne doit subir aucun type de modification. S’adresser service après-vente le plus proche pour
Eviter l’accumulation de poussière métallique à proximité et sur la réparation de l’installation.
les grilles d’aération.
Couper l’alimentation électrique de l’installation Cause Installation électronique défectueuse.
avant toute intervention ! Solution S’adresser service après-vente le plus proche pour
la réparation de l’installation.
Absence de puissance à la sortie (l'installation ne soude pas)

Contrôles périodiques sur le générateur : Cause gâchette de torche défectueux.
- Effectuer le nettoyage interne avec de l’air Solution Remplacer le composant endommagé.
com-primé à basse pression et des brosses S’adresser service après-vente le plus proche pour
souples. la réparation de l’installation.
- Contrôler les connexions électriques et tous
les câbles de branchement. Cause Installation a surchauffé (défaut thermique - voyant
Pour la maintenance ou le remplacement des composants jaune allumé).
des torches, de la pince porte-électrode et/ou des câbles de Solution Attendre que le système refroidisse sans éteindre
masse : l’installation.
Contrôler la température des composants et s'as-
surer qu'ils ne sont pas trop chauds. Cause Panneau latéral ouvert ou contact de la porte
défectueux.
Solution Pour la sécurité de l’opérateur, le panneau latéral
doit être fermé pendant les phases de soudage.
Toujours porter des gants conformes aux normes. Remplacer le composant endommagé.
S’adresser au service après-vente le plus proche
pour la réparation de la torche.
Cause Connexion à la masse incorrecte.

Utiliser des clefs et des outils adéquats. Solution Procéder à la connexion correcte à la masse.
Consulter le paragraphe “Mise en service”.
Cause Tension de réseau hors plage (voyant jaune allumé).

Solution Ramener la tension de réseau dans la plage d’ali-
Le constructeur décline toute responsabilité si l’opérateur ne
mentation du générateur
respecte pas ces instructions.
Effectuer le raccordement correct de l’installation.
Consulter le paragraphe “Raccordement”.
6 DIAGNOSTIC ET SOLUTIONS
La réparation ou le remplacement de pièces doit Cause Installation électronique défectueuse.
exclusivement être effectué par du personnel Solution S’adresser au service après-vente le plus proche
technique qualifié. pour la réparation de l’installation.
Courant de sortie incorrect

La réparation ou le remplacement de pièces de la part de Cause Sélection erronée du mode de soudage ou sélec-
personnel non autorisé implique l’annulation immédiate de teur défectueux.
la garantie du produit. Solution Procéder à la sélection correcte du mode de soudage.
L'installation ne doit être soumise à aucun type de modifi-
cation. Cause Réglages erronés des paramètres et des fonctions
Le constructeur décline toute responsabilité si l’opérateur ne de l’installation.
respecte pas ces instructions. Solution Réinitialiser l’installation et régler de nouveau les
paramètres de soudage.
L'installation ne s'allume pas (le voyant vert est éteint)
Cause Pas de tension de réseau au niveau de la prise Cause Potentiomètre d’interface du réglage du courrant
d’alimentation. de soudage défectueux.
Solution Effectuer une vérification et procéder à la répara- Solution Remplacer le composant endommagé.
tion de l’installation électrique. S’adresser au service après-vente le plus proche
S’adresser à un personnel spécialisé. pour la réparation de l’installation.
112
Cause Tension de réseau hors plage. Instabilité de l’arc
Solution Effectuer le raccordement correct de l’installation. Cause Gaz de protection insuffisant.
Consulter le paragraphe “Raccordement”. Solution Régler le débit de gaz.
Vérifier le bon état de la buse et du diffuseur gaz
Cause Phase manquante. de la torche.
Solution Effectuer le raccordement correct de l’installation.
Consulter le paragraphe “Raccordement”. Cause Présence d’humidité dans le gaz de soudage.
Solution Toujours utiliser des produits et des matériaux de
Cause Installation électronique défectueuse. qualité.
Solution S’adresser au service après-vente le plus proche Veiller à maintenir l’installation d’alimentation du
pour la réparation de l’installation. gaz en parfaites conditions.
Dévidage du fil bloqué Cause Paramètres de soudage incorrects.

Cause Gâchette de torche défectueuse. Solution Effectuer un contrôle de l’installation de soudage.
Solution Remplacer le composant endommagé. S’adresser au service après-vente le plus proche
S’adresser au service après-vente le plus proche pour la réparation de l’installation.
pour la réparation de l’installation.
Projections excessives
Cause Galets non adaptés ou usés. Cause Longueur de l’arc incorrecte.
Solution Remplacer les galets. Solution Réduire la distance entre l’électrode et la pièce.
Réduire la tension de soudage.
Cause Moto réducteur défectueux.
Cause Paramètres de soudage incorrects.
Solution Réduire la tension de soudage.
Cause Dynamique d’arc incorrecte.
Solution Changer la masse de place sur une valeur supérieure.
Cause Gaine de la torche endommagée.
Cause Gaz de protection insuffisant.
Solution Régler le débit de gaz.
de la torche.
Cause Dévidoir non alimenté
Solution Vérifier la connexion au générateur.
Cause Mode de soudage incorrect.
Consulter le paragraphe “Raccordement”.
Solution Réduire l’inclinaison de la torche.
Pénétration insuffisante
Cause Mode de soudage incorrect.
Cause Enroulement du fil sur la bobine irrégulier.
Solution Réduire la vitesse de progression du soudage.
Solution Réajuster le fil ou remplacer la bobine.
Cause Paramètres de soudage incorrects.
Cause Buse de la torche a fondu (le fil colle)
Solution Augmenter l’intensité de soudage.
Cause Electrode inadaptée.
Dévidage du fil irrégulier
Solution Utiliser une électrode de diamètre inférieur.
Cause Gâchette de la torche défectueuse.
Cause Préparation incorrecte des bords.
Solution Augmenter le chanfrein.
Cause Connexion à la masse incorrecte.
Cause Galets non adaptés ou usés.
Solution Procéder à la connexion correcte à la masse.
Solution Remplacer les galets.
Consulter le paragraphe “Mise en service”.
Cause Moto réducteur défectueux.
Cause Dimension des pièces à souder trop importante.
Inclusions de scories
Cause Encrassage.
Cause Gaine de la torche endommagée.
Solution Effectuer un nettoyage des pièces avant d’effectuer
le soudage.
Cause Diamètre de l’électrode trop gros.
Solution Utiliser une électrode de diamètre inférieur.
Cause Embrayage d’axe dur ou dispositifs de blocage des
galets mal réglés.
Cause Préparation incorrecte des bords.
Solution Desserrer levier de frein.
Solution Augmenter le chanfrein.
Augmenter la pression sur les galets.
113
Cause Mode de soudage incorrect. Porosité
Solution Réduire la distance entre l’électrode et la pièce. Cause Présence de graisse, de peinture, de rouille ou de
Avancer régulièrement pendant toutes les phases saleté sur les pièces à souder.
de soudage. Solution Effectuer un nettoyage des pièces avant de souder.
lnclusions de tungstène Cause Présence de graisse, de peinture, de rouille ou de

Cause Paramètres de soudage incorrects. saleté sur métal d’apport.
Solution Réduire la tension de soudage. Solution Toujours utiliser des produits et des matériaux de
Utiliser une électrode de diamètre supérieur. qualité.
Toujours conserver le d’apport en parfaites condi-
Cause Electrode inadaptée. tions.
Solution Toujours utiliser des produits et des matériaux de
qualité. Cause Présence d’humidité dans le métal d’apport.
Affûter correctement l’électrode. Solution Toujours utiliser des produits et des matériaux de
qualité.
Cause Mode de soudage incorrect. Toujours conserver le métal d’apport en parfaites
Solution Eviter les contacts entre l’électrode et le bain de conditions.
soudure.
Cause Longueur de l’arc incorrecte.
Soufflures Solution Réduire la distance entre l’électrode et la pièce.
Cause Gaz de protection insuffisant. Réduire la tension de soudage.
Vérifier le bon état de la buse et du diffuseur gaz Cause Présence d’humidité dans le gaz de soudage.
de la torche. Solution Toujours utiliser des produits et des matériaux de
qualité.
Collages Veiller à maintenir l’installation d’alimentation du
Cause Longueur de l’arc incorrecte. gaz en parfaites conditions.
Solution Augmenter la distance entre l’électrode et la
pièce. Cause Gaz de protection insuffisant.
Augmenter la tension de soudage. Solution Régler le débit de gaz.
Cause Paramètres de soudage incorrects. de la torche.
Cause Solidification du bain de soudure trop rapide.
Cause Mode de soudage incorrect. Solution Réduire la vitesse de progression du soudage.
Solution Augmenter l’inclinaison de la torche. Préchauffer les pièces à souder.
Augmenter l’intensité de soudage.
Cause Dimension des pièces à souder trop importantes.
Solution Augmenter l’intensité de soudage. Faissures chaudes
Augmenter la tension de soudage. Cause Paramètres de soudage incorrects.
Solution Réduire la tension de soudage.
Cause Dynamique d’arc incorrecte. Utiliser une électrode de diamètre inférieur.
Solution Changer la masse de place sur une valeur supérieure.
Cause Présence de graisse, de peinture, de rouille ou de
Effondrement du métal saleté sur les pièces à souder.
Cause Paramètres de soudage incorrects. Solution Effectuer un nettoyage des pièces avant d’effectuer
Solution Réduire la tension de soudage. le soudage.
Utiliser une électrode de diamètre inférieur.
Cause Présence de graisse, de peinture, de rouille ou de
Cause Longueur de l’arc incorrecte. saleté sur le métal d’apport.
Solution Réduire la distance entre l’électrode et la pièce. Solution Toujours utiliser des produits et des matériaux de
Réduire la tension de soudage. qualité.
Toujours conserver le métal d’apport en parfaites
Cause Mode de soudage incorrect. conditions.
Solution Réduire la vitesse d’oscillation latérale de remplissage.
Réduire la vitesse de progression du soudage. Cause Mode de soudage incorrect.
Solution Suivre les étapes correctes pour le type de joint à
Cause Gaz de protection insuffisant. souder.
Solution Utiliser des gaz adaptés aux matériaux à souder.
Cause Pièces à souder présentant des caractéristiques
Oxydations différentes.
Cause Gaz de protecion insuffisant. Effectuer un beurrage avant de procéder au soudage.
de la torche.
114
Faissures froides Exécution de la soudure
Cause Présence d’humidité dans le métal d’apport. L’angle d’inclinaison de l’électrode varie en fonction du nombre
Solution Toujours utiliser des produits et des matériaux de de passes, le mouvement de l’électrode est normalement exé-
qualité. cuté par oscillations et arrêts sur les bords du cordon de façon à
Toujours conserver le métal d’apport en parfaites éviter une accumulation excessive de dépôt au centre.
conditions.
Cause Géométrie spéciale du joint à souder.

Solution Présence de graisse, de peinture, de rouille ou de
saleté sur le métal d’apport.
Préchauffer les pièces à souder.
Suivre les étapes correctes pour le type de joint à
souder.
En cas de doute et/ou de problème, n’hésitez pas à consulter
le dépanneur agréé le plus proche.
7 INFORMATIONS GENERALES SUR LE

SOUDAGE
Nettoyage des scories
7.1 Soudage à l’électrode enrobée (MMA) Le soudage par électrodes enrobées implique obligatoirement le
prélèvement des scories après chaque passe.
Préparation des bords Le nettoyage se fait à l’aide d’un petit marteau ou d’une brosse
Pour obtenir une bonne soudure, il est toujours conseillé de métallique en cas de scories friables.
travailler sur des pièces propres, sans oxydation, ni rouille ou
autre agent contaminant. 7.2 Soudage TIG (arc en soudure continue)
Les principes du mode de soudage TIG (Tungsten Inert Gas) est
Choix de l'électrode basé sur un arc électrique qui jaillit entre une électrode infusi-
Le diamètre de l’électrode à utiliser dépend de l’épaisseur de la ble (tungstène pur ou alliage, température de fusion à environ
pièce, de la position, du type de joint et du type de préparation 3370°C) et la pièce. Une atmosphère de gaz inerte (argon)
de la pièce à souder. protège le bain. Afin d’éviter des inclusions de tungstène dan-
Les électrodes de gros diamètre ont besoin d’intensité et de gereuses dans la soudure, l’électrode ne doit jamais toucher la
températures plus élevées pendant le soudage. pièce à souder, et c’est pour cela qu’on génère une décharge
à l’aide d’un générateur HF, ce qui permet d’amorcer l’arc
Type d'enrobage Propriétés Utilisation électrique à distance.
Rutile Facilité d'emploi Toutes positions Il existe un autre type d’amorçage, avec des inclusions de tungs-
Acide Vitesse de fusion élevée Plat tène en faible quantité : l’amorçage au contact (lift arc) qui ne
Basique Caract. mécaniques Toutes positions prévoit pas une haute fréquence mais seulement un court-cir-
cuit à faible intensité entre l’électrode et la pièce ; en éloignant
Choix du courant de soudage l’électrode l’arc s’amorcera et l’intensité augmentera jusqu’à
La gamme du courant de soudage relative au type d’électrode atteindre la valeur de soudage programmée.
utilisé est spécifiée sur le boîtier des électrodes. Pour améliorer la qualité de la fin du cordon de soudure, il est
utile de pouvoir vérifier avec précision l’évanouissement de
Amorçage et maintien de l'arc l’intensité. Le gaz doit continuer à sortir sur le bain de soudure
On amorce l’arc électrique en frottant la pointe de l’électrode pendant quelques secondes après l’extinction de l’arc.
sur la pièce à souder connectée à un câble de masse, et une Dans de nombreuses conditions opérationnelles, il est utile
fois que l’arc a jailli, retirer la baguette rapidement jusqu’à la de disposer de 2 intensités de soudage préprogrammées et de
distance de soudage normale. pouvoir passer facilement de l’une à l’autre (BILEVEL, 4 temps
En général une surintensité de l’intensité par rapport l’intensité à 2 niveaux).
initiale du soudage (Hot-Start) est utile pour améliorer l’amor-
çage de l’arc. Polarité du soudage
Après l’amorçage de l’arc, la fusion de la partie centrale de D.C.S.P (Direct Current Straight Polarity)
l’électrode commence; celle-ci se dépose sur la pièce à souder Il s'agit de la polarité la plus utilisée (polarité directe ou nor-
sous forme de gouttes. L’enrobage extérieur de l’électrode male), permettant une usure limitée de l' électrode (1) du fait
consumée fournit le gaz de protection pour la soudure, assurant que 70% de la chaleur se concentre sur l'anode (pièce).
ainsi une bonne qualité de soudure. On obtient des bains étroits et profonds avec de grandes vitesses
Pour éviter que les gouttes fondues éteignent l’arc en court- d'avance et donc un apport thermique peu élevé.
circuitant et collant l’électrode sur le cordon, par un rappro- On soude, avec cette polarité, la plus grande partie des maté-
chement accidentel entre les deux éléments, une augmentation riaux sauf l'aluminium (et ses alliages) et le magnésium.
momentanée de l’intensité de soudage est produite jusqu’à la
fin du court-circuit (Arc Force).
Réduire le courant de court-circuit au minimum (anti-collage) si
l’électrode reste collée à la pièce à souder.
115
D.C.R.P (Direct Current Reverse Polarity) 7.3 Soudage en continu (MIG/MAG)
La polarité est inverse et cela permet de souder des alliages
recouverts par une couche d'oxyde réfractaire avec une tempé- Introduction
rature de fusion supérieure à celle du métal. Un système MIG est formé d’un générateur à courant continu,
On ne peut cependant pas employer des courants élevés car ils d’un dévidoir de fil, d’une bobine de fil, d’une torche et de gaz.
seraient la cause d'une usure importante de l'électrode.
7.2.1 Soudage TIG des aciers

Le procédé TIG est très efficace pour souder de l’acier au carbo-
ne ou des alliages, pour la première passe sur les tubes et pour
les soudures qui doivent avoir un aspect esthétique parfait.
La polarité directe (D.C.S.P.) est nécessaire dans ce cas. Installation de soudage MIG manuel
Le courant est transféré à l’arc par l’électrode fusible (câble
Préparation des bords
placé sur la polarité positive) ; le métal fondu est déposé sur la
Le procédé impose un nettoyage parfait des bords et une pré-
pièce à souder à travers. L’alimentation du fil est nécessaire pour
paration soignée.
remplacer le fil d’apport fondu durant la soudure.
Choix et préparation de l'électrode
Méthodes adoptées
Il est conseillé d'utiliser des électrodes en tungstène au tho-
Pour la soudure sous protection de gaz, la façon dont les gout-
rium (2% de thorium couleur rouge) ou bien des électrodes au
tes se détachent de l’électrode permet d’avoir deux systèmes
cérium ou au lanthane avec les diamètres suivants :
de transfert. La première méthode appelée “TRANSFERT PAR
Ø électrode (mm) gamme de courant (A) COURTS-CIRCUITS (SHORT-ARC)” met l’électrode directe-
1.0 15÷75 ment en contact avec le bain. Il se produit donc un court-circuit
1.6 60÷150 qui fond le fil qui s’interrompt, l’arc se rallume ensuite et le
2.4 130÷240 cycle se répète (Sch. 1a).
L’électrode doit être affûtée comme indiqué sur le schéma.
(°) gamme de courant (A)

30 0÷30
Sch. 1a
60÷90 30÷120
90÷120 120÷250
Métal d’apport
Les baguettes d’apport doivent avoir des propriétés mécaniques
identiques à celles du matériau de base. Sch. 1b
Il est déconseillé d’utiliser des chutes provenant pièce à souder
car elles peuvent contenir des impuretés dues à la manipulation Régime ARC COURT (short arc) (a) et régime ARC LONG/
et compromettre le soudage. PULVERISATION AXIALE (spray arc) (b)
Une autre méthode pour obtenir le transfert des gouttes est

Gaz de protection
celle appelée “TRANSFERT PAR PULVERISATION AXIALE
On utilise presque toujours l'Argon pur (99,99%).
(SPRAY-ARC)”. Elle permet aux gouttes de se détacher de
Courant de Ø électrode Buse Débit argon l’électrode et de tomber dans le bain de fusion en un deuxième
soudage (A) (mm) n° Ø (mm) (l/min) temps (Sch. 1b).
6-70 1.0 4/5 6/8.0 5-6
60-140 1.6 4/5/6 6.5/8.0/9.5 6-7
120-240 2.4 6/7 9.5/11.0 7-8
7.2.2 Soudage TIG du cuivre

Le TIG étant un procédé à forte concentration thermique, il est
particulièrement indiqué pour le soudage de matériaux à haute
conduction thermique comme le cuivre.
Pour la soudure TIG du cuivre, suivre les mêmes indications que
pour la soudure TIG de l’acier ou les textes spécifiques.
116
Paramètres de soudage
La visibilité de l’arc évite à l’opérateur de suivre strictement les
panneaux de réglage, ce qui lui permet de contrôler le bain de
fusion.
- La tension influe directement sur l’aspect du cordon, mais la
taille du cordon peut être modifiée en fonction des exigences
en agissant manuellement sur le mouvement de la torche afin
d’obtenir des dépôts variables avec une tension constante.
- La vitesse d’avancement du fil dépend de l’intensité de soudage.
Les schémas 2 et 3 montrent les rapports existants entre les
différents paramètres de soudage.
Sch. 2 Diagramme pour choisir la meilleure caractéristique de

travail.
Sch. 3 Rapport entre la vitesse d'avancement du fil et l'intensité du

courant (caractéristique de fusion) en fonction du diamètre du fil.
117
TABLEAU PERMETTANT DE CHOISIR LES PARAMETRES DE SOUDAGE EN FONCTION DES APPLICATIONS LES PLUS
CLASSIQUES ET DES FILS UTILISES COURAMMENT
Diamètre du fil - poids au mètre
Tension
de l'arc (v) 0,8 mm 1,0-1,2 mm 1,6 mm 2,4 mm
Faible pénétration pour des Bon contrôle de la Bonne fusion à plat et Non utilisé
fines épaisseurs pénétration et de la fusion verticale
16 - 22
ARC COURT (short arc)
60 - 160 A 100 - 175 A 120 - 180 A 150 - 200 A

Soudure automatique Soudure automatique avec Soudure automatique Non utilisé
24 - 28 d'angle une tension élevée descendante
REGIME GLOBULAIRE
(Zone de transition)
150 - 250 A 200 - 300 A 250 - 350 A 300 - 400 A

Faible pénétration avec Soudure automatique a Bonne pénétration avec Bonne pénétration avec beaucoup
30 - 45 réglage à 200 A plusieurs passes une soudure descendante de dépôt sur de grosses épaisseurs
ARC LONG/
PULVÉRISATION
AXIALE (spray arc)
150 - 250 A 200 - 350 A 300 - 500 A 500 - 750 A
Gaz utilisables
La soudure MIG-MAG se caractérise surtout par le type de gaz utilisé, inerte pour la soudure MIG (Metal Inert Gas) et actif pour la
soudure MAG (Metal Active Gas).
- Dioxyde de carbone (CO2)

En utilisant le CO2 comme gaz de protection, on obtient une pénétration optimale avec une grande vitesse d'avancement et de
bonnes propriétés mécaniques, en ayant peu de frais. L'emploi de ce gaz donne malgré tout de gros problèmes sur la composition
chimique finale des joints car il y a une perte d'éléments facilement oxydables et, en même temps, une augmentation de carbone
dans le bain.
La soudure avec du CO2 pur donne également d’autres types de problèmes tels que la présence excessive de projections et la
formation de porosités dues au monoxyde de carbone.
- Argon
Ce gaz inerte est utilisé pour souder des alliages légers mais il est préférable d’ajouter un pourcentage de 2% d’oxygène et de CO2
pour souder l’acier inoxydable au chrome-nickel, ce qui contribue à la stabilité de l’arc et à améliorer la forme du cordon.
- Hélium
Utilisé à la place de l'argon, ce gaz permet davantage de pénétration (sur de grosses épaisseurs) et augmente la vitesse d'avance-
ment.
- Mélange Argon-Hélium
Il permet d'obtenir un arc plus stable par rapport à l'hélium pur, davantage de pénétration et de vitesse par rapport à l'argon.
- Mélange Argon- CO2 et Argon- CO2-Oxygène

Ce type de mélange est utilisé pour souder des matériaux ferreux, surtout dans des conditions d’ARC COURT (short arc), car il amé-
liore l’apport thermique spécifique. On peut néanmoins l’utiliser également dans des conditions d’ARC LONG/PULVERISATION
AXIALE (spray arc). Le mélange contient normalement un pourcentage entre 8 et 20% de CO2 et environ 5% de O2.
118
8 CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES
GENESIS 3200 PME
Tension d'alimentation U1 (50/60 Hz) 3x400Vac ±15% 3x230Vac ±15%
Fusible retardé 20A 30A
Communication bus DIGITALE DIGITALE
Puissance maximum absorbée (kVA) 13.0 kVA 13.3 kVA
Puissance maximum absorbée (kW) 12.4 kW 12.8 kW
Facteur de puissance PF 0.95 0.96
Rendement (μ) 85% 85%
Cosϕ 0.99 0.99
Courant maximum absorbé I1max 18.8A 32.9A
Courant effectif I1eff 13.3A 20.8A
Facteur d'utilisation MMA (40°C)
(x=35%) - 320A
(x=50%) 320A -
(x=60%) 300A 270A
(x=100%) 250A 230A
Facteur d'utilisation MMA (25°C)
(x=60%) 320A 320A
(x=100%) 270A 270A
Facteur d'utilisation TIG (40°C)
(x=45%) - 320A
(x=60%) 320A 300A
(x=100%) 270A 250A
Facteur d'utilisation TIG (25°C)
(x=70%) 320A 320A
(x=100%) 270A 270A
Facteur d'utilisation MIG/MAG (40°C)
(x=35%) - 320A
(x=50%) 320A -
(x=60%) 310A 280A
(x=100%) 250A 230A
Facteur d'utilisation MIG/MAG (25°C)
(x=60%) - 320A
(x=70%) 320A -
(x=100%) 270A 270A
Gamme de réglage I2 3-320A 3-320A
Tension du moteur de dévidoir Uo 75Vdc 75Vdc
Degré de protection IP IP23S IP23S
Classe d'isolation H H
Dimensions (lxdxh) 620x240x460 mm 620x240x460 mm
Poids 27.6 kg. 27.6 kg.
Normes de construction EN 60974-1/EN 60974-3 EN 60974-1/EN 60974-3
EN 60974-10 EN 60974-10
Câble d'alimentation 4x4 mm2 4x4 mm2
Longueur du câble d’alimentation 5m 5m
* Cet appareil pas conforme à la norme EN/IEC 61000-3-11.
* Ce matériel répond aux normes EN/IEC 61000-3-12 si l’impédance maximum possible du réseau au point d’interface du réseau public (point
commun de couplage, PCC) est inférieure ou égale à la valeur donnée “Zmax”. S’il est connecté à un réseau public basse tension, il est de
la responsabilité de l’installateur ou de l’utilisateur de s’assurer, en consultant l’opérateur de réseau de distribution si nécessaire, que l’appareil
peut être connecté.
119
120
ESPAÑOL
Agradecimientos......
Le agradecemos la confianza que nos brinda eligiendo la CALIDAD, la TECNOLOGÍA y la FIABILIDAD de los productos SELCO.
Para aprovechar las potencialidades y las características del producto que acaba de adquirir, le invitamos a leer detenidamente las
siguientes instrucciones que le ayudarán a conocer mejor el producto y obtener los mejores resultados.
Antes de comenzar cualquier tipo de operación, tiene que haber comprendido el contenido del presente manual.
No efectúe modificaciones ni mantenimientos no descritos en este manual.
En caso de dudas o problemas relativos al uso de la máquina, aunque si no se indiquen aquí, consulte a un especialista.
El presente manual forma parte de la unidad o máquina y debe adjuntarlo en caso de reubicación o reventa.
El usuario tiene que conservar el manual completo y en buenas condiciones.
SELCO s.r.I. se reserva el derecho de efectuar modificaciones en cualquier momento y sin aviso previo.
Reservados todos los derechos de traducción, reproducción y adaptación total o parcial con cualquier medio (incluidas las copias
foto-estáticas, películas y microfilms), sin la autorización escrita por parte de SELCO s.r.I.
Los temas tratados en este manual son de vital importancia, y por tanto imprescindibles para poder aplicar las garantías.
Si el operador no se atiende a lo descrito, el fabricante declina cualquier tipo de responsabilidad.
DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD CE
La empresa
declara que el aparato tipo: GENESIS 3200 PME

es conforme a las directivas EU: 2014/35/EU LOW VOLTAGE DIRECTIVE
que se han aplicado las normas: EN 60974-1

EN 60974-10 Class A
Toda reparación, o modificación, no autorizada por SELCO s.r.l. hará decaer la validez invalidará esta declaración.
Lino Frasson
Chief executive
121
INDICE
1 ADVERTENCIA ........................................................................................................................................... 123
1.1 Entorno de utilización ........................................................................................................................ 123
1.2 Protección personal y de terceros ...................................................................................................... 123
1.3 Protección contra los humos y gases .................................................................................................. 124
1.4 Prevención contra incendios/explosiónes ........................................................................................... 124
1.5 Prevención durante el uso de las botellas de gas ................................................................................ 124
1.6 Protección contra descargaseléctricas ................................................................................................. 124
1.7 Campos electromagnéticos y interferencias ........................................................................................ 125
1.8 Grado de protección IP ..................................................................................................................... 125
2 INSTALACIÓN ............................................................................................................................................ 126
2.1 Elevación, transporte y descarga ........................................................................................................ 126
2.2 Colocación del equipo ...................................................................................................................... 126
2.3 Conexión ......................................................................................................................................... 126
2.4 Instalación ......................................................................................................................................... 127
3 PRESENTACIÓN DEL SISTEMA................................................................................................................... 128
3.1 Generalidades.................................................................................................................................... 128
3.2 Panel de mandos frontal ................................................................................................................... 128
3.3 Pantalla de inicio ............................................................................................................................... 128
3.4 Pantalla de test .................................................................................................................................. 128
3.5 Pantalla principal ............................................................................................................................... 129
3.6 Configuración .................................................................................................................................... 130
3.7 Pantalla de curva sinérgica ................................................................................................................. 134
3.8 Pantalla de programas ........................................................................................................................ 135
3.9 Personalizar el interfaz ....................................................................................................................... 136
3.10 Bloquear/desbloquear ...................................................................................................................... 136
3.11 Gestión de comandos externos ........................................................................................................ 137
3.12 Límites de seguridad ........................................................................................................................ 137
3.13 Pantalla de alarmas .......................................................................................................................... 138
3.14 Panel posterior ................................................................................................................................. 139
3.15 Panel de las tomas .......................................................................................................................... 139
4 ACCESORIOS ............................................................................................................................................. 140
4.1 Generalidades.................................................................................................................................... 140
4.2 Control remoto RC 100 ..................................................................................................................... 140
4.3 Mando a distancia RC 180................................................................................................................. 140
4.4 Mando a distancia RC 190................................................................................................................. 140
4.5 Control remoto RC 200 ..................................................................................................................... 140
4.6 Antorchas de la serie SR 17/26V ........................................................................................................ 140
4.7 Antorchas de la serie MIG/MAG ........................................................................................................ 140
4.8 Antorchas de la serie MIG/MAG U/D ................................................................................................. 141
4.9 Antorchas de la serie MIG/MAG-DIGIMIG ......................................................................................... 141
4.10 Antorchas de la serie Push-Pull ........................................................................................................ 141
5 MANTENIMIENTO ..................................................................................................................................... 141
6 DIAGNÓSTICO Y SOLUCIÓN DE PROBLEMAS......................................................................................... 141
7 NOCIONES TEÓRICAS SOBRE LA SOLDADURA ....................................................................................... 144
7.1 Soldaduras con electrodo recubierto (MMA) ...................................................................................... 144
7.2 Soldadura TIG (arco continuo) ........................................................................................................... 145
7.2.1 Soldaduras TIG de los acero ........................................................................................................... 145
7.2.2 Soldadura TIG de cobre .................................................................................................................. 145
7.3 Soldadura con alambre continuo (MIG/MAG) .................................................................................... 146
8 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS ................................................................................................................... 148
SÍMBOLOS
Peligros inminentes que causan lesiones graves y comportamientos peligrosos que podrían causar lesiones graves
Comportamientos que podrían causar lesiones no leves, o daños a las cosas
Las notas antecedidas precedidas de este símbolo son de carácter técnico y facilitan las operaciones
122
1 ADVERTENCIA Utilice siempre zapatos resistentes y herméticos al
agua.
Antes de comenzar cualquier tipo de operación,
tiene que haber comprendido el contenido del
presente manual.
No efectúe modificaciones ni mantenimientos no Utilice siempre guantes que garanticen el aisla-
descritos en este manual. miento eléctrico y térmico.
El fabricante no es responsable por daños a personas o cosas
causados por una lectura, o una puesta en aplicación negligente
de cuanto escrito del contenido de este manual. Coloque una pared divisoria ignífuga para proteger
En caso de dudas o problemas sobre la utilización la zona de soldadura de los rayos, chispas y escorias
del equipo, aunque no se indiquen aquí, consulte incandescentes.
con personal cualificado. Advierta a las demás personas que se protejan de
los rayos del arco, o del metal incandescente y que
no los fijamente.
1.1 Entorno de utilización Use máscaras con protecciones laterales para la
cara y filtro de protección adecuado para los ojos
(al menos NR10 o mayor).
Utilice siempre gafas de seguridad con aletas latera-

• El equipo debe utilizarse exclusivamente para las operacio- les, especialmente cuando tenga que deba retirar
nes para las cuales ha sido diseñado, en los modos y dentro manual o mecánicamente las escorias de soldadura.
de los campos previstos en la placa de identificación y/o en
este manual, según las directivas nacionales e internacionales
sobre la seguridad. Un uso diferente del declarado por el iiiNo use lentes de contacto!!!
fabricante se considera inadecuado y peligroso; en dicho
caso, el fabricante no asumirá ninguna responsabilidad.
• Este equipo tiene que ser debe utilizarse sólo para fines pro-
fesionales en un local industrial. Use auriculares si el proceso de soldadura es muy
El fabricante no responde de daños provocados por un uso ruidoso.
del equipo en entornos domésticos. Si el nivel de ruido supera los límites indicados
• El equipo debe utilizarse en locales con una temperatura por la ley, delimite la zona de trabajo y cerciórese
comprendida entre -10°C y +40°C (entre +14°F y +104°F). de que las personas que entren en la misma estén
El equipo debe transportarse y almacenarse en locales con protegidas con auriculares.
una temperatura comprendida entre -25°C y +55°C (entre • El equipo no debe ser modificado.
-13°F y 131°F).
• Mantenga siempre las tapas laterales cerradas durante los
• El equipo debe utilizarse en locales sin polvo, ácidos, gases ni trabajos de soldadura.
otras substancias corrosivas.
Mantenga la cabeza lejos de la antorcha MIG/MAG
• El equipo debe utilizarse en locales con una humedad relativa durante la carga y el avance del alambre. El alam-
no superior al 50% a 40°C (104°F). bre que sale puede provocar lesiones graves en las
El equipo debe utilizarse en locales con una humedad relativa manos, el rostro y los ojos.
no superior al 90% a 20°C (68°F)
No toque las piezas recién soldadas, el calor exce-
• El equipo debe utilizarse a una altitud máxima sobre el nivel sivo podría provocar graves quemaduras.
del mar de 2000 m (6500 pies).
No utilizar dicho aparato para descongelar tubos.
No utilice el equipo para cargar baterías ni acu- • Tome todas las medidas de precaución anteriores incluso
muladores. durante los trabajos de post-soldadura, puesto que de las
No utilice el equipo para hacer arrancar motores. piezas que se están enfriando podrían saltar escorias.
1.2 Protección personal y de terceros • Compruebe que la antorcha se haya enfriado antes de efec-
El proceso de soldadura es una fuente nociva de tuar trabajos o mantenimientos.
radiaciones, ruido, calor y emanaciones gaseosas. Tenga a mano un equipo de primeros auxilios.
No subestime quemaduras o heridas.
Póngase prendas de protección para proteger la

piel de los rayos del arco y de las chispas, o del
Antes de abandonar el puesto de trabajo, tome
metal incandescente.
todas las medidas de seguridad para dejar la zona
La indumentaria utilizada debecubrir todo el cuer-
de trabajo segura y así impedir accidentes graves a
po y debe ser:
personas o bienes.
- íntegra y en buenas condiciones
- ignífuga
- aislante y seca
- ceñida al cuerpo y sin dobleces
123
1.3 Protección contra los humos y 1.5 Prevención durante el uso de las
gases botellas de gas
• Los humos, gases y polvos producidos por la soldadura pue- • Las botellas de gas inerte contienen gas bajo presión y pue-
den ser perjudiciales para la salud. den explotar si no se respetan las condiciones mínimas de
El humo producido durante la soldadura, en determinadas transporte, mantenimiento y uso.
circunstancias, puede provocar cáncer o daños al feto en las • Las botellas deben estar sujetas verticalmente a paredes o
mujeres embarazadas. a otros soportes con elementos adecuados para que no se
• Mantenga la cabeza lejos de los gases y del humo de soldadura. caigan ni se choquen contra otros objetos.
• Proporcione una ventilación adecuada, natural o forzada, en • Enrosque la tapa de protección de la válvula durante el trans-
la zona de trabajo. porte, la puesta en servicio y cuando concluyan las operacio-
• En el caso de ventilación insuficiente, utilice mascarillas con nes de soldadura.
respiradores. • No exponga las botellas directamente a los rayos solares, a
• En el caso de soldaduras en lugares angostos, se aconseja que cambios bruscos de temperatura, a temperaturas muy altas
una persona controle al operador desde el exterior. o muy bajas. No exponga las botellas a temperaturas muy
rígidas ni demasiado altas o bajas.
• No use oxígeno para la ventilación.
• Las botellas no deben tener contacto con llamas libres, con
• Compruebe la eficacia de la aspiración, comparando perió- arcos eléctricos, antorchas, pinzas portaelectrodos, ni con las
dicamente las emisiones de gases nocivos con los valores proyecciones incandescentes producidas por la soldadura.
admitidos por las normas de seguridad.
• Mantenga las botellas lejos de los circuitos de soldadura y de
• La cantidad y el peligro de los humos producidos dependen los circuitos de corriente eléctricos en general.
del material utilizado, del material de soldadura y de las
sustancias utilizadas para la limpieza y el desengrase de las • Mantenga la cabeza lejos del punto de salida del gas cuando
piezas a soldar. Respete escrupulosamente las indicaciones abra la válvula de la botella.
del fabricante y las fichas técnicas. • Cierre la válvula de la botella cuando haya terminado de
• No suelde en lugares donde se efectúen desengrases o donde soldar.
se pinte. • Nunca suelde sobre una botella de gas bajo presión.
Coloque las botellas de gas en espacios abiertos, o con una
buena circulación de aire. 1.6 Protección contra descargaseléctricas
1.4 Prevención contra incendios/explo-

siónes
• Las descargas eléctricas suponen un peligro de muerte.
• No toque las piezas internas ni externas bajo tensión del equi-
• El proceso de soldadura puede originar incendios y/o explo- po de soldadura mientras el equipo éste se encuentre activa-
siones. do (antorchas, pinzas, cables de masa, electrodos, alambres,
• Retire de la zona de trabajo y de aquélla la circundante los rodillos y bobinas están conectados eléctricamente al circuito
materiales, o u objetos inflamables o combustibles. Los mate- de soldadura).
riales inflamables deben estar a 11 metros (35 pies) como • Compruebe el aislamiento eléctrico del equipo y del solda-
mínimo del local de soldadura o deben estar protegidos per- dor, utilizando superficies y bases secas y aisladas perfecta-
fectamente. mente del potencia de tierra y de masa de la tierra.
Las proyecciones de chispas y partículas incandescentes pue-
den llegar fácilmente a las zonas de circundantes, incluso a • Compruebe que el equipo esté conectado correctamente a
través de pequeñas aberturas. Observe escrupulosamente la una toma y a una fuente de alimentación dotada de conduc-
seguridad de las personas y de los bienes. tor de protección de tierra.
• No suelde encima o cerca de recipientes bajo presión. • No toque simultáneamente dos antorchas, o dos pinzas por-
• No suelde recipientes o tubos cerrados. taelectrodos.
Tenga mucho cuidado durante la soldadura de tubos o reci- Interrumpa inmediatamente la soldadura si nota una descarga
pientes, incluso si éstos están abiertos, vacíos y bien limpios. eléctrica.
Los residuos de gas, combustible, aceite o similares podrían El dispositivo de inicio y estabilización del arco se
provocar explosiones. proyecta para el funcionamiento con guía manual
• No suelde en lugares donde haya polvos, gas, o vapores o mecánica.
explosivos.
• Al final de la soldadura, compruebe que el circuito bajo ten- El aumento de la longitud de la antorcha o de los
sión no puede tocar accidentalmente piezas conectadas al cables de soldadura de más de 8 m aumentará el
circuito de masa. riesgo de descarga eléctrica.
• Coloque en la cerca de la zona de trabajo un equipo o dispo-
sitivo antiincendio.
124
1.7 Campos electromagnéticos y Requisitos de alimentación de red (Consulte las características
interferencias técnicas)
Los dispositivos de elevada potencia pueden influir en la calidad
de la energía de la red de distribución a causa de la corriente
absorbida. Consiguientemente, para algunos tipos de dispo-
• El paso de la corriente de soldadura a través de los cables sitivos (consulte los datos técnicos) pueden aplicarse algunas
internos y externos del equipo crea un campo electromagné- restricciones de conexión o algunos requisitos en relación con la
tico cerca de los cables de soldadura y del mismo equipo. máxima impedancia de red admitida (Zmax) o la mínima poten-
• Los campos electromagnéticos pueden ser perjudiciales (des- cia de instalación (Ssc) disponible en el punto de interactuación
conocen los efectos exactos) para la salud de una persona con la red pública (punto de acoplamiento común - “Point of
expuesta durante mucho tiempo. Commom Coupling” PCC). En este caso, es responsabilidad del
Los campos electromagnéticos pueden interferir con otros instalador o del usuario, consultando al gestor de la red si es
equipos tales como marcapasos o aparatos acústicos. necesario, asegurarse de que el dispositivo se puede conectar.
Las personas con aparatos electrónicos vitales (mar- En caso de interferencia, podría ser necesario tomar adicionales,
capasos) deberían consultar al médico antes de como por ejemplo colocar filtros en la alimentación de la red.
acercarse al área donde se están efectuando solda- Además, considere la posibilidad de blindar el cable de alimen-
duras por arco, o corte por plasma. tación.
Cables de soldadura
Clasificación EMC de dispositivos de acuerdo con la
Para minimizar los efectos de los campos electromagnéticos,
Normativa EN/IEC 60974-10 (Consulte la tarjeta de datos o las
respete las siguientes reglas:
características técnicas)
- Enrolle juntos y fije, cuando sea posible, el cable de masa y el
Los dispositivos de clase B cumplen con los requisitos de
cable de potencia.
compatibilidad electromagnética en entornos industriales y
- No se enrolle los cables de soldadura alrededor del cuerpo.
residenciales, incluyendo las áreas residenciales en las que la
- No se coloque entre el cable de masa y el cable de potencia
energía eléctrica se suministra desde un sistema público de baja
(mantenga ambos cables del mismo lado).
tensión.
- Los cables tienen que ser lo más cortos posible, estar situarse
Los dispositivos de clase A no están destinados al uso en áreas
cerca el uno del otro y pasar por encima o cerca del nivel del
residenciales en las que la energía eléctrica se suministra desde
suelo.
un sistema público de baja tensión. Puede ser potencialmente
- Coloque el equipo a una cierta distancia de la zona de soldadura.
difícil asegurar la compatibilidad electromagnética de los dispo-
- Los cables deben estar apartados de otros cables.
sitivos de clase A en estas áreas, a causa de las perturbaciones
irradiadas y conducidas. Conexión equipotencial
Tenga en cuenta que todos los componentes metálicos de
Instalación, uso y evaluación del área la instalación del equipo de soldadura y aquéllos los que se
Este equipo responde a las indicaciones especificaciones de la norma encuentran cerca tienen que estar conectados a tierra.
armonizada EN60974-10 y se identifica como de "CLASE A". Respete las normativas nacionales referentes a la conexión
Este equipo tiene que debe utilizarse sólo para fines profesiona- equipotencial.
les en un local industrial.
Puesta a tierra de la pieza de trabajo
El fabricante no responde de daños provocados por un uso del
Cuando la pieza de trabajo no está conectada a tierra por
equipo en entornos domésticos.
motivos de seguridad eléctrica, o a debido a sus dimensiones y
El usuario debe ser un experto del sector y como tal posición, la conexión a tierra entre la pieza y la tierra de la pieza
es responsable de la instalación y del uso del aparato podría reducir las emisiones.
según las indicaciones del fabricante. Es importante procurar en que la conexión a tierra de la pieza
Si se detectasen perturbaciones electromagnéticas, de trabajo no aumente el riesgo de accidente de los operadores,
el usuario del equipo tendrá que resolver la situación y que no dañe otros aparatos eléctricos.
sirviéndose de la asistencia técnica del fabricante. Respete las normativas nacionales referentes a la conexión a
Debe procurar reducir las perturbaciones electro- tierra.
magnéticas hasta un nivel que no resulte molesto.
Blindaje
El blindaje selectivo de otros cables y aparatos presentes en la
zona circundante puede reducir los problemas de interferencia.
Antes de instalar este equipo, el usuario tiene que eva- En caso de aplicaciones especiales, también puede considerarse
luar los potenciales problemas electro-magnéticos que el blindaje de todo el equipo de soldadura.
podrían producirse en la zona circundante y, en parti-
cular, la salud de las personas expuestas, por ejemplo: 1.8 Grado de protección IP
personas con marcapasos y aparatos acústicos.
S
IP23S
- Para evitar el contacto de los dedos con partes peligrosas y la
entrada de cuerpos sólidos extraños de diámetro mayor/igual
a 12.5 mm.
- Envoltura protegida contra la lluvia a 60° sobre la vertical.
- Envoltura protegida contra los efectos perjudiciales debidos a
la entrada de agua, cuando las partes móviles del aparato no
están en movimiento.
125
2 INSTALACIÓN 2.3 Conexión
La instalación debe efectuarla solamente perso-
nal experto y habilitado por el fabricante.
El equipo incluye un cable de alimentación para la conexión

Durante la instalación compruebe que el la fuen- a la red.
te de alimentación esté desconectada de la toma El equipo puede alimentarse con:
de corriente. - 400V trifásica
- 230V trifásica
La conexión de los fuentes de alimentación en ATENCIÓN: para evitar daños a las personas o a
serie o en paralelo está prohibida. la instalación, es necesario controlar la tensión
de red seleccionada y los fusibles ANTES de
conectar la máquina a la red. Compruebe tam-
bién que el cable esté conectado a una toma con
2.1 Elevación, transporte y descarga contacto de tierra.
El funcionamiento del equipo está garantizado para
tensiones que se alejan de hasta el ±15% del valor
nominal.
- El equipo incorpora un asa que permite desplazarlo a mano.

- El equipo no incorpora elementos específicos para la eleva-
Es posible alimentar el equipo mediante un grupo
ción. Utilice una carretilla elevadora de horquillas, despla-
electrógeno, siempre que garantice una tensión de
zándose con cuidado a fin de evitar que el generador pueda
alimentación estable entre el ±15% respecto del
volcarse.
valor de la tensión nominal declarado por el fabrican-
No subestime el peso del equipo, consulte las
te, en todas las condiciones de funcionamiento posi-
características técnicas.
bles y con la máxima potencia suministrable por el generador
nominal.
No traslade ni detenga la carga encima de per-
Por lo general, se aconseja utilizar grupos elec-
sonas u objetos.
trógenos de potencia con el doble de potencia de
No aplique una presión excesiva sobre el equi- la fuente de alimentación si es monofásica, y
po. equivalente a 1,5 veces si es trifásica.
Se aconseja la utilización de grupos electróge-
nos con controlador electrónico.
2.2 Colocación del equipo
Para la protección de los usuarios, el equipo debe

estar correctamente conectado a tierra. El cable de
alimentación cuenta con un conductor (amarillo -
verde) para la puesta a tierra, que debe ser conec-
tarse a una clavija con contacto de tierra.
La instalación eléctrica debe efectuarla personal
técnico con requisitos técnico profesionales espe-
cíficos y de conformidad con las leyes del país en
el cual se efectúa la instalación.
De la fuente de alimentación dispone de un cable amarillo/
verde que SIEMPRE debe estar conectado al conductor de
protección de tierra. NUNCA use el cable amarillo/verde
junto con otro cable para tomar la corriente.
Compruebe que el equipo disponga de conexión a tierra y
que las tomas de corriente estén en buenas condiciones.
Observe las siguientes normas: Instale sólo enchufes homologados de acuerdo con las nor-
- El acceso a los mandos y conexiones tiene que ser fácil. mativas de seguridad.
- No coloque el equipo en lugares estrechos.
- No coloque nunca el equipo sobre una superficie con una
inclinación superior a 10° respecto del plano horizontal.
- Coloque el equipo en un lugar seco, limpio y con ventilación
apropiada.
- Proteja la instalación de la lluvia y del sol.
126
2.4 Instalación Conexión para soldadura MIG/MAG
Conexión para la soldadura MMA

La conexión que muestra la figura da como
resultado una soldadura con polaridad inverti-
da. Para obtener una soldadura con polaridad
directa, invierta la conexión.
- Conecte el cable de señal CAN-BUS para la gestión de dispo-

sitivos externos (como RC) al conector adecuado (11).
- Inserte el conector y gire la tuerca en sentido horario hasta
que las piezas queden completamente fijadas.
- Conecte el cable de potencia (12) a del haz de cables en la
toma correspondiente (13).
Inserte la clavija y gire hacia la derecha que todas las piezas
queden fijadas.
- Inserte el cable de señal (14) al del haz de cables en el conec-
- Conecte el conector (3) del cable de la pinza de masa a la tor correspondiente (15).
toma negativa (-) (4) del generador. Conecte el conector y gire la tuerca hacia la derecha que
- Conecte el conector (1) del cable de la pinza portaelectrodo todas las piezas queden fijadas.
a la toma positiva (+) (2) del generador (WF). - Conecte el tubo de gas (9) al reductor de presión de la botella
o al racor de suministro del gas (10).
Conexión para la soldadura TIG - Conecte el tubo de alimentación del líquido refrigerante agua
del haz de cables (color azul) al conector de salida de la uni-
dad de refrigeración (color azul - símbolo ).
- Conecte el tubo de retorno del líquido refrigerante agua del
haz de cables (color rojo) al conector de entrada de la unidad
de refrigeración (color rojo - símbolo ).
- Conecte el conector (4) del cable de la pinza de masa a la

toma positiva (+) (3) del generador.
- Conecte la unión de la antorcha TIG (5) a la toma de la antor-
cha (6) del generador.
- Conecte por separado el conector del tubo de gas (9) de la
antorcha a la distribución (10) del gas.
- Conecte el tubo de retorno del líquido refrigerante agua de
Puede ajustar el flujo de gas de protección con
color rojo de la antorcha al conector de entrada de la unidad
la llave situada normalmente sobre la antorcha.
de refrigeración (color rojo - símbolo ).
- Conecte el tubo de alimentación del líquido refrigerante agua
de color azul de la antorcha al conector de salida de la unidad
de refrigeración (color azul - símbolo ).
- Conectar la antorcha MIG (18) al adaptador central (19) com-
probando que el anillo de sujeción esté totalmente apretado.
- Conecte el conector (20) del cable de la pinza de masa a la
toma negativa (-) (21) del generador.
127
3 PRESENTACIÓN DEL SISTEMA 8 Sinergia
Permite seleccionar un programa de soldadura prede-
3.1 Generalidades finido (sinergia) mediante la selección de algunas infor-
Son sistemas multiprocesadores, completamente digitales (ela- maciones sencillas:
boración de datos en el DSP y comunicación a través de CAN- - tipo de hilo
BUS) capaces de cumplir en todo momento con las distintas - tipo de gas
exigencias del ámbito de la soldadura. - diámetro hilo
La presencia de un potente microprocesador permite el control 9 Programas
total de todas las funciones de soldadura de forma que este Permite memorizar y gestionar 64 programas de solda-
dispositivo resulta adecuado para múltiples procedimientos de dura personalizables por el usuario.
soldadura como MMA, TIG CC LIFT START, MIG/MAG, MIG-
Pulsación, MIG-DoblePulsación. 3.3 Pantalla de inicio
Durante el arranque, el generador realiza una serie de verifica-
3.2 Panel de mandos frontal ciones para garantizar el correcto funcionamiento del equipo y
de todos los dispositivos conectados al mismo.
En esta fase también se realiza la prueba de gas para establecer
la correcta conexión con el sistema de alimentación del gas
(equipo para automatización y robótica).
3.4 Pantalla de test

Cuando se abre el panel lateral (alojamiento de la bobina), las
operaciones de soldadura quedan inhabilitadas.
Compare la pantalla de test con lo que se visualice en la LCD.
1 Alimentación
Indica que el equipo está conectado a la red y está
activado.
1
2 Alarma general Avance hilo
Indica la posible intervención de dispositivos de protec- 2
ción como la protección de temperatura (consulte la Retraso alambre (automatización y robótica)
sección “Codificación de alarmas”). 3
3 Activación Test aire comprimido (automatización y robótica)
Indica la presencia de tensión en las conexiones de la 4
toma del equipo. Prueba de gas
4 Pantalla de 7 segmentos 5 Velocidad del hilo

Permite que se visualicen los parámetros generales Permite regular la velocidad de avance del
de soldadura de la máquina durante el arranque, los hilo.
ajustes, las lecturas de corriente y tensión, durante la Mínimo 1 m/mín., Máximo 22 m/mín., Por
soldadura, y en la codificación de las alarmas. defecto 1.0 m/mín
5 Pantalla LCD (3.5"/4.7") 6

Permite que se visualicen los parámetros generales Panel lateral abierto
de soldadura de la máquina durante el arranque, los
ajustes, las lecturas de corriente y tensión, durante la 7 Título
soldadura, y en la codificación de las alarmas. Permite visualizar la información más importante relati-
Permite visualizar instantáneamente todas las operaciones. va al proceso seleccionado.
6 Encoder
Permite que la entrada se configure, así como la selec-
ción y la configuración de los parámetros de soldadura.
7 Procesos/funciones
Permiten seleccionar las diferentes funciones del equi-
po (proceso de soldadura, modo de soldadura, pulsa-
ción de corriente, modo gráfico...).
128
3.5 Pantalla principal - La curva sinérgica seleccionada
Permite la gestión del equipo y del proceso de soldadura, mos- 1a Tipo de material de aportación
trando los ajustes principales. 1b Diámetro del hilo
1c Tipo de gas
MMA - Parámetros de soldadura
1d Corriente de soldadura
1e Grosor de la pieza
1f Cordón angular
1g Tensión de soldadura
2 Parámetros de soldadura
TIG CC
MIG/MAG
2a Parámetros de soldadura
Seleccione el parámetro deseado pulsando la tecla
encoder.
Regule el valor del parámetro seleccionado girando el
encoder.
2b Icono del parámetro
2c Valor del parámetro
2d Unidad de medida del parámetro
3 Funciones
Permiten el ajuste de las funciones de proceso y del
modo de soldadura más importantes.
1 Título
Permite visualizar la información más importante relati-
va al proceso seleccionado:
3a
Permite seleccionar el proceso de soldadura
MMA
TIG CC
MIG/MAG
MIG/MAG Pulsado
129
3b 3.6 Configuración
MIG/MAG - MIG/MAG Pulsado
Permite seleccionar el modo de soldadura
2 tiempos
4 tiempos
Crater filer
3c Permite la configuración y el ajuste de una serie de parámetros

MMA Sinergia adicionales para garantizar un mejor y más preciso control del
Permite configurar la mejor dinámica de arco sistema de soldadura.
seleccionando el tipo de electrodo utilizado: Los parámetros presentes en la configuración están organizados
STD Básico/Rutilo según el proceso de soldadura seleccionado y tienen una codi-
CLS Celulosico ficación numérica.
CrNi Acero inox Entrada a la configuración: se produce pulsando durante 5
Alu Aluminio segundos la tecla encoder.
Cast iron Hierro colado Selección y ajuste del parámetro deseado: se produce girando
el encoder hasta visualizar el código numérico relacionado con
Si selecciona una dinámica de arco correcta podrá apro-
dicho parámetro. Si pulsa la tecla encoder en este momento,
vechar al máximo el equipo con el objetivo de obtener las
podrá ver y ajustar el valor definido para el parámetro selec-
mejores prestaciones posibles en soldadura.
cionado.
No se garantiza una soldadura perfecta del electrodo
Salida de la configuración: para salir de la sección “ajuste”,
utilizado (la soldadura depende de la calidad de los
pulse nuevamente el encoder.
consumibles y de su conservación, de los modos ope-
Para salir de la configuración pase al parámetro "O" (guardar y
rativos y de las condiciones de soldadura, de las nume-
salir) y pulse el encoder.
rosas aplicaciones posibles…).
MIG/MAG - MIG/MAG Pulsado Lista de los parámetros de la configuración (MMA)
Doble pulsación desactivado 0 Guardar y salir
Permite guardar las modificaciones y salir de la configu-
Doble pulsación activado ración.
1 Reset
3d Permite recuperar los valores por defecto de todos los
MIG/MAG - MIG/MAG Pulsado parámetros.
Tipo de pantalla 3 Hot start
Permite ajustar el valor de hot start en MMA. Permite
un arranque más o menos "caliente" durante el cebado
4 Dispositivo de reducción de tensión VRD
del arco, facilitando las operaciones de comienzo de la
(Voltage Reduction Device)
soldadura.
Señala que la tensión en vacío del equipo está controlado.
Parámetro expresado en forma de porcentaje (%) sobre
5 Medidas la corriente de soldadura.
Durante las fases de soldadura, se visualizan en la pan- Mínimo Off, Máximo 500%, Por defecto 80%
talla LCD los valores reales de corriente y de tensión. 7 Corriente de soldadura
Permite ajustar la corriente de soldadura.
Parámetro ajustado en Amperios (A).
Mínimo 3A, Máximo Imax, Por defecto 100A
8 Arc force
Permite ajustar el valor del Arc force en MMA. Permite
una respuesta dinámica, más o menos energética,
durante la soldadura facilitando el trabajo del soldador.
Parámetro expresado en forma de porcentaje (%) sobre
la corriente de soldadura.
Mínimo Off, Máximo 500%, Por defecto 30%
Permite la selección de la característica V/I deseada.
5a Corriente de soldadura
5b Tensión de soldadura I=C Corriente constante
El aumento o la reducción de la altura del arco no
tiene ninguna influencia sobre la corriente de soldadura
generada.
Básico, Rutilo, Ácido, Acero inox, Hierro colado
130
1÷20* Característica declinante con regulación de 751 Lectura de corriente
rampa Permite visualizar el valor real de la corriente de soldadura.
El aumento de la altura del arco provoca la reducción
de la corriente de soldadura (y viceversa) según el valor 752 Lectura de tensión
ajustado de 1 a 20 Amperios para cada Voltio. Permite visualizar el valor real de la tensión de soldadura.
Celulosico, Aluminio
Lista de los parámetros de la configuración (TIG)

0 Guardar y salir
P=C* Potencia constante
ración.
El aumento de la altura del arco provoca la reducción
de la corriente de soldadura (y viceversa) según la fór- 1 Reset
mula: V•I= K Permite recuperar los valores por defecto de todos los
Celulosico, Aluminio parámetros.
7 Corriente de soldadura
Permite ajustar la corriente de soldadura.
Parámetro ajustado en Amperios (A).
Mínimo 3A, Máximo Imax, Por defecto 100A
* Aumentar el valor del Arc force para reducir los riesgos
500 Permite seleccionar el interface gráfico deseado:
de adhesión del electrodo.
XE (Modo Easy)
312 Tensión de desprendimiento del arco
XA (Modo Advanced)
Permite ajustar el valor de tensión al que se fuerza la
XP (Modo Professional)
desactivación del arco eléctrico.
Permite una gestión mejorada de las diferentes condi- Permite acceder a los niveles superiores de la configu-
ciones de funcionamiento que se crean. Por ejemplo, ración:
durante la soldadura por puntos, una baja tensión de USER: usuario
desprendimiento del arco reduce las llamas al alejarse SERV: servicio
el electrodo de la pieza reduciendo las salpicaduras, SELCO: Selco
quemaduras y la oxidación de la pieza. 551 Bloquear/desbloquear
Si utiliza electrodos que exigen altas tensiones, se acon- Permite bloquear los comandos del panel e introducir
seja ajustar un umbral alto para evitar que el arco de un código de protección (consulte la sección “Bloquear/
soldadura se desactive durante la soldadura. desbloquear”).
Nunca ajuste una tensión de desprendimiento 552 Tono zumbador
del arco mayor que la tensión en vacío de la Permite ajustar el tono del zumbador.
fuente de alimentación. Mínimo Off, Máximo 10, Por defecto 10
Permite ajustar el contraste de la pantalla.
Parámetro ajustado en Voltios (V).
Mínimo -20, Máximo +20
Mínimo 0V, Máximo 99.9V, Por defecto 57V
601 Paso de regulación
Permite ajustar el paso de variación en las teclas up-
XE (Modo Easy)
down.
XA (Modo Advanced)
Mínimo Off, Máximo MAX, Por defecto 1
602 Parámetro externo CH1, CH2, CH3, CH4
Permite acceder a los niveles superiores de la configu- Permite la gestión del parámetro externo 1 (valor míni-
ración: mo, valor máximo, valor por defecto, parámetro selec-
USER: usuario cionado).
SERV: servicio (Consulte la sección “Gestión de comandos externos”).
SELCO: Selco 751 Lectura de corriente
551 Bloquear/desbloquear Permite visualizar el valor real de la corriente de soldadura.
Permite bloquear los comandos del panel e introducir
un código de protección (consulte la sección “Bloquear/ 752 Lectura de tensión
desbloquear”). Permite visualizar el valor real de la tensión de soldadura.
552 Tono zumbador
Permite ajustar el tono del zumbador. 755 Lectura de capacidad del gas
Mínimo Off, Máximo 10, Por defecto 10 Permite visualizar el valor real del flujo de gas.
Permite ajustar el contraste de la pantalla. 757 Lectura de la velocidad del alambre
Mínimo -20, Máximo +20 Lectura encoder motor 1.
Permite ajustar el paso de variación en las teclas up- 760 Lectura de corriente (motor)
down. Permite visualizar el valor real de la corriente (motor).
Mínimo Off, Máximo MAX, Por defecto 1
602 Parámetro externo CH1 765 Lectura de temperatura del líquido refrigerante
Permite la gestión del parámetro externo (valor mínimo, Permite visualizar el valor real de la temperatura del
valor máximo, valor por defecto, parámetro seleccionado). líquido refrigerante.
(Consulte la sección “Gestión de comandos externos”).
131
801 Límites de seguridad 20 Doble pulsación
Permite ajustar los límites de atención y los límites de Permite activar la “Doble pulsación”.
seguridad. Permite regular la amplitud de la pulsación.
Permite un control preciso de las distintas fases de sol- Mínimo 0%, Máximo 100%, Por defecto ±25%
dadura (consulte la sección “Límites de seguridad”).
Lista de los parámetros de la configuración (MIG/MAG-

MIG/MAG Pulsado)
0 Guardar y salir
ración. Parámetro configurado en metros por minuto (m/min).
1 Reset Mínimo 0.5m/min, Máximo 22m/min, Por defecto 2.5m/
Permite recuperar los valores por defecto de todos los min
parámetros.
2 Sinergia
Permite la selección del proceso de MIG manual
( ) o de MIG sinérgico ( ) especificando
el tipo de material a soldar.
(Consulte la sección “Pantalla de curva sinérgica”).
3 Velocidad del hilo 21 Frecuencia de pulsación
Permite regular la velocidad de avance del hilo. Permite regular la frecuencia del impulso.
Mínimo 0.5 m/mín., Máximo 22 m/mín. Mínimo 0.1Hz, Máximo 5.0Hz, Por defecto 2.0Hz
4 Corriente 22 Tensión secundaria
Permite regular la corriente de soldadura. Permite regular la tensión del nivel de pulsación secundaria.
Mínimo 6A, Máximo Imax Permite obtener mayor estabilidad del arco en las distin-
5 Grosor de la pieza tas fases de pulsación.
Permite ajustar el espesor de la pieza a soldar. Permite ajus- Mínimo -5.0, Máximo +5.0, Por defecto syn
tar el equipo mediante la regulación de la pieza a soldar. 23 Rampas de impulsos (doble pulsación)
6 Cordón angular Permite ajustar un tiempo de rampa en la fase de pul-
Permite configurar la profundidad del cordón en una sación.
unión angular. Parámetro ajustado en porcentaje (%).
7 Longitud de arco Mínimo 1%, Máximo 100%, Por defecto off
Permite regular la longitud del arco en soldadura. 24 Bilevel (4 tiempos - crater filler)
Mínimo -5.0, Máximo +5.0, Por defecto syn Permite ajustar la velocidad del hilo secundaria en el
10 Pre gas modo de soldadura Bilevel.
Permite ajustar y regular el flujo de gas antes del cebado Si el soldador aprieta y suelta rápidamente el pulsador se
del arco. pasa a “ ”; volviendo a apretar y soltar rápidamente
Permite la salida del gas en la antorcha y la preparación el pulsador, se pasa a “ ” y así sucesivamente.
del ambiente entorno para la soldadura. Parámetro ajustado en Porcentual (%).
Mínimo off, Máximo 25 seg., Por defecto 0.1 seg. Mínimo 1%, Máximo 99%, Por defecto off
11 Soft start 25 Incremento inicial
Permite el ajuste de la velocidad de avance del alambre Permite regular el valor de la velocidad del hilo durante
durante las fases cebado del arco. la primera fase de soldadura del “crater-filler”.
Expresado en forma de % de la velocidad del alambre Permite incrementar la energía transmitida a la pieza en
ajustada. la fase en la que el material (todavía frío) necesita más
Permite un cebado a velocidad reducida y por tanto calor para fundir de forma homogénea.
más suave y con menos salpicaduras. Mínimo 20%, Máximo 200%, Por defecto 120%
Mínimo 10%, Máximo 100%, Por defecto 50% 26 Crater filler
12 Rampa del motor Permite regular el valor de la velocidad del hilo durante
Permite configurar un paso gradual entre la velocidad la fase de finalización de la soldadura.
del alambre de cebado y la de soldadura. Permite reducir la energía transmitida a la pieza en la
Mínimo off, Máximo 1.0 seg., Por defecto off fase en la que el material ya está muy caliente, redu-
15 Burn back ciendo los riesgos de deformaciones innecesarias.
Permite el ajuste del tiempo de salida del alambre impi- Mínimo 20%, Máximo 200%, Por defecto 80%
diendo que se pegue al final de la soldadura. 27 Temporización incremento inicial
Permite ajustar la longitud del trozo de alambre externo Permite configurar el tiempo de incremento inicial.
a la antorcha. Permite automatizar la función "crater filler".
Mínimo -2.00, Máximo +2.00, Por defecto 0.00 Mínimo 0.1s, Máximo 99.9s, Por defecto off
16 Post gas 28 Temporización crater filler
Permite ajustar y regular el tiempo de gas al final de la Permite configurar el tiempo de "crater filler". Permite
soldadura. automatizar la función "crater filler".
Mínimo off, Máximo 10 seg., Por defecto 2 seg. Mínimo 0.1s, Máximo 99.9s, Por defecto off
19 Duty cycle (doble pulsado) 30 Soldadura por puntos
Permite regular el duty cycle en doble pulsado. Permite habilitar el proceso de “soldadura por puntos”
Parámetro ajustado en Porcentual (%). y establecer el tiempo de soldadura.
Mínimo 10%, Máximo 90%, Por defecto 50% Mínimo 0.1 seg., Máximo 25 seg., Por defecto off
132
31 Punto pausa 606 Antorcha U/D
Permite habilitar el proceso de “punto de pausa” y esta- Permite la gestión del parámetro externo (CH1) (pará-
blecer el tiempo de parada entre una soldadura y otra. metro seleccionado).
Mínimo 0.1 seg., Máximo 25 seg., Por defecto off 705 Ajuste resistencia del circuito
34 Rampa de aumento inicial Permite calibrar el equipo.
Permite configurar un paso gradual entre el aumento Pulse el encoder para entrar en el parámetro 705.
inicial y la soldadura. Ponga en contacto eléctrico la punta del guía-hilo y la
Parámetro ajustado en segundos (s). pieza a soldar.
Mínimo 0s, Máximo 10s, Por defecto off Presione el pulsador de la antorcha durante 1 s como
35 Rampa crater filler mínimo.
Permite configurar un paso gradual entre la soldadura y 751 Lectura de corriente
el crater filler. Permite visualizar el valor real de la corriente de soldadura.
Parámetro ajustado en segundos (s).
Mínimo 0s, Máximo 10s, Por defecto off 752 Lectura de tensión
202 Inductancia Permite visualizar el valor real de la tensión de soldadura.
Permite una regulación electrónica de la inductancia
serie del circuito de soldadura. 755 Lectura de capacidad del gas
Permite obtener un arco relativamente rápido en la Permite visualizar el valor real del flujo de gas.
compensación de los movimientos del soldador y de la
inestabilidad natural de la soldadura. 757 Lectura de la velocidad del alambre
Inductancia baja = arco reactivo (más salpicaduras). Lectura encoder motor 1.
Inductancia alta = arco poco reactivo (menos salpicaduras).
Mínimo -30, Máximo +30, Por defecto syn 758 Velocidad de desplazamiento del robot
330 Tensión Permite visualizar la velocidad de desplazamiento del
Permite configurar la tensión de soldadura. brazo de un robot o de una automatización.
760 Lectura de corriente (motor)
399 Velocidad de desplazamiento
Permite visualizar el valor real de la corriente (motor).
Permite configurar la velocidad de ejecución de la sol-
dadura.
761 Lectura velocidad del hilo
Mínimo 20cm/min, Máximo 200cm/min, Por defecto
Lectura encoder motor 2.
35cm/min (velocidad de referencia para la soldadura
manual).
762 Lectura corriente (motor)
Syn: permite la configuración automática de la veloci-
Permite visualizar el valor real de la corriente (motor).
dad de ejecución de la soldadura por robot mediante
una entrada analógica.
763 Lectura velocidad del hilo
(Consulte la sección "Configuración sistema" - Set up
Lectura real de avance del hilo.
Service).
764 Lectura del flujo del líquido refrigerante
XE (Modo Easy)
Permite visualizar el valor del líquido refrigerante.
XA (Modo Advanced)
765 Lectura de temperatura del líquido refrigerante
Permite acceder a los niveles superiores de la configu-
Permite visualizar el valor real de la temperatura del
ración:
líquido refrigerante.
USER: usuario
801 Límites de seguridad
SERV: servicio
Permite ajustar los límites de atención y los límites de
SELCO: Selco
seguridad.
551 Bloquear/desbloquear
Permite un control preciso de las distintas fases de sol-
Permite bloquear los comandos del panel e introducir
dadura (consulte la sección “Límites de seguridad”).
un código de protección (consulte la sección “Bloquear/
desbloquear”).
552 Tono zumbador
Permite ajustar el tono del zumbador.
Mínimo Off, Máximo 10, Por defecto 10
Permite ajustar el contraste de la pantalla.
Permite regular un parámetro con paso personalizable
del operario.
Mínimo 1, Máximo Imax, Por defecto 1
602 Parámetro externo CH1, CH2, CH3, CH4
Permite la gestión del parámetro externo (valor míni-
mo, valor máximo, valor por defecto, parámetro selec-
cionado).
(Consulte la sección “Gestión de comandos externos”).
133
3.7 Pantalla de curva sinérgica 2 Curvas sinérgicas
1 Generalidades MIG/MAG
Permite seleccionar el modo de soldadura deseado.
Filler Gas Ø Prog. Prog.
G3/4 Si1 CO2 0.8 2 79.S1.002
1.0 3 79.S1.003
1.2 4 79.S1.004
G3/4 Si1 Ar 18%CO2 0.8 7 79.S1.007
1.0 8 79.S1.008
1.2 9 79.S1.009
CrNi 19 9 Ar 2%CO2 0.8 12 79.S1.050
1.0 13 79.S1.051
1.2 14 79.S1.052
AlMg5 Ar 0.8 17 79.S1.106
1.0 18 79.S1.107
1.2 19 79.S1.108
AlSi5 Ar 0.8 22 79.S1.110
1 1.0 23 79.S1.111
1.2 24 79.S1.112
Permite la selección de: Al99,5 Ar 0.8 27 79.S1.114
Modo de soldadura sinérgica 1.0 28 79.S1.115
Permite utilizar una serie de preajustes (curvas 1.2 29 79.S1.116
sinérgicas) disponibles en la memoria del equipo. CuAl8 Ar 0.8 32 79.S1.094
1.0 33 79.S1.095
Es posible modificar y corregir los ajustes
1.2 34 79.S1.096
iniciales propuestos para el equipo. CuSi3 Ar 0.8 37 79.S1.098
Modo de soldadura manual 1.0 38 79.S1.099
Permite el ajuste y la regulación manual de cada 1.2 39 79.S1.100
parámetro individual de soldadura (MIG/MAG). Basic FCW Ar 18%CO2 1.2 42 79.S1.020
1.6 44 79.S1.022
Seleccionar de todas formas una de las sinergias Rutil FCW Ar 18%CO2 1.2 46 79.S1.024
1.6 48 79.S1.026
propuestas (5-6) para explotar las potencialidades
Metal FCW Ar 18%CO2 1.2 50 79.S1.032
en fase de cebado, de cierre del arco,... 1.6 52 79.S1.034
CrNi 19 9 FCW Ar 18%CO2 1.2 54 79.S1.086
1.6 56 79.S1.087
2/3
Pulse la sección de: MIG/MAG Pulsado
- tipo de material de aportación
- tipo de gas material type (mm) No. Code
4 G3/4 Si1 Ar 18%CO2 0.8 7 79.P1.007
Permite seleccionar: 1.0 8 79.P1.008
- diámetro del hilo 1.2 9 79.P1.009
CrNi 19 9 Ar 2%CO2 0.8 12 79.P1.050
5 1.0 13 79.P1.051
- Tipo de material de aportación 1.2 14 79.P1.052
- Tipo de gas AlMg5 Ar 0.8 17 79.P1.106
6 Diámetro del hilo 1.0 18 79.P1.107
7 Encabezamiento 1.2 19 79.P1.108
AlSi5 Ar 0.8 22 79.P1.110
(Consulte la sección "Pantalla principal"). 1.0 23 79.P1.111
NO PROGRAM 1.2 24 79.P1.112
Indica que la curva sinérgica seleccionada no está disponi- Al99,5 Ar 0.8 27 79.P1.114
ble o no es coherente con las demás configuraciones del 1.0 28 79.P1.115
1.2 29 79.P1.116
equipo. CuAl8 Ar 0.8 32 79.P1.094
1.0 33 79.P1.095
1.2 34 79.P1.096
CuSi3 Ar 0.8 37 79.P1.098
1.0 38 79.P1.099
1.2 39 79.P1.100
Basic FCW Ar 18%CO2 1.2 42 79.P1.020
1.6 44 79.P1.022
Rutil FCW Ar 18%CO2 1.2 46 79.P1.024
1.6 48 79.P1.026
Metal FCW Ar 18%CO2 1.2 50 79.P1.032
1.6 52 79.P1.034
CrNi 19 9 FCW Ar 18%CO2 1.2 54 79.P1.086
1.6 56 79.P1.087
134
3.8 Pantalla de programas Anule la operación pulsando la tecla (2) .
1 Generalidades Guarde todos los ajustes actuales en el programa selec-
Permite memorizar y gestionar 64 programas de solda- cionado pulsando la tecla (3) .
dura personalizables por el usuario.
Introduzca una descripción del programa (7).

- Seleccione la letra deseada girando el encoder.
1/2/3/4 Funciones - Memorice la letra seleccionada pulsando el encoder.
5 Número del programa seleccionado - Cancele la última letra pulsando la tecla (1) .
6 Parámetros principales del programa seleccionado
7 Descripción del programa seleccionado
Confirme la operación pulsando la tecla (2) .
8 Título
Anule la operación pulsando la tecla (3) .
(Consulte la sección “Pantalla principal”).
La memorización de un nuevo programa en una
2 Memorizar programas
memoria ya ocupada implica la cancelación de la
memoria mediante un procedimiento obligatorio.
Entre en la pantalla “memorización programa” pulsan- Anule la operación pulsando la tecla (2) .
do la tecla durante al menos 1 segundo. Elimine el programa seleccionado pulsando la tecla (1)
.
Reanude el procedimiento de memorización.
3 Recuperar programas
Recupere el 1er programa disponible pulsando la tecla

.
Seleccione el programa (o la memoria vacía) (5) desea-

do girando el encoder.
Seleccione el programa deseado pulsando la tecla
Programa memorizado .
Seleccione el programa deseado girando el encoder.
Memoria vacía Se recupera sólo la memoria ocupada por un programa,
mientras que las vacías se omiten automáticamente.
135
4 Cancelar programa 1 Personalizar pantalla 7 segmentos
Seleccione el programa deseado girando el encoder. Entre en la configuración pulsando la tecla encoder
durante al menos 5 segundos.
Elimine el programa seleccionado pulsando la tecla (1) Seleccione el parámetro deseado girando el encoder.
. Memorice el parámetro seleccionado en la pantalla de
Anule la operación pulsando la tecla (2) . 7 segmentos pulsando la tecla (2) .
Guarde y salga de la pantalla actual pulsando la tecla(4)
.
Por defecto I1
3.10 Bloquear/desbloquear
Permite bloquear todos los ajustes del panel de comandos con
contraseñas de seguridad.
Entre en la configuración pulsando la tecla encoder durante al
menos 5 segundos.
Seleccione el parámetro deseado (551).
Confirme la operación pulsando la tecla (1) .
3.9 Personalizar el interfaz

Permite personalizar los parámetros en la pantalla principal.
XE (Modo Easy)
XA (Modo Advanced)
PROCESO PARAMETRO
Active la regulación del parámetro seleccionado pulsando la
XE MMA tecla encoder.
TIG CC
MIG/MAG ( )
MIG/MAG
Pulsado
XA MMA
TIG CC
MIG/MAG
MIG/MAG
Pulsado ( ) Ajuste una codificación numérica (contraseña) girando el encoder.
Confirme la modificación realizada pulsando la tecla encoder.
MMA Guarde y salga de la pantalla actual pulsando la tecla (4) .
XP
TIG CC
Al ejecutar cualquier operación en un panel de comandos blo-
MIG/MAG
queado, aparecerá una pantalla especial.
MIG/MAG
Pulsado
( )
136
- Acceda temporalmente (5 minutos) a las funciones del panel
girando el encoder e introduciendo el código numérico Absorción de corriente (motor 1)
correcto.
Confirme la modificación realizada pulsando la tecla/encoder. Absorción de corriente (motor 2)
- Puede desbloquear definitivamente el panel de comandos
entrando en la configuración (siga las indicaciones descritas Flujo del líquido refrigerante
anteriormente) y reajustando el parámetro 551 a “off”.
Confirme las modificaciones realizadas pulsando la tecla (4)
. Velocidad del hilo
Confirme la modificación realizada pulsando el encoder.
Temperatura del líquido refrigerante
3.11 Gestión de comandos externos
Permite ajustar el modo de gestión de los parámetros de solda-
dura desde dispositivos externos (RC, antorcha...).
Entre en la configuración pulsando la tecla encoder durante al

menos 5 segundos.
Entre en la configuración pulsando la tecla encoder durante al Seleccione el parámetro deseado (801).
menos 5 segundos.
Seleccione el parámetro deseado (602).
Entre en la pantalla “Límites de seguridad” pulsando la tecla

encoder.
Seleccione el parámetro deseado pulsando la tecla (1) .
Entre en la pantalla “Gestión de comandos externos” pulsando
la tecla encoder. Seleccione el modo de ajuste de los límites de seguridad pulsan-
Seleccione la salida de control RC deseada (CH1, CH2, CH3, do la tecla (2) .
CH4) pulsando la tecla (1).
Seleccione el parámetro deseado (Mín.-Máx.-parámetro) pul- / Valor absoluto
sando la tecla encoder. %
Regule el parámetro deseado (Mín.-Máx.-parámetro) girando Valor porcentual
el encoder.
Guarde y salga de la pantalla actual pulsando la tecla (4) .
3.12 Límites de seguridad

Permite controlar el proceso de soldadura ajustando en los
principales parámetros mensurables límites de atención
y limites de seguridad :
Corriente de soldadura 7 Línea de los límites de atención

8 Línea de los límites de alarma
Tensión de soldadura 9 Columna de los niveles mínimos
10 Columna de los niveles máximos
Flujo del gas
Seleccione la casilla deseada pulsando la tecla encoder (la casi-
lla seleccionada se visualiza con contraste invertido).
Movimiento de automatización
Regule el nivel del límite seleccionado girando el encoder.
137
Guarde y salga de la pantalla actual pulsando la tecla (4) .
E12 Alarma de comunicación (WF - DSP)
E13 Alarma de comunicación (FP)
E14, E15, E18 Alarma de programa no válido
Si supera uno de los límites de atención, se visualizará una señal

en el panel de comandos. E16 Alarma de comunicación (RI)
Si supera uno de los límites de alarma, se visualizará una señal
en el panel de comandos y se bloquearán inmediatamente las E17 Alarma de comunicación (μP-DSP)
operaciones de soldadura.
Es posible ajustar los filtros de inicio y finalización de la solda-
dura para evitar señales de error en las fases de inicio y fin del E20 Alarma de memoria dañada
arco (consulte la sección “Configuración” - Parámetros 802-
803-804).
E21, E32 Alarma de pérdida de datos
3.13 Pantalla de alarmas
Permite la señalización de la intervención de una alarma y
proporciona las indicaciones más importantes para solucionar E22 Alarma de pantalla LCD
el eventual problema detectado.
E29 Alarma de medidas incompatibles
E30 Alarma de comunicación (HF)
E38 Alarma de subtensión
1 Icono de alarma E39, E40 Alarma de alimentación del equipo
2 Codificación de alarma E43 Alarma de falta de líquido refrigerante
3 Tipo de alarma E48 Alarma de falta de hilo
E49 Alarma de interruptor de emergencia

Codificación de alarmas
E01, E02, E03 Alarma térmica
E50 Alarma de hilo atascado
E05 Alarma de corriente demasiado elevada

E51 Alarma de ajustes no permitidos
E06 Alarma de módulo de potencia (Boost)

E52 Alarma anticolisión
E07 Alarma de alimentación del motor de la bobinadora de hilo

E53 Alarma de flujostato externo
E08 Alarma de motor bloqueado

E99 Alarma general
E10 Alarma de módulo de potencia
E11, E19 Alarma de configuración del equipo
138
Codificación de límites de seguridad 3.14 Panel posterior
E54 Nivel de corriente superado (Alarma)
E62 Nivel de corriente superado (Atención)
E55 Nivel de corriente superado (Alarma)
E63 Nivel de corriente superado (Atención)
E56 Nivel de tensión superada (Alarma)
E64 Nivel de tensión superada (Atención) 1 Conmutador de activación

Activa la soldadora.
E57 Nivel de tensión superada (Alarma) Tiene dos posiciones "O" desactivado; "I" activado.
E65 Nivel de tensión superada (Atención) 2 Entrada de cable de señal (CAN-BUS) (RC)
E60 Límite de velocidad superado (Alarma) 3 Entrada de cable de señal (CAN-BUS) (Alargadera
interconexión)
E68 Límite de velocidad superado (Atención) 4 Conexión de gas (TIG)
E61 Límite de velocidad superado (Alarma) 5 Cable de alimentación

Conecta el sistema a la red.
E69 Límite de velocidad superado (Atención) 3.15 Panel de las tomas
E70 Alarma de "WARNING" no compatibles
E71 Alarma de sobretemperatura del líquido refrigerante
E72 Alarma motor bloqueado
E73 Alarma alimentación hilo
E74 Nivel de corriente motor 1 superado (Cuidado)
1 Toma negativa de potencia

E75 Nivel de corriente motor 2 superado (Cuidado) Permite la conexión del cable de masa en electrodo o
de la antorcha en TIG.
Permite conectar el cable de masa en MIG/MAG y MIG
E76 Nivel de flujo líquido refrigerante superado (Cuidado) Pulsado.
2 Toma positiva de potencia
Permite la conexión de la antorcha electrodo en MMA
E77 Nivel de temperatura líquido refrigerante superado o del cable de masa en TIG.
(Cuidado)
E78 Alarma mantenimiento activado

(Automatización y robótica)
139
4 ACCESORIOS Permite ajustar el espesor de la pieza a soldar. Permite
ajustar el equipo mediante la regulación de la pieza a
4.1 Generalidades soldar.
El control remoto se activa al conectarlo a las fuentes de alimen- 2
tación Selco. Dicha conexión se puede realizar incluso con el Permite regular la tensión del arco.
sistema activado. Permite regular la longitud del arco en soldadura.
Con el mando RC conectado, el panel de control de la fuen- MIG/MAG manual
te de alimentación queda habilitado para efectuar cualquier Tensión alta = arco largo
modificación. Las modificaciones en el panel de control de la Tensión baja = arco corto
fuente de alimentación se producen también en el mando RC Mínimo 5V, Máximo 55.5V
y viceversa. MIG/MAG sinergico
Mínimo -5.0, Máximo +5.0, Por defecto syn
4.2 Control remoto RC 100
La conexión del control remoto al conector presente en los
generadores Selco activa su funcionamiento. Dicha conexión se
puede realizar incluso con la instalación encendida.
4.5 Control remoto RC 200
El dispositivo RC 100 es un control remoto diseñado para ges-

tionar la visualización y el ajuste de la tensión y la corriente de
soldadura.
El dispositivo RC 200 es un control remoto diseñado para
"Consulte el manual del usuario".
gestionar la visualización y el ajuste de todos los parámetros
disponibles en el panel de mando de la fuente de alimentación
4.3 Mando a distancia RC 180
conectada.
4.6 Antorchas de la serie SR 17/26V
Este dispositivo permite modificar a distancia la cantidad de

corriente necesaria, sin tener que interrumpir el proceso de
soldadura. 4.7 Antorchas de la serie MIG/MAG
4.4 Mando a distancia RC 190
1
Permite un ajuste continuo de la velocidad de avance
del alambre.
Permite regular la corriente de soldadura.
140
4.8 Antorchas de la serie MIG/MAG U/D 5 MANTENIMIENTO
Efectúe el mantenimiento ordinario del equipo
según las indicaciones del fabricante.
El mantenimiento debe efectuarlo personal cualificado.

Cuando el equipo esté funcionando, todas las puertas de acce-
so y de servicio y las tapas tienen que estar cerradas y fijadas
perfectamente.
El equipo no debe modificarse.
Procure que no se forme polvo metálico en proximidad y cerca
o encima de las aletas de ventilación.
Las antorchas de la serie U/D son antorchas MIG/MAG digitales ¡Antes de cada operación, desconecte el equipo!
que permiten controlar los principales parámetros de soldadura:
- corriente de soldadura
- selección de programas
(Consulte la sección “ Configuración”).
Controles periódicos de la fuente de alimenta-
"Consulte el manual del usuario". ción:
- Limpie el interior con aire comprimido a baja
4.9 Antorchas de la serie MIG/MAG-DIGIMIG presión y con pinceles de cerdas suaves.
- Compruebe las conexiones eléctricas y todos
los cables de conexión.
Para el mantenimiento o la sustitución de los componentes
de las antorchas, de la pinza portaelectrodo y/o de los cables
de masa:
Controle la temperatura de los componentes y
compruebe que no estén sobrecalentados.
Utilice siempre guantes conformes a las normativas.
Las antorchas de la serie MB501D PLUS son antorchas MIG/ Use llaves y herramientas adecuadas.
MAG digitales que permiten controlar los principales paráme-
tros de soldadura:
- corriente de soldadura (Proceso MIG/MAG sinérgico)
- longitud de arco (Proceso MIG/MAG sinérgico) La carencia de este mantenimiento, provocará la caducidad
- velocidad del alambre (Proceso MIG/MAG manual) de todas las garantías y el fabricante se considerará exento
- tensión de soldadura (Proceso MIG/MAG manual) de toda responsabilidad.
- selección de programas
y visualizar los valores reales de: 6 DIAGNÓSTICO Y SOLUCIÓN DE
- corriente de soldadura PROBLEMAS
- tensión de soldadura
La reparación o sustitución de componentes del
4.10 Antorchas de la serie Push-Pull equipo debe ser hecha realizarla personal técni-
co cualificado.
La reparación o la sustitución de componentes del sistema

por parte de personal no autorizado provoca la caducidad
inmediata de la garantía del producto.
No debe hacerse ningún tipo de modificación en el equipo.
Si el operador no respetara las instrucciones descritas, el
fabricante declina cualquier responsabilidad.
El sistema no se activa (led verde apagado)
Causa No hay tensión de red en la toma de alimentación.
Solución Compruebe y repare la instalación eléctrica.
Consulte con personal experto.
141
Causa Enchufe o cable de alimentación averiado. Causa Tensión de red fuera de rango.
Solución Sustituya el componente averiado. Solución Conecte correctamente el sistema.
Contacte con el centro de asistencia más cercano Consulte el párrafo “Conexiones”.
para la reparación del sistema.
Causa Falta una fase.
Causa Fusible de línea quemado. Solución Conecte correctamente el sistema.
Solución Sustituya el componente averiado. Consulte el párrafo “Conexiones”.
Causa Conmutador de alimentación averiado. Causa Electrónica averiada.

Solución Sustituya el componente averiado. Solución Contacte con el centro de asistencia más cercano
Contacte con el centro de asistencia más cercano para la reparación del sistema.
Alimentación del alambre bloqueada
Causa Electrónica averiada. Causa Botón de la antorcha averiado.
Solución Contacte con el centro de asistencia más cercano Solución Sustituya el componente averiado.
para la reparación del sistema. Contacte con el centro de asistencia más cercano
Falta de potencia de salida (el sistema no suelda)
Causa Botón de la antorcha averiado. Causa Rodillos inadecuados o gastados.
Solución Sustituya el componente averiado. Solución Sustituya los rodillos.
Contacte con el centro de asistencia más cercano
para la reparación del sistema. Causa Alimentador del alambre averiado.
Solución Sustituya el componente averiado.
Causa Equipo sobrecalentado (alarma de temperatura - Contacte con el centro de asistencia más cercano
led amarillo iluminado). para la reparación del sistema.
Solución Espere a que se enfríe el sistema desactivarlo.
Causa Recubrimiento de la antorcha dañado.
Causa Tapa lateral abierta o conmutador de la puerta Solución Sustituya el componente averiado.
averiado. Contacte con el centro de asistencia más cercano
Solución Para la seguridad del operador la tapa lateral debe para la reparación del sistema.
estar cerrada durante la soldadura.
Sustituya el componente averiado. Causa El alimentador del alambre no recibe corriente.
Contactar con el centro de asistencia más cercano Solución Compruebe la conexión a la fuente de alimentación.
para la reparación de la antorcha. Consulte el párrafo “Conexiones”.
Causa Conexión de masa incorrecta. para la reparación del sistema.
Solución Conecte correctamente la masa.
Consulte el párrafo "Instalación". Causa Alambre enredado en la bobina.
Solución Desenrede el alambre o sustituya la bobina.
Causa Tensión de red fuera de rango (led amarillo ilumi-
nado). Causa Boquilla de la antorcha fundida (hilo pegado).
Solución Restablezca la tensión de red dentro del campo de Solución Sustituya el componente averiado.
la fuente de alimentación.
Conecte correctamente el equipo. Alimentación de alambre irregular
Consulte el párrafo "Conexiones". Causa Botón de la antorcha averiado.
Solución Sustituya el componente averiado.
Causa Electrónica averiada. Contacte con el centro de asistencia más cercano
Solución Contacte con el centro de asistencia más cercano para la reparación del sistema.
Causa Rodillos inadecuados o gastados.
Suministro de potencia incorrecto Solución Sustituya los rodillos.
Causa Selección incorrecta del proceso de soldadura o
selector averiado. Causa Alimentador del alambre averiado.
Solución Seleccione correctamente el proceso de soldadura. Solución Sustituya el componente averiado.
Causa Configuraciones incorrectas de los parámetros y de para la reparación del sistema.
las funciones de la instalación.
Solución Reinicie el sistema y vuelva a configurar los pará- Causa Recubrimiento de la antorcha dañado.
metros de soldadura. Solución Sustituya el componente averiado.
Causa Potenciómetro/encoder para el ajuste de la corrien- para la reparación del sistema.
te de soldadura averiado.
Solución Sustituya el componente averiado. Causa Embrague enrollador o dispositivos de bloqueo de
Contacte con el centro de asistencia más cercano los rodillos mal regulados.
para la reparación del sistema. Solución Afloje el embrague.
Aumente la presión en los rodillos.
142
Inestabilidad del arco Causa Modo de la soldadura incorrecto.
Causa Protección de gas insuficiente. Solución Reduzca la distancia entre electrodo y pieza.
Solución Ajuste el flujo de gas. Avance regularmente durante la soldadura.
Compruebe que el difusor y la boquilla de gas de
la antorcha estén en buenas condiciones. Inclusiones de tungsteno
Causa Parámetros de soldadura incorrectos.
Causa Presencia de humedad en el gas de soldadura. Solución Reduzca la tensión de soldadura.
Solución Utilice siempre productos y materiales de calidad. Utilice un electrodo de diámetro superior.
Mantenga en perfectas condiciones el sistema de
suministro del gas. Causa Electrodo inadecuado.
Solución Utilice siempre productos y materiales de calidad.
Causa Parámetros de soldadura incorrectos. Afile correctamente el electrodo.
Solución Compruebe cuidadosamente el sistema de solda-
dura. Causa Modo de soldadura incorrecto.
Contacte con el centro de asistencia más cercano Solución Evite los contactos entre electrodo y soldadura de
para la reparación del sistema. inserción.
Sopladuras
Proyecciones excesivas de salpicaduras
Causa Protección de gas insuficiente.
Causa Longitud de arco incorrecta.
Solución Ajuste el flujo de gas.
Solución Reduzca la distancia entre electrodo y pieza.
Reduzca la tensión de soldadura.
la antorcha estén en buenas condiciones.
Encoladura
Solución Reduzca la tensión de soldadura.
Solución Aumente la distancia entre electrodo y pieza.
Causa Regulación de arco incorrecta.
Aumente la tensión de soldadura.
Solución Aumente el valor inductivo del circuito.
Solución Aumente la corriente de soldadura.
Solución Ajuste el flujo de gas correcto.
Causa Modo de soldadura incorrecto.
Solución Aumente el ángulo de inclinación de la antorcha.
Causa Modo de la soldadura incorrecto.
Causa Las piezas a soldar son demasiado grandes.
Solución Reduzca la inclinación de la antorcha.
Insuficiente penetración
Causa Modo de la soldadura incorrecto.
Causa Dinámica de arco incorrecta.
Solución Reduzca la velocidad de avance en soldadura.
Solución Aumente el valor inductivo del circuito.
Incisiones marginales
Solución Reduzca la tensión de soldadura.
Causa Electrodo inadecuado.
Utilice un electrodo de diámetro más pequeño.
Solución Utilice un electrodo de diámetro más pequeño.
Causa Preparación incorrecta de los bordes.
Solución Aumente la distancia entre electrodo y pieza.
Solución Aumente la apertura del achaflanado.
Causa Conexión de masa incorrecta.
Causa Modo de soldadura incorrecto.
Solución Conecte correctamente la masa.
Solución Reduzca la velocidad de oscilación lateral en el
Consulte el párrafo “Instalación”.
llenado.
Reduzca la velocidad de avance durante la soldadura.
Causa Las piezas a soldar son demasiado grandes.
Solución Utilice gases adecuados para los materiales a soldar.
Inclusiones de escoria
Causa Limpieza incompleta.
Oxidaciones
Solución Limpie perfectamente las piezas antes de la solda-
dura.
Solución Ajuste el flujo de gas.
Causa Electrodo de diámetro muy grueso.
Solución Utilice un electrodo de diámetro más pequeño.
Causa Preparación incorrecta de los bordes.

Solución Aumente la apertura del achaflanado.
143
Porosidades Haga un postcalentamiento.
Causa Presencia de grasa, pintura, óxido o suciedad en Siga las secuencias operativas correctas para el tipo
las piezas a soldar. de unión a soldar.
Solución Limpie perfectamente las piezas antes de la soldadura. Si tuviera dudas y/o problemas no dude en consultar al cen-
tro de asistencia técnica más cercano.
Causa Presencia de grasa, pintura, óxido o suciedad en el
material de aportación. 7 NOCIONES TEÓRICAS SOBRE LA SOLDA-
Solución Utilice siempre productos y materiales de calidad. DURA
Mantenga siempre en perfectas condiciones el
material de aportación. 7.1 Soldaduras con electrodo recubierto (MMA)
Causa Presencia de humedad en el material de aportación. Preparación de los bordes
Solución Utilice siempre productos y materiales de calidad. Para obtener buenas soldaduras es recomendable trabajar sobre
Mantenga siempre en perfectas condiciones el piezas limpias, no oxidadas, sin herrumbre ni otros agentes
material de aportación. contaminadores.
Causa Longitud de arco incorrecta. Elección del electrodo
Solución Reduzca la distancia entre electrodo y pieza. El diámetro del electrodo que se ha de emplear depende del
Reduzca la tensión de soldadura. espesor del material, de la posición, del tipo de unión y del tipo
de preparación de la pieza a soldar.
Causa Presencia de humedad en el gas de soldadura. Los electrodos de mayor díametro requieren corrientes muy
Solución Utilice siempre productos y materiales de calidad. elevadas y en consecuencia una mayor aportación térmica en
Mantenga en perfectas condiciones el sistema de la soldadura.
suministro del gas. Tipo de
revestimiento Propiedades Uso
Causa Protección de gas insuficiente. Rútilo Facilidad de uso Todas las posiciones
Solución Ajuste el flujo de gas. Ácido Alta velocidad de fusión Plano
Compruebe que el difusor y la boquilla de gas de Básico Alta calidad de la unión Todas las posiciones
Elección de la corriente de soldadura
Causa Solidificación muy rápida de la soldadura de inser- La gama de la corriente de soldadura relativa al tipo de elec-
ción. trodo utilizado está especificada por el fabricante en el mismo
Solución Reduzca la velocidad de avance en soldadura. embalaje de los electrodos.
Precaliente las piezas a soldar.
Aumente la corriente de soldadura. Encendido y mantenimiento del arco
El arco eléctrico se produce al frotar la punta del electrodo
Grietas en caliente sobre la pieza a soldar conectada al cable de masa y, una vez
Causa Parámetros de soldadura incorrectos. encendido el arco, retirando rápidamente el electrodo hasta
Solución Reduzca la tensión de soldadura. situarlo en la distancia de soldadura normal.
Utilice un electrodo de diámetro más pequeño. Para mejorar el encendido del arco es útil, en general, un
incremento inicial de corriente respecto a la corriente base de
Causa Presencia de grasa, pintura, óxido o suciedad en soldadura (Hot Start). Una vez que se ha producido el arco eléc-
las piezas a soldar. trico, empieza la fusión de la parte central del electrodo que se
Solución Limpie perfectamente las piezas antes de la soldadura. deposita en forma de gotas en la pieza a soldar. El revestimiento
externo del electrodo se consume, suministrando así el gas de
Causa Presencia de grasa, pintura, óxido o suciedad en el protección para la soldadura y garantizando su buena calidad.
material de aportación. Para evitar que las gotas de material fundido, apaguen el arco
Solución Utilice siempre productos y materiales de calidad. al provocar un cortocircuito y pegarse el electrodo al baño de
Mantenga siempre en perfectas condiciones el soldadura, debido a su proximidad, se produce un aumento
material de aportación. provisional de la corriente de soldadura para fundir el cortocir-
cuito (Arc Force).
Causa Modo de soldadura incorrecto. Si el electrodo quedara pegado a la pieza por a soldar es útil
Solución Siga las secuencias operativas correctas para el tipo reducir al mínimo la corriente de cortocircuito (antisticking).
de unión a soldar.
Ejecución de la soldadura
Causa Piezas a soldar con características diferentes. El ángulo de inclinación del electrodo cambia según el número
Solución Aplique un depósito superficial preliminar antes de de pasadas; el movimiento del electrodo se realiza normalmen-
la soldadura. te con oscilaciones y paradas a los lados del cordón para evitar
la excesiva acumulación del material de aportación en la parte
Grietas en frío central.
Causa Presencia de humedad en el material de aportación.
Solución Utilice siempre productos y materiales de calidad.
Mantenga siempre en perfectas condiciones el
material de aportación.
Causa Forma especial de la unión a soldar.

Solución Precaliente las piezas a soldar.
144
Retirar la escoria 7.2.1 Soldaduras TIG de los acero
La soldadura mediante electrodos recubiertos obliga a retirar la El procedimiento TIG es muy eficaz en la soldadura de aceros,
escoria tras cada pasada. tanto al carbono como aleaciones, para la primera pasada sobre
La limpieza se efectua mediante un pequeño martillo o median- tubos y en las soldaduras que deben presentar un aspecto estéti-
te cepillo en caso de escoria fria. co excelente. Se requiere la polaridad directa (D.C.S.P.).
7.2 Soldadura TIG (arco continuo) Preparación de los bordes

El proceso de soldadura TIG (Tungsten Inert Gas) se basa en la El procedimiento requiere una cuidadosa limpieza y prepara-
presencia de un arco eléctrico que se forma entre un electrodo ción de los bordes.
infusible (de tungsteno puro o en aleación, con una temperatura
de fusión de aproximadamente 3370°C) y la pieza; una atmósfe- Elección y preparación del electrodo
ra de gas inerte (argón) asegura la protección del baño. Se aconseja usar electrodos de tungsteno de torio (2% de torio-
Para evitar inserciones peligrosas de tungsteno en la unión, el color rojo) o, como alternativa, electrodos de cerio o de lantano
electrodo jamás tiene que entrar en contacto con la pieza a con los siguientes diámetros:
soldar; por ello, la fuente de alimentación de soldadura dispone
Ø electrodo (mm) gama de corriente (A)
normalmente de un dispositivo de encendido del arco que gene-
1.0 15÷75
ra una descarga de alta frecuencia y alta tensión entre la punta
1.6 60÷150
del electrodo y la pieza a soldar. Así, gracias a la chispa eléctrica,
2.4 130÷240
al ionizarse la atmósfera del gas se enciende el arco de soldadura
sin que haya contacto entre el electrodo y la pieza a soldar. El electrodo debe estar afilado de la forma mostrada en la
Existe también otro tipo de inicio, con menos inclusiones de figura.
tungsteno: el inicio en lift que no necesita alta frecuencia,
sino sólo de una situación inicial de un cortocircuito de baja
corriente entre el electrodo y la pieza; en el momento en que se
levanta el electrodo se establece el arco, y la corriente aumenta
hasta el valor de soldadura introducido.
(°) gama de corriente (A)
Para mejorar la calidad de la parte final del cordón de soldadura
30 0÷30
es útil poder controlar con exactitud el descenso de la corriente
60÷90 30÷120
de soldadura y es necesario que el gas fluya en el baño de solda-
90÷120 120÷250
dura durante unos segundos después de la extinción del arco.
En muchas condiciones de trabajo es útil poder disponer de
Material de aportación
2 corrientes de soldadura programadas previamente y poder
Las varillas de aportación deben tener unas propiedades mecá-
pasar fácilmente de una a otra (Bilevel).
nicas similares a las del material de base.
No utilice trozos extraídos del material de base, puesto que
Polaridad de soldadura
pueden afectar negativamente a las soldaduras mismas.
D.C.S.P. (Direct Current Straight Polarity)
Es la polaridad más utilizada (polaridad directa), permite un
Gas de protección
reducido desgaste del electrodo (1) puesto que el 70% del calor
Prácticamente se utiliza siempre el argón puro (99.99%).
se concentra sobre el ánodo (es decir, sobre la pieza).
Se obtienen baños estrechos y hondos con elevada velocidad Corriente de Ø electrodo Surtidor gas Flujo argón
de avance y, en consecuencia, con baja aportación térmica. soldadura (A) (mm) n° Ø (mm) (l/min)
Con esta polaridad se suele soldar la mayoría de los materiales, 6-70 1.0 4/5 6/8.0 5-6
excepto el aluminio (y sus aleaciones) y el magnesio. 60-140 1.6 4/5/6 6.5/8.0/9.5 6-7
120-240 2.4 6/7 9.5/11.0 7-8
7.2.2 Soldadura TIG de cobre

Puesto que es un procedimiento de elevada concentración tér-
mica, el TIG es especialmente indicado en la soldadura de mate-
riales con elevada conductividad térmica, como es el cobre.
Para la soldadura TIG del cobre siga las mismas indicaciones
que para la soldadura TIG de los acero o textos específicos.
D.C.R.P. (Direct Current Reverse Polarity)

La polaridad invertida permite la soldadura de aleaciones recu-
biertas por una capa de óxido refractario con temperatura de
fusión superior a la del metal.
No se pueden utilizar corrientes elevadas, puesto que éstas
producirían un elevado desgaste del electrodo.
145
7.3 Soldadura con alambre continuo (MIG/MAG) Parámetros de soldadura
La visibilidad del arco reduce la necesidad de una rígida obser-
Introducción var estrictamente las tablas de ajuste por parte del operador
Un sistema MIG está formado por una fuente de alimentación que tiene la posibilidad de controlar directamente el baño de
de corriente continua, un alimentador y una bobina de alam- soldadura.
bre, una antorcha y gas . - La tensión influencia directamente el aspecto del cordón,
pero las dimensiones de la superficie soldada se pueden
variar según las exigencias, actuando manualmente sobre el
moviendo manualmente la antorcha en modo para obtener
depósitos variables con tensión constante.
- La velocidad de avance del alambre es proporcional a la
corriente de soldadura.
En la Fig. 2 y 3 se muestran las relaciones que existen entre los
varios parámetros de soldadura.
Sistema de soldadura manual MIG

La corriente llega al arco por el electrodo fusible (alambre con
polaridad positiva); en este procedimiento el metal fundido
se transmite a la pieza por soldar mediante el arco. El avance
automático del electrodo del material de aportación continuo
(alambre) es necesario para reintegrar el alambre fundido
durante la soldadura.
Métodos Fig. 2 Diagrama para la elección ideal de la mejor característica

MIG, disponemos de dos mecanismos principales de transfe- de trabajo.
rencia del metal, que pueden clasificarse según los medios de
transmisión del metal desde el electrodo hasta la pieza a soldar.
El primer método definido como "TRANSFERENCIA EN CORTO
CIRCUITO (SHORT-ARC)", crea un pequeño baño de soldadura
de solidificación rápida en que el metal se transfiere desde el
electrodo hasta la pieza a soldar durante un corto periodo en
que el electrodo entra en contacto con el baño. En este inter-
valo, el electrodo entra en contacto directo con el baño de
soldadura, generando un cortocircuito que funde el alambre,
y que por lo tanto se interrumpe. Entonces el arco vuelve a
encenderse y el ciclo se repite (Fig. 1a).
Fig. 3 Relación entre velocidad de avance del alambre e inten-
sidad de corriente (característica de fusión) según el diámetro
del alambre.
Fig. 1a
Fig. 1b
Ciclo SHORT (a) y soldadura SPRAY ARC (b)

Otro método para conseguir la transferencia del metal es la
"TRANSFERENCIA CON ROCIADO (SPRAY-ARC)", donde la
transferencia del metal se produce en forma de gotas muy
pequeñas que se forman y se desprenden de la punta del alam-
bre, y se transfieren al baño de soldadura mediante el flujo del
arco (Fig. 1b).
146
TABLA GUÍA APROXIMADA PARA LA ELECCIÓN DE LOS PARÁMETROS DE SOLDADURA REFERIDA A LAS APLICACIONES
MÁS TÍPICAS Y A LOS ALAMBRE MÁS UTILIZADOS
Diámetro del alambre - peso por cada metro
Tensión
de arco (v) 0,8 mm 1,0-1,2 mm 1,6 mm 2,4 mm
Baja penetración para Buen control de la Buena fusión en plano No empleado
pequeños espesores penetración y la fusión y en vertical
16 - 22
SHORT - ARC
60 - 160 A 100 - 175 A 120 - 180 A 150 - 200 A

Soldadura automática Soldadura automática Soldadura automática No empleado
de ángulo a tensión alta descendiente
24 - 28
SEMI SHORT-ARC
(Zona de transición)
150 - 250 A 200 - 300 A 250 - 350 A 300 - 400 A

Baja penetración con Soldadura automática Buena penetración Buena penetración, alto
ajuste a 200 A con pasadas múltiples descendiente depósito en grandes espesores
30 - 45
SPRAY - ARC
150 - 250 A 200 - 350 A 300 - 500 A 500 - 750 A
Gases utilizables
La soldadura MIG-MAG se caracteriza principalmente por el tipo de gas utilizado, inerte para la soldadura MIG (Metal Inert Gas),
activo para la soldadura MAG (Metal Active Gas).
- Anhídrido carbónico (CO2)

Si utiliza CO2 como gas de protección se conseguirá elevadas penetraciones con elevada velocidad de avance y buenas propie-
dades mecánicas con un bajo coste de ejercicio. A pesar de esto, el empleo de este gas crea notables problemas sobre la com-
posición química final de las uniones, se produce una pérdida de elementos fácilmente oxidables y se obtiene al mismo tiempo
un enriquecimiento de carbono en el baño.
La soldadura con CO2 puro también da otros tipos de problemas como la excesiva presencia de salpicaduras y la formación de
porosidades de monóxido de carbono.
- Argón
Este gas inerte se utiliza puro en la soldadura de las aleaciones ligeras, mientras para la soldadura de aceros inoxidables al cromo-
níquel es preferible trabajar añadiendo oxígeno y CO2 en un porcentaje del 2%, ya que esto contribuye a la estabilidad del arco
y a la mejor forma del cordón.
- Helio
Este gas se utiliza como alternativa al argón y permite mayores penetraciones (en grandes espesores) y mayores velocidades de
avance.
- Mezcla Argón-Helio
Se consigue un arco más estable respecto al helio puro, además de una mayor penetración y velocidad respecto al argón.
- Mezcla Argón- CO2 y Argón-CO2-oxígeno

Estas mezclas se utilizan sobre todo en la soldadura de los materiales ferrosos en condiciones de el modo de funcionamiento
SHORT-ARC ya que mejora el aporto térmico específico. También pueden utilizarse en SPRAY-ARC. Normalmente la mezcla
contiene un porcentaje de CO2 que va de las del 8 al 20% y de O2 alrededor del 5%.
147
8 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
GENESIS 3200 PME
Tensión de alimentación U1 (50/60 Hz) 3x400Vac ±15% 3x230Vac ±15%
Fusible de línea retardado 20A 30A
Tipo de comunicación DIGITAL DIGITAL
Potencia máxima absorbida (kVA) 13.0 kVA 13.3 kVA
Potencia máxima absorbida (kW) 12.4 kW 12.8 kW
Factor de potencia PF 0.95 0.96
Rendimiento (μ) 85% 85%
Cosϕ 0.99 0.99
Corriente máxima absorbida I1max 18.8A 32.9A
Corriente efectiva I1eff 13.3A 20.8A
Ciclo de trabajo MMA (40°C)
(x=35%) - 320A
(x=50%) 320A -
(x=60%) 300A 270A
(x=100%) 250A 230A
Ciclo de trabajo MMA (25°C)
(x=60%) 320A 320A
(x=100%) 270A 270A
Ciclo de trabajo TIG (40°C)
(x=45%) - 320A
(x=60%) 320A 300A
(x=100%) 270A 250A
Ciclo de trabajo TIG (25°C)
(x=70%) 320A 320A
(x=100%) 270A 270A
Ciclo de trabajo MIG/MAG (40°C)
(x=35%) - 320A
(x=50%) 320A -
(x=60%) 310A 280A
(x=100%) 250A 230A
Ciclo de trabajo MIG/MAG (25°C)
(x=60%) - 320A
(x=70%) 320A -
(x=100%) 270A 270A
Gama de ajuste I2 3-320A 3-320A
Tensión en vacío Uo 75Vdc 75Vdc
Clase de protección IP IP23S IP23S
Clase de aislamiento H H
Dimensiones (lxwxh) 620x240x460 mm 620x240x460 mm
Peso 27.6 kg. 27.6 kg.
Normas de fabricación EN 60974-1/EN 60974-3 EN 60974-1/EN 60974-3
EN 60974-10 EN 60974-10
Cable de alimentación 4x4 mm2 4x4 mm2
Longitud de cable de alimentación 5m 5m
* Este dispositivo cumple con los requisitos de la Normativa EN/IEC 61000-3-11.
* Este dispositivo cumple con los requisitos de la normativa EN/IEC 61000-3-12, si la máxima impedancia de red admitida en el punto de
interactuación con la red pública (punto de acoplamiento común - “point of common coupling”, PCC) es inferior o igual al valor “Zmax”
declarado. Si el dispositivo se conecta a la red pública de baja tensión, es responsabilidad del instalador o del usuario, consultando eventualmen-
te al gestor de la red si es necesario, asegurarse de que el dispositivo se puede conectar.
148
PORTUGUÊS
Agradecimentos...
Agradecemos-lhe a confiança que nos concedeu ao escolher a QUALIDADE, a TECNOLOGIA e a FIABILIDADE dos produtos da SELCO.
Para usufruir das potencialidades e das características do produto que acabou de comprar, convidamo-lo a ler com atenção as seguintes ins-
truções que o irão ajudar a conhecer melhor o produto e a obter os melhores resultados.
Antes de iniciar qualquer tipo de operação na máquina, é necessário ler cuidadosamente e compreender o conteúdo deste manual.
Não efectuar modificações ou operações de manutenção que não estejam previstas.
Em caso de dúvida ou problema relacionados com a utilização da máquina, que não estejam referidos neste manual, consultar um técnico
qualificado.
O presente manual é parte integrante do equipamento e deve acompanhá-lo sempre que o mesmo seja deslocado ou vendido.
O operador é responsável pela conservação deste manual, que deve permanecer sempre em boas condições e legível.
A SELCO s.r.l tem o direito de modificar o conteúdo deste manual em qualquer altura, sem aviso prévio.
São reservados todos os direitos de tradução, reprodução e adaptação parcial ou total, seja por que meio for (incluindo fotocópia, filme e
microfilme) e é proibida a reprodução sem autorização prévia, por escrito, da SELCO s.r.l.
O exposto neste manual é de importância vital e, portanto, necessário para assegurar as garantias. Caso o operador não respeite o prescrito, o
fabricante declina toda e qualquer responsabilidade.
DECLARAÇÃO DE CONFORMIDADE CE
A empresa
declara que o aparelho tipo GENESIS 3200 PME

está conforme as directivas UE: 2014/35/UE LOW VOLTAGE DIRECTIVE
2014/30/UE EMC DIRECTIVE
2011/65/UE RoHS DIRECTIVE
e que foram aplicadas as normas: EN 60974-1

EN 60974-10 Class A
Qualquer operação ou modificação não autorizada, previamente, pela SELCO s.r.l. anulará a validade desta declaração.
Lino Frasson
Chief Executive
149
ÍNDICE GERAL
1 ATENÇÃO .................................................................................................................................................. 151
1.1 Condições de utilização ..................................................................................................................... 151
1.2 Protecção do operador e de outros indivíduos ................................................................................... 151
1.3 Protecção contra fumos e gases ......................................................................................................... 152
1.4 Prevenção contra incêndios/explosões ............................................................................................... 152
1.5 Precauções na utilização das botijas de gás ........................................................................................ 152
1.6 Protecção contra choques eléctricos .................................................................................................. 152
1.7 Campos electromagnéticos e interferências ........................................................................................ 153
1.8 Grau de protecção IP......................................................................................................................... 154
2 INSTALAÇÃO ............................................................................................................................................. 154
2.1 Elevação, transporte e descarga ......................................................................................................... 154
2.2 Posicionamento do equipamento ....................................................................................................... 154
2.3 Ligações ............................................................................................................................................ 154
2.4 Instalação........................................................................................................................................... 155
3 APRESENTAÇÃO DO SISTEMA .................................................................................................................. 156
3.1 Generalidades.................................................................................................................................... 156
3.2 Painel de comandos frontal................................................................................................................ 156
3.3 Ecrã inicial ......................................................................................................................................... 156
3.4 Ecrã de teste ...................................................................................................................................... 156
3.5 Ecrã principal ..................................................................................................................................... 157
3.6 Definições ......................................................................................................................................... 158
3.7 Ecrã de curvas sinérgicas .................................................................................................................... 162
3.8 Ecrã de programas ............................................................................................................................. 163
3.9 Personalização da interface ................................................................................................................ 164
3.10 Bloquear/desbloquear ...................................................................................................................... 164
3.11 Gestão de controlos externos ........................................................................................................... 165
3.12 Limites de segurança........................................................................................................................ 165
3.13 Ecrã de alarmes ............................................................................................................................... 166
3.14 Painel traseiro .................................................................................................................................. 167
3.15 Painel de tomadas ......................................................................................................................... 168
4 ACESSÓRIOS ............................................................................................................................................. 168
4.1 Generalidades.................................................................................................................................... 168
4.2 Comando à distância RC 100 ............................................................................................................ 168
4.6 Tochas da série SR 17/26V ................................................................................................................. 169
4.7 Tochas da série MIG/MAG ................................................................................................................. 169
4.8 Tochas da série MIG/MAG U/D.......................................................................................................... 169
4.9 Tochas da série MIG/MAG - DIGIMIG ............................................................................................... 169
4.10 Tochas da série Push-Pull ................................................................................................................. 169
5 MANUTENÇÃO ......................................................................................................................................... 169
6 RESOLUÇÃO DE PROBLEMAS ................................................................................................................... 170
7 NOÇÕES TEÓRICAS SOBRE A SOLDADURA ........................................................................................... 172
7.1 Soldadura manual por arco voltaico (MMA) ....................................................................................... 172
7.2 Soldadura TIG (arco contínuo) ........................................................................................................... 173
7.2.1 Soldadura TIG de aço ..................................................................................................................... 173
7.2.2 Soldadura TIG de cobre .................................................................................................................. 174
7.3 Soldadura com fio contínuo (MIG/MAG)............................................................................................ 174
8 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS ................................................................................................................... 176
SIMBOLOS
Perigo iminente de lesões corporais graves e de comportamentos perigosos que podem provocar lesões corporais graves
Informação importante a seguir de modo a evitar lesões menos graves ou danos em bens
Todas as notas precedidas deste símbolo são sobretudo de carácter técnico e facilitam as operações
150
1 ATENÇÃO Utilizar sempre calçado conforme às normas, resis-
tentes e que garantam isolamento contra a água.
Antes de iniciar qualquer tipo de operação na
máquina, é necessário ler cuidadosamente e com-
preender o conteúdo deste manual. Não efectuar
modificações ou operações de manutenção que Utilizar sempre luvas conformes às normas, que
não estejam previstas. garantam isolamento eléctrico e térmico.
O fabricante não se responsabiliza por danos causados em
pessoas ou bens, resultantes da utilização incorrecta ou da não-
aplicação do conteúdo deste manual. Colocar um ecrã de protecção retardador de fogo,
Para quaisquer dúvidas ou problemas relativos à uti- para proteger a área de soldadura de raios, faíscas e
lização do equipamento, ainda que não se encon- escórias incandescentes.
trem aqui descritos, consultar pessoal qualificado. Avisar todos os indivíduos nas proximidades que
não devem olhar para o arco ou metal incandes-
cente e que devem utilizar protecção adequada.
1.1 Condições de utilização
Usar máscaras com protectores laterais da cara e
filtros de protecção adequados para os olhos (pelo
menos NR10 ou superior).
• Cada instalação deve ser utilizada exclusivamente para as

Utilizar sempre óculos de protecção, com protecto-
operações para que foi projectada, nos modos e nos âmbitos
res laterais, especialmente durante a remoção
previstos na chapa de características e/ou neste manual, de
manual ou mecânica das escórias da soldadura.
acordo com as directivas nacionais e internacionais relativas à
segurança. Uma utilização diferente da expressamente decla-
rada pelo construtor deve ser considerada completamente Não utilizar lentes de contacto!!!
inadequada e perigosa e, neste caso, o construtor declina
toda e qualquer responsabilidade.
• Esta unidade deverá ser apenas utilizada com fins profissio-
nais, numa instalação industrial. Utilizar protectores auriculares se, durante o proces-
O construtor declina qualquer responsabilidade por eventuais so de soldadura, forem atingidos níveis de ruído
danos provocados pela utilização da instalação em ambientes perigosos.
domésticos. Se o nível de ruído exceder os limites previstos
pela lei, delimitar a área de trabalho e assegurar
• O equipamento deve ser utilizado em ambientes cujas tem-
que todos os indivíduos que se encontram nas proximidades
peraturas estejam compreendidas entre -10°C e +40°C (entre
dispõem de protectores auriculares.
+14°F e +104°F).
O equipamento deve ser transportado e armazenado em • Os sistemas não devem ser submetidos a qualquer tipo de
ambientes cujas temperaturas estejam compreendidas entre modificação.
-25°C e +55°C (entre -13°F e 131°F). • Durante as operações de soldadura, manter os painéis laterais
• O equipamento deve ser utilizado em ambientes sem poeira, sempre fechados.
ácidos, gases ou outras substâncias corrosivas. Manter a cabeça longe da tocha MIG/MAG durante
• O equipamento deve ser utilizado em ambientes com humi- o carregamento e avanço do fio. O fio em saída
dade relativa não superior a 50%, a 40°C (104°F). pode provocar danos graves nas mãos, cara e
O equipamento deve ser utilizado em ambientes com humi- olhos.
dade relativa não superior a 90%, a 20°C (68°F). Evitar tocar em peças acabadas de soldar, pois o
• O equipamento deve ser utilizado a uma altitude máxima, elevado calor das mesmas pode causar queimadu-
acima do nível do mar, não superior a 2000 m (6500 pés). ras graves.
Não utilizar o aparelho para descongelar tubos.
Não utilizar este equipamento para carregar bate- • Respeitar todas as precauções descritas anteriormente tam-
rias e/ou acumuladores. bém no que diz respeito a operações posteriores à soldadura
Não utilizar este equipamento para fazer arrancar pois podem desprender-se escórias das peças que estão a
motores. arrefecer.
• Verificar se a tocha arrefeceu antes de executar trabalhos ou
1.2 Protecção do operador e de outros indivíduos operações de manutenção.
O processo de soldadura é uma fonte nociva de
Manter perto de si um estojo de primeiros socorros,
radiações, ruído, calor e gases.
pronto a utilizar.
Não subestimar qualquer queimadura ou ferida.
Utilizar vestuário de protecção, para proteger a pele

Antes de abandonar o posto de trabalho, deixar a
dos raios do arco, das faíscas ou do metal incandes-
área de trabalho em boas condições de segurança,
cente.
de maneira a evitar danos materiais e pessoais aci-
O vestuário utilizado deve cobrir todo o corpo e
dentais.
deve:
- estar intacto e em bom estado
- ser à prova de fogo
- ser isolante e estar seco
- estar justo ao corpo e não ter dobras
151
1.3 Protecção contra fumos e gases 1.5 Precauções na utilização das boti-
jas de gás
• Os fumos, gases e poeiras produzidos durante o processo de • As botijas de gás inerte contêm gás sob pressão e podem
soldadura podem ser nocivos para a saúde. explodir se não estiverem garantidas as condições mínimas
Os fumos produzidos durante o processo de soldadura de segurança de transporte, de manutenção e de utilização.
podem, em determinadas circunstâncias, provocar cancro ou • As botijas devem estar fixas verticalmente a paredes ou outros
danos no feto de mulheres grávidas. apoios, com meios adequados, para evitar quedas e choques
• Manter a cabeça afastada dos gases e fumos de soldadura. mecânicos acidentais.
• Providenciar uma ventilação adequada, natural ou artificial, • Enroscar o capuz para a protecção da válvula, durante o
da zona de trabalho. transporte, a colocação em funcionamento e sempre que se
• Caso a ventilação seja inadequada, utilizar máscaras e dispo- concluam as operações de soldadura.
sitivos respiratórios. • Evitar a exposição das botijas aos raios solares, a mudanças
• No caso da operação de soldadura ser efectuada numa área bruscas de temperatura ou a temperaturas demasiado altas.
extremamente reduzida, o operador deverá ser observado Não expor as botijas a temperaturas demasiado altas ou bai-
por um colega, que deve manter-se no exterior durante todo xas.
o processo. • Evitar que as botijas entrem em contacto com chamas livres,
• Não utilizar oxigénio para a ventilação. arcos eléctricos, tochas ou alicates porta-eléctrodos e mate-
• Verificar a eficiência da exaustão comparando regularmente riais incandescentes projectados pela soldadura.
as quantidades de emissões de gases nocivos com os valores • Manter as botijas afastadas dos circuitos de soldadura e dos
admitidos pelas normas de segurança. circuitos de corrente em geral.
• A quantidade e a periculosidade dos fumos produzidos está liga- • Ao abrir a válvula da botija, manter a cabeça afastada do
da ao material base utilizado, ao material de adição e às even- ponto de saída do gás.
tuais substâncias utilizadas para a limpeza e desengorduramento • Ao terminar as operações de soldadura, deve fechar-se sem-
das peças a soldar. Seguir com atenção as indicações do constru- pre a válvula da botija.
tor, bem como as instruções constantes das fichas técnicas.
• Nunca efectuar soldaduras sobre uma botija de gás sob pres-
• Não efectuar operações de soldadura perto de zonas de são.
desengorduramento ou de pintura.
Colocar as botijas de gás em espaços abertos ou em locais 1.6 Protecção contra choques eléctricos
com boa ventilação.
1.4 Prevenção contra incêndios/explosões
• Um choque de descarga eléctrica pode ser mortal.

• Evitar tocar nas zonas normalmente sob tensão, no interior
• O processo de soldadura pode provocar incêndios e/ou ou no exterior da máquina de soldar, enquanto a própria
explosões. instalação estiver alimentada (tochas, pistolas, cabos de terra,
• Retirar da área de trabalho e das áreas vizinhas todos os mate- fios, rolos e bobinas estão electricamente ligados ao circuito
riais ou objectos inflamáveis ou combustíveis. de soldadura).
Os materiais inflamáveis devem estar a pelo menos 11 metros • Efectuar o isolamento eléctrico da instalação e do operador
(35 pés) da área de soldadura ou devem estar adequadamen- de soldadura, utilizando planos e bases secos e suficiente-
te protegidos. mente isolados da terra.
A projecção de faíscas e de partículas incandescentes pode
• Assegurar-se de que o sistema está correctamente ligado a
atingir, facilmente, as zonas circundantes, mesmo através de
uma tomada e a uma fonte de alimentação equipada com
pequenas aberturas. Prestar especial atenção às condições de
condutor de terra.
segurança de objectos e pessoas.
• Não tocar simultaneamente em duas tochas ou em dois
• Não efectuar operações de soldadura sobre ou perto de con-
porta-eléctrodos.
tentores sob pressão.
Se sentir um choque eléctrico, interrompa de imediato as
• Não efectuar operações de soldadura em contentores fecha-
operações de soldadura.
dos ou tubos.
Prestar especial atenção à soldadura de tubos ou recipientes, O dispositivo de escorvamento e estabilização do
ainda que esses tenham sido abertos, esvaziados e cuida- arco foi concebido para uma utilização manual ou
dosamente limpos. Resíduos de gás, combustível, óleo ou mecânica.
semelhantes poderiam causar explosões.
• Não efectuar operações de soldadura em locais onde haja Se o comprimento do maçarico ou dos cabos de
poeiras, gases ou vapores explosivos. soldadura for superior a 8 m, o risco de choque
• Verificar, no fim da soldadura, que o circuito sob tensão não eléctrico é maior.
pode entrar em contacto, acidentalmente, com partes ligadas
ao circuito de terra.
• Colocar nas proximidades da área de trabalho um equipa-
mento ou dispositivo de combate a incêndios.
152
1.7 Campos electromagnéticos e inter- Requisitos da rede de energia eléctrica (Consultar os dados
ferências técnicos)
O equipamento de alta potência pode, em virtude da corrente
primária distribuída pela rede de energia eléctrica, influenciar
a qualidade da potência da rede. Por conseguinte, os requisitos
• A passagem da corrente de soldadura, através dos cabos ou restrições de ligação referentes à impedância da energia
internos e externos da máquina, cria um campo electromag- eléctrica máxima permitida (Zmax) ou à capacidade mínima de
nético nas proximidades dos cabos de soldadura e do próprio fornecimento (Ssc) exigida no ponto de ligação à rede pública
equipamento. (Ponto de Acoplamento Comum à rede pública (PAC)) podem
• Os campos electromagnéticos podem ter efeitos (até hoje aplicar-se a alguns tipos de equipamento (consultar os dados
desconhecidos) sobre a saúde de quem está sujeito a exposi- técnicos). Neste caso, compete ao instalador ou utilizador do
ção prolongada. equipamento garantir a ligação do equipamento, consultando o
Os campos electromagnéticos podem interferir com outros fornecedor da rede de distribuição, se necessário.
equipamentos tais como “pacemakers” ou aparelhos auditivos.
Em caso de interferência, poderá ser necessário tomar pre-
Os portadores de aparelhos electrónicos vitais cauções adicionais tais como a colocação de filtros na rede de
(“pacemakers”) devem consultar o médico antes de alimentação.
procederem a operações de soldadura por arco ou É também necessário considerar a possibilidade de blindar o
de corte de plasma. cabo de alimentação.
Classificação do equipamento (CEM), em conformidade com Cabos de soldadura

a norma EN/IEC 60974-10 (Consultar a placa sinalética ou os Para minimizar os efeitos dos campos electromagnéticos, respei-
dados técnicos) tar as seguintes instruções:
O equipamento Classe B cumpre os requisitos de compatibili- - Enrolar juntos e fixar, quando possível, o cabo de terra e o
dade electromagnética em ambientes industriais e residenciais, cabo de potência.
incluindo zonas residenciais em que o fornecimento de energia - Evitar enrolar os cabos de soldadura à volta do corpo.
eléctrica é efectuado pela rede pública de baixa tensão. - Evitar colocar-se entre o cabo de terra e o cabo de potência
O equipamento Classe A não deve ser utilizado em zonas (manter os dois cabos do mesmo lado).
residenciais em que o fornecimento de energia eléctrica é efec- - Os cabos deverão ser mantidos tão curtos quanto possível,
tuado pela rede pública de baixa tensão, dado que eventuais colocados juntos entre si e mantidos ao nível do chão.
perturbações de condutividade e radiação poderão dificultar - Colocar o equipamento a uma certa distância da zona de
a compatibilidade electromagnética do equipamento classe A soldadura.
nessas zonas. - Os cabos devem ser colocados longe de outros cabos eventu-
almente presentes.
Instalação, utilização e estudo da área
Este equipamento foi construído em conformidade com as Ligação à terra
indicações contidas na norma harmonizada EN60974-10 e está Deve ter-se em consideração que todos os componentes metá-
identificado como pertencente à “CLASSE A”. licos da instalação de soldadura e dos que se encontram nas
Esta máquina só deve ser utilizada com fins profissionais, numa suas proximidades devem ser ligados à terra.
instalação industrial. A ligação à terra deverá ser feita de acordo com as normas
O construtor declina qualquer responsabilidade por eventuais nacionais.
danos provocados pela utilização da instalação em ambientes
domésticos. Ligação da peça de trabalho à terra
O utilizador deve ser especializado na actividade, Quando a peça de trabalho não está ligada à terra, por razões
sendo, por isso, responsável pela instalação e pela de segurança eléctrica ou devido às suas dimensões e posição,
utilização do equipamento de acordo com as indica- uma ligação entre a peça e a terra poderá reduzir as emissões.
ções do fabricante. Caso se detectem perturbações É necessário ter em consideração que a ligação à terra da peça
electromagnéticas, o operador do equipamento terá de trabalho não aumenta o risco de acidente para o operador
de resolver o problema, se necessário em conjunto com a assistên- nem danifica outros equipamentos eléctricos.
cia técnica do fabricante. A ligação à terra deverá ser feita de acordo com as normas
As perturbações electromagnéticas têm sempre que ser nacionais.
reduzidas até deixarem de constituir um problema.
Blindagem
A blindagem selectiva de outros cabos e equipamentos presentes
na zona circundante pode reduzir os problemas provocados por
Antes de instalar este equipamento, o utilizador interferência electromagnética. A blindagem de toda a máquina
deverá avaliar potenciais problemas electromagné- de soldar pode ser ponderada para aplicações especiais.
ticos que poderão ocorrer nas zonas circundantes e,
particularmente, os relativos às condições de saúde
das pessoas expostas, por exemplo, das pessoas que
possuam “pacemakers” ou aparelhos auditivos.
153
1.8 Grau de protecção IP Observar as seguintes regras:
S - Fácil acesso aos comandos e ligações do equipamento.

- Não colocar o equipamento em espaços reduzidos.
- Nunca colocar o equipamento num plano com inclinação
superior a 10° em relação ao plano horizontal.
IP23S - Ligar o equipamento num lugar seco, limpo e com ventilação
- Invólucro protegido contra o acesso de dedos a partes peri- apropriada.
gosas e contra objectos sólidos com diâmetro superior/ igual - Proteger o equipamento da chuva e do sol.
a 12,5 mm.
- Invólucro protegido contra chuva que caia num ângulo até 60°. 2.3 Ligações
- Invólucro protegido contra os efeitos danosos devidos à
entrada de água, quando as partes móveis do equipamento
não estão em movimento.
2 INSTALAÇÃO O equipamento dispõe de um cabo de alimentação para liga-

ção à rede.
A instalação só pode ser executada por pessoal A instalação pode ser alimentada com:
experiente e autorizado pelo fabricante. - 400 V trifásico
- 230 V trifásico
ATENÇÃO: para evitar danos em pessoas ou no
Para executar a instalação, assegurar-se de que o equipamento, é necessário controlar a tensão de
gerador está desligado da rede de alimentação. rede seleccionada e os fusíveis ANTES de ligar a
máquina à rede de alimentação. Além disso, é
necessário assegurar-se de que o cabo é ligado a
É proibida a ligação dos geradores em série ou uma tomada que disponha de ligação à terra.
em paralelo. O funcionamento do equipamento está garantido
para tolerâncias de tensão variáveis entre ±15% do
valor nominal.
2.1 Elevação, transporte e descarga É possível alimentar a instalação por meio de um

grupo electrogéneo, na condição deste garantir
uma tensão de alimentação estável de ±15% relati-
vamente ao valor de tensão nominal declarado pelo
- O equipamento é fornecido com uma pega, para transporte fabricante, em todas as condições de funcionamen-
à mão. to possíveis e à máxima potência nominal.
- O equipamento não dispõe de elementos específicos para Normalmente, é aconselhável a utilização de
elevação. Utilizar um empilhador, prestando a maior atenção grupos electrogéneos de potência nominal igual
durante a deslocação, para evitar a queda do gerador. a 2 vezes a de uma fonte de alimentação mono-
Nunca subestimar o peso do equipamento, (ver fásica ou de potência nominal igual a 1,5 vezes a
características técnicas). de uma fonte de alimentação trifásica.
Nunca deslocar, ou posicionar, a carga suspensa É aconselhável o uso de grupos electrogéneos
sobre pessoas ou bens. com controlo electrónico.
Não deixar cair o equipamento, nem exercer
pressão desnecessária sobre ele.
Para protecção dos utilizadores, o equipamento
deve ser correctamente ligado à terra. O cabo de
alimentação dispõe de um condutor (amarelo -
2.2 Posicionamento do equipamento verde) para ligação à terra, que deve ser ligado a
uma ficha com ligação à terra.
A instalação eléctrica deve ser executada por
pessoal técnico especializado, com os requisitos
técnico-profissionais específicos e em conformi-
dade com a legislação do país em que se efectua
a instalação.
O cabo de alimentação do gerador dispõe de um fio ama-
relo/verde, que deverá estar SEMPRE ligado à terra. Este fio
amarelo/verde NUNCA deve ser utilizado com outros condu-
tores de corrente.
Assegurar-se de que o local de instalação possui ligação à
terra e de que as tomadas de corrente se encontram em
perfeitas condições.
Instalar somente fichas homologadas conformes às normas
de segurança.
154
2.4 Instalação Ligação para a soldadura MIG/MAG
Ligação para a soldadura MMA

A ligação ilustrada na figura tem como resultado
uma soldadura com polaridade inversa. Para
obter uma soldadura com polaridade directa,
inverta a ligação.
- Ligar o cabo de sinal CAN-BUS, para o controlo de dispositi-

vos externos (como RC), ao conector específico (11).
- Inserir o conector e rodar a porca no sentido dos ponteiros do
relógio até fixar.
- Ligar o cabo de alimentação (12) à saída específica (13).
Inserir a ficha e rodar no sentido dos ponteiros do relógio até
fixar.
- Ligar o cabo de sinal (14) ao conector específico (15).
Inserir o conector e apertar a porca no sentido dos ponteiros
- Ligar (3) o grampo de massa à tomada negativa (-) (4) da fonte do relógio até fixar.
de alimentação. - Ligar o tubo de gás (9) à válvula redutora de pressão da botija
- Ligar (1) o porta-eléctrodo à tomada positiva (+) (2) da fonte ou à ligação de alimentação do gás (10).
de alimentação (WF). - Ligar o tubo de água (azul escuro ) ao conector rápido
de saída da unidade de refrigeração.
Ligação para a soldadura TIG - Ligar o tubo de água (vermelho ) ao conector rápido de
entrada da unidade de refrigeração.
- Ligar (4) o grampo de massa à tomada positiva (+) (3) da

fonte de alimentação.
- Ligar a tocha TIG (5) à tomada da tocha (6) da fonte de ali- - Ligar o tubo de água da tocha (vermelho ) ao conector
mentação. rápido de entrada da unidade de refrigeração.
- Ligar separadamente o conector do tubo de gás (9) da tocha - Ligar o tubo de água da tocha (azul escuro ) ao conector
à linha de distribuição (10) de gás. rápido de saída da unidade de refrigeração.
- Ligar a tocha MIG (18) ao adaptador central (19), tendo o
A regulação do fluxo de gás de protecção é feita
cuidado de aparafusar completamente o anel de fixação.
através de uma rosca, normalmente localizada na
- Ligar (20) o grampo de massa à tomada negativa (-) (21) da
própria tocha.
fonte de alimentação.
155
3 APRESENTAÇÃO DO SISTEMA 8 Sinergia
Permite seleccionar um programa de soldadura predefini-
3.1 Generalidades do (sinergia), escolhendo algumas definições simples:
São sistemas multiprocessadores totalmente digitais (processa- - tipo de fio;
mento de dados em DSP e comunicação via CAN-BUS), aptos - tipo de gás;
a responder da melhor forma às múltiplas exigências do mundo - diâmetro do fio
da soldadura. 9 Programas
A presença de um microprocessador potente permite o coman- Permite o armazenamento e gestão de 64 programas de
do total de todas as funções de soldadura, o que torna este soldadura, que podem ser personalizados pelo operador.
sistema adequado a vários tipos de processos de soldadura, tais
como a soldadura MMA, TIG CC LIFT START, MIG/MAG, MIG 3.3 Ecrã inicial
em Arco Pulsado, MIG Duplo Pulso. Ao ser ligado, o gerador executa uma série de verificações, para
garantir que o sistema e todos os dispositivos que lhe estão
3.2 Painel de comandos frontal ligados funcionam correctamente.
Nesta fase, o teste de gás também é executado para verificar a
correcta ligação ao sistema de alimentação de gás (sistema para
automatização e robótica).
3.4 Ecrã de teste

Enquanto o painel lateral (compartimento da bobina) estiver
aberto, as operações de soldadura estão inibidas.
O ecrã de teste afixa-se no visor LCD.
1 Alimentação
Indica que o equipamento está ligado à fonte de ali-
mentação e se encontra activo. 1
2 Alarme geral Alimentação por fio eléctrico
Indica a eventual intervenção de dispositivos de protec- 2
ção, como a protecção de temperatura (consultar a Remoção do fio (automatização e robótica)
secção “Códigos de alarme”). 3
Teste de ar comprimido (automatização e robótica)
3 Alimentação activa 4
Indica a presença de potência nas ligações de saída do Teste de gás
equipamento.
5 Velocidade do fio
4 Visor de 7 segmentos Permite a regulação da velocidade de avanço
Permite que sejam apresentados os parâmetros gerais do fio.
da máquina de soldar, durante a inicialização, a defi- Mínimo 1 m/mín., Máximo 22 m/mín.,
nição, a leitura da corrente e da potência, bem como Predefinido 1.0 m/min
durante a soldadura e codificação dos alarmes. 6
Painel lateral aberto
5 Visor LCD (3.5"/4.7")
7 Cabeçalho
Permite que sejam apresentados os parâmetros gerais
Permite a apresentação de determinados elementos de
da máquina de soldar, durante a inicialização, a defi-
informação importantes, relativos ao processo seleccio-
nição, a leitura da corrente e da potência, bem como
nado.
durante a soldadura e codificação dos alarmes.
Permite que todas as operações sejam apresentadas
instantaneamente.
6 Manípulo de regulação principal
Permite a acesso à configuração, selecção e definição
dos parâmetros de soldadura.
7 Processos/funções
Permite seleccionar as diversas funções do sistema
(processo de soldadura, modo de soldadura, pulsação
de corrente, modo gráfico, etc.).
156
3.5 Ecrã principal - A curva sinérgica seleccionada
Permite o controlo do sistema e do processo de soldadura, 1a Tipo de material de adição
apresentando as definições principais. 1b Diâmetro do fio
1c Tipo de gás
MMA - Parâmetros de soldadura
1d Corrente de soldadura
1e Espessura da peça
1f Cordão de canto
1g Tensão de soldadura
2 Parâmetros de soldadura
TIG CC
MIG/MAG
2a Parâmetros de soldadura
Premir a tecla de codificação (“encoder”), para selec-
cionar o parâmetro pretendido.
Rodar a tecla de codificação (“encoder”), para regular
o valor do parâmetro seleccionado.
2b Ícone de parâmetro
2c Valor de parâmetro
2d Unidade de medida do parâmetro
3 Funções
Permite a definição das funções de processo e métodos
de soldadura mais importantes.
1 Cabeçalho
Permite a apresentação de determinados elementos de 3a
informação importantes, relativos ao processo seleccio- Permite a selecção do processo de soldadura
nado:
MMA
TIG CC
MIG/MAG
MIG/MAG pulsado
157
3b 3.6 Definições
Permite a selecção do método de soldadura
2 Fases
4 Fases
Enchimento da cratera
3c
MMA Sinergia
Permite definir a melhor dinâmica do arco Permite a definição e a regulação de uma série de parâmetros
seleccionando o tipo de eléctrodo utilizado: adicionais para um controlo melhorado e mais preciso do siste-
STD Básico/ Rutílico ma de soldadura.
CLS Celulósico Os parâmetros presentes nas definições estão organizados em
CrNi Aço função do processo de soldadura seleccionado e possuem um
Alu Alumínio código numérico.
Cast iron Ferro fundido Acesso a definições: carregar durante 5 seg. na tecla de codi-
Seleccionar correctamente a dinâmica do arco permite ficação.
maximizar os benefícios provenientes do gerador, com Selecção e regulação do parâmetro desejado: rodar a tecla
o objectivo de obter o melhor desempenho de solda- de codificação (“encoder”) até visualizar o código numérico
dura possível. relativo ao parâmetro. Neste momento, carregar na tecla de
A perfeita soldabilidade do eléctrodo utilizado não é codificação permite a visualização do valor definido para o
garantida (a soldabilidade depende da qualidade dos parâmetro seleccionado e a respectiva regulação.
consumíveis e do respectivo estado de conservação, das Saída de definições: para sair da secção “regulação” premir
condições de funcionamento e de soldadura, de nume- novamente a tecla de codificação.
rosas aplicações possíveis, etc.). Para sair de definições, aceder ao parâmetro “O” (guardar e sair)
e premir a tecla de codificação.
Pulsado duplo inactivo
Lista dos parâmetros de definições (MMA)
0 Guardar e sair
Pulsado duplo activo
Permite guardar as modificações e sair de definições.
3d
MIG/MAG - MIG/MAG Pulsado 1 Reset
Tipo de visualização Permite redefinir todos os parâmetros para os valores
predefinidos.
3 “Hot start”
4 Dispositivo de redução da potência VRD Permite regular o valor de “hot start” em MMA. Permite
Indica que a potência em vazio do equipamento está um início mais ou menos quente nas fases de ignição
controlada. do arco, facilitando as operações iniciais.
Parâmetro definido em percentagem (%) da corrente de
5 Medições
soldadura.
Durante a operação de soldadura, os valores reais de
Mínimo “Off”, Máximo 500%, Predefinido 80%
corrente e de tensão são apresentados no visor LCD.
7 Corrente de soldadura
Permite regular a corrente de soldadura.
Parâmetro definido em Amperes (A).
Mínimo 3 A, Máximo Imax, Predefinido 100 A
8 “Arc force”
Permite regular o valor do “Arc force” em MMA.
Permite uma resposta dinâmica mais ou menos energé-
tica em soldadura, facilitando as operações realizadas
pelo soldador.
Parâmetro definido em percentagem (%) da corrente de
soldadura.
5a Corrente de soldadura Mínimo “Off”, Máximo 500%, Predefinido 30%
5b Tensão de soldadura 204 Dynamic power control (DPC)
Permite seleccionar a característica V/I pretendida.
I = C Corrente constante
O aumento ou redução da altura do arco não tem efei-
to na corrente de soldadura necessária.
Básico, Rutílico, Ácido, Aço, Ferro fundido
158
1÷ 20* Diminuição do controlo de gradiente 751 Leitura de corrente
O aumento da altura do arco provoca uma redução da Permite a apresentação do valor real da corrente de
corrente de soldadura (e vice-versa), de acordo com o soldadura.
valor determinado por 1 para 20 amperes por volt. 752 Leitura de tensão
Permite a apresentação do valor real da tensão de sol-
Celulósico, Alumínio dadura.
Lista de parâmetros nas definições (TIG)
0 Guardar e sair
P = C* Potência constante Permite guardar as modificações e sair de definições.
O aumento da altura do arco provoca uma redução da
corrente de soldadura (e vice-versa), de acordo com a 1 Reset
lei: V.I = K. Permite redefinir todos os parâmetros para os valores
predefinidos.
Celulósico, Alumínio 7 Corrente de soldadura
Permite regular a corrente de soldadura.
Parâmetro definido em Amperes (A).
* Aumentar o valor da força do arco para reduzir o risco Mínimo 3 A, Máximo Imax, Predefinido 100 A
de colagem do eléctrodo. 500 Permite seleccionar a interface gráfica pretendida:
312 Tensão de extinção do arco XE (Modo Básico)
Permite definir o valor de tensão que, ao ser atingido, XA (Modo Avançado)
força a extinção do arco eléctrico. XP (Modo Profissional)
Permite uma melhor gestão das várias condições de Permite aceder aos níveis de definição superiores:
funcionamento ocorridas. Na fase de soldadura por USER: utilizador
pontos, por exemplo, uma baixa tensão de extinção SERV: serviço
do arco possibilita uma menor produção de chama no SELCO: Selco
afastamento do eléctrodo da peça reduzindo salpicos, 551 Bloquear/desbloquear
queimaduras e oxidação da peça. Permite o bloqueio dos controlos do painel e a introdu-
No caso da utilização de eléctrodos que necessitam de ção de um código de protecção (consultar a secção
altas tensões é aconselhável, pelo contrário, definir um “Bloquear/desbloquear”).
limite alto, para evitar que o arco se extinga durante a 552 Tom avisador sonoro
soldadura. Permite a regulação do tom avisador sonoro.
Nunca definir uma tensão de extinção do arco Mínimo “Off”, Máximo 10, Predefinido 10
maior do que a tensão em vazio do gerador. 553 Contraste (LCD 4.7")
Permite a regulação do contraste do visor.
Parâmetro definido em Volt (V). 601 Passo de regulação
Mínimo 0 V, Máximo 99,9 V, Predefinido 57 V Permite a regulação de um parâmetro, com um passo
500 Permite seleccionar a interface gráfica pretendida: que pode ser personalizado pelo operador.
XE (Modo Básico) Mínimo 1, Máximo “Imax”, Predefinido 1
XA (Modo Avançado) 602 Parâmetro externo CH1, CH2, CH3, CH4
XP (Modo Profissional) Permite a gestão do parâmetro externo 1 (valor mínimo,
valor máximo, valor predefinido, parâmetro seleccionado).
Permite aceder aos níveis de definição superiores: (Consultar a secção “Gestão de controlos externos”).
USER: utilizador 751 Leitura de corrente
SERV: serviço Permite a apresentação do valor real da corrente de
SELCO: Selco soldadura.
551 Bloquear/desbloquear 752 Leitura de tensão
Permite o bloqueio dos controlos do painel e a introdu- Permite a apresentação do valor real da tensão de sol-
ção de um código de protecção (consultar a secção dadura.
“Bloquear/desbloquear”). 755 Leitura do fluxo de gás
552 Tom avisador sonoro Permite a apresentação do fluxo de gás real.
Permite a regulação do tom avisador sonoro.
Mínimo “Off”, Máximo 10, Predefinido 10 757 Leitura de velocidade do fio
553 Contraste (LCD 4.7") Permite visualizar o valor do codificador do motor 1.
Mínimo -20, Máximo +20 760 Leitura de corrente (motor)
601 Passo de regulação Permite a apresentação do valor real da corrente
Permite a regulação de um parâmetro, com um passo (motor).
que pode ser personalizado pelo operador. 765 Leitura de temperatura do líquido de refrigeração
Mínimo Off, Máximo MAX, Predefinido 1 Permite a apresentação do valor real de temperatura do
602 Parâmetro externo CH1 líquido de refrigeração.
Permite a gestão do parâmetro externo 1 (valor míni- 801 Limites de segurança
mo, valor máximo). Permite a definição dos limites de aviso e dos limites de
(Consultar a secção “Gestão de controlos externos”). segurança.
Permite o controlo preciso das várias fases de soldadura
(consultar a secção “Limites de segurança”).
159
Lista dos parâmetros nas definições (MIG/MAG- 20 Pulsado duplo
MIG/MAG Pulsado) Permite a activação da função “Pulsado duplo”.
0 Guardar e sair Permite a regulação da amplitude de pulsação.
Permite guardar as modificações e sair de definições. Mínimo 0%, Máximo 100%, Predefinido ±25%
1 Reset
Permite redefinir todos os parâmetros para os valores
predefinidos.
2 Sinergia
Permite a selecção do processo MIG manual ( )
ou MIG sinérgico ( ), através da definição do tipo Definição do parâmetro: metros por minuto (m/min).
de material a soldar. Mínimo 0.5m/min, Máxim 22m/min, Predefinido 2.5m/
(Consultar a secção “Ecrã de curvas sinérgicas”). min
3 Velocidade do fio
Permite a regulação da velocidade de avanço do fio.
Mínimo 0.5 m/mín., Máximo 22 m/mín.
4 Corrente
Permite a regulação da corrente de soldadura.
Mínimo 6A, Máximo “Imax”
5 Espessura da peça 21 Frequência de impulso
Permite a definição da espessura da peça a soldar. Permite a regulação do ciclo, isto é, do ciclo de repeti-
Possibilita a definição do sistema através da regulação ção do impulso.
da peça a ser soldada. Permite a regulação da frequência do impulso.
6 Cordão de canto Mínimo 0.1Hz, Máximo 5.0Hz, Predefinido 2.0Hz
Permite definir a profundidade do cordão de soldadura 22 Tensão secundária
numa junta de canto. Permite a regulação da tensão do nível de pulsação
7 Comprimento do arco secundário.
Permite a regulação do comprimento do arco, durante Possibilita a obtenção de uma maior estabilidade do
a soldadura. arco, durante as várias fases de pulsação.
Mínimo -5.0, Máximo +5.0, Predefinido “syn” Mínimo -5.0, Máximo +5.0, Predefinido “syn”
10 Pré-gás 23 Declives de pulsação (Pulsado duplo)
Permite definir e regular o fluxo de gás antes da ignição Permite definir um tempo de declive, durante a opera-
do arco. ção de pulsação.
Permite o carregamento do gás na tocha e a preparação Definição de parâmetro: percentagem (%).
do ambiente para a soldadura. Mínimo 1%, Máximo 100%, Predefinido “off”
Mínimo “off”, Máximo 25 seg., Predefinido 0.1 seg. 24 Duplo nível (4 fases - enchimento de cratera)
11 Arranque suave Permite regular a velocidade do fio secundária na
Permite a regulação da velocidade de avanço do fio nas modalidade de soldadura de duplo nível.
fases que antecedem a ignição. Se o soldador pressiona e solta rapidamente o botão
É dado como % da velocidade do fio definida. passa-se a “ ”;pressionando e soltando rapidamente
Permite uma ignição a velocidade reduzida, mais suave o botão passa-se novamente a “ ” e assim adiante.
e com menos salpicos. Definição de parâmetro: Percentagem (%).
Mínimo 10%, Máximo 100%, Predefinido 50% Mínimo 1%, Máximo 99%, Predefinido “off”
12 Rampa motor 25 Incremento inicial
Permite definir uma passagem gradual entre a velocidade Permite a regulação do valor de velocidade do fio durante
do fio de ignição e a velocidade do fio de soldadura. a primeira fase de soldadura “enchimento de cratera”.
Mínimo “off”, Máximo 1.0 seg., Predefinido “off” Possibilita o aumento da energia fornecida à peça, na
15 “Burnback” fase em que o material (ainda frio) requer mais calor,
Permite a regulação do tempo de queima do fio, impe- para que derreta de maneira uniforme.
dindo a colagem no fim da soldadura. Mínimo 20%, Máximo 200%, Predefinido 120%
Permite regular o comprimento do pedaço de fio exte- 26 Enchimento de cratera
rior à tocha. Permite a regulação do valor de velocidade do fio
Mínimo -2.00, Máximo +2.00, Predefinido 0.00 durante a fase de conclusão da soldadura.
16 Pós-gás Possibilita a redução da energia fornecida à peça, na
Permite definir e regular o fluxo de gás no fim da soldadura. fase em que o material já se encontra muito quente,
Mínimo “off”, Máx. 10 seg., Predefinido 2 seg. reduzindo, assim, o risco de deformações indesejáveis.
19 Ciclo de trabalho (duplo impulso) Mínimo 20%, Máximo 200%, Predefinido 80%
Permite o ajuste do ciclo de trabalho em duplo impulso. 27 Tempo de incremento inicial
Definição de parâmetro: percentagem (%). Permite definir o tempo de incremento inicial e auto-
Mínimo 10%, Máx. 90%, Predefinido 50% matizar a função "enchimento de cratera".
Mínimo 0,1 s, Máximo 99,9 s, Predefinido "off"
28 Tempo de enchimento de cratera
Permite definir o tempo de "enchimento de cratera" e
automatizar a função "enchimento de cratera".
Mínimo 0,1 s, Máximo 99,9 s, Predefinido "off"
160
30 Soldadura por pontos 602 Parâmetro externo CH1, CH2, CH3, CH4
Permite activar o processo “soldadura por pontos” e Permite a gestão do parâmetro externo (valor mínimo, valor
estabelecer o tempo de soldadura. máximo, valor predefinido, parâmetro seleccionado).
Mínimo 0.1 seg., Máximo 25 seg., Predefinido “off” (Consultar a secção “Gestão de controlos externos”).
31 Ponto pausa 606 Tocha U/D
Permite activar o processo “ponto pausa” e estabelecer Permite a gestão do parâmetro externo (CH1) (parâme-
o tempo de pausa entre uma soldadura e a outra. tro seleccionado).
Mínimo 0.1 seg., Máximo 25 seg., Predefinido “off” 705 Calibração da resistência do circuito
34 Rampa de subida inicial Permite calibrar o sistema.
Permite definir uma transição gradual entre a velocida- Premir a tecla de codificação ("encoder"), para aceder
de inicial do fio e a velocidade de soldadura do fio. ao parâmetro 705.
Parâmetro definido em segundos (s). Colocar a extremidade do guia de fio em contacto eléc-
Mínimo 0s, Máximo 10s, Predefinido “off” trico com a peça de trabalho.
35 Rampa de enchimento da cratera Premir o gatilho da tocha durante 1 s, no mínimo.
Permite definir uma transição gradual entre a velocida- 751 Leitura de corrente
de de soldadura do fio e a velocidade de enchimento Permite a apresentação do valor real da corrente de
da cratera. soldadura.
Parâmetro definido em segundos (s). 752 Leitura de tensão
Mínimo 0s, Máximo 10s, Predefinido “off” Permite a apresentação do valor real da tensão de sol-
202 Indutância dadura.
Permite a regulação electrónica da indutância série do 755 Leitura do fluxo de gás
circuito de soldadura. Permite a apresentação do fluxo de gás real.
Possibilita a obtenção de um arco mais ou menos rápi-
do, para compensar os movimentos do soldador e a 757 Leitura de velocidade do fio
instabilidade natural da soldadura. Permite visualizar o valor do codificador do motor 1.
Indutância baixa = arco reactivo (mais salpicos).
Indutância alta = arco menos reactivo (menos salpicos). 758 Velocidade de movimentação de robô
Mínimo -30, Máximo +30, Predefinido “syn” Permite a apresentação da velocidade de movimenta-
330 Tensão ção de um braço robotizado ou automatizado.
Permite definir a tensão de soldadura. 760 Leitura de corrente (motor)
Permite a apresentação do valor real da corrente
399 Velocidade de soldadura (motor).
Permite definir a velocidade de soldadura. 761 Medição da velocidade do fio
Mínimo 1 cm/min., Máximo 600 cm/min., Predefinido Permite visualizar o valor do codificador do motor 2.
35 cm/min. (velocidade de referência para soldadura
manual) 762 Medição da corrente (do motor)
Syn: permite definir automaticamente os parâmetros Permite visualizar o valor real da corrente (do motor).
de soldadura, utilizando a velocidade do autómato
numa entrada analógica. 763 Medição da velocidade do fio
(Consulte a secção "Configuração do sistema" - Preparar Permite visualizar o valor real da velocidade do fio.
o Serviço).
500 Permite seleccionar a interface gráfica pretendida: 764 Medição do fluxo do líquido de refrigeração
XE (Modo Básico) Permite visualizar o valor do fluxo do líquido de refrige-
XA (Modo Avançado) ração.
XP (Modo Profissional) 765 Leitura de temperatura do líquido de refrigeração
Permite aceder aos níveis de definição superiores: Permite a apresentação do valor real de temperatura do
USER: utilizador líquido de refrigeração.
SERV: serviço 801 Limites de segurança
SELCO: Selco Permite a definição dos limites de aviso e dos limites de
551 Bloquear/desbloquear segurança.
Permite o bloqueio dos controlos do painel e a introdu- Permite o controlo preciso das várias fases de soldadura
ção de um código de protecção (consultar a secção (consultar a secção “Limites de segurança”).
“Bloquear/desbloquear”).
552 Tom avisador sonoro
Permite a regulação do tom avisador sonoro.
Mínimo “Off”, Máximo 10, Predefinido 10
601 Passo de regulação
Permite a regulação de um parâmetro, com um passo
que pode ser personalizado pelo operador.
Mínimo 1, Máximo “Imax”, Predefinido 1
161
3.7 Ecrã de curvas sinérgicas 2 Curvas sinérgicas (“syn”)
1 Generalidades MIG/MAG
Permite a selecção do método de soldadura pretendido.
G3/4 Si1 CO2 0.8 2 79.S1.002
1.0 3 79.S1.003
1.2 4 79.S1.004
G3/4 Si1 Ar 18%CO2 0.8 7 79.S1.007
1.0 8 79.S1.008
1.2 9 79.S1.009
CrNi 19 9 Ar 2%CO2 0.8 12 79.S1.050
1.0 13 79.S1.051
1.2 14 79.S1.052
AlMg5 Ar 0.8 17 79.S1.106
1.0 18 79.S1.107
1.2 19 79.S1.108
AlSi5 Ar 0.8 22 79.S1.110
1.0 23 79.S1.111
1 1.2 24 79.S1.112
Permite a selecção de: Al99,5 Ar 0.8 27 79.S1.114
1.0 28 79.S1.115
Método de soldadura sinérgico 1.2 29 79.S1.116
Possibilita a utilização de uma série de pre- CuAl8 Ar 0.8 32 79.S1.094
definições (curvas sinérgicas) disponíveis na 1.0 33 79.S1.095
memória do sistema. 1.2 34 79.S1.096
CuSi3 Ar 0.8 37 79.S1.098
É permitida a alteração e correcção das defini- 1.0 38 79.S1.099
ções iniciais propostas pelo sistema. 1.2 39 79.S1.100
Método de soldadura manual Basic FCW Ar 18%CO2 1.2 42 79.S1.020
Permite a definição e regulação manuais de 1.6 44 79.S1.022
cada parâmetro de soldadura individual (MIG/ Rutil FCW Ar 18%CO2 1.2 46 79.S1.024
1.6 48 79.S1.026
MAG). Metal FCW Ar 18%CO2 1.2 50 79.S1.032
1.6 52 79.S1.034
No entanto, seleccionar uma das sinergias sugeri- CrNi 19 9 FCW Ar 18%CO2 1.2 54 79.S1.086
das (5-6), para tirar partido do potencial de igni- 1.6 56 79.S1.087
ção, das funcionalidades de extinção do arco,
etc... MIG/MAG pulsado
2/3 material type (mm) No. Code
Permite seleccionar: G3/4 Si1 Ar 18%CO2 0.8 7 79.P1.007
- tipo de material de enchimento 1.0 8 79.P1.008
- tipo de gás 1.2 9 79.P1.009
4 CrNi 19 9 Ar 2%CO2 0.8 12 79.P1.050
1.0 13 79.P1.051
Permite seleccionar: 1.2 14 79.P1.052
- diâmetro do fio AlMg5 Ar 0.8 17 79.P1.106
5 1.0 18 79.P1.107
- Tipo de material de enchimento 1.2 19 79.P1.108
AlSi5 Ar 0.8 22 79.P1.110
- Tipo de gás 1.0 23 79.P1.111
6 Diâmetro do fio 1.2 24 79.P1.112
7 Cabeçalho Al99,5 Ar 0.8 27 79.P1.114
(Consultar a secção "Ecrã principal"). 1.0 28 79.P1.115
"NO PROGRAM" (sem programa) 1.2 29 79.P1.116
CuAl8 Ar 0.8 32 79.P1.094
Indica que o programa sinérgico seleccionado não está 1.0 33 79.P1.095
disponível ou não é consistente com as restantes defini- 1.2 34 79.P1.096
ções do sistema. CuSi3 Ar 0.8 37 79.P1.098
1.0 38 79.P1.099
1.2 39 79.P1.100
Basic FCW Ar 18%CO2 1.2 42 79.P1.020
1.6 44 79.P1.022
Rutil FCW Ar 18%CO2 1.2 46 79.P1.024
1.6 48 79.P1.026
Metal FCW Ar 18%CO2 1.2 50 79.P1.032
1.6 52 79.P1.034
CrNi 19 9 FCW Ar 18%CO2 1.2 54 79.P1.086
1.6 56 79.P1.087
162
3.8 Ecrã de programas
1 Generalidades
Permite o armazenamento e gestão de 64 programas de
soldadura, que podem ser personalizados pelo operador.
Introduzir uma descrição do programa (7).

- Rodar a tecla de codificação (“encoder”), para selec-
cionar a letra pretendida.
- Premir a tecla de codificação (“encoder”), para arma-
1/2/3/4 Funções
zenar a letra pretendida.
5 Número do programa seleccionado
- Carregar no botão (1) , para anular a última letra .
6 Parâmetros principais do programa seleccionado
7 Descrição do programa seleccionado Carregar no botão (2), para cancelar a operação .
8 Cabeçalho
Carregar no botão (3), para confirmar a operação .
(consultar a secção “Ecrã principal”).
O armazenamento de um novo programa num local
2 Armazenamento de programas
da memória já ocupado, requer que esse local da
memória seja cancelado, através de um procedimento
obrigatório.
Carregar no botão durante, pelo menos, 1

segundo, para aceder ao menu “armazenamento de
programas”.
Carregar no botão (2), para cancelar a operação .

Carregar no botão (1) , para remover o programa selec-
cionado .
Retomar o processo de armazenamento.
3 Recuperação de programas
Carregar no botão , para recuperar o 1º progra-

ma disponível.
Rodar a tecla de codificação (“encoder”) (5), para selec-

cionar o programa pretendido (ou a memória vazia).
Programa armazenado
Memória vazia Carregar no botão, para seleccionar o programa pretendi-

Carregar no botão (2), para cancelar a operação . do .
Carregar no botão (3), para salvaguardar todas as defi- Rodar a tecla de codificação (“encoder”), para seleccionar
nições actuais no programa seleccionado . o programa pretendido.
163
São recuperados apenas os locais da memória ocupados 1 Personalização do visor de 7 segmentos
por um programa, sendo automaticamente ignorados os
locais vazios.
4 Cancelamento de programas
Premir a tecla de codificação (“encoder”) durante, pelo

menos, 5 segundos, para aceder às definições.
Rodar a tecla de codificação (“encoder”).
Rodar a tecla de codificação (“encoder”), para seleccio- Carregar no botão (2), para armazenar o parâmetro
nar o programa pretendido. seleccionado no visor de 7 segmentos .
Carregar no botão (1), para apagar o programa seleccio- Carregar no botão (4), para salvaguardar e sair do ecrã
nado . actual .
Predefinido I1
3.10 Bloquear/desbloquear
Permite o bloqueamento de todas as definições do painel de
controlo, com uma palavra-passe de segurança.
Premir a tecla de codificação (“encoder”) durante, pelo menos,
5 segundos, para aceder às definições.
Seleccionar o parâmetro pretendido (551).
Carregar no botão (1), para confirmar a operação

.
3.9 Personalização da interface

Permite que os parâmetros sejam personalizados no menu
principal.
500 Permite seleccionar a interface gráfica pretendida:
XE (Modo Básico) Premir a tecla de codificação (“encoder”), para activar a regula-
XA (Modo Avançado) ção do parâmetro seleccionado.
XP (Modo Profissional)
PROCESSO PARAMETRO
XE MMA
TIG CC
MIG/MAG ( )
MIG /MAG
Pulsado
MMA
XA
TIG CC
Rodar a tecla de codificação (“encoder”), para definir um códi-
MIG/MAG
go numérico (palavra-passe).
MIG/MAG Premir a tecla de codificação (“encoder”), para confirmar a
Pulsado ( ) alteração efectuada.
Carregar no botão (4), para salvaguardar e sair do ecrã actual
MMA
.
XP
TIG CC A execução de qualquer operação num painel de controlo blo-
queado faz surgir um ecrã especial.
MIG/MAG
MIG/MAG
Pulsado
( )
164
3.12 Limites de segurança
Permite o controlo do processo de soldadura, através da defini-
ção de limites de aviso e limites de segurança,
aplicáveis aos principais parâmetros mensuráveis
:
Corrente de soldadura
Tensão de soldadura
- Rodar a tecla de codificação (“encoder”) e introduzir a palavra- Fluxo de gás

passe correcta, para aceder temporariamente às funcionalida-
des do painel (5 minutos).
Movimento automatizado
Carregar no botão (“encoder”), para confirmar a alteração
efectuada.
- Aceder às definições (seguir as instruções dadas acima) e Consumo de corrente (motor 1)
repor o parâmetro 551 em “off”, para desbloquear definiti-
vamente o painel de controlo.
Consumo de corrente (motor 2)
Carregar no botão (4), para confirmar as alterações efectua-
das .
Fluxo do líquido de refrigeração
Pressionar o “encoder”, para confirmar a alteração efectuada.
3.11 Gestão de controlos externos Velocidade do fio

Permite que dispositivos externos definam o método de gestão
dos parâmetros de soldadura (RC, tocha, etc.).
Temperatura do líquido de refrigeração

Premir a tecla de codificação (“encoder”), para aceder ao ecrã Premir a tecla de codificação (“encoder”), para aceder ao ecrã
“Gestão de controlos externos”. “Limites de segurança”.
Carregar no botão (1), para seleccionar a saída de comando à Carregar no botão (1) para seleccionar o parâmetro pre-
distância RC pretendida (CH1, CH2, CH3, CH4). tendido..
Premir a tecla de codificação (“encoder”), para seleccionar o Carregar no botão (2) , para seleccionar o método de
parâmetro pretendido (Mín.-Máx-parâmetro). definição dos limites de segurança.
Rodar a tecla de codificação (“encoder”), para regular o parâ-
metro pretendido (Mín.-Máx-parâmetro). / Valor absoluto
Carregar no botão (4), para salvaguardar e sair do ecrã actual

%
Valor percentual
.
165
Códigos de alarme
E01, E02, E03 Alarme de temperatura
E05 Alarme de corrente excessivamente elevada
E06 Alarme de módulo de alimentação (Boost)
E07 Alarme de motor de avanço de fio

7 Linha dos limites de aviso
8 Linha dos limites de alarme
9 Coluna de níveis mínimos E08 Alarme de motor bloqueado
10 Coluna de níveis máximos
Premir a tecla de codificação (“encoder”), para seleccionar
E10 Alarme de módulo de alimentação
a caixa pretendida (a caixa seleccionada é apresentada com
inversão de contraste).
E11, E19 Alarme de configuração do sistema
Rodar a tecla de codificação (“encoder”), para regular o nível
do limite seleccionado.
Carregar no botão (4) , para salvaguardar e sair do ecrã
E12 Alarme de comunicação (WF - DSP)
actual.
E13 Alarme de comunicação (FP)
E14, E15, E18 Alarme de programa não-válido
E16 Alarme de comunicação (RI)
Ultrapassar um dos limites de aviso faz surgir um sinal visual no

E17 Alarme de comunicação (μP-DSP)
painel de controlo.
Ultrapassar um dos limites de alarme faz surgir um sinal visual
no painel de controlo e provoca o bloqueio imediato das ope- E20 Alarme de falha de memória
rações de soldadura.
É possível definir filtros de soldadura iniciais e finais, para evitar
sinais de erro na ignição e extinção do arco (consultar a secção E21, E32 Alarme de perda de dados
“Definições” - Parâmetros 802-803-804).
3.13 Ecrã de alarmes E22 Alarme de visor LCD

Permite indicar a intervenção de um alarme e proporciona as
indicações mais importantes para a resolução de qualquer pro-
blema encontrado. E29 Alarme de medidas incompatíveis
E30 Alarme de comunicação (HF)
E38 Alarme de subtensão
E39, E40 Alarme de alimentação do sistema
1 Ícone do alarme E43 Alarme de insuficiência de líquido de refrigeração
2 Código do alarme E48 Alarme de inexistência de fio
3 Tipo do alarme E49 Alarme de interruptor de emergência
166
E50 Alarme de fio colado E75 Limite da corrente do motor 2 excedido (Aviso)
E51 Alarme de definições não-suportadas E76 Limite do fluxo do líquido de refrigeração excedido
(Aviso)
E52 Alarme anticolisão E77 Limite da temperatura do líquido de refrigeração exce-

dido (Aviso)
E53 Alarme de interruptor de fluxo externo E78 Alarme manutenção activo

(Automatização e robótica)
E99 Alarme geral

3.14 Painel traseiro
Códigos de limites de segurança

E54 Nível de corrente excedido (Alarme)
E62 Nível de corrente excedido (Aviso)
E55 Nível de corrente excedido (Alarme)
E63 Nível de corrente excedido (Aviso)
E56 Nível de tensão excedido (Alarme)

1 Interruptor para ligar e desligar a máquina
Activa a energia eléctrica na máquina.
E64 Nível de tensão excedido (Aviso)
Tem duas posições, “O” desligada e “I” ligada.
E57 Nível de tensão excedido (Alarme)
2 Entrada de cabo de sinal (CAN-BUS) (RC)
E65 Nível de tensão excedido (Aviso)

3 Entrada de cabo de sinal (CAN-BUS) (Feixe de
cabos)
E60 Limite de velocidade excedido (Alarme)
4 Conexão do gás (TIG)
E68 Limite de velocidade excedido (Aviso)

5 Cabo de alimentação
Liga o sistema à rede eléctrica.
E61 Limite de velocidade excedido (Alarme)
E69 Limite de velocidade excedido (Aviso)
E70 Alarme de "AVISO" incompatível
E71 Alarme de excesso de temperatura do líquido de refri-

geração
E72 Alarme de motor bloqueado
E73 Alarme de alimentação de fio
E74 Limite da corrente do motor 1 excedido (Aviso)
167
3.15 Painel de tomadas Este dispositivo de comando à distância, permite modificar a
quantidade de corrente de saída, sem interromper o processo
de soldadura ou abandonar a zona de trabalho.
“Consultar o manual de instruções”.
4.4 Comando à distância RC 190
1 Tomada negativa de potência

Consente a conexão do cabo de massa em eléctrodo 1
ou da tocha em TIG. Permite ajustar permanentemente a velocidade de
Permite a ligação do cabo de terra em MIG/MAG e MIG avanço do fio.
pulsado. Permite a regulação da corrente de soldadura.
2 Tomada positiva de potência
Consente a conexão da tocha em MMA ou do cabo de
massa em TIG. Permite a definição da espessura da peça a soldar.
Possibilita a definição do sistema através da regulação
4 ACESSÓRIOS da peça a ser soldada.
2
4.1 Generalidades Permite a regulação da tensão do arco.
O comando à distância fica operacional ao ser ligado a um
Permite a regulação do comprimento do arco, durante
gerador Selco. Esta ligação pode ser efectuada com o equipa-
a soldadura.
mento activado.
MIG/MAG manual
Com o comando RC ligado, o painel de comandos do gerador
Tensão alta = arco comprido
fica com a capacidade para efectuar qualquer modificação. As
Tensão baixa = arco curto
modificações no painel de comandos do gerador também são
Mínimo 5V, Máximo 55.5V
indicadas no comando RC e vice-versa.
MIG/MAG sinérgico
Mínimo -5.0, Máximo +5.0, Predefinido “syn”
A conexão do comando à distância ao respectivo conector,
presente nos geradores Selco, activa o seu funcionamento. Essa
conexão pode ser efectuada ainda que com o equipamento
aceso.
O dispositivo RC 100 é um comando à distância para visualiza-

ção e regulação da corrente e da tensão de soldadura.
4.3 Comando à distância RC 180 O dispositivo RC 200 é um comando à distância que permite
visualizar e alterar todos os parâmetros disponíveis no painel de
comandos do gerador ao qual está ligado.
168
4.6 Tochas da série SR 17/26V As tochas da série MB501D PLUS são tochas MIG/MAG digitais
que permitem controlar os principais parâmetros de soldadura:
- corrente de soldadura (Processo MIG/MAG sinérgico)
- comprimento do arco (Processo MIG/MAG sinérgico)
- velocidade do fio (Processo MIG/MAG manual)
- tensão de soldadura (Processo MIG/MAG manual)
- acesso a programas
e visualização dos valores reais de:
- corrente de soldadura
- tensão de soldadura
4.10 Tochas da série Push-Pull
4.7 Tochas da série MIG/MAG
Consulte o manual de Instruções.

Consulte o manual de Instruções.
5 MANUTENÇÃO
4.8 Tochas da série MIG/MAG U/D A instalação deve ser submetida a operações de
manutenção de rotina, de acordo com as indica-
ções do fabricante.
As operações de manutenção deverão ser efectuadas exclusiva-

mente por pessoal especializado.
Quando o equipamento está em funcionamento, todas as por-
tas e tampas de acesso e de serviço deverão estar fechadas e
trancadas.
São rigorosamente proibidas quaisquer alterações não-autoriza-
das do sistema.
Evitar a acumulação de poeiras condutoras de electricidade
As tochas da série U/D são tochas MIG/MAG digitais que permi- perto das aletas de ventilação e sobre as mesmas.
tem controlar os principais parâmetros de soldadura: Antes da qualquer operação de manutenção, des-
- corrente de soldadura ligar o equipamento da corrente eléctrica!
- acesso a programas
(Consultar a secção “Definições”).
Efectuar periodicamente as seguintes operações:
Consulte o manual de Instruções. - Limpar o interior do gerador com ar compri-
mido a baixa pressão e com escovas de cerdas
4.9 Tochas da série MIG/MAG - DIGIMIG suaves.
- Verificar as ligações eléctricas e todos os cabos
de ligação.
Para a manutenção ou substituição de componentes da
tocha, do porta-eléctrodos e/ou dos cabos de terra:
Verificar a temperatura dos componentes e asse-
gurar-se de que não estão sobreaquecidos.
Utilizar sempre luvas conformes às normas de

segurança.
169
Utilizar chaves inglesas e ferramentas adequadas. Causa Ligação à terra incorrecta.
Solução Executar correctamente a ligação de terra.
Consultar a secção “Instalação”.
Causa Tensão de rede fora dos limites (LED amarelo

Caso a referida manutenção não seja executada, todas as
aceso).
garantias serão anuladas, isentando o fabricante de toda e
Solução Colocar a tensão de rede dentro dos limites de
qualquer responsabilidade.
alimentação do gerador.
Executar correctamente a ligação da instalação.
6 RESOLUÇÃO DE PROBLEMAS Consultar a secção “Ligações”.
A eventual reparação ou substituição de compo-
Causa Sistema electrónico danificado.
nentes do sistema tem de ser executada exclusi-
Solução Contactar o centro de assistência mais próximo
vamente por pessoal técnico qualificado.
para a reparação do sistema.
Potência de saída incorrecta
A reparação ou substituição de componentes do sistema que
Causa Selecção incorrecta do processo de soldadura ou
seja executada por pessoal não-autorizado implica a imedia-
comutador de selecção defeituoso.
ta anulação da garantia do produto.
Solução Seleccionar correctamente o processo de soldadura.
O sistema não deve ser submetido a nenhum tipo de modi-
ficação.
Causa Definição incorrecta dos parâmetros ou funções do
O incumprimento destas instruções isentará o fabricante de sistema.
toda e qualquer responsabilidade. Solução Efectuar a reposição aos valores originais e redefi-
nir os parâmetros de soldadura.
A instalação não é activada (LED verde apagado)
Causa Tomada de alimentação sem tensão. Causa Potenciómetro/”encoder” para regulação da cor-
Solução Verificar e reparar o sistema eléctrico, conforme rente de soldadura danificado.
necessário. Solução Substituir o componente danificado.
Recorrer a pessoal especializado. Contactar o centro de assistência mais próximo
Causa Ficha ou cabo de alimentação danificado.
Solução Substituir o componente danificado. Causa Tensão de rede fora dos limites.
Contactar o centro de assistência mais próximo Solução Ligar o sistema correctamente.
para a reparação do sistema. Consultar a secção “Ligações”.
Causa Fusível geral queimado. Causa Ausência de uma fase de entrada.

Solução Substituir o componente danificado. Solução Ligar o sistema correctamente.
Consultar a secção “Ligações”.
Causa Interruptor de funcionamento danificado.
Solução Substituir o componente danificado. Causa Sistema electrónico danificado.
Contactar o centro de assistência mais próximo Solução Contactar o centro de assistência mais próximo
para a reparação do sistema. para a reparação do sistema.
Mecanismo de avanço do fio bloqueado
Causa Sistema electrónico danificado.
Causa Botão de accionamento da tocha danificado.
Solução Contactar o centro de assistência mais próximo
Solução Substituir o componente danificado.
Contactar o centro de assistência mais próximo
Não há potência na saída (a máquina não solda)
Causa Botão de accionamento da tocha danificado.
Causa Rolos incorrectos ou gastos.
Solução Substituir os rolos.
Causa Mecanismo de avanço de fio danificado.
Causa Instalação em sobreaquecimento (alarme de tem-
peratura - LED amarelo aceso).
Solução Aguardar que o sistema arrefeça, sem o desligar.
Causa Bainha da tocha danificada.
Causa Tampa lateral aberta ou interruptor da porta dani-
ficado.
Solução Por motivos de segurança operacional é necessário
que, durante a soldadura, a tampa lateral esteja
fechada.
Causa Mecanismo de avanço de fio não alimentado.
Substituir o componente danificado.
Solução Verificar a ligação à fonte de alimentação.
Consultar a secção “Ligações”.
para a reparação da tocha.
170
Causa Enrolamento irregular na bobina. Penetração insuficiente
Solução Restabelecer as condições normais de enrolamen- Causa Modo de execução da soldadura incorrecto.
to da bobina ou substituí-la. Solução Reduzir a velocidade de avanço em soldadura.
Causa Bico da tocha fundido (fio colado) Causa Parâmetros de soldadura incorrectos.
Solução Substituir o componente danificado. Solução Aumentar a corrente de soldadura.
Avanço do fio irregular Causa Eléctrodo incorrecto.

Causa Botão de accionamento da tocha danificado. Solução Utilizar um eléctrodo com diâmetro inferior.
Contactar o centro de assistência mais próximo Causa Preparação incorrecta dos bordos.
para a reparação do sistema. Solução Aumentar a abertura do chanfro.
Causa Rolos incorrectos ou gastos. Causa Ligação à terra incorrecta.

Solução Substituir os rolos. Solução Executar correctamente a ligação à terra.
Consultar a secção “Instalação”.
Causa Mecanismo de avanço de fio danificado.
Solução Substituir o componente danificado. Causa Peças a soldar demasiado grandes.
Contactar o centro de assistência mais próximo Solução Aumentar a corrente de soldadura.
Incrustações de escórias
Causa Bainha da tocha danificada. Causa Remoção incompleta da escória.
Solução Substituir o componente danificado. Solução Limpar as peças devidamente, antes de executar a
Contactar o centro de assistência mais próximo soldadura.
Causa Eléctrodo com diâmetro excessivo.
Causa Engrenagem do carretel ou dispositivos de blo- Solução Utilizar um eléctrodo com diâmetro inferior.
queio dos rolos mal regulados.
Solução Desapertar a engrenagem. Causa Preparação incorrecta dos bordos.
Aumentar a pressão nos rolos. Solução Aumentar a abertura do chanfro.
Instabilidade do arco Causa Modo de execução da soldadura incorrecto.

Causa Gás de protecção insuficiente. Solução Reduzir a distância entre o eléctrodo e a peça.
Solução Regular correctamente o fluxo do gás. Avançar regularmente durante todas as fases da
Verificar se o difusor e o bico de gás da tocha se soldadura.
encontram em boas condições.
Inclusões de tungsténio
Causa Parâmetros de soldadura incorrectos.
Causa Presença de humidade no gás de soldadura.
Solução Reduzir a tensão de soldadura.
Solução Utilizar sempre produtos e materiais de qualidade.
Utilizar um eléctrodo com diâmetro superior.
Manter sempre o sistema de alimentação do gás
em perfeitas condições.
Causa Eléctrodo incorrecto.
Afiar cuidadosamente o eléctrodo.
Solução Verificar cuidadosamente a instalação de soldadura.
Causa Modo de execução da soldadura incorrecto.
Solução Evitar o contacto entre o eléctrodo e o banho de
fusão.
Projecção excessiva de salpicos
Causa Comprimento incorrecto do arco.
Poros
Solução Reduzir a distância entre o eléctrodo e a peça.
Causa Gás de protecção insuficiente.
Reduzir a tensão de soldadura.
Solução Regular correctamente o fluxo de gás.
Verificar se o difusor e o bico de gás da tocha se
Colagem
Causa Dinâmica do arco incorrecta.
Causa Comprimento do arco incorrecto.
Solução Aumentar o valor indutivo do circuito equivalente.
Solução Aumentar a distância entre o eléctrodo e a peça.
Aumentar a tensão de soldadura.
Causa Gás de protecção insuficiente.
Solução Regular correctamente fluxo do gás.
Verificar se o difusor e o bico de gás da tocha se
Solução Aumentar a corrente de soldadura.
Solução Aumentar o ângulo de inclinação da tocha.
Solução Reduzir o ângulo da tocha.
171
Causa Peças a soldar demasiado grandes. Fissuras a quente
Solução Aumentar a corrente de soldadura. Causa Parâmetros de soldadura incorrectos.
Aumentar a tensão de soldadura. Solução Reduzir a tensão de soldadura.
Utilizar um eléctrodo com diâmetro inferior.
Causa Dinâmica do arco incorrecta.
Solução Aumentar o valor indutivo do circuito equivalente. Causa Presença de gordura, tinta, ferrugem ou sujidade
nas peças a soldar.
Bordos queimados Solução Limpar as peças cuidadosamente, antes de execu-
Causa Parâmetros de soldadura incorrectos. tar a soldadura.
Utilizar um eléctrodo com diâmetro inferior. Causa Presença de gordura, tinta, ferrugem ou sujidade
no material de adição.
Causa Comprimento incorrecto do arco. Solução Utilizar sempre produtos e materiais de qualidade.
Solução Reduzir a distância entre o eléctrodo e a peça. Manter sempre o material de adição em perfeitas
Reduzir a tensão de soldadura. condições.
Causa Modo de execução da soldadura incorrecto. Causa Modo de execução da soldadura incorrecto.
Solução Reduzir a velocidade de oscilação lateral no enchi- Solução Executar a sequência correcta de operações para o
mento. tipo de junta a soldar.
Reduzir a velocidade de avanço em soldadura.
Causa Peças a soldar com características diferentes.
Causa Gás de protecção insuficiente. Solução Executar um amanteigamento antes de executar a
Solução Utilizar gases adequados aos materiais a soldar. soldadura.
Oxidações Fissuras a frio

Causa Protecção de gás insuficiente. Causa Presença de humidade no material de adição.
Solução Regular correctamente o fluxo do gás. Solução Utilizar sempre produtos e materiais de qualidade.
Verificar se o difusor e o bico de gás da tocha se Manter sempre o material de adição em perfeitas
encontram em boas condições. condições.
Porosidade Causa Geometria particular da junta a soldar.

Causa Presença de gordura, tinta, ferrugem ou sujidade Solução Executar um pré-aquecimento das peças a soldar.
nas peças a soldar. Executar um pós-aquecimento.
Solução Limpar as peças cuidadosamente antes de executar Executar a sequência correcta de operações para o
a soldadura. tipo de junta a soldar.
Se tiver quaisquer dúvidas e/ou problemas, não hesite em
Causa Presença de gordura, tinta, ferrugem ou sujidade
contactar o centro de assistência técnica mais perto de si.
no material de adição.
Manter sempre o material de adição em perfeitas
7 NOÇÕES TEÓRICAS SOBRE A SOLDADURA
condições.
7.1 Soldadura manual por arco voltaico (MMA)
Causa Presença de humidade no material de adição.
Preparação dos bordos
Para obter boas soldaduras é sempre recomendável trabalhar
Manter sempre o material de adição em perfeitas
peças limpas, não oxidadas, sem ferrugem nem outros agentes
condições.
contaminadores.
Causa Comprimento incorrecto do arco.
Escolha do eléctrodo
Solução Reduzir a distância entre o eléctrodo e a peça.
O diâmetro do eléctrodo a utilizar depende da espessura do
Reduzir a tensão de soldadura.
material, da posição, do tipo de junção e do tipo de preparação
a que a peça a soldar tenha sido sujeita.
Causa Presença de humidade no gás de soldadura.
Eléctrodos com maior diâmetro exigem, como é lógico, corren-
tes muito elevadas, com um consequente fornecimento de calor
Manter sempre o sistema de alimentação do gás
muito intenso durante a soldadura.
em perfeitas condições.
Tipo
Causa Gás de protecção insuficiente. de revestimento Propriedades Utilização
Solução Regular correctamente o fluxo de gás. Rutilo Facil. de utilização Todas as posições
Verificar se o difusor e o bico de gás da tocha se Ácido Alta velocid. de fusão Plano
encontram em boas condições. Básico Caract. Mecânicas Todas as posições
Causa Solidificação demasiado rápida do banho de Escolha da corrente de soldadura

fusão. Os valores da corrente de soldadura, relativamente ao tipo de
Solução Reduzir a velocidade de avanço em soldadura. eléctrodo utilizado, são especificados pelo fabricante na emba-
Executar um pré-aquecimento das peças a soldar. lagem do eléctrodo.
Aumentar a corrente de soldadura.
172
Acender e manter o arco Para melhorar a qualidade da parte final do cordão de soldadu-
O arco eléctrico é produzido por fricção da ponta do eléctrodo ra é importante verificar com precisão a descida da corrente de
na peça de trabalho ligada ao cabo de terra e, logo que o arco soldadura e é necessário que o gás flua no banho de fusão por
estiver aceso, afastando rapidamente a vareta para a distância alguns segundos, após a finalização do arco.
normal de soldadura. Em muitas condições operativas é útil poder dispor de 2 corren-
Normalmente, para melhorar a ignição do arco, é fornecida tes de soldadura predefinidas e poder passar facilmente de uma
uma corrente inicial superior, de modo a provocar um aque- para outra (BILEVEL).
cimento súbito da extremidade do eléctrodo, para melhorar o
estabelecimento do arco (“Hot Start”). Polaridade de soldadura
Uma vez o arco aceso, inicia-se a fusão da parte central do D.C.S.P. (Direct Current Straight Polarity - Polaridade Directa
eléctrodo que se deposita em forma de gotas no banho de de Corrente Contínua)
fusão da peça a soldar. O revestimento externo do eléctrodo é Esta é a polaridade mais utilizada e assegura um desgaste limi-
consumido, fornecendo o gás de protecção para a soldadura, tado do eléctrodo (1), uma vez que 70 % do calor se concentra
assegurando assim que a mesma será de boa qualidade. no ânodo (ou seja, na peça).
Para evitar que as gotas de material fundido apaguem o arco, Com altas velocidades de avanço e baixo fornecimento de calor
por curto-circuito, e colem o eléctrodo ao banho de fusão, obtêm-se banhos de solda estreitos e fundos.
devido a uma aproximação acidental entre ambos, é disponi- Os materiais são, maioritariamente, soldados com esta polarida-
bilizado um aumento temporário da corrente de soldadura, de de, à excepção do alumínio (e respectivas ligas) e ao magnésio.
forma a neutralizar o curto-circuito (Arc Force).
Caso o eléctrodo permaneça colado à peça a soldar, a corrente
de curto-circuito deve ser reduzida para o valor mínimo (“antis-
ticking”).
Execução da soldadura
O ângulo de inclinação do eléctrodo varia consoante o núme-
ro de passagens; o movimento do eléctrodo é, normalmente,
efectuado com oscilações e paragens nos lados do rebordo, de
modo a evitar uma acumulação excessiva de material de adição
no centro.
D.C.R.P. (Direct Current Reverse Polarity - Polaridade Inversa
de Corrente Contínua)
A polaridade inversa é utilizada na soldadura de ligas cobertas
com uma camada de óxido refractário, com uma temperatura
de fusão superior à dos metais.
Não se podem utilizar correntes elevadas, uma vez que estas
provocariam um desgaste excessivo do eléctrodo.
Remoção da escória
A soldadura por eléctrodos revestidos obriga à remoção da
escória após cada passagem.
A escória é removida com um pequeno martelo ou com uma
escova, se estiver fria.
7.2 Soldadura TIG (arco contínuo)

O processo de soldadura TIG (“Tungsten Inert Gas” - Tungsténio 7.2.1 Soldadura TIG de aço
Gás Inerte) baseia-se na presença de um arco eléctrico aceso O procedimento TIG é muito eficaz na soldadura dos aços, quer
entre um eléctrodo não consumível (tungsténio puro ou em sejam de carbono ou resultem de ligas, para a primeira passa-
liga, com uma temperatura de fusão de cerca de 3370° C) e a gem sobre os tubos e nas soldaduras que devam apresentar bom
peça de trabalho; uma atmosfera de gás inerte (árgon) assegura aspecto estético. É necessária polaridade directa (D.C.S.P.).
a protecção do banho de fusão.
O eléctrodo nunca deve tocar na peça de trabalho, para evitar Preparação dos bordos
o perigo representado pela entrada de tungsténio na junta; por Torna-se necessário efectuar uma limpeza cuidadosa bem como
esse motivo, a fonte de alimentação de soldadura dispõe, nor- uma correcta preparação dos bordos.
malmente, de um dispositivo de início do arco que gera uma
descarga de alta frequência e alta tensão, entre a extremidade Escolha e preparação do eléctrodo
do eléctrodo e a peça de trabalho. Assim, devido à faísca eléc- Aconselhamos o uso de eléctrodos de tungsténio toriado (2%
trica que ioniza a atmosfera gasosa, o arco de soldadura começa de tório-coloração vermelha) ou, em alternativa, eléctrodos de
sem que haja contacto entre o eléctrodo e a peça de trabalho. cério ou lantânio com os seguintes diâmetros:
Existe ainda outro tipo de arranque com introduções reduzidas Ø eléctrodo (mm) limites de corrente (A)
de tungsténio: o arranque em “lift” (elevação) que não requer 1.0 15÷75
alta frequência mas apenas um curto-circuito inicial, a baixa 1.6 60÷150
corrente, entre o eléctrodo e a peça a soldar; o arco inicia-se 2.4 130÷240
quando o eléctrodo sobe e a corrente aumenta até atingir o
valor de soldadura previamente estabelecido. O eléctrodo deverá ser afiado conforme indica a figura.
173
te um curto período, quando aquele está em contacto com o
banho de fusão. Neste período, o eléctrodo toca directamente
com o banho de fusão, produzindo um curto-circuito que faz
fundir o fio, interrompendo-o. Em seguida, o arco eléctrico
acende-se novamente e o ciclo repete-se (Fig. 1a).
(°) limites de corrente (A)
30 0÷30
60÷90 30÷120
90÷120 120÷250
Material de adição
As barras de adição deverão ter características mecânicas seme-
Fig. 1a
lhantes às do material base.
Não utilizar tiras retiradas do material base, uma vez que estas
podem conter impurezas resultantes da manipulação, que
poderão afectar negativamente a qualidade da soldadura.
Fig. 1b
Gás de protecção
Normalmente, é utilizado árgon puro (99,99 %). Ciclo “SHORT” (a) e soldadura “SPRAY ARC” (b)
Corrente de Ø do eléctrodo Bocal de gás Fluxo de árgon
Num outro método, denominado “TRANSFERÊNCIA SPRAY-
soldadura (A) (mm) n° Ø (mm) (l/min)
ARC”, a transferência de metal ocorre em pequenas gotas que
6-70 1.0 4/5 6/8.0 5-6
se formam e libertam da extremidade do fio, sendo transferidas
60-140 1.6 4/5/6 6.5/8.0/9.5 6-7
para o banho de fusão através do arco (Fig. 1b).
120-240 2.4 6/7 9.5/11.0 7-8
Parâmetros de soldadura
7.2.2 Soldadura TIG de cobre A visibilidade do arco eléctrico reduz a necessidade de uma
Uma vez que a soldadura TIG é um processo que se caracteriza observância rígida das tabelas de regulação por parte do opera-
por uma elevada concentração de calor, é especialmente indi- dor, que tem a possibilidade de controlar directamente o banho
cada para materiais de soldadura com condutividade térmica de fusão.
elevada, tais como o cobre. - A tensão influencia directamente o aspecto do cordão, mas
Para a soldadura TIG do cobre siga as mesmas indicações da as dimensões da superfície soldada podem ser modificadas
soldadura TIG dos aços ou consulte textos específicos. em função das exigências, deslocando a tocha manualmente,
para obter depósitos variáveis com tensão contínua.
7.3 Soldadura com fio contínuo (MIG/MAG) - A velocidade de avanço do fio está relacionada com a corren-
te de soldadura.
Introdução As Fig. 2 e 3 apresentam a relação existente entre os vários
Um sistema MIG é formado por uma fonte de alimentação em parâmetros de soldadura.
corrente contínua, um mecanismo de avanço do fio, uma bobi-
na de fio, uma tocha e gás.
Equipamento de soldadura manual Fig. 2 Diagrama para a selecção óptima da melhor característica
A corrente é transferida para o arco eléctrico através do eléc- de trabalho.
trodo fusível (fio ligado ao pólo positivo); neste procedimento,
o metal fundido é transferido, através do arco eléctrico, para a
peça a ser soldada. A alimentação automática do eléctrodo de
material de adição contínuo (fio) é necessária, para reintegrar o
fio fundido durante a soldadura.
Métodos de procedimento
Na soldadura MIG, há dois mecanismos principais de transfe-
rência de metal, que podem ser classificados consoante o modo
como o metal é transferido do eléctrodo para a peça de tra-
balho. Um primeiro método, denominado “TRANSFERÊNCIA Fig. 3 Relação entre a velocidade de avanço do fio e a inten-
POR CURTO-CIRCUITO (SHORT-ARC)”, produz um banho de sidade de corrente (característica de fusão) em função do diâ-
fusão de pequenas dimensões e solidificação rápida, em que o metro do fio.
metal é transferido do eléctrodo para a peça de trabalho duran-
174
TABELA DE ORIENTAÇÃO PARA A ESCOLHA DOS PARÂMETROS DE SOLDADURA, RELATIVAMENTE ÀS APLICAÇÕES MAIS
COMUNS E AOS FIOS MAIS UTILIZADOS
Diâmetro do fio – peso por metro
Tensão
do arco (v) 0,8 mm 1,0-1,2 mm 1,6 mm 2,4 mm
Baixa penetração para Bom controlo da Boa fusão horizontal e Não utilizado
pequenas espessuras penetração e da fusão vertical
16 - 22
SHORT - ARC
60 - 160 A 100 - 175 A 120 - 180 A 150 - 200 A

Soldadura automática Soldadura automática Soldadura automática Não utilizado
em ângulo de alta tensão descendente
24 - 28
SEMI SHORT-ARC
(Zona de transição)
150 - 250 A 200 - 300 A 250 - 350 A 300 - 400 A

Baixa penetração com Soldadura automática Boa penetração Boa penetração com alto
regulação a 200 A com passagens múltiplas descendente depósito em grandes espessuras
30 - 45
SPRAY - ARC
150 - 250 A 200 - 350 A 300 - 500 A 500 - 750 A
Gases utilizáveis
A soldadura MIG-MAG caracteriza-se principalmente pelo tipo de gás utilizado: inerte para a soldadura MIG (“Metal Inert Gas”),
activo para a soldadura MAG (“Metal Active Gas”).
- Anidrido carbónico (CO2)

Utilizando CO2 como gás de protecção obtêm-se elevadas penetrações, elevada velocidade de avanço e boas propriedades
mecânicas, juntamente com baixos custos operacionais. Não obstante, a utilização deste gás origina problemas consideráveis na
composição química final das soldagens, dado existir uma elevada perda de elementos facilmente oxidáveis, simultaneamente
com um enriquecimento de carbono do banho de fusão.
A soldadura com CO2 puro implica também outro tipo de problemas, como excesso de salpicos e formação de porosidade de
monóxido de carbono.
- Árgon
Este gás inerte é utilizado puro na soldadura de ligas leves e, com a adição de oxigénio e CO2, numa percentagem de 2%, na
soldadura de aços inoxidáveis de cromo-níquel; isto contribui para melhorar a estabilidade do arco e a formação do cordão de
soldadura.
- Hélio
Este gás é utilizado como alternativa ao árgon, permitindo maiores penetrações (em grandes espessuras) e maiores velocidades
de avanço.
- Mistura Árgon - Hélio

Proporciona um arco mais estável em relação ao hélio puro e uma maior penetração e velocidade em relação ao árgon.
- Mistura Árgon - CO2 - e Árgon - CO2 - Oxigénio

Estas misturas são utilizadas na soldadura de materiais ferrosos, sobretudo em condições de SHORT-ARC, pois melhoram o for-
necimento de calor específico. Isto não exclui o uso em SPRAY-ARC. Normalmente a mistura contém uma percentagem de CO2,
compreendida entre 8-20%, e de O2, de aproximadamente 5%.
175
8 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
GENESIS 3200 PME
Tensão de alimentação U1 (50/60 Hz) 3x400Vac ±15% 3x230Vac ±15%
Fusível geral atrasado 20A 30A
Bus de comunicação DIGITAL DIGITAL
Potência máxima de entrada (kVA) 13.0 kVA 13.3 kVA
Potência máxima de entrada (kW) 12.4 kW 12.8 kW
Factor de potência PF 0.95 0.96
Eficiência (μ) 85% 85%
Cosϕ 0.99 0.99
Corrente máxima de entrada I1max 18.8A 32.9A
Corrente efectiva I1eff 13.3A 20.8A
Factor de utilização MMA (40°C)
(x=35%) - 320A
(x=50%) 320A -
(x=60%) 300A 270A
(x=100%) 250A 230A
Factor de utilização MMA (25°C)
(x=60%) 320A 320A
(x=100%) 270A 270A
Factor de utilização TIG (40°C)
(x=45%) - 320A
(x=60%) 320A 300A
(x=100%) 270A 250A
Factor de utilização TIG (25°C)
(x=70%) 320A 320A
(x=100%) 270A 270A
Factor de utilização MIG/MAG (40°C)
(x=35%) - 320A
(x=50%) 320A -
(x=60%) 310A 280A
(x=100%) 250A 230A
Factor de utilização MIG/MAG (25°C)
(x=60%) - 320A
(x=70%) 320A -
(x=100%) 270A 270A
Gama de regulação I2 3-320A 3-320A
Tensão em vazio Uo 75Vdc 75Vdc
Grau de protecção IP IP23S IP23S
Classe de isolamento H H
Dimensões (lxdxh) 620x240x460 mm 620x240x460 mm
Peso 27.6 kg. 27.6 kg.
Normas de construção EN 60974-1/EN 60974-3 EN 60974-1/EN 60974-3
EN 60974-10 EN 60974-10
Cabo de alimentação 4x4 mm2 4x4 mm2
Comprimento do cabo de alimentação 5m 5m
* Este equipamento cumpre a norma EN/IEC 61000-3-11.
* Este equipamento está em conformidade com a norma EN/IEC 61000-3-12 se a impedância da energia eléctrica máxima permitida no ponto
de ligação à rede pública (ponto de acoplamento comum à rede pública (PAC)) for inferior ou igual ao valor “Zmax” fixado. Se estiver ligado
a uma rede pública de baixa tensão, compete ao instalador ou utilizador do equipamento garantir a ligação do equipamento, consultando o
fornecedor da rede de distribuição, se necessário.
176
NEDERLANDS
Dank u wel...
Wij willen u ervoor bedanken dat u heeft gekozen voor de KWALITEIT, de TECHNOLOGIE en de BETROUWBAARHEID van de
SELCO producten.
Om zoveel mogelijk profijt te hebben van de capaciteiten en mogelijkheden van het product dat u heeft gekocht adviseren wij u de
volgende instructies zorgvuldig te lezen.
Hierdoor zult u meer inzicht krijgen in de werking van het product en daardoor betere resultaten behalen.
Voordat u ook maar iets met de machine doet dient u zich ervan te vergewissen dat u de inhoud van deze handleiding goed heeft
gelezen en begrepen. Breng geen veranderingen aan en voer geen onderhoudswerkzaamheden uit die niet zijn vermeld in de hand-
leiding.
Twijfelt u aan de werking van de machine neemt dan contact op met uw leverancier.
Deze handleiding maakt integraal deel uit van de machine en dient daarom steeds bij de machine te blijven, ook als deze opnieuw
wordt verkocht.
De gebruiker moet er zorg voor dragen dat de handleiding compleet en leesbaar blijft.
SELCO s.r.l. behoudt zich het recht voor deze handleiding te allen tijde te kunnen wijzigen zonder voorafgaande aankondiging.
Het is verboden zonder voorafgaande schriftelijke toestemming van SELCO s.r.l. deze handleiding te vertalen of geheel of gedeeltelijk
te kopiëren (hierbij inbegrepen zijn fotokopieën, film of microfilm).
Deze richtlijnen zijn van vitaal belang en dienen strikt te worden opgevolgd om aanspraak te kunnen maken op garantie.
De fabrikant accepteert geen enkele aansprakelijkheid als de gebruiker zich niet heeft gehouden aan deze richtlijnen.
GELIJKVORMIGHEIDS VERKLARING CE
De firma
Verklaart dat het apparaat type GENESIS 3200 PME

Conform is met de normen EU: 2014/35/EU LOW VOLTAGE DIRECTIVE
En dat de volgende normen werden toegepast: EN 60974-1

EN 60974-10 Class A
Iedere ingreep of modificatie die niet vooraf door SELCO s.r.l. is goedgekeurd maakt dit certificaat ongeldig.
Lino Frasson
Directeur
177
INHOUDSOPGAVE
1 WAARSCHUWING..................................................................................................................................... 179
1.1 Gebruiksomgeving ............................................................................................................................. 179
1.2 Bescherming voor de lasser en anderen ............................................................................................. 179
1.3 Bescherming tegen rook en gassen..................................................................................................... 180
1.4 Brand en explosie preventie .............................................................................................................. 180
1.5 Voorzorgmaatregelen voor het gebruik van gasflessen ........................................................................ 180
1.6 Beveiliging tegen elektrische schokken ............................................................................................... 180
1.7 Elektromagnetische velden en storingen ............................................................................................. 181
1.8 IP Beveiligingsgraad ........................................................................................................................... 181
2 HET INSTALLEREN ..................................................................................................................................... 182
2.1 Procedure voor het laden, vervoeren en lossen.................................................................................. 182
2.2 Plaatsen van de installatie .................................................................................................................. 182
2.3 Aansluiting ......................................................................................................................................... 182
2.4 Installeren .......................................................................................................................................... 183
3 PRESENTATIE VAN DE INSTALLATIE .......................................................................................................... 184
3.1 Algemene informatie.......................................................................................................................... 184
3.2 Voorpaneel ........................................................................................................................................ 184
3.3 Start scherm ....................................................................................................................................... 184
3.4 Test scherm ........................................................................................................................................ 184
3.5 Hoofd scherm .................................................................................................................................... 185
3.6 Set up ................................................................................................................................................ 186
3.7 Synergische lijnen scherm .................................................................................................................. 190
3.8 Programma’s scherm .......................................................................................................................... 191
3.9 Interface personificatie ....................................................................................................................... 192
3.10 Sluit af/open .................................................................................................................................... 193
3.11 Beheer van externe controle ............................................................................................................ 193
3.12 Bewaken van limieten...................................................................................................................... 193
3.13 Alarm scherm .................................................................................................................................. 194
3.14 Achter paneel .................................................................................................................................. 196
3.15 Paneel met contactpunten ............................................................................................................... 196
4 ACCESSOIRES ........................................................................................................................................... 196
4.1 Algemene informatie.......................................................................................................................... 196
4.2 RC 100 afstandbediening ................................................................................................................... 196
4.5 RC 200 afstandbediening .................................................................................................................. 197
4.6 SR 17/26V serie toortsen.................................................................................................................... 197
4.7 MIG/MAG serie toortsen .................................................................................................................... 197
4.8 MIG/MAG U/D serie toortsen ............................................................................................................ 197
4.9 MIG/MAG - DIGIMIG serie toortsen .................................................................................................. 197
4.10 Push-Pull serie toortsen .................................................................................................................... 197
5 ONDERHOUD ........................................................................................................................................... 198
6 MEEST VOORKOMENDE VRAGEN EN OPLOSSINGEN ............................................................................. 198
7 ALGEMENE INFORMATIE OVER LASSEN ................................................................................................... 200
7.1 Handleiding lassen met beklede elektroden (MMA) ........................................................................... 200
7.2 Lassen met ononderbroken vlamboog................................................................................................ 201
7.2.1 TIG lassen van staal......................................................................................................................... 201
7.2.2 TIG lassen van koper ...................................................................................................................... 202
7.3 Lassen met constante draadtoevoer (MIG/MAG) ................................................................................ 202
8 TECHNISCHE KENMERKEN ....................................................................................................................... 204
SYMBOLEN
Ernstig gevaar op zware verwondingen en waarbij onvoorzichtig gedrag zwaar letsel kan veroorzaken
Belangrijke aanwijzingen die moeten opgevolgd worden om lichte persoonlijke letsels en beschadigingen aan voorwerpen te
vermijden
De opmerkingen die na dit symbool komen zijn van technische aard en ergemakkelijken de bewerkingen
178
1 WAARSCHUWING Draag altijd goed, stevig waterdicht schoeisel.
Voor het gebruik van de machine dient u zich ervan
te overtuigen dat u de handleiding goed heeft gele-
zen en begrepen.
Breng geen veranderingen aan en voer geen onder- Draag altijd goede hitte- en stroombestendige
houdswerkzaamheden uit die niet in deze handlei- handschoenen.
ding vermeld staan.
De fabrikant kan niet verantwoordelijk worden gehouden voor
lichamelijke schade of schade aan eigendommen die zijn ver- Plaats een vuurvast scherm ter bescherming tegen
oorzaakt door verkeerd gebruik van de machine of het onjuist straling, vonken en gloeiend afval.
interpreteren van de handleiding. Adviseer iedereen in de nabijheid niet rechtstreeks
In geval van twijfel of problemen bij het gebruik, in de lasboog of het gloeiende metaal te kijken en
zelfs als het niet staat vermeldt, raadpleeg uw leve- om een laskap te gebruiken.
rancier.
Draag een laskap met zijflappen en met een
geschikte lasruit (minimale sterkte nr. 10 of hoger)
voor de ogen.
1.1 Gebruiksomgeving
Draag altijd een veiligheids bril met zijbescherming
vooral tijdens het handmatig of mechanisch verwij-
deren van las afval.
• Iedere machine mag alleen worden gebruikt voor de werk-
zaamheden waarvoor hij is ontworpen, op de manier zoals is
voorschreven op de gegevensplaat en/of deze handleiding, in Draag geen contactlenzen.
overeenstemming met de nationale en internationale veilig-
heidsvoorschriften. Oneigenlijk gebruik zal worden gezien als
absoluut ongepast en gevaarlijk en in een dergelijk geval zal
de fabrikant iedere verantwoordelijkheid afwijzen. Gebruik gehoorbescherming als tijdens het lassen
• De machine dient uitsluitend professioneel gebruikt te wor- het geluidsniveau te hoog wordt.
den in een industriële omgeving. Als het geluidsniveau de wettelijk vastgestelde
De fabrikant is niet verantwoordelijk voor schade veroorzaakt waarde overschrijdt moet de werkplek worden
door het gebruik van de machine in een huiselijke omgeving. afgeschermd en moet iedereen die in de nabijheid
komt gehoorbescherming dragen.
• De omgevingstemperatuur voor gebruik van de machine
moet liggen tussen -10° C en +40° C (Tussen +14°F en • De installatie mag op geen enkele manier worden gewijzigd.
+104°F). • Laat de zijpanelen tijdens het lassen altijd gesloten.
Voor transport en opslag moet de temperatuur liggen tussen Houdt tijdens het tijdens het laden en toevoeren
-25°C en +55°C (tussen -13°F en +131°F). van de draad uw hoofd weg van de MIG/MAG
• De machine moet worden gebruikt in een stofvrije omgeving toorts. De uitgaande draad kan ernstig letsel veroor-
zonder zuren, gas of andere corrosieve stoffen. zaken aan handen, gezicht en ogen.
Raak zojuist gelaste voorwerpen niet aan, de grote
• De vochtigheidsgraad van de werkomgeving van de machine hitte kan brandwonden veroorzaken.
mag niet hoger zijn dan 50% bij 40°C (104°F).
• De machine kan worden gebruikt tot op een hoogte van 2000
meter boven de zeespiegel (6500 voet). • Volg alle veiligheids voorschriften op, ook tijdens bewerkin-
Gebruik de machine niet om pijpen te ontdooien. gen na het lassen. Er kunnen tijdens het afkoelen van het
Gebruik de machine niet om batterijen en/of accu’s werkstuk nog slakken loslaten.
op te laden. • Controleer vooraf of de toorts koud is voor u begint met las-
Gebruik de machine niet om motoren mee te sen of met onderhoud begint.
starten.
Houd een verbanddoos binnen handbereik.
Onderschat brandwonden of andere verwondingen
1.2 Bescherming voor de lasser en anderen
nooit.
Bij het lasproces ontstaan schadelijke stoffen zoals
straling, lawaai, hitte en gasuitstoot.
Overtuigt u er voor dat u vertrekt van dat de werk-
plek goed is opgeruimd, zo voorkomt u ongeval-
len.
Draag beschermende kleding om uw huid te
beschermen tegen straling vonken en gloeiende
metaalsplinters. De kleding moet het gehele lichaam
bedekkenen:
- heel en van goede kwaliteit zijn
- vuurvast
- isolerend en droog
- goed passend en zonder manchetten en omslagen
179
1.3 Bescherming tegen rook en gassen 1.5 Voorzorgmaatregelen voor het
gebruik van gasflessen
• Rook, gassen en stoffen die tijdens het lassen vrijkomen, kun- • Gasflessen zijn onder druk gevuld en kunnen exploderen als
nen gevaarlijk zijn voor de gezondheid. de veiligheidsvoorschriften niet in worden nageleefd bij ver-
Onder bepaalde omstandigheden kan de lasrook kanker ver- voer, opslag en gebruik.
oorzaken en bij zwangerschap de foetus schaden. • De flessen moeten rechtop verankerd staan aan een muur
• Houdt u hoofd ver van de lasrook en gassen. of een andere stevige constructie zodat ze niet per ongeluk
• Zorg voor goede ventilatie, natuurlijke of mechanische, op de kunnen omvallen of tegen iets aanstoten.
werkplek. • Draai de beschermdop van het ventiel goed vast tijdens trans-
• Gebruik bij slechte ventilatie maskers of verse lucht helmen. port, bij het aansluiten en bij het lassen.
• Bij het lassen in extreem kleine ruimten verdient het aanbeve- • Stel de gasflessen niet bloot aan zonlicht, plotselinge schom-
ling de lasser door een collega buiten de ruimte scherp in de melingen in temperatuur, te hoge of te lage temperaturen.
gaten te laten houden. • Laat de gasflessen niet in aanraking komen met open vuur,
• Gebruik geen zuurstof om te ventileren. elektrische stroom, lastoortsen of elektrische klemmen of met
wegspringende vonken en splinters.
• Controleer of de afzuiging goed werkt door regelmatig na te
gaan of schadelijke gassen in de luchtmonsters onder de norm • Houdt de gasflessen altijd uit de buurt van las- en stroomcir-
blijven. cuits.
• De hoeveelheid en de mate van gevaar van de rook hangt • Draai uw gezicht af wanneer u het ventiel van de gasfles open
af van het materiaal dat gelast wordt, het lasmateriaal en het draait.
schoonmaakmiddel dat is gebruikt om het werkstuk schoon • Draai het ventiel van de gasfles na het werk altijd dicht.
en vetvrij te maken. Volg de aanwijzingen van de fabrikant en • Las nooit aan gasflessen die onder druk staan.
de bijgeleverde technische gegevens.
• Las niet direct naast plaatsen waar ontvet of geverfd wordt. 1.6 Beveiliging tegen elektrische schok-
• Plaats gasflessen buiten of in goed geventileerde ruimten. ken
1.4 Brand en explosie preventie

• Elektrische schokken kunnen dodelijk zijn.
• Raak geen onderdelen aan noch aan de binnen noch aan
de buitenkant van de machine terwijl die is ingeschakeld.
• Het las proces kan brand en/of explosies veroorzaken. (toortsen, klemmen, aardkabels, elektroden, snoeren, rollen
• Verwijder alle brandbare en lichtontvlambare producten van en spoelen kunnen onder stroom staan.)
de werkplek en omgeving. • Overtuigt u ervan dat zowel de lasmachine als de lasser goed
Brandbare materialen moeten minstens op 11 meter (35 voet) geïsoleerd zijn door voor een droge ondergrond te zorgen die
van de lasplaats worden opgeslagen of ze moeten goed afge- goed geïsoleerd is.
schermd zijn. Vonken en gloeiende deeltjes kunnen makkelijk
ver weg springen, zelfs door kleine openingen. • Overtuigt u ervan dat de machine goed is aangesloten aan
Geef veel aandacht aan de veiligheid van mens en werkplaats. de contactdoos en dat de krachtbron voorzien is van een
aardkabel.
• Las nooit boven of bij containers die onder druk staan.
• Las nooit in gesloten containers of buizen. Let goed op bij het • Raak nooit twee toortsen of elektrodehouders tegelijk aan.
lassen van pijpen of containers, zelfs als deze open, leeg en Stop direct met lassen als u een elektrische schok voelt.
goed schoongemaakt zijn. Resten van gas, brandstof, olie of Het instrument om de boog te ontsteken en te sta-
soortgelijke stoffen kunnen explosies veroorzaken. biliseren is ontworpen voor handmatig of mecha-
nisch gestuurd gebruik.
• Las niet op plaatsen waar explosieve stoffen, gassen of dam-
pen zijn.
Door de lengte van de toorts of de laskabels met
• Controleer na het lassen of de stroomtoevoer niet per ongeluk
meer dan 8 m te vergroten zal het risico op een
contact maakt met de aardkabel.
elektrische schok verhogen.
• Installeer brandblusapparatuur in de omgeving van de werk-
plek.
180
1.7 Elektromagnetische velden en sto- Eisen voor het leidingnet (Zie de technische informatie)
ringen Apparatuur op hoogspanning kan, ten gevolge van de eerste
stroom die wordt betrokken van het gewone netwerk, de
kwaliteit beïnvloeden van de stroom van het hoogspannings-
net. Daarom zijn aansluitingsbeperkingen of eisen ten aanzien
• De stroom die intern en extern door de kabels van de machi- van de maximaal toelaatbare stroomsterkte van wisselstroom
ne gaat veroorzaakt een elektromagnetisch veld rondom de (Zmax) of de noodzakelijke minimale toevoer (Ssc) capaciteit
kabels en de machine. op de interface van het normale hoogspanning netwerk ( punt
• Deze elektromagnetische velden zouden een negatief effect van normale koppeling, PCC) kan van toepassing zijn bij som-
kunnen hebben op mensen die er langere tijd aan bloot mige typen apparatuur. (zie de technische informatie). In dat
gesteld zijn.(de juiste effecten zijn nog onbekend) geval is het de verantwoordelijkheid van de installateur of van
Elektromagnetische velden kunnen storingen veroorzaken bij de gebruiker van de apparatuur om zich ervan te vergewissen,
hulpmiddelen zoals pacemakers en gehoorapparaten. zonodig door de netwerkbeheerder te raadplegen, dat de appa-
ratuur mag worden aangesloten.
Personen die een pacemaker hebben moeten eerst
hun arts raadplegen voor zij las- of plasma snij In het geval er storingen optreden kan het aanbeveling ver-
werkzaamheden gaan uitoefenen. dienen om verdere voorzorgmaatregelen te nemen zoals het
filteren van de stroomtoevoer.
Het is ook noodzakelijk om de mogelijkheid te overwegen de
EMC classificatie van apparatuur in overeenstemming met stroomkabel af te schermen.
EN/IEC 60974-10 ( Zie het kwalificatie plaatje of de technische
Las kabels
informatie)
Om de effecten van de elektromagnetische velden zo klein moge-
Klasse B apparatuur voldoet aan de elektromagnetische eisen
lijk te houden dient u de hieronder staande richtlijnen te volgen:
van aansluiting zowel wat betreft de industriële omgeving als de
- Houdt de laskabel en de aardkabel zoveel mogelijk bij elkaar
woonomgeving, inclusief de woonomgeving waar de stroom-
opgerold.
voorziening wordt betrokken van het netwerk en dus met een
- Vermijdt dat de laskabels rond uw lichaam draaien.
lage spanning.
- Vermijdt dat u tussen de aarden de laskabel in staat, (houdt
Klasse A apparatuur is niet bedoeld om te gebruiken in de
beide aan één kant).
woonomgeving waar de stroom geleverd wordt via het normale
- De kabels moeten zo kort mogelijk gehouden worden, bij
netwerk met lage spanning.
elkaar gehouden op of zo dicht mogelijk bij de grond.
In een dergelijke omgeving kunnen zich potentiële moeilijkhe-
- Plaats de apparatuur op enige afstand van de werkplek.
den voordoen bij het veilig stellen van de elektromagnetische
- Houdt de kabels ver verwijderd van andere kabels.
aansluiting van klasse A apparatuur veroorzaakt door geleiding
of storing door straling. Geaarde verbinding van de installatie
Het wordt aanbevolen alle verbindingen van alle metalen onder-
Installatie, gebruik en evaluatie van de werkplek delen in de lasmachine en in de omgeving ervan te aarden.
Deze apparatuur is gebouwd volgens de aanwijzingen in de Deze verbindingen dienen te zijn gemaakt volgens de plaatselijk
geharmoniseerde norm EN60974-10 en wordt gerekend tot de geldende veiligheids regels.
Klasse A.
Het werkstuk aarden
Deze apparatuur dient uitsluitend voor professionele doeleinde
Wanneer het werkstuk niet geaard is vanwege elektrische veilig-
te worden gebruikt in een industriële omgeving.
heid , de afmeting of de plaats waar het staat kan het aarden
De fabrikant kan niet aansprakelijk worden gesteld voor schade
van het werkstuk de straling verminderen. Het is belangrijk
veroorzaakt door gebruik van de apparatuur in een huishoude-
er aan te denken dat het aarden van het werkstuk zowel het
lijke omgeving.
gevaar voor de lasser op ongelukken als schade aan andere
De gebruiker moet een vakkundig iemand zijn die apparatuur niet mag vergroten.
zich verantwoordelijk voelt voor de apparatuur en Het aarden moet volgens de plaatselijke veiligheidsvoorschriften
er gebruik van maakt volgens de richtlijnen van de gebeuren.
fabrikant.
Wanneer zich elektromagnetische storingen voor- Afscherming
doen moet de lasser de problemen oplossen zonodig met de Door het selectief afschermen van andere kabels en apparatuur
technische assistentie van de fabrikant. in de directe omgeving kunnen de storingsproblemen afnemen.
In ieder geval dient de elektromagnetische storing Bij speciale toepassingen kan het worden overwogen de gehele
zodanig gereduceerd te worden dat het geen hin- lasplaats af te schermen.
der meer vormt.
1.8 IP Beveiligingsgraad
Voor de installatie dient de gebruiker de risico’s te

evalueren die elektromagnetische storingen zouden
S
kunnen opleveren voor de directe omgeving, hier- IP23S
bij in het bijzonder lettend op de gezondheidsrisi- - Kast voorkomt dat gevaarlijke onderdelen met de vingers of
co’s voor personen op en in de omgeving van de voorwerpen met een diameter tot 12.5mm kunnen worden
werkplek, bij voorbeeld mensen die een pacemaker of een aangeraakt.
gehoorapparaat hebben. - De kast beschermt tegen inregenen tot een hoek van 60° in
verticale stand.
- De kast beschermt tegen de gevolgen van binnen druppelend
water als de machine niet aanstaat.
181
2 HET INSTALLEREN 2.3 Aansluiting
Het installeren dient te worden gedaan door vak-
kundig personeel met instemming van de fabri-
kant.
De stroombron is voorzien van een primaire stroomkabel voor
Overtuigt u ervan dat de stroom is uitgeschakeld de aansluiting op het lichtnet.
voordat u gaat installeren. De installatie kan worden gevoed door:
- 400 V drie fase
- 230 V drie fase
Let op! Om lichamelijk letsel en schade aan de
Het is verboden om stroombronen in serie of in apparatuur te voorkomen moet u de geselec-
parallel te schakelen. teerde netspanning en de zekeringen controleren
voor u de machine op het net aansluit. Controleer
ook of het stopcontact geaard is.
2.1 Procedure voor het laden, vervoe- De werking van het apparaat wordt gegarandeerd
ren en lossen voor spanningswaarden tot ±15% ten opzichte van
de nominale waarde.
De machine kan gevoed worden door een stroomag-

- De machine is uitgerust met een handgreep voor transport.
gregaat als deze een stabiele voedingsspanning
- De machine is niet uitgerust met speciale hulpstukkeen voor
garandeert van ± 15% van de door de fabrikant
bij het tillen. Gebruik een vorkheftruck maar let op dat de
voorgeschreven nominale behoefte, zodat onder alle
machine niet kantelt.
werkomstandigheden en met maximale capaciteit
Onderschat het gewicht van de apparatuur niet,
gelast kan worden.
zie de technische specificatie.
Beweeg of hang het apparaat nooit boven perso- Wij adviseren bij één fase lasapparaat een
nen of voorwerpen. stroomaggregaat te gebruiken die tweemaal het
vermogen van de stroombron geeft, in geval van
Laat het apparaat niet vallen of botsen. drie fase lasapparaat is dit 1½.
Het gebruik van een stroomaggregaat met elek-
trische bediening wordt aangeraden.
2.2 Plaatsen van de installatie

Ter bescherming van de gebruikers moet de instal-
latie goed geaard zijn. De stroom kabel is voorzien
van een aarde kabel (geel-groen), en moet worden
verbonden met een geaarde stekker.
Het elektrische systeem moet worden aangeslo-

ten door vakkundig technisch personeel met de
juiste kwalificaties en volgens de nationale veilig-
heids normen.
De stroomkabel van de stroombron is voorzien van een geel/
groene draad die altijd geaard moet zijn. Deze geel/groene
draad mag nooit worden gebruikt met andere stroomdra-
den.
Controleer de aardverbinding op de werkplek en of de stop-
contacten in goede staat verkeren.
Houdt u aan onderstaande regels: Installeer alleen stekkers die voldoen aan de veiligheid eisen.
- Zorg ervoor dat de installatie en de aansluitingen goed toe-
gankelijk zijn.
- Plaats het apparaat niet in een te kleine ruimte.
- Plaats het apparaat niet op een schuin aflopende ondergrond
van meer dan 10° waterpas.
- Plaats het apparaat in een droge, schone en goed geventi-
leerde ruimte.
- Bescherm het apparaat tegen hevige regen en tegen de zon.
182
2.4 Installeren Verbinding voor MIG/MAG lassen
Aansluiting voor het MMA lassen

De aansluiting zoals u die ziet op de afbeelding
is de algemene situatie bij MMA lassen, d.w.z. de
electrodehouder is verbonden met de plus poo-
len de aardklem met de min pool. Wilt u lassen
met een omgekeerde polariteit dan dient u de te
verwisselen, sommige electrode vragen hierom.
- Voor de controle van externe apparatuur (zoals RC) verbindt

u de CAN BUS signaal kabel aan de juiste kabelklem (11).
- Plaats de aansluitklem en draai de ringmoer met de klok mee
aan tot de delen goed vast zitten.
- Verbindt de stroomkabel (12) met het juiste contactpunt
(13).
Plaats de stekker en draai met de klok mee tot hij stevig vast zit.
- Verbindt de signaalkabel (14) met de juiste aansluitklem
(15).
Plaats de stekker en schroef de ring met de klok mee vast tot
alle onderdelen goed vast zitten.
- Verbind (3) de aardklem aan de negatieve snelkoppeling (-) - Verbindt de gasslang (9) met het reduceerventiel van de gas-
(4) van de stroombron. fles of aan het gastoevoer koppelstuk (10).
- Verbind (1) de elektrodehouder aan de positieve snelkoppe- - Verbindt de slang voor de koelvloeistof ( kleur blauw)van het
ling (+) (2) van de stroombron (WF). tussenpakket met de snelkoppeling (blauw symbool) van de
koelunit .
Aansluiting voor het TIG lassen - Verbindt de slang voor de koelvloeistof (kleur rood) van het
tussenpakket met de snelkoppeling (rood symbool) van de
koelunit .
- Verbind (4) de aardklem aan de positieve snelkoppeling (+)

(3) van de stroombron.
- Verbind de TIG toorts koppeling (5) aan de snelkoppeling (6)
van de stroombron. - Verbindt de rood gekleurde (symbool ) slang voor koelvloeistof
- Verbind de gastoevoer (9) van de TIG toorts apart aan het van de toorts met de snelkoppeling van de koelunit .
reduceerventiel (10). - Verbindt de blauw gekleurde (symbool) slang voor koelvloeistof
van de toorts met de snelkoppeling van de koelunit .
U doseert de gastoevoer met de regelkraan die
- Sluit de MIG toorts (18) aan de centrale adapter aan (19)
over het algemeen op de TIG toorts lastang zit.
en overtuig u ervan dat de bevestigingsring goed is vastge-
draaid.
- Verbind (20) de aardklem aan de negatieve snelkoppeling (-)
(21) van de stroombron.
183
3 PRESENTATIE VAN DE INSTALLATIE 8 Synergie
Hiermee kan een vooraf ingesteld lasprogramma (syner-
3.1 Algemene informatie gie) geselecteerd worden via onderstaande informatie:
Het zijn volledig digitale multiprocessor systemen (dat verwer- - soort draad
king op DSP en communicatie via CAN_BUS), en kunnen op - soort gas
de best mogelijke manier aan de verschillende eisen van de - diameter draad
laswereld te voldoen. 9 Programma’s
Door de aanwezigheid van een krachtige microprocessor kun- Maakt het opslaan en besturen mogelijk van 64 las
nen alle lasprocessen worden gecontroleerd, waardoor dit programma’s die door de lasser gepersonifieerd zijn.
systeem geschikt is voor verschillende lasprocessen zoals MMA.
TIG DC LIFT START, MIG/MAG, pulserend MIG, dubbel pulse- 3.3 Start scherm
rend MIG. Wanneer hij is ingeschakeld, voert de stroombron een aantal
controles uit om de juiste werking van het systeem en van alle
3.2 Voorpaneel aangesloten apparatuur te garanderen.
In dit stadium wordt de gas test ook uitgevoerd om de juiste
aansluiting te controleren van het gastoevoer systeem (systeem
voor automatisering en robot besturing).
3.4 Test scherm

Wanneer het zijpaneel (draadkoffer) is geopend is het verboden
om te lassen.
Het test scherm verschijnt op het LCD display.
1 Stroomtoevoer
Geeft aan dat de stroom is ingeschakeld en de machine
aan staat. 1
Draadtoevoer
2 Algemeen alarm 2
Geeft aan dat het beveiligingssysteem een mogelijke Draad terugtrekken (automatisering en robot-
storing constateert zoals bij voorbeeld bij een te hoge besturing)
temperatuur (raadpleeg het gedeelte "Alarm codes"). 3
3 Ingeschakeld Perslucht test (automatisering en robotbesturing)
Geeft aan dat de boogspanning is geactiveer. 4
Gas test
4 7-segmenten display 5 Draadsnelheid

Zorgt ervoor dat u de waarden van de parameters Maakt de regeling mogelijk van de snelheid van
kunt aflezen tijdens het opstarten van de machine, de de draadtoevoer.
instellingen, de stroomtoevoer en de voltage tijdens het Minimaal 1 m/min., maximaal 22 m/min.,
lassen, en de alarm codes. fabrieksinstelling 1.0m/min
6
5 LCD display (3.5"/4.7") Zijpaneel geopend
Zorgt ervoor dat u de waarden op de parameters kunt
aflezen tijdens het opstarten van de machine, de instel- 7 Opschrift
lingen, de stroomtoevoer en het voltage tijdens het lassen, Maakt bepaalde belangrijke informatie zichtbaar die
en de alarm codes. betrekking hebben op het geselecteerde proces.
Maakt het mogelijk dat alle handelingen direct getoond
worden.
6 Belangrijkste instellingsknop
Staat het opstarten toe. De keuze en de instelling van
de las parameters.
7 Processen/functies
Hiermee kunnen de verschillende functies van de
installatie geïnstalleerd worden (lasproces, lasmodi,
stroompulsen, grafische weergave e.d.).
184
3.5 Hoofd scherm - Las parameters
Maakt de controle mogelijk van het systeem en het las proces 1d Las stroom
en laat de hoofd instellingen zien. 1e Dikte van het onderdeel
1f Hoeklasnaad
MMA 1g Las voltage
2 Las parameters
TIG DC
MIG/MAG
2a Las parameters
Selecteer de gewenste parameter door de codeerknop in te
drukken.
Pas de waarde van de geselecteerde parameter aan door de
codeerder te draaien.
2b Parameter afbeelding
2c Parameter waarde
2d Eenheid van afmetingen van de parameter
3 Functies
Maakt het mogelijk de belangrijkste proces functies en
las methoden in te stellen.
1 Opschrift 3a
Maakt bepaalde belangrijke informatie zichtbaar die Maakt de keuze van het las proces mogelijk
betrekking hebben op het geselecteerde proces:
MMA
TIG DC
MIG/MAG
Pulserend MIG/MAG
De geselecteerde synergische gebogen lijn

1a type vul metaal
1b diameter van de draad
1c type gas
185
3b 3.6 Set up
Pulserend MIG/MAG
Maakt de keuze mogelijk van de las methode
2 fasen
4 fasen
Gaten vuller
3c
MMA Synergie
Hiermee kan de beste boogdynamiek worden Zorgt voor het instellen en regelen van een serie extra parame-
ingesteld door het selecteren van het type elek- ters voor een betere en meer nauwkeurige controle van het las-
trode dat u gaat gebruiken: systeem. De instelling van de parameters is afhankelijk van het
STD Basisch/Rutiel geselecteerde lasproces en hebben een numerieke codering.
CLS Cellulose Beginnen met de set up: door de codeerknop 5 seconde in te
CrNi Staal drukken.
Alu Aluminium Selectie en instelling van de gewenste parameters: door de
Cast iron Gietijzer codeerknop te draaien totdat de numerieke code voor de para-
Het kiezen van de juiste dynamische boog maakt het meter weergegeven wordt. Als de codeerknop op dat moment
mogelijk om het maximaal profijt uit de stroombron wordt ingedrukt wordt de ingestelde waarde voor deze parame-
te halen zodat de best mogelijk las prestatie wordt ter weergegeven en ingesteld.
behaald. Set up verlaten: om het gedeelte ‘regeling’ te verlaten de
Perfecte lasbaarheid van de gebruikte elektrode wordt codeerknop opnieuw indrukken.
niet gegarandeerd (de lasbaarheid is afhankelijk van de Om de set up te verlaten: ga naar parameter “O” (opslaan en
kwaliteit en de staat waarin het artikel verkeerd, de werk- afsluiten) en druk op de codeerknop.
en lascondities, en vele mogelijke toepassingen, enz ).
MIG/MAG - Pulserend MIG/MAG Lijst parameters in de set up (MMA)
Dubbel puls niet actief 0 Opslaan en afsluiten
Om de wijzigingen op te slaan en de parameter te ver-
Dubbel puls actief laten.
1 Reset
Om alle parameter weer op de fabrieksinstelling terug
3d
te brengen.
MIG/MAG - Pulserend MIG/MAG
3 Hot start
Soort scherm
Voor het regelen van de waarde van de hot start in
MMA. Voor een min of meer warme start in de fases
4 Spannings verlagingscomponent VRD van de ontsteking van de boog wat de startprocedure
Zorgt ervoor dat de nullastspanning naar een veilig makkelijker maakt.
niveau wordt gebracht. Uitgedrukt in percentage (%) van de lasstroom.
Minimaal uit, maximaal 500%, fabrieksinstelling 80%
5 Maten
7 Lasstroom
Tijdens het lasproces worden het werkelijke stroom
Voor het afstellen van de lasstroom.
verbruik en het voltage getoond op het LCD display.
Uitgedrukt in Ampères (A)
Minimaal 3A , maximaal Imax, fabrieksinstelling 100A
8 Arc force
Voor het regelen van de waarde van de Arc force in
MMA. Voor een min of meer krachtige dynamische
reactie tijdens het lassen waardoor het werken voor de
lasser gemakkelijker wordt.
Uitgedrukt in percentage (%) van de lasstroom.
Minimaal uit, maximaal 500%, fabrieksinstelling 30%
Maakt het mogelijk de gewenste V/A karakteristiek te
selecteren.
5a Las stroom
5b Las voltage I =C Constante boog
De toe- of afname van de booglengte heeft geen effect
op de lasstroom.
Basisch, Rutiel, Acid, Staal, Gietijzer
186
1÷20* Afbouwende karakteristiek met slopeafstelling 751 Stroom aflezen
De verlenging van de booglengte heeft een verlaging Toont de werkelijke waarde van de lasstroom.
van de lasstroom tot gevolg (en omgekeerd) dit in de
verhouding ampere staat tot voltage van 1 tot 20. 752 Voltage aflezen
Toont de werkelijke waarde van het las voltage.
Lijst parameters in de set up (TIG)

0 Opslaan en afsluiten
P = C* Wet van behoud van energie
De verlenging van de booglengte veroorzaakt een vela-
laten.
ging van de lasstroom (en omgekeerd) en wel volgens
de formule V·I= K. 1 Reset
Cellulose, Aluminium te brengen.
7 Lasstroom
Voor het afstellen van de lasstroom.
Uitgedrukt in Ampères (A)
* Door de waarde van de arc-force te verhogen wordt de Minimaal 3A , maximaal Imax, fabrieksinstelling 100A
kans op vastkleven van de electrode verlaagd. 500 Maakt het kiezen van de gewenste grafische interface
312 Spanning booguitschakeling mogelijk:
Voor het instellen van de waarde van de spanning om XE (eenvoudige modus)
de elektrische boog wordt uitgeschakeld. Hierdoor XA (gevorderde modus)
worden de werkomstandigheden die zich voordoen XP (professionele modus)
beter beheerst.
Maakt de toegang mogelijk tot hogere instelling niveaus:
Bij het puntlassen bijvoorbeeld zorgt een lage waarde
USER: gebruiker
van de spanning voor een minder grote vlam als de elek-
SERV: service
trode van het werkstuk wordt verwijderd waardoor spat-
SELCO: Selco
ten, verbranding en oxidatie van het werkstuk afnemen.
551 Blokkeer/deblokkeer
Worden er echter elektroden gebruikt waarvoor een
Maakt het mogelijk de controle knoppen op het paneel
hoge spanning noodzakelijk is, adviseren wij u een hoge
te blokkeren en een bescherm code in te voeren ( raad-
drempelwaarde in te stellen om te voorkomen dat de
pleeg het gedeelte Blokkeer / deblokkeer).
boog tijdens het lassen dooft.
552 Stapsgewijze aanpassing
Stel de spanning voor het uitschakelen van de Maakt aanpassing mogelijk van de verschillende stap-
boog nooit hoger in dan nul lading spanning van pen van de up-down toetsen.
de stroombron. Minimaal uit, maximaal 10, fabrieksinstelling 10
Parameter ingesteld op Volt(V). Voor het regelen van het contrast van de display.
Minimaal OV, maximaal 99,9V, fabrieksinstelling 57V. Minimaal -20, maximaal +20
500 Maakt het kiezen van de gewenste grafische interface 601 Stap
mogelijk: Voor het regelen van de grootte van de stap van de up-
XE (eenvoudige modus) down toetsen.
XA (gevorderde modus) Minimum uit, Maximum MAX, Default 1
XP (professionele modus) 602 Externe parameter CH1, CH2, CH3, CH4
Maakt het mogelijk externe parameter 1 te reguleren
Maakt de toegang mogelijk tot hogere instelling niveaus:
(minimale waarde, maximale waarde, waarde ingesteld
USER: gebruiker
door de fabriek, geselecteerde parameter).
SERV: service
(Raadpleeg het gedeelte Externe controle reguleren).
SELCO: Selco
751 Stroom aflezen
Toont de werkelijke waarde van de lasstroom.
752 Voltage aflezen
Toont de werkelijke waarde van het las voltage.
552 Stapsgewijze aanpassing
Maakt aanpassing mogelijk van de verschillende stap-
755 Gasstroom aflezen
pen van de up-down toetsen.
Maakt het tonen van de werkelijke waarde van de gas-
Minimaal uit, maximaal 10, fabrieksinstelling 10
stroom mogelijk.
Voor het regelen van het contrast van de display. 757 Draadsnelheid aflezen
Minimaal -20, maximaal +20 Encoder motor 1 inlezen.
601 Stap
Voor het regelen van de grootte van de stap van de up- 760 Motorstroom aflezen
down toetsen. Toont de werkelijke waarde van de motorstroom.
Minimum uit, maximum MAX, fabrieksinstelling 1
602 Externe parameter CH1 765 Temperatuur koelvloeistof aflezen
Maakt het mogelijk externe parameter 1 te reguleren Toont de werkelijke waarde van de temperatuur koel-
(minimale waarde, maximale waarde). vloeistof.
(Raadpleeg het gedeelte Externe controle reguleren).
187
801 Bewaken van de limieten 19 Duty cycle (dubbelpuls)
Maakt het instellen mogelijk van de waarschuwings- Maakt het regelen van de duty cycle in dubbelpuls
grens en van de bewaking van de limieten. mogelijk.Parameter instelling: percentage (%).
Maakt een accurate controle mogelijk van de diverse las Minimaal 10%, maximaal 90%, fabrieksinstelling 50%
fases.(raadpleeg het gedeelte bewaken van de limieten). 20 Dubbel puls
Maakt het gebruik mogelijk van de ‘dubbel puls’ functie.
Lijst parameter set up (MIG/MAG - Pulserend MIG/MAG) Maakt her regelen van de wijdte van de pulsatie mogelijk.
0 Opslaan en afsluiten Minimaal 0%, maximaal 100%, fabrieksinstelling ±25%
laten.
1 Reset
te brengen.
2 Synergie Parameterinstelling: meter per minuut (m/min).
Zorgt voor de keuze van het handmatig MIG ( ) Minimaal 0.5m/min, maximaal 22m/min, fabrieksinstel-
of synergisch MIG proces ( ) door het instellen ling 2.5m/min
van het soort materiaal dat gelast moet worden.
(Raadpleeg het gedeelte synergische lijnen scherm).
3 Draadsnelheid
Maakt de regeling mogelijk van de snelheid van de
draadtoevoer.
Minimaal 0.5 m/min., maximaal 22 m/min.
4 Stroom 21 Pulsfrequentie
Maakt het mogelijk de lasstroom te regelen. Maakt het mogelijk de frequentie van de impuls te
Minimaal 6A, maximaal Imax regelen.
5 Dikte van het onderdeel Minimaal 0.1Hz, maximaal 5.0Hz, fabrieksinstelling
Maakt het mogelijk dat de dikte van het deel dat wordt 2.0Hz
gelast ingesteld wordt. Maakt de instelling mogelijk van 22 Secundaire voltage
het systeem doormiddel van het reguleren van het te Maakt de regeling mogelijk van het voltage van het
lassen deel. secondaire pulsering niveau.
6 Hoeklasnaad Hierdoor kan grotere boog vastheid worden verkregen
Hiermee wordt de diepte ingesteld van de lasnaad bij gedurende de verschillende fases van het pulseren.
een hoekaansluiting. Minimaal -5.0, maximaal +5.0, fabrieksinstelling syn
7 Booglengte 23 Puls afbouwend (Dubbel puls)
Maakt de regeling mogelijk van de lengte van de boog Maakt de instelling van up slope tijd mogelijk tijdens
tijdens het lassen. het puls lassen.
Minimum -5.0, maximum +5.0, fabrieksinstelling syn Parameter instelling: percentage (%).
10 Voor gas Minimaal 1%, maximaal 100%, fabrieksinstelling uit
Om de gasstroom vóór de ontsteking van de boog in te 24 Bilevel (4 fasen - Krater vullen)
stellen en te regelen. Voor het regelen van de secondaire draadsnelheid bij
Om de toorts met gas te vullen en de werkplek gereed het lassen in bilevel.
te maken voor het lassen. Als de lasser de knop snel indrukt en weer loslaat wordt
Minimaal uit, maximaal 25 sec., fabrieksinstelling 0.1 sec. er overgegaan op “ ”; door de knop snel in te druk-
11 Soft start ken en weer los te laten wordt er weer overgegaan op
Om de draadsnelheid in te stellen en te regelen vóór u “ ” enzovoorts.
de boog ontsteekt. Instelling van de parameters: Percentage (%).
Uitgedrukt in %van de ingestelde draadsnelheid. Minimaal 1%, maximaal 99%, fabrieksinstelling uit
Voor een ontsteking met lagere snelheid en dus soepe- 25 Aanvankelijke vermeerdering
ler en m et minder spetters. Maakt het mogelijk de waarde van de draadtoevoer
Minimaal 10%, maximaal 100%, fabrieksinstelling 50% snelheid te regelen gedurende de eerste ‘krater vulling’
12 Motor opbouw lasfase.
Voor een geleidelijke overgang van de draadsnelheid Hierdoor kan de energie aanvoer worden verhoogd
bij ontsteken en lassen. wanneer dat noodzakelijk is bij dit deel van het werk in
Minimaal uit, maximaal 1.0 sec., fabrieksinstelling uit deze fase (het materiaal is nog koud), is om een gelijk-
15 Terug branden matige smelting te krijgen meer hitte nodig.
Voor de regeling van de tijd dat de draad brandt waar- Minimaal 20%, maximaal 200%, fabrieksinstelling
door vastplakken aan het einde van het lassen wordt 120%
voorkomen. 26 Krater vullen
Voor de regeling van de lengte van het stuk draad bui- Maakt het mogelijk de draadtoevoer snelheid te regelen
ten de toorts. tijdens de slot fase van het lassen.
Minimaal -2.00, maximaal +2.00, fabrieksinstelling 0.00 Hierdoor kan de energie aanvoer worden verminderd
16 Na gas wanneer dat noodzakelijk is bij dit deel van het werk
Voor het instellen en regelen van de gastoevoer na het in deze fase als het materiaal al heel heet is, zodoende
lassen. wordt het risico op ongewilde deformaties verkleind.
Minimaal uit, maximaal 10 sec., fabrieksinstelling 2 sec. Minimaal 20%, maximaal 200%, fabrieksinstelling 80%
188
27 Timing aanvankelijk increment 552 Stapsgewijze aanpassing
Hiermee wordt de aanvankelijke incrementtijd inge- Maakt aanpassing mogelijk van de verschillende stap-
steld. Voor het automatiseren van de functie voor vul- pen van de up-down toetsen.
len van de krater. Minimaal uit, maximaal 10, fabrieksinstelling 10
Minimum 0.1s, Maximum 99.9s, Default off 553 Contrast (LCD 4.7")
28 Timing krater vullen Voor het regelen van het contrast van de display.
Hiermee wordt de tijd voor vullen van de krater inge- Minimaal -20, maximaal +20
steld. Voor het automatiseren van de functie voor vul- 601 Stapsgewijze regeling
len van de krater. Maakt het stapsgewijze regelen van de parameter met
Minimum 0.1s, Maximum 99.9s, Default off de persoonlijke instellingen van de lasser mogelijk.
30 Puntlassen Minimaal 1, maximaal Imax, fabrieksinstelling 1
Voor het activeren van het proces puntlassen en om de 602 Externe parameter CH1, CH2, CH3, CH4
lastijd te bepalen. Maakt het mogelijk externe parameter te reguleren
Minimaal 0.1 sec., maximaal 25 sec., fabrieksinstelling uit (minimale waarde, maximale waarde, waarde ingesteld
31 Pauze punt door de fabriek, geselecteerde parameter).
Voor het activeren van het proces “pauze punt” en om (raadpleeg het gedeelte Externe controle reguleren).
een rusttijd tussen een las en de volgende las te bepalen. 606 U/D toorts
Minimaal 0.1 sec., maximaal 25 sec., fabrieksinstelling uit Maakt de besturing mogelijk van de externe parameter
34 Aanvankelijke incrementopbouw (CH1) (geselecteerde parameter).
Om een geleidelijke overgang in te stellen van aanvan- 705 Afstelling weerstand circuit
kelijk increment naar lassen. Voor het kalibreren van het circuit.
parameterinstelling: seconden (s). Druk op de encoder om parameter 705 te openen.
Minimaal 0sec., maximaal 10sec., fabrieksinstelling uit Breng draadpunt en lasstuk elektrisch met elkaar in
35 Rampa crater filler contact.
Om een geleidelijke overgang in te stellen van lassen Druk minstens 1 s op de toortsknop.
naar vullen van de krater. 751 Stroom aflezen
parameterinstelling: seconden (s). Toont de werkelijke waarde van de lasstroom.
Minimaal 0sec., maximaal 10sec., fabrieksinstelling
202 Inductantie (weerstand bij wisselstroom) 752 Voltage aflezen
Maakt het regelen mogelijk van de weerstand van het Toont de werkelijke waarde van het las voltage.
las circuit.
Maakt het mogelijk een snellere of langzamere boog te 755 Gasstroom aflezen
krijgen door de bewegingen van de lasser en de natuur- Maakt het tonen van de werkelijke waarde van de gas-
lijke las instabiliteit te compenseren. stroom mogelijk.
Lage weerstand = terugwerkende boog (meer spetters) 757 Draadsnelheid aflezen
Hoge weerstand = minder terugwerkende boog (min- Encoder motor 1 inlezen.
der spetters).
Minimaal -30, maximaal +30, fabrieksinstelling syn 758 Bewegingssnelheid van de robot
330 Spanning Maakt het mogelijk dat de bewegingssnelheid van de
Hiermee wordt de lasspanning ingesteld. arm van een robot of van een automatisch apparaat
wordt getoond.
399 Verplaatsingssnelheid 760 Motorstroom aflezen
Hiermee wordt de snelheid ingesteld waarmee het las- Toont de werkelijke waarde van de motorstroom.
werk wordt uitgevoerd.
Minimum 1cm/min, Maximum 500cm/min, Default 761 Draadsnelheid inlezen
35cm/min (referentiesnelheid voor manueel lassen). Encoder motor 2 inlezen.
Syn: om automatisch de snelheid in te stellen waarmee
de robot last via een analoge ingang. 762 Stroom (motor) inlezen
(Raadpleeg het gedeelte "Configuratie installatie" - Set Om de werkelijke stroomwaarde (motor) weer te
up Service). geven.
500 Maakt het kiezen van de gewenste grafische interface 763 Draadsnelheid inlezen
mogelijk: Inlezen van de werkelijke draadaanvoer.
XE (eenvoudige modus)
XA (gevorderde modus) 764 Koelvloeistofstroom inlezen
XP (professionele modus) Toont de waarde van de koelvloeistofstroom.
Maakt de toegang mogelijk tot hogere instelling
765 Temperatuur koelvloeistof aflezen
niveaus:
Toont de werkelijke waarde van de temperatuur koel-
USER: gebruiker
vloeistof.
SERV: service
801 Bewaken van de limieten
SELCO: Selco
Maakt het instellen mogelijk van de waarschuwings-
grens en van de bewaking van de limieten.
Maakt een accurate controle mogelijk van de diverse las
fases.(raadpleeg het gedeelte bewaken van de limieten).
189
3.7 Synergische lijnen scherm 2 Synergische lijnen
1 Algemeen MIG/MAG
Maakt de keuze mogelijk van de gewenste las methode. Filler Gas Ø Prog. Prog.
G3/4 Si1 CO2 0.8 2 79.S1.002
1.0 3 79.S1.003
1.2 4 79.S1.004
G3/4 Si1 Ar 18%CO2 0.8 7 79.S1.007
1.0 8 79.S1.008
1.2 9 79.S1.009
CrNi 19 9 Ar 2%CO2 0.8 12 79.S1.050
1.0 13 79.S1.051
1.2 14 79.S1.052
AlMg5 Ar 0.8 17 79.S1.106
1.0 18 79.S1.107
1.2 19 79.S1.108
AlSi5 Ar 0.8 22 79.S1.110
1.0 23 79.S1.111
1 1.2 24 79.S1.112
Voor keuze van: Al99,5 Ar 0.8 27 79.S1.114
Synergische las methode 1.0 28 79.S1.115
Maakt het mogelijk gebruik te maken van een 1.2 29 79.S1.116
serie voorinstellingen (synergische lijnen) die CuAl8 Ar 0.8 32 79.S1.094
1.0 33 79.S1.095
beschikbaar zijn in het geheugen van het sys- 1.2 34 79.S1.096
teem. CuSi3 Ar 0.8 37 79.S1.098
Het is toegestaan de originele instellingen die het 1.0 38 79.S1.099
systeem voorstelt te veranderen of te corrigeren. 1.2 39 79.S1.100
Basic FCW Ar 18%CO2 1.2 42 79.S1.020
Handmatige las methode 1.6 44 79.S1.022
Maakt de handmatige instelling en regeling Rutil FCW Ar 18%CO2 1.2 46 79.S1.024
mogelijk van iedere individuele las parameter 1.6 48 79.S1.026
(MIG/MAG). Metal FCW Ar 18%CO2 1.2 50 79.S1.032
1.6 52 79.S1.034
Selecteer in elk geval een van de (5-6) aangeboden CrNi 19 9 FCW Ar 18%CO2 1.2 54 79.S1.086
synergische programma’s om het vermogen volle- 1.6 56 79.S1.087
dig te benutten tijdens de ontstekingsfase, afsluiten
van de lasboog... Pulserend MIG/MAG
2/3 material type (mm) No. Code
Voor keuze van: G3/4 Si1 Ar 18%CO2 0.8 7 79.P1.007
- soort toe te voegen materiaal 1.0 8 79.P1.008
1.2 9 79.P1.009
- soort gas CrNi 19 9 Ar 2%CO2 0.8 12 79.P1.050
4 1.0 13 79.P1.051
Voor keuze van: 1.2 14 79.P1.052
- diameter draad AlMg5 Ar 0.8 17 79.P1.106
5 1.0 18 79.P1.107
1.2 19 79.P1.108
- Soort toe te voegen materiaal AlSi5 Ar 0.8 22 79.P1.110
- Soort gas 1.0 23 79.P1.111
6 Diameter draad 1.2 24 79.P1.112
7 Koptekst Al99,5 Ar 0.8 27 79.P1.114
1.0 28 79.P1.115
(Raadpleeg de paragraaf “Hoofdscherm”). 1.2 29 79.P1.116
NO PROGRAM CuAl8 Ar 0.8 32 79.P1.094
Geeft aan dat de geselecteerde synergische curve niet 1.0 33 79.P1.095
beschikbaar is of niet overeenkomt met de rest van de 1.2 34 79.P1.096
systeeminstellingen. CuSi3 Ar 0.8 37 79.P1.098
1.0 38 79.P1.099
1.2 39 79.P1.100
Basic FCW Ar 18%CO2 1.2 42 79.P1.020
1.6 44 79.P1.022
Rutil FCW Ar 18%CO2 1.2 46 79.P1.024
1.6 48 79.P1.026
Metal FCW Ar 18%CO2 1.2 50 79.P1.032
1.6 52 79.P1.034
CrNi 19 9 FCW Ar 18%CO2 1.2 54 79.P1.086
1.6 56 79.P1.087
190
3.8 Programma’s scherm
1 Algemeen
Maakt het opslaan en besturen mogelijk van 64 las
programma’s die door de lasser gepersonifieerd zijn.
Introduceer een beschrijving van het programma (7).

- Selecteer de gewenste letter door de decoder te
draaien.
- Sla de geselecteerde letter op door de decoder in te
1/2/3/4 Functies drukken.
5 Nummer van het geselecteerde programma - Maak de laatste opdracht ongedaan door de knop in
6 Hoofd parameters van het geselecteerde programma te drukken (1) .
7 Beschrijving van het geselecteerde programma
8 Opschrift Beëindig de handeling door de knop in te drukken (2)
(Raadpleeg het gedeelte Hoofd scherm) .
Bevestig de handeling door de knop in te drukken (3)
2 Programma opslaan .
Het opslaan van een nieuw programma in een reeds
vol geheugen maakt het noodzakelijk het geheugen te
wissen op de voorgeschreven manier.
Start het menu “programma opslaan” door de knop

minstens één seconde in te drukken.
Stop de uitvoering door op de knop te drukken (2)

.
Wis het geselecteerde programma door de knop in te
drukken (1) .
Hervat de procedure opslaan.
ù
3 Programma ontsluiten
Haal het 1e beschikbare programma terug door de

knop in te drukken .
Selecteer het gewenste programma (of het lege geheu-

gen) (5) door de decoder te draaien.
Programma opgeslagen
Geheugen leeg
Beëindig de handeling door de knop in te drukken (2)
.
Selecteer het gewenste programma door de knop in te
Bewaar alle huidige instellingen van het geselecteerde
drukken .
programma door de knop in te drukken (3) .
191
Selecteer het gewenste programma door de decoder te 3.9 Interface personificatie
draaien. Maakt het mogelijk dat de parameters worden aangepast op
Alleen de werkprogramma’s in het geheugen worden het hoofdmenu.
getoond, de programma’s die niet in gebruik zijn worden 500 Maakt het kiezen van de gewenste grafische interface
automatisch overgeslagen. mogelijk:
4 Programma opheffen XE (eenvoudige modus)
XA (gevorderde modus)
XP (professionele modus)
PROCES PARAMETER
XE MMA
TIG DC
MIG/MAG ( )
Pulserend MIG
XA MMA
TIG DC
Selecteer het gewenste programma door de knop te
draaien. MIG/MAG
Wis het geselecteerde programma door de knop in te
drukken (1) .
Pulserend MIG (
)
.
XP
MMA
TIG DC
MIG/MAG
Pulserend MIG
(
)
1 7 segmenten display personificatie
Bevestig de handeling door de knop in te drukken (1)
.
.
Begin in set-up door de decoder knop minstens 5

seconden in te drukken.
Selecteer de gewenste parameter door de decoder.
Sla de geselecteerde parameter op in het 7 segmenten
display door de knop in te drukken (2) .
Sla het op en verlaat het huidige scherm door de knop
in te drukken (4) .
Fabrieksinstelling I1
192
3.10 Sluit af/open 3.11 Beheer van externe controle
Maakt het mogelijk alle instellingen af te sluiten vanuit het con- Maakt het mogelijk de las parameters in te stellen volgens de
trole paneel met een veiligheid paswoord. beheer methode door externe apparaten (RC, toorts.).
Begin in set-up door de decoder sleutel minstens 5 seconden
in te drukken.
Selecteer de gewenste parameter (551).
Begin in set-up door de decoder sleutel minstens 5 seconden

in te drukken
Selecteer de gewenste parameter (602).
Activeer de regeling van de geselecteerde parameter door de

decoder knop in te drukken.
Begin in het “Externe controle beheer” scherm door de decoder

knop in te drukken.
Selecteer de gewenst RC afstandsbediening uitgang (CH1, CH2,
Stel een numerieke code (paswoord) in door de decoder te CH3, CH4) door de knop in te drukken (1)
draaien. Selecteer de gewenste parameter (Min-Max - parameter) door
Bevestig de gemaakte verandering door de decoder knop in te de knop van de decoder in te drukken.
drukken. Pas de gewenste parameter aan (Min-Max - parameter) door de
Sla het op en verlaat het huidige scherm door de knop in te decoder te draaien.
drukken (4) . Sla op en verlaat het huidige scherm door de knop in te drukken
(4) .
Het uitvoeren van elke handeling op een afgesloten controle
paneel laat een speciaal scherm verschijnen. Sluit de handeling af door de knop in te drukken (3) .
3.12 Bewaken van limieten

Maakt het mogelijk dat het lasproces wordt gecontroleerd door
het instellen van waarschuwingslimieten en
bewakingslimieten voor de voornaamste meetbare parameters
:
Las stroom
- Tijdelijke toegang tot de functies op het paneel (5 minuten)
door de decoder te draaien en het juiste paswoord in te Las voltage
voeren.
Bevestig de verandering door de knop in te drukken/encoder. Gasstroom
- Open het controle paneel definitief door in de set-up te
beginnen (volg de instructies die hierboven gegeven zijn) en
Automatische beweging
breng parameter 551 terug naar ‘af’.
Bevestig de verandering door de knop in te drukken (4)
. Stroomopname (motor 1)
Bevestig de gemaakte verandering door de encoder in te Stroomopname (motor 2)

drukken.
Koelvloeistofstroom
Draadsnelheid
Temperatuur koelvloeistof
193
Wanneer u één van de waarschuwingslimieten overschrijdt ver-
schijnt er een visueel signaal op het controle paneel.
Wanneer u één van de alarm limieten overschrijd verschijnt er
een visueel signaal op het controle paneel en volgt de onmid-
dellijke blokkade van de las handeling.
Het is mogelijk om het begin en het einde in te stellen van de
las filters om foutieve signalen te voorkomen gedurende het
aansteken en uitgaan van de boog 9raadpleeg het gedeelte Set-
Begin in set-up door de decoder knop minstens 5 seconden in up – Parameters 802-803-804).
te drukken.
Selecteer de gewenste parameter (801). 3.13 Alarm scherm
Maakt het mogelijk dat een alarm afgaat en zorgt ervoor dat de
belangrijkste indicatie voor de oplossing van elk probleem dat
zich voordoet wordt aangedragen.
Begin in het Bewaak de limieten scherm door de decoder knop

in te drukken.
Selecteer de gewenste parameter door knop (1) in te
drukken set. 1 Alarm icoon
Selecteer de instel methode van de bewakingslimieten door de
knop in te drukken (2) .
/ Absolute waarde
2 Alarm code
%
Waarde percentage 3 Alarm type
Alarm codes
E01, E02, E03 Temperatuur alarm
E05 Stroom te hoog alarm
E06 Stroom module alarm (Boost)

7 Waarschuwingslimieten lijn
8 Alarm limieten lijn
9 Minimale niveaus kollom E07 Draadtoevoermotor alarm
10 Maximale niveaus kollom
Selecteer de gewenste box door de decoder sleutel in te druk- E08 Motor blokkade alarm
ken ( de geselecteerde box wordt getoond in spiegelbeeld).
Pas het niveau van de geselecteerde limiet door de decoder te
draaien. E10 Stroom module alarm
Bewaar het en verlaat het huidige scherm door sw knop in te
drukken (4) .
E11, E19 Systeem configuratie alarm
E12 Communicatie alarm(WF-DSP)
E13 Communicatie alarm (FP)
E14, E15, E18 Programma niet geldig alarm
194
E16 Communicatie alarm (RI) E56 Voltage niveau overschreden (Alarm)
E17 Communicatie alarm (μP-DSP) E64 Voltage niveau overschreden (Waarschuwing)
E20 Geheugen storing alarm E57 Voltage niveau overschreden (Alarm)
E21, E32 Verlies informatie alarm E65 Voltage niveau overschreden (Waarschuwing)
E22 LCD display alarm E60 Snelheidsgrens overschreden (Alarm)
E29 Verkeerde maten alarm E68 Snelheidsgrens overschreden (Waarschuwing)
E30 Communicatie alarm (HF) E61 Snelheidsgrens overschreden (Alarm)
E38 Te weinig voltage alarm E69 Snelheidsgrens overschreden (Waarschuwing)
E39, E40 Systeem stroom voorziening alarm E70 Niet compatibel “WARNING” alarm
E43 Tekort aan koelvloeistof alarm E71 Te hoge temperatuur koelvloeistof alarm
E48 Geen draad alarm E72 Alarm motor geblokkeerd
E49 Noodknop alarm E73 Alarm draadtoevoer
E50 Vastgelopen draad alarm E74 Stroomniveau motor 1 overschreden (Opgelet)
E51 Onjuiste instelling alarm E75 Stroomniveau motor 2 overschreden (Opgelet)
E52 Anti stoot alarm E76 Stromingsniveau koelvloeistof overschreden (Opgelet)
E53 Externe stroom knop alarm E77 Temperatuurniveau koelvloeistof overschreden

(Opgelet)
E99 Algemeen alarm E78 Actief onderhoud alarm

(Automatisering en robot)
Bewaking limieten codes

E54 Stroom niveau overschreden (Alarm)
E62 Stroom niveau overschreden (waarschuwing)
E55 Stroom niveau overschreden (alarm)
E63 Stroom niveau overschreden (waarschuwing)
195
3.14 Achter paneel 4 ACCESSOIRES
4.1 Algemene informatie
De afstandbediening gaat werken door hem aan te sluiten op de
SELCO stroombron. Deze aansluiting kan ook worden gemaakt
met de stroom ingeschakeld.
Als de RC afstandbediening is aangesloten kunnen op het
bedieningspaneel alle mogelijke wijzigingen worden uitgevoerd.
De wijzigingen op het bedieningspaneel van de stroombron
zijn ook zichtbaar op de display van de afstandbediening en
andersom.
4.2 RC 100 afstandbediening
1 An/uit schakelaar
Knop om de netspanning in te schakelen.
De schakelaar heeft 2 standen: “O” uit, “I” aan.
De RC 100 is een afstandbediening om de lasstroom en lasspan-

2 Signaal kabel (CAN-BUS) (RC) invoer ning mee weer te geven en te regelen.
“Raadpleeg de handleiding”.
3 Signaal kabel (CAN-BUS) (Slangenpakket) invoer
4 Gas aansluiting (TIG)
5 Elektriciteitskabel
Verbindt de machine met het stroomnet.
3.15 Paneel met contactpunten
Met deze afstand bediening kunt u op afstand de stroomtoevoer

veranderen zonder het lasproces te onderbreken.
1 Negatief contactpunt
Voor de aansluiting van de aarde kabel bij het elektrode
lassen of van de toorts bij TIG lassen.
Maakt de verbinding mogelijk met de aardkabel bij
MIG/MAG en Pulserend MIG.
2 Positief contactpunt
Voor de aansluiting van de elektrode toorts bij MMA
lassen of van de aarde kabel bij het TIG lassen. 1
Staat doorlopende aanpassing van de draadtoevoer
snelheid toe.
Maakt het mogelijk de lasstroom te regelen.
196
Maakt het mogelijk dat de dikte van het deel dat wordt 4.8 MIG/MAG U/D serie toortsen
gelast ingesteld wordt. Maakt de instelling mogelijk van
het systeem doormiddel van het reguleren van het te
lassen deel.
2
Maakt de regeling mogelijk van de lasboog.
Maakt de regeling mogelijk van de lengte van de boog
tijdens het lassen.
MIG/MAG manueel
Hoog voltage = lange boog
Laag voltage = korte boog
Minimum 5V, maximum 55.5V
MIG/MAG synergisch
Minimum -5.0, maximum +5.0, fabrieksinstelling syn
De afstandbediening gaat werken door hem aan te sluiten op de De toortsen van de serie U/D zijn digitale MIG/MAG toortsen
SELCO stroombron. Deze aansluiting kan ook worden gemaakt waarvan de belangrijkste parameters bestuurd kunnen worden:
met de stroom ingeschakeld. - lasstroom
- oproepen van programma’s
4.5 RC 200 afstandbediening (Raadpleeg het gedeelte Set up).
Raadpleeg het de handleiding van het systeem.
4.9 MIG/MAG - DIGIMIG serie toortsen
De RC 200 is een afstandbediening om de lasstroom en lasspan-

ning van alle parameters weer te geven en te regelen van de
stroombron waarop hij is aangesloten.
4.6 SR 17/26V serie toortsen
De toortsen van de serie MB501D PLUS zijn digitale MIG/MAG

toortsen waarvan de belangrijkste parameters bestuurd kunnen
worden:
- lasstroom (synergische MIG/MAG procedure)
- booglengte (synergische MIG/MAG procedure)
- draadsnelheid (handmatige MIG/MAG procedure)
- lasspanning (handmatige MIG/MAG procedure)
oproepen van programma’s en het weergeven van de werkelijke
waarden:
4.7 MIG/MAG serie toortsen - lasstroom
- lasspanning
4.10 Push-Pull serie toortsen
197
5 ONDERHOUD Vraag Zekering doorgebrand.
Oplossing Vervang de zekering.
De normale onderhoud werkzaamheden moeten
worden uitgevoerd volgens de richtlijnen die de Vraag Aan/uit schakelaar werkt niet.
fabrikant heeft verstrekt. Oplossing Vervang de schakelaar.
Neem contact op met uw leverancier om de
Iedere onderhoud beurt dient te worden gedaan door gekwa- machine te laten repareren.
lificeerd personeel.
Als de machine is ingeschakeld moeten alle ingangspunten en Vraag Elektronica defect.
panelen zijn gesloten. Oplossing Neem contact op met uw leverancier om de
Niet goedgekeurde veranderingen aan de machine zijn ten machine te repareren.
strengste verboden.
Voorkom ophoping van metaalstof bij of op het koelrooster. Geen uitgaand vermogen (de machine last niet)
Schakel de stroomtoevoer altijd uit voor u onder- Vraag Toortsknop defect
houd pleegt. Oplossing Beschadigde onderdeel vervangen.
machine te repareren.
Controleer de stroombron regelmatig als volgt:
Vraag De machine raakt oververhit (thermisch alarm –
- reinig de machine aan de binnenkant door hem
gele LED aan)
uit te blazen en af te borstelen met een zachte
Oplossing Wacht tot de machine is afgekoeld zonder hem uit
borstel.
te schakelen.(gele LED uit).
- controleer de elektrische aansluitingen en de
kabels.
Vraag Zijpaneel open of deurschakelaar defect.
Voor het onderhoud of de vervanging van de toorts, elektro- Oplossing Voor de veiligheid van de lasser moet het zijpaneel
detang en of aardkabels: tijdens het lassen gesloten zijn.
Controleer de temperatuur van het onderdelen en Vervang het kapotte onderdeel.
overtuig u ervan dat ze niet te heet zijn. Neem contact op met uw leverancier om de
Vraag Aard aansluiting niet goed.

Draag altijd handschoenen die aan de veiligheids Oplossing Aardt de machine goed. Raadpleeg de paragraaf
voorschriften voldoen. “Installeren”.
Vraag Stroomaansluiting niet bereikbaar (gele led aan).

Gebruik geschikte sleutels en gereedschap. Oplossing Breng de stroomaansluiting binnen het bereik van
de stroombron.
Sluit het systeem goed aan. Raadpleeg de para-
graag “ Aansluitingen”.
Als geen regelmatig onderhoud wordt uitgevoerd, vervalt
Vraag Elektronica defect.
de garantie en wordt de fabrikant van alle aansprakelijkheid
Oplossing Neem contact op met uw leverancier om de
ontheven.
machine te laten repareren.
6 MEEST VOORKOMENDE VRAGEN EN Onjuist uitgaand vermogen
OPLOSSINGEN Vraag Verkeerde keuze van las proces of defecte keuze-
De reparatie of vervanging van een onderdeel in schakelaar.
de machine dient te worden gedaan door gekwa- Oplossing Kies het goede las proces.
lificeerd personeel.
Vraag De parameters of de functies zijn verkeerd inge-
steld.
Bij reparatie of vervanging van een onderdeel in de machine Oplossing Stel de machine en de lasparameters opnieuw in.
door onbevoegd personeel vervalt de garantie.
Er mag geen enkele wijziging in de apparatuur worden aan- Vraag Defecte potmeter om de lastroom in te stellen.
gebracht. Oplossing Vervang het defecte onderdeel.
De fabrikant wijst ieder verantwoordelijkheid af wanneer de Neem contact op met uw leverancier om de
gebruiker zich niet houdt aan de volgende richtlijnen. machine te repareren.
De machine werkt niet (groene LED is uit) Vraag Netspanning buiten bereik.
Vraag Geen stroom op het stopcontact. Oplossing Sluit de installatie goed aan.
Oplossing Controleer en indien nodig repareer de stroomtoevoer. Raadpleeg paragraaf “ Aansluitingen”.
Laat dit uitvoeren door bevoegd personeel!
Vraag Er ontbreekt een fase.
Vraag Stopcontact of kabel defect. Oplossing Sluit de installatie goed aan.
Oplossing Vervang het defecte onderdeel. Raadpleeg paragraaf “Aansluitingen”.
machine te laten repareren.
198
Vraag Elektronica defect. Vraag Las parameters niet correct.
Oplossing Neem contact op met uw leverancier om de Oplossing Controleer de installatie.
machine te laten repareren. Neem contact op met uw leverancier om de
Draadtoevoer blokkeert
Vraag Toortsknop defect. Teveel spetteren
Oplossing Vervang het defecte onderdeel. Vraag De booglente niet correct.
Neem contact op met uw leverancier om de Oplossing Verminder de afstand tussen de elektrode en het
machine te laten repareren. werkstuk.
Verminder het voltage om te lassen.
Vraag Kapotte of versleten rollen.
Oplossing vervang de rollen. Vraag Las parameters niet correct.
Oplossing Verlaag het las voltage.
Vraag Draadaanvoer onderdeel kapot.
Oplossing Vervang het defecte onderdeel. Vraag Lasboog niet regelmatig.
Neem contact op met uw leverancier om de Oplossing Verhoog de inductie waarde.
Vraag Onvoldoende beschermgas.
Vraag Toorts liner beschadigd. Oplossing Pas de gastoevoer aan.
Oplossing vervang het beschadigde onderdeel. Controleer de of de gasverdeler en het gasmond-
Neem contact op met uw leverancier om de stuk in goede staat zijn.
Vraag Manier van lassen niet correct.
Vraag Geen stroom op de draadtoevoer unit. Oplossing Verminder de lashoek van de toorts.
Oplossing Controleer de aansluiting op de stroombron.
Raadpleeg paragraaf: Aansluitingen. Onvoldoende penetratie
Neem contact op met uw leverancier om de Vraag Manier van lassen niet correct.
machine te repareren. Oplossing Verlaag de las snelheid.
Vraag Draad op de spoel in de knoop. Vraag Las parameters niet correct.

Oplossing Haal de draad uit de knoop of verwissel de spoel. Oplossing Verhoog de las stroom.
Vraag Toortsmondstuk gesmolten(draad vastgeplakt). Vraag Elektrode niet correct.

Oplossing Vervang het onderdeel. Oplossing Gebruik een elektrode met een kleinere diameter.
Onregelmatige draadtoevoer Vraag Onjuiste voorbereiding van de werkstukken.

Vraag Toortsknop defect. Oplossing Vergroot de lasopening.
Oplossing Vervang het onderdeel.
Neem contact op met uw leverancier om de Vraag Aarde aansluiting niet correct.
machine te repareren. Oplossing Aardt de machine op de juiste manier.
Raadpleeg de paragraaf: “Installatie”.
Vraag Rollen kapot of verstelen.
Oplossing Vervang de rollen. Vraag Te lassen werkstukken zijn te groot.
Oplossing Verhoog de lasstroom.
Vraag Draadaanvoer onderdeel kapot.
Oplossing Vervang het onderdeel. Slakken
Neem contact op met uw leverancier om de Vraag Slakken niet geheel verwijderd.
machine te repareren. Oplossing Maak de werkstukken voor gebruik goed schoon.
Vraag Toorts liner beschadigd. Vraag Diameter van de elektrode te groot.

Oplossing Vervang het onderdeel. Oplossing Gebruik een elektrode met een kleinere diameter.
machine te repareren. Vraag Onjuiste voorbereiding van de werkstukken.
Oplossing Vergroot de lasopening.
Vraag Haspelkoppeling of rolblokkering onderdeel niet
goed afgesteld. Vraag Wijze van lassen onjuist.
Oplossing Koppeling losmaken. Oplossing Verklein de afstand tussen de elektrode en het
Druk op de rollen verhogen. werkstuk.
Beweeg regelmatig tijdens het lassen en snijden.
Boog instabiel
Vraag Onvoldoende bescherm gas. Insluiten van de wolfram
Oplossing Pas de gasstroom aan. Controleer of de gasverdeler Vraag Lasparameters niet correct.
en het gasmondstuk in goede staat zijn. Oplossing Verlaag de lasstroom.
Gebruik een elektrode met grotere diameter.
Vraag Aanwezigheid van vocht in het gas.
Oplossing Gebruik altijd kwaliteitsproducten en materialen.
Controleer of de gastoevoer in goede staat is.
199
Vraag Onjuiste elektrode. Vraag Booglengte niet correct.
Oplossing Gebruik altijd kwaliteitsproducten en materialen. Oplossing Verklein de afstand tussen de elektrode en het
Elektrode goed slijpen. werkstuk.
Verlaag de lasspanning.
Vraag Wijze van lassen niet correct.
Oplossing Contact tussen elektrode en lasbad vermijden. Vraag Vocht in het las gas.
Oplossing Gebruik uitsluitend kwaliteitsproducten en materialen.
Blazen Controleer of de gastoevoerinstallatie in goede
Vraag Onvoldoende beschermgas. staat is.
Oplossing Pas de gastoevoer aan.
Controleer of de gasverdeler en het gasmondstuk Vraag Onvoldoende gasbescherming.
van de toorts in goede staat zijn. Oplossing Pas de gastoevoer aan.
Controleer of de gasverdeler en het mondstuk van
Plakken
de toorts in goede staat zijn.
Vraag Onvoldoende booglengte.
Oplossing Vergroot de afstand tussen de elektrode en het
Vraag Het lasbad stolt te snel.
werkstuk.
Verhoog het las voltage.
Raadpleeg de paragraaf Installatie.
Vraag Lasparameters niet correct. Warmte scheuren
Oplossing Verhoog de lasstroom. Vraag Las parameters niet correct.
Oplossing Verlaag de las stroom.
Vraag Wijze van lassen niet correct. Gebruik een elektrode met kleinere diameter.
Oplossing Toorts schuiner houden.
Vraag Vet, lak,roest en vuil op het werkstuk.
Vraag Te lassen werkstukken zijn te groot. Oplossing Maak vooraf het werkstuk zorgvuldig schoon.
Oplossing Verhoog de lasstroom.
Verhoog het las voltage. Vraag Vet, lak, roest en vuil op het lasmateriaal.
Oplossing Gebruik altijd kwaliteitsproducten en –materiaal.
Vraag Lasboog niet regelmatig. Het las materiaal in goede staat houden.
Oplossing Verhoog de inductie waarde.
Vraag Wijze van lassen niet correct.
Inkartelingen Oplossing Volg de juiste werkmethode voor het betreffende
Vraag Lasparameters niet correct. las werk.
Oplossing Verlaag de lasstroom.
Gebruik een elektrode met kleinere diameter. Vraag Werkstukken met verschillende eigenschappen.
Oplossing Eerst bufferlaag aanbrengen.
Vraag Booglengte niet correct.
Oplossing Verklein de afstand tussen elektrode en werkstuk. Koude scheuren
Verlaag de spanning. Vraag Vocht in het lasmateriaal.
Oplossing Gebruik altijd kwaliteitsproducten en materialen.
Vraag Wijze van lassen niet correct. Het lasmateriaal altijd in goede staat houden.
Oplossing Verlaag de laterale oscillatiesnelheid bij het vullen.
Vraag Speciale meetkundige vorm van het te lassen werkstuk.
Voortgangsnelheid lassen verlagen.
Oplossing Het werkstuk voorverwarmen.
Het werkstuk naverwarmen.
Vraag Onvoldoende gasbescherming.
Volg de juiste werkmethode voor het betreffende
Oplossing Gebruik voor het lassen materiaal geschikt gas.
las werk.
Oxidatie In geval van twijfel of problemen aarzel niet contact op te
Vraag Onvoldoende gasbescherming. nemen met uw leverancier.
Controleer of de gasverdeler en het gasmondstuk 7 ALGEMENE INFORMATIE OVER LASSEN
van de toorts in goede staat zijn.
7.1 Handleiding lassen met beklede elektroden
Poreusheid (MMA)
Vraag Smeer, lak, roest of stof op het las werkstuk.
Oplossing Maak voor het lassen het werkstuk goed schoon. Voorbereiden van de lasnaden
Om goed lasresultaat te behalen adviseren wij u altijd te wer-
Vraag Smeer, lak, roest of stof op het lasmateriaal. ken met schone materialen, zonder oxidatie, roest of andere
Oplossing Gebruik uitsluitend kwaliteitsproducten en materialen. verontreinigingen.
Houdt het lasmateriaal altijd in perfecte staat. Keuze van de elektrode
De diameter van de elektrode die u moet gebruiken hangt af
Vraag Vocht in het lasmateriaal. van de dikte van het materiaal, van de positie, het type van de
Oplossing Gebruik uitsluitend kwaliteitsproducten en materialen. lasnaad en het type voorbereiding van het werkstuk.
Lasmateriaal altijd in perfecte staat houden. Elektrode met een grote diameter hebben van zelf sprekend
zeer hoge lasstroom nodig met als gevolg grote warmtetoevoer
tijdens het lasproces.
200
Type bekleding Eigenschappen Gebruik slechts een korte stroomstoot op lage snelheid tussen de elek-
Rutiel eenvoudig in gebruik in alle posities trode en het werkstuk. Als de elektrode wordt opgetild ontstaat
Acid Vlugge smelting vlak de boog en de stroom wordt opgevoerd tot de juiste waarde
Basisch Mechanische in alle posities om te lassen.
eigenschappen Om de kwaliteit van de lasrups te verhogen is het belangrijk de
daling van de stroom te controleren en het gas na het doven nog
Keuze van de lasstroom enige seconden door te laten stromen in het lasbad.
Het bereik van de lasstroom van een bepaalde elektrode staat In veel werkomstandigheden is het nuttig als er bij het werk van
vermeld op de verpakking. twee lasstromen gebruik gemaakt kan worden en om eenvoudig
van de ene naar de andere te kunnen omschakelen (BILEVEL).
Starten en aanhouden van de boog
De lasboog wordt gestart door met punt van de elektrode het Polariteit van de las
werkstuk, dat met een aardekabel aangesloten is, aan te tikken. D.C.S.P.(Direct Current Straight Polarity)
Als de boog eenmaal is gestart trekt u de elektrode snel terug tot Dit is de meest gebruikte polariteit. Deze laat een minimaal
de normale las afstand. verbruik toe van de elektrode (1) omdat 70% van de warmte
Meestal wordt om de boog sneller te laten aanslaan een stroom- wordt geconcentreerd op de anode (werkstuk).Hiermee kunnen
stoot (Hot Start) gegeven die de punt van de elektrode snel zal smalle en diepen lassen gemaakt worden, met grote lassnelheid
verwarmen. en lage warmte toevoer.
Wanneer de boog eenmaal gevormd is begint het middelste De meeste materialen , behalve aluminium (en de legeringen
deel van de elektrode te smelten waardoor kleine druppels daarvan) en magnesium kunnen met deze polariteit worden
ontstaan die het lasbad vormen op het werkstuk. gelast.
Het buitenste van de elektrode, de bekleding, wordt ontbonden
en het gas dat daarbij vrijkomt dient als bescherming voor de las
waardoor de goede kwaliteit van de las wordt gewaarborgd.
Om te voorkomen dat op het gesmolten materiaal de lasvlam
dooft door kortsluiting en de elektrode aan het lasbad plakt,
wordt de lasstroom tijdelijk verhoogd (Arc Force).
Wanneer de elektrode aan het werkstuk plakt kunt u het beste
de kortsluitstroom tot minimale sterkte beperken (antisticking).
Het lassen D.C.S.P.-(Direct Current Reverse Polarity)

De laspositie varieert afhankelijk van het aantal doorgangen; Deze polariteit wordt gebruikt bij het lassen van legeringen die
gewoonlijk wordt de lasnaad gevormd door de elektrode heen met een laag oxidatie waarvan het smeltpunt hoger ligt dan van
en weer te bewegen op zo’n manier dat er geen ophoping van het metaal.
materiaal in het midden ontstaat. Hoge lasstromen zijn echter niet mogelijk omdat daardoor de
elektrode bijzonder hard zou slijten.
Verwijderen van de slakken 7.2.1 TIG lassen van staal

Bij het lassen met beklede elektroden moeten na iedere las- De Tig procedure is heel effectief voor het lassen van zowel
doorgang de slakken worden verwijderd. koolstofstaal als gelegeerd staal, voor de eerste passage over
U kunt de slak verwijderen met een kleine hamer of indien pijpen evenals bij lassen die een optimaal esthetisch aspect
brokkelig met een borstel. moeten hebben.
Hiervoor is een directe polariteit noodzakelijk.(D.C.S.P.).
7.2 Lassen met ononderbroken vlamboog
Het principe van het Tig (Tungsten Inert Gas) lassen is gebaseerd Voorbereiden van de lasnaden
op een elektrische boog die ontstaat tussen een niet verbruik- Het is noodzakelijk de lasnaden zorgvuldig voor te bereiden en
bare elektrode (zuiver wolfraam(tungsten) of een legering met schoon te maken.
een smelttemperatuur van ongeveer 3370°C) en het werkstuk;
een edelgas (argon) beschermt het smeltbad tegen oxideren. Keuze en voorbereiding van de elektrode
Om gevaarlijke wolfraaminsluitingen in de lasnaad moet de Het gebruik van thorium wolfraamelektroden (2% thorium,
elektrode nooit in aanraking komen met het werkstuk., daarom rood gekleurd) of als alternatief cerium of lanthanum elektroden
wordt er door middel van een H.F.stroombron voor ontlading met de volgende diameters:
gezorgd waardoor de elektrische boog op afstand ontstoken kan Ø elektrode (mm) stroomgamma(A)
worden. De elektrische vonk zorgt er dus voor dat de boog ont- 1.0 15÷75
staat zonder enig contact tussen de elektrode en het werkstuk. 1.6 60÷150
Er is nog een start mogelijkheid met beperkte wolfraam opna- 2.4 130÷240
me,: de lift start, hier voor is geen hoog frequent nodig, maar
201
De elektrode moet geslepen worden zoals aangegeven is in her Werkmethoden
schema. Bij het Mig lassen onder beschermend gas zijn twee over-
drachtssystemen nodig die gerangschikt kunnen worden naar
de manier waarop metaal wordt overgebracht van de elek-
trode naar het werkstuk. De eerste is methode is “KORTSLUIT
BOOGLASSEN” (Short-Arc) ,en hierbij komt de elektriciteit
direct in aanraking met het lasbad, waardoor een kortsluiting
(°) stroomgamma (A) veroorzaakt wordt waarbij de draad als zekering optreedt en
30 0÷30 de boog onderbroken wordt. Vervolgens gaat de boog weer
60÷90 30÷120 brandenen wordt de cyclus herhaald. (fig. 1a)
90÷120 120÷250
Toevoegmateriaal
De lasstaven moeten de zelfde eigenschappen hebben als het
basismateriaal.
Het gebruik van stroken die van het basismateriaal afkomstig zijn
is af te raden omdat deze allerlei onzuiverheden kunnen bevat-
ten die een negatief effect kunnen hebben op de laskwaliteit.
Fig. 1a
Beschermgas
Hiervoor wordt bijna altijd zuivere argon (99,99%) gebruikt.
Stroom ø elektrode Gasmondstuk Debiet argon

(A) (mm) n° Ø (mm) (l/min) Fig. 1b
6-70 1.0 4/5 6/8.0 5-6
SHORT cyclus (a) en SPRAY ARC lassen (b)
60-140 1.6 4/5/6 6.5/8.0/9.5 6-7
120-240 2.4 6/7 9.5/11.0 7-8 Een andere methode voor de overdracht van de druppels vindt
plaats bij het zogenaamde “SPROEI BOOGLASSEN” (Spray-Arc) .
7.2.2 TIG lassen van koper Hierbij komen de druppels van de elektrode los en komen pas
TIG lassen is een procédé met grote warmte concentratie, het later in het smeltbad terecht. (fig. 1b)
is bijzonder geschikt voor het lassen van materialen met hoge Lasparameters
warmtegeleiding zoals koper. De zichtbaarheid van de boog vermindert de noodzaak voor de
Bij het TIG lassen van koper volgt u dezelfde procedure als voor lasser om de regeltabellen streng in het oog te houden omdat
het TIG lassen van staal of specifieke instructies. hij het smeltbad direct kan controleren.
- De stroomspanning beïnvloed direct het ontstaan van de
7.3 Lassen met constante draadtoevoer (MIG/MAG) druppel, maar de afmeting van de lasdruppel kan variëren al
naar gelang het handmatig bewegen van de toorts om varia-
Inleiding bele afzettingen te krijgen met constante stroomspanning.
Een MIG systeem bestaat uit een gelijkstroom stroombron, een - De snelheid van de draadtoevoer is in verhouding met de
toevoereenheid, een draadspoel een toorts en gas. lasstroom.
Fig. 2 en 3 tonen de verhoudingen tussen de verschillende
parameters.
Handbediende lasinstallatie
De stroom wordt op de boog overgebracht door middel van een
afsmeltende elektrode (draad met positieve polariteit); in deze Fig. 2 Diagram voor de optimale keuze van de beste werkom-
procedure wordt het gesmolten metaal door een boog overge- standigheden.
bracht op het te lassen werkstuk.
De draadtoevoer is nodig om de gesmolten toevoegdraad tij-
dens het lassen aan te vullen.
Fig. 3 Verhouding tussen de snelheid van de draadtoevoer en de

stroomsterkte (smelteigenschap) met betrekking tot de draad diameter.
202
KEUZE TABEL VOOR DE JUISTE PARAMETERS MET BETREKKING TOT DE MEESTTYPISCHE TOEPASSINGEN EN DE MEEST
GEBRUIKTE DRADEN
Diameter draad – gewicht per meter
Boogspanning
(v) 0,8mm 1.0-1.2 mm 1.6mm 2.4mm
Geringe penetratie voor Goede controle van de Goede smelting horizontaal Niet gebruikt
dunne werkstukken penetratie en de smelting en vertikaal
16 - 22
SHORT - ARC
60 - 160 A 100 - 175 A 120 - 180 A 150 - 200 A

Automatisch Automatisch lassen met Automatisch neer gaand Niet gebruikt
Hoeklassen hoge spanning lassen
24 - 28
SEMI SHORT-ARC
(overgangszone)
150 - 250 A 200 - 300 A 250 - 350 A 300 - 400 A

Geringe penetratie bij Automatisch lassen met Goede penetratie bij neer- Goede penetratie hoge af zet-
Afstelling op 200A meervoudige doorgangen gaand Lassen ting op dikke werk stukken
30 - 45
SPRAY - ARC
150 - 250 A 200 - 350 A 300 - 500 A 500 - 750 A
Bruikbare gassoorten
Het MIG-MAG lassen wordt voornamelijk gekenmerkt door het type gas dat wordt gebruikt, edel gas voor het MIG lassen (Metaal
Edel Gas), en actief voor het MAG lassen (Metaal Actief Gas).
- Kooldioxide (CO2)
Het gebruik van CO2 als beschermgas zorgt voor grote penetraties met hoge voortgangsnelheid en goede mechanische eigen-
schappen terwijl de kosten laag blijven. Anderzijds vormt het gebruik van dit gas aanzienlijke problemen ten aanzien van de
uiteindelijke chemische samenstelling van de lasnaden omdat er gemakkelijk oxiderende elementen verloren gaan terwijl tegelij-
kertijd het smeltbad wordt verrijkt met koolstof.
Het lassen met zuiver CO2 geeft ook andere problemen zoals teveel spatten en de vorming van poreusheid .
- Argon
Dit gas wordt puur gebruikt bij het lassen van lichte legeringen terwijl bij het lassen van chroomnikkel roestvrij staal de voorkeur
gegeven wordt aan het gebruik van argon met toevoeging van zuurstof en CO2 in het percentage 2% omdat dit bijdraagt aan de
stabiliteit van de boog en de vorming van druppels bevorderd.
- Helium
Dit gas wordt gebruikt als alternatief voor argon en zorgt voor grotere penetratie (op dik materiaal) en grotere voortgangsnel-
heid.
- Argon-Helium mengsel
Zorgt voor een meer stabiele boog ten opzichte van zuiver helium en een grotere penetratie en hogere snelheid ten opzichte van
argon.
- Argon-CO2 en Argon-CO2-Zuurstif mengsel

Deze mengsels worden gebruikt bij het lassen van ijzerhoudende materialen vooral bij Short-Arc omdat ze de warmte inbreng
verbeteren. Ze kunnen ook worden gebruikt bij Spray-Arc. Gewoonlijk bevat het mengsel een percentage CO2 dat varieerd van
8% tot 20% en O2 van ongeveer 5%.
203
8 TECHNISCHE KENMERKEN
GENESIS 3200 PME
Netspanning U1 (50/60 Hz) 3x400Vac ±15% 3x230Vac ±15%
Vertraagde lijnzekering 20A 30A
Can-bus aansluiting DIGITAAL DIGITAAL
Maximaal opgenomen vermogen (kVA) 13.0 kVA 13.3 kVA
Maximaal opgenomen vermogen (kW) 12.4 kW 12.8 kW
Vermogen factor PF 0.95 0.96
Rendement (μ) 85% 85%
Cosϕ 0.99 0.99
Maximaal opgenomen stroom I1max 18.8A 32.9A
Effectieve Stroom l1 eff 13.3A 20.8A
Gebruiksfactor MMA (40°C)
(x=35%) - 320A
(x=50%) 320A -
(x=60%) 300A 270A
(x=100%) 250A 230A
Gebruiksfactor MMA (25°C)
(x=60%) 320A 320A
(x=100%) 270A 270A
Gebruiksfactor TIG (40°C)
(x=45%) - 320A
(x=60%) 320A 300A
(x=100%) 270A 250A
Gebruiksfactor TIG (25°C)
(x=70%) 320A 320A
(x=100%) 270A 270A
Gebruiksfactor MIG/MAG (40°C)
(x=35%) - 320A
(x=50%) 320A -
(x=60%) 310A 280A
(x=100%) 250A 230A
Gebruiksfactor MIG/MAG (25°C)
(x=60%) - 320A
(x=70%) 320A -
(x=100%) 270A 270A
Instelbereik I2 3-320A 3-320A
Nullastspanning Uo 75Vdc 75Vdc
Beveiligingsgraad IP IP23S IP23S
Isolatieklasse H H
Afmetingen (lxdxh) 620x240x460 mm 620x240x460 mm
Gewicht 27.6 kg. 27.6 kg.
Constructienormen EN 60974-1/EN 60974-3 EN 60974-1/EN 60974-3
EN 60974-10 EN 60974-10
Stroomtoevoerkabel 4x4 mm2 4x4 mm2
Lengte van de stroomtoevoerkabel 5m 5m
* Deze apparatuur voldoet aan de EN/IEC61000-3-11 norm.
* Deze apparatuur voldoet aan de norm EN/IEC 61000-3-12 als de maximaal toelaatbare stroom impedantie met betrekking tot de interface
op het elektrische netwerk (bij een normale aansluiting) kleiner is dan of gelijk is aan de vastgestelde “Zmax” waarde. Wanneer het wordt
aangesloten op het normale netwerk met een laag voltage, is het de verantwoordelijkheid van de installateur of de gebruiker van de apparatuur
zich ervan te vergewissen , zonodig door de netwerkbeheerder te raadplegen, dat de apparatuur mag worden aangesloten.
204
SVENSKA
Tack!
Vi tackar för det förtroende du har visat oss genom att VÄLJA en HÖGTEKNOLOGISK, TILLFÖRLITLIG kvalitetsprodukt från SELCO.
Läs nedanstående anvisningar noggrant så att du lär känna produkten och kan utnyttja dess kapacitet och egenskaper för optimalt
resultat.
Läs den här instruktionsboken ordentligt och se till att du har förstått anvisningarna innan du börjar arbeta med maskinen.
Modifiera inte maskinen och utför inget underhåll som inte anges här. Kontakta utbildad personal eller tillverkaren, som alltid står till
förfogande med hjälp, vid eventuella tveksamheter eller problem när det gäller användningen av maskinen.
Denna instruktionsbok är en integrerad del av enheten eller maskinen och ska medfölja den när den förflyttas eller säljs.
Användaren ansvarar för att den hålls fullständig och i gott skick. SELCO s.r.l. förbehåller sig rätten att modifiera produkten när som
helst utan föregående meddelande.
SELCO s.r.l. förbehåller sig rättigheterna till och förbjuder översättning, reproduktion och anpassning, helt eller delvis, oavsett metod
(inklusive fotostatkopior, film och mikrofilm) utan skriftligt tillstånd.
Att dessa instruktioner följs är mycket viktigt och en förutsättning för att garantin ska gälla.
Tillverkaren påtar sig inget ansvar om operatören inte följer dessa anvisningar.
FÖRSÄKRAN OM ÖVERENSSTÄMMELSE
Företaget
försäkrar att apparaten GENESIS 3200 PME

överensstämmer med direktiven EU: 2014/35/EU LOW VOLTAGE DIRECTIVE
och att följande bestämmelser har tillämpats: EN 60974-1

EN 60974-10 Class A
Ingrepp eller modifieringar utan tillstånd av SELCO s.r.l. medför att denna försäkran inte längre är giltig.
Lino Frasson
Chief Executive
205
INNEHÅLLSFÖRTECKNING
1 VARNING ................................................................................................................................................... 207
1.1 Driftsmiljö .......................................................................................................................................... 207
1.2 Personligt skydd och skydd för tredje man ......................................................................................... 207
1.3 Skydd mot rök och gas ...................................................................................................................... 208
1.4 Skydd mot bränder/explosioner ......................................................................................................... 208
1.5 Försiktighetsåtgärder vid användning av gasbehållare ......................................................................... 208
1.6 Skydd mot elektriska urladdningar ..................................................................................................... 208
1.7 Elektromagnetiska fält och störningar ................................................................................................. 209
1.8 IP-skyddsgrad ..................................................................................................................................... 209
2 INSTALLATION ......................................................................................................................................... 209
2.1 Lyftning, transport och lossning .......................................................................................................... 210
2.2 Aggregatets placering ......................................................................................................................... 210
2.3 Inkoppling ......................................................................................................................................... 210
2.4 Igångsättning ...................................................................................................................................... 210
3 BESKRIVNING AV AGGREGATET ............................................................................................................... 211
3.1 Allmänt .............................................................................................................................................. 211
3.2 Främre kontrollpanel .......................................................................................................................... 211
3.3 Igångsättningsskärmen ........................................................................................................................ 212
3.4 Testskärm ........................................................................................................................................... 212
3.5 Huvudskärmen .................................................................................................................................. 212
3.6 Set-up ................................................................................................................................................ 214
3.7 Skärmen med synergikurvor ............................................................................................................... 217
3.8 Programvalsskärmen .......................................................................................................................... 218
3.9 Anpassning av gränssnittet .................................................................................................................. 219
3.10 Spärra/frisläpp .................................................................................................................................. 220
3.11 Hantering av externa styrkommandon ............................................................................................. 220
3.12 Säkerhetsgränser .............................................................................................................................. 220
3.13 Larmskärmen ................................................................................................................................... 221
3.14 Bakre kontrollpanel.......................................................................................................................... 222
3.15 Kopplingstavla .................................................................................................................................. 223
4 TILLBEHÖR ................................................................................................................................................ 223
4.1 Allmänt .............................................................................................................................................. 223
4.2 Fjärrstyrning RC 100 .......................................................................................................................... 223
4.3 Fjärrkontroll RC 180........................................................................................................................... 223
4.4 Fjärrkontroll RC 190 .......................................................................................................................... 223
4.5 Fjärrstyrning RC 200 .......................................................................................................................... 223
4.6 Brännarna i serie SR 17/26V .............................................................................................................. 224
4.7 Brännarna i serie MIG/MAG............................................................................................................... 224
4.8 Brännarna i serie MIG/MAG U/D ....................................................................................................... 224
4.9 Brännarna i serie MIG/MAG - DIGIMIG ............................................................................................. 224
4.10 Brännarna i serie Push-Pull .............................................................................................................. 224
5 UNDERHÅLL.............................................................................................................................................. 224
6 FELSÖKNING OCH TIPS ............................................................................................................................ 225
7 TEORETISKA PRINCIPER FÖR SVETSNING ................................................................................................ 227
7.1 Svetsning med belagd elektrod (MMA) ............................................................................................... 227
7.2 TIG-Svetsning (kontinuerlig båge) ....................................................................................................... 228
7.2.1 TIG-svetsning av stål ....................................................................................................................... 228
7.2.2 TIG-svetsning av koppar.................................................................................................................. 228
7.3 Svetsning med kontinuerlig tråd (MIG/MAG) ...................................................................................... 229
8 TEKNISKA DATA ......................................................................................................................................... 231
SYMBOLER
Överhängande fara som orsakar allvarlig skada och riskbeteende som kan orsaka allvarlig skada
Beteende som kan orsaka lättare personskador eller sakskador
Tekniska anmärkningar som underlättar arbetet
206
1 VARNING Använd alltid skor som uppfyller kraven i regler och
bestämmelser och är motståndskraftiga och vatten-
Läs den här instruktionsboken ordentligt och se till isolerande.
att du har förstått anvisningarna innan du börjar
arbeta med maskinen.
Modifiera inte maskinen och utför inget underhåll Använd alltid handskar som uppfyller kraven i regler
som inte anges här. och bestämmelser och som ger elektrisk och termisk
Tillverkaren påtar sig inget ansvar för person- eller sakskador isolering.
som uppkommer till följd av att denna instruktionsbok inte har
lästs uppmärksamt eller att instruktionerna i den inte har följts. Sätt upp en brandhärdig skiljevägg för att skydda
Rådfråga fackman om du är tveksam till hur aggre- svetsområdet från strålar, gnistor och het slagg.
gatet ska användas eller om du får problem. - Varna eventuella utomstående för att de inte ska
stirra på svetsstället och uppmana dem att skydda
sig emot strålning och het metall.
Använd masker med sidoskydd för ansiktet och
1.1 Driftsmiljö
lämpligt skyddsfilter (minst NR10) för ögonen.
Använd alltid skyddsglasögon med sidoskydd, sär-

• Aggregaten får endast användas för de ändamål som de har skilt vid manuell eller mekanisk slaggborttagning.
konstruerats för, på de sätt och de områden som anges på
märkplåten och/eller i denna instruktionsbok, i enlighet med
nationella och internationella säkerhetsnormer. Användning
som avviker från vad tillverkaren uttryckligen har föreskrivit Använd inte kontaktlinser!!!
ska betraktas som helt olämplig och farlig. Tillverkaren påtar
sig inget ansvar i sådana fall.
• Denna apparat får endast användas för professionellt bruk i
industrimiljö. Använd hörselskydd om svetsningen ger upphov till
Tillverkaren påtar sig inget ansvar för skador som orsakas av skadligt buller.
att aggregatet används i hemmiljö. Avgränsa arbetsområdet om bullernivån överskrider
• Aggregatet ska användas i omgivningar med temperatur på lagens gränser och tillse att de personer som kom-
mellan -10 °C och +40 °C (mellan +14 °F och +104 °F). mer in i området har hörselskydd.
Aggregatet ska transporteras och förvaras i omgivningar med • Aggregatet får inte modifieras på något sätt.
temperatur på mellan -25 °C och +55 °C (mellan -13 °F och
+131 °F). • Håll alltid sidopanelerna stängda under svetsningen.
• Miljön ska vara fri från damm, syror, gaser och andra frätande Håll huvudet på avstånd från MIG-/MAG-brännaren
ämnen. när du sätter i och matar fram tråden. Den tråd som
matas ut kan orsaka allvarliga skador på händer,
• Den relativa luftfuktigheten ska vara högst 50 % vid 40 °C (104 °F). ansikte och ögon.
Den relativa luftfuktigheten ska vara högst 90 % vid 20 °C (68 °F).
• Aggregatet får användas på en höjd av högst 2000 m över Undvik att röra arbetsstycken som just har svetsats,
havet (6500 fot). eftersom den höga värmen kan medföra allvarliga
brännskador.
Använd inte maskinen till att avfrosta rör.
Använd inte aggregatet för att ladda batterier och/
eller ackumulatorer. • Vidtag alla ovan beskrivna försiktighetsåtgärder också vid
Använd inte aggregatet för att starta motorer. bearbetning efter svetsningen, eftersom slagg kan lossna från
arbetsstycken som håller på att svalna.
1.2 Personligt skydd och skydd för tredje man • Kontrollera att brännaren har svalnat innan du utför arbeten
Svetsning ger upphov till skadlig strålning, buller, eller underhåll på den.
värme- och gasutveckling.
Ha första hjälpen-utrustning tillgänglig.
Banalisera inte brännskador eller sår.
Använd skyddskläder samt svetshjälm för att skydda

huden mot strålning,
Använd arbetskläder som täcker hela kroppen och är: Säkra det område du ansvarar för innan du lämnar
- hela och i gott skick arbetsplatsen, för att motverka risken för person-
- brandhärdiga och sakskador.
- isolerande och torra
- åtsittande och utan slag
207
1.3 Skydd mot rök och gas 1.5 Försiktighetsåtgärder vid använd-
ning av gasbehållare
• Rök, gas och damm som uppstår under svetsningen kan vara • Behållare med skyddsgas innehåller gas under tryck och kan
skadligt för hälsan. explodera om inte minimivillkoren för transport, förvaring och
Rök som uppstår under svetsningen/skärningen kan under vissa användning är uppfyllda.
omständigheter leda till cancer eller skador på gravida kvinnors • Behållarna ska fästas i vertikalt läge i väggar eller annat på
foster. lämpligt sätt för att undvika fall och mekaniska sammanstöt-
• Håll huvudet på avstånd från svetsgaserna och svetsröken. ningar.
• Tillse att arbetsområdet har en tillräckligt god naturlig eller • Skruva på skyddshatten på ventilen under transport, idrifttag-
forcerad ventilation. ning och efter avslutad svetsning.
• Använd ansiktsmask med andningsapparat om ventilationen • Undvik att behållarna exponeras för direkt solljus, stora tem-
är otillräcklig. peraturvariationer, för höga eller för låga temperaturer.
• Vid svetsning i trånga utrymmen rekommenderar vi att ope- • Undvik att behållarna kommer i kontakt med öppna lågor,
ratören övervakas av en kollega som befinner sig utanför elektriska bågar, brännare eller elektrodhållare och gnistor
utrymmet i fråga. från svetsningen.
• Använd inte syre för ventilationen. • Håll behållarna på avstånd från svetskretsarna och strömkret-
• Kontrollera med jämna mellanrum att insugningen är effektiv sar i allmänhet.
genom att jämföra utsläppen av skadliga gaser med de värden • Håll huvudet på avstånd från gasutloppet när du öppnar ven-
som säkerhetsbestämmelserna tillåter. tilen på behållaren.
• Hur mycket rök som produceras och hur farlig denna är • Stäng alltid ventilen på behållaren efter avslutad svetsning.
beror på det använda grundmaterialet, svetsmaterialet och
eventuella ämnen som används för att rengöra eller avfetta • Svetsa aldrig på tryckutsatta gasbehållare.
de arbetsstycken som ska svetsas. Följ tillverkarens anvisningar
och tekniska instruktioner noggrant. 1.6 Skydd mot elektriska urladdningar
• Svetsa inte i närheten av platser där avfettning eller lackering
pågår.
Placera gasbehållarna i öppna utrymmen eller i utrymmen
med god luftcirkulation. • Elektriska urladdningar kan vara livsfarliga.
• Undvik att vidröra delar som normalt är spänningsförande
1.4 Skydd mot bränder/explosioner inuti eller utanför svetsaggregatet när det är strömförsörjt
(brännare, gripklor, jordledare, elektroder, trådar, valsar och
rullar är elektriskt anslutna till svetskretsen).
• Se till att aggregatet och operatören isoleras elektriskt genom
• Svetsningen kan ge upphov till bränder och/eller explosioner. att använda torra plan och underreden som är tillfredsstäl-
• Avlägsna eldfarligt och brännbart material och föremål från lande isolerade från nollpotentialen och jordpotentialen.
arbetsområdet och dess omgivningar. • Se till att aggregatet ansluts korrekt till en stickpropp och ett
Inget brännbart material får finnas inom 11 meter (35 fot) från jordat elnät.
svetsstället om det inte skyddas ordentligt.
• Vidrör inte två brännare eller två elektrodhållare samtidigt.
Gnistor och glödande partiklar kan lätt komma ut i omgiv-
Avbryt omedelbart svetsningen om du får en elektrisk stöt.
ningen också genom små öppningar. Var mycket noggrann
Bågens anslags- och stabiliseringsenhet har konstru-
med att sätta föremål och personer i säkerhet.
erats för drift som styrs manuellt eller mekaniskt.
• Svetsa inte på eller i närheten av tryckutsatta behållare.
• Svetsa inte i stängda behållare eller rör.
Var mycket försiktig vid svetsning av behållare eller tuber,
även om dessa har öppnats, tömts och rengjorts noggrant. Om skärbrännar- eller svetskablarna förlängs till mer
Rester av gas, bränsle, olja eller liknande kan medföra explo- än 8 m ökar risken för elstötar.
sioner.
• Svetsa inte i atmosfär som innehåller damm, gas eller explo-
siva ångor.
• Kontrollera att den spänningsförande kretsen inte av misstag
kan komma i kontakt med delar som är anslutna till jordkret-
sen när svetsningen är avslutad.
• Anordna med brandsläckningsutrustning eller ett brand-
skyddsystem i närheten av arbetsområdet.
208
1.7 Elektromagnetiska fält och stör- Svetsledningarna
ningar Följ nedanstående anvisningar för att minimera effekterna av de
elektromagnetiska fälten:
- Rulla ihop jordledaren och elkabeln och fäst dem när så är
möjligt.
• När svetsströmmen passerar genom ledningarna i och utanför - Undvik att rulla ihop svetskablarna i närheten av kroppen.
aggregatet skapas ett elektromagnetiskt fält i svetskablarnas - Undvik att vistas mellan jordledaren och elkabeln (hålla båda
och aggregatets omedelbara närhet. på samma sida).
• Elektromagnetiska fält kan ha (hittills okända) hälsoeffekter för - Ledningarna ska hållas så korta som möjligt och ska placeras
den som exponeras långvarigt för dem. nära varandra och löpa på eller i närheten av golvnivån.
Elektromagnetiska fält kan interferera med annan utrustning - Placera aggregatet på avstånd från svetszonen.
som pacemakrar och hörapparater. - Placera kablarna på avstånd från eventuella andra kablar.
Bärare av livsuppehållande elektronisk apparatur
Ekvipotentialförbindning
(pacemaker) måste konsultera läkare innan de när-
Man bör överväga att jorda alla metalldelar i svetsanläggningen
mar sig platser där bågsvetsning eller plasmaskär-
och i dess närhet.
ning utförs.
Följ nationella bestämmelser om ekvipotentialförbindning.
Utrustning som EMC-klassificeras i enlighet med EN/IEC
60974-10 (Se märkplåten eller tekniska data) Jordning av arbetsstycket
Utrustning i klass B följer kraven på elektromagnetisk kompatibi- Om arbetsstycket av elsäkerhetsskäl eller beroende på dess
litet för industri- och boendemiljöer, inklusive för bostadsområ- storlek eller placering inte är jordat kan en jordledning mellan
den där el levereras via det allmänna lågspänningsnätet. arbetsstycket och jorden minska emissionerna.
Utrustning i klass A är inte avsedd för bruk i bostadsområden där Man måste se till att jordningen av arbetsstycket inte ökar risken
elen levereras via det allmänna lågspänningsnätet. Det kan vara att användarna skadas eller skadar andra elektriska apparater.
svårt att garantera elektromagnetisk kompatibilitet för utrustning Följ nationella bestämmelser om jordning.
i klass A på sådana platser, på grund av såväl ledningsbundna
som strålade störningar. Skärmning
Selektiv skärmning av andra kablar och apparater i omgivningar-
Installation, drift och omgivningsbedömning
na kan minska störningsproblemen. För speciella applikationer
Denna apparat är konstruerad i överensstämmelse med anvis-
kan man överväga att skärma hela svetsanläggningen.
ningarna i den harmoniserade standarden EN60974-10 och
tillhör Klass A.
1.8 IP-skyddsgrad
Denna apparat får endast användas för professionellt bruk i
industrimiljö.
Tillverkaren påtar sig inget ansvar för skador som orsakas av att
aggregatet används i hemmiljö.
S
Användaren ska vara expert på området och är som IP23S
sådan ansvarig för att apparaten installeras och - Höljet förhindrar att man kommer åt farliga delar med fing-
används enligt tillverkarens anvisningar. rarna och skyddar mot fasta främmande föremål med en
Vid eventuella elektromagnetiska störningar ska diameter på 12,5 mm eller mer.
användaren lösa problemet med hjälp av tillverka- - Höljet skyddar mot regn i 60° vinkel mot vertikalled.
rens tekniska service. - Höljet är skyddat mot skador till följd av inträngande vatten
De elektromagnetiska störningarna måste alltid när utrustningens rörliga delar inte är i rörelse.
minskas så mycket att de inte medför besvär.
2 INSTALLATION
Endast personal med specialkunskaper och till-
Innan apparaten installeras ska avändaren bedöma stånd från tillverkaren får installera kylenheten.
vilka eventuella elektromagnetiska problem som kan
uppstå i det omgivande området och särskilt hälsotill-
ståndet hos personalen i området, till exempel de Se till att generatorn är ansluten till elnätet innan
som använder pacemakrar eller hörapparater. installationen görs.
Krav på nätanslutningen (Se tekniska data)
På grund av att primärströmmen dras från nätanslutningen kan
högeffektsutrustning påverka ledningsnätets strömkvalitet. Av Det är förbjudet att serie- eller parallellkoppla
den anledningen kan det förekomma anslutningsbegränsningar generatorerna.
eller krav på en maximal impedans som tillåts i elnätet (Zmax)
eller en minsta tillförselskapacitet (Ssc) som krävs vid gräns-
snittet mot det allmänna ledningsnätet (leveranspunkten) för
viss utrustning (se tekniska data). Om så är fallet är det den
som installerar eller använder utrustningen som ansvarar för
att kontrollera att utrustningen får anslutas (genom att rådfråga
elnätsleverantören vid behov).
Vid störningar kan man behöva vidta ytterligare försiktighetsåt-
gärder, såsom filtrering av nätströmmen.
Man bör också överväga möjligheten att skärma strömförsörj-
ningskabeln.
209
2.1 Lyftning, transport och lossning Som regel rekommenderas generatorer med 2
gånger så hög effekt som svetsgeneratorn vid
enfasmatning och 1,5 gånger vid trefasmatning.
- Aggregatet har ett handtag så att du kan bära det. Vi rekommenderar elektroniskt styrda elgeneratorer.
- Aggregatet har inga särskilda lyftanordningar. Lyft det med gaf-
feltruck och var ytterst försiktig under förflyttningen så att inte
generatorn faller.
Underskatta inte aggregatets vikt, se tekniska
data. Aggregatet måste vara korrekt jordat för att skydda
användarna. Strömförsörjningskabeln innehåller en
Förflytta eller stoppa inte lasten ovanför männis-
gul/grön jordledning som ska anslutas till en jordad
kor eller föremål.
stickpropp.
Låt inte aggregatet eller en enskild enhet falla
eller ställas ned med en kraftig stöt. Elsystemet ska utformas av teknisk personal som
besitter särskilda yrkeskunskaper och arbetar i
enlighet med lagstiftningen i det land där instal-
lationen görs.
2.2 Aggregatets placering Generatorns nätkabel har en gul-grön ledning som ALLTID
ska anslutas till jordledningen. Denna gul-gröna ledning får
ALDRIG användas tillsammans med en annan ledning för att
leda ström.
Kontrollera att elsystemet är jordat och att eluttaget är i gott
skick.
Montera endast godkända kontakter som uppfyller säker-
hetsbestämmelserna.
2.4 Igångsättning
Anslutning för MMA-svetsning

En inkoppling som den i figuren resulterar i
svetsning med omvänd polaritet. Kasta om kopp-
Tillämpa följande kriterier: lingarna för svetsning med normal polaritet.
- Kommandon och kopplingar ska vara lättillgängliga.
- Placera inte utrustningen i trånga utrymmen.
- Placera inte aggregatet på ett plan som lutar mer än 10° i
relation till horisontalplanet.
- Placera aggregatet på torr, ren plats med god ventilation.
- Skydda aggregatet mot regn och direkt solljus.
2.3 Inkoppling
Generatorn har en elsladd för anslutning till elnätet.

Strömförsörjningen till aggregatet kan vara:
- trefas 400 V
- trefas 230 V
OBS: för att undvika personskador eller skador
på aggregatet måste man kontrollera den valda
nätspänningen och säkringarna INNAN maskinen
ansluts till elnätet. Se dessutom till att kabeln - Anslut (3) jordklämman till kraftaggregatets negativa uttag (-)
ansluts till ett jordat uttag. (4).
Aggregatets funktion garanteras för spänningar som - Anslut (1) elektrodhållaren (WF) till kraftaggregatets positiva
avviker upp till ±15% från det nominella värdet. uttag (+) (2).
Aggregatet kan få sin strömtillförsel via en elgenera-

tor på villkor att denna ger en stabil matningsström
på ±15 % av den nominella spänning som tillverka-
ren uppger under alla tänkbara driftsförutsättningar
och vid svetsgeneratorns maximala effekt.
210
Anslutning för TIG-svetsning
- Anslut (4) jordklämman till kraftaggregatets positiva uttag (+) - Anslut returslangen för kylvätska från brännaren (röd) till
(3). kopplingen (röd - symbol ).
- Anslut TIG-brännarens koppling (5) till kraftaggregatets brän- - Anslut matarslangen för kylvätska till brännaren (blå) till kopp-
naruttag (6). lingen (blå - symbol ).
- Anslut brännarens gasrör (9) till gasdistributionsnätet (10). - Anslut MIG-brännaren (18) till uttaget (19) och var noga med
att skruva åt låsringen helt.
Skyddsgasflödet ställs in med en kran som i regel - Anslut (20) jordklämman till kraftaggregatets positiva uttag (+)
sitter på brännaren. (21).
3 BESKRIVNING AV AGGREGATET
Anslutning för MIG-/MAG-svetsning 3.1 Allmänt
De är heldigitala flerprocessorsystem (databehandling på DSP
och kommunikation via CAN-BUSS) som klarar de olika kraven
i svetsbranschen på bästa möjliga sätt.
Den kraftfulla mikroprocessorn ger full kontroll över alla svets-
funktioner, så systemet passar olika typer av svetsprocesser som
MMA, TIG DC LIFT START, MIG/MAG, pulsad MIG och dub-
belpulsad MIG.
3.2 Främre kontrollpanel
- Anslut signalledningen till CAN-bussen för styrning av externa

enheter (t.ex. RC) till den avsedda kontakten (11).
- För in kontakten och vrid överfallsmuttern medurs för att låsa
kontaktdelarna till varandra.
- Anslut elkabeln (12) i ledningsknippet till uttaget (13).
Sätt i stickproppen och vrid medsols så att den fästs ordentligt.
- Anslut signalkabeln (14) i ledningsknippet till kontaktdonet
(15).
Sätt i kontaktdonet och vrid låsringen medsols så att det fästs
ordentligt.
- Anslut gasslangen (9) i ledningsknippet till gasbehållarens 1 Strömförsörjning
tryckregulator eller till gasuttaget (10). Visar att utrustningen är ansluten till elnätet och påslagen.
- Anslut matarslangen för kylvätska i ledningsknippet (blå) till
kopplingen (blå - symbol ). 2 Allmänt larm
- Anslut returslangen för kylvätska i ledningsknippet (röd) till Visar när skyddsutrustning som temperaturkyddet akti-
kopplingen (röd - symbol ). veras. (Se avsnittet “Larmkoder”).
3 Strömmatning
Visar att det finns ström i utrustningens utgångar.
211
4 Display med 7 segment 6
Här visas de allmänna svetsparametrarna under start,
inställningar, ström- och spänningsvärden vid svetsning Sidopanelen öppen
samt larmkoder. 7 Huvud
Visar vissa viktiga uppgifter i relation till den valda pro-
5 LCD-display (3.5"/4.7")
cessen.
Här visas de allmänna svetsparametrarna under start,
inställningar, ström- och spänningsvärden vid svetsning
3.5 Huvudskärmen
samt larmkoder.
Används för att styra systemet och svetsprocessen. De viktigaste
Alla aktiviteter kan visas utan fördröjning.
inställningarna visas.
6 Huvudjusteringshandtag
MMA
Gör det möjligt att konfigurera, välja och ställa in svets-
parametrar.
7 Processer/funktioner
Medger val av olika systemfunktioner (svetsningspro-
cess, svetsmetod, strömpuls, grafiskt gränssnitt, m.m.).
8 Synergi
Medger val av förinställt svetsprogram (synergi) genom
att välja några enkla inställningar:
- typ av tråd
- typ av gas
- svetstrådens diameter TIG DC
9 Program
Medger lagring och hantering av 64 svetsprogram som
kan anpassas till den enskilda användaren.
3.3 Igångsättningsskärmen
När generatorn startas genomför den ett antal kontroller för att
garantera att systemet fungerar korrekt, inklusive alla anslutna
enheter.
I samma skede genomförs också gastestet för att kontrollera att
systemet för gastillförsel fungerar korrekt (system för automation
och robotteknik).
MIG/MAG
3.4 Testskärm
När sidopanelen (spolutrymmet) är öppet spärras svetsfunktio-
nerna.
Testskärmen visas på LCD-displayen.
1
Trådmatning
2
Tillbakadragande av tråden (automation
och robotteknik)
3
Tryckluftstest (automation och robotteknik)
4
Gastest
5 Trådmatningshastighet
Medger inställning av trådmatningshastigheten.
Minsta värde 1 m/min, största värde 22 m/min,
förinställt värde 1,0 m/min.
212
1 Huvud 3a
Visar vissa viktiga uppgifter i relation till den valda pro- Medger val av svetsmetod
cessen:
MMA
TIG DC
MIG/MAG
Pulsad MIG/MAG
3b
- Vald synergikurva MIG/MAG - Pulsad MIG/MAG
1a Typ av svetstråd Medger val av svetsmetod
1b Svetstrådens diameter
1c Typ av gas 2 steg
- Svetsparametrar
1d Svetsström 4 steg
1e Godstjocklek
1f Hörnfog Kraterfyllning
1g Svetsspänning
3c
2 Svetsparametrar Synergisk MMA-svetsning
För inställning av den bästa bågdynamiken bero-
ende på den typ av elektrod som används:
STD Basisk/Rutil
CLS Cellulosa
CrNi Stål
Alu Aluminium
Cast iron Gjutjärn
Genom att välja rätt bågdynamik kan strömkällan
utnyttjas maximalt och bästa möjliga svetsegenskaper
uppnås.
Perfekt svetsbarhet hos elektroden kan inte garanteras
(svetsbarheten beror på tillsatsmaterialets kvalitet och
skick, drifts- och svetsförhållandena, antalet möjliga
användningsområden m.m.).
MIG/MAG - Pulsad MIG/MAG
Dubbelpuls inaktiv
Dubbelpuls aktiv
3d
2a MIG/MAG - Pulsad MIG/MAG
Svetsparametrar Displaytyp
Välj önskad parameter genom att trycka på kodningsv-
redet. 4 Spänningsreduceringsenhet VRD
Modifiera värdet på vald parameter genom att vrida på Visar att utrustningens obelastade spänning är överva-
kodningsvredet. kad.
2b Parameterikon
2c Parametervärde 5 Mätning
2d Måttenhet för parametervärdet Under svetsningen visas de verkliga ström- och spän-
ningsvärdena på LCD-displayen.
3 Funktioner
Medger inställning av de viktigaste processfunktionerna
och svetsmetoderna.
5a Svetsström
5b Svetsspänning
213
3.6 Set-up
Cellulosa, Aluminium
P = C* Konstanteffekt
Ökningen av båghöjden orsakar en sänkning av svets-
strömmen (och omvänt) enligt formeln: V.I = K.
Cellulosa, Aluminium
För inställning av en rad tilläggsparametrar som ger en bättre

och mer precis hantering av svetsanläggningen. * Ökning av bågeffekten minskar risken för att elektroden
De set-upparametrar som visas är anpassade efter den valda ska fastna.
svetsningen och har numeriska koder. 312 Spänning för att bryta bågen
Att öppna set-up: tryck på dataomvandlarknappen i 5 sekunder. För inställning av det spänningsvärde vid vilket den
Att välja och ställa in önskad parameter: vrid på dataom- elektriska bågen ska brytas.
vandlaren tills den numeriska koden för parametern visas. Tryck Används för att hantera de olika driftsförutsättningar
sedan på dataomvandlarknappen för att visa det inställda värdet som uppstår på bästa sätt. Vid punktsvetsning blir till
för den valda parametern och ändra inställningen. exempel den uppflammande lågan när elektroden tas
Att stänga set-up: tryck på dataomvandlaren igen för att gå ur bort från arbetsstycket mindre om bågen bryts vid en
"inställningssektionen". låg spänning, vilket innebär att det blir mindre stänk,
Gå till parametern "0" (spara och stäng) och tryck på dataom- brännskador och oxidation på arbetsstycket.
vandlaren för att gå ur set-up. Om du använder elektroder som fordrar hög spänning
bör du däremot ställa in en hög tröskel för att undvika
Set-upparametrar (MMA) att bågen släcks under svetsningen.
0 Spara och stäng Ställ aldrig in en högre spänning för att bryta
För att spara ändringarna och gå ur set-up. bågen än generatorns tomgångsström.
1 Återställning
För att återställa alla parametrarna till standardvärdena. Parameter som ställs in i volt (V).
Minimum 0V, maximum 99,9V, standard 57V
3 Hot start 500 Här kan man välja grafiskt gränssnitt:
För inställning av hot start-procenten vid MMA- XE (Driftssättet Easy)
svetsning. För inställning av mer eller mindre "het" start XA (Driftssättet Advanced)
för att underlätta tändningen av bågen. XP (Driftssättet Professional)
Parameter som ställs in som en procentuell andel (%) av
Ger åtkomst till de högre inställningsnivåerna:
svetsströmmen.
USER: användare
Minimum AV, maximum 500%, standard 80%
SERV: service
7 Svetsström
SELCO: Selco
För inställning av svetsströmmen.
551 Spärra/frisläpp
Parameter som ställs in i ampere (A).
Medger spärrning av manöverpanelen och inmatning
Minimum 3A, maximum Imax, standard 100A
av en skyddskod (se avsnittet “Spärra/frisläpp”).
8 Arc force
För inställning av arc force-procenten vid MMA-svetsning. 552 Ljudsignal
Ger ett mer eller mindre energirikt dynamiskt svar under För inställning av ljudsignalen.
svetsningen för att underlätta svetsarens arbete. Minimum Av, maximum 10, standard 10
Parameter som ställs in som en procentuell andel (%) av 553 Kontrast (LCD 4.7")
svetsströmmen. För inställning av kontrasten på displayen.
Minimum AV, maximum 500%, standard 30% Minimum -20, maximum +20
204 Dynamic power control (DPC) 601 Inställningssteg
Möjliggör val av önskad V/I-karakteristik. För inställning av steget för upp-/nerknapparna.
Minimum Av, maximum MAX, standard 1
I = C Konstantström 602 Extern parameter CH1
Ökning eller minskning av båghöjden har ingen effekt Medger hantering av extern parameter 1 (minsta värde,
på den svetsström som krävs. största värde).
(Se avsnittet “Hantering av externa styrkommandon”.)
Basisk, Rutil, Sur, Stål, Gjutjärn 751 Strömstyrka
Medger visning av den faktiska svetsströmmen.
752 Spänning
1÷ 20* Minskande gradientkontroll Medger visning av den faktiska svetsspänningen.
Ökningen av båghöjden orsakar en sänkning av svets-
strömmen (och omvänt) enligt det värde som ges av 1
till 20 ampere per volt.
214
Set-upparametrar (TIG) 2 Synergi
0 Spara och stäng Gör att man kan välja den manuella ( ) eller
För att spara ändringarna och gå ur set-up. synergiska ( ) MIG-processen genom at ställa in
vilken typ av material som ska svetsas.
1 Återställning (Se avsnittet “Skärm med synergikurvor”.)
För att återställa alla parametrarna till standardvärdena. 3 Trådmatningshastighet
Medger inställning av trådmatningshastigheten.
7 Svetsström Minsta värde 0.5 m/min, största värde 22 m/min
För inställning av svetsströmmen. 4 Ström
Parameter som ställs in i ampere (A). Medger inställning av svetsström.
Minimum 3A, maximum Imax, standard 100A Minsta värde 6 A, största värde Imax
500 Här kan man välja grafiskt gränssnitt: 5 Godstjocklek
XE (Driftssättet Easy) Medger inställning av godstjockleken i arbetsstycket.
XA (Driftssättet Advanced) Systemet anpassas till arbetsstycket.
XP (Driftssättet Professional) 6 Hörnfog
Medger inställning av fogdjup i hörn.
Ger åtkomst till de högre inställningsnivåerna:
USER: användare
7 Båglängd
SERV: service
Medger inställning av båglängden vid svetsning.
SELCO: Selco
Minsta värde -5.0, största värde +5.0, förinställt lika
551 Spärra/frisläpp
som innan
Medger spärrning av manöverpanelen och inmatning
10 För-gas
av en skyddskod (se avsnittet “Spärra/frisläpp”).
För att ställa in och reglera gasflödet innan bågen tänds.
552 Ljudsignal Gör det möjligt att ladda gasen i brännaren och förbe-
För inställning av ljudsignalen. reda miljön för svetsningen.
Minimum Av, maximum 10, standard 10 Minimum AV, maximum 25 sek., standard 0,1 sek.
553 Kontrast (LCD 4.7") 11 Soft start
För inställning av kontrasten på displayen. Gör det möjligt att ställa in trådmatningshastigheten i
Minimum -20, maximum +20 skedena före tändningen.
601 Inställningssteg Anges i % av den inställda trådhastigheten.
För inställning av steget för upp-/nerknapparna. Medger tändning med reducerad hastighet, som där-
Minimum Av, maximum MAX, standard 1 med blir mjukare och ger mindre stänk.
602 Extern parameter CH1, CH2, CH3, CH4 Minimum 10%, maximum 100%, standard 50%
Medger hantering av extern parameter 1 (minsta värde, 12 Motorramp
största värde, förinställt värde, vald parameter). För inställning av en stegvis övergång mellan trådhastig-
(Se avsnittet “Hantering av externa styrkommandon”.) heten vid tändningen och under svetsningen.
751 Strömstyrka Minimum AV, maximum 1,0 sek., förinställt AV
Medger visning av den faktiska svetsströmmen. 15 Burn back
Gör det möjligt att ställa in trådens bränntid och förhin-
752 Spänning dra att den fastnar efter svetsningen.
Medger visning av den faktiska svetsspänningen. Gör det möjligt att reglera längden på den del av tråden
som befinner sig utanför brännaren.
755 Avläsning av gasflödet Minimum -2.00, maximum +2.00, förinställt 0.00
Det faktiska gasflödet kan läsas av. 16 Efter-gas
För att ställa in och reglera gasflödet vid slutet av svets-
757 Trådhastighet ningen.
Visar värdet för motorkodare 1. Minimum AV, maximum 10 sek., standard 2 sek.
19 Driftcykel (dubbelpulsad)
760 Motorströmstyrka Tillåt justering av driftcykeln i dubbelpulsat läge.
Medger visning av den faktiska motorströmmen. Parameterinställning: Procent (%).
Minimum 10%, maximum 90%, förinställt 50%
765 Avläsning kylmedelstemperatur 20 Dubbelpuls
Medger visning av den kylmedelstemperatur. Medger aktivering av funktionen “dubbelpuls”.
Pulsamplituden kan ställas in.
801 Säkerhetsgränser Minsta värde 0%, största värde 100%, förinställt ±25%
Medger inställning av varnings- och säkerhetsgränser.
För noggrann styrning av de olika svetsfaserna (se
avsnittet “Säkerhetsgränser”).
Set-upparametrar (MIG/MAG, Pulsad MIG/MAG)
0 Spara och stäng
För att spara ändringarna och gå ur set-up. Parameterinställning: meter per minut (m/min).
Minimum 0.5m/min, maximum 22m/min, förinställt
1 Återställning 2.5m/min
För att återställa alla parametrarna till standardvärdena.
215
35 Kraterfyllningsramp
Används för att ställa in en gradvis övergång från svets-
ningshastigheten till kraterfyllningshastigheten.
Parameter som ställs in i sekunder (sek).
Minimum 0 sek., maximum 10 sek., förinställt AV
202 Induktans
Medger elektronisk inställning av svetskretsens seriein-
21 Pulsfrekvens
duktans.
Pulsfrekvensen kan ställas in.
Bågen kan på så sätt göras snabbare eller långsammare
Minsta värde 0,1 Hz, största värde 5,0 Hz, förinställt
för att kompensera för svetsarens rörelser och för den
värde 2,0 Hz
naturliga instabiliteten i svetsförloppet.
22 Sekundärspänning
Låg induktans = reaktiv båge (mer stänk)
Medger inställning av spänningen för sekundärpulserna.
Hög induktans = mindre reaktiv båge (mindre stänk)
Det går att få en stabilare båge under de olika faserna
Minsta värde -30, största värde +30, förinställt lika som
i pulscykeln.
innan
Minsta värde -5,0, största värde +5,0, förinställt lika
330 Spänning
som innan
Medger inställning av svetsspänning.
23 Pulsramper (Dubbelpuls)
Inställning av stegrings- eller minskningstid under puls-
drift. 399 Svetsningshastighet
Parameterinställning: Procent (%). Medger inställning av svetsningshastighet.
Minsta värde 1%, största värde 100%, förinställt AV Minsta värde 1 cm/min, största värde 500 cm/min,
24 Bilevel (4 steg - Kraterfyllning) förinställt 35 cm/min (referenshastighet för manuell
För inställning av sekundärtrådmatningshastighet vid svetsning).
bilevel-svetsning. Syn: möjliggör automatisk inställning av de svetspa-
Om man trycker på knappen och snabbt släpper den rametrar som använder robothastighetsvärdet för en
igen övergår strömmen till “ ”. Tryck på knappen analog ingång.
och släpp den genast för att gå tillbaka till “ ”, och (Se avsnittet "Systemkonfiguration" – Konfigurera drift).
vice versa för “ ”. 500 Här kan man välja grafiskt gränssnitt:
Parameterinställningar: Ampere (A) - Procent (%). XE (Driftssättet Easy)
Minsta värde 1%, största värde 99%, förinställt AV XA (Driftssättet Advanced)
25 Startstöt XP (Driftssättet Professional)
Medger inställning av trådmatningshastigheten under Ger åtkomst till de högre inställningsnivåerna:
den första svetsfasen med “kraterfyllning”. USER: användare
Energitillförseln till arbetsstycket kan ökas när materialet SERV: service
fortfarande är kallt och behöver mer ström för att smälta SELCO: Selco
i jämn takt. 551 Spärra/frisläpp
Minsta värde 20%, största värde 200%, förinställt Medger spärrning av manöverpanelen och inmatning
120% av en skyddskod (se avsnittet “Spärra/frisläpp”).
26 Kraterfyllning
Medger inställning av trådmatningshastigheten under 552 Ljudsignal
den avslutande svetsfasen med “kraterfyllning”. För inställning av ljudsignalen.
Strömmen kan reduceras under den fas när materialet Minsta värde AV, största värde 10, förinställt 10
är kraftigt upphettat, vilket minskar risken för oönskade 553 Kontrast (LCD 4.7")
deformationer. För inställning av kontrasten på displayen.
Minsta värde 20%, största värde 200%, förinställt 80% Minsta värde -20, största värde +20
27 Första stegringstid 601 Inställningssteg
Medger inställning av första stegringstid. Medger auto- Medger inställning av en parameter med ett steg som
matisering av kraterfyllningsfunktionen. användaren kan bestämma själv.
Minsta värde 0,1 s, största värde 99,9 s, förinställt AV Minsta värde 1, största värde lmax, förinställt steg 1
28 Kraterfyllningstid 602 Extern parameter CH1, CH2, CH3, CH4
Medger inställning av kraterfyllningstid. Medger auto- Medger hantering av extern parameter (minsta värde,
matisering av kraterfyllningsfunktionen. största värde, förinställt värde, vald parameter).
Minsta värde 0,1 s, största värde 99,9 s, förinställt AV (Se avsnittet “Hantering av externa styrkommandon”.)
30 Punktsvetsning 606 U/D-brännare
För inkoppling av punktsvetsning och inställning av Här kan man ställa in den externa parametern (CH1)
svetsningstiden. (vald parameter).
Minsta värde 0.1 sek., största värde 25 sek., förinställt AV 705 Kalibrering av kretsmotstånd
31 Punktsvetsning med pauser Medger kalibrering av systemet.
För inkoppling av punktsvetsning med pauser och Tryck på kodningsvredet för att komma till parameter 705.
inställning av paustiden mellan svetsningarna. Sätt trådguidens spets i elektrisk kontakt med arbets-
Minsta värde 0.1 sek., största värde 25 sek., standard AV stycket.
34 Initial ökningsramp Håll brännarknappen intryckt i minst 1 s.
Används för att ställa in en gradvis övergång från den 751 Strömstyrka
initiala trådhastigheten till svetsningshastigheten. Medger visning av den faktiska svetsströmmen.
Parameter som ställs in i sekunder (sek).
Minimum 0 sek., maximum 10 sek., förinställt AV
216
752 Spänning 2/3
Medger visning av den faktiska svetsspänningen. Medger val av:
- typ av tillsatsmaterial
755 Avläsning av gasflödet - typ av gas
Det faktiska gasflödet kan läsas av. 4
Medger val av:
757 Trådhastighet - svetstrådens diameter
Visar värdet för motorkodare 1. 5
- Typ av tillsatsmaterial
758 Robothastighet - Typ av gas
Medger avläsning av hur fort armen på en robot eller en 6
automatiserad enhet rör sig. Svetstrådens diameter
760 Motorströmstyrka 7
Medger visning av den faktiska motorströmmen. Huvud
(Se avsnittet ”Huvudskärmen”).
761 Trådhastighet NO PROGRAM
Visar värdet för motorkodare 2. Indikerar att det valda synergiprogrammet inte är till-
gängligt eller inte är kompatibelt med de övriga system-
762 Motorströmstyrka inställningarna.
Visar motorströmstyrkans faktiska värde. 2 Synergikurvor
MIG/MAG
763 Trådhastighet
Visar trådhastighetens faktiska värde. material type (mm) No. Code
G3/4 Si1 CO2 0.8 2 79.S1.002
764 Kylmedelsflöde 1.0 3 79.S1.003
Medger visning av den kylmedelsflöde. 1.2 4 79.S1.004
G3/4 Si1 Ar 18%CO2 0.8 7 79.S1.007
1.0 8 79.S1.008
765 Avläsning kylmedelstemperatur 1.2 9 79.S1.009
Medger visning av den kylmedelstemperatur. CrNi 19 9 Ar 2%CO2 0.8 12 79.S1.050
1.0 13 79.S1.051
801 Säkerhetsgränser 1.2 14 79.S1.052
AlMg5 Ar 0.8 17 79.S1.106
Medger inställning av varnings- och säkerhetsgränser. 1.0 18 79.S1.107
För noggrann styrning av de olika svetsfaserna (se 1.2 19 79.S1.108
avsnittet “Säkerhetsgränser”). AlSi5 Ar 0.8 22 79.S1.110
1.0 23 79.S1.111
3.7 Skärmen med synergikurvor 1.2 24 79.S1.112
Al99,5 Ar 0.8 27 79.S1.114
1 Allmänt 1.0 28 79.S1.115
Medger val av svetsmetod. 1.2 29 79.S1.116
CuAl8 Ar 0.8 32 79.S1.094
1.0 33 79.S1.095
1.2 34 79.S1.096
CuSi3 Ar 0.8 37 79.S1.098
1.0 38 79.S1.099
1.2 39 79.S1.100
Basic FCW Ar 18%CO2 1.2 42 79.S1.020
1.6 44 79.S1.022
Rutil FCW Ar 18%CO2 1.2 46 79.S1.024
1.6 48 79.S1.026
Metal FCW Ar 18%CO2 1.2 50 79.S1.032
1.6 52 79.S1.034
CrNi 19 9 FCW Ar 18%CO2 1.2 54 79.S1.086
1.6 56 79.S1.087
1
Möjliggör val av:
Synergisvetsning
Gör det möjligt att använda någon av en
uppsättning förinställningar (synergikurvor) som
ligger lagrade i systemets minne.
De inställningar som systemet föreslår kan
ändras.
Manuell svetsning
Medger manuell inställning av de enskilda svets-
parametrarna (MIG/MAG).
Välj dock en av de föreslagna synergierna (5-6) för
att dra nytta av möjligheten till tändning, slutnings-
ljusbåge ….
217
Pulsad MIG/MAG
G3/4 Si1 Ar 18%CO2 0.8 7 79.P1.007
1.0 8 79.P1.008
1.2 9 79.P1.009
CrNi 19 9 Ar 2%CO2 0.8 12 79.P1.050
1.0 13 79.P1.051
1.2 14 79.P1.052
AlMg5 Ar 0.8 17 79.P1.106
1.0 18 79.P1.107
1.2 19 79.P1.108
AlSi5 Ar 0.8 22 79.P1.110
1.0 23 79.P1.111
1.2 24 79.P1.112 ù
Al99,5 Ar 0.8 27 79.P1.114

1.0 28 79.P1.115
1.2 29 79.P1.116
CuAl8 Ar 0.8 32 79.P1.094
1.0 33 79.P1.095
1.2 34 79.P1.096
CuSi3 Ar 0.8 37 79.P1.098
1.0 38 79.P1.099
1.2 39 79.P1.100
Basic FCW Ar 18%CO2 1.2 42 79.P1.020
1.6 44 79.P1.022 Välj önskat program (eller tomt minne) (5) genom att
Rutil FCW Ar 18%CO2 1.2 46 79.P1.024 vrida på kodningsvredet.
1.6 48 79.P1.026
Metal FCW Ar 18%CO2 1.2 50 79.P1.032
1.6 52 79.P1.034 Programmet sparat
CrNi 19 9 FCW Ar 18%CO2 1.2 54 79.P1.086
1.6 56 79.P1.087 Minnet tomt
Avbryt åtgärden genom att trycka på knappen (2)
3.8 Programvalsskärmen .
1 Allmänt Spara alla aktuella inställningar till det valda program-
Medger lagring och hantering av 64 svetsprogram som met genom att trycka på knappen (3) .
kan anpassas till den enskilda användaren.
1/2/3/4 Funktioner Lägg in en beskrivning av programmet (7).

5 Numret på det valda programmet - Välj önskad bokstav genom att vrida på kodningsvredet.
6 Huvudparametrar i det valda programmet - Spara vald bokstav genom att trycka på kodningsvredet.
7 Beskrivning av det valda programmet – Ta bort den sista bokstaven genom att trycka på knappen
8 Huvud (1) .
(se avsnittet “Huvudskärmen”). Avbryt åtgärden genom att trycka på knappen (2) .
2 Programlagring
Bekräfta åtgärden genom att trycka på knappen (3)
.
Om man vill spara ett nytt program på en minnesplats

som redan är full måste man radera platsen genom en
obligatorisk metod.
Gå till programlagringsmenyn genom att hålla in knap-

pen i minst 1 sekund.
218
Tryck på knappen (2) för att avbryta åtgärden. 3.9 Anpassning av gränssnittet
Ta bort det valda programmet genom att trycka på Parametrarna kan anpassas i huvudmenyn.
knappen (1) .
500 Här kan man välja grafiskt gränssnitt:
Fortsätt med lagringsmetoden.
XE (Driftssättet Easy)
3 Hämtning av program XA (Driftssättet Advanced)
XP (Driftssättet Professional)
PROCESS PARAMETER
XE MMA
TIG DC
MIG/MAG ( )
Pulsad MIG
Hämta det första tillgängliga programmet genom att XA MMA

trycka på knappen . TIG DC
MIG/MAG
Pulsad MIG (
)
XP MMA
TIG DC
MIG/MAG
Välj önskat program genom att trycka på knappen .
Välj önskat program genom att vrida på kodningsvredet. Pulsad MIG
Endast de minnesplatser där program är sparade hämtas

medan tomma plaster automatiskt hoppas över. (
4 Radering av program
)
1 Anpassning av 7-segmentsdisplayen
Välj önskat program genom att vrida på kodningsvredet.

Radera det valda programmet genom att trycka på knap-
pen (1)
Gå till SetUp genom att hålla kodningsvredet intryckt
Avbryt åtgärden genom att trycka på knappen (2) under minst 5 sekunder.
. Välj önskad parameter genom att vrida på kodningsvredet.
Lagra den valda parametern i 7-segmentsdisplayen
genom att trycka på knappen (2) .
Spara och lämna skärmen genom att trycka på knappen
(4) .
Standard I1
Bekräfta åtgärden genom att trycka på knappen (1)

.
Avbryt åtgärden genom att trycka på knappen (2)
.
219
3.10 Spärra/frisläpp 3.11 Hantering av externa styrkommandon
Medger spärrning av alla inställningar så att de inte kan ändras Medger inställning av metoden för åtkomst till svetsparametrar
från manöverpanelen om inte lösenordet matas in. för externa enheter (RC, brännare osv).
Gå till SetUp genom att hålla kodningsvredet intryckt under
minst 5 sekunder.
Välj parameter (551).

minst 5 sekunder.
Aktivera inställning av vald parameter genom att trycka på kod-

ningsknappen.
Gå till skärmen “Hantering av externa styrkommandon” genom

att trycka på kodningsvredet.
Välj RC-fjärrkontrollutgång (CH1, CH2, CH3, CH4) genom att
trycka på knappen (1).
Ställ in en numerisk kod (ett lösenord) genom att vrida på kod-
Välj önskad parameter (MIN-MAX-parameter) genom att trycka
ningsvredet.
på kodningsvredet.
Bekräfta ändringen genom att trycka på kodningsvredet.
Ställ in värdet på önskad parameter (MIN-MAX-parameter)
Spara och lämna skärmen genom att trycka på knappen (4)
genom att vrida på kodningsvredet.
.
Spara och lämna skärmen genom att trycka på knappen (4)
Om man försöker göra någon åtgärd via en spärrad manöverpa- .
nel visas en specialskärm.
Avbryt åtgärden genom att trycka på knappen (3) .
3.12 Säkerhetsgränser
Medger styrning av svetsprocessen med hjälp av varningsgränser
och säkerhetsgränser för de viktigaste mätbara
parametrarna :
Svetsström
Svetsspänning
- Gå till panelfunktionerna tillfälligt (under 5 minuter) Gasflöde

genom att vrida på kodningsvredet och mata in lösenordet
(koden). Automatiserade rörelser
Bekräfta ändringen genom att trycka på knappen/kodaren.
- Manöverpanelen frisläpps permanent om man går till SetUp
Strömförbrukning (motor 1)
(se anvisningarna ovan) och ändrar parameter 551 till OFF.
Bekräfta ändringen genom att trycka på knappen (4) .
Strömförbrukning (motor 2)
Bekräfta ändringen genom att trycka på kodaren.
Kylmedelsflöde
Trådhastighet
Kylmedelstemperatur
220
Man kan ställa in filter för tändningen och släckningen av ljusbå-
gen så att inga larm avges då (Parametrarna 802-803-804).
3.13 Larmskärmen
Används för att granska larmen och få en indikation på lösningen
till eventuella problem.

minst 5 sekunder.
1 Larmikon
2 Larmkod
Gå till skärmen “Säkerhetsgränser” genom att trycka på kodnings- 3 Larmtyp

vredet.
Välj önskad parameter genom att trycka på knappen (1) .
Välj metod för inställning av säkerhetsgränserna genom att trycka
på knappen (2) . Larmkoder
/
E01, E02, E03 Temperaturlarm
Absolutvärde
%
Procentvärde E05 Larm vid överström
E06 Larm vid fel i drivspänningsmodulen (Boost)
E07 Larm vid strömavbrott till trådmatningsmotorn
E08 Larm vid blockerad motor
7 Rad för varningsgränser E10 Larm vid fel i drivspänningsmodulen

8 Rad för larmgränser
9 Spalt för lägsta nivå
10 Spalt för högsta nivå E11, E19 Larm vid fel på systemkonfigurationen
Välj önskat fält genom att trycka på kodningsvredet (det valda

fältet markeras genom omvänd kontrast). E12 Kommunikationslarm (WF - DSP)
Modifiera värdet på den valda gränsen genom att vrida på kod-
ningsvredet.
Spara och lämna skärmen genom att trycka på knappen (4) E13 Kommunikationslarm (FP)
.
E14, E15, E18 Larm vid ogiltigt program
E16 Kommunikationslarm (RI)
När en varningsgräns passeras avges en visuell varning på manö- E17 Kommunikationslarm (μP-DSP)
verpanelen.
När en larmgräns passeras visas ett visuellt larm på manöverpa-
nelen och svetsprocessen avbryts.
221
E20 Larm vid minnesfel E65 Spänningsgränsen har överskridits (varning)
E21, E32 Larm vid databortfall E60 Gasflödesgränsen har överskridits (larm)
E22 Larm vid fel i displayen E68 Hastighetsgränsen har överskridits (varning)
E29 Larm vid inkompatibel mätning E61 Hastighetsgränsen har överskridits (larm)
E30 Kommunikationslarm (HF) E69 Hastighetsgränsen har överskridits (varning)
E38 Larm vid underspänning E70 Larm vid inkompatibel "VARNING"
E39, E40 Larm vid strömavbrott till systemet E71 Övertemperaturlarm flytande kylmedel
E43 Larm vid underskott på kylmedel E72 Larm vid blockerad motor
E48 Larm vid trådslut E73 Trådmagasinslarm
E49 Larm vid nödstopp E74 Strömstyrka för motor 1 överskriden (Varning)
E50 Larm vid trådstopp E75 Strömstyrka för motor 2 överskriden (Varning)
E51 Larm vid otillåten inställning E76 Flödesnivån för flytande kylmedel överskriden
(Varning)
E52 Larm vid kollisionsrisk E77 Kylmedelstemperaturen överskriden

(Varning)
E53 Larm från extern flödesbrytare E78 Larm underhåll aktiv

(Automation och robotteknik)
E99 Allmänt larm

3.14 Bakre kontrollpanel
Säkerhetsgränser
E54 Strömgränsen har överskridits (larm)
E62 Strömgränsen har överskridits (varning)
E55 Strömgränsen har överskridits (larm)
E63 Strömgränsen har överskridits (varning)
E56 Spänningsgränsen har överskridits (larm)
E64 Spänningsgränsen har överskridits (varning) 1 Huvudströmbrytare

För påsättning och avstängning av svetsaggregatet.
E57 Spänningsgränsen har överskridits (larm) Har två lägen: "O" avstängd och "I" påslagen.
222
2 Uttag för signalkabel (CAN-BUSS) (RC) 4.3 Fjärrkontroll RC 180
3 Uttag för signalkabel (CAN-BUSS) (Slangpaket)
4 Anslutning för gasledning (TIG)
5 Strömförsörjningskabel
För att strömförsörja anläggningen via elnätet.
3.15 Kopplingstavla
Med denna anordning kan du på avstånd variera strömkvantite-

ten utan att avbryta svetsningen eller lämna arbetsstationen.
Se Användarhandboken.
4.4 Fjärrkontroll RC 190
1 Negativt uttag
För anslutning av jordledningen vid elektrodsvetsning
eller brännaren vid TIG-svetsning.
1
Medger anslutning av jordkabeln vid MIG/MAG och
Tillåter kontinuerlig justering av trådmatningshastighe-
pulsad MIG.
ten.
2 Positivt uttag
Medger inställning av svetsström.
För anslutning av elektrodbrännaren vid MMA-svetsning
eller jordlednjngen vid TIG-svetsning.
Medger inställning av godstjockleken i arbetsstycket.
Systemet anpassas till arbetsstycket.
4 TILLBEHÖR
2
4.1 Allmänt Medger inställning av svetsspänning.
När fjärrstyrningen kopplas till uttaget som finns på Selco gene- Medger inställning av båglängden vid svetsning.
ratorerna, aktiveras funktionen automatiskt. Koppling kan ske Manuell MIG/MAG
också när anläggningen är i drift. Hög spänning = lång båge
När fjärrstyrningen RC är inkopplad, hindrar den inte regleringar Låg spänning = kort båge
och ändringar på generatorns styrpanel. Inställningsändringar på Minsta värde 5 V, största värde 55,5 V.
styrpanelen visas på fjärrstyrningen RC och vice versa. Synergisk MIG/MAG
Minsta värde -5.0, största värde +5.0, förinställt lika
4.2 Fjärrstyrning RC 100 som innan
När fjärrstyrningen kopplas till uttaget som finns på Selco gene-
ratorerna, aktiveras funktionen automatiskt. Koppling kan ske
också när anläggningen är i drift.
4.5 Fjärrstyrning RC 200
Styranordningen RC 100 visar och reglerar svetsningsström och

-spänning.
Anordningen RC 200 är en fjärrstyrning, som medger visning
och inställning av alla disponibla parametrar på styrpanelen till
den generator som den är kopplad till.
223
4.6 Brännarna i serie SR 17/26V - svetsström (Synergisk MIG/MAG-svetsning)
- båglängd (Synergisk MIG/MAG-svetsning)
- trådhastigheten (Manuell MIG/MAG-svetsning)
- arbetsspänning (Manuell MIG/MAG-svetsning)
- val av program
och att visa reella värden för:
- svetsström
- arbetsspänning
4.10 Brännarna i serie Push-Pull
4.7 Brännarna i serie MIG/MAG
5 UNDERHÅLL
Anläggningen ska genomgå löpande underhåll i
4.8 Brännarna i serie MIG/MAG U/D enlighet med tillverkarens instruktioner.
Eventuellt underhåll får endast utföras av utbildad personal.

Alla luckor och kåpor ska vara stängda och ordentligt fastsatta
när apparaten är i drift.
Anläggningen får inte modifieras på något sätt.
Om detta underhåll inte utförs upphör alla garantier att gälla och
tillverkaren kan inte utkrävas något ansvar för konsekvenserna.
Stäng av strömförsörjningen till aggregatet före
alla ingrepp!
Brännarna i serie U/D är digitala MIG/MAG-brännare som gör

det möjligt att styra de viktigaste svetsparametrarna: Periodiska kontroller av generatorn:
- svetsström - Rengör generatorn invändigt med tryckluft med
- val av program lågt tryck och pensel med mjuk borst.
- Kontrollera de elektriska anslutningarna och alla
(Se avsnittet “Set-up”.) kabelkopplingar.
Underhåll eller utbyte av komponenter i brännarna, elektrod-
4.9 Brännarna i serie MIG/MAG - DIGIMIG hållaren och/eller jordledningen:
Kontrollera komponenternas temperatur och att
de inte är överhettade.
Använd alltid handskar som uppfyller kraven i

regler och bestämmelser.
Använd lämpliga nycklar och verktyg.
Om detta underhåll inte utförs upphör alla garantier att gälla

Brännarna i serie MB501D PLUS är digitala MIG/MAG-brännare och tillverkaren kan inte utkrävas något ansvar för konse-
som gör det möjligt att styra de viktigaste svetsparametrarna: kvenserna.
224
6 FELSÖKNING OCH TIPS Felaktig uteffekt
Orsak Felaktig inställning av svetsningen eller fel på väljaren.
Eventuella reparationer och utbyte av delar av Lösning Gör om inställningarna för svetsningen.
aggregatet får endast utföras av kompetent tek-
nisk personal. Orsak Felaktig inställning av parametrar och funktioner
för aggregatet.
Om obehörig personal reparerar aggregatet eller byter ut Lösning Återställ aggregatet och ställ in parametrarna för
delar av det upphör produktgarantin omedelbart att gälla. svetsningen igen.
Aggregatet får inte modifieras på något sätt.
Orsak Fel på potentiometer/dataomvandlare för inställ-
Tillverkaren påtar sig inget ansvar om operatören inte följer ning av svetsström.
dessa anvisningar. Lösning Byt ut den skadade komponenten.
Aggregatet startar inte (den gröna kontrollampan är släckt) Kontakta närmaste serviceverkstad för reparation
Orsak Ingen nätspänning i strömförsörjningsuttaget. av aggregatet.
Lösning Kontrollera och reparera elsystemet.
Vänd dig till specialutbildad personal. Orsak Matarspänningen ligger utanför tillåtet intervall.
Lösning Anslut aggregatet enligt anvisningarna.
Orsak Fel på stickpropp eller elsladd. Se avsnittet ”Anslutning”.
Lösning Byt ut den skadade komponenten. Orsak En fas saknas.
Kontakta närmaste serviceverkstad för reparation Lösning Anslut aggregatet enligt anvisningarna.
av aggregatet. Se avsnittet ”Anslutning”.
Orsak Linjesäkringen har gått. Orsak Elektroniskt fel.

Lösning Byt ut den skadade komponenten. Lösning Kontakta närmaste serviceverkstad för reparation
av aggregatet.
Orsak Fel på huvudströmbrytaren.
Lösning Byt ut den skadade komponenten. Trådmatningen blockerad
Kontakta närmaste serviceverkstad för reparation Orsak Fel på brännarknappen.
av aggregatet. Lösning Byt ut den skadade komponenten.
Kontakta närmaste serviceverkstad för reparation
Orsak Elektroniskt fel. av aggregatet.
Lösning Kontakta närmaste serviceverkstad för reparation
av aggregatet. Orsak Felinställda eller utslitna valsar.
Lösning Byt ut valsarna.
Ingen uteffekt (aggregatet svetsar inte)
Orsak Fel på brännarknappen. Orsak Fel på kuggväxelmotorn.
Lösning Byt ut den skadade komponenten. Lösning Byt ut den skadade komponenten.
Kontakta närmaste serviceverkstad för reparation Kontakta närmaste serviceverkstad för reparation
av aggregatet. av aggregatet.
Orsak Aggregatet är överhettat (överhettningsskydd - den Orsak Brännarmanteln skadad.

gula kontrollampan lyser). Lösning Byt ut den skadade komponenten.
Lösning Vänta tills aggregatet svalnar utan att stänga av det. Kontakta närmaste serviceverkstad för reparation
av aggregatet.
Orsak Sidopanel öppen eller fel på dörrströmbrytaren.
Lösning Av säkerhetsskäl måste sidopanelen vara stängd Orsak Ingen ström till trådmatningen.
under svetsningen. Lösning Kontrollera anslutningen till aggregatet.
Byt ut den skadade komponenten. Se avsnittet ”Anslutning”.
Kontakta närmaste serviceverkstad för reparation Kontakta närmaste serviceverkstad för reparation
av brännaren. av aggregatet.
Orsak Felaktig jordning. Orsak Oregelbunden upplindning på rullen.

Lösning Jorda aggregatet ordentligt. Lösning Återställ normala upplindningsförhållanden eller
Se avsnittet ”Igångsättning”. byt ut rullen.
Orsak Matarspänningen ligger utanför tillåtet intervall Orsak Brännarmunstycket har smält (tråden sitter fast).
(den gula kontrollampan lyser). Lösning Byt ut den skadade komponenten.
Lösning Se till att nätspänningen håller sig inom intervallet
för matning av aggregatet. Oregelbunden trådmatning
Anslut aggregatet enligt anvisningarna. Orsak Fel på brännarknappen.
Se avsnittet ”Anslutning”. Lösning Byt ut den skadade komponenten.
Orsak Elektroniskt fel. av aggregatet.
Lösning Kontakta närmaste serviceverkstad för reparation
av aggregatet. Orsak Felinställda eller utslitna valsar.
Lösning Byt ut valsarna.
225
Orsak Fel på kuggväxelmotorn. Orsak Felaktig jordning.
Lösning Byt ut den skadade komponenten. Lösning Jorda aggregatet ordentligt.
Kontakta närmaste serviceverkstad för reparation Se avsnittet ”Igångsättning”.
av aggregatet.
Orsak Stora arbetsstycken som ska svetsas.
Orsak Brännarmanteln skadad. Lösning Öka arbetsspänningen.
Lösning Byt ut den skadade komponenten.
Kontakta närmaste serviceverkstad för reparation Slagginneslutningar
av aggregatet. Orsak Otillräcklig slaggborttagning.
Lösning Rengör arbetsstyckena ordentligt innan svetsningen.
Orsak Trådrullens friktion eller låsanordningarna för rul-
larna felinställda. Orsak För stor elektroddiameter.
Lösning Minska friktionen. Lösning Använd en elektrod med mindre diameter.
Öka trycket på rullarna.
Orsak Felaktig förberedelse av kanterna.
Instabil båge
Lösning Öka diktjärnets öppning.
Orsak Otillräcklig skyddsgas.
Lösning Justera gasflödet.
Orsak Felaktigt utförd svetsning.
Kontrollera att brännarens diffusor och munstycke
Lösning Minska avståndet mellan elektroden och arbets-
är i gott skick.
stycket.
Arbeta jämnt under alla svetsningsfaserna.
Orsak Fukt i svetsgasen.
Lösning Använd alltid produkter och material med hög
Volframinneslutningar
kvalitet.
Orsak Felaktiga parametrar för svetsningen.
Se till att systemet för gasförsörjning hålls i perfekt
Lösning Minska arbetsspänningen.
skick.
Använd en elektrod med större diameter.
Orsak Felaktig elektrod.
Lösning Kontrollera svetsaggregatet noggrant.
kvalitet.
av aggregatet.
Slipa elektroden enligt anvisningarna.
Mycket stänk
Orsak Felaktig båglängd.
Lösning Undvik kontakt mellan elektroden och smältbadet.
Lösning Minska avståndet mellan elektroden och arbets-
stycket.
Blåsor
Minska arbetsspänningen.
är i gott skick.
Orsak Felaktig bågdynamik.
Ingen sammansmältning
Lösning Öka induktansen i kretsen.
Lösning Öka avståndet mellan elektroden och arbetsstycket.
Öka arbetsspänningen.
är i gott skick.
Lösning Öka arbetsspänningen.
Lösning Minska brännarens lutning.
Lösning Öka brännarens lutning.
Otillräcklig inträngning
Orsak Stora arbetsstycken som ska svetsas.
Lösning Sänk frammatningshastigheten för svetsning.
Öka arbetsspänningen.
Orsak Felaktig bågdynamik.
Lösning Öka induktansen i kretsen.
Orsak Felaktig elektrod. Sidoskåror
Lösning Använd en elektrod med mindre diameter. Orsak Felaktiga parametrar för svetsningen.
Orsak Felaktig förberedelse av kanterna. Använd en elektrod med mindre diameter.
Lösning Öka diktjärnets öppning.
226
Orsak Felaktig båglängd. kvalitet.
Lösning Minska avståndet mellan elektroden och arbets- Håll alltid svetsmaterialet i perfekt skick.
stycket.
Minska arbetsspänningen. Orsak Felaktigt utförd svetsning.
Lösning Utför rätt driftsmoment för den fog som ska svetsas.
Lösning Sänk oscillationshastigheten i sidled under fyll- Orsak Arbetsstycken med olika egenskaper.
ningen. Lösning Buttra innan svetsningen.
Sänk frammatningshastigheten för svetsning.
Kallsprickor
Orsak Otillräcklig skyddsgas. Orsak Fukt i svetsmaterialet.
Lösning Använd gas som lämpar sig för det material som ska Lösning Använd alltid produkter och material med hög
svetsas. kvalitet.
Håll alltid svetsmaterialet i perfekt skick.
Oxidering
Orsak Otillräcklig skyddsgas. Orsak Speciell form på den fog som ska svetsas.
Lösning Justera gasflödet. Lösning Värm upp de arbetsstycken som ska svetsas i förväg.
Kontrollera att brännarens diffusor och munstycke Värm upp arbetsstyckena efteråt.
är i gott skick. Utför rätt driftsmoment för den fog som ska svetsas.
Porositet Kontakta närmaste serviceverkstad vid tveksamheter och/
Orsak Fett, färg, rost eller smuts på de arbetsstycken som eller problem.
ska svetsas.
Lösning Rengör arbetsstyckena ordentligt innan svetsningen. 7 TEORETISKA PRINCIPER FÖR SVETSNING
Orsak Fett, färg, rost eller smuts på svetsmaterialet. 7.1 Svetsning med belagd elektrod (MMA)
kvalitet. Förberedelse av kanterna
Håll alltid svetsmaterialet i perfekt skick. För bästa resultat bör man alltid arbeta med rena delar, utan
oxidering, rost eller andra förorenande ämnen.
Orsak Fukt i svetsmaterialet.
Val av elektrod
Vilken diameter elektroden ska ha beror på materialets tjocklek,
kvalitet.
typ av fog och typ av diktjärn.
Håll alltid svetsmaterialet i perfekt skick.
Elektroder med stor diameter fordrar hög strömstyrka vilket
medför hög värmeutveckling under svetsningen.
Lösning Minska avståndet mellan elektroden och arbets- Typ av beläggning Egenskaper Användning
stycket. Rutil Lätthanterlighet Alla positioner
Minska arbetsspänningen. Sur Hög sammansmält-
ningshastighet Plan
Orsak Fukt i svetsgasen. Basisk Mekaniska egenskaper Alla positioner
Lösning Använd alltid produkter och material med hög kvalitet.
Se till att systemet för gasförsörjning hålls i perfekt Val av svetsström
skick. Svetsströmsintervallen för den använda elektrodtypen framgår
av elektrodförpackningen.
Lösning Justera gasflödet. Att tända och bibehålla bågen
Kontrollera att brännarens diffusor och munstycke Den elektriska bågen skapas genom att man gnider elektrod-
är i gott skick. spetsen mot det arbetsstycke som ska svetsas, vilket ska vara
anslutet till jordledningen. När bågen har uppstått drar man
Orsak Smältbadet stelnar för snabbt. snabbt tillbaka elektroden till normalt svetsningsavstånd.
Lösning Sänk frammatningshastigheten för svetsning. För att förbättra tändningen är det i allmänhet lämpligt att öka
Värm upp de arbetsstycken som ska svetsas i förväg. strömstyrkan inledningsvis jämfört med den vanliga svetsström-
Öka arbetsspänningen. men (Hot Start).
När den elektriska bågen har bildats börjar elektrodens mittersta
Varmsprickor del smälta och lägger sig som droppar på arbetsstycket.
Orsak Felaktiga parametrar för svetsningen. När elektrodens yttre beläggning förbrukas bildas skyddande gas
Lösning Minska arbetsspänningen. som ger svetsningen hög kvalitet.
Använd en elektrod med mindre diameter. För att undvika att dropparna av smält material kortsluter elek-
troden med smältbadet om dessa av misstag kommer i kontakt
Orsak Fett, färg, rost eller smuts på de arbetsstycken som med varandra och därmed släcker bågen kan man med fördel
ska svetsas. använda en tillfällig ökning av svetsströmmen till dess att kort-
Lösning Rengör arbetsstyckena ordentligt innan svetsningen. slutningen har upphört (Arc Force).
Om elektroden fastnar i arbetsstycket bör man minska kortslut-
Orsak Fett, färg, rost eller smuts på svetsmaterialet. ningsströmmen så mycket som möjligt (anti-sticking).
227
Svetsning
Elektrodens lutningsvinkel beror på antalet svetssträngar.
Elektroden förs vanligen i en svängande rörelse med stopp vid
ändarna av svetsstället för att undvika att för mycket svetsmate-
rial ansamlas i mitten.
7.2.1 TIG-svetsning av stål

TIG-metoden är mycket effektiv vid svetsning av både kolstål
och legeringar, för den första svetssträngen på rör och för svets-
ningar där utmärkta estetiska egenskaper fordras.
Direkt polaritet (D.C.S.P.) används.
Slaggborttagning Förberedelse av kanterna

Vid svetsning med belagda elektroder tas slaggen bort efter varje Denna metod fordrar en noggrann rengöring och förberedelse
svetssträng. av kanterna.
Borttagningen utförs med en liten hammare eller genom att
borsta av lös slagg. Val och förberedelse av elektrod
Vi rekommenderar att toriumöverdragna volframelektroder (2
7.2 TIG-Svetsning (kontinuerlig båge) % torium - röd), alternativt elektroder belagda med cerium eller
Principen bakom TIG-svetsning (Tungsten lnert Gas) är att en lantan, med följande diametrar används:
elektrisk båge bildas mellan en icke avsmältande elektrod (av
ren volfram eller volframlegering med en smälttemperatur på Ø elektrod (mm) strömstyrkeintervall (A)
cirka 3370 °C) och arbetsstycket. En skyddsgas (argon) skyddar 1,0 15÷75
smältbadet. 1,6 60÷150
För att undvika farliga volframinneslutningar i fogen får elektro- 2,4 130÷240
den aldrig komma i kontakt med arbetsstycket. Därför genereras Elektroden formas som i figuren.
en urladdning som tänder den elektriska bågen på avstånd med
hjälp av en HF-generator.
Det finns också en annan tändningsmetod som ger mindre vol-
framinneslutningar: s.k. lift-tändning. I stället för hög frekvens
startar man med kortslutning med svag strömstyrka mellan elek-
troden och arbetsstycket. När elektroden sedan lyfts upp bildas (°) strömstyrkeintervall (A)
bågen och strömstyrkan ökar upp till inställt värde. 30 0÷30
För att den sista delen av svetssträngen ska få god kvalitet är det 60÷90 30÷120
bra att kunna kontrollera minskningen av svetsströmmen med 90÷120 120÷250
precision och det fordras att gasen flödar i smältbadet under
några sekunder efter det att bågen har släckts. Svetsmaterial
I många driftssammanhang är det bra att ha 2 förinställda Svetsstavarna ska ha liknande mekaniska egenskaper som bas-
svetsströmmar och lätt kunna gå från den ena till den andra materialet.
(BILEVEL). Vi rekommenderar inte användning av remsor tagna från bas-
materialet, eftersom de kan innehålla orenheter orsakade av
Svetsningspolaritet bearbetningen som kan inverka negativt på svetsningen.
Detta är den vanligaste metoden (normal polaritet). Den orsakar Skyddsgas
ett begränsat slitage på elektroden (1) eftersom 70 % av värmen Ren argon (99,99 %) används praktiskt taget alltid.
koncentreras på anoden (arbetsstycket).
Smältbadet blir smalt och djupt med hög frammatningshastighet Svetsström elektrodens Ø Gasmunstycke Argonflöde
och därmed låg värmeutveckling. Med detta slags polaritet svet- (A) (mm) nr. Ø (mm) (l/min)
sar man merparten material med undantag av aluminium (och 6-70 1.0 4/5 6/8.0 5-6
legeringar därav) samt magnesium. 60-140 1.6 4/5/6 6.5/8.0/9.5 6-7
120-240 2.4 6/7 9.5/11.0 7-8
7.2.2 TIG-svetsning av koppar

Eftersom TIG-svetsning är en metod med hög värmekoncentra-
tion är den särskilt lämplig vid svetsning av material med hög
värmeledningsförmåga, som t. ex. koppar.
Följ anvisningarna för TIG-svetsning av stål ovan eller särskilda
instruktioner för TIG-svetsning av koppar.

Med omvänd polaritet kan man svetsa legeringar täckta med ett
eldfast oxidskikt med högre smälttemperatur än metallen.
Man kan inte använda hög strömstyrka eftersom detta skulle
leda till högt slitage på elektroden.
228
7.3 Svetsning med kontinuerlig tråd (MIG/MAG) Svetsningsparametrar
Eftersom bågen är synlig minskar behovet att strikt hålla sig till
Inledning inställningstabellerna: du har direkt kontroll över smältbadet.
Ett MIG-system består av en likströmsgenerator, en matningsan- - Spänningen inverkar direkt på svetssträngens utseende, men
ordning och en trådrulle, en brännare samt gas. den svetsade ytans storlek kan du variera efter behov genom
att manuellt flytta brännaren så att beläggningen blir olika
med konstant spänning.
- Trådmatningshastigheten står i relation till svetsströmmen.
Förhållandet mellan olika svetsningsparametrar framgår av Fig.
2 och 3.
Manuellt svetsaggregat
Strömmen passerar den avsmältande elektroden (tråd med posi-
tiv polaritet) och bildar sedan bågen, genom vilken den smälta
metallen överförs till arbetsstycket. Tråden måste matas fram för
att ersätta den elektrod som smälter under svetsningen.
Tillvägagångssätt
Vid svetsning med skyddsgas kan dropparna överföras från Fig. 2 Diagram för val av optimala arbetsförutsättningar.
elektroden på två olika sätt. Den första metoden kallas
“ÖVERFÖRING MED KORTSLUTNING (SHORT-ARC)”. Här
kommer elektroden i direkt kontakt med smältbadet, varefter en
kortslutning sker. Tråden fungerar som en säkring och smälter.
Därefter tänds bågen igen och cykeln upprepas (Fig. 1a).
Fig. 3 Förhållandet mellan trådmatningshastigheten och strömstyr-

kan (sammansmältningsegenskap) i funktion av tråddiametern.
Fig. 1a
Fig. 1b
Cykel vid SHORT ARC (a) respektive SPRAY ARC (b)

Ett annat sätt att överföra dropparna är så kallad “ÖVERFÖRING
MED STRÅLE (SPRAY-ARC)”, där dropparna först lösgör sig från
elektroden och sedan hamnar i smältbadet (Fig. 1b).
229
VÄGLEDANDE TABELL FÖR VAL AV SVETSNINGSPARAMETRAR FÖR DE MEST TYPISKA ANVÄNDNINGSOMRÅDENA OCH DE
VANLIGASTE TRÅDARNA
Tråddiameter - vikt per meter
Bågspänning
(v) 0,8 mm 1,0-1,2 mm 1,6 mm 2,4 mm
Låg inträngning för små God kontroll över inträn- God sammansmältning Används ej
tjocklekar gning och sammansmältning horisontellt och vertikalt
16 - 22
SHORT - ARC
60 - 160 A 100 - 175 A 120 - 180 A 150 - 200 A

Automatisk Automatisk svetsning med Automatisk svetsning Används ej
24 - 28 kälsvetsning hög spänning nedåt
PUOLI LYHYTKAARI
(SEMI SHORT-ARC)
(övergångszon)
150 - 250 A 200 - 300 A 250 - 350 A 300 - 400 A
Låg inträngning med Automatisk svetsning med God inträngning nedåt God inträngning och hög
inställning på 200 A flera svetssträngar deposition på stora tjocklekar
30 - 45
SPRAY - ARC
150 - 250 A 200 - 350 A 300 - 500 A 500 - 750 A
Gaser som kan användas

MIG-/MAG-svetsning kännetecknas huvudsakligen av den slags gas som används: inert vid MIG-svetsning (Metal Inert Gas), aktiv
vid MAG-svetsning (Metal Active Gas).
- Koldioxid (CO2)
Med CO2 som skyddsgas erhåller man en hög inträngning med hög matningshastighet och goda mekaniska egenskaper till en låg
driftskostnad. Nackdelen är att denna gas skapar betydande problem med fogarnas slutgiltiga kemiska sammansättning, eftersom
element som lätt oxideras går förlorade, samtidigt som kolhalten i smältbadet ökar.
Svetsning med ren CO2 medför även andra problem, såsom mycket stänk och bildande av koloxidporer.
- Argon
Denna inerta gas används ren vid svetsning av lätta legeringar. För svetsning i rostfritt stål med kromnickel är det bättre att arbeta
med tillsats av 2 % syre och CO2, vilket bidrar till att göra bågen stabil och svetssträngen bättre formad.
- Helium
Denna gas används som ett alternativ till argon. Den ger bättre inträngning (vid stora tjocklekar) och högre matningshastighet.
- Argon/heliumblandning
Ger en stabilare båge än ren helium samt bättre inträngning och hastighet än argon.
- Blandningar av Argon/CO2 och Argon/CO2/syre

Dessa blandningar används vid svetsning av järnhaltigt material, framför allt med SHORT-ARC som ökar värmetillförseln. Detta utesluter
inte användning med SPRAY-ARC. Normalt innehåller blandningen en CO2-andel på mellan 8 och 20 % och O2 på cirka 5 %.
230
8 TEKNISKA DATA
GENESIS 3200 PME
Nätspänning U1 (50/60 Hz) 3x400Vac ±15% 3x230Vac ±15%
Trög linjesäkring 20A 30A
Kommunikationsbuss DIGITAL DIGITAL
Maximal upptagen spänning (kVA) 13.0 kVA 13.3 kVA
Maximal upptagen spänning (kW) 12.4 kW 12.8 kW
Effektfaktor PF 0.95 0.96
Effektivitet (μ) 85% 85%
Cosϕ 0.99 0.99
Maximal strömförbrukning I1max 18.8A 32.9A
Strömmens effektivvärde I1eff 13.3A 20.8A
MMA-utnyttjningsfaktor (40°C)
(x=35%) - 320A
(x=50%) 320A -
(x=60%) 300A 270A
(x=100%) 250A 230A
MMA-utnyttjningsfaktor (25°C)
(x=60%) 320A 320A
(x=100%) 270A 270A
TIG-utnyttjningsfaktor (40°C)
(x=45%) - 320A
(x=60%) 320A 300A
(x=100%) 270A 250A
TIG-utnyttjningsfaktor (25°C)
(x=70%) 320A 320A
(x=100%) 270A 270A
MIG/MAG-utnyttjningsfaktor (40°C)
(x=35%) - 320A
(x=50%) 320A -
(x=60%) 310A 280A
(x=100%) 250A 230A
MIG/MAG-utnyttjningsfaktor (25°C)
(x=60%) - 320A
(x=70%) 320A -
(x=100%) 270A 270A
Inställningsintervall I2 3-320A 3-320A
Tomgångsström Uo 75Vdc 75Vdc
Skyddsgrad IP IP23S IP23S
Isoleringsklass H H
Mått (lxbxh) 620x240x460 mm 620x240x460 mm
Vikt 27.6 kg. 27.6 kg.
Konstruktionsbestämmelser EN 60974-1/EN 60974-3 EN 60974-1/EN 60974-3
EN 60974-10 EN 60974-10
Nätkabelns 4x4 mm2 4x4 mm2
Nätkabelns längd 5m 5m
* Den här utrustningen uppfyller de krav som ställs i EN/IEC 61000-3-11.
* Denna utrustning uppfyller kraven enligt EN/IEC 61000-3-12 om maximalt tillåten nätimpedans vid den gemensamma anslutningspunkten
(PCC) till det allmänna elnätet är mindre än eller lika med angivet värde på “Zmax”. Om den ansluts till ett allmänt lågspänningssystem är
det den som installerar eller använder utrustningen som ansvarar för att kontrollera att utrustningen får anslutas (genom att rådfråga elnätsleveran-
tören vid behov).
231
232
DANSK
Tak...
Tak for den tillid De har udvist ved at vælge den KVALITET, TEKNOLOGI og DRIFTSPÅLIDELIGHED, et produkt fra SELCO står for.
Med henblik på at udnytte produktets muligheder og egenskaber bedst muligt vil vi bede Dem om at gennemlæse følgende anvisnin-
ger omhyggeligt, da de vil give Dem et bedre kendskab til produktet og derved hjælpe Dem med at opnå bedre resultater.
Inden der udføres nogen form for indgreb, skal man have læst og forstået denne vejledning.
Der må ikke udføres ændringer på maskinen eller vedligeholdelse, der ikke er beskrevet i vejledningen. I tvivlstilfælde eller ved opstå-
ede problemer omkring brug af maskinen, også selvom de ikke er beskrevet i vejledningen, skal man rette henvendelse til kvalificerede
teknikere.
Denne vejledning er en integreret del af enheden eller maskinen og skal følge den ved flytning eller videresalg.
Det er brugerens ansvar at holde vejledningen i hel og læsbar tilstand.
SELCO s.r.l. forbeholder sig ret til at foretage ændringer når som helst uden forudgående varsel.
Rettighederne til oversættelse, genoptrykning og redigering, enten hel eller delvis, med ethvert middel (inklusive fotokopier, film og
mikrofilm) tilhører SELCO s.r.l. og er forbudt uden skriftlig tilladelse fra dette firma.
Disse anvisninger er af vital vigtighed og derfor nødvendige for garantiens opretholdelse. Fabrikanten fralægger sig ethvert ansvar, hvis
operatøren ikke overholder disse forskrifter.
EF-OVERENSSTEMMELSESERKLÆRING
Firmaet
SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35019 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALIEN
Tlf. +39 049 9413111 - Fax +39 049 9413311 - E-mail: selco@selcoweld.com - www.selcoweld.com
erklærer, at apparatet af typen GENESIS 3200 PME

er i overensstemmelse med følgende EU-direktiver: 2014/35/EU LOW VOLTAGE DIRECTIVE
og at følgende standarder er bragt i anvendelse: EN 60974-1

EN 60974-10 Class A
Ethvert indgreb eller enhver ændring, der ikke er autoriseret af SELCO s.r.l., vil medføre, at denne erklæring ikke længere er gyldig.
Lino Frasson
Chief Executive
233
INDHOLDSFORTEGNELSE
1 ADVARSEL ................................................................................................................................................. 235
1.1 Brugsomgivelser ................................................................................................................................. 235
1.2 Personlig beskyttelse og beskyttelse af andre ...................................................................................... 235
1.3 Beskyttelse mod røg og gas ................................................................................................................ 236
1.4 Forebyggelse af brand/eksplosion ....................................................................................................... 236
1.5 Forholdsregler ved brug af gasflasker .................................................................................................. 236
1.6 Beskyttelse mod elektrisk stød............................................................................................................ 236
1.7 Elektromagnetiske felter og forstyrrelser.............................................................................................. 237
1.8 IP-beskyttelsesgrad ............................................................................................................................. 237
2 INSTALLERING ........................................................................................................................................... 237
2.1 Løfte-, transport- og aflæsningsanvisninger ......................................................................................... 238
2.2 Placering af anlægget ........................................................................................................................ 238
2.3 Tilslutning .......................................................................................................................................... 238
2.4 Idriftsættelse ...................................................................................................................................... 238
3 PRÆSENTATION AF ANLÆGGET................................................................................................................ 239
3.1 Generelle oplysninger ........................................................................................................................ 239
3.2 Det frontale betjeningspanel .............................................................................................................. 239
3.3 Startskærm ......................................................................................................................................... 240
3.4 Testskærmbillede................................................................................................................................ 240
3.5 Hovedskærmen ................................................................................................................................. 240
3.6 Setup ................................................................................................................................................. 242
3.7 Synergikurveskærm ............................................................................................................................ 245
3.8 Programskærm ................................................................................................................................... 246
3.9 Skræddersyet interface ...................................................................................................................... 247
3.10 Lås/lås op ......................................................................................................................................... 248
3.11 Styring fra eksternt udstyr ................................................................................................................. 248
3.12 Stopgrænser ..................................................................................................................................... 249
3.13 Alarmskærmbilleder ......................................................................................................................... 249
3.14 Bagpanel.......................................................................................................................................... 251
3.15 Stikkontaktpanel .............................................................................................................................. 251
4 EKSTRAUDSTYR ......................................................................................................................................... 251
4.1 Almene oplysninger ........................................................................................................................... 251
4.2 Fjernbetjening RC 100 ....................................................................................................................... 251
4.3 Fjernbetjening RC 180 ...................................................................................................................... 252
4.4 Fjernbetjening RC 190 ...................................................................................................................... 252
4.5 Fjernbetjening RC 200 ....................................................................................................................... 252
4.6 Brænderne i serien SR 17/26V ........................................................................................................... 252
4.7 Brænderne i serien MIG/MAG ........................................................................................................... 252
4.8 Brænderne i serien MIG/MAG U/D .................................................................................................... 252
4.9 Brænderne i serien MIG/MAG - DIGIMIG.......................................................................................... 253
4.10 Brænderne i serien Push-Pull ........................................................................................................... 253
5 VEDLIGEHOLDELSE ................................................................................................................................... 253
6 FEJLFINDING OG LØSNINGER .................................................................................................................. 253
7 GODE RÅD OM SVEJSNING I .................................................................................................................... 256
7.1 Svejsning med beklædt elektrode (MMA) ........................................................................................... 256
7.2 TIG-svejsning (kontinuerlig lysbue) ..................................................................................................... 256
7.2.1 TIG-svejsning af stål ........................................................................................................................ 257
7.2.2 TIG-svejsning af kobber .................................................................................................................. 257
7.3 Svejsning med kontinuerlig tråd (MIG/MAG) ...................................................................................... 257
8 TEKNISKE SPECIFIKATIONER ..................................................................................................................... 260
SYMBOLER
Overhængende fare, der kan medføre alvorlige legemsbeskadigelser, samt farlige handlemåder, der kan forårsage alvor-
lige læsioner
Handlemåder, der kan medføre mindre alvorlige legemsbeskadigelser eller beskadigelse af ting
Bemærkninger med dette symbol foran er af teknisk karakter og gør indgrebene lettere at udføre
234
1 ADVARSEL Benyt altid godkendte sikkerhedshandsker, der yder
en elektrisk og termisk isolering.
Inden der udføres nogen form for indgreb, skal man
have læst og forstået denne vejledning.
Der må ikke udføres ændringer på maskinen eller
vedligeholdelse, der ikke er beskrevet i vejledningen. Anbring en brandsikker afskærmning for at beskytte
Fabrikanten påtager sig intet ansvar for legemsbe- omgivelserne mod stråler, gnister og glødende affald.
skadigelser eller beskadigelse af ting, opstået på grund af mang- Advar andre tilstedeværende om, at de ikke må
lende læsning eller udførelse af indholdet i denne vejledning. rette blikket direkte mod svejsningen, og at de
skal beskytte sig imod buens stråler eller glødende
Tag kontakt til en fagmand i tilfælde af tvivl eller metalstykker.
problemer omkring anlæggets brug, også selvom
problemet ikke omtales heri. Anvend masker med sideskærme for ansigtet og
egnet beskyttelsesfilter (mindst NR10 eller højere)
for øjnene.
1.1 Brugsomgivelser
Benyt altid beskyttelsesbriller med sideafskærm-
ning, især ved manuel eller mekanisk fjernelse af
svejseaffaldet.
• Ethvert anlæg må udelukkende benyttes til dets forudsete
brug, på de måder og områder, der er anført på dataskiltet Bær aldrig kontaktlinser!!!
og/eller i denne vejledning, og i henhold til de nationale og
internationale sikkerhedsforskrifter. Anden brug end den,
fabrikanten udtrykkeligt har angivet, skal betragtes som uhen-
sigtsmæssig og farlig og vil fritage fabrikanten for enhver form Benyt høreværn, hvis svejseprocessen når op på
for ansvar for skade. farlige støjniveauer.
• Dette apparat må udelukkende anvendes til professionelle Hvis støjniveauet overskrider de grænser, der er
formål i industrielle omgivelser. fastlagt i lovgivningen, skal man afgrænse arbejds-
Fabrikanten fralægger sig ethvert ansvar for skader forårsaget området og sørge for, at de personer der har
af anlæggets brug i private omgivelser. adgang, er beskyttet med høreværn.
• Anlægget skal anvendes i omgivelser med en temperatur på • Der må aldrig udføres nogen form for ændringer på anlægget.
mellem -10°C og +40°C (mellem +14°F og +104°F). • Hold altid sidepanelerne lukkede under svejsearbejdet.
Anlægget skal transporteres og opbevares i omgivelser med
en temperatur på mellem -25°C og +55°C (mellem -13°F og Hold hovedet på lang afstand af MIG/MAG-
131°F). brænderen under trådens isætning og fremføring.
Tråden i udgang kan forårsage alvorlige skader på
• Anlægget skal benyttes i omgivelser uden støv, syre, gas eller hænder, ansigt og øjne.
andre ætsende stoffer.
Undgå berøring af emner, der lige er blevet svejset.
• Anlægget skal benyttes i omgivelser med en relativ luftfugtig-
Varmen vil kunne forårsage alvorlige skoldninger
hed på højst 50 % a 40°C (104°F).
eller forbrændinger.
Anlægget skal benyttes i omgivelser med en relativ luftfugtig-
hed på højst 90 % ved 20°C (68°F).
• Anlægget må ikke benyttes i en højde over havet på over • Overhold alle ovenfor beskrevne forholdsregler, også under
2000m (6500 fod). bearbejdninger efter svejsningen, da svejseaffald kan falde af
de bearbejdede emner, der er ved at køle af.
Anvend ikke apparatet til optøning af rør.
Benyt aldrig dette apparatur til opladning af bat- • Kontrollér, at brænderen er kølet af, inden der udføres bear-
terier og/eller akkumulatorer. bejdninger eller vedligeholdelse.
Benyt aldrig dette apparatur til start af motorer. Sørg for, at der er førstehjælpsudstyr til rådighed.
Undervurder aldrig forbrændinger og sår.
1.2 Personlig beskyttelse og beskyttelse af andre
Svejseprocessen er kilde til skadelig stråling, støj,
varme og gasudsendelse. Genopret sikre forhold i området, inden arbejdsom-
rådet forlades, således at utilsigtet skade på perso-
ner og genstande undgås.
Bær beskyttelsestøj til beskyttelse af huden mod
lysbuestrålerne, gnister eller glødende metal.
Den benyttede beklædning skal dække hele krop-
pen og være:
- intakt og i god stand
- brandsikker
- isolerende og tør
- tætsiddende og uden opslag
Benyt altid godkendt og slidstærkt sikkerhedsfodtøj,
der er i stand til at sikre isolering mod vand.
235
1.3 Beskyttelse mod røg og gas 1.5 Forholdsregler ved brug af gasflasker
• Røg, gas og støv fra svejsearbejdet kan medføre sundhedsfare. • Gasflasker med inaktiv gas indeholder gas under tryk og kan
Røgen, der produceres under svejseprocessen, kan under eksplodere hvis transport-, opbevarings- og brugsforholdene
visse forhold forårsage cancer eller fosterskade. ikke sikres efter forskrifterne.
• Hold hovedet på lang afstand af svejsningens gas og røg. • Gasflaskerne skal fastspændes opretstående på en væg eller
• Sørg for ordentlig naturlig eller mekanisk udluftning i arbejds- lignende med egnede midler, så de ikke kan vælte eller støde
området. sammen.
• Benyt svejsemasker med udsugning, hvis lokalets ventilation • Skru beskyttelseshætten på ventilen under transport, klargø-
er utilstrækkelig. ring, og hver gang svejsearbejdet er fuldført.
• Ved svejsning i snævre omgivelser anbefales det, at der er • Undgå at gasflaskerne udsættes for direkte solstråler, pludselige
en kollega til stede udenfor området til overvågning af den temperaturudsving, for høje eller for lave temperaturer. Udsæt
medarbejder, der udfører selve svejsningen. aldrig gasflaskerne for meget lave eller høje temperaturer.
• Anvend aldrig ilt til udluftning. • Undgå omhyggeligt, at gasflaskerne kommer i berøring med
• Undersøg udsugningens effektivitet ved, med jævne mellem- åben ild, elektriske buer, brændere, elektrodeholdertænger
rum, at sammenholde emissionsmængden af giftig gas med eller med glødende partikler fra svejsningen.
de tilladte værdier i sikkerhedsforskrifterne. • Hold gasflaskerne på lang afstand af svejsekredsløb og strøm-
• Mængden og farligheden af den producerede røg kan tilbage- kredsløb i almindelighed.
føres til det anvendte basismateriale, til det tilførte materiale • Hold hovedet på lang afstand af det punkt, hvorfra gassen
samt til eventuelt anvendte rengøringsmidler eller affedtnings- strømmer ud, når der åbnes for gasflaskens ventil.
midler på det emne, der skal svejses. Følg omhyggeligt fabri- • Luk altid for gasflaskens ventil, når svejsningen er fuldført.
kantens anvisninger og de relevante tekniske datablade.
• Udfør aldrig svejsning på en gasflaske under tryk.
• Udfør aldrig svejsning i nærheden af områder, hvor der fore-
tages affedtning eller maling. 1.6 Beskyttelse mod elektrisk stød
Placer gasflaskerne udendørs eller på steder med korrekt
luftcirkulation.
1.4 Forebyggelse af brand/eksplosion

• Et elektrisk stød kan være dødbringende.
• Undgå berøring af strømførende dele både inden i og uden på
svejseanlægget, så længe anlægget er under forsyning (bræn-
• Svejseprocessen kan være årsag til brand og/eller eksplosion. dere, tænger, jordforbindelseskabler, elektroder, ledninger,
valser og spoler er elektrisk forbundet til svejsekredsløbet).
• Fjern antændelige eller brændbare materialer eller genstande
fra arbejdsområdet og det omkringliggende område. • Sørg for, at anlæg og svejser er elektrisk isoleret ved hjælp af
Brændbare materialer skal befinde sig mindst 11 meter fra tørre plader og sokler med tilstrækkelig isolering mod mulig
svejseområdet og skal beskyttes på passende vis. jordforbindelse.
Gnister og glødende partikler kan nemt blive spredt vidt • Kontrollér, at anlægget er forbundet korrekt til et stik og en
omkring og nå de omkringliggende områder, også gennem strømkilde udstyret med en jordledning.
små åbninger. • Berør aldrig to svejsebrændere eller to elektrodeholdertænger
Udvis særlig opmærksomhed omkring sikring af personer og samtidigt.
genstande. Afbryd øjeblikkeligt svejsearbejdet, hvis det føles, som om der
• Udfør aldrig svejsning oven over eller i nærheden af behol- modtages elektrisk stød.
dere under tryk. Dette udstyr til lysbuetænding og -stabilisering er
• Udfør aldrig svejsning på lukkede beholdere eller rør. fremstillet til manuel eller mekanisk styret betje-
Udvis særlig opmærksomhed under svejsning af rør eller ning.
beholdere, også selv om de er åbne, tomme og omhyggeligt
rengjorte. Rester af gas, brændstof, olie og lignende kan forår- Øges længden af skærebrænderkabler eller svejse-
sage eksplosioner. kabler med mere end 8 meter, vil det betyde øget
• Udfør aldrig svejsearbejde i en atmosfære med eksplosions- risiko for elektrisk chok.
farlige pulvermaterialer, gasser eller dampe.
• Kontrollér efter afsluttet svejsning, at kredsløbet under spæn-
ding ikke utilsigtet kan komme i berøring med elementer, der
er forbundet til jordforbindelseskredsløbet.
• Sørg for, at der er brandslukningsudstyr til rådighed i nærhe-
den af arbejdsområdet.
236
1.7 Elektromagnetiske felter og forstyr- Ved interferens kan der opstå behov for yderligere forholdsreg-
relser ler, så som filtrering af netforsyningen.
Desuden skal man overveje muligheden for afskærmning af
forsyningskablet.
• Passagen af svejsestrøm igennem anlæggets indvendige og Svejsekabler

udvendige kabler skaber et elektromagnetisk felt i umiddelbar Følg nedenstående regler for at reducere virkningen af de elek-
nærhed af svejsekablerne og af selve anlægget. tromagnetiske felter:
- Rul, om muligt, jordforbindelses- og effektkablerne op og
• Elektromagnetiske felter kan forårsage (på nuværende tidspunkt
fastspænd dem.
ukendte) helbredseffekter ved længerevarende påvirkning.
- Undgå at vikle svejsekablet rundt om kroppen.
De elektromagnetiske felter kan påvirke andet apparatur så
- Undgå at stå imellem jordforbindelseskablet og effektkablet
som pacemakere eller høreapparater.
(hold begge kabler på samme side).
Bærere af vitale elektroniske apparater (pacemaker) - Kablerne skal holdes så korte som muligt, og de skal placeres
bør konsultere en læge, inden de kommer i nærhe- så tæt sammen som muligt og føres nær eller på gulvplanet.
den af lysbuesvejsninger og plasmaskæring. - Placer anlægget i en vis afstand af svejseområdet.
- Kablerne skal holdes adskilt fra alle øvrige kabler.
Klassificering af udstyrs elektromagnetiske kompatibilitet Potentialudligning

(EMC) i overensstemmelse med EN/IEC 60974-10 (Se typeskilt Der skal tages højde for stelforbindelse af alle metalkomponen-
eller teknisk data) ter på svejseanlægget og i den umiddelbare nærhed.
Udstyr i klasse B overholder kravene vedrørende elektromagne- Overhold den nationale lovgivning vedrørende potentialudlig-
tisk kompatibilitet i industrielle miljøer og private boliger, her- ning.
under boligområder, hvor elektriciteten leveres via det offentlige Jordforbindelse af arbejdsemnet
lavspændingsforsyningsnet. Hvis arbejdsemnet ikke er jordforbundet af hensyn til den elektri-
Udstyr i klasse A er ikke beregnet til brug i boligområder, hvor ske sikkerhed eller p.g.a. dets størrelse og placering, kan en stel-
elektriciteten leveres via det offentlige lavspændingsforsynings- forbindelse mellem emnet og jorden reducere udsendelserne.
net. Der kan være visse vanskeligheder med at sikre elektromag- Vær opmærksom på, at jordforbindelsen af arbejdsemnet ikke
netisk kompatibilitet for klasse A-udstyr i sådanne områder på må øge risikoen for arbejdsulykker for brugerne eller beskadige
grund af ledningsbårne forstyrrelser og strålingsforstyrrelser. andre elektriske apparater.
Overhold den nationale lovgivning vedrørende jordforbindelse.
Installering, brug og vurdering af området
Dette apparat er bygget i overensstemmelse med kravene i den Afskærmning
harmoniserede standard EN60974-10 og er identificeret som et Afskærmning af udvalgte kabler og apparater i det omkringlig-
“KLASSE A”-apparat. gende område kan løse interferensproblemer. Muligheden for
Dette apparat må udelukkende anvendes til professionelle for- afskærmning af hele svejseanlægget kan overvejes i specielle
mål i industrielle omgivelser. arbejdssituationer.
Fabrikanten fralægger sig ethvert ansvar for skader forårsaget af
anlæggets brug i private omgivelser. 1.8 IP-beskyttelsesgrad
Brugeren skal have ekspertise indenfor arbejdsom-
rådet, og han/hun er i denne henseende ansvarlig
for installering og brug af apparatet i overensstem-
S
melse med fabrikantens anvisninger. Hvis der opstår IP23S
elektromagnetiske forstyrrelser, er det brugerens - Indkapsling er beskyttet mod indføring af fingre og faste frem-
opgave at løse problemet med hjælp fra fabrikan- medlegemer med en diameter større end/lig med 12,5 mm
tens tekniske servicetjeneste. og berøring af farlige elementer.
Elektromagnetiske forstyrrelser skal under alle - Indkapslingen er beskyttet mod regn i en vinkel på op til 60°
omstændigheder reduceres i en sådan grad, at de fra lodret position.
ikke længere har nogen indflydelse. - Indkapslingen er beskyttet mod skader forårsaget af vandind-
trængning, når apparaturets bevægelige dele ikke er i bevæ-
Inden dette apparat installeres, skal brugeren vurdere gelse.
de eventuelle elektromagnetiske problemer, der kan
opstå i det omkringliggende område, specielt hvad 2 INSTALLERING
angår de tilstedeværende personers sundhedstil- Installeringen må kun udføres af erfarent perso-
stand, fx: brugere af pacemakere og høreapparater. nale, der godkendt af svejsemaskinens fabrikant.
Krav til strømtilførsel (Se tekniske specifikationer)

Højspændingsudstyr kan på grund af primærstrømmen, som
hentes fra forsyningsnettet, påvirke nettets strømkvalitet. For Ved installering skal man sørge for, at strømkil-
visse typer af udstyr (se tekniske specifikationer) kan der være den er afbrudt fra forsyningsnettet.
restriktioner eller krav vedrørende strømtilslutningen med hen-
syn til strømforsyningens højest tilladte impedans (Zmax) eller
den påkrævede minimumskapacitet (Ssc) ved tilslutningsstedet til
Der er forbudt at forbinde strømkilderne (i serie
det offentlige elnet (point of common coupling, PCC). Hvis det
eller parallelt).
er tilfældet, er det montørens eller brugerens ansvar at sikre, at
udstyret kan tilsluttes; eventuelt ved henvendelse til elselskabet.
237
2.1 Løfte-, transport- og aflæsningsan- Det er muligt at forsyne anlægget via et generator-
visninger aggregat, hvis dette blot sikrer en stabil forsynings-
spænding på ±15 % af værdien af den mærke-
spænding, som fabrikanten har oplyst, under alle
mulige driftsforhold og ved den maksimale mærke-
- Anlægget er udstyret med et greb, der giver mulighed for at effekt, som strømkilden kan levere.
transportere det i hånden. Det anbefales, som en norm, at benytte genera-
- Anlægget er ikke udstyret med specielle løfteelementer. Benyt tor-aggregater med en effekt svarende til det
en gaffellift og udvis stor forsigtighed under flytninger, for at dobbelte af strømkildens effekt, hvis den er enfa-
undgå at generatoren vælter. set, og svarende til 1,5 gang så stor, hvis den er
Undervurder aldrig anlæggets vægt, (læs de tek- trefaset.
niske specifikationer). Det anbefales at benytte elektronisk styrede
Lad aldrig læsset glide hen over - eller hænge generator-aggregater.
stille over - mennesker eller ting.
Lad aldrig anlægget eller de enkelte enheder
falde eller støtte mod jordoverfladen med stor Af hensyn til brugernes sikkerhed skal anlægget
kraft. være korrekt jordforbundet. Forsyningskablet er
udstyret med en (gul-grøn) leder til jordforbindelse,
der skal tilsluttes en stikkontakt med jordkontakt.
2.2 Placering af anlægget De elektriske forbindelser skal være udført af
teknikere, der opfylder de specifikke faglige og
tekniske krav, samt være i overensstemmelse
med den nationale lovgivning i det land, hvor
installeringen finder sted.
Strømkildens ledningskabel er udstyret med en gul/grøn led-
ning, der ALTID skal forbindes til jordforbindelsen. Denne
gul/grønne ledning må ALDRIG benyttes sammen med andre
ledninger til spændingsudtag.
Kontrollér, at der findes en ”jordforbindelse” på det anvend-
te anlæg, samt at stikkontakten er i korrekt stand.
Montér udelukkende typegodkendte stik i overensstemmelse
med sikkerhedsreglerne.
2.4 Idriftsættelse
Overhold nedenstående forholdsregler:
- Der skal være nem adgang til betjeningsorganerne og tilslut-
ningspunkterne.
- Placér aldrig udstyret i snævre områder. Tilslutning til MMA-svejsning
- Anbring aldrig anlægget på en overflade med en hældning på
over 10° i forhold til det vandrette plan. Tilslutningen vist på tegningen giver svejsning med
- Slut anlægget til i et tørt, rent område med god udluftning. omvendt polaritet. Hvis man ønsker svejsning med
- Beskyt anlægget mod direkte regn og solstråler. direkte polaritet, skal tilslutningen byttes om.
2.3 Tilslutning
Anlægget er udstyret med et forsyningskabel til tilslutning til

ledningsnettet.
Anlægget kan forsynes med:
- 400V trefase
- 230V trefase
PAS PÅ: For at undgå personskader eller beskadi-
gelse af anlægget skal man kontrollere den valgte
netspænding og sikringerne, INDEN maskinen
tilsluttes nettet. Desuden skal man sikre, at kab-
let tilsluttes en stikkontakt, der er udstyret med
jordkontakt.
Apparatets funktion er garanteret ved spændinger,
der afviger op til ±15% fra den nominelle værdi. - Tilslut (3) jordklemmen til den negative pol (-) (4) på strømfor-
syningen.
- Tilslut (1) elektrodeholderen til den positive pol (+) (2) på
strømforsyningen (WF).
238
Tilslutning til TIG-svejsning
- Tilslut (4) jordklemmen til den positive pol (+) (3) på strøm- - Forbind brænderens kølevæsketilbageløbsslange (rød farve)
forsyningen. med det relevante samlestykke/kobling (rød farve - symbol
- Tilslut TIG-svejsebrænderstikket (5) til svejsestikket (6) på ).
strømforsyningen. - Forbind brænderens kølevæsketilførselsslange (blå farve) med
- Tilslut forbindelsesstykket på brænderens gasslange (9) separat det relevante samlestykke/kobling (blå farve - symbol ).
til selve gasforsyningen (10). - Forbind MIG-brænderen (18) til adapteren (19). Vær specielt
påpasselig med at stramme fastgøringsringen fuldstændigt.
Beskyttelsesgassen reguleres ved hjælp af den
- Tilslut (20) jordklemmen til den negative pol (-) (21) på strøm-
hane, der normalt findes på brænderen.
forsyningen.
3 PRÆSENTATION AF ANLÆGGET
Tilslutning til MIG/MAG-svejsning 3.1 Generelle oplysninger
Det er multiprocessor anlæg, der er helt digitale (databehandling
på DSP og kommunikation via CAN-BUS), der er i stand til på
bedste måde at opfylde de forskellige krav inden for svejsning.
En kraftig mikroprocessor tillader den fulde kontrol med alle
svejsefunktionerne og gør dette anlæg egnet til mangeartede
svejseprocesser såsom MMA, TIG DC LIFT START, MIG/MAG,
MIG-Vibreret, MIG-DobbeltVibreret.
3.2 Det frontale betjeningspanel
- Forbind CAN-BUS signalkablet, som styrer eksternt udstyr (fx

RC) til forbindelsesleddet (11).
- Sæt forbindelsesleddet i og drej ringmøtrikken med uret, ind-
til delene sidder helt fast.
- Forbind kabelbundtets (12) effektkabel til det relevante udtag
(13).
Sæt stikket i og drej med uret, indtil elementerne er skruet
fuldstændigt fast.
- Forbind kabelbundtets signalkabel (14) til den relevante kon-
nektor (15).
1 Strømforsyning
Sæt konnektoren i og drej ringmøtrikken med uret, indtil
Angiver, at anlægget er tilsluttet forsyningsnettet og
elementerne er skruet fuldstændigt fast.
tændt.
- Forbind kabelbundtets gasslange (9) til gasflaskens trykregule-
ring eller til samlestykket på gasforsyningen (10). 2 Generel alarm
- Forbind kabelbundtets kølevæsketilførselsslange (blå farve) Angiver, at beskyttelsesanordninger, som f.eks. tempe-
med det relevante samlestykke/kobling (blå farve - symbol raturbeskyttelsen, kan aktiveres (se under
). “Alarmkoder”).
- Forbind kabelbundtets kølevæsketilbageløbsslange (rød farve)
med det relevante samlestykke/kobling (rød farve - symbol 3 Tændt
). Angiver, at der er spænding på anlæggets udgangsfor-
bindelser.
239
4 7-segment display
Gør det muligt at vise svejsemaskinens generelle para- 6
metre under opstart, indstillinger, strøm- og spændings- Sidepanel åbent
aflæsninger, under svejsning og indkodning af alarmer.
7 Overskrifter
5 LCD-display (3.5"/4.7") Gør det muligt at se de vigtigste informationer om de
Gør det muligt at vise svejsemaskinens generelle para- valgte processer.
metre under opstart, indstillinger, strøm- og spændings-
aflæsninger, under svejsning og indkodning af alarmer. 3.5 Hovedskærmen
Alle aktiviteter kan vises samtidig. Giver mulighed for at styre systemet og svejseprocessen, da den
viser de væsentligste indstillinger.
6 Reguleringshåndtag
Giver mulighed for indtastning af valg og indstilling af
MMA
svejseparametrene.
7 Processer/funktioner
Gør det muligt at vælge systemets forskellige funktio-
ner (svejseproces, svejsemåde, strømpulsering, grafisk
måde m.fl.).
8 Synergi
Gør det muligt at vælge et forud indstillet program
(synergi) ved at vælge nogle enkelte oplysninger:
- type tråd
- type gas
- trådens diameter TIG DC
9 Programmer
Giver mulighed for at lagre og styre 64 svejseprogram-
mer, som kan operatøren selv kan skræddersy.
3.3 Startskærm
Når generatoren tændes, udfører den en række check for at
sikre at såvel systemet som det tilsluttede udstyr fungerer, som
de skal.
Samtidig udføres gastesten for at checke, om forbindelsen til
gastilførselssystemet er i orden (automation- og robotstyrings-
systemer).
MIG/MAG
3.4 Testskærmbillede
Når sidepanelet (spolerum) er åbent, hindres svejseoperationerne.
På displayet LCD fremkommer testskærmbilledet.
1
Fremføring af tråd
2
Trådudtrækning (automation og robotstyring)
3
Tryklufttest (automation og robotstyring)
4
Gastest
5 Trådhastighed
Gør det muligt at regulere trådfremføringsha-
stigheden.
Minimum 1 m/min, Maximum 22 m/min,
Default 1,0m/min
240
1 Overskrifter 3a
Gør det muligt at se de vigtigste informationer om de Her kan der vælges svejseproces
valgte processer:
MMA
TIG DC
MIG/MAG
Puls MIG/MAG
3b
MIG/MAG - Puls MIG/MAG
Her kan vælges svejsemetode
- Den valgte synergikurve
1a Tilsatstrådmateriale 2 takter
1b Tråddiameter
1c Gastype 4 takter
- Svejseparametre
1d Svejsestrøm Kraterfylder
1e Emnets tykkelse
1f Vinkelsvejsning 3c
1g Svejsespænding MMA Synergi
Giver mulighed for at indstille buens dynamik
2 Svejseparametre bedst muligt ved at markere den anvendte
elektrodetype:
STD Basisk/Rutil
CLS Cellulose
CrNi Stål
Alu Aluminium
Cast iron Støbejern
En korrekt valgt lysbue-dynamik gør det muligt at
udnytte anlæggets ydeevne optimalt for at opnå de
bedst mulige ydelser ved svejsningen.
Der garanteres ikke perfekt svejsbarhed af den anvend-
te elektrode (svejsbarhed, der afhænger af de neds-
meltende elektroders kvalitet, deres opbevaring, af de
operative funktionsmåder og af svejseforholdene, af de
utallige mulige anvendelser…).
MIG/MAG - Puls MIG/MAG
Dobbelt puls ikke aktiv
Dobbelt puls aktiv
3d
2a Svejseparametre MIG/MAG - Puls MIG/MAG
Vælg de ønskede parametre ved at trykke på encoder- Type af skærmbillede
knappen.
Tilpas værdien for de valgte parametre ved at dreje 4 Indretning til spændingsfald VRD
encoderen. (Voltage Reduction Device)
2b Parameterikon Indikerer, at systemets tomgangsspænding er kontrolleret.
2c Parameterværdi
2d Måleenhed for parameter 5 Målinger
I svejsefaserne vises de reelle strøm- og spændingsmål
3 Funktioner på LCD displayet.
Gør det muligt at indstille de vigtigste procesfunktioner
og svejsemetoder.
5a Svejsestrøm
5b Svejsespænding
241
3.6 Setup 1÷20* Karakteristik cadente con regolazione di
rampa
Forøgelse af lysbuehøjden som følge af reduktion i svej-
sestrømmen (og vice versa) i henhold til den fastsatte
værdi ved 1 til 20 ampere pr. volt.
P = C* Konstant spænding
Forøgelse af lysbuehøjden som følge af reduktion i svejse-
Giver mulighed for indstilling og regulering af en række ekstra strømmen (og vice versa) i henhold til formlen: U*I = P.
parametre til en bedre og mere præcis administration af svej-
seanlægget. Cellulose, Aluminium
Parametrene i setup er ordnet i henhold til den valgte svejsepro-
ces og har et kodenummer.
Adgang til setup: opnås ved at trykke på indkodningstasten i
5 sek. * Lysbuens styrkeværdi øges for at mindske risikoen for, at
Markering og indstilling af det ønskede parameter: opnås ved elektroden sidder fast.
at dreje på indkodningstasten, indtil parameterets kodenum- 312 Buens afbrydningsspænding
mer vises. På dette tidspunkt giver et tryk på indkodningstasten Giver mulighed for at indstille den spændingsværdi,
mulighed for at få vist og regulere indstillingsværdien for det hvor den elektriske bue forceres til at slukke.
markerede parameter. Det giver mulighed for bedre at administrere de forskel-
Udgang fra setup: tryk igen på indkodningstasten for at forlade lige driftsforhold, der opstår. I punktsvejsningsfasen, for
“reguleringssektionen”. eksempel, vil buens lavere afbrydningsspænding give
Man forlader setup ved at gå til parameteret “O” (lagr og luk) og mulighed for en mindre lue, når elektroden flyttes væk
trykke på indkodningstasten. fra emnet, hvilket reducerer sprutten, brænding og
oxidering af emnet.
Liste over parametrene i setup (MMA) Hvis der anvendes elektroder, der kræver en høj spæn-
0 Lagr og luk ding, er det derimod tilrådeligt at indstille en høj tær-
Giver mulighed for at lagre modifikationerne og forlade skel for at undgå, at buen slukkes under svejsningen.
setup. Indstil aldrig buens afbrydningsspænding højere
1 Reset end strømkildens tomgangsspænding.
Giver mulighed for at indstille alle parametrene på
defaultværdierne igen.
3 Hot start Voltindstillet parameter (V).
Giver mulighed for at regulere hot-start-værdien i Minimum 0V, Maksimum 99,9V, Default 57V
MMA. Herved tillades en mere eller mindre “varm” 500 Gør det muligt at vælge den ønskede grafiske inter-
start under buens tændingsfaser, hvilket reelt letter start- face:
handlingerne. XE (Tilstanden Easy)
Procentindstillet parameter (%) på svejsestrømmen. XA (Tilstanden Advanced)
Minimum Off, Maksimum 500%, Default 80% XP (Tilstanden Professional)
7 Svejsestrøm
Gør det muligt at få adgang til højere set up-niveauer:
Giver mulighed for at regulere svejsestrømmen.
USER: bruger
Ampereindstillet parameter (A).
SERV: service
Minimum 3A, Maksimum Imax, Default 100A
SELCO: Selco
8 Arc force
551 Lås/lås op
Giver mulighed for at indstille værdien på Arc force i
Gør det muligt at låse kontrolpanelets indstillinger og at
MMA. Herved tillades en mere eller mindre energisk
installere en beskyttelseskode (se under “Lås/lås op”).
dynamisk respons under svejsning, hvilket reelt letter
svejsehandlingerne. 552 Summetone
Procentindstillet parameter (%) på svejsestrømmen. Giver mulighed for at justere summetonen.
Minimum Off, Maksimum 500%, Default 30% Minimum Off, Maksimum 10, Default 10
204 Dynamic power control (DPC) 553 Kontrast (LCD 4.7")
Gør det muligt at vælge det ønskede forhold mellem Giver mulighed for at indstille displayets lysstyrke.
spænding og strøm. Minimum -20, Maksimum +20
601 Justeringstrin
I = C Konstant strøm
Giver mulighed for at justere variationstrinet på tasterne
Forøgelse eller mindskelse af lysbuehøjden har ingen
up-down.
indvirkning på den krævede svejsestrøm.
Minimum Off, Maksimum MAX, Default 1
602 Ekstern parameter CH1
Basisk, Rutil, Sur, Stål, Støbejern
Gøre det muligt at styre ekstern parameter 1 (mini-
mumværdi, maksimumværdi).
(Se under “Styring fra eksternt udstyr”).
242
751 Strømaflæsning 801 Stopværdier
Gør det muligt at se den faktiske værdi for svejsestrøm- Gør det muligt at indstille advarselsværdier og stopværdier.
men. Giver mulighed for nøje styring af de forskellige svejse-
752 Spændingsaflæsning faser (se under “Stopgrænser”).
Gør det muligt at aflæse den faktiske værdi for svejse-
spænding. Liste over parametrene i setup (MIG/MAG - Puls MIG/MAG)
0 Lagr og luk
Liste over parametrene i setup (TIG) Giver mulighed for at lagre modifikationerne og forlade
0 Lagr og luk setup.
Giver mulighed for at lagre modifikationerne og forlade 1 Reset
setup. Giver mulighed for at indstille alle parametrene på
1 Reset defaultværdierne igen.
Giver mulighed for at indstille alle parametrene på 2 Synergi
defaultværdierne igen. Giver mulighed for at vælge den manuelle MIG-proces
7 Svejsestrøm ( ) eller den synergiske MIG-proces ( )
Giver mulighed for at regulere svejsestrømmen. ved indstilling af den materialetype, der skal svejses.
Ampereindstillet parameter (A). (Se under “Synergikurveskærm”).
Minimum 3A, Maksimum Imax, Default 100A 3 Trådhastighed
500 Gør det muligt at vælge den ønskede grafiske inter- Gør det muligt at regulere trådfremføringshastigheden.
face: Minimum 0.5 m/min, Maximum 22 m/min
XE (Tilstanden Easy) 4 Strøm
XA (Tilstanden Advanced) Giver mulighed for regulering af svejsestrømmen.
XP (Tilstanden Professional) Minimum 6A, Maximum Imax
Gør det muligt at få adgang til højere set up-niveauer: 5 Emnets tykkelse
USER: bruger Gør det muligt at indstille tykkelsen på det emne, der
SERV: service skal svejses. Giver mulighed for at systemet indstilles via
SELCO: Selco regulering af det emne, der p.t. svejses.
551 Lås/lås op 6 Vinkelsvejsning
Gør det muligt at låse kontrolpanelets indstillinger og at Gør det muligt at indstille svejsedybden i en vinkelsamling.
installere en beskyttelseskode (se under “Lås/lås op”).
7 Buelængde
552 Summetone Gør det muligt at regulere buelængden under svejsningen.
Giver mulighed for at justere summetonen. Minimum -5,0, Maximum +5,0, Default syn
Minimum Off, Maksimum 10, Default 10 10 Præ-gas
553 Kontrast (LCD 4.7") Giver mulighed for at indstille og regulere gassens
Giver mulighed for at indstille displayets lysstyrke. strømning, inden buen tændes.
Minimum -20, Maksimum +20 Giver mulighed for at fylde gas på brænderen og forbe-
601 Justeringstrin rede omgivelserne til svejsningen.
Giver mulighed for at justere variationstrinet på tasterne Minimum off, Maksimum 25 sek., Default 0,1 sek.
up-down. 11 Soft start
Minimum Off, Maksimum MAX, Default 1 Giver mulighed for at regulere trådens fremføringsha-
602 Ekstern parameter CH1, CH2, CH3, CH4 stighed under tændingens forudgående faser.
Gøre det muligt at styre ekstern parameter 1 (mini- Gives som % af den indstillede trådhastighed.
mumværdi, maksimumværdi, defaultværdi, valgte para- Giver mulighed for en tænding ved nedsat hastighed og
meter). derved en mere blød tænding med færre stænk.
(Se under “Styring fra eksternt udstyr”). Minimum 10 %, Maksimum 100 %, Default 50 %
751 Strømaflæsning 12 Motorrampe
Gør det muligt at se den faktiske værdi for svejsestrøm- Giver mulighed for at indstille en blød overgang mellem
men. trådens hastighed ved tænding og under svejsning.
752 Spændingsaflæsning Minimum off, Maksimum 1,0 sek., Default off
Gør det muligt at aflæse den faktiske værdi for svejse- 15 Burn back
spænding. Giver mulighed for at regulere trådens brændevarighed,
755 Aflæsning af gasflow hvorved tilklæbning ved svejsningens afslutning forebygges.
Gør det muligt at se det reelle gasflow. Giver mulighed for at regulere længden på brænderens
udvendige stykke tråd.
757 Aflæsning af trådhastighed Minimum -2,00, Maksimum +2,00, Default 0.00
16 Post-gas
Giver mulighed for at indstille og regulere gassens
760 Motorstrømaflæsning strømning ved svejsningens afslutning.
Gør det muligt at se den faktiske værdi for motorstrøm- Minimum off, Maksimum 10 sek., Default 2 sek.
men. 19 Arbejdscyklus (dobbelt impuls)
765 Aflæsning af kølemedietemperatur Tillader justering af arbejdscyklus ved dobbelt impuls.
Gør det muligt at se den faktiske værdi for kølemedie- Parameter indstillet i Procent (%).
temperatur. Minimum 10%, Maksimum 90%, Default 50%
243
20 Dobbelt puls 30 Punktsvejsning
Gør det muligt at vælge “Dobbelt puls” funktion. Giver mulighed for at aktivere processen “punktsvejs-
Gør det muligt at regulere pulsamplitude. ning” og for at fastlægge svejsningens varighed.
Minimum 0 %, Maximum 100 %, Default ±25% Minimum 0.1 sek., Maksimum 25 sek., Default off
31 Pausepunkt
Giver mulighed for at aktivere processen “pausepunkt”
og fastlægge opholdstidsrummet mellem to svejsninger.
Minimum 0.1 sek., Maksimum 25 sek., Default off
34 Indledende øgningstakt
Muliggør indstilling af gradvis overgang mellem indle-
Parameterindstilling: meter pr. minut (m/min.). dende trådhastighed og trådhastighed under svejsning.
Minimum 0.5m/min, Maksimum 22m/min, Default Sekundindstillet parameter (s).
2.5m/min Minimum 0s, Maximum 10s, Default off
35 Kraterfyldningstakt
Muliggør indstilling af gradvis overgang mellem trådha-
stighed under svejsning og trådhastighed under krater-
fyldning.
Sekundindstillet parameter (s).
Minimum 0s, Maximum 10s, Default off
21 Pulseringsfrekvens 202 Induktans
Gør det muligt at regulere impulsfrekvens. Gør elektronisk regulering af serieinduktans i svejse-
Minimum 0,1Hz, Maximum 5,0Hz, Default 2,0Hz kredsløbet mulig.
22 Sekundær spænding Gør det muligt at få en hurtigere eller langsommere bue
Gør det muligt at regulere spændingen for det sekun- for at kompensere for svejserens bevægelser og for den
dære pulsniveau. naturlige ustabilitet ved svejsning.
Gør det muligt at opnå en større buestabilitet under de Lav induktans = reaktiv bue (mere sprøjt).
forskellige pulsfaser. Høj induktans = mindre reaktiv bue (mindre sprøjt).
Minimum -5,0, Maximum +5,0, Default syn Minimum -30, Maximum +30, Default syn
23 Impulsmoduleret stigning/sænkning (Dobbelt puls) 330 Spænding
Tillader indstillingen af en rampetid i pulseringsfasen. Gør det muligt at indstille svejsespændingen.
Parameter indstillet i procent (%).
Minimum 1%, Maksimum 100%, Default off 399 Forskydningshastighed
24 Toplans (4 taktr - Kraterfyldning) Gør det muligt at indstille svejsningens udførelseshastig-
Giver mulighed for at regulere den sekundære trådha- hed.
stighed i tilstanden toplanssvejsning. Min. 1cm/min, Max. 500cm/min, Default 35cm/min
Hvis man trykker og slipper trykknappen i hurtig ræk- (referencehastighed for håndsvejsning).
kefølge, skifter man til “ ”; hvis man igen trykker Syn: Muliggør automatisk indstilling af svejseparametre
og slipper trykknappen i hurtig rækkefølge, skifter man ved brug af robothastighedsværdien ved et analogt
igen til “ ” og så videre. input.
Parameter indstillet i Procent (%). (Se afsnittet "Systemkonfiguration" - Opsætning).
Minimum 1%, Maksimum 99%, Default off 500 Gør det muligt at vælge den ønskede grafiske inter-
25 Startfasen face:
Gør det muligt at regulere trådhastigheden i den første XE (Tilstanden Easy)
“kraterfyldnings” svejsefase. XA (Tilstanden Advanced)
Gør det muligt at øge energitilførslen til emnet i den XP (Tilstanden Professional)
første fase, hvor materialet stadig er koldt og derfor har
brug for højere temperatur for at smelte jævnt. Gør det muligt at få adgang til højere set up-niveauer:
Minimum 20 %, Maximum 200 %, Default 120 % USER: bruger
26 Kraterfyldning SERV: service
Gør det muligt at regulere trådhastigheden under svejs- SELCO: Selco
ningens afsluttende fase. 551 Lås/lås op
Gør det muligt at mindske den energi, der tilføres Gør det muligt at låse kontrolpanelets indstillinger og at
emnet i den fase, hvor materialet er allerede meget installere en beskyttelseskode (se under “Lås/lås op”).
varmt, hvorved risikoen for uønskede deformiteter 552 Summetone
mindskes. Giver mulighed for at justere summetonen.
Minimum 20 %, Maximum 200 %, Default 80 % Minimum Off, Maksimum 10, Default 10
27 Tidsindstilling for startforøgelse
Gør det muligt at indstille startforøgelsen.
Giver mulighed for at indstille displayets lysstyrke.
Gør det muligt at automatisere funktionen "crater
Minimum -20, Maksimum +20
filler".
Min. 0.1s, Max. 99.9s, Default off 601 Reguleringstrin
28 Tidsindstilling for crater filler Gør det muligt at regulere et parameter med trin, som
Gør det muligt at indstille "crater filler"-tiden. man selv kan skræddersy
Gør det muligt at automatisere funktionen "crater Minimum 1, Maximum Imax, Default 1
filler".
Min. 0.1s, Max. 99.9s, Default off
244
602 Ekstern parameter CH1, CH2, CH3, CH4 3.7 Synergikurveskærm
Gøre det muligt at styre ekstern parameter (minimum- 1 Generelt
værdi, maksimumværdi, defaultværdi, valgte parameter). Gør det muligt at vælge den ønskede svejsemetode.
(Se under “Styring fra eksternt udstyr”).
606 Brænder U/D
Gør det muligt at styre den eksterne parameter (CH1)
(valgt parameter).
705 Justering af kredsløbsmodstand
Gør det muligt at kalibrere systemet.
Tryk på enkoderen for at komme ind i parameter 705.
Bring trådføreren og det emne, som skal svejses, i elek-
trisk kontakt.
Tryk på brænderknappen i mindst 1 s.
751 Strømaflæsning
Gør det muligt at se den faktiske værdi for svejsestrøm-
men. 1
752 Spændingsaflæsning Gør det muligt at vælge:
Gør det muligt at aflæse den faktiske værdi for svejse- Synergisvejsemetode
spænding. Gør det muligt at anvende en række forindstil-
755 Aflæsning af gasflow linger (synergikurver), som er lagret i systemets
Gør det muligt at se det reelle gasflow. hukommelse.
Det er tilladt at ændre og korrigere systemets
757 Aflæsning af trådhastighed forhåndsindstillinger.
Muliggør visning af værdien for motorindkoder 1. Manuel svejsemetode
Giver mulighed for manuel indstilling og regule-
758 Robothastighed ring af hver enkelt svejseparameter (MIG/MAG).
Gør det muligt at aflæse hastigheden for en robotarm eller Vælg under alle omstændigheder en af de foreslå-
andet automationudstyr. ede synergier (5-6) for at udnytte dens muligheder,
760 Motorstrømaflæsning for eksempel under tænding og slukning af
Gør det muligt at se den faktiske værdi for motorstrøm- buen...
men. 2/3
761 Aflæsning af trådhastighed Tryk på sektionen:
Muliggør visning af værdien for motorindkoder 2. - type tilsatsmateriale
- type gas
762 (Motor) strømaflæsning 4
Muliggør visning af reel værdi for (motor) strøm. Gør det muligt at vælge:
- trådens diameter
763 Aflæsning af trådhastighed 5
Muliggør visning af reel værdi for trådhastigheden. - type tilsatsmateriale
- type gas
764 Aflæsning af kølemedieflow 6 trådens diameter
Muliggør visning af værdien for kølemedieflowet. 7 Overskrift
(Se sektionen "Hovedmenu").
765 Aflæsning af kølemedietemperatur NO PROGRAM
Gør det muligt at se den faktiske værdi for kølemedie- Indikerer, at den valgte synergikurve ikke er tilgængelig
temperatur. eller ikke kan anvendes sammen med systemets øvrige
801 Stopværdier indstillinger.
Gør det muligt at indstille advarselsværdier og stopværdier.
Giver mulighed for nøje styring af de forskellige svejse-
faser (se under “Stopgrænser”).
245
2 Synergikurver 3.8 Programskærm
MIG/MAG 1 Generelt
Giver mulighed for at lagre og styre 64 svejseprogram-
material type (mm) No. Code mer, som kan operatøren selv kan skræddersy.
G3/4 Si1 CO2 0.8 2 79.S1.002
1.0 3 79.S1.003
1.2 4 79.S1.004
G3/4 Si1 Ar 18%CO2 0.8 7 79.S1.007
1.0 8 79.S1.008
1.2 9 79.S1.009
CrNi 19 9 Ar 2%CO2 0.8 12 79.S1.050
1.0 13 79.S1.051
1.2 14 79.S1.052
AlMg5 Ar 0.8 17 79.S1.106
1.0 18 79.S1.107
1.2 19 79.S1.108
AlSi5 Ar 0.8 22 79.S1.110
1.0 23 79.S1.111
1.2 24 79.S1.112 1/2/3/4 Funktioner
Al99,5 Ar 0.8 27 79.S1.114 5 Det valgte programs nummer
1.0 28 79.S1.115 6 Det valgte programs vigtigste parametre
1.2 29 79.S1.116 7 Beskrivelse af det valgte program
CuAl8 Ar 0.8 32 79.S1.094
1.0 33 79.S1.095 8 Overskrifter
1.2 34 79.S1.096 (se under “Hovedskærmen”).
CuSi3 Ar 0.8 37 79.S1.098
1.0 38 79.S1.099 2 Programlagring
1.2 39 79.S1.100
Basic FCW Ar 18%CO2 1.2 42 79.S1.020
1.6 44 79.S1.022
Rutil FCW Ar 18%CO2 1.2 46 79.S1.024
1.6 48 79.S1.026
Metal FCW Ar 18%CO2 1.2 50 79.S1.032
1.6 52 79.S1.034
CrNi 19 9 FCW Ar 18%CO2 1.2 54 79.S1.086
1.6 56 79.S1.087
Puls MIG/MAG
Gå ind på skærmbilledet “gem program” ved at trykke
material type (mm) No. Code på knappen i mindst 1 sekund.
G3/4 Si1 Ar 18%CO2 0.8 7 79.P1.007
1.0 8 79.P1.008
1.2 9 79.P1.009
CrNi 19 9 Ar 2%CO2 0.8 12 79.P1.050
1.0 13 79.P1.051
1.2 14 79.P1.052
AlMg5 Ar 0.8 17 79.P1.106
1.0 18 79.P1.107
1.2 19 79.P1.108
AlSi5 Ar 0.8 22 79.P1.110
1.0 23 79.P1.111
1.2 24 79.P1.112
Al99,5 Ar 0.8 27 79.P1.114
1.0 28 79.P1.115
1.2 29 79.P1.116 ù
CuAl8 Ar 0.8 32 79.P1.094

1.0 33 79.P1.095
1.2 34 79.P1.096
CuSi3 Ar 0.8 37 79.P1.098
1.0 38 79.P1.099
1.2 39 79.P1.100
Basic FCW Ar 18%CO2 1.2 42 79.P1.020
1.6 44 79.P1.022
Rutil FCW Ar 18%CO2 1.2 46 79.P1.024
1.6 48 79.P1.026
Metal FCW Ar 18%CO2 1.2 50 79.P1.032
1.6 52 79.P1.034
CrNi 19 9 FCW Ar 18%CO2 1.2 54 79.P1.086 Vælg det ønskede program (eller en tom hukommelse)
1.6 56 79.P1.087 (5) ved at dreje encoderen.
Gemt program
Tom hukommelse
Afbryd ved at trykke på knappen (2) .
Gem alle eksisterende indstillinger i det valgte program

ved at trykke på knappen (3) .
246
4 Slet program
Tilføj en beskrivelse af programmet (7).

- Vælg det ønskede bogstav ved at dreje encoderen. Vælg det ønskede program ved at dreje encoderen.
- Bogstavet lagres ved et tryk på encoderen. Slet det valgte program ved at trykke på knappen (1)
- Slet det sidste bogstav ved at trykke på knappen (1) .
.
Godkend ved at trykke på knappen (3) .
Lagringen af et nyt program i en allerede optaget
hukommelse medfører sletning af hukommelsen via en
obligatorisk procedure.
Godkend ved at trykke på knappen (1) .

3.9 Skræddersyet interface

Gør det muligt med personlig tilpasning af parametrene i hoved-
skærmbilledet.
Annullér operationen ved at trykke på knappen (2)
. 500 Gør det muligt at vælge den ønskede grafiske inter-
Fjern det valgte program ved at trykke på knappen (1) face:
. XE (Tilstanden Easy)
Genoptag lagringsproceduren. XA (Tilstanden Advanced)
XP (Tilstanden Professional)
3 Hent program
PROCES PARAMETER
XE MMA
TIG DC
MIG/MAG ( )
Puls MIG
XA MMA
TIG DC
Kald det 1. disponible program frem igen ved at trykke
MIG/MAG
på knappen .
Puls MIG (
)
XP MMA
TIG DC
MIG/MAG
Puls MIG
Vælg det ønskede program ved at trykke på knappen
. (
Vælg det ønskede program ved at dreje encoderen.
)
Det er kun hukommelserne, der ligger i et program, der
kaldes frem, mens de tomme springes automatisk over.
247
1 Skræddersy 7-segment displayet
- Gå ind i panelfunktionerne midlertidigt (5 minutter) ved at

Gå ind i opsætning ved at holde encoderknappen nede dreje endoceren og indtaste gyldigt password.
i mindst 5 sekunder. Godkend ændringen ved at trykke på knappen/encoderen.
Vælg det ønskede parameter ved a dreje encoderen. - Lås kontrolpanelet endeligt op ved at gå ind i opsætning (følg
Gem det valgte parameter i 7-segment displayet ved at instrukserne ovenfor) og sæt parameter 551 tilbage på “off”.
trykke på knappen (2) . Godkend ændringerne ved at trykke på knappen (4) .
Gem og gå ud af skærmbilledet ved at trykke på knap-
pen (4) . Bekræft den udførte ændring ved at trykke på encoderen.
Default I1 3.11 Styring fra eksternt udstyr

Giver mulighed for indstilling af styremetoder for svejseparame-
3.10 Lås/lås op tre fra eksternt udstyr (RC, brænder…..).
Gør det muligt at låse alle indstillinger fra kontrolpanelet med et
sikkerhedspassword.
Gå ind i opsætning ved at holde encoderknappen nede i mindst
5 sekunder.
Vælg den ønskede parameter (551).
Gå ind i opsætning ved at holde encoderen nede i mindst 5

sekunder.
Vælg den ønskede parameter (602).
Aktiver regulering af det valgte parameter ved at trykke på

encoderknappen.
Gå ind i “Styring fra eksternt udstyr” skærmen ved at trykke på

encoderknappen.
Vælg den ønskede udgangskanal på fjernbetjeningen (CH1,
CH2, CH3, CH4) ved at trykke på (1)-knappen.
Vælg det ønskede parameter (Min-Max-parameter) ved at trykke
på encoderknappen.
Definer en numerisk kode (password) ved at dreje på encoderen. Tilpas det valgte parameter (Min-Max-parameter) ved at dreje
Godkend ændringen ved at trykke på encoderknappen. encoderen.
Gem og gå ud af skærmbilledet ved at trykke på knappen (4)
. Gem og gå ud af skærmbilledet ved at trykke på knappen (4)
.
Når en opgave udføres på et låst kontrolpanel, kommer der et Afbryd ved at trykke på knappen (3) .
specielt skærmbillede frem.
248
3.12 Stopgrænser
Gør det muligt at styre svejseprocessen ved at sætte advarsels-
grænser og stopgrænser for de vigtigste målbare
parametre :
Svejsestrøm
Svejsespænding
Gasflow
7 Advarselsgrænselinje
Automation-bevægelse 8 Alarmgrænselinje
9 Minimum-niveau søjle
Strømforbrug (motor 1) 10 Maksimum-niveau søjle
Vælg den ønskede boks ved at trykke på encoderknappen (den
Strømforbrug (motor 2) valgte boks vises med modsat kontrast).
Tilpas niveauet for den valgte grænse ved at dreje encoderen.
Kølemedieflow Gem og gå ud af skærmbilledet ved at trykke på knappen (4)
.
Trådhastighed
Kølemedietemperatur
Hvis en af advarselsgrænserne overskrives, vil et signal kunne ses

på kontrolpanelet.
Hvis en af alarmgrænserne overskrides, vil et signal kunne ses på

kontrolpanelet, og svejsningen blokeres omgående.
Gå ind i opsætning ved at holde encoderknappen nede i mindst
5 sekunder. Det er muligt at indstille start og slut svejsefiltre, for at forhindre
Vælg den ønskede parameter (801). at fejlsignal går i gang, når buen hhv. tændes og slukkes (se
under “Opsætning” - Parameter 802-803-804).
3.13 Alarmskærmbilleder
Giver mulighed for at et alarmsignal kommer frem og angiver
de mest almindelige muligheder for løsning af det opståede
problem.
Gå ind i “Stopgrænser” skærmbilledet ved at trykke på enco-

derknappen.
Vælg det ønskede parameter ved at trykke på knappen (1) .
Vælg metode til at indstille stopgrænser ved at trykke på knap-
pen (2) .
1 Alarmikon
/ Absolut værdi
% 2 Alarmkode
Procentværdi
3 Alarmtype
249
Alarmkoder E50 Tråd sidder fast alarm
E51 Usupportet indstillings-alarm

E05 For høj strømstyrke alarm
E52 Anti-kollisionsalarm
E06 Strømmodul-alarm (Boost)
E53 Ekstern-flowkontakt-alarm
E07 Trådfremføringsmotor-alarm
E99 Generel alarm

E08 Motorblokerings-alarm
E10 Strømmodul-alarm Stopgrænsekoder

E54 Strømniveau overskredet (Alarm)
E11, E19 Systemkonfigurerings-alarm

E62 Strømniveau overskredet (Advarsel)
E12 Kommunikationsalarm (WF - DSP)

E55 Strømniveau overskredet (Alarm)
E13 Kommunikationsalarm (FP)

E63 Strømniveau overskredet (Advarsel)
E14, E15, E18 Program ikke gyldigt alarm

E56 Spændingsniveau overskredet (Alarm)
E16 Kommunikationsalarm (RI)

E64 Spændingsniveau overskredet (Advarsel)
E17 Kommunikationsalarm (μP-DSP)

E57 Spændingsniveau overskredet (Alarm)
E20 Hukommelsesfejl-alarm
E65 Spændingsniveau overskredet (Advarsel)
E21, E32 Mistet data alarm

E60 Hastighedsgrænse overskredet (Alarm)
E22 LCD display alarm

E68 Hastighedsgrænse overskredet (Advarsel)
E29 Alarm uforligelige målinger

E61 Hastighedsgrænse overskredet (Alarm)
E30 Kommunikationsalarm (HF)

E69 Hastighedsgrænse overskredet (Advarsel)
E38 Underspændingsalarm
E70 Alarm "WARNING" er uforligelige
E39, E40 Systemstrømtilførsels-alarm

E71 Alarm overtemperatur på kølevæske
E43 Mangel på kølemiddel alarm

E72 Alarm for motor blokeret
E48 Alarm manglende tråd
E73 Alarm for trådtilførsel
E49 Nødkontakt-alarm
250
E74 Motor 1, strømstyrke for høj (Advarsel) 3.15 Stikkontaktpanel
E75 Motor 2, strømstyrke for høj (Advarsel)
E76 Kølemedie-flowhastighed for høj (Advarsel)
E77 Kølemedietemperatur for høj

(Advarsel)
E78 Vedligeholdelse aktiv-alarm

(Automation og robotstyring)
3.14 Bagpanel
1 Negativt effektudtag
Giver mulighed for at tilslutte elektrodejordforbindel-
sens eller brænderens kabel i TIG.
Giver mulighed for tilslutning af jordkabel i MIG/MAG
og Puls MIG.
2 Positivt effektudtag
Giver mulighed for at tilslutte elektrodebrænderen i
MMA eller jordforbindelseskablet i TIG.
4 EKSTRAUDSTYR
4.1 Almene oplysninger
Når fjernbetjeningen sluttes til den relevante konnektor på Selco-
generatoren, aktiveres fjernbetjeningsfunktionen. Tilslutningen
kan både udføres med tændt og slukket anlæg.
Generatorens betjeningspanel vil forblive aktivt og kan afvikle en
hvilken som helst modifikation, når fjernbetjeningen er sluttet til.
1 Tændingskontakt Modifikationerne på generatorens betjeningspanel vises også på
Styrer den elektriske tænding af svejsemaskinen. fjernbetjeningens betjeningspanel og omvendt.
Den kan stilles i to positioner: "O" slukket; "I" tændt. 4.2 Fjernbetjening RC 100
2 Signalkabel (CAN-BUS) (RC) input
3 Signalkabel (CAN-BUS) (Kabler) input
4 Gastilslutning (TIG)
5 Forsyningskabel Anordningen RC 100 er en fjernbetjening til visning og justering

Kablet giver mulighed for at forsyne anlægget og koble af svejsestrømmen og svejsespændingen.
det til ledningsnettet.
“Se i instruktionsmanualen”.
251
4.3 Fjernbetjening RC 180 4.5 Fjernbetjening RC 200
Anordningen RC 200 er en fjernbetjening, der giver mulighed

for at vise og ændre alle de disponible parametre på strømkil-
dens betjeningspanel, hvortil den er forbundet.
Denne anordning giver mulighed for på afstand at variere den

4.6 Brænderne i serien SR 17/26V
nødvendige strømmængde uden at skulle afbryde svejseproces-
sen eller forlade arbejdsområdet.
4.4 Fjernbetjening RC 190
4.7 Brænderne i serien MIG/MAG
1
Giver mulighed for kontinuerlig justering af trådhastig-
heden.
Giver mulighed for regulering af svejsestrømmen.
Gør det muligt at indstille tykkelsen på det emne, der

skal svejses. Giver mulighed for at systemet indstilles via “Se i instruktionsmanualen”.
regulering af det emne, der p.t. svejses.
4.8 Brænderne i serien MIG/MAG U/D
2
Gør det muligt at regulere buespændingen.
Gør det muligt at regulere buelængden under svejsnin-
gen.
Manuel MIG/MAG
Høj spænding = lang bue
Lav spænding = kort bue
Minimum 5V, Maximum 55,5V
Synergisk MIG/MAG
Minimum -5,0, Maximum +5,0, Default syn
Når fjernbetjeningen sluttes til den relevante konnektor, der fore-

findes på strømkilderne Selco, aktiveres fjernbetjeningsfunktio-
nen. Tilslutningen kan både udføres for tændt og slukket anlæg. Brænderne i serien U/D er digitale MIG/MAG-brændere, der giver
mulighed for at kontrollere de vigtigste svejseparametre:
- svejsestrøm
- programgenkaldelse
(Se under “Setup”).

252
4.9 Brænderne i serien MIG/MAG - DIGIMIG Ved vedligeholdelse eller udskiftning af komponenter i bræn-
derne, i elektrodeholdertangen og/eller jordledningskablerne
skal nedenstående fremgangsmåde overholdes:
Kontrollér temperaturen på komponenterne og
sørg for, at de ikke er overopvarmet.
Anvend altid handsker, der opfylder sikkerheds-

reglerne.
Anvend egnede nøgler og værktøj.
Brænderne i serien MB501D PLUS er digitale MIG/MAG-brændere,

der giver mulighed for at kontrollere de vigtigste svejseparametre: Ved manglende udførelse af ovennævnte vedligeholdelse vil
- svejsestrøm (Processen synergisk MIG/MAG) alle garantier bortfalde, og fabrikanten vil i alle tilfælde være
- buelængde (Processen synergisk MIG/MAG) fritaget for alle former for ansvar.
- trådhastighed (Processen manuel MIG/MAG)
- svejsespænding (Processen manuel MIG/MAG) 6 FEJLFINDING OG LØSNINGER
- programgenkaldelse
Eventuel reparation eller udskiftning af anlægs-
og for at få vist de reelle værdier for:
elementer må udelukkende udføres af teknisk
- svejsestrøm
kvalificeret personale.
- svejsespænding
4.10 Brænderne i serien Push-Pull Reparation eller udskiftning af anlægselementer udført af

uautoriseret personale medfører øjeblikkeligt bortfald af
produktgarantien.
Anlægget må aldrig udsættes for nogen form for modifikation.
Fabrikanten fralægger sig ethvert ansvar, hvis operatøren
ikke overholder disse forskrifter.
Manglende tænding af anlægget (grøn kontrollampe slukket)

Årsag Manglende ledningsnetsspænding i forsyningsstik-
ket.
Løsning Udfør en kontrol og foretag en reparation af det
elektriske anlæg.
Benyt kun specialiseret personale.
Årsag Defekt forsyningsstik eller –ledning.
Løsning Udskift den defekte komponent.
5 VEDLIGEHOLDELSE
Kontakt nærmeste servicecenter og lad anlægget
Anlægget skal undergå en rutinemæssig vedlige- reparere.
holdelse i henhold til fabrikantens anvisninger.
Årsag Brændt linjesikring.
Al vedligeholdelse skal udelukkende udføres af kvalificeret per-
sonale. Årsag Defekt tændingskontakt.
Alle adgangslåger, åbninger og dæksler skal være lukket og kor- Løsning Udskift den defekte komponent.
rekt fastgjort, når apparatet er i funktion. Kontakt nærmeste servicecenter og lad anlægget
Anlægget må aldrig udsættes for nogen form for modifikation. reparere.
Undgå ophobning af metalstøv i nærheden af eller direkte på
udluftningsvingerne. Årsag Defekt elektronik.
Afbryd strømforsyningen til anlægget inden Løsning Kontakt nærmeste servicecenter og lad anlægget
enhver form for indgreb! reparere.
Manglende udgangseffekt (anlægget svejser ikke)
Årsag Fejlbehæftet brænderknap.
Regelmæssig kontrol af strømkilden: Løsning Udskift den defekte komponent.
- Rengør strømkilden indvendigt ved hjælp af Kontakt nærmeste servicecenter og lad anlægget
trykluft med lavt tryk og bløde børster. reparere.
- Kontrollér de elektriske tilslutninger og alle
forbindelseskabler.
253
Årsag Overophedet anlæg (termisk alarm – gul kontrol- Årsag Beskadiget brænderbeklædning.
lampe tændt). Løsning Udskift den defekte komponent.
Løsning Afvent at anlægget køler af uden at slukke det. Kontakt nærmeste servicecenter og lad anlægget
reparere.
Årsag Åben sideafskærmning eller defekt lågeafbryder.
Løsning Det er nødvendigt for operatørsikkerheden, at Årsag Trådtræk uden forsyning.
sidepanelet er lukket under svejsefaserne. Løsning Kontroller tilslutningen til strømkilden.
Udskift den defekte komponent. Jævnfør afsnittet ”Tilslutning”.
Kontakt nærmeste servicecenter og lad brænderen Kontakt nærmeste servicecenter og lad anlægget
reparere. reparere.
Årsag Ukorrekt tilslutning af jordforbindelsen. Årsag Irregulær opvikling på spolen.

Løsning Udfør jordforbindelsestilslutningen korrekt. Løsning Genopret spolens normale vikleforhold eller skift
Jævnfør afsnittet “Installation”. den ud.
Årsag Ledningsnetsspænding over interval (gul kontrol- Årsag Sammenbrændt svejsedyse (sammensmeltet tråd).
lampe tændt). Løsning Udskift den defekte komponent.
Løsning Bring ledningsnetsspændingen tilbage i strømkil-
dens forsyningsinterval. Ujævn trådfremføring
Udfør en korrekt tilslutning af anlægget. Årsag Fejlbehæftet brænderknap.
Jævnfør afsnittet ”Tilslutning”. Løsning Udskift den defekte komponent.
Årsag Defekt elektronik. reparere.
Løsning Kontakt nærmeste servicecenter og lad anlægget
reparere. Årsag Ukorrekte eller nedslidte valser
Løsning Udskift valserne.
Ukorrekt effektlevering
Årsag Fejlagtig markering af svejseprocessen eller defekt
Årsag Defekt trådfremfører.
omskifter.
Løsning Udfør en korrekt markering af svejseprocessen.
reparere.
Årsag Fejlagtig indstilling af systemets parametre eller
funktioner.
Årsag Beskadiget brænderbeklædning.
Løsning Nulstil systemet og indstil svejseparametrene igen.
Årsag Defekt potentiometer/encoder til regulering af svej-
reparere.
sespænding.
Årsag Dårligt justeret spoleholderkobling eller valsebloke-
ringsanordning.
reparere.
Løsning Løsn koblingen.
Forøg trykket på valserne.
Årsag Ledningsnetsspænding over interval.
Løsning Udfør en korrekt tilslutning af anlægget.
Ustabil bue
Jævnfør afsnittet ”Tilslutning”.
Årsag Utilstrækkelig gasbeskyttelse.
Løsning Juster gasstrømmen.
Årsag Mangel af en fase.
Kontroller, at brænderens spreder og gasdyse er i
Løsning Udfør en korrekt tilslutning af anlægget.
god stand.
Jævnfør afsnittet ”Tilslutning”.
Årsag Fugtighedsforekomst i svejsegassen.
Årsag Defekt elektronik.
Løsning Benyt altid produkter og materialer af god kvalitet.
Løsning Kontakt nærmeste servicecenter og lad anlægget
Sørg for at holde gasforsyningsanlægget i perfekt
reparere.
stand.
Blokeret trådfremføring
Årsag Ukorrekte svejseparametre.
Årsag Fejlbehæftet brænderknap.
Løsning Udfør en omhyggelig kontrol af svejseanlægget.
reparere.
reparere.
Overdreven sprøjt-udslyngning
Årsag Ukorrekte eller nedslidte valser.
Årsag Ukorrekt buelængde.
Løsning Udskift valserne.
Løsning Reducer afstanden mellem elektrode og emne.
Reducer svejsespændingen.
Årsag Defekt trådfremfører.
Løsning Reducer svejsestrømmen.
reparere.
254
Årsag Ukorrekt buedynamik. Sammensmeltning
Løsning Forøg kredsløbets induktive værdi. Årsag Ukorrekt buelængde.
Løsning Forøg afstanden mellem elektrode og emne.
Årsag Utilstrækkelig gasbeskyttelse. Forøg svejsespændingen.
Kontroller, at brænderens spreder og gasdyse er i Årsag Ukorrekte svejseparametre.
god stand. Løsning Forøg svejsestrømmen.
Årsag Ukorrekt svejseafviklingstilstand. Årsag Ukorrekt svejseafviklingstilstand.

Løsning Reducer brænderens hældning. Løsning Tilpas vinklen på brænderens hældning.
Utilstrækkelig gennemtrængning Årsag Emnerne, der skal svejses, er for store.

Årsag Ukorrekt svejseafviklingstilstand. Løsning Forøg svejsestrømmen.
Løsning Reducer fremføringshastigheden i svejsning. Forøg svejsespændingen.
Årsag Ukorrekte svejseparametre. Årsag Ukorrekt buedynamik.

Løsning Forøg svejsestrømmen. Løsning Forøg kredsløbets induktive værdi.
Marginale graveringer
Årsag Uegnet elektrode.
Løsning Benyt en elektrode med en mindre diameter.
Benyt en elektrode med en mindre diameter.
Årsag Ukorrekt forberedelse af kanterne.
Løsning Forøg spaltens åbning.
Årsag Ukorrekt buelængde.
Løsning Forøg afstanden mellem elektrode og emne.
Årsag Ukorrekt tilslutning af jordforbindelsen.
Forøg svejsespændingen.
Løsning Udfør jordforbindelsestilslutningen korrekt
Jævnfør afsnittet ”Installation”
Årsag Ukorrekt svejseafviklingstilstand.
Løsning Reducer sideoscillationshastigheden under påfyldning.
Årsag Emnerne, der skal svejses, er for store.
Reducer fremføringshastigheden under svejsning.
Løsning Forøg svejsestrømmen.
Årsag Utilstrækkelig gasbeskyttelse.
Slaggeindslutning
Løsning Benyt gas, der passer til det materiale, der skal svejses.
Årsag Ukomplet bortbearbejdning af slaggen.
Løsning Udfør en omhyggelig rengøring af emnet, inden Oxideringer
svejsningen udføres. Årsag Utilstrækkelig gasbeskyttelse.
Årsag Elektrodens diameter er for stor. Kontroller, at brænderens spreder og gasdyse er i
Løsning Benyt en elektrode med en mindre diameter. god stand.
Årsag Ukorrekt forberedelse af kanterne. Porøsitet

Løsning Forøg spaltens åbning. Årsag Tilstedeværelse af fedt, maling, rust eller snavs på
de emner, der skal svejses.
Årsag Ukorrekt svejseafviklingstilstand. Løsning Udfør en omhyggelig rengøring af emnet, inden
Løsning Reducer afstanden mellem elektrode og emne. svejsningen udføres.
Sørg for, at fremføringen er regelmæssig under alle
svejsefaserne. Årsag Tilstedeværelse af fedt, maling, rust eller snavs på
tilsatsmaterialet.
Tungsteninklusion Løsning Benyt altid produkter og materialer af god kvalitet.
Årsag Ukorrekte svejseparametre. Hold altid tilsatsmaterialet i perfekt stand.
Benyt en elektrode med en større diameter. Årsag Fugtighedsforekomst i tilsatsmaterialet.
Årsag Uegnet elektrode. Hold altid tilsatsmaterialet i perfekt stand.
Udfør en korrekt slibning af elektroden. Årsag Ukorrekt buelængde.
Løsning Reducer afstanden mellem elektrode og emne.
Årsag Ukorrekt svejseafviklingstilstand. Reducer svejsespændingen.
Løsning Undgå berøringer mellem elektrode og svejsebad.
Årsag Fugtighedsforekomst i svejsegassen.
Blæsning Løsning Benyt altid produkter og materialer af god kvalitet.
Årsag Utilstrækkelig gasbeskyttelse. Sørg for at holde gasforsyningsanlægget i perfekt
Løsning Juster gasstrømmen. stand.
Kontroller, at brænderens spreder og gasdyse er i
god stand.
255
Årsag Utilstrækkelig gasbeskyttelse. Valg af svejsestrømmen
Løsning Juster gasstrømmen. Svejsestrømsområdet for den anvendte elektrodetype vil være
Kontroller, at brænderens spreder og gasdyse er i specificeret på elektrodeemballagen af fabrikanten.
god stand.
Tænding og opretholdelse af lysbuen
Den elektriske lysbue tændes ved at gnide elektrodespidsen
Årsag For hurtig størkning af svejsebadet.
mod svejseemnet, der er forbundet til jordkablet og - når lys-
Løsning Reducer fremføringshastigheden i svejsning.
buen er tændt - ved hurtigt at trække stangen tilbage til den
Udfør en forvarmning af de emner, der skal svejses.
normale svejseafstand.
Forøg svejsestrømmen.
Det vil normalt være nyttigt at have en højere indledende strøm
i forhold til basis-svejsestrømmen (Hot Start) for at lette tændin-
Knagelyd ved opvarmning
gen af lysbuen.
Når den elektriske lysbue er dannet, påbegyndes smeltningen af den
midterste del af elektroden, der aflægges i dråbeform på svejseemnet.
Benyt en elektrode med en mindre diameter.
Elektrodens eksterne beklædning leverer under brugen beskyt-
telsesgas til svejsningen, der således vil være af god kvalitet.
Årsag Tilstedeværelse af fedt, maling, rust eller snavs på
For at undgå at dråber af smeltet materiale ved kortslutning af
de emner, der skal svejses.
elektroden med svejsebadet medfører slukning af lysbuen p.g.a.
Løsning Udfør en omhyggelig rengøring af emnet inden
en utilsigtet tilnærmelse af de to enheder, vil det være hensigts-
svejsningen udføres.
mæssigt at øge svejsestrømmen forbigående, indtil kortslutnin-
gen er afsluttet (Arc Force).
Årsag Tilstedeværelse af fedt, maling, rust eller snavs på
Hvis elektroden hænger fast i svejseemnet, vil det være hen-
tilsatsmaterialet.
sigtsmæssigt at sænke kortslutningsstrømmen til minimum
(antisticking).
Hold altid tilsatsmaterialet i perfekt stand.
Udførelse af svejsningen
Årsag Ukorrekt svejseafviklingstilstand.
Elektrodens hældningsvinkel varierer afhængigt af antallet af
Løsning Udfør de korrekte driftssekvenser til den sammen-
afsættelser. Elektrodebevægelsen udføres normalt med svingnin-
føjning, der skal svejses.
ger og stop i siden af sømmen, således at man undgår for stor
afsættelse af svejsemateriale i midten.
Årsag De emner, der skal svejses, har forskellige egenskaber.
Løsning Udfør en indsmøring, inden svejsningen udføres.
Knagelyd ved kolde emner

Årsag Fugtighedsforekomst i tilsatsmaterialet.
Hold altid tilsatsmaterialet i perfekt stand.
Årsag Partikulær geometri i den sammenføjning, der skal

svejses.
Løsning Udfør en forvarmning af de emner, der skal svejses.
Udfør en eftervarmning.
Fjernelse af slagger
Udfør de korrekte driftssekvenser til den sammen-
Svejsning med beklædte elektroder kræver fjernelse af slagger
føjning, der skal svejses.
efter hver sveisesøm.
Ret henvendelse til det nærmeste servicecenter ved enhver Slaggerne kan fjernes ved hjælp af en lille hammer eller ved
tvivl og/eller ethvert problem. børstning, hvis det drejer sig om skøre slagger.
7 GODE RÅD OM SVEJSNING I 7.2 TIG-svejsning (kontinuerlig lysbue)

TIG-svejsemetoden (Tungsten lnert Gas) er baseret på princippet
7.1 Svejsning med beklædt elektrode (MMA) med en elektrisk lysbue, der tændes mellem en ikke smeltbar
elektrode (ren eller legeret tungsten med smeltetemperatur
Forberedelse af kanterne på cirka 3370°C) og svejseemnet. En atmosfære af inaktiv gas
For at opnå gode resultater anbefales det at arbejde på rene (argon) sørger for beskyttelse af badet.
dele uden oxydering, rust eller andre forurenende stoffer. For at undgå at der opstår farlige tungstensophobninger i forbindel-
sesstedet, må elektroden aldrig komme i kontakt med svejseemnet.
Valg af elektroden
Derfor er svejsegeneratoren normalt udstyret med en anordning til
Diameteren på den elektrode, der skal anvendes, afhænger af
tænding af lysbuen, der giver en høj frekvens og en høj spændingsud-
materialets tykkelse, af positionen, af sammenføjningstypen og
ladning mellem spidsen af elektroden og svejseemnet. Takket være
af svejsefugen.
den elektriske gnist, der ioniserer gasatmosfæren, kan lysbyen derfor
Elektroder med stor diameter kræver høj strøm med deraf føl-
tænaes uden nogen kontakt mellem elektroden og svejseemnet.
gende høj varmedannelse under svejsningen.
Der findes også en starttype med reduceret tungstentilføjelse:
Beklædningstype Egenskaber Brug start med lift, der ikke kræver høj frekvens, men kun en ind-
Rutil Let at anvende Alle positioner ledende tilstand med kortslutning ved lav strøm mellem elek-
Sur Høj smeltehastighed Flade troden og emnet. I det øjeblik, hvor elektroden løftes, skabes
Basisk Høj kvalitet lysbuen, og strømmen øges, indtil den når den indstillede
i sammenføjningen Alle positioner svejseværdi.
256
For at forbedre kvaliteten af svejsevulstens afsluttende del er det (°) Strømområde (A)
hensigtsmæssigt at kunne betjene svejsestrømsænkningen med 30 0÷30
præcision, og det er nødvendigt, at gassen strømmer ned i svej- 60÷90 30÷120
sebadet endnu et par sekunder, efter at buen er gået ud. 90÷120 120÷250
Under mange arbejdsforhold er det hensigtsmæssigt at kunne
råde over to forindstillede svejsestrømme og med lethed at Svejsestang
kunne skifte fra den ene til den anden (BILEVEL). Svejsestængerne skal have mekaniske egenskaber, der svarer til
basismaterialets.
Svejsepolaritet Undgå at bruge strimler fra basismaterialet, fordi de kan inde-
D.C.S.P. (Direct Current Straight Polarity) holde urenheder forårsaget af forarbejdningen, der kan få nega-
Dette er den mest anvendte polaritet (direkte polaritet), der tiv indflydelse på svejsningen.
giver begrænset slid på elektroden (1), fordi 70 % af varmen
koncentreres på anoden (emnet). Beskyttelsesgas
Der fås smalle og dybe bade med høje fremføringshastigheder Der anvendes i praksis altid ren argon (99,99 %).
og lav varmetilførsel. De fleste materialer svejses med denne
polaritet, undtagen aluminium (og aluminiumslegeringer) og Svejsestrøm Ø elektrode Gasdyse Argon
magnesium. (A) (mm) nr. Ø (mm) strømning
(l/min)
6-70 1.0 4/5 6/8.0 5-6
60-140 1.6 4/5/6 6.5/8.0/9.5 6-7
120-240 2.4 6/7 9.5/11.0 7-8
7.2.2 TIG-svejsning af kobber

Fordi TIG-svejsning er en procedure med stor varmekoncentra-
tion, er den specielt egnet til svejsning af materialer med stor
D.C.R.P. (Direct Current Reverse Polarity) termisk ledeevne, som f.eks. kobber.
Omvendt polaritet bruges til svejsning af legeringer beklædt Ved TIG-svejsning af kobber skal man følge samme fremgangs-
med et varmebestandigt oxydlag med en smeltetemperatur, der måde som ved TIG-svejsning af stål, eller specifikke vejledninger.
er højere end ved metal.
Der kan ikke anvendes høj strøm, fordi det vil medføre stort slid 7.3 Svejsning med kontinuerlig tråd (MIG/MAG)
på elektroden.
Indledning
Et MIG-system består af en jævnstrømskilde, en trådfremfører,
en trådspole, en brænder og gas.
7.2.1 TIG-svejsning af stål

Tig-proceduren er meget effektiv ved svejsning af stål - både
kulstål og legeringer - og ved første afsættelse på rør, samt ved
svejsning, der kræver et optimalt udseende.
Der kræves direkte polaritet (D.C.S.P.).
Anlæg til manuel svejsning
Forberedelse af kanterne Strømmen overføres til lysbuen gennem smelte-elektroden (tråd
Proceduren kræver omhyggelig rengøring og forberedelse af anbragt med positiv polaritet). Under denne proces overføres
kanterne. det smeltede metal til svejseemnet ved hjælp af lysbuen. Den
automatiske fremføring af den kontinuerlige elektrode af tilsats-
Valg og forberedelse af elektroden materiale (tråden) er nødvendig for at erstatte den smeltede
Det anbefales at anvende thorium-tungstenselektroder (2 % svejsetråd under svejsningen.
thorium-rødfarvet) eller som alternativ, ceriums- eller lanthans-
elektroder med de nedenstående diametre:
Ø elektrode (mm) Strømområde (A)
1,0 15÷75
1,6 60÷150
2,4 130÷240
Elektroden skal tilspidses som vist på illustrationen.
257
Procedurer
Ved svejsning med gasbeskyttelse, danner den måde, hvorpå
dråberne skilles fra elektroden, to forskellige overføringssystemer.
Ved den første metode, der defineres som “KORTSLUTNINGS-
OVERFØRSEL (SHORT-ARC)”, dannes et lille, hurtigt-størknende
bad, hvor metallet kun overføres fra elektroden til svejseemnet i en
kort periode, mens elektroden er i kontakt med badet. I dette tids-
rum, hvor elektroden er i direkte kontakt med badet, opstår der en
kortslutning med en smelteeffekt for en del af tråden, der afbrydes,
hvorefter lysbuen tændes igen, og cyklussen gentages (Fig. 1a).
Fig. 3 Forhold mellem trådens fremføringshastighed og strøm-
styrken (smeltekarakteristika) på grundlag af trådens diameter.
Fig. 1a
Fig. 1b
Cyklussen SHORT (a) og svejsningen SPRAY ARC (b)

Den anden metode for overførsel af dråberne er den såkaldte
“SPRØJTE-OVERFØRSEL (SPRAY-ARC)”, hvor metallet overføres
i form af meget små dråber, der dannes og udskilles fra spidsen
af tråden og overføres til badet via lysbuestrålen (Fig. 1b).
Svejseparametre
Lysbuens synlighed reducerer kravet om, at operatøren nøje skal
holde øje med reguleringstabellerne, da han kan kontrollere
smeltebadet direkte.
- Spændingen har direkte indflydelse på sømmens udseende,
men svejsesømmens mål kan varieres efter de forskellige
behov ved manuelt at justere brænderens bevægelse, således
at man opnår varierende aflægninger med konstant spæn-
ding.
- Trådens fremføringshastighed afhænger af svejsestrømmen.
På Fig. 2 og 3 vises de forhold, der findes mellem de forskellige
svejseparametre.
Fig. 2 Diagram over valg af de bedste arbejdskarakteristika.
258
VEJLEDENDE TABEL TIL VALG AF SVEJSEPARAMETRENE I FORHOLD TIL DE MEST ALMINDELIGE ARBEJDSOMRÅDER, SAMT
DE MEST ANVENDTE TRÅDE
Tråddiameter – vægt pr. meter
Lysbuespænding
(v) 0,8 mm 1,0-1,2 mm 1,6 mm 2,4 mm
Lav gennemtrængning ved God kontrol af gennemtræn- God smeltning vandret og Anvendes ikke
små tykkelser gningen og smeltningen lodret
16 - 22
SHORT - ARC
60 - 160 A 100 - 175 A 120 - 180 A 150 - 200 A

Automatisk Automatisk svejsning med Automatisk svejsning Anvendes ikke
hjørnesvejsning høj spænding (faldende)
24 - 28
SEMI SHORT-ARC
(Overgangszone)
150 - 250 A 200 - 300 A 250 - 350 A 300 - 400 A

Lav gennemtrængning ved Automatisk svejsning God gennemtrængning God gennemtrængning og høj
regulering til 200 A med flere gennemførsler (faldende) aflejring på store tykkelser
30 - 45
SPRAY - ARC
150 - 250 A 200 - 350 A 300 - 500 A 500 - 750 A
Anvendelige gasser
MIG-MAG-svejsning kendetegnes hovedsageligt af den anvendte gastype: inert til MIG-svejsning (Metal Inert Gas), aktiv til MAG-
svejsning (Metal Active Gas).
- Kuldioxid (CO2)
Ved anvendelse af CO2 som beskyttelsesgas, opnår man høj gennemtrængning med stor fremføringshastighed, samt korrekte
mekaniske egenskaber, samtidigt med en lav driftsomkostning. Alligevel medfører brug af denne gas store problemer vedrørende
den afsluttende kemiske sammensætning af samlingerne, fordi der opstår tab af elementer, der har let ved at oxydere, og samtidigt
tilføres der mere kulstof til badet.
Svejsning med ren CO2 giver også andre problemer, såsom for store mængder sprøjt, samt opståelse af porøsitet, forårsaget af
kulilte.
- Argon
Denne inaktive gas anvendes ren ved svejsning af letmetal-legeringer, hvorimod man til svejsning af rustfrit stål med krom-nikkel
bør foretrække at arbejde med tilføjelse af oxygen og CO2 i procentdelen 2 %, fordi dette forhold bidrager til lysbuens stabilitet
og giver en forbedret form på svejsesømmen.
- Helium
Denne gas anvendes i stedet for argon, og giver større gennemtrængning (ved store tykkelser), samt større fremføringshastighed.
- Blanding af Argon og Helium

Ved denne blanding opnår man en mere stabil lysbue, samt større gennemtrængning og hastighed i forhold til argon.
- Blanding af Argon-CO2 og Argon-CO2-Oxygen

Disse blandinger anvendes til svejsning af jernholdige materialer, specielt under forhold med SHORT-ARC, fordi de forbedrer den
specifikke varmetilførsel. Dette medfører dog ikke, at de ikke kan anvendes ved SPRAY-ARC. Normalt indeholder blandingen en
procentdel af CO2 på mellem 8 og 20 % og O2 på omtrent 5 %.
259
8 TEKNISKE SPECIFIKATIONER
GENESIS 3200 PME
Forsyningsspænding U1 (50/60 Hz) 3x400Vac ±15% 3x230Vac ±15%
Forsinket linjesikring 20A 30A
Kommunikationstype DIGITAL DIGITAL
Maks. effekt optaget (kVA) 13.0 kVA 13.3 kVA
Maks. effekt optaget (kW) 12.4 kW 12.8 kW
Ydeevne (μ) 85% 85%
Cosϕ 0.99 0.99
Maks. strøm optaget I1maks. 18.8A 32.9A
Effektiv strøm I1eff 13.3A 20.8A
Brugsfaktor MMA (40°C)
(x=35%) - 320A
(x=50%) 320A -
(x=60%) 300A 270A
(x=100%) 250A 230A
Brugsfaktor MMA (25°C)
(x=60%) 320A 320A
(x=100%) 270A 270A
Brugsfaktor TIG (40°C)
(x=45%) - 320A
(x=60%) 320A 300A
(x=100%) 270A 250A
Brugsfaktor TIG (25°C)
(x=70%) 320A 320A
(x=100%) 270A 270A
Brugsfaktor MIG/MAG (40°C)
(x=35%) - 320A
(x=50%) 320A -
(x=60%) 310A 280A
(x=100%) 250A 230A
Brugsfaktor MIG/MAG (25°C)
(x=60%) - 320A
(x=70%) 320A -
(x=100%) 270A 270A
Indstillingsområde I2 3-320A 3-320A
Spænding uden belastning Uo 75Vdc 75Vdc
IP-beskyttelsesgrad IP23S IP23S
Isoleringsklasse H H
Dimensioner (lxdxh) 620x240x460 mm 620x240x460 mm
Vægt 27.6 kg. 27.6 kg.
Bygningsstandarder EN 60974-1/EN 60974-3 EN 60974-1/EN 60974-3
EN 60974-10 EN 60974-10
Forsyningskabel 4x4 mm2 4x4 mm2
Længde af forsyningskabel 5m 5m
* Dette udstyr opfylder EN/IEC 61000-3-11.
* Dette apparat overholder kravene ifølge normen EN/IEC 61000-3-12 hvis den største net-impedans tilladt ved grænsefladen med det offent-
lige net (fælles koblingspunkt - Point of Common Coupling, PCC) er mindre end eller lig med den opgivne værdi “Zmax”. Såfremt udstyret
skal tilsluttes et offentligt lavspændingsforsyningsnet, er det montørens eller brugerens ansvar at sikre, at udstyret kan tilsluttes; eventuelt ved
henvendelse til elselskabet.
260
NORSK
Takk...
Vi takker deg for at du valgte SELCO-produktenes KVALITET, TEKNOLOGI og DRIFTSSIKKERHET.
For å dra fordeler av alle funksjoner og muligheter i dette produktet, anbefaler vi deg å lese de følgende instrukser nøye for å oppnå
de best mulige resultater.
Før du bruker maskinen må du forsikre deg om å ha lest denne håndboka grundig, og forstått innholdet..
Utfør ikke modifiseringer eller vedlikeholdsarbeid som ikke er beskrevet. Hvis du er i tvil eller det oppstår problemer angående bruk
av maskinen, også om de ikke er beskrevet her, skal du henvende deg til kvalifiserte teknikere.
Denne håndboken er en grunnleggende del av utstyret og må følge med hver gang det flyttes eller videreselges.
Det er brukerens ansvar å se til at håndboken ikke ødelegges eller forsvinner.
SELCO s.r.l. forbeholder seg retten til å foreta forandringer når som helst og uten forvarsel.
Rettighetene for oversettelser, reproduksjon, tilpasning, helt eller delvis og med ethvert middel (deri innbefattet fotokopier, film og
mikrofilm) er reserverte og forbudt uten skriftlig tillatelse av SELCO s.r.l.
Disse retningslinjer er meget viktige og nødvendige for garantiens gyldighet. Hvis operatøren ikke følger instruksene, frasier fabrikanten
seg alt ansvar.
CE - SAMSVARSERKLÆRING
Produsenten
Erklærer herved at den nye maskinen GENESIS 3200 PME

er i samsvar med EU-direktivene: 2014/35/EU LOW VOLTAGE DIRECTIVE
og at følgende lovforskrifter er benyttet: EN 60974-1

EN 60974-10 Class A
Ethvert inngrep eller forandring som ikke er autorisert av SELCO s.r.l. ugyldiggjør denne erklæringen.
Maskinen er CE market.
Lino Frasson
Chief Executive
261
INNHOLDSFORTEGNELSE
1 ADVARSEL ................................................................................................................................................. 263
1.1 Bruksmiljø.......................................................................................................................................... 263
1.2 Personlig beskyttelse og beskyttelse av tredje mann............................................................................ 263
1.3 Beskyttelse mot røyk og gass .............................................................................................................. 264
1.4 For å forebygge brann/eksplosjoner .................................................................................................... 264
1.5 Forebyggelse ved bruk av gassbeholder .............................................................................................. 264
1.6 Vern mot elektrisk støt ....................................................................................................................... 264
1.7 Elektromagnetiske felt og forstyrrelser................................................................................................. 265
1.8 Vernegrad IP ...................................................................................................................................... 265
2 INSTALLASJON........................................................................................................................................... 265
2.1 Løfting, transport og lossing................................................................................................................ 266
2.2 Plassering av anlegget......................................................................................................................... 266
2.3 Kopling ............................................................................................................................................. 266
2.4 Installasjon ......................................................................................................................................... 266
3 PRESENTASJON AV ANLEGGET ................................................................................................................. 267
3.1 Generelt ............................................................................................................................................ 267
3.2 Frontpanel med kontroller ................................................................................................................. 268
3.3 Startskjerm ......................................................................................................................................... 268
3.4 Testskjerm .......................................................................................................................................... 268
3.5 Hovedskjerm ..................................................................................................................................... 269
3.6 Innstilling ........................................................................................................................................... 270
3.7 Skjermen synergikurver ...................................................................................................................... 273
3.8 Programskjerm ................................................................................................................................... 274
3.9 Grensesnitt personalisering................................................................................................................. 276
3.10 Lås/åpne .......................................................................................................................................... 276
3.11 Ekstern kontrolladministrasjon .......................................................................................................... 277
3.12 Vaktgrenser ...................................................................................................................................... 277
3.13 Alarm skjerm ................................................................................................................................... 278
3.14 Bakpanel ......................................................................................................................................... 279
3.15 Støpselpanel .................................................................................................................................... 279
4 TILBEHØRSSETT ........................................................................................................................................ 280
4.1 Generelt ............................................................................................................................................ 280
4.2 Fjernstyringskontroll RC 100 .............................................................................................................. 280
4.3 Fjernkontroll RC 180 ......................................................................................................................... 280
4.4 Fjernkontroll RC 190 ......................................................................................................................... 280
4.5 Fjernstyringskontroll RC 200 .............................................................................................................. 280
4.6 Sveisebrennere i serien SR 17/26V ..................................................................................................... 280
4.7 Sveisebrennere i serien MIG/MAG ..................................................................................................... 280
4.8 Sveisebrennere i serien MIG/MAG U/D ............................................................................................. 281
4.9 Sveisebrennere i serien MIG/MAG - DIGIMIG ................................................................................... 281
4.10 Sveisebrennere i serien Push-Pull ..................................................................................................... 281
5 VEDLIKEHOLD........................................................................................................................................... 281
6 DIAGNOSTIKK OG LØSNINGER ................................................................................................................ 281
7 TEORETISKE BESKRIVELSER AV SVEISING ................................................................................................. 284
7.1 Sveising med bekledt elektrode (MMA) .............................................................................................. 284
7.2 TIG-Sveising (kontinuerlig bue) .......................................................................................................... 285
7.2.1 TIG-sveising av stål ......................................................................................................................... 285
7.2.2 TIG-sveising av kobber.................................................................................................................... 285
7.3 Kontinuerlig trådsveising (MIG/MAG) ................................................................................................. 285
8 TEKNISK SPESIFIKASJON ............................................................................................................................ 288
SYMBOLENES FORKLARING
Store farer som forårsaker alvorlige skader på personer og farlig oppførsel som kan føre til alvorlige skader
Viktig råd for å unngå mindre skader på personer eller gjenstander
Tekniske merknader for å lette operasjonene
262
1 ADVARSEL Bruk alltid foreskrevne hansker som isolerer mot
elektrisitet og varme.
Før du begynner operasjonene, må du forsikre deg
om å ha lest og forstått denne håndboka.
Utfør ikke modifiseringer eller vedlikeholdsarbeid
som ikke er beskrevet. Installer et brannsikkert skillerom for å beskytte svei-
Produsenten er ikke ansvarlig for skader på personer sesonen fra stråler, gnister og glødende slagg.
eller ting som oppstår på grunn av mangelfull forståelse eller Advar alle mennesker i nærheten at de ikke må feste
manglende utførelse av instruksjonene i denne håndboka. blikket på sveisebuen eller på det glødende metallet,
Ved tvil og problemer om bruken av anlegget, skal og få en brukbar beskyttelse.
du henvende deg til kvalifisert personell. Bruk masker med sidebeskyttelser for ansiktet og
egnet beskyttelsesfilter (minst NR10 eller mere) for
øyene dine.
1.1 Bruksmiljø
Ha alltid på deg vernebriller med sideskjermer spe-
sielt under manuelleller mekanisk fjerning av svei-
seslagg.
• Alt utstyr skal kun brukes for operasjoner som det er prosjek-
tert til, på den måte og i områdene som er angitt på skiltet Bruk aldri kontaktlinser!!!
og/eller i denne håndboka, i samsvar med nasjonale og inter-
nasjonale direktiver om sikkerhet. Bruk som skiller seg fra
bruksmønster angitt av fabrikanten er ikke egnet og kan være
farlig; i et slikt tilfelle frasier fabrikanten seg alt ansvar. Bruk hørselvern hvis sveiseprosedyren forårsaker
• Dette apparatet må brukes kun i profesjonelle applikasjoner i farlig støy.
industrimiljøer. Hvis støynivået overstiger de tillatte grensene, må
Fabrikken er ikke ansvarlig for skader som beror på privat du avgrense arbeidssonen og forsikre deg om at
bruk av maskinen. personene som befinner seg i sonen er utstyrt med
• Anlegget skal brukes i miljøer med en temperatur mellom hørselvern.
-10°C og +40°C (mellom +14°F og +104°F). • Du skal ikke utføre endringer på anlegget.
Anlegget skal transporteres og oppbevares i miljøer med • Hold alltid sidepanelene lukket under sveiseprosedyren.
en temperatur mellom -25°C og +55°C (mellom -13°F og
131°F). Hold hodet borte fra MIG-/MAG-sveisebrenneren
under lading og fremtrekk av tråden. Tråden som
• Anlegget skal brukes i miljøer fritt for støv, syre, gass eller
kommer ut kan føre til alvorlige skader på hendene,
andre etsende stoffer.
ansiktet og øyene.
• Anlegget må ikke brukes i miljøer med en luftfuktighet over
50% ved 40°C (104°F). Unngå å røre ved delene som du nettopp har svei-
Anlegget må ikke brukes i miljøer med en luftfuktighet over set, da den høye temperaturen kan føre til alvorlige
90% ved 20°C (68°F). forbrenninger eller skader.
• Anlegget må ikke brukes høyere enn 2000m over havet.
• Følg alle forholdsregler som er beskrevet også i bearbeidel-
Ikke bruk denne typen apparat for å tine opp frosne rør. sene etter sveisingen, da stykkene som du sveiset kan gi fra
Bruk aldri apparatet for å lade batterier og/eller akku- seg slaggrester mens de avkjøles.
mulatorer.
Bruk ikke apparatet for å starte motorer. • Forsikre deg om at sveisebrenneren er avkjølet før du utfører
arbeid eller vedlikehold på den.
1.2 Personlig beskyttelse og beskyttelse av tredje Forsikre deg om at det finnes et førstehjelpskrin i
mann nærheten.
Sveiseprosedyren kan danne farlig stråling, støy, Ikke undervurder forbrenninger eller sår.
varme og gass.
Før du forlater arbeidsplassen, skal du forsikre deg

om at sonen er sikker for å forhindre ulykker som
Ha på deg verneklær for å beskytte huden fra strå- kan føre til skader på utstyr eller personer.
lene, gnistene eller på det glødende metallet, og få
en tilfredsstillende beskyttelse.
Du må ha på deg egnet klær som dekker hele krop-
pen og er:
- hele og i god stand
- ikke brannfarlige
- isolerende og tørre
- tettsittende og uten mansjetter og oppbrett
Bruk alltid foreskrevne sko som er sterk og er garan-
tert vanntett.
263
1.3 Beskyttelse mot røyk og gass 1.5 Forebyggelse ved bruk av gassbe-
holder
• Røyk, gass og støv som dannes under sveisingen kan være • Inerte gassbeholdere innholder gass under trykk og kan
farlige for helsen. eksplodere hvis du ikke sikrer forholdene for transport, vedli-
Røyken som blir produsert under sveiseprosedyren kan føre til kehold og bruk.
kreft eller fosterskade på kvinner som er gravide. • Gassbeholderne skal være festet vertikalt ved veggen eller
• Hold hodet borte fra sveisegass og sveiserøyk. andre støtteinnretninger for å unngå fall og plutselige meka-
• Forsikre deg om at ventilasjonen er fullgod, naturlig eller luft- niske støt.
kondisjonering, i arbeidssonen. • Stram vernehetten på ventilen under transport, oppstart og
• Ved utilstrekkelig ventilasjon, skal du bruke ansiktsmaske med hver gang du avslutter sveiseprosedyren.
luftfilter. • Unngå å utsette beholderne direkte for solstråler, plutselige tem-
• Ved sveising i trange miljøer, anbefaler vi deg å ha oppsyn med peraturforandringer, for høye eller ekstreme temperaturer. Utsett
operatøren ved hjelp av en kollega som befinner seg ute. ikke gassbeholderne for altfor høye eller lave temperaturer.
• Bruk aldri oksygen for ventilasjon. • Hold beholderne vekk fra flammer, elektriske buer, sveise-
• Kontroller oppsugets effektivitet ved regelmessig å kontrollere brennere eller elektrodeholdetengerog glødende deler som
mengden av skadelig gass som blir fjernet i forhold til verdiene fremkommer under sveiseprosedyren.
fastsatt i sikkerhetsnormene. • Hold beholderne borte fra sveisekretsene og strømkretsene
• Mengden og farlighetsgraden av røyken som blir generert generelt.
beror på basismaterialet som blir brukt, støttematerialet og • Hold hodet borte fra gassutslippet når du åpner beholderens
alle eventuelle stoffer som er brukt for rengjøring og fjerning ventil.
av fett fra stykkene som skal sveises. Følg nøye instruksene fra • Lukk alltid beholderens ventil når du avslutter sveiseprosedy-
fabrikanten og tilhørende tekniske spesifikasjoner. rene.
• Utfør ikke sveiseprosedyren i nærheten av plasser hvor avfet- • Utfør aldri sveising på en gassbeholder under trykk.
ting eller maling skjer.
Plasser gassbeholderne utendørs eller på en plass med god 1.6 Vern mot elektrisk støt
luftsirkulasjon.
1.4 For å forebygge brann/eksplosjoner

• Et elektrisk støt kan være dødelig.
• Unngå å røre ved innvendige eller utvendige deler som er
• Sveiseprosedyren kan forårsake brann og/eller eksplosjoner. forsynt med strøm i sveiseanlegget mens anlegget er slått på
(sveisebrenner, tenger, jordledninger, elektroder, ledninger,
• Fjern alle brannfarlige eller lettantennlige materialer eller ruller og spoler er elektrisk koplet til sveisekretsen).
gjenstander fra arbeidssonen.
Brannfarlige stoffer må være på minst 11 meters avstand fra • Forsikre deg om at anleggets og operatørens elektriske isole-
sveisemiljøet og beskyttes på egnet måte. ring er korrekt ved å bruke tørre steder og gulv som skal være
Gnistsprut og glødende partikler kan lett nå sonene rundt tilstrekkelig isolert fra jord.
enheten også gjennem små åpninger. Vær spesielt forsiktig • Forsikre deg om at anlegget er korrekt koplet til uttaket og at
med å beskytte gjenstander og personer. nettet er utstyrt med en jordforbindelse.
• Utfør ikke sveisingen på eller i nærheten av trykkbeholdere. • Berør aldri samtidig to sveisebrennere eller to elektrodehol-
• Utfør ikke sveiseoperasjoner på lukkede beholdere eller rør. dertenger.
Vær meget forsiktig ved sveising av rør eller beholdere selv om Avbryt umiddelbart sveiseprosedyren hvis du føler elektriske støt.
de er åpen, tømt og rengjort med stor omhu. Rester av gass, Enheten for buetenning og stabilisering er laget for
drivstoff, olje eller lignende kan føre til eksplosjon. manuell eller mekanisk styrt operasjon.
• Du skal ikke sveise i miljøer hvor det er støv, gass eller eksplo-
siv damp.
• Etter sveisingen skal du forsikre deg om at kretsen under spen- Forlengelse av brenner- eller sveisekablene mere
ning ikke kan komme bort i delene som er koplet til jordled- enn 8 m vil øke risikoen for elektrisk støt.
ningskretsen.
• Plasser et brannslukningsapparat i nærheten av maskinen.
264
1.7 Elektromagnetiske felt og forstyr- I tilfelle av forstyrrelser, kan det være nødvendig å utføre andre
relser operasjoner, som f.eks. filtrering av strømforsyningen fra elnettet.
Du må også kontrollere muligheten av å skjerme nettkabelen.
Kabler for sveising

• Sveisestrømmen gjennem de innvendige og utvendige kable- For å minke effektene av elektromagnetiske felt, skal du følge
ne i anlegget danner elektromagnetiske felt i nærheten av disse reglene:
sveisekablene og anlegget. - Hvis mulig skal du bunte sammen jordledningen og nettkabelen.
• De elektromagnetiske feltene kan ha innvirkning på helsen - Aldri tvinn sveisekablene rundt kroppen.
til operatører som er utsatt for feltene under lange perioder - Unngå å stille deg mellom jordledningen og nettkabelen (hold
(nøyaktig påvirkning er idag ukjent). begge kablene på samme side).
De elektromagnetiske feltene kan påvirke andre apparater - Kablene skal være så korte som mulig, og plasseres så nær
som pacemaker eller høreapparater. hverandre som mulig og lagt på eller omtrentlig på gulvnivået.
- Plasser anlegget på noe avstand fra sveiseområdet.
Alle personer som har livsviktige elektroniske appa- - Kablene plasseres på avstand fra eventuelle andre kabler.
rater (pace-maker) må henvende seg til legen før de
nærmer seg soner hvor sveiseoperasjoner eller plas- Jording
maskjæring blir utført. Jording av alle metallkomponenter i sveiseanlegget og dens
miljø må tas i betraktning.
EMC utstyrsklassifisering i overensstemmelse med EN/IEC Følg nasjonale og lokale forskrifter for jording.
60974-10 (Se klassifiseringsmerke eller tekniske data)
Utstyr klasse B er i overensstemmelse med elektromagnetiske Jording av delen som skal bearbeides
kompatibilitetskrav i industriell og beboelsesmiljø, inkludert Hvis delen som skal bearbeides ikke er jordet av elektriske
boligområder hvor den elektriske kraft er forsynt fra det offent- sikkerhetsgrunner eller på grunn av dens dimensjoner og plas-
lige lavspennings forsyningssystem. sering, kan du bruke en jordledning mellom selve delen og
Utstyr klasse A er ikke ment for bruk i boligområder hvor den jordkontakten for å minke forstyrrelsene.
elektriske kraft er forsynt fra det offentlige lavspennings forsy- Vær meget nøye med å kontrollere at jordingen av delen som
ningssystem. Det kan være potesielle vanskeligheter i å sikre skal bearbeides ikke øker risikoen for ulykker for brukerne eller
elektromagnetisk kompatibilitet av utstyr klasse A i disse områ- risikoen for skader på andre elektriske apparater.
der, på grunn av styrte såvel som utstrålte forstyrrelser. Følg gjeldende nasjonale og lokale forskrifter for jording.
Installasjon, bruk og vurdering av området Skjerming
Dette apparatet er konstruert i samsvar med kravene i den harmo- Skjerming av andre kabler og apparater i nærheten kan redusere
niserte normen EN60974-10 og er identifisert som “KLASSE A”. problemet med forstyrrelser. Skjerming av hele sveiseanlegget
Denne enheten må brukes kun i profesjonelle applikasjoner i kan være nødvendig for spesielle applikasjoner.
industrimiljøer.
Fabrikanten er ikke ansvarlig for skader som er forårsaket ved 1.8 Vernegrad IP
S
privat bruk av anlegget.
Brukeren må har erfaringer i sektoren og er ansvar-
lig for installasjonen og bruken av enheten i over-
ensstemmelse med fabrikantens anvisninger.
IP23S
Hvis elektromagnetiske forstyrrelser oppstår, er det
- Innhold som er beskyttet mot tilgang til farlige deler med
brukeren som må løse problemet, om nødvendig
fingrene og innføring av massive fremmedlegemer med en
ved hjelp av fabrikantens tekniske assistanse.
diameter som overstiger/er lik 12,5 mm.
Uansett må de elektromagnetiske forstyrrelsene bli - Innholdet er beskyttet mot regn i en skråvinkel på 60°.
redusert slik at de ikke utgjør et problem. - Innholdet er beskyttet mot skadelige effekter grunnet inn-
trenging av vann, når apparatets bevegelige deler ikke er
igang.
Før du installerer denne enheten, må du ta i 2 INSTALLASJON

betraktning mulige elektromagnetiske problemer
som kan oppstå i området og som kan være farlige Installasjonen kan kun utføres av profesjonelt
for personene som er området, f.eks. personer som personale som er autorisert av fabrikanten.
bruker pace-maker eller høreapparater.
Krav hovedforsyning (Se tekniske data)

Under installasjonen, skal du forsikre deg om at
Høyeffektutstyr kan, på grunn av primærstrøm trukket fra
generatoren er frakoplet.
hovedforsyningen, influere på kraftkvaliteten på nettet. Derfor,
tilkoplingsrestriksjoner eller krav angående maksimum tillatt
impedanse på nettet (Zmax) eller den nødvendige minimum
forsyningskapasitet (Ssc) på grensesnittspunktet til det offenti- Det er forbudt å kople sammen (serie eller paral-
lige nett (punkt for felles sammenkopling,PCC), kan bli brukt for lelt) generatorer.
enkelte typer utstyr (se tekniske data). I slike tilfeller er ansvaret
hos installatør eller bruker av utstyret for å forsikre seg om, ved
å konsultere operatøren av forsyningsnettverket om nødvendig,
at utstyret kan tilkoples.
265
2.1 Løfting, transport og lossing Det er mulig å forsyne anlegget ved hjelp av et
aggregat, hvis denne garanterer en stabil strømforsy-
ning ±15% i forhold til nominell spenningsverdi som
er angitt av fabrikanten i alle mulige bruksforhold og
med maksimal effekt som gis fra generatoren.
- Anlegget er utstyrt med et håndtak som muliggjør manuell
transportering. I alminelighet anbefaler vi bruk av aggregat med en
- Anlegget er ikke utstyrt med spesifikke deler for løfting. Bruk effekt tilsvarende 2 ganger generatorens effekt hvis
en gaffeltruck og vær meget forsiktig ved bevegelsene for å du bruker et enfasesystem eller 1,5 ganger effekten
unngå at generatoren faller i bakken. hvis du bruker et trefasesystem.
Ikke undervurder anleggets vekt, (se teknisk spe- Vi anbefaler deg å bruke aggregater med elektro-
sifikasjon). nisk kontroll.
Ikke la lasten beveges eller henges over personer
eller ting.
Ikke dropp eller belaste anlegget med unødven-
For beskyttelse av brukeren, skal anlegget være kor-
dig tyngde.
rekt koplet til jord. Nettkabelen er utstyrt med en
ledning (gul/grønn) for jordledning og den skal
koples til en kontakt utstyrt med jordforbindelse.
2.2 Plassering av anlegget El-anlegget må settes opp av teknisk kyndig per-
sonale, hvis tekniske arbeidskunnskaper er spesi-
fikke og i samsvar med lovgivningen i det landet
der installasjonen utføres.
Nettkabelen på generatoren er utstyrt med en gul/grønn
kabel som ALLTID må koples til jordledningen. Denne gul/
grønne kabel må ALDRI brukes sammen med andre ledere
for spenningskoplinger.
Sjekk at anlegget er jordet og at stikkontakten er i god
stand.
Bruk bare typegodkjente støpsler i samsvar med sikkerhets-
forskriftene.
2.4 Installasjon
Følg disse reglene:

- Gi lett adgang til kontrollene og kontaktene.
- Plasser ikke utstyret i trange rom. Tilkobling for MMA-sveising
- Sett aldri anlegget på en flate med en skråning som overstiger Tilkoblingen utført som i illustrasjonen gir som resul-
100 fall. tat sveising med omvendt polaritet. For å kunne
- Plasser anlegget på en tørr og ren plass med tilstrekkelig ven- sveise med direkte polaritet må man koble om.
tilasjon.
- Beskytt anlegget mot regn og sol.
2.3 Kopling
Strømforsyningen er utstyrt med en nettkabel som skal koples

til nettet.
Anlegget kan forsynes som følger:
- 400V trefase
- 230V trefase
ADVARSEL: for å unngå skader på personer eller på
anlegget, skal du kontrollere den nettspenning som
er valgt, og sikringene, FØR du kopler maskinen til
nettet. Dessuten skal du forsikre deg om at kabelen
blir koplet til et uttak med jordkontakt.
Apparatets funksjon er garantert for spenninger som - Kopl (3) jordklemmen til den negative sokkelen (-) (4) på
skiller seg maks. ±15% fra nominell verdi. strømkilden.
- Kopl (1) elektrodeholderen til den positive sokkelen (+) (2) på
strømkilden (WF).
266
Tilkobling for TIG-sveising
- Kople vannslangen fra sveisebrenneren (rød farge ) til

- Kopl (4) jordklemmen til den positive sokkelen (+) (3) på
hurtigkoplings inntak på kjøleenheten.
strømkilden.
- Kople vannslangen fra sveisebrenneren (blå farge ) til
- Kopl TIG brennerkopling (5) til brennersokkelen (6) på strøm-
hurtigkoplings uttak på kjøleenheten.
kilden.
- Kople MIG-brenneren (18) til sentraladapteren (19), og vær
- Koble brennerens gasslange (9) separat til selve gass fordelin-
meget nøye med å skru festeringen helt fast.
gen (10).
- Kopl (20) jordklemmen til den negative sokkelen (-) (21) på
Reguleringen av flyten av dekkgassen skjer ved å strømkilden.
dreie på en kran som normalt finnes på brenne-
ren. 3 PRESENTASJON AV ANLEGGET
3.1 Generelt
Kopling for MIG/MAG-sveising De er fullstendig digitale multiprosessorsystemer (dataprosessing
på DSP og kommunikasjon over CAN-BUS), istand til å møte de
forskjellige krav i sveiseverdenen på best mulig måte.
Tilstedeværelsen av en kraftig mikroprosessor gir full kontroll av
alle sveisefunksjoner, og gjør dette system egnet for forskjellige
typer av sveiseprosesser slik som MMA, TIG DC LIFT START,
MIG/MAG, Pulset-MIG, dobbel pulset-MIG.
- Kopl CAN-BUS signalkabel for kontroll av eksternt utstyr (slik

som RC) til angjeldende konnektor (11).
- Sett i konnektoren og drei ringmutteren medurs til delen er
skikkelig fast.
- Kople strømkabelen (12) til korrekt uttak (13).
Sett inn kontakten og drei den med klokken til delene er helt
sikret.
- Kople signalkabelen (14) til korrekt kontakt (15).
Sett inn kontakten og drei festeringen med klokken til delene
er helt sikret.
- Kople gasslangen (9) til beholderens trykkreduksjonsventil
eller til gassforsyningen (10).
- Kople vannslangen (blå farge ) til hurtigkoplingsuttaket
på kjøleenheten.
- Kople vannslangen (rød farge ) til hurtikoplings inntak på
kjøleenheten.
267
3.2 Frontpanel med kontroller 3.3 Startskjerm
Når den slås på, utfører generatoren en rekke kontroller for å
garantere korrekt operasjon av systemet og av alt utstyret som
er tilkoplet den.
På dette trinn utføres også gasstesten for å sjekke riktig tilkopling
til gassforsyningssystemet (system for automasjon og robotikk).
3.4 Testskjerm
Når sidepanelet (spolerommet) er åpent, er sveiseoperasjonene
forhindret fra kjøring.
Testskjermen fremstår på LCD-skjermen.
1 Spenningsforsyning
Viser at utstyret er tilkoplet nettet og er på.
2 Generell alarm 1
Indikerer mulig påvirkning av en beskyttelsesenhet så Trådmating
som temperaturbeskyttelse (konsulter seksjon “Alarm 2
koder”). Tråd uttrekking (automasjon og roboter)
3
3 Spenning på
Test komprimert luft (automasjon og roboter)
Indikerer at det er spenning på utstyrets spenningsuttak.
4
Gasstest
4 7-segment skjerm 5 Trådhastighet
Viser de generelle sveisemaskinparametrene under Tillater regulering av matehastigheten for trå-
oppstart, settinger, strøm og spenningsverdier under den.
sveising, og koding av alarmer. Minimum 1 m/min, Maksimum 22 m/min,
5 LCD skjerm (3.5"/4.7") Standard 1.0m/min
Viser de generelle sveisemaskinparametrene under 6
oppstart, settinger, strøm og spenningsverdier under Sidepanel åpent
sveising, og koding av alarmer. 7 Overskrift
Tillater alle operasjoner å bli vist øyeblikkelig. Gir visning av visse deler av viktig informasjon relatert til
den valgte prosess.
6 Hovedjusteringshendelen
Tillater å tilføre oppsett, valg og setting av sveisepara-
meter.
7 Prosesser/funksjoner
Lar deg velge forskjellige systemfunksjoner (sveisepro-
sess, sveisemodus, strømpuls, grafisk modus, etc.
8 Synergi
Lar deg velge et presatt sveiseprogram (synergi) ved
åvelge noen få enkle settinger:
- trådtype
- gasstype
- diameter
9 Programmer
Tillater lagring og administrasjon av 64 sveiseprogram
som kan personaliseres av operatøren.
268
3.5 Hovedskjerm - Synergikurve valgt
Tillater kontroll av systemet og av sveiseprosessen ved å vise 1a Type fyllmetall
hovedsettingene. 1b Tråddiameter
1c Type gass
MMA - Sveiseparameter
1d Sveisestrøm
1e Deltykkelse
1f Hjørneforbindelse
1g Sveisespenning
2 Sveiseparameter
TIG DC
BLÅ RØD
MIG/MAG
2a Sveiseparameter
Velg det ønskede parameter ved å trykke på encoderknap-
pen.
Juster verdien av det valgte parameter ved å dreie encode-
ren.
2b Parameter ikon
2c Parameter verdi
2d Måleenhet for parameteret
3 Funksjoner
Tillater setting av de mest viktige prosessfunksjonene og
sveisemetoder.
1 Overskrift
Gir visning av visse deler av viktig informasjon relatert til
den valgte prosess:
3a
Gir valg av sveiseprosessen
MMA
TIG DC
MIG/MAG
Pulset MIG/MAG
269
3b 3.6 Innstilling
MIG/MAG - Pulset MIG/MAG
Gir valg av sveisemetoden
2 Trinn
4 Trinn
Krater fyller
3c
MMA Synergi
For å stille in den beste buedynamikken ved å Muliggjør innstilling og regulering av en serie ekstre parame-
velge brukt elektrodetype: ter for en bedre og mer eksakt håndtering av sveiseanlegget.
STD Basisk/Rutil Parametrene som er inkludert i innstillingen er organisert i sam-
CLS Cellulose svar med den sveiseprosess du har valgt og har et kodenummer.
CrNi Stål For å utføre innstillingsprosedyren: hold enkodertasten ned-
Alu Aluminium trykt i 5 sek.
Cast iron Støpjern Valg og regulering av ønsket parameter: skjer ved å dreie
Ved å velge korrekt buedynamikk oppnås maksimum kodeenheten til du ser kodenummeret som gjelderer paramete-
fordeler å bli utledet fra spenningstilførselen i den hen- ret. Hvis du trykker på enkodertasten, kan du få vist innstilt verdi
sikt å oppnå den best mulige sveiseytelse. for valgt parameter og dens regulering.
Perfekt sveiseresultat med den brukte elektrode er For utgang fra innstilling: for å gå ut fra seksjonen ”regulering”,
ikke garantert (sveiseresultat avhenger av kvaliteten på skal du trykke på enkodertasten igjen. For å gå ut fra innstillings-
slitedeler og deres oppbevaring, operasjons- og sveisemodus, skal du stillie markøren på parameter ”0” (lagre og gå
forhold, tallrike mulige applikasjoner etc.). ut) og trykk enkoder.
MIG/MAG - Pulset MIG/MAG Liste med parametrer for innstilling (MMA)

Dobbel pulset ikke aktivert 0 Lagre og gå ut
For å lagre endringene og gå ut fra innstillingsmodus.
Dobbel pulset aktivert
1 Reset
3d For å tilbakestille alle standard parametrene.
MIG/MAG - Pulset MIG/MAG
Visningstype 3 Hot start
Muliggjør regulering av verdien for hot start i MMA.
4 Spennings Reduksjonsenhet VRD Tillater en oppstart som er mer eller mindre “varm” i
Viser at ubelastet spenning på utstyret er under kontroll. fasene for buens aktivering, for å lette oppstart.
Parameteren skal stilles inn i prosent (%) av sveisestrømmen.
Minimum av, Maks. 500%, Standard 80%
5 Målinger 7 Sveisestrøm
Under sveiseoperasjonen, er reell strøm og spennings- For regulering av sveisestrømmen.
målinger vist på LCD-skjermen. Parameter stilt inn i Ampere (A).
Minimumsverdi 3A, Maks. Imax, Standardverdi 100A
8 Arc force
For å regulere verdien Arc force i MMA. Gjør at du
oppnår dynamiske svar som er mer eller mindre ener-
gisk under sveisingen, for å lette sveiserens arbeid.
Parameter stilt inn i prosent (%) av sveisestrømmen.
Minimum fra, Maks. 500%, Standard 30%
Det aktiverer valget av den ønskede V/I karakteristikk.
I = C Konstant strøm
5a Sveisestrøm Økning eller reduksjon av buehøyde har ingen effekt på
5b Sveisespenning nødvendig sveisestrøm.
Basisk, Rutil, Syre, Stål, Støpjern
1÷ 20* Reduksjon av kontroll på stigningsforhold

Økning i buehøyde gir en reduksjon i sveisestrøm (og
vice versa) i henhold til verdien lagt inn med 1 til 20 A
per volt.
270
Liste med parametrer for innstilling (TIG)
Cellulose, Aluminium 0 Lagre og gå ut
P = C* Konstant effekt 1 Reset

Økning i buehøyden gir en reduksjon i sveisestrømmen For å tilbakestille alle standard parametrene.
(og vice versa) i henhold til loven: V.I = K.
7 Sveisestrøm
Cellulose, Aluminium For regulering av sveisestrømmen.
Parameter stilt inn i Ampere (A).
Minimumsverdi 3A, Maks. Imax, Standardverdi 100A
500 Tillater valg av det nødvendige grafiske grensesnitt:
* Økning av verdien på buen medfører reduksjon av risi- XE (Easy-modus)
koen for klebing av elektroden. XA (Avansert-modus)
312 Spenning for buefjerning XP (Profesjonell-modus)
Gjør at du kan stille inn spenningsverdien som skal
brukes for å slokke den elektriske buen. Gir tilgang til høyere oppsettnivåer:
For en bedre håndtering av de ulike funksjonsbetingel- USER: bruker
sene som oppstår. Under punktsveisingen for eksempel, SERV: service
gjør en lav buespenning at gnisten blir mindre når du SELCO: Selco
flytter elektroden fra stykket, og dette minker sprut, 551 Lås/åpne
brenning og oksidering av stykket. Tillater låsing av panelkontrollene og innsettingen av en
Hvis du bruker elektroder som trenger høy spenning, beskyttelseskode (konsulter seksjonen “Lås/åpne”).
anbefaler vi deg å stille inn en høy verdi for å unngå at 552 Akustisk signal
buen slokker under sveisingen. For regulering av lyden på det akustiske signalet.
Still aldri inn en spenning for fjerning av buen Min. Av, Maks. 10, Standard 10
som overstiger generatorens tomgangsspenning. 553 Kontrast (LCD 4.7")
For regulering av skjermens kontrast.
Min. -20, Maks. +20
Innstilt parameter i Volt (V). 601 Reguleringsskritt
Min. 0V, Maks. 99.9V, Standard 57V For å regulere variasjonsskrittet i tastene opp-ned.
500 Tillater valg av det nødvendige grafiske grensesnitt: Min. Av, Maks. MAX, Standard 1
XE (Easy-modus) 602 Eksternt parameter CH1, CH2, CH3, CH4
XA (Avansert-modus) Tillater administrasjon av eksterne parameter 1 (minimum
XP (Profesjonell-modus) verdi, maksimum verdi, standard verdi, parameter valgt).
(Konsulter seksjonen “Ekstern kontroll administrasjon”).
Gir tilgang til høyere oppsettnivåer:
751 Strømavlesing
USER: bruker
Tillater visning av den reelle verdien av sveisestrømmen.
SERV: service
SELCO: Selco
752 Spenningsavlesing
551 Lås/åpne
Tillater visning av den reelle verdien av sveisespennin-
Tillater låsing av panelkontrollene og innsettingen av en
gen.
beskyttelseskode (konsulter seksjonen “Lås/åpne”).
755 Gassflyt lesing
552 Akustisk signal Muligjør visning av verdien på reell gassflyt.
For regulering av lyden på det akustiske signalet.
Min. Av, Maks. 10, Standard 10 757 Trådhastighet lesing
553 Kontrast (LCD 4.7") Avlesing av encoder til motor 1.
Min. -20, Maks. +20 760 Motorensstrømavlesing
601 Reguleringsskritt Tillater visning av den reelle verdien av motorensstrøm-
For å regulere variasjonsskrittet i tastene opp-ned. men.
Min. Av, Maks. MAX, Standard 1 765 Kjølevæsketemperatur lesing
Tillater visning av den reelle verdien av
602 Eksternt parameter CH1 Kjølevæsketemperatur.
Tillater administrasjon av eksterne parameter 1 (mini- 801 Vaktgrenser
mum verdi, maksimum verdi). Muliggjør setting av varselgrenser og av vaktgrenser.
(Konsulter seksjonen “Ekstern kontroll administrasjon”). Tillater nøyaktig kontroll av de forskjellige sveisefaser
751 Strømavlesing (konsulter seksjon “Vaktgrenser”).
Tillater visning av den reelle verdien av sveisestrømmen.
752 Spenningsavlesing
Tillater visning av den reelle verdien av sveisespennin-
gen.
271
Liste med parametrer for innstilling
(MIG/MAG - Pulset MIG/MAG)
0 Lagre og gå ut
1 Reset Parameter innstilt i meter pr. minutt (m/min).

For å tilbakestille alle standard parametrene. Minimumsverdi 0.5m/min, Maks. 22m/min,
Standardverdi 2.5m/min
2 Synergi
Muliggjør valg av den manuelle MIG ( ) eller
synergisk MIG-prosess ( ) ved å sette typen
material som skal sveises.
(Konsulter seksjonen “Skjermen synergikurver”).
3 Trådhastighet
Tillater regulering av matehastigheten for tråden. 21 Pulsfrekvens
Minimum 0.5 m/min, Maksimum 22 m/min Tillater impulsfrekvensen å bli regulert.
4 Strøm Minimum 0.1Hz, Maksimum 5.0Hz, Standard 2.0Hz
Tillater regulering av sveisestrømmen. 22 Sekundær spenning
Minimum 6A, Maksimum Imax Tillater regulering av det sekundære pulserings spen-
5 Deltykkelse ningsnivå.
Tillater setting av tykkelsen på delen som sveises. Gjør det mulig å oppnå større buestabilitet under de
Tillater setting av systemet via regulering av delen som forskjellige pulseringsfaser.
sveises. Minimum -5.0, Maksimum +5.0, Standard syn
6 Hjørneforbindelse 23 Pulset helling (Dobbel pulset)
Lar deg sette forbindelsesdybden i et hjørnepunkt Tillater setting av stigetid under pulsoperasjonen.
Parametersetting: prosent (%).
7 Buelengde Minimumsverdi 1%, Maks. 100%, Standardverdi av
Tillater regulering av buelengden under sveising. 24 Binivå (4 Trinn - Kraterfyller)
Minimum -5.0, Maksimum +5.0, Standard syn For regulering av sekundærtrådhastighet i modus for
10 Pregass binivå-sveising.
For stille inn og regulere gassflyten før buen blir aktivert. Hvis sveiserarbeideren trykker og siden hurtig slipper
Muliggjør fylling av gass i sveisebrenneren og forbereder knappen, overgår enheten til “ ”; hvis han trykker
miljøet for sveiseprosedyren. og hastig slipper knappen igjen, overgår enheten igjen
Minimumsverdi av, Maks. 25 sek., Standardverdi 0,1 til “ ” osv.
sek. Parametersetting: Prosent (%).
11 Myk start Minimumsverdi 1%, Maks. 99%, Standardverdi av
For å regulere trådens matehastighet i fasene før aktive- 25 Startinkrement
ringen. Tillater regulering av verdien på trådhastigheten under
Angis i % av innstilt trådhastighet den første “krater-fyller” sveisefase.
For en aktivering med redusert hastighet og mykere Gjør det mulig å øke energien tilført delen under fasen
oppstart med mindre sprut. når materialet (fortsatt kaldt) trenger mere varme for å
Minimumsverdi 10%, Maks. 100%, Standardverdi 50% smelte jevnt.
12 Motorens ramp Minimum 20%, Maksimum 200%, Standard 120%
Muliggjør innstilling av en gradert overgang mellom 26 Kraterfyller
trådens aktiveringshastighet og sveisehastigehten. Tillater regulering av verdien på trådhastigheten under
Minimumsverdi av, Maks. 1,0 sek., Standardverdi av sveisens sluttfase.
15 Burn back Gjør det mulig å redusere energien tilført delen under
Muliggjør regulering av trådens brennetid for å forhin- fasen når materialet allerede er meget varmt, og såle-
dre klebing ved sveiseprosedyrens slutt. des redusere risikoen for uønsket deformeringer.
Muliggjør reguleringen av trådendens lengde utenfor Minimum 20%, Maksimum 200%, Standard 80%
sveisebrenneren. 27 Start inkrementtid
Minimumsverdi -2.00, Maks. +2.00, Standardverdi 0.00 Lar deg sette start inkrementtid. Automatiserer
16 Post gass “kraterfyller”-funksjonen.
Muliggjør innstilling og regulering av gassflyten ved svei- Minimum 0.1s, Maksimum 99.9s, Standard Av
seprosedyrens slutt. 28 Kraterfyller tid
Minimumsverdi av, Maks. 10 sek., Standardverdi 2 sek. Lar deg sette “kraterfyiller” tid. Automatiserer
19 Duty cycle (Dobbel pulset) “kraterfyller”-funksjonen.
Brukes for å regulere Duty cycle med Dobbel pulset. Minimum 0.1s, Maksimum 99.9s, Standard Av
Parametersetting: prosent (%). 30 Punktsveising
Minimumsverdi 10%, Maks. 90%, Standardverdi 50% Muliggjør aktivering av “punktsveising” og beregning av
20 Dobbel pulset sveisetiden.
Tillater klargjøring av funksjonen “Dobbelt Pulset”. Minimumsverdi 0,1 sek., Maks. 25 sek., Standardverdi av
Tillater regulering av pulseringens amplitude. 31 Pausepunkt
Minimum 0%, Maksimum 100%, Standard ±25% Muliggjør aktiveringen av prosessen “pausepunkt” og bereg-
ning av pausetiden mellom en sveisesyklus og en annen.
Minimumsverdi 0,1 sek., Maks. 25 sek., Standardverdi av
272
34 Rampe for startinkrement 751 Strømavlesing
Brukes for å innstille en gradvis overgang mellom star- Tillater visning av den reelle verdien av sveisestrømmen.
tinkrementet og sveisingen.
Parameter stilt inn i sekund (s). 752 Spenningsavlesing
Minimumsverdi 0sek., Maks. 10sek., Standardverdi av Tillater visning av den reelle verdien av sveisespenningen.
35 Rampe for kraterfyller
Brukes for å innstille en gradvis overgang mellom svei- 755 Gassflyt lesing
singen og kraterfylleren. Muligjør visning av verdien på reell gassflyt.
Parameter stilt inn i sekund (s).
Minimumsverdi 0sek., Maks. 10sek., Standardverdi av 757 Trådhastighet lesing
202 Induktans Avlesing av encoder til motor 1.
Tillater elektronisk regulering av serieinduktansen i svei-
sekretsen. 758 Robot bevegelseshastighet
Gjør det mulig å oppnå en raskere eller saktere bue Muligjør visning av bevegelseshastigheten på armen av
for å kompensere for sveiserens bevegelser og for den en robot eller en automasjonsenhet.
naturlige ustabilitet i sveising. (Konsulter seksjonen “Skjermen synergikurver”).
Lav induktans = reaktiv bue (mere sprut). 760 Motorensstrømavlesing
Høy induktans = mindre reaktiv bue (mindre sprut). Tillater visning av den reelle verdien av motorensstrøm-
Minimum -30, Maksimum +30, Standard syn men.
330 Spenning 761 Avlesing av trådhastigheten
Lar deg sette sveisespenning. Avlesing av encoder til motor 2.
399 Sveisehastighet 762 Strømavlesing (motor)

Lar deg sette sveisehastighet. Brukes for visningen av strømmens reelle verdi
Minimum 1cm/min, Maksimum 500cm/min, Standard (motor).
35cm/min (referansehastighet for manuell sveising). 763 Avlesing av trådhastigheten
Syn: Brukes for den automatiske innstillingen av sveise- Reell avlesning av trådens fremtrekk
hastigheten fra robot gjennom en analog inngang.
(Se avsnittet "Konfigurasjon av anlegget" - Set up 764 Avlesing av kjølevæskeflyt
Service). Tillater visning av den verdien av kjølevæskeflyt.
500 Tillater valg av det nødvendige grafiske grensesnitt:
XE (Easy-modus) 765 Kjølevæsketemperatur lesing
XA (Avansert-modus) Tillater visning av den reelle verdien av
XP (Profesjonell-modus) Kjølevæsketemperatur.
801 Vaktgrenser
Gir tilgang til høyere oppsettnivåer: Muliggjør setting av varselgrenser og av vaktgrenser.
USER: bruker Tillater nøyaktig kontroll av de forskjellige sveisefaser
SERV: service (konsulter seksjon “Vaktgrenser”).
SELCO: Selco
551 Lås/åpne 3.7 Skjermen synergikurver
Tillater låsing av panelkontrollene og innsettingen av en 1 Generelt
beskyttelseskode (konsulter seksjonen “Lås/åpne”). Tillater valg av ønsket sveisemetode.
552 Akustisk signal
For regulering av lyden på det akustiske signalet.
Min. Av, Maks. 10, Standard 10
Min. -20, Maks. +20
601 Reguleringsstepp
Tillater reguleringen av et parameter med et stepp som
kan bli personalisert av operatøren.
Minimum 1, Maksimum Imax, Standard 1
602 Eksternt parameter CH1, CH2, CH3, CH4
Tillater administrasjon av eksterne parameter (mini-
mum verdi, maksimum verdi, standard verdi, parame- 1
ter valgt). Det tillater valg av:
(Konsulter seksjonen “Ekstern kontroll administrasjon”). Synergisk sveisemetode
606 U/D brenner Gjør det mulig å bruke en serie av pre-settinger
Tillater administrasjon av det eksterne parameter (CH1) (synergikurver) tilgjengelig i systemets minne.
(minimum verdi, maksimum verdi, valgt parameter). Endring og korreksjon av startsettingene fore-
705 Kalibrering kretsmotstand slått av systemet er tillatt.
Lar deg kalibrere systemet.
Manuell sveisemetode
Trykk encodeerknappen for å få frem parameter 705.
Tillater manuell setting og regulering av hvert
Plasser tuppen av strådstyringen i elektrisk kontakt med
individuelle sveiseparameter (MIG/MAG).
arbeidsstykket.
Trykk og hold brenneravtrekkeren i minst 1 s.
273
Velg imidlertid en av foreslåtte synergier (5-6) for å Pulset MIG/MAG
ha fordel av tenningspotensial, funksjonene slok- Filler Gas Ø Prog. Prog.
king av buen …. material type (mm) No. Code
G3/4 Si1 Ar 18%CO2 0.8 7 79.P1.007
1.0 8 79.P1.008
2/3 1.2 9 79.P1.009
CrNi 19 9 Ar 2%CO2 0.8 12 79.P1.050
Lar deg velge: 1.0 13 79.P1.051
- type fyllmateriale 1.2 14 79.P1.052
- gasstype AlMg5 Ar 0.8 17 79.P1.106
4 1.0 18 79.P1.107
Lar deg velge: 1.2 19 79.P1.108
AlSi5 Ar 0.8 22 79.P1.110
- tråddiameter 1.0 23 79.P1.111
5 1.2 24 79.P1.112
- Type fyllmateriale Al99,5 Ar 0.8 27 79.P1.114
- Gasstype 1.0 28 79.P1.115
1.2 29 79.P1.116
6 Tråddiameter CuAl8 Ar 0.8 32 79.P1.094
7 Overskrift 1.0 33 79.P1.095
(Se seksjon "Hovedskjerm"). 1.2 34 79.P1.096
NO PROGRAM CuSi3 Ar 0.8 37 79.P1.098
Indikerer at det valgte synergiprogrammet ikke er 1.0 38 79.P1.099
1.2 39 79.P1.100
tilgjengelig, eller passer ikke med de andre systemset- Basic FCW Ar 18%CO2 1.2 42 79.P1.020
tingene. 1.6 44 79.P1.022
Rutil FCW Ar 18%CO2 1.2 46 79.P1.024
2 Synergikurver 1.6 48 79.P1.026
Metal FCW Ar 18%CO2 1.2 50 79.P1.032
MIG/MAG 1.6 52 79.P1.034
Filler Gas Ø Prog. Prog. CrNi 19 9 FCW Ar 18%CO2 1.2 54 79.P1.086
material type (mm) No. Code 1.6 56 79.P1.087
G3/4 Si1 CO2 0.8 2 79.S1.002
1.0 3 79.S1.003
1.2 4 79.S1.004 3.8 Programskjerm
G3/4 Si1 Ar 18%CO2 0.8 7 79.S1.007 1 Generelt
1.0 8 79.S1.008 Tillater lagring og administrasjon av 64 sveiseprogram
1.2 9 79.S1.009 som kan personaliseres av operatøren.
CrNi 19 9 Ar 2%CO2 0.8 12 79.S1.050
1.0 13 79.S1.051
1.2 14 79.S1.052
AlMg5 Ar 0.8 17 79.S1.106
1.0 18 79.S1.107
1.2 19 79.S1.108
AlSi5 Ar 0.8 22 79.S1.110
1.0 23 79.S1.111
1.2 24 79.S1.112
Al99,5 Ar 0.8 27 79.S1.114
1.0 28 79.S1.115
1.2 29 79.S1.116
CuAl8 Ar 0.8 32 79.S1.094
1.0 33 79.S1.095
1.2 34 79.S1.096
CuSi3 Ar 0.8 37 79.S1.098 1/2/3/4 Funksjoner
1.0 38 79.S1.099 5 Nummer på det valgte program
1.2 39 79.S1.100 6 Hovedparameter for det valgte program
Basic FCW Ar 18%CO2 1.2 42 79.S1.020 7 Beskrivelse av det valgte program
1.6 44 79.S1.022
Rutil FCW Ar 18%CO2 1.2 46 79.S1.024 8 Overskrift
1.6 48 79.S1.026 (konsulter seksjonen “Hovedskjerm”).
Metal FCW Ar 18%CO2 1.2 50 79.S1.032
1.6 52 79.S1.034 2 Program lagring
CrNi 19 9 FCW Ar 18%CO2 1.2 54 79.S1.086
1.6 56 79.S1.087
Gå inn i “program lagring”-menyen ved å trykke knapp

i minst 1 second.
274
3 Program henting
Hent frem første program tilgjengelig ved å trykke

ù knapp .
Velg ønsket program ved å trykke knapp .

Velg ønsket program ved å dreie encoderen.
Velg ønsket program (eller det tomme minne) (5) ved Bare minneområder som er okkupert av et program blir
dreiing av encoderen. hentet frem, mens de ledige områder automatisk blir
droppet.
Program lagret
4 Program kansellering
Minne tomt
Kanseller operasjonen ved å trykke knappen (2) .
Lagre alle aktuelle settinger for det valgte program ved
å trykke knappen (3) .
Velg ønsket program ved å dreie encoderen.

Slett det valgte program ved å trykke knappen (1) .
Gi en beskrivelse av programmet (7).

- Velg ønsket bokstav ved å dreie encoderen.
- Lagre valgt bokstav ved å trykke encoderen.
- Kanseller den siste bokstav ved å trykke knapp (1)
.
Bekreft operasjonen ved å trykke knappen (3) .
Bekreft operasjonen ved å trykke knappen (1) .
Lagring av et nytt program på et allerede okkupert min- Kanseller operasjonen ved å trykke knappen (2) .
neområde, krever sletting av minneområdet med en
obligatorisk prosedyre.
Kanseller operasjonen ved å trykke knapp (2) .

Fjern det valgte program med å trykke knapp (1) .
Gjenta lagringsprosedyren.
275
3.9 Grensesnitt personalisering 3.10 Lås/åpne
Tillater parametrene å bli tilpasset på hovedmenyen. Muliggjør å låse alle settinger fra kontrollpanelet med et passord.
500 Tillater valg av det nødvendige grafiske grensesnitt: Gå inn i oppsett ved å trykke encoderknappen i minst 5 sek-
XE (Easy-modus) under.
XA (Avansert-modus)
Velg det ønskete parameter (551).
XP (Profesjonell-modus)
PROSESS PARAMETER
XE MMA
TIG DC
MIG/MAG ( )
Pulset MIG
XA MMA
TIG DC
MIG/MAG
Aktiver reguleringen av det valgte parameter ved å trykke enco-
Pulset MIG ( derknappen.
)
XP MMA
TIG DC
MIG/MAG
Pulset MIG
(
) Sett en tallkode (passord) ved å dreie encoderen.
Bekreft endringen som er gjort ved å trykke encoderknappen.
Lagre og gå ut av nåværende skjerm ved å trykke knappen (4)
.
1 Personalisering 7-segment visning
Utføring av enhver operasjon på et låst kontrollpanel medfører
at en spesiell skjerm fremtrer.
Gå inn i oppsett ved å trykke encoderknappen i minst

5 sekunder.
Velg ønsket parameter ved å dreie encoderen. - Gå til panelfunksjonaliteter midlertidig (5 minutter) ved å
Lagre det valgte parameter i 7-segment visning ved å dreie encoderen og legg inn riktig passord.
trykke knappen (2) . Bekreft endringen som er gjort ved å trykke knappen/ enco-
Lagre og gå ut av nåværende skjerm ved å trykke knap- deren.
pen (4) . - Lås opp kontrollpanelet definitivt ved å gå inn i oppsett (følg
instruksjonene gitt ovenfor) og bring parameter 551 tilbake til
Standard I1
“av”.
Bekreft endringen som er gjort ved å trykke knappen (4)
.
Bekreft endringen som er gjort ved å trykke encoderen.
276
3.11 Ekstern kontrolladministrasjon
Tillater setting av sveiseparameter administrert av eksterne enhe-
ter (RC, brenner…).
Gå inn i oppsett ved å trykke encoderknappen i minst 5 sek-

under.
Gå inn i oppsett ved å trykke encoderknappen for minst 5
sekunder.
Gå inn i skjermen “Vaktgrenser” ved å trykke encoderknappen.

Velg ønsket parameter ved å trykke knappen (1) .
Velg metoden for setting av vaktgrenser ved å trykke knappen (2)
Gå inn i skjermen for “Ekstern kontrolladministrasjon” ved å .
trykke encoderknappen.
Velg den ønskete RC fjernkontroll utgang (CH1, CH2, CH3,
CH4) ved å trykke knapp (1).
/ Absolutt verdi
Velg ønsket parameter (Min-Max-parameter) ved å trykke enco- %

Prosentverdi
derknappen.
Juster ønsket parameter (Min-Max-parameter) ved å dreie enco-
deren.
.
3.12 Vaktgrenser
Lar sveiseprosessen bli kontrollert ved å sette varselgrenser
og vaktgrenser for de målbare hoved- parame-
ter :
7 Varselgrense linje
8 Alarmgrense linje
Sveisestrøm 9 Minimum nivå kolonne
10 Maksimum nivå kolonne
Sveisespenning
Velg ønsket boks ved å trykke encoderknappen (den valgte boks
Gassflyt vises med omvendt kontrast).
Juster nivået på den valgte grense ved å dreie encoderen.
Automasjon bevegelse
.
Strømforbruk (motor 1)
Strømforbruk (motor 2)
Kjølevæskeflyt
Trådhastighet
Kjølevæsketemperatur
277
E12 Kommunikasjon alarm (WF - DSP)
E13 Kommunikasjon alarm (FP)
E14, E15, E18 Ugyldig program alarm
E16 Kommunikasjon alarm (RI)

Passering en av varselgrensene medfører at et visuelt signal frem-
kommer på kontrollpanelet.
Passering en av alarmgrensene medfører at et visuelt signal E17 Kommunikasjon alarm (μP-DSP)
fremkommer på kontrollpanelet og øyeblikkelig blokkering av
sveiseoperasjonene.
E20 Minne feil alarm
Det er mulig å sette start og slutt på sveise filtrene for å unngå
feilsignaler under tenning og slokking av buen (konsulter seksjon
“Oppsett” - Parameter 802-803-804).
E21, E32 Data tap alarm
3.13 Alarm skjerm
Tillater at en utløst alarm blir indikert og gir de mest viktige indi-
E22 LCD skjerm alarm
kasjoner for løsningen på ethvert problem som oppstår.
E29 Uforenlig målingsalarm
E30 Kommunikasjon alarm (HF)
E38 Underspenning alarm
E39, E40 System spenningsforsyning alarm

1 Alarm ikon
2 Alarm kode E43 Lite kjøleveske alarm
3 Alarm type E48 Alarm tråd ute
E49 Nødbryter alarm

Alarm koder
E50 Tråd sitter fast alarm
E05 Strøm for høy alarm

E51 Setting ikke støttet alarm
E06 Spenningsmodul alarm (Boost)

E52 Anti-kollisjon alarm
E07 Trådmatermotor forsyning alarm

E53 Ekstern flytbryter alarm
E08 Blokkert motor alarm

E99 Generell alarm
E10 Spenningsmodul alarm
Vaktgrensekoder
E11, E19 Systemkonfigurasjon alarm E54 Strømnivå overskredet (Alarm)
278
E62 Strømnivå overskredet (Varsel) 3.14 Bakpanel
E55 Strømnivå overskredet (Alarm)
E63 Strømnivå overskredet (Varsel)
E56 Spenningsnivå overskredet (Alarm)
E64 Spenningsnivå overskredet (Varsel)
E57 Spenningsnivå overskredet (Alarm)
E65 Spenningsnivå overskredet (Varsel) 1 Av/PÅ-bryter

Styrer den elektriske påslåingen av sveisemaskinen.
E60 Hastighetsgrense overskredet (Alarm) Den har to posisjoner "O" slått av; "I" slått på.
2 Signalkabel (CAN-BUS) (RC) inngang

E68 Hastighetsgrense overskredet (Varsel)
3 Signalkabel (CAN-BUS) (Kabelbunt) inngang

E61 Hastighetsgrense overskredet (Alarm)
4 Gassfeste (TIG)
E69 Hastighetsgrense overskredet (Varsel)
5 Strømforsyningskabel
E70 Uforenlig alarm "ADVARSEL" For å forsyne anlegget med strøm ved kopling til nettet.
3.15 Støpselpanel
E71 Overtemperatur kjølevæske alarm
E72 Alarm blokkert motor
E73 Alarm trådmating
E74 Strømnivå til motor 1 overskredet (Varsel)
E75 Strømnivå til motor 2 overskredet (Varsel)
E76 Nivå for kjølevæskeflyt overskredet (Varsel)
1 Negativt strømuttak
E77 Nivå for kjølevæsketemperatur overskredet For kopling av jordledning i elektroden eller i sveise-
(Varsel) brenneren i TIG.
Tillater tilkoplingen av jordkabelen i MIG/MAG og
E78 Vedlikehold aktivert alarm Pulset MIG.
(Automasjon og roboter) 2 Positivt strømuttak
For kopling av elektrodebrenneren i MMA eller jordled-
ning i TIG.
279
4 TILBEHØRSSETT Tillater setting av tykkelsen på delen som sveises.
Tillater setting av systemet via regulering av delen som
4.1 Generelt sveises.
Koplingen av fjernstyringskontrollen til tilsvarende kontakt som 2
befinner seg på Selco-generatorene, aktiverer dens funksjon. Tillater regulering av buespenningen.
Denne kopling kan også gjøres når anlegget er igang. Tillater regulering av buelengden under sveising.
Når fjernstyringskontrollen RC er tilkoplet, forblir generatorens Manuell MIG/MAG
kontrollpanel aktivert for eventuelle endringer. Endringene på Høy C = lang bue
generatorens kontrollpanel blir også vist på RC-kontrollen og Lav V = kort bue
omvendt. Minimum 5V, Maksimum 55.5V
Synergetisk MIG/MAG
4.2 Fjernstyringskontroll RC 100 Minimum -5.0, Maksimum +5.0, Standard syn
Koplingen av fjernstyringskontrollen til tilsvarende kontakt som

befinner seg på Selco-generatorene, aktiverer dens funksjon.
Denne kopling kan også skje da anlegget er igang.
4.5 Fjernstyringskontroll RC 200
Enheten RC 100 er en fjernstyringskontroll for visning og regule-

ring av sveisestrøm- og spenning.
“Konsulter instruksjonshåndboka”.
4.3 Fjernkontroll RC 180 Enheten RC 200 er en fjernstyringskontroll som gjør at du kan

vise og endre alle tilgjengelige parametrer på tilkoplet generators
kontrollpanel.
4.6 Sveisebrennere i serien SR 17/26V
Denne enhet gjør at du kan variere nødvendig strømkvantitet

med fjernkontroll, uten å avbryte sveiseprosessen eller gå bort
fra arbeidsområdet.
“Konsulter instruksjonshåndboka”. 4.7 Sveisebrennere i serien MIG/MAG
4.4 Fjernkontroll RC 190
1
Tillater kontinuerlig justering av hastigheten på trådma-
tingen.
Tillater regulering av sveisestrømmen.
280
4.8 Sveisebrennere i serien MIG/MAG U/D 5 VEDLIKEHOLD
Du må utføre rutinemessig vedlikehold på anleg-
get i samsvar med fabrikantens instruksjoner.
Alt vedlikeholdsarbeid må utføres kun av kvalifisert personell.

Alle adgangsdører, vedlikeholdsdører og deksel må være lukket
og sitte godt fast når utstyret er igang.
Ikke godkjente endringer av systemet er strengt forbudt.
Unngå at det hoper seg opp metallstøv nær eller på selve luf-
teribbene.
Sveisebrennere i serien U/D er digitale MIG/MAG sveisebren- Kutt strømtilførselen til anlegget før ethvert inn-
nere som gjør at du kan kontrollere de hovedsaklige sveisepa- grep!
rametrer:
- sveisestrøm
- tilbakekallelse av programmene Utfør følgende periodiske inngrep på generatoren:
(konsulter seksjonen “Innstilling”). - Bruk trykkluft med lavt trykk og pensler med
“Konsulter instruksjonshåndboka”. myk bust for rengjøring innvendig.
- Kontroller de elektriske koplingene og alle kop-
4.9 Sveisebrennere i serien MIG/MAG - DIGIMIG lingskablene.
For vedlikehold eller utskifting av brennerkomponenter, av
elektrodeholderens tang og/eller jordingskablene:
Kontroller komponentenes temperatur og pass
på at de ikke overopphetes.
Bruk alltid vernehansker i samsvar med forskriftene.
Bruk passende nøkler og utstyr.
Sveisebrennere i serien MB501D PLUS er digitale MIG/MAG

sveisebrennere som gjør at du kan kontrollere de hovedsaklige Hvis det ordinære vedlikeholdsarbeidet ikke blir utført, blir
sveiseparametrer: garantien erklært ugyldig og fabrikanten fritas for alt ansvar.
- sveisestrøm (Synergisk MIG/MAG prosess)
- buelengde (Synergisk MIG/MAG prosess) 6 DIAGNOSTIKK OG LØSNINGER
- trådhastigheten (Manuell MIG/MAG prosess) Eventuelle reparasjoner eller utskiftinger av
- sveisespenning (Manuell MIG/MAG prosess) anleggets deler må kun utføres av kvalifisert tek-
- tilbakekallelse av programmene nisk personell.
og vise de faktiske verdier for:
- sveisestrøm
- sveisespenning Reparasjoner eller utskifting av deler på anlegget av perso-
nell som ikke er autorisert, betyr en umiddelbar annullering
4.10 Sveisebrennere i serien Push-Pull av produktets garanti.
Anlegget må ikke utsettes for endringer av noen type.
Hvis operatøren ikke følger disse instruksene, frasier fabri-
kanten seg alt ansvar.
Anlegget kan ikke startes opp (den grønne lysindikatoren
tenner ikke)
Årsak Ingen nettspenning i forsyningsnettet.
Løsning Kontroller og om nødvendig reparer det elektriske
anlegget.
Benytt kun kvalifisert personell.
Årsak Defekt kontakt eller elektrisk strømforsyningskabel.

Løsning Skift ut den skadde komponenten.
“Konsulter instruksjonshåndboka”. Henvend deg til det nærmeste senter for teknisk
assistanse for å reparere anlegget.
281
Årsak Linjens sikring er gått. Årsak Defekt elektronikk.
Løsning Skift ut den skadde komponenten. Løsning Henvend deg til det nærmeste senter for teknisk
Årsak Defekt av/på-bryter.
Løsning Skift ut den skadde komponenten. Blokkert fremtrekk av tråden
Henvend deg til det nærmeste senter for teknisk Årsak Defekt sveisebrennertast.
assistanse for å reparere anlegget. Løsning Skift ut den skadde komponenten.
Henvend deg til det nærmeste senter for teknisk
Årsak Defekt elektronikk. assistanse for å reparere anlegget.
Løsning Henvend deg til det nærmeste senter for teknisk
Årsak Feile eller slitte valser.
Løsning Skift ut valsene.
Ingen strøm ved utgangen (anlegget sveiser ikke)
Årsak Defekt trådmater.
Årsak Defekt sveisebrennertast.
Årsak Sveisebrennerens verneutstyr er skadd.
Årsak Overopphetet anlegg (termisk alarm – gul lysindi-
kator lyser).
Løsning Vent til anlegget er avkjølet uten å slå fra strøm-
men.
Årsak Trådtrekkeren er ikke forsynt med strøm.
Årsak Sidedekslet er åpent eller dørbryteren er defekt.
Løsning Kontroller koplingen til generatoren.
Løsning Det er nødvendig for operatørens sikkerhet at side-
Se avsnittet “Kopling”.
dekslet er lukket under sveisefasene.
Skift ut den skadde komponenten.
Henvend deg til et servicesenter i nærheten for
reparasjon av sveisebrenneren.
Årsak Floke på spolen.
Løsning Løs opp floken på spolen eller skift den ut.
Årsak Feil jordkopling.
Løsning Utfør korrekt jordekopling.
Årsak Sveisebrennerens dyse er smeltet (tråden er fast).
Se avsnittet “Installasjon”.
Årsak Nettspenningen er utenfor området (den gule lysin-
Trådens fremtrekk er ikke regelmessig
dikatoren lyser).
Årsak Defekt sveisebrennertast.
Løsning Tilbakestill nettspenningen innenfor generatorens
arbeidsområde.
Utfør enkorrekt kopling av anlegget.
Årsak Feile eller slitte valser.
Årsak Defekt elektronikk.
Løsning Skift ut valsene.
Løsning Henvend deg til det nærmeste senter for teknisk
Årsak Defekt trådmater.
Feil strømforsyning
Årsak Feilt valg av prosedyren for sveising eller defekt
velger.
Løsning Utfør et korrekt valg av prosedyren sveising.
Årsak Sveisebrennerens verneutstyr er skadd.
Årsak Feile parameterinnstillinger og funksjoner i anlegget.
Løsning Utfør en reset på anlegget og tilbakestill parame-
trene for sveising.
Årsak Koplingen eller valsenes låseenheter er galt justert.
Årsak Defekt potensiometer/kodeenhet for regulering av
Løsning Løsne koplingen.
strømmen for sveising.
Øk trykket på valsene.
Henvend deg til det nærmeste senter for teknisk Instabilitet i buen
assistanse for å reparere anlegget. Årsak Utilstrekkelig dekkgass.
Løsning Reguler korrekt gassflyt.
Årsak Nettspenningen er utenfor området. Kontroller at diffusereren og gassmunnstykket i
Løsning Utfør enkorrekt kopling av anlegget. sveisebrenneren er i god tilstand.
Årsak Fuktighet i sveisegassen.
Årsak En fase mangler. Løsning Bruk alltid produkter eller materialer av høy kvalitet.
Løsning Utfør enkorrekt kopling av anlegget. Forsikre deg om at gassforsyningsanlegget alltid er i
Se avsnittet “Kopling”. god funksjonstilstand.
282
Årsak Gale sveiseparameter. Årsak Feil elektrode.
Løsning Utfør en nøyaktig kontroll av anlegget for sveising. Løsning Bruk alltid produkter eller materialer av høy kvalitet.
Henvend deg til det nærmeste senter for teknisk Utfør en korrekt sliping av elektroden.
Årsak Gal modus for utførelse av sveising.
Altfor mye sprut Løsning Unngå kontakt mellom elektroden og sveisebadet.
Årsak Gal buelengde.
Løsning Reduser avstanden mellom elektroden og stykket. Blåsing
Reduser sveisespenningen. Årsak Utilstrekkelig dekkgass.
Løsning Reguler gassflyten.
Årsak Gale sveiseparameter. Kontroller at diffusereren og gassmunnstykket i
Løsning Reduser sveisestrømmen. sveisebrenneren er i god tilstand.
Årsak Gal buedynamikk. Klebing

Løsning Øk kretsens induktive verdi. Årsak Gal buelengde.
Løsning Øk avstanden mellom elektroden og stykket.
Årsak Utilstrekkelig dekkgass. Øk sveisespenningen.
Løsning Reguler korrekt gassflyt.
Kontroller at diffusereren og gassmunnstykket i Årsak Gale sveiseparameter.
sveisebrenneren er i god tilstand. Løsning Øk sveisestrømmen.
Årsak Gal modus for utførelse av sveising. Årsak Gal modus for utførelse av sveising.
Løsning Reduser sveisebrennerens vinkel. Løsning Still sveisebrenneren mere i vinkel.
Utilstrekkelig hullslåing Årsak Stykkene som skal sveises for stor.

Årsak Gal modus for utførelse av sveising. Løsning Øk sveisestrømmen.
Løsning Senk fremgangshastigheten for sveising. Øk sveisespenningen.
Årsak Gale sveiseparameter. Årsak Gal buedynamikk.

Løsning Øk sveisestrømmen. Løsning Øk kretsens induktive verdi.
Årsak Feil elektrode. Sidekutt

Løsning Bruk en elektrode med mindre diameter. Årsak Gale sveiseparameter.
Løsning Reduser sveisestrømmen.
Årsak Gal forberedelse av kantene. Bruk en elektrode med mindre diameter.
Løsning Øk riflenes åpning.
Årsak Gal buelengde.
Årsak Feil jordkopling. Løsning Reduser avstandet mellom elektroden og stykket.
Løsning Utfør korrekt jordkopling. Reduser sveisespenningen.
Se avsnittet “Installasjon”.
Årsak Gal modus for utførelse av sveising.
Årsak Stykkene som skal sveises for stor. Løsning Senk oscillasjonshastigheten sidestilt ved påfylling.
Løsning Øk sveisestrømmen. Senk kjørehastigheten under sveising.
IInkludering av slagg Årsak Utilstrekkelig dekkgass.

Årsak Utilstrekkelig fjerning av slagg. Løsning Bruk gass som er egnet til materialene som skal
Løsning Utfør en nøyaktig rengjøring av stykkene før du sveises.
utfører sveisingen.
Oksidering
Årsak Elektrodens diameter er altfor stor. Årsak Utilstrekkelig gassvern.
Løsning Bruk en elektrod med mindre diameter. Løsning Reguler gassflyt.
Kontroller at diffusereren og gassmunnstykket i
Årsak Gal forberedelse av kantene. sveisebrenneren er i god tilstand.
Løsning Øk riflenes åpning.
Porøsitet
Årsak Gal modus for utførelse av sveising. Årsak Nærvær av fett, malerfarge, rust eller skitt på styk-
Løsning Reduser avstandet mellom elektroden og stykket. kene som skal sveises.
La fremgangen skje regelmessig under alle fasene i Løsning Utfør en nøye rengjøring av stykkene før du utfører
sveising. sveisingen.
Inkluderinger av wolfram Årsak Nærvær av fett, malerfarge, rust eller skitt på mate-
Årsak Gale sveiseparameter. rialene.
Løsning Reduser sveisestrømmen. Løsning Bruk alltid produkter eller materialer av høy kvalitet.
Bruk en elektrode med en større diameter. Forsikre deg om at materialene alltid er i perfekt
brukstilstand.
283
Årsak Der er fukt i støttematerialene. 7 TEORETISKE BESKRIVELSER AV SVEISING
Løsning Bruk alltid produkter eller materialer av høy kvalitet.
Forsikre deg om at materialene alltid er i perfekt 7.1 Sveising med bekledt elektrode (MMA)
brukstilstand.
Forberedelse av kantene
Årsak Gal buelengde. For å oppnå gode sveiseresultater anbefales det å alltid arbeide
Løsning Reduser avstandet mellom elektroden og stykket. på rene deler, fri for oksid, rust eller annet smuss.
Reduser sveisespenningen.
Valg av elektrode
Årsak Nærvær av fukt i sveisegassen. Diameteren på elektroden som skal benyttes er avhengig av
Løsning Bruk alltid produkter eller materialer av høy kvalitet. materialets tykkelse, av posisjonen, av typen skjøt og klargjøring
Forsikre deg om at gassforsyningsanlegget alltid er i av stykket som skal sveises.
perfekt funksjonstilstand. Elektroder med stor diameter krever høy strøm med påfølgende
høy termisk tilførsel i sveisingen.
Årsak Utilstrekkelig dekkgass.
Løsning Reguler gassflyten. Type bekledning Egenskap Bruksområde
Kontroller at diffusereren og gassmunnstykket i Rutil, titandioksid (Ti O2) Enkel å bruke Alle posisjoner
sveisebrenneren er i god tilstand. Syre Høy smeltehastighet Flate
Basisk Mekaniske egenskaper Alle posisjoner
Årsak Altfor hurtig overgang til fast form av sveisebadet.
Løsning Senk fremgangshastigheten for sveising. Valg av sveisestrøm
Utfør en forvarming av stykkene som skal sveises. Sveisestrømmens område for typen elektrode som benyttes
Øk sveisestrømmen. angis av produsenten på elektrodenepakkene.
Krakelering på grunn av kulde Tenning og opprettholdelse av buen

Årsak Gale sveiseparameter. Den elektriske buen oppnås ved å gni elektrodens spiss på delen
Løsning Reduser sveisestrømmen. som skal sveises koblet til jordingskabelen, og når buen gnister,
Bruk en elektrode med mindre diameter. trekkes elektroden tilbake til normal sveiseavstand.
For å forbedre tenningen av buen kan det generelt være nyt-
Årsak Nærvær av fett, malerfarge, rust eller skitt på styk- tig med en økning av strømmen i begynnelsen sett i forhold til
kene som skal sveises. sveisestrømmen (Hot Start).
Løsning Utfør en nøye rengjøring av stykkene før du utfører Når buen er tent begynner den midterste delen av elektroden å smel-
sveisingen. te og renner ned i form av dråper på den delen som skal sveises.
Den ytre bekledningen av elektroden forbrukes, og dette tilfører
Årsak Nærvær av fett, malerfarge, rust eller skitt på mate- dekkgass for sveisingen som således blir av ypperlig kvalitet.
rialene. For å unngå at dråpene av smeltet materialet forårsaker at buen
Løsning Bruk alltid produkter eller materialer av høy kvalitet. slokner på grunn av at elektroden kortslutter og kleber ved
Forsikre deg om at materialene alltid er i perfekt sveisebadet, er det veldig nyttig å øke sveisestrømmen en kort
brukstilstand. stund for å smelte kortslutningen (Arc Force).
I tilfelle elektroden kleber til delen som skal sveises, anbefales det
Årsak Gal modus for utførelse av sveising. å redusere kortslutningsstrømmen til et minimum (antiklebing).
Løsning Utfør korrekte funksjoner for den type av skjøter
som skal sveises. Utføring av sveising
Helningsvinkelen for elektroden varierer alt etter antallet sveise-
Årsak Stykkene som skal sveises har ulike karakteristikker. strenger. Elektrodens bevegelse utføres normalt med oscillasjo-
Løsning Utfør smøring før du utfører sveiseprosedyren. ner og med stopp på sidene av strengen slik at man unngår en
opphopning av tilførselsmateriale midt på.
Krakelering på grunn av kjølighet
Årsak Der er fukt i støttematerialet.
Løsning Bruk alltid produkter eller materialer av høy kvalitet.
Forsikre deg om at materialene alltid er i perfekt
brukstilstand.
Årsak Spesiell geometri i punktet som skal sveises.

Løsning Utfør en forvarming av stykkene som skal sveises.
Utfør en ettervarming.
Utfør korrekte funksjoner for den type av skjøter
som skal sveises.
Ikke nøl med å ta kontakt med nærmeste tekniske assistansesen-
ter hvis du skulle være i tvil eller det skulle oppstå problemer. Fjerning av metallslagg
Sveising med bekledte elektroder gjør at man må fjerne metall-
slagget etter hver sveisestreng.
Fjerningen skjer ved hjelp av en liten hammer, eller slagget bør-
stes vekk i tilfelle det dreier seg om sprøtt metallslagg.
284
7.2 TIG-Sveising (kontinuerlig bue) Forberedelse av kantene
Fremgangsmåten for TIG-sveising (Tungsten lnert Gas) er basert Fremgangsmåten krever en grundig rengjøring av delene samt
på prinsippet av en elektrisk bue som gnistrer mellom en en nøye forberedelse.
usmeltelig elektrode (ren wolfram eller wolframlegering, med et Valg og forberedelse av elektrode
smeltepunkt på cirka 3370°C) og delen: En atmosfære med inert Vi anbefaler deg å bruke elektroder av torium-tungsten (2%
gass (argon) gjør at badet beskyttes. torium-rødfarget) eller alternativt elektroder som er vokset eller
For å unngå farlige innblandinger av tungsten, skal elektroden behandlet med følgende diameterverdier:
aldri komme bort i den del som skal sveises. Derfor er sveise
generatoren vanligvis utstyrt med en buetenningsenhet som Ø elektrode (mm) strømområde (A)
genererer en høyfrekvent høyspennings utlader mellom elek- 1.0 15-75
trode og arbeidsstykket. Slik, takket være den elekriske gnisten, 1.6 60-150
ioniseres gassatmosfæren, sveisebuen tenner uten noen kontakt 2.4 130-240
mellom elektrode og arbeidsstykke. Det finnes også en annen Elektroden må spisses slik som vist på figuren.
måte å starte på, med redusert innblanding av wolfram: Start i
lift, som ikke krever høy frekvens, men en startsituasjon med
kortslutning ved lav strøm mellom elektroden og delen. Idet
elektroden løftes, dannes buen og strømmen øker til inntastet
sveiseverdi.
For å forbedre kvaliteten på sveisingens sluttdel er det viktig å (°) strømområde (A)
kontrollere nøye den synkende sveisestrømmen og det er nød- 30 0-30
vendig at gassen kommer ned i sveisebadet i noen sekunder 60÷90 30-120
etter at buen slokker. 90÷120 120-250
I mange operative tilstander er det godt å bruke to forinnstillte sveise-
strømmer slik at du lettvint kan veksle mellom de to nivåene (BINIVÅ). Tilførselsmateriale
Tilførselsstengene må ha mekaniske egenskaper som tilsvarer de
Sveisepolaritet som finnes i grunnmetallet.
D.C.S.P. (Direct Current Straight Polarity) Det frarådes å bruke strimler som er laget av grunnmetallet, idet
Dette er den polariteten som er mest utbredt (direkte polaritet) de kan være urene grunnet bearbeidelsen og dermed ødelegge
og som gir en begrenset slitasje av elektroden (1) idet 70% av sveisearbeidet.
varmen konsentreres på anoden (delen).
Dekkgass
Man oppnår trange og dype bad med høy fremføringshastighet
I praksis brukes bestandig ren argon (99.99%).
og dermed lav termisk tilførsel. Med denne polariteten sveises
mesteparten av materialene unntatt aluminium (og dets legerin- Sveisestrøm Ø elektrode Dyse for gass Flyt av argon
ger) samt magnesium. (A) (mm) nr. Ø (mm) (l/min)
6-70 1.0 4/5 6/8.0 5-6
60-140 1.6 4/5/6 6.5/8.0/9.5 6-7
120-240 2.4 6/7 9.5/11.0 7-8
7.2.2 TIG-sveising av kobber

I og med at TIG er en fremgangsmåte med svært høy termisk
konsentrasjon, er TIG-sveisingen særs egnet til sveising av mate-
rialer som har en meget stor evne til å lede varme, slik som
kobber. For TIG-sveising av kobber følg samme anvisninger som
for TIG-sveising av stål eller spesielle instrukser.
Polariteten er omvendt og gjør det mulig å sveise legeringer
som er bekledt med et lag ildfast/tungtsmeltende oksid med et 7.3 Kontinuerlig trådsveising (MIG/MAG)
smeltepunkt som ligger over metallets.
Høy strøm kan ikke benyttes da dette ville medføre stor slitasje Introduksjon
av elektroden. Et MIG-system består av en likstrømsgenerator, en trådmater og
en spole, en brenner og gass.
7.2.1 TIG-sveising av stål

TIG-fremgangsmåten er veldig effektiv når det gjelder sveising av
stål, det være seg karbonstål eller stållegeringer, for den første
sveisestrengen på rør og i den typen sveisinger som må være Anlegg for manuell sveising
særdeles vellykkede sett fra et estetisk synspunkt. Strømmen blir overført til buen ved hjelp av sikringselektroden
Det kreves direkte polaritet (D.C.S.P.). (tråd tilkoplet positiv pol); i prosedyren blir det smeltede metal-
let overført til den del som skal sveises, ved hjelp av buen. Den
automatiske matingen av tråden er nødvendig for å etterfylle
tråden som har smeltet under sveisingen.
285
Fremgangsmåter
I MIG sveising er det to hovedsaklige metalloverføringsme-
kanismer tilstede, og de kan klassifiseres i henhold til måten
metallet blir overført fra elektroden til arbeidsstykket. Den
første metoden har definisjonen ”OVERGANG VED HJELP
AV KORTSLUTNING (SHORT-ARC)” som produserer et lite
hurtigstorknet sveisebad hvor metallet overføres fra elektroden
til arbeidsstykket kun for et kort øyeblikk når elektroden er i
kontakt med sveisebadet.
I denne tidsrammen kommer elektroden i direkte kontakt med
sveisebadet, lager en kortslutning som smelter tråden som der-
ved avbrytes. Buen tennes igjen og syklusen repeteres (Fig. 1a). Fig. 3 Forhold mellom matehastighet og strømnivå (fusjonska-
rakteristikk) i forhold på diameteren.
Fig. 1a
Fig. 1b
SHORT-syklus (a) og SPRAY ARC (b) sveising

En annen metode for å oppnå overføring av dråpene er
”OVERFØRING MED SPRØYT (SPRAY-ARC)”, som gjør at det
dannes meget små dråper som kan løsne fra tuppen av tråden
og overføres til sveisebadet gjennom buestrømmen (Fig. 1b).
Sveiseparametrer
Buens synbarhet minker nødvendigheten for operatøren å kon-
trollere nøye reguleringstabellene, da han i stedet kan kontrol-
lere fusjonsbadet direkte.
- Spenningen påvirker resultatet direkte, men dimensjonene
for sveiseoverflaten kan varieres i forhold til kravene ved at
du manuelt dreier sveisebrenneren manuelt, slik at du oppnår
varierte deponeringer med konstant spenning.
- Matehastigheten er proposjonal med sveisestrømmen.
I Fig. 2 og 3 blir forholdet mellom de ulike sveiseparametrene
vist.
Fig. 2 Diagram for valg av beste arbeidskarakteristikk.
286
TABELL FOR VALG AV SVEISEPARAMETRENE I FORHOLD TIL DE MEST TYPISKE APPLIKASJONENE OG DE MEST VANLIG
BRUKTE TYPENE
Tråddiameter - vekt per meter
Buespenning
(v) 0,8 mm 1,0-1,2 mm 1,6 mm 2,4 mm
Lav penetrasjon for tynt God kontroll av God flat Brukes ikke
materiale penetrasjon og fusjon og vertikal smelting
16 - 22
SHORT - ARC
60 - 160 A 100 - 175 A 120 - 180 A 150 - 200 A

Automatisk sveising Automatisk sveising Automatisk sveising Brukes ikke
i vinkel med høy spenning i skråning
24 - 28
SEMI SHORT-ARC
(overgangsområde)
150 - 250 A 200 - 300 A 250 - 350 A 300 - 400 A

Lav penetrasjon med Automatisk sveising God penetrasjon Bra penetrasjon, store
regulering til 200 A med flere turer i skråning deponeringer på tykke materialer
30 - 45
SPRAY - ARC
150 - 250 A 200 - 350 A 300 - 500 A 500 - 750 A
Gasser som kan bli brukt

MIG-MAG sveising er karakterisert spesielt av den type av gass som skal brukes for den, inert gass for MIG (Metal Inert Gas) sveising,
aktiv gass for MAG (Metal Active Gas) sveising.
- Kulldioksid (CO2)
Hvis du bruker CO2 som dekkgass, kan du oppnå høye penetrasjoner med høy matehastighet og gode mekaniske egenskaper,
sammen med lave produksjonskostnader. På den andre siden, bruken av denne gassen skaper store problem i den endelige
kjemiske sammensetningen i fugene, da det skjer et tap av elementer som lett oksideres og samtidigt øker kvantiteten av kull i
badet.
Sveising med ren CO2 skaper også andre problemer, som f.eks. altfor mye sprut og danning av porøsiteter pga kulloksyd.
- Argon
Denne inerte gassen blir brukt kun for sveising av lettere legeringer, da det ved sveising av rustfritt stål med krom/nikkel, er å
anbefale å bruke argon med tillegg på 2% av oksygen og kulldioksid da dette gir en bedre stabilitet i buen og en bedre forming
av sveisen.
- Helium
Denne gassen blir brukt som alternativ til argon og tillater en større penetrasjon (på tykt materiale) og en høyere matehastighet.
- Blanding argon-helium
Du oppnår en stabilere bue enn med ren helium, en større penetrasjon og høyere hastighet enn hvis du bruker argon.
- Blanding argon-kulldioksid og argon-kulldioksid-oksygen

Disse blandinger blir brukt for sveising av ferromaterialer, spesielt i modus som SHORT-ARC, da de termiske karakteristiske trek-
kene er meget bedre. Dette utelukker ikke bruken i SPRAY-ARC. Normalt innholder blandingen kulldioksid mellom 8 og 20% og
oksygen rundt 5%.
287
8 TEKNISK SPESIFIKASJON
GENESIS 3200 PME
Strømforsyningsspenning U1 (50/60 Hz) 3x400Vac ±15% 3x230Vac ±15%
Treg linjesikring 20A 30A
Kommunikasjonsbuss DIGITAL DIGITAL
Maksimal effekt absorbert (kVA) 13.0 kVA 13.3 kVA
Maksimal effekt absorbert (kW) 12.4 kW 12.8 kW
Yteevne (μ) 85% 85%
Cosϕ 0.99 0.99
Maksimal absorbert strøm I1max 18.8A 32.9A
Faktisk strøm I1eff 13.3A 20.8A
Bruksfaktor MMA (40°C)
(x=35%) - 320A
(x=50%) 320A -
(x=60%) 300A 270A
(x=100%) 250A 230A
Bruksfaktor MMA (25°C)
(x=60%) 320A 320A
(x=100%) 270A 270A
Bruksfaktor TIG (40°C)
(x=45%) - 320A
(x=60%) 320A 300A
(x=100%) 270A 250A
Bruksfaktor TIG (25°C)
(x=70%) 320A 320A
(x=100%) 270A 270A
Bruksfaktor MIG/MAG (40°C)
(x=35%) - 320A
(x=50%) 320A -
(x=60%) 310A 280A
(x=100%) 250A 230A
Bruksfaktor MIG/MAG (25°C)
(x=60%) - 320A
(x=70%) 320A -
(x=100%) 270A 270A
Reguleringsområde I2 3-320A 3-320A
Tomgangsspenning Uo 75Vdc 75Vdc
Beskyttelsesgrad IP IP23S IP23S
Isoleringsklasse H H
Mål (lxdxh) 620x240x460 mm 620x240x460 mm
Vekt 27.6 kg. 27.6 kg.
Produksjonsnormer EN 60974-1/EN 60974-3 EN 60974-1/EN 60974-3
EN 60974-10 EN 60974-10
Nettkabel 4x4 mm2 4x4 mm2
Lengde på nettkabel 5m 5m
* Dette utstyr er i overensstemmelse med EN/IEC 61000-3-11.
* Dette utstyr samsvarer med EN/IEC 61000-3-12 hvis maximum tillatt nettimpedanse ved grensesnittpunktet til offentlig nett (felles koplings-
punkt, PCC) er mindre eller lik “Zmax” fastsatt verdi. Hvis det koples til et offentlig lavspenningssystem, er det installatørens eller utstyrets
brukers ansvar, ved å konsultere operatøren av forsyningsnettverket om nødvendig, at utstyret kan tilkoples.
288
SUOMI
Kiitokset...
Kiitämme luottamuksesta, jota olette osoittaneet valitessanne SELCO-tuotteiden LAADUN, TEKNOLOGIAN ja LUOTETTAVUUDEN.
Tuotteen oikean ja turvallisen toiminnan takaamiseksi nämä käyttöohjeet on luettava huolellisesti ennen laitteen käyttöä.
Ennen työskentelyä laitteella, varmista että olet lukenut ja ymmärtänyt tämän käyttöohjeen sisällön. Älä tee muutoksia tai huoltotoi-
menpiteitä, joita ei ole kuvattu tässä ohjeessa. Jos vähänkin epäilet ongelmia laitteen käytössä, jopa sellaisia joita ei ole kuvailtu tässä,
käänny valtuutetun henkilöstön puoleen.
Tämä ohje on osa laitetta ja sen on seurattava mukana laitetta uudelleen sijoitettaessa tai myytäessä.
Käyttäjän on huolehdittava, että tämä käyttöohje säilyy vahingoittumattomana ja on hyvässä kunnossa.
SELCO s.r.l.:n pidättää oikeuden tehdä muutoksia ohjeeseen ilman eri ilmoitusta.
Tätä käyttöohjetta ei saa kääntää vieraalle kielelle, muuttaa tai kopioida ilman SELCO s.r.l.:n antamaa kirjallista lupaa.
Esitetty tieto on äärimmäisen tärkeää sekä välttämätöntä takuiden soveltamiselle.

Valmistaja ei vastaa vahingoista, mikäli laitteen käyttäjä ei ole noudattanut annettuja ohjeita.
YHDENMUKAISUUSILMOITUS CE
Yritys
ilmoittaa, että laite tyyppiä GENESIS 3200 PME

on seuraavien EU-direktiivien mukainen: 2014/35/EU LOW VOLTAGE DIRECTIVE
ja, että seuraavia normeja on sovellettu: EN 60974-1

EN 60974-10 Class A
Jokainen korjaus tai muutos ilman SELCO s.r.l.:n antamaa lupaa tekee tästä ilmoituksesta pätemättömän.
Onara di Tombolo (PADOVA) SELCO s.r.l.:n
Lino Frasson
Chief Executive
289
SISÄLLYS
1 VAROITUS ................................................................................................................................................. 291
1.1 Työskentelytila ................................................................................................................................... 291
1.2 Käyttäjän ja ulkopuolisten henkilöiden suojaaminen .......................................................................... 291
1.3 Suojautuminen höyryiltä ja kaasuilta .................................................................................................. 292
1.4 Tulipalon tai räjähdyksen ehkäisy ....................................................................................................... 292
1.5 Kaasupullojen turvallinen käyttö......................................................................................................... 292
1.6 Suojaus sähköiskulta .......................................................................................................................... 292
1.7 Sähkömagneettiset kentät ja häiriöt .................................................................................................... 293
1.8 IP-luokitus .......................................................................................................................................... 293
2 ASENNUS................................................................................................................................................... 293
2.1 Nosto, kuljetus ja purkaus .................................................................................................................. 294
2.2 Laitteen sijoitus .................................................................................................................................. 294
2.3 Kytkentä............................................................................................................................................. 294
2.4 Käyttöönotto ...................................................................................................................................... 294
3 LAITTEEN ESITTELY .................................................................................................................................... 295
3.1 Yleistä ................................................................................................................................................ 295
3.2 Etuohjauspaneeli................................................................................................................................ 296
3.3 Käynnistysnäyttö ................................................................................................................................ 296
3.4 Testinäyttö ......................................................................................................................................... 296
3.5 Päänäyttö........................................................................................................................................... 297
3.6 Set up ................................................................................................................................................ 298
3.7 Synergiakäyrien näyttö ....................................................................................................................... 301
3.8 Ohjelmanäyttö ................................................................................................................................... 302
3.9 Käyttöliittymän mukauttaminen ......................................................................................................... 304
3.10 Lukitus/vapautus .............................................................................................................................. 304
3.11 Ulkoisten säätimien hallinta ............................................................................................................. 305
3.12 Suojarajat......................................................................................................................................... 305
3.13 Hälytysnäyttö ................................................................................................................................... 306
3.14 Takapaneeli...................................................................................................................................... 307
3.15 Liitäntäpaneeli ................................................................................................................................. 307
4 LISÄVARUSTEET ......................................................................................................................................... 308
4.1 Yleistä ............................................................................................................................................... 308
4.2 Kaukosäädin RC 100.......................................................................................................................... 308
4.3 Kauko-ohjain RC 180 ........................................................................................................................ 308
4.4 Kauko-ohjain RC 190 ........................................................................................................................ 308
4.5 Kaukosäädin RC 200.......................................................................................................................... 308
4.6 SR 17/26V sarjan polttimet ................................................................................................................ 308
4.7 MIG/MAG sarjan polttimet ................................................................................................................. 308
4.8 MIG/MAG U/D sarjan polttimet ......................................................................................................... 309
4.9 MIG/MAG - DIGIMIG sarjan polttimet ............................................................................................... 309
4.10 Push-Pull sarjan polttimet ................................................................................................................. 309
5 HUOLTO.................................................................................................................................................... 309
6 VIANMÄÄRITYS JA RATKAISUT .................................................................................................................. 309
7 HITSAUKSEN TEORIAA .............................................................................................................................. 312
7.1 Puikkohitsaus (MMA) ......................................................................................................................... 312
7.2 TIG-hitsaus (jatkuva kaari) .................................................................................................................. 312
7.2.1 Teräksen TIG-hitsaus ....................................................................................................................... 313
7.2.2 Kuparin TIG-hitsaus ........................................................................................................................ 313
7.3 Hitsauksesta lankaliittämisellä (MIG/MAG) ......................................................................................... 313
8 TEKNISET OMINAISUUDET ....................................................................................................................... 316
SYMBOLIT
Välitön vakava hengenvaara tai vaarallinen toiminta, joka voi aiheuttaa vakavan ruumiinvamman
Tärkeä neuvo, jota noudattamalla vältetään vähäiset vammat tai omaisuusvahingot
Huomautukset tämän symbolin jälkeen ovat pääosin teknisiä ja helpottavat työskentelyä
290
1 VAROITUS Käytä aina standardin mukaisia, kuumalta ja sähkön
aiheuttamilta vaaroilta suojaavia käsineitä.
Ennen työskentelyä laitteella, varmista että olet luke-
nut ja ymmärtänyt tämän käyttöohjeen sisällön.
Älä tee muutoksia tai huoltotoimenpiteitä, joita ei
ole kuvattu tässä ohjeessa. Aseta palonkestävä väliseinä suojaamaan hitsausalu-
Valmistajaa ei voida pitää syyllisenä henkilö- tai etta säteiltä, kipinöiltä ja hehkuvilta kuona-aineilta.
omaisuusvahinkoihin, jotka aiheutuvat tämän materiaalin huoli- Neuvo muita läheisyydessä olevia henkilöitä välttä-
mattomasta lukemisesta tai virheellisestä soveltamisesta. mään katsomasta hitsausta ja suojautumaan valo-
Käänny ammattitaitoisen henkilön puoleen epäsel- kaaren säteiltä tai sulametallilta.
vissä tapauksissa sekä koneen käyttöön liittyvissä Käytä silmien suojana hitsausmaskia tai muuta sopi-
ongelmissa, myös sellaisissa tapauksissa, joihin näis- vaa suojaa (vähintään NR10 tai enemmän).
sä ohjeissa ei ole viitattu.
1.1 Työskentelytila
Käytä aina sivusuojilla varustettuja suojalaseja, var-
sinkin poistettaessa hitsauskuonaa mekaanisesti tai
käsin.
• Kaikkia laitteita tulee käyttää ainoastaan siihen käyttöön,

mihin ne on tarkoitettu, niiden arvokilvessä ja/tai tässä käyttö- Älä käytä piilolinssejä.
oppaassa olevien ohjeiden mukaisesti, noudattaen kansallisia
ja kansainvälisiä turvallisuusdirektiivejä. Kaikki muu käyttö
katsotaan sopimattomaksi ja vaaralliseksi, eikä valmistaja vas-
taa virheellisestä käytöstä johtuvista vahingoista. Käytä kuulonsuojaimia jos hitsaustapahtuma aiheut-
• Tämä laite on suunniteltu vain ammattimaiseen käyttöön taa melun kohoamisen haitalliselle tasolle.
teollisessa ympäristössä. Jos melutaso ylittää lain asettaman ylärajan, eristä
Valmistaja ei vastaa vahingoista, jotka ovat aiheutuneet siitä, työskentelyalue ja varmista että alueelle tulevat
että laitetta on käytetty kotitaloudessa. henkilöt käyttävät kuulonsuojaimia.
• Laitetta tulee käyttää tiloissa, joiden lämpötila on -10°C ja • Laitteeseen ei saa tehdä minkäänlaisia muutoksia.
+40°C välillä (+14°F ... +104°F ). • Sivupaneelit on pidettävä aina suljettuina hitsaustoimenpitei-
Laitetta tulee kuljettaa ja varastoida tiloissa, joiden lämpötila den aikana.
on -25°C ja +55°C välillä (-13°F... 131°F).
Pidä kasvot loitolla MIG/MAG polttimesta langan
• Laitetta ei saa käyttää tiloissa, joissa on pölyä, happoja, kaasu- syötön ja ohjauksen ajan. Ulostuleva lanka voi aihe-
ja tai muita syövyttäviä aineita. uttaa vakavia vammoja käsiin, kasvoihin ja silmiin.
• Laitetta ei saa käyttää tiloissa, joiden suhteellinen kosteus on
yli 50%, 40°C:ssa (104°F).
Älä koske juuri hitsattuja kappaleita, kuumuus voi
Laitetta ei saa käyttää tiloissa, joiden suhteellinen kosteus on
aiheuttaa vakavia palovammoja tai -haavoja.
yli 90%, 20°C:ssa (68°F).
• Laitetta tulee käyttää korkeintaan 2000m (6500 jalkaa)
merenpinnan yläpuolella.
• Noudata edelläkuvattuja varotoimenpiteitä myös hitsauksen
Laitteistoa ei saa käyttää putkien sulattamiseen. jälkeisissä toimenpiteissä, sillä jäähtyvistä työkappaleista saat-
Laitetta ei saa käyttää akkujen ja/tai varaajien lataa- taa irrota kuonaa.
miseen.
Laitetta ei saa käyttää moottorien käynnistämiseen. • Tarkista, että poltin on jäähtynyt ennen huolto- tai työskente-
lytoimenpiteiden aloittamista.
1.2 Käyttäjän ja ulkopuolisten henkilöiden suo- Pidä ensiapupakkaus aina lähettyvillä.
jaaminen Älä aliarvioi palovammojen tai muiden loukkaantu-
Hitsausprosessissa muodostuu haitallisia säteily-, misten mahdollisuutta.
melu-, lämpö- ja kaasupurkauksia.
Ennen kuin poistut työpaikalta, varmista työsken-
telyalueen turvallisuus henkilö- ja esinevahinkojen
Pukeudu suojavaatteisiin suojataksesi ihosi säteilyl- välttämiseksi.
tä, roiskeilta tai sulalta metallilta.
Työvaatteiden tulee peittää koko keho ja niiden
tulee olla:
- ehjät ja hyväkuntoiset
- palonkestävät
- eristävät ja kuivat
- kehonmyötäiset, ilman käänteitä
Käytä aina standardin mukaisia, kestäviä ja vedenpi-
täviä jalkineita.
291
1.3 Suojautuminen höyryiltä ja kaasuilta 1.5 Kaasupullojen turvallinen käyttö
• Hitsauksen muodostamat savut, kaasut ja pölyt voivat olla • Suojakaasupullot sisältävät paineenalaista kaasua ja voivat
terveydelle haitallisia. räjähtää huonoissa kuljetus-, säilytys- ja käyttöolosuhteissa.
Hitsauksen aikana muodostuneet höyryt saattavat määrätyissä • Kaasupullot tulee kiinnittää pystyasentoon seinälle tai muu-
olosuhteissa aiheuttaa syöpää tai vahingoittaa sikiötä raskau- hun telineeseen, jotta ne olisivat suojattuina kaatumiselta ja
den aikana. mekaanisilta iskuilta.
• Pidä kasvot loitolla hitsauksessa muodostuneista kaasuista ja • Suojakuvun on aina oltava suljettuna kun pulloa siirretään,
höyryistä. kun se otetaan käyttöön ja kun hitsaustoimenpiteet ovat päät-
• Järjestä kunnollinen ilmanvaihto, joko luonnollinen tai koneel- tyneet.
linen, työskentelytilaan. • Suojaa kaasupullot suoralta auringonsäteilyltä, äkillisiltä läm-
• Jos ilmanvaihto ei ole riittävä, on käytettävä kaasunsuodatti- pötilanmuutoksilta, sekä erittäin korkeilta tai alhaisilta lämpö-
min varustettuja hengityksensuojaimia. tiloilta. Älä sijoita kaasupulloja erittäin korkeisiin tai alhaisiin
• Ahtaissa tiloissa hitsattaessa tulisi työtoverin valvoa hitsaustyö- lämpötiloihin.
tä ulkopuolelta. • Kaasupullot eivät saa joutua kosketuksiin liekkien, sähkökaa-
• Älä käytä happea ilmanvaihtoon. rien, polttimien tai elektrodinpitimien, eikä hitsauksen muo-
• Varmista ilmanvaihdon tehokkuus tarkistamalla säännöllisesti, dostamien hehkuvien säteiden kanssa.
ettei myrkyllisten kaasujen määrä ylitä turvallisuussäännöksis- • Pidä kaasupullot etäällä hitsauspiiristä sekä kaikista muista
sä esitettyä rajaa. virtapiireistä.
• Muodostuneiden höyryjen määrä ja vaarallisuus voidaan • Pidä kasvosi etäällä kaasun ulostulopisteestä kaasupullon
määritellä käytettävän perusmateriaalin, lisäaineen, sekä hit- venttiiliä avattaessa.
sattavien kappaleiden puhdistukseen ja rasvanpoistoon mah- • Sulje venttiili aina työskentelyn päätyttyä.
dollisesti käytettyjen aineiden perusteella.
• Älä koskaan hitsaa paineenalaisen kaasun säiliötä.
• Älä hitsaa tiloissa, joissa käytetään rasvanpoisto- tai maaliai-
neita. 1.6 Suojaus sähköiskulta
Sijoita kaasupullot avoimiin tiloihin tai paikkaan, jossa on
hyvä ilmankierto.
1.4 Tulipalon tai räjähdyksen ehkäisy

• Sähköisku voi johtaa kuolemaan.
• Älä koske hitsauslaitteen sisä- tai ulkopuolella olevia jännittei-
siä osia laitteen ollessa virtalähteeseen kytkettynä (polttimet,
• Hitsausprosessi saattaa aiheuttaa tulipalon ja/tai räjähdyksen. pihdit, maadoituskaapelit, elektrodit, rullat ja kelat on kytket-
ty sähköisesti hitsauspiiriin).
• Tyhjennä työalue ja ympäristö kaikesta tulenarasta tai palo-
herkästä materiaalista ja esineistä. • Varmista hitsauslaitteen ja sen käyttäjän sähköinen eristys
Helposti syttyvien materiaalien tulee olla vähintään 11 metrin käyttämällä tasoja ja alustoja, jotka on riittävästi eristetty
(35 jalkaa) etäisyydellä hitsaustilasta, tai asianmukaisesti suo- potentiaalista maan ja maadoituksen suhteen.
jattuina. • Varmista, että laite liitetään oikein pistokkeeseen sekä verk-
Kipinät ja hehkuvat hiukkaset voivat helposti sinkoutua ympä- koon, joka on varustettu suojamaajohtimella.
ristöön myös pienistä aukoista. Varmista tarkoin henkilöiden
• Älä koske kahta poltinta tai hitsauspuikonpidintä samanaikai-
ja esineiden turvallisuus.
sesti.
• Älä hitsaa paineistettujen säiliöiden päällä tai läheisyydessä. Jos tunnet sähköiskun, keskeytä hitsaustoimenpiteet välittö-
• Älä tee hitsaustöitä säiliössä tai putkessa. mästi.
Ole erittäin tarkkana hitsatessasi putkia ja säiliöitä, myös Kaaren sytytys- ja vakauslaite on suunniteltu käsin
silloin, kun ne ovat avoimia, tyhjennettyjä ja hyvin puh- tai mekaanisesti ohjattuun käyttöön.
distettuja. Kaasun, polttoaineen, öljyn tai muiden vastaavien
aineiden jäännökset voivat aiheuttaa räjähdyksiä.
• Älä hitsaa tilassa, jonka ilmapiirissä on pölyjä, kaasuja tai Poltin- tai hitsauskaapelien pituuden lisääminen yli
räjähdysalttiita höyryjä. 8 metriin lisää sähköiskun riskiä.
• Tarkista hitsaustapahtuman päätteeksi, ettei jännitteinen piiri
pääse vahingossa koskettamaan maadoituspiiriin kytkettyjä osia.
• Sijoita tulensammutusmateriaali lähelle työaluetta.
292
1.7 Sähkömagneettiset kentät ja häiriöt Häiriötapauksissa voi olla välttämätöntä ottaa käyttöön pitem-
mälle meneviä turvatoimia kuten suojaerotusmuuntaja. On
myös harkittava pitääkö sähkönsyöttöjohdot suojata.
Hitsauskaapelit
• Laitteen sisäisten ja ulkoisten kaapelien läpi kulkeva hitsaus- Sähkömagneettisten kenttien vaikutuksen vähentämiseksi:
virta muodostaa sähkömagneettisen kentän hitsauskaapelien - Kelaa maadoituskaapeli ja voimakaapeli yhdessä ja kiinnitä
sekä itse laitteen läheisyyteen. mahdollisuuksien mukaan.
• Sähkömagneettiset kentät saattavat vaikuttaa sellaisten hen- - Älä kelaa hitsauskaapeleita kehosi ympärille.
kilöiden terveydentilaan, jotka altistuvat niille pitkäaikaisesti - Älä mene maadoituskaapelin ja voimakaapelin väliin (pidä
(vaikutusten laatua ei vielä tunneta). molemmat samalla puolella).
Sähkömagneettiset kentät saattavat aiheuttaa toimintahäiri- - KaapeIit on pidettävä mahdollisimman lyhyinä ja lähellä toisi-
öitä muihin laitteisiin, esimerkiksi sydämentahdistimeen tai aan, ja niiden tulee olla maassa tai lähellä maatasoa.
kuulolaitteeseen. - Aseta laite määrätyn välimatkan päähän hitsausalueesta.
- Kaapelit tulee sijoittaa etäälle muista mahdollisista kaapeleista.
Henkilöiden, joilla on sydämentahdistin, täytyy
ensin keskustella lääkärin kanssa, ennen kuin voivat
Maadoitus
mennä hitsauslaitteen läheisyyteen kaarihitsauksen
Hitsauslaitteiston ja sen läheisyydessä olevien metalliosien maa-
tai plasmaleikkauksen aikana.
kytkentä on varmistettava. Suojamaadoituskytkentä on tehtävä
kansallisten määräysten mukaisesti.
EMC-laiteluokitus standardin EN/IEC 60974-10 mukaisesti
(Ks. arvokilpi tai tekniset tiedot)
Työstettävän kappaleen maadoittaminen
Luokan B laite täyttää sähkömagneettisen yhteensopivuuden
Mikäli työstettävää kappaletta ei ole maadoitettu sähköisten
vaatimukset teollisuus- ja asuinympäristössä, mukaan lukien
turvatoimien tai kappaleen koon tai sijainnin vuoksi, työstettä-
asuintalot, joissa sähkönjakelu tapahtuu julkisen matalajännite-
vän kappaleen maadoitus saattaa vähentää sähkömagneettisia
verkon kautta.
päästöjä.
Luokan C laitetta ei ole tarkoitettu käytettäväksi asuintaloissa,
On tärkeää ymmärtää, että maadoitus ei saa lisätä onnetto-
joissa sähkönjakelu tapahtuu julkisen matalajänniteverkon kaut-
muusriskiä eikä vahingoittaa sähköisiä laitteita. Maadoitus on
ta. Luokan A laitteiden sähkömagneettisen yhteensopivuuden
tehtävä kansallisten määräysten mukaisesti.
saavuttaminen voi olla vaikeaa näissä olosuhteissa johtuvien ja
säteilevien häiriöiden takia.
Suojaus
Ympäristön muiden kaapeleiden ja laitteistojen valikoiva suoja-
Asennus, käyttö ja alueen tarkistus
us voi vähentää häiriöongelmia.
Tämä laite on valmistettu yhdenmukaistettua standardia
Koko hitsauslaitteiston suojaus voidaan ottaa huomioon erikois-
EN60974-10 noudattaen ja on luokiteltu “A LUOKKAAN”.
sovellutuksissa.
Tämä laite on suunniteltu vain ammattimaiseen käyttöön teolli-
sessa ympäristössä.
Valmistaja ei vastaa vahingoista, jotka ovat aiheutuneet siitä, että
1.8 IP-luokitus
laitetta on käytetty kotitaloudessa.
Laitteen käyttäjän tulee olla alan ammattilainen, joka
S
on vastuussa laitteen asennuksesta ja sen käytöstä
valmistajan ohjeita noudattaen. Kaikissa tapauksissa IP23S
sähkömagneettisia häiriöitä on vaimennettava niin - Kotelo on suojattu läpimitoiltaan 12,5 mm tai suurempien
paljon, etteivät ne enää aiheuta haittaa. kiintoaineiden läpitunkeutumiselta, ja vaaralliset osat on kos-
ketussuojattu sormilta.
Kaikissa tapauksissa sähkömagneettisia häiriöitä on - Kotelointi suojaa roiskevedeltä joka suuntautuu 60° kulmassa
vaimennettava niin paljon, etteivät ne enää aiheuta pystysuunnasta.
haittaa. - Kotelointi suojaa sellaisia vaurioita vastaan, jotka aiheuttaa
veden sisäänpääsy laitteiston liikkuvien osien ollessa liikkeessä.
Ennen laitteen asennusta käyttäjän on arvioitava
sähkömagneettiset ongelmat, jotka mahdollisesti 2 ASENNUS
voivat tulla esiin lähiympäristössä, keskittyen erityi-
Ainoastaan valmistajan valtuuttama henkilöstö
sesti henkilöiden terveydentilaan, esimerkiksi hen-
saa suorittaa asennuksen.
kilöiden, joilla on sydäntahdistin tai kuulokoje.
Verkkojännitevaatimukset (Ks. tekniset tiedot)

Suuritehoiset laitteet saattavat, sähköverkosta otettavan ensiö- Varmista asennuksen aikana, että generaattori on
virran takia, vaikuttaa verkkojännitteen laatuun. Siksi suurinta irti syöttöverkosta.
sallittua verkkoimpedanssia (Zmax) tai pienintä sallittua syötön
(Ssc) kapasitanssia koskevia liitäntärajoituksia tai -vaatimuksia
saattaa olla voimassa liittymässä julkiseen verkkoon (liitäntä- Virtalähteitä ei saa kytkeä toisiinsa (sarjaan tai
piste, PCC) joitakin laitetyyppejä koskien (ks. tekniset tiedot). rinnan).
Tällöin on laitteen asentajan tai käyttäjän vastuulla varmistaa,
tarvittaessa yhdessä sähköyhtiön edustajan kanssa, että laitteen
kytkeminen on luvallista.
293
2.1 Nosto, kuljetus ja purkaus Laitteen virransyöttö voidaan suorittaa generaattori-
koneikolla, mikäli se takaa stabiilin syöttöjännitteen
±15% valmistajan ilmoittamaan nimellisjännittee-
seen nähden, kaikissa mahdollisissa toimintaolosuh-
teissa ja generaattorista saatavalla Maksimiteholla.
- Laitteessa on kahva, jonka avulla sitä voidaan kuljettaa kädessä.
- Laitteessa ei ole erityisiä nosto-osia. Käytä haarukkanostinta, Yleensä suositellaan käytettäväksi generaattori-
noudattaen äärimmäistä varovaisuutta, jotta generaattori ei koneikkoja, joiden teho on yksivaiheisessa 2
pääse kallistumaan. kertaa suurempi kuin generaattorin teho ja 1.5
kertaa suurempi kolmivaiheisessa.
Älä koskaan aliarvioi laitteen painoa, katso kohta
Tekniset ominaisuudet. On suositeltavaa käyttää elektronisesti säädettyjä
Älä koskaan kuljeta laitetta tai jätä sitä roikku- generaattorikoneikkoja.
maan niin, että sen alla on ihmisiä tai esineitä.
Älä anna laitteen kaatua äläkä pudota voimalla.
Käyttäjien suojelemiseksi laite on maadoitettava
kunnolla. Syöttökaapeli on varustettu johtimella
(kelta-vihreä) maadoitusta varten, joka on liitettävä
maadoitettuun pistorasiaan.
2.2 Laitteen sijoitus
Sähköasennusten pitää olla ammatillisesti päte-
vän sähköasentajan tekemiä ja voimassa olevien
määräysten mukaisia.
Generaattorin verkkokaapeli on varustettu kelta/vihreällä

johtimella, joka on AINA kytkettävä suojamaadoitukseen.
Tätä kelta/vihreää johdinta ei saa KOSKAAN käyttää yhdessä
muiden jännitejohdattimien kanssa.
Varmista laitteen maadoitus ja pistokkeiden kunto.
Käytä ainoastaan pistokkeita, jotka täyttävät turvallisuus-
määräykset.
2.4 Käyttöönotto
Noudata seuraavia sääntöjä:

- Varmista helppo pääsy laitteen säätöihin ja liitäntöihin. Kytkennät puikkohitsaukseen (MMA)
- Älä sijoita laitetta ahtaaseen paikkaan.
- Älä aseta laitetta vaakasuoralle tasolle tai tasolle, jonka kalte- Liittäminen kuvan mukaan antaa tulokseksi vastana-
vuus on yli 10°. paisuudella tapahtuvan hitsauksen. Jotta voidaan
- Kytke laitteisto kuivaan ja puhtaaseen tilaan, jossa on sopiva hitsata negatiivisilla navoilla, on tarpeen tehdä kyt-
ilmastointi. kentä käänteisesti.
- Suojaa kone sateelta ja auringolta.
2.3 Kytkentä
Generaattorissa on syöttökaapeli verkkoon liitäntää varten.

Laitteen virransyöttö voi olla:
- 400V kolmivaiheinen
- 230V kolmivaiheinen
HUOMIO: ihmis- ja laitevahingoilta säästymisek-
si on hyvä tarkastaa valitun verkon jännite ja
sulakkeet ENNEN laitteen liittämistä verkkoon.
Lisäksi tulee varmistaa, että kaapeli liitetään
maadoitettuun pistorasiaan.
Laitteiston toiminta taataan jännitteille, jotka sijoit-
tuvat ±15% nimellisarvosta. - Kiinnitä maadoituskiinnikkeen liitin (3) virtalähteen miinusna-
paan (-) (4).
- Kiinnitä elektrodipuikkopihdin (WF) liitin (1) virtalähteen
plusnapaan (+) (2).
294
Kytkennät TIG-hitsaukseen
- Kiinnitä maadoituskiinnikkeen liitin (4) virtalähteen plusna- - Kiinnitä polttimen jäähdytysaineen takaisinvirtausletku (punai-
paan (+) (3). nen) liitäntään/kytkentään (punainen - symboli ).
- Kiinnitä TIG-polttimen liitin (5) virtalähteen poltinliittimeen (6). - Kiinnitä polttimen jäähdytysaineen syöttöletku (sininen) liitän-
- Kiinnitä erikseen kaasuhitsauspolttimen (9) letkun liitinkappa- tään/kytkentään (sininen - symboli ).
le kaasunjakeluun (10). - Kytke MIG-poltin (18) liittimeen (19), huolehtien kiinnitysren-
kaan kiertämisestä tiukasti kiinni;
Suojakaasun virtausta säädetään yleensä poltti- - Kiinnitä maadoituskiinnikkeen liitin (20) virtalähteen miinus-
messa sijaitsevalla säätimellä. napaan (-) (21).
3 LAITTEEN ESITTELY
Liitäntä MIG/MAG hitsausta varten 3.1 Yleistä
Ne ovat täysin digitaalisia moniprosessorijärjestelmiä (tietojen käsit-
tely DSP:ssä ja tiedonsiirto CAN-väylän kautta) ja täyttävät optimaa-
lisesti useimpien hitsaussovellusten asettamat vaatimukset.
Tehokas mikroprosessori mahdollistaa kaikkien hitsaustoiminto-
jen täyden hallinnan, joten järjestelmä soveltuu eri hitsauspro-
sesseille kuten MMA, TIG DC LIFT START, MIG/MAG, pulssi-
MIG, kaksoispulssi-MIG.
- Kytke CAN-BUS-signaalikaapeli ulkoisten laitteiden ohjausta

varten (kuten RC) asianmukaiseen liittimeen (11).
- Työnnä liitin paikoilleen ja kierrä rengasmutteria myötäpäi-
vään, kunnes liitos on tiukalla.
- Liitä johdinsarjan voimakaapeli (12) pistorasiaan (13).
Kytke pistoke ja kierrä myötäpäivään, kunnes osat ovat koko-
naan kiinni.
- Liitä johdinsarjan merkinantokaapeli (14) liittimeen (15).
Kytke liitin ja kierrä rengasmutteria myötäpäivään, kunnes
osat ovat kokonaan kinni.
- Kiinnitä johdinsarjan kaasuletku (9) kaasupullon paineenalen-
nusventtiiliin tai kaasun syöttöliitokseen (10).
- Kiinnitä johdinsarjan jäähdytysaineen syöttöletku (sininen)
liitäntään/kytkentään (sininen - symboli ).
- Kiinnitä johdinsarjan jäähdytysaineen takaisinvirtausletku
(punainen) liitäntään/kytkentään (punainen - symboli ).
295
3.2 Etuohjauspaneeli 3.3 Käynnistysnäyttö
Kun virta kytketään, generaattori suorittaa itsetestausjakson
järjestelmän ja kytkettyjen laitteiden oikean toiminnan varmis-
tamiseksi.
Tässä vaiheessa suoritetaan myös kaasutesti kaasunsyötön
oikean toiminnan tarkastamiseksi (järjestelmä automaatio- ja
robottikäyttöön).
3.4 Testinäyttö
Hitsaustoiminnot on estetty, kun sivupaneeli (kelaosasto) on auki.
LCD-näytölle tulee testinäyttö.
1 Käyttöjännite
Ilmaisee, että laite on kytketty verkkojännitteeseen ja
jännite on päällä.
2 Yleishälytys
1
Ilmaisee mahdollisen suojalaitteiden laukeamisen, esi-
Langansyöttö
merkkinä lämpösuoja (katso kappale “Hälytyskoodit”).
2
3 Virta päällä Langan takaisinveto (automaatio- ja robotti-
Ilmaisee jännitteen olemassaolon laitteen lähtöliitän- käyttöön)
nöissä. 3
Paineilmatesti (automaatio- ja robottikäyttöön)
4 7-segmenttinäyttö
4
Mahdollistaa hitsauskoneen parametrien näytön käyn-
Kaasutesti
nistyksen aikana, asetusten, virta- ja jännitelukemien
näytön hitsauksen aikana sekä hälytysten ilmaisun. 5 Langan nopeus
Mahdollistaa langan syöttönopeuden säädön.
5 LCD-näyttö (3.5"/4.7") Minimi 1 m/min, Maksimi 22 m/min, Oletus
Mahdollistaa hitsauskoneen parametrien näytön käyn- 1.0m/min
nistyksen aikana, asetusten, virta- ja jännitelukemien 6
näytön hitsauksen aikana sekä hälytysten ilmaisun. Sivupaneeli auki
Mahdollistaa toimintojen välittömän näytön.
7 Otsikkorivi
6 Pääsäätövipu Mahdollistaa tiettyjen tärkeiden tietojen näytön valitus-
Mahdollistaa pääsyn asetustilaan hitsausparametrien ta prosessista.
valintaa ja asettamista varten.
7 Prosessit/toiminnot
Mahdollistaa eri järjestelmätoimintojen valinnan (hitsa-
usprosessi, hitsaustila, virtapulssi, graafinen tila jne.).
8 Synergia
Mahdollistaa esiasetetun hitsausohjelman valinnan
(synergia) valitsemalla muutamia yksinkertaisia asetuk-
sia:
- langan tyyppi
- kaasun tyyppi
- langan halkaisija
9 Ohjelmat
Mahdollistaa 64 hitsausohjelman tallennuksen ja hallin-
nan. Käyttäjä voi mukauttaa ohjelmia tarpeen mukaan.
296
3.5 Päänäyttö - Valittu synergiakäyrä
Mahdollistaa järjestelmän ja hitsausprosessin säädön, ja näyttää 1a Täyteaineen tyyppi
tärkeimmät asetukset. 1b Langan halkaisija
1c Kaasun tyyppi
MMA - Hitsausparametrit
1d Hitsausvirta
1e Osan paksuus
1f Kulmapalko
1g Hitsausjännite
2 Hitsausparametrit
TIG DC
MIG/MAG
2a Hitsausparametrit
Valitse haluttu parametri painamalla säätönupin paini-
ketta.
Säädä valitun parametrin arvo kiertämällä säätönuppia.
2b Parametrin kuvake
2c Parametrin arvo
2d Parametrin mittayksikkö
3 Toiminnot
Mahdollistaa prosessin tärkeimpien toimintojen ja hitsa-
usmenetelmien asettamisen.
1 Otsikkorivi
Mahdollistaa tiettyjen tärkeiden tietojen näytön valitus-
ta prosessista: 3a
Mahdollistaa hitsausprosessin valinnan
MMA
TIG DC
MIG/MAG
Pulssitettu MIG/MAG
297
3b 3.6 Set up
MIG/MAG - Pulssitettu MIG/MAG
Mahdollistaa hitsausmenetelmän valinnan
2 vaihetta
4 vaihetta
Kraatterintäyttö
3c
MMA Synergia Sen avulla voidaan suorittaa lisäparametrien asetus ja säätö hit-
Voidaan asettaa paras valokaaren dynamiikka sauslaitteen käytön helpottamiseksi ja tarkentamiseksi.
valitsemalla elektrodityyppi: Set up parametrit on järjestetty valitun hitsausmenetelmän
STD Emäksinen/Rutiili mukaisesti, ja niillä on numeerinen koodi.
CLS Selluloosa Set up parametrien valikkoon päästään painamalla kooderi-
CrNi Teräs näppäintä 5 sekunnin ajan.
Alu Alumiini Halutun parametrin valinta ja säätö: tapahtuu kääntämällä
Cast iron Valurauta kooderia kunnes parametrin numeerinen koodi saadaan näyt-
töön. Kun nyt painetaan kooderi-näppäintä, saadaan näyttöön
Kaaren oikean dynamiikan valinta mahdollistaa
valitun parametrin asetusarvo ja säätö.
Maksimihyödyn saamisen laitoksen potentiaalista par-
Poistuminen set up'ista: "säätö" lohkosta poistutaan painamalla
haan mahdollisen hitsaustehon saavuttamiseksi.
uudelleen kooderi-näppäintä.
Täydellistä hitsattavuutta käytettävällä elektrodilla ei
Set up'ista poistutaan siirtymällä parametriin "O" (tallenna ja
voida taata (hitsattavuus riippuu tarvikkeiden laadusta
poistu) sekä painamalla kooderi-näppäintä.
ja niiden säilytyksestä, käyttö- ja hitsausolosuhteista,
useista mahdollisista käyttökohteista jne.).
Set up parametrien luettelo (MMA)
MIG/MAG - Pulssitettu MIG/MAG 0 Tallenna ja poistu
Kaksoispulssitus ei päällä Sen avulla voidaan tallentaa muutokset ja poistua set
up'ista.
Kaksoispulssitus päällä 1 Reset
Sen avulla kaikki parametrit voidaan asettaa uudelleen
3d Oletusihin.
MIG/MAG - Pulssitettu MIG/MAG 3 Hot start
Näyttötyyppi Kuumakäynnistyksen (Hot start) arvon säätö puikkohit-
sauksessa. Sillä saadaan "kuuma" käynnistys kaaren
sytytysvaiheessa, mikä helpottaa aloitustoimenpiteitä.
4 Jännitteenalennin VRD Parametrin asetus prosentteina (%) hitsausvirrasta.
Näyttää, että laitteen tyhjäkäyntijännitettä säädetään. Minimi Off, Maksimi 500%, Oletus 80%
7 Hitsausvirta
Hitsausvirran säätö.
5 Mittaukset
Parametrin asetus Ampereissa (A).
Hitsauksen aikana virran ja jännitteen todelliset mitta-
Minimi 3A, Maksimi Imax, Oletus 100A
usarvot voidaan lukea LCD-näytöltä.
8 Arc force
Kaaritehon (Arc force) arvon säätö puikkohitsauksessa.
Sen avulla hitsauksessa saadaan energinen dynaaminen
vastus, mikä tekee hitsaamisen helpoksi.
Parametrin asetus prosentteina (%) hitsausvirrasta.
Minimi Off, Maksimi 500%, Oletus 30%
Mahdollistaa halutun V/I-käyrän valinnan.
I = C Vakiovirta
Kaaren korkeuden lisäämisellä tai vähentämisellä ei ole
vaikutusta vaadittavaan hitsausvirtaan.
5a Hitsausvirta
5b Hitsausjännite Emäksinen, Rutiili, Haponkestävä puikko, Teräs,
Valurauta
1÷ 20* Laskevan rampin ohjaus

Kaaren korkeuden lisääminen aiheuttaa hitsausvirran
pienenemisen (ja päinvastoin) annetun arvon mukaises-
ti välillä 1 - 20 ampeeria voltille.
Selluloosa, Alumiini
298
P = C* Vakioteho Set up parametrien luettelo (TIG)
Kaaren korkeuden lisääminen aiheuttaa hitsausvirran 0 Tallenna ja poistu
pienenemisen (ja päinvastoin) seuraavan kaavan mukai- Sen avulla voidaan tallentaa muutokset ja poistua set
sesti: V.I = K. up'ista.
1 Reset
Selluloosa, Alumiini Sen avulla kaikki parametrit voidaan asettaa uudelleen
Oletusihin.
7 Hitsausvirta
* Kaarivoiman arvon lisääminen vähentää elektrodin tart- Hitsausvirran säätö.
tumisriskiä. Parametrin asetus Ampereissa (A).
312 Valokaaren irrotusjännite Minimi 3A, Maksimi Imax, Oletus 100A
Voidaan asettaa jännitteen arvo, jossa sähköinen valo- 500 Mahdollistaa halutun graafisen käyttöliittymän valinnan:
kaari sammuu. XE (Easy-toiminto)
Helpottaa toimintoja eri olosuhteissa. Esimerkiksi piste- XA (Advanced-toiminto)
hitsausvaiheessa, valokaaren alhaisen irrotusjännitteen XP (Professional-toiminto)
ansiosta liekki sammuu vähemmän elektrodin irtaantu- Mahdollistaa pääsyn korkeammille asetustasoille:
essa kappaleesta. Näin roiskeet, palamiset ja kappaleen USER: käyttäjä
hapettuminen ovat vähäisempiä. SERV: huolto
Korkeaa jännitettä vaativia elektrodeja käytettäessä, SELCO: Selco
tulee sen sijaan asettaa korkea raja, jotta valokaari ei 551 Lock/unlock
sammu hitsauksen aikana. Mahdollistaa paneelin säätimien lukitsemisen ja salasa-
Älä koskaan aseta generaattorin tyhjäkäyntijänni- nan asettamisen (katso kappale “Lukitus/vapautus”).
tettä korkeampaa irrotusjännitettä. 552 Summerin ääni
Summerin äänen säätö.
Minimi Off, Maksimi 10, Oletus 10
Parametrin asetus Volteissa (V). 553 Kontrasti (LCD 4.7")
Minimi 0V, Maksimi 99.9V, Oletus 57V Näytön kontrastin säätö.
500 Mahdollistaa halutun graafisen käyttöliittymän valinnan: Minimi -20, Maksimi +20
XE (Easy-toiminto) 601 Säätöaskel
XA (Advanced-toiminto) Up-down painikkeiden vaihtoaskelen säätö.
XP (Professional-toiminto) Minimi Off, Maksimi MAX, Oletus 1
Mahdollistaa pääsyn korkeammille asetustasoille: 602 Ulkoinen parametri CH1, CH2, CH3, CH4
USER: käyttäjä Mahdollistaa ulkoisen parametrin 1 hallinnan (minimi-
SERV: huolto arvo, Maksimiarvo, Oletus, valittu parametri).
SELCO: Selco (Katso kappale “Ulkoisten säätimien hallinta”).
551 Lock/unlock 751 Virtalukema
Mahdollistaa paneelin säätimien lukitsemisen ja salasa- Mahdollistaa hitsausvirran todellisen arvon näytön.
nan asettamisen (katso kappale “Lukitus/vapautus”).
752 Jännitelukema
552 Summerin ääni Mahdollistaa hitsausjännitteen todellisen arvon näytön.
Minimi Off, Maksimi 10, Oletus 10 755 Kaasuvirtauksen lukema
553 Kontrasti (LCD 4.7") Mahdollistaa kaasun todellisen virtauksen näytön.
Näytön kontrastin säätö.
Minimi -20, Maksimi +20 757 Virtausnopeuden lukema
601 Säätöaskel Moottorin 1 kooderin lukema.
Up-down painikkeiden vaihtoaskelen säätö.
Minimi Off, Maksimi MAX, Oletus 1 760 Moottorin virtalukema
602 Ulkoinen parametri CH1 Mahdollistaa moottorin todellisen arvon näytön.
Mahdollistaa ulkoisen parametrin 1 hallinnan (minimi-
arvo, Maksimiarvo). 765 Jäähdytysnesteen lämpötila lukema
(Katso kappale “Ulkoisten säätimien hallinta”). Mahdollistaa jäähdytysnesteen lämpötila todellisen
751 Virtalukema arvon näytön.
Mahdollistaa hitsausvirran todellisen arvon näytön. 801 Suojarajat
Mahdollistaa varoitusrajojen ja suojarajojen asettamisen.
752 Jännitelukema Mahdollistaa eri hitsausvaiheiden tarkan säädön (katso
Mahdollistaa hitsausjännitteen todellisen arvon näytön. kappale “Suojarajat”).
299
Set up parametrien luettelo
(MIG/MAG - Pulssitettu MIG/MAG)
0 Tallenna ja poistu
Sen avulla voidaan tallentaa muutokset ja poistua set
up'ista.
1 Reset Parametriasetus: metriä minuutissa (m/min).
Sen avulla kaikki parametrit voidaan asettaa uudelleen Minimi 0.5m/min, Maksimio 22m/min, Oletus 2.5m/
Oletusihin. min
2 Synergia
Mahdollistaa manuaalisen MIG ( ) tai synergisen
MIG ( ) prosessin valinnan asettamalla hitsattava
materiaali.
(Katso kappale “Synergiakäyrien näyttö”).
3 Langan nopeus
Mahdollistaa langan syöttönopeuden säädön. 21 Pulssitaajuus
Minimi 0.5 m/min, Maksimi 22 m/min Mahdollistaa pulssitaajuuden säädön.
4 Virta Minimi 0.1Hz, Maksimi 5.0Hz, Oletus 2.0Hz
Mahdollistaa hitsausvirran säädön. 22 Toisiojännite
Minimi 6A, Maksimi Imax Mahdollistaa toisen pulssitason jännitteen säädön.
5 Osan paksuus Mahdollistaa vakaamman kaaren saavuttamisen eri puls-
Mahdollistaa hitsattavan osan paksuuden asettamisen. sivaiheissa.
Mahdollistaa järjestelmän asettamisen hitsattavan osan Minimi -5.0, Maksimi +5.0, Oletus syn
säätöihin. 23 Pulssi-slope (Kaksoispulssitus)
6 Kulmapalko Mahdollistaa ramppiajan asetuksen pulssihitsauksessa.
Mahdollistaa palon syvyyden valinnan kulmahitsiä var- Parametriasetus: prosenttia (%).
ten. Minimi 1%, Maksimi 100%, Oletus off
7 Kaaren pituus 24 Bilevel (4 vaihetta - Kraatterintäyttö)
Mahdollistaa kaaren pituuden säädön hitsauksen aikana. Kaksitasoisen langan nopeus bilevel-hitsausmuodossa.
Minimi -5.0, Maksimi +5.0, Oletus syn Jos hitsaaja painaa liipasinta ja vapauttaa sen taas nope-
10 Kaasun esivirtaus asti, siirrytään “ ”:een; painamalla ja vapauttamalla
Sen avulla voidaan asettaa ja säätää kaasun virtaus liipasinta nopeasti, siirrytään taas “ ”:een, j.n.e.
ennen valokaaren sytytystä. Parametriasetus: prosenttia (%).
Sen avulla voidaan ladata kaasu polttimeen ja valmistel- Minimi 1%, Maksimi 99%, Oletus off
la työskentelytila hitsausta varten. 25 Alkuaskel
Minimi off, Maksimi 25 sek., Oletus 0.1 sek. Mahdollistaa langan nopeuden säädön hitsauksen
11 Soft start ensimmäisen “kraatterintäyttövaiheen” aikana.
Sen avulla voidaan säätää langansyöttönopeus sytytystä Mahdollistaa osaan kohdistuvan energiamäärän lisää-
edeltävissä vaiheissa. misen, kun (edelleen kylmä) materiaali vaatii enemmän
Ilmaistaan asetetun langansyöttönopeuden %-määränä. lämpöä sulaakseen tasaisesti.
Mahdollistaa hitaamman aloituksen, joka on pehmeäm- Minimi 20%, Maksimi 200%, Oletus 120%
pi ja lähes roiskeeton. 26 Kraatterintäyttö
Minimi 10%, Max 100%, Oletus 50% Mahdollistaa langan nopeuden säädön hitsauksen lop-
12 Moottorin ramppi puvaiheessa.
Sen avulla voidaan asettaa asteittainen kulku langan Mahdollistaa osaan kohdistuvan energiamäärän pienen-
nopeuden välille sytytyksessä ja hitsauksessa. tämisen vaiheessa, jolloin materiaali on jo hyvin kuumaa,
Minimi off, Max 1.0 sek., Oletus off ja näin ei-toivottujen muodonmuutosten vähentämisen.
15 Burn back Minimi 20%, Maksimi 200%, Oletus 80%
Sen avulla voidaan säätää langan palamisnopeus, estä- 27 Alkuaskelen aika
en kiinnitarttuminen hitsauksen lopussa. Mahdollistaa alkuaskelen ajan asettamisen. Mahdollistaa
Polttimen ulkopuolisen langan pituutta voidaan säätää. "kraatterintäytön" automatisoinnin.
Minimi -2.00, Maksimix +2.00, Oletus 0.00 Minimi 0,1 s, Maksimi 99,9 s, Oletus off
16 Kaasun jälkivirtaus 28 Kraatterin täyttöaika
Sen avulla voidaan asettaa ja säätää kaasun virtaus hit- Mahdollistaa "kraatterin täyttöajan" asettamisen.
sauksen lopussa. Mahdollistaa "kraatterintäytön" automatisoinnin.
Minimi off, Maksimi 10 sek., Oletus 2 sek. Minimi 0,1 s, Maksimi 99,9 s, Oletus off
19 Käyttösuhde (kaksoispulssi) 30 Kiinnihitsaus
Mahdollistaa käyttösuhteen säädön kaksoispulssitilassa. Sen avulla voidaan käynnistää "kiinnihitsaus" ja määri-
Parametriasetus: prosenttia (%). tellä hitsausaika.
Minimi 10%, Maksimi 90%, oletus 50% Minimi 0.1 sek., Maksimi 25 sek., Oletus off
20 Kaksoispulssitus 31 Pysähdyspiste
Mahdollistaa “Kaksoispulssituksen” käytön. Sen avulla voidaan käynnistää "pysähdyspiste" sekä
Mahdollistaa pulssiamplitudin säädön. määritellä hitsausten välinen taukoaika.
Minimi 0%, Maksimi 100%, Oletus ±25% Minimi 0.1 sek., Maksimi 25 sek., Oletus off
300
34 Aloitusvirran nousu 751 Virtalukema
Asettaa aloitusvirran asteittaisen kasvun hitsausvirtaan. Mahdollistaa hitsausvirran todellisen arvon näytön.
Parametrin asetus sekunneissa (s).
Minimi 0s, Maksimi 10s, Oletus off 752 Jännitelukema
35 Kraatterin täyttöaika Mahdollistaa hitsausjännitteen todellisen arvon näytön.
Asettaa asteittaisen siirtymisen hitsausvirrasta kraatterin-
täyttövirtaan. 755 Kaasuvirtauksen lukema
Parametrin asetus sekunneissa (s). Mahdollistaa kaasun todellisen virtauksen näytön.
Minimi 0s, Maksimi 10s, Oletus off
202 Induktanssi 757 Virtausnopeuden lukema
Mahdollistaa hitsauspiirin sarjainduktanssin elektroni- Moottorin 1 kooderin lukema.
sen säädön.
Mahdollistaa nopeamman tai hitaamman kaaren saa- 758 Robotin liikenopeus
vuttamisen hitsaajan liikkeiden ja hitsauksen luonnolli- Mahdollistaa robotin tai automaatiolaitteen varren liikeno-
sen epävakauden kompensoimiseksi. peuden näytön.
Matala induktanssi = herkästi reagoiva kaari (enemmän 760 Moottorin virtalukema
roiskeita). Mahdollistaa moottorin todellisen arvon näytön.
Korkea induktanssi = hitaammin reagoiva kaari (vähem-
män roiskeita). 761 Langan nopeuslukema
Minimi -30, Maksimi +30, Oletus syn Moottorin 2 kooderin lukema
330 Jännite
Mahdollistaa hitsausjännitteen asettamisen. 762 Virtalukema (moottori)
Mahdollistaa todellisen virta-arvon näytön (moottori).
399 Hitsausnopeus
Mahdollistaa hitsausnopeuden asettamisen. 763 Langan nopeuslukema
Minimi 1 cm/min, Maksimi 500 cm/min, Oletus 35 cm/ Langan syötön todellinen lukema
min (referenssinopeus käsin hitsattaessa).
Syn: Syn: mahdollistaa robottihitsauksen suoritusno- 764 Jäähdytysnesteen virtauslukema
peuden automaattiasetuksen analogisen tulon kautta. Mahdollistaa jäähdytysnesteen virtauslukema.
(Katso kappale "Järjestelmän konfigurointi" - Huollolle).
500 Mahdollistaa halutun graafisen käyttöliittymän valinnan: 765 Jäähdytysnesteen lämpötila lukema
XE (Easy-toiminto) Mahdollistaa jäähdytysnesteen lämpötila todellisen
XA (Advanced-toiminto) arvon näytön.
XP (Professional-toiminto) 801 Suojarajat
Mahdollistaa varoitusrajojen ja suojarajojen asettamisen.
Mahdollistaa pääsyn korkeammille asetustasoille:
Mahdollistaa eri hitsausvaiheiden tarkan säädön (katso
USER: käyttäjä
kappale “Suojarajat”).
SERV: huolto
SELCO: Selco
3.7 Synergiakäyrien näyttö
551 Lock/unlock
1 Yleistä
Mahdollistaa paneelin säätimien lukitsemisen ja salasa-
Mahdollistaa halutun hitsausmenetelmän valinnan.
nan asettamisen (katso kappale “Lukitus/vapautus”).
552 Summerin ääni
Minimi Off, Maksimi 10, Oletus 10
553 Kontrasti (LCD 4.7")
Näytön kontrastin säätö.
Minimi -20, Maksimi +20
601 Säätöaskel
Mahdollistaa parametrin säädön käyttäjän haluamin
säätöaskelin.
Minimi 1, Maksimi Imax, OIetus 1
602 Ulkoinen parametri CH1, CH2, CH3, CH4
Mahdollistaa ulkoisen parametrin hallinnan (minimiar- 1
vo, Maksimiarvo, Oletus, valittu parametri). Mahdollistaa valinnan:
(Katso kappale “Ulkoisten säätimien hallinta”). Synerginen hitsausmenetelmä
606 U/D torch Mahdollistaa järjestelmän muistissa olevien esi-
Mahdollistaa ulkoisen parametrin (CH1) hallinnan (mini- asetusten (synergiakäyrien) käytön.
miarvo, Maksimiarvo, Oletus, valittu parametri). Järjestelmän tarjoamien alkuasetusten muutta-
705 Piirin resistanssin kalibrointi minen ja korjaaminen on mahdollista.
Mahdollistaa järjestelmän kalibroinnin. Hitsaus käsisäädöllä
Paina kooderin painiketta päästäksesi parametriin 705. Mahdollistaa hitsausparametrien käsisäädön
Aseta langanohjaimen kärki sähköiseen kosketukseen (MIG/MAG).
työkappaleen kanssa.
Pidä polttimen liipaisinta painettuna vähintään 1 s,
301
Valitse kuitenkin yksi ehdotetuista synergia-asetuk- Pulssitettu MIG/MAG
sista (5-6) saadaksesi maksimihyödyn sen potenti- Filler Gas Ø Prog. Prog.
aalista kaaren sytytys-, sammutus- ym. vaiheissa. material type (mm) No. Code
G3/4 Si1 Ar 18%CO2 0.8 7 79.P1.007
1.0 8 79.P1.008
2/3 1.2 9 79.P1.009
Mahdollistaa valinnan: CrNi 19 9 Ar 2%CO2 0.8 12 79.P1.050
1.0 13 79.P1.051
- täytemateriaalin tyyppi 1.2 14 79.P1.052
- kaasun tyyppi AlMg5 Ar 0.8 17 79.P1.106
4 1.0 18 79.P1.107
Mahdollistaa valinnan: 1.2 19 79.P1.108
- langan halkaisija AlSi5 Ar 0.8 22 79.P1.110
1.0 23 79.P1.111
5 1.2 24 79.P1.112
- Täytemateriaalin tyyppi Al99,5 Ar 0.8 27 79.P1.114
- Kaasun tyyppi 1.0 28 79.P1.115
6 Langan halkaisija 1.2 29 79.P1.116
CuAl8 Ar 0.8 32 79.P1.094
7 Otsikko 1.0 33 79.P1.095
(Katso kappale "Päänäyttö). 1.2 34 79.P1.096
EI OHJELMAA CuSi3 Ar 0.8 37 79.P1.098
Ilmaisee, että valittua synergiaohjelmaa ei ole saatavana 1.0 38 79.P1.099
tai se ei ole yhdenmukainen järjestelmän muiden ase- 1.2 39 79.P1.100
Basic FCW Ar 18%CO2 1.2 42 79.P1.020
tusten kanssa. 1.6 44 79.P1.022
Rutil FCW Ar 18%CO2 1.2 46 79.P1.024
2 Synergiakäyrät 1.6 48 79.P1.026
Metal FCW Ar 18%CO2 1.2 50 79.P1.032
MIG/MAG 1.6 52 79.P1.034
Filler Gas Ø Prog. Prog. CrNi 19 9 FCW Ar 18%CO2 1.2 54 79.P1.086
material type (mm) No. Code 1.6 56 79.P1.087
G3/4 Si1 CO2 0.8 2 79.S1.002
1.0 3 79.S1.003
1.2 4 79.S1.004 3.8 Ohjelmanäyttö
G3/4 Si1 Ar 18%CO2 0.8 7 79.S1.007 1 Yleistä
1.0 8 79.S1.008 Mahdollistaa 64 hitsausohjelman tallennuksen ja hallin-
1.2 9 79.S1.009 nan. Käyttäjä voi mukauttaa ohjelmia tarpeen mukaan.
CrNi 19 9 Ar 2%CO2 0.8 12 79.S1.050
1.0 13 79.S1.051
1.2 14 79.S1.052
AlMg5 Ar 0.8 17 79.S1.106
1.0 18 79.S1.107
1.2 19 79.S1.108
AlSi5 Ar 0.8 22 79.S1.110
1.0 23 79.S1.111
1.2 24 79.S1.112
Al99,5 Ar 0.8 27 79.S1.114
1.0 28 79.S1.115
1.2 29 79.S1.116
CuAl8 Ar 0.8 32 79.S1.094
1.0 33 79.S1.095
1.2 34 79.S1.096
CuSi3 Ar 0.8 37 79.S1.098 1/2/3/4 Toiminnot
1.0 38 79.S1.099 5 Valitun parametrin numero
1.2 39 79.S1.100 6 Valitun ohjelman pääparametrit
Basic FCW Ar 18%CO2 1.2 42 79.S1.020 7 Valitun ohjelman kuvaus
1.6 44 79.S1.022
Rutil FCW Ar 18%CO2 1.2 46 79.S1.024 8 Otsikkorivi
1.6 48 79.S1.026 (katso kappale “Päänäyttö”).
Metal FCW Ar 18%CO2 1.2 50 79.S1.032
1.6 52 79.S1.034 2 Ohjelman tallennus
CrNi 19 9 FCW Ar 18%CO2 1.2 54 79.S1.086
1.6 56 79.S1.087
Siirry ohjelman tallennusvalikkoon (“program storage”)

painamalla painiketta yli sekunnin ajan.
302
3 Ohjelman hakeminen
Hae 1. olemassa oleva ohjelma painamalla painiketta

.
ù
Valitse haluttu ohjelma painamalla painiketta .

Valitse haluttu ohjelma (tai tyhjä muistipaikka) (5) kier- Valitse haluttu ohjelma säätönuppia kiertämällä.
tämällä säätönuppia.
Vain muistipaikat, joissa on ohjelma, näkyvät näytöllä;
Ohjelma tallennettu tyhjät paikat ohitetaan automaattisesti.
Muisti tyhjä 4 Ohjelman peruutus
Peruuta toiminto painamalla painiketta (2) .

Tallenna valitun ohjelman kaikki nykyiset asetukset pai-
namalla painiketta (3) .
Valitse haluttu ohjelma säätönuppia kiertämällä.

Poista valittu ohjelma painamalla painiketta (1) .
Syötä ohjelman kuvaus (7).

- Valitse haluttu kirjain säätönuppia kiertämällä.
- Tallenna haluttu kirjain säätönupin painikkeella.
- Peruuta edellinen kirjain painamalla painiketta (1)
.

Vahvista toiminto painamalla painiketta (3) .
Uuden ohjelman tallentaminen jo varattuun muisti-
paikkaan vaatii ensin kyseisen muistipaikan poistamisen Vahvista toiminto painamalla painiketta (1) .
muistista. Peruuta toiminto painamalla painiketta (2) .

Poista valittu ohjelma painamalla painiketta (1) .
Jatka tallennusmenettelyä.
303
3.9 Käyttöliittymän mukauttaminen 3.10 Lukitus/vapautus
Mahdollistaa parametrien mukauttamisen päävalikossa. Mahdollistaa ohjauspaneelista tehtävien asetusten lukitsemisen
salasanalla.
500 Mahdollistaa halutun graafisen käyttöliittymän valinnan:
XE (Easy-toiminto) Siirry set-up-tilaan painamalla säätönupin painiketta vähintään
XA (Advanced-toiminto) 5 sekunnin ajan.
XP (Professional-toiminto)
Valitse haluttu parametri (551).
PROSESSI PARAMETRI
XE MMA
TIG DC
MIG/MAG ( )
Pulssitettu MIG
XA MMA
TIG DC
MIG/MAG
Pulssitettu MIG ( Aktivoi valitun parametrin säätö painamalla säätönupin paini-
) ketta.
XP MMA
TIG DC
MIG/MAG
Pulssitettu MIG
(
)
Aseta numerokoodi (salasana) kiertämällä säätönuppia.
Vahvista muutos painamalla säätönupin painiketta.
1 7-segmenttinäytön mukauttaminen Tallenna ja poistu nykyiseltä näytöltä painamalla painiketta (4)
.
Lukitun ohjauspaneelin toimintojen käyttöyritys tuo näkyviin

erityisen näytön.
Siirry set-up-tilaan painamalla säätönupin painiketta

vähintään 5 sekunnin ajan.
Valitse tarvittava parametri kiertämällä säätönuppia.
Tallenna valittu parametri 7-segmenttinäyttöön paina-
malla painiketta (2) .
- Voit vapauttaa toiminnot tilapäisesti (5 minuutiksi) antamalla
Tallenna ja poistu nykyiseltä näytöltä painamalla paini-
oikean salasanan säätönuppia kiertämällä.
ketta (4) .
Vahvista muutos painamalla painiketta/säätönuppia.
- Voit vapauttaa ohjauspaneelin kokonaan siirtymällä set-
Oletus I1
up-tilaan (seuraa edellä annettuja ohjeita) ja palauttamalla
parametrin 551 arvoksi “off”.
Vahvista muutokset painamalla painiketta (4) .
Vahvista muutos painamalla säätönuppia.
304
3.11 Ulkoisten säätimien hallinta
Mahdollistaa ulkoisten laitteiden (RC, poltin…) hitsausparamet- Jäähdytysnesteen lämpötila
rien hallintatavan asettamisen.
Siirry set-up-tilaan painamalla säätönupin painiketta vähintään

5 sekunnin ajan.
Siirry set-up-tilaan painamalla säätönupin painiketta vähintään
5 sekunnin ajan.
Siirry “Suojarajat”-näytölle painamalla säätönupin painiketta.

Valitse tarvittava parametri painamalla painiketta (1) .
Valitse suojarajojen asetustapa painamalla painiketta (2) .
Siirry “Ulkoisten säätimien hallinta” -näytölle painamalla säätö-
nupin painiketta.
Valitse haluttu RC-kauko-ohjauslähtö (CH1, CH2, CH3, CH4)
/ Absoluuttinen arvo
painamalla painiketta (1). %

Prosenttiarvo
Valitse haluttu parametri (Min-Max-parametri) painamalla sää-
tönupin painiketta.
Säädä haluttu parametri (Min-Max-parametri) kiertämällä sää-
tönuppia.
Tallenna ja poistu nykyiseltä näytöltä painamalla painiketta (4)
.
3.12 Suojarajat
Mahdollistaa hitsausprosessin hallinnan asettamalla varoitusrajat
ja suojarajat tärkeimmille mitattaville paramet-
reille : 7 Varoitusrajojen rivi
8 Häytysrajojen rivi
9 Minimiarvojen sarake
Hitsausvirta 10 Maksimiarvojen sarake
Hitsausjännite Valitse haluamasi ruutu painamalla säätönupin painiketta (valittu

ruutu vaihtuu käänteisen väriseksi).
Säädä valitun parametrin taso kiertämällä säätönuppia.
Kaasun virtaus
Tallenna ja poistu nykyiseltä näytöltä painamalla painiketta (4)
.
Automaattinen liike
Virran kulutus (moottori 1)
Virran kulutus (moottori 2)
Jäähdytysnesteen virtaus
Langan nopeus
305
E12 Tietoliikennehälytys (WF - DSP)
E13 Tietoliikennehälytys (FP)
E14, E15, E18 Ohjelma ei voimassa -hälytys
E16 Tietoliikennehälytys (RI)
Jonkin varoitusrajan ylittyminen aiheuttaa ohjauspaneeliin visu-

aalisen ilmoituksen. E17 Tietoliikennehälytys (μP-DSP)
Jonkin varoitusrajan ylittyminen aiheuttaa ohjauspaneeliin visu-
aalisen ilmoituksen ja hitsaustoiminnot keskeytyvät välittömästi.
E20 Muistivirheen hälytys
On mahdollista asettaa hitsaussuodattimien alku ja loppu, jotta
virhesignaalit saadaan estettyä kaaren sytytyksen ja sammutuk-
sen aikana (katso kappale “Set up” - parametrit 802-803-804). E21, E32 Hälytys datan menetyksestä
3.13 Hälytysnäyttö
Mahdollistaa hälytyksen kuittaamisen ja kertoo tärkeimmät tie- E22 LCD-näytön hälytys
dot ilmenneen ongelman poistamisen avuksi.
E29 Ei-yhteensopivien mittausten hälytys
E30 Tietoliikennehälytys (HF)
E38 Alijännitehälytys
E39, E40 Järjestelmän tehonsyötön hälytys

1 Hälytyskuvake
E43 Hälytys jäähdytysnesteen puutteesta

2 Hälytyskoodi
E48 Langan loppumishälytys

3 Hälytyksen tyyppi
E49 Hätäkatkaisimen hälytys
Hälytyskoodit
E01, E02, E03 Lämpötilahälytys E50 Hälytys langan juuttumisesta
E05 Hälytys liian suuresta virrasta E51 Hälytys ei-tuetuista asetuksista
E06 Tehomoduulin hälytys (Boost) E52 Törmäykseneston hälytys
E07 Langansyöttömoottorin syöttöhälytys E53 Ulkoisen virtauskytkimen hälytys
E08 Hälytys jumittuneesta moottorista E99 Yleishälytys
E10 Tehomoduulin hälytys

Suojarajojen koodit
E54 Virtaraja ylittynyt (hälytys)
E11, E19 Järjestelmän konfigurointihälytys
306
E62 Virtaraja ylittynyt (varoitus) 3.14 Takapaneeli
E55 Virtaraja ylittynyt (hälytys)
E63 Virtaraja ylittynyt (varoitus)
E56 Jänniteraja ylittynyt (hälytys)
E64 Jänniteraja ylittynyt (varoitus)
E57 Jänniteraja ylittynyt (hälytys)
E65 Jänniteraja ylittynyt (varoitus) 1 Pääkytkin

Kytkee verkkovirran hitsauskoneeseen.
E60 Nopeusraja ylittynyt (hälytys) Kytkimessä on kaksi asentoa, "O" pois kytketty ja "I"
päälle kytketty.
2 Signaalikaapelin (CAN-BUS) (RC) tuloliitäntä
E68 Nopeusraja ylittynyt (varoitus)
3 Signaalikaapelin (CAN-BUS) (Kaapelinippu) tulolii-

E61 Nopeusraja ylittynyt (hälytys)
täntä
4 Kaasuliitäntä (TIG)
E69 Nopeusraja ylittynyt (varoitus)
5 Syöttökaapeli
E70 Ei-yhteensopiva "VAROITUS" hälytys
Syöttökaapelin avulla laite liitetään sähköverkkoon vir-
ransyöttöä varten.
E71 Jäähdytysnesteen ylilämpötilahälytys
3.15 Liitäntäpaneeli
E72 Hälytys jumittuneesta moottorista
E73 Langan syötön hälytys
E74 Moottorin 1 virtataso ylittynyt (Huomio)
E75 Moottorin 2 virtataso ylittynyt (Huomio)
E76 Jäähdytysnesteen virtaustaso ylittynyt (Huomio)
1 Negatiivinen liitäntä
E77 Jäähdytysnesteen lämpötilataso ylittynyt
Maakaapelin kytkentä puikkohitsauksessa tai polttimen
(Huomio)
kytkentä TIG-hitsauksessa.
Mahdollistaa maadoituskaapelin kytkemisen MIG/MAG
E78 Huolto päällä hälytys
ja pulssitetussa MIG-hitsauksessa.
(Automaatio- ja robotti)
2 Positiivinen liitäntä
Elektrodipolttimen kytkentä MMA-hitsauksessa tai maa-
kaapelin kytkentä TIG-hitsauksessa.
307
4 LISÄVARUSTEET Mahdollistaa hitsattavan osan paksuuden asettamisen.
Mahdollistaa järjestelmän asettamisen hitsattavan osan
4.1 Yleistä säätöihin.
Kun RC kaukosäädin liitetään Selcon generaattoreissa olevaan 2
liittimeen, sen toiminta aktivoituu. Liitäntä voidaan suorittaa Mahdollistaa kaarijännitteen säädön.
myös laitteen ollessa käynnissä. Mahdollistaa kaaren pituuden säädön hitsauksen aikana.
RC kaukosäätimen ollessa kytkettynä, voidaan generaattorin Manuaalinen MIG/MAG-prosessi
ohjauspaneelista suorittaa kaikkia muutoksia. Generaattorin Korkea jännite = pitkä kaari
ohjauspaneelissa tehdyt muutokset siirtyvät myös RC kaukosää- Matala jännite = lyhyt kaari
timeen ja päinvastoin. Minimi 5V, Maksimi 55.5V
Synerginen MIG/MAG-prosessi
4.2 Kaukosäädin RC 100 Minimi -5.0, Maksimi +5.0, oletus syn
Kun RC kaukosäädin liitetään Selcon generaattoreissa olevaan

liittimeen, sen toiminta aktivoituu. Liitäntä voidaan suorittaa
myös laitteen ollessa käynnissä.
4.5 Kaukosäädin RC 200
RC 100 kaukosäätimen avulla voidaan hitsausvirtaa ja -jännitettä

säätää ja saada ne näyttöön.
“Katso lisätietoja käyttöohjekirjasta”.
RC 200 kaukosäätimen avulla voidaan lukea ja muutella kaik-
4.3 Kauko-ohjain RC 180 kia niitä parametrejä, jotka ovat luettavissa ja muuteltavissa sen
generaattorin ohjauspaneelissa, johon se on kytketty.
4.6 SR 17/26V sarjan polttimet
Tämän laitteen avulla voidaan tarvittavan virran määrää muuttaa

kauempana laitteesta, keskeyttämättä hitsaustoimenpidettä ja
työalueelta poistumatta.
4.7 MIG/MAG sarjan polttimet
4.4 Kauko-ohjain RC 190

1
Mahdollistaa langan syöttönopeuden portaattoman sää-
dön.
Mahdollistaa hitsausvirran säädön.
308
4.8 MIG/MAG U/D sarjan polttimet 5 HUOLTO
Laitteessa tulee suorittaa normaalihuolto valmis-
tajan antamien ohjeiden mukaisesti.
Huoltotoimia voi tehdä vain niihin pätevöitynyt henkilö.

Kun laite on toimiva, kaikki laitteen suojapellit ja luukut on
suljettava.
Laitteessa ei saa suorittaa minkäänlaisia muutoksia.
Estä metallipölyä kasaantumasta lähelle tuuletusaukkoja tai
niiden päälle.
Irrota laite sähköverkosta ennen huoltotoimenpi-
teitä.
U/D sarjan polttimet ovat digitaalisia MIG/MAG polttimia, joi-
den avulla voidaan tarkistaa tärkeimmät hitsausparametrit:
- hitsausvirta Suorita seuraavat määräaikaiset tarkastukset vir-
- ohjelmien uudelleenlataus talähteelle:
- puhdista virtalähde sisältä matalapaineisella
(Katso kappale “Set up”).
paineilmasuihkulla ja pehmeällä harjalla.
“Katso lisätietoja käyttöohjekirjasta”. - tarkista sähköiset kytkennät ja kytkentäkaapelit.
Poltinkomponentin, puikon pitimen ja/tai maattokaapeleiden
4.9 MIG/MAG - DIGIMIG sarjan polttimet
huoltoon tai vaihtoon:
Tarkista komponenttien lämpötila ja tarkista ett-
eivät ne ole ylikuumentuneet.
Käytä aina turvallisuusmääräysten mukaisia suo-

jakäsineitä.
Käytä aina sopivia ruuviavaimia ja työkaluja.
Ellei huoltoa suoriteta, kaikkien takuiden voimassaolo lakkaa

MB501D PLUS sarjan polttimet ovat digitaalisia MIG/MAG eikä valmistaja vastaa aiheutuneista vahingoista.
polttimia, joiden avulla voidaan tarkistaa tärkeimmät hitsaus-
parametrit: 6 VIANMÄÄRITYS JA RATKAISUT
- hitsausvirta (Synerginen MIG/MAG hitsaus)
- kaaren pituus (Synerginen MIG/MAG hitsaus) Ainoastaan ammattitaitoiset teknikot saavat suo-
- langan nopeus (Manuaalinen MIG/MAG hitsaus) rittaa laitteen mahdolliset korjaus- tai osien vaih-
- hitsausjännite (Manuaalinen MIG/MAG hitsaus) totoimenpiteet.
- ohjelmien uudelleenlataus
sekä saada näyttöön seuraavat reaaliarvot:
- hitsausvirta Takuun voimassaolo lakkaa, mikäli valtuuttamattomat henki-
- hitsausjännite löt ovat suorittaneet laitteen korjaus- tai osien vaihtotoimen-
piteitä.
4.10 Push-Pull sarjan polttimet Laitteeseen ei saa tehdä minkäänlaisia muutoksia.
Valmistaja ei vastaa vahingoista, jotka ovat aiheutuneet siitä,
ettei ylläolevia ohjeita ole noudatettu.
Laite ei käynnisty (vihreä merkkivalo ei pala)
Syy Ei jännitettä pistorasiassa.
Toimenpide Suorita tarkistus ja korjaa sähköjärjestelmä.
Käänny ammattitaitoisen henkilön puoleen.
Syy Virheellinen pistoke tai kaapeli.

Toimenpide Vaihda viallinen osa.
Käänny lähimmän huoltokeskuksen puoleen lait-
teen korjaamista varten.
309
Syy Linjan sulake palanut. Syy Elektroniikka viallinen.
Toimenpide Vaihda viallinen osa. Toimenpide Käänny lähimmän huoltokeskuksen puoleen lait-
Syy Sytytyskytkin viallinen.
Toimenpide Vaihda viallinen osa. Langansyöttö jumissa
Käänny lähimmän huoltokeskuksen puoleen lait- Syy Polttimen liipaisin virheellinen.
teen korjaamista varten. Toimenpide Vaihda viallinen osa.
Syy Elektroniikka viallinen. teen korjaamista varten.
Toimenpide Käänny lähimmän huoltokeskuksen puoleen lait-
teen korjaamista varten. Syy Rullat virheelliset tai kuluneet.
Toimenpide Vaihda rullat.
Ulostulojännitteen poisjäänti (laite ei hitsaa)
Syy Polttimen liipaisin virheellinen. Syy Vaihdemoottori viallinen.
Toimenpide Vaihda viallinen osa. Toimenpide Vaihda viallinen osa.
Käänny lähimmän huoltokeskuksen puoleen lait- Käänny lähimmän huoltokeskuksen puoleen lait-
teen korjaamista varten. teen korjaamista varten.
Syy Laite on ylikuumentunut (lämpöhälytys – keltainen Syy Polttimen suoja viallinen.

merkkivalo palaa). Toimenpide Vaihda viallinen osa.
Toimenpide Odota laitteen jäähtymistä sammuttamatta sitä. Käänny lähimmän huoltokeskuksen puoleen lait-
Syy Sivupaneeli auki tai portin kytkin viallinen.
Toimenpide Laitteen käyttäjän turvallisuuden kannalta on vält- Syy Langansyöttölaitteessa ei ole virtaa.
tämätöntä, että sivupaneeli on suljettu hitsaustoi- Toimenpide Tarkista kytkentä generaattoriin.
menpiteiden aikana. Katso ohjeet kappaleesta “Kytkentä”.
Vaihda viallinen osa. Käänny lähimmän huoltokeskuksen puoleen lait-
Käänny lähimmän huoltokeskuksen puoleen poltti- teen korjaamista varten.
men korjaamiseksi.
Syy Kelaus epätasaista kelalla.
Syy Maadoituskytkentä virheellinen. Toimenpide Palauta kelan normaalitoimintaolosuhteet tai vaih-
Toimenpide Suorita maadoituskytkentä oikein. da se uuteen.
Katso ohjeet kappaleessa “Käyttöönotto”.
Syy Polttimen suutin sulanut (lanka tarttunut kiinni).
Syy Verkkojännite rajojen ulkopuolella (keltainen merk- Toimenpide Vaihda viallinen osa.
kivalo palaa).
Toimenpide Palauta verkkojännite generaattorin syöttörajoihin. Langansyöttö on epätasainen
Suorita laitteen kytkentä oikein. Syy Polttimen liipaisin virheellinen.
Katso ohjeet kappaleesta “Kytkentä”. Toimenpide Vaihda viallinen osa.
Syy Elektroniikka viallinen. teen korjaamista varten.
Toimenpide Käänny lähimmän huoltokeskuksen puoleen lait-
teen korjaamista varten. Syy Rullat virheelliset tai kuluneet
Toimenpide Vaihda rullat.
Tehoulostulo virheellinen
Syy Hitsausprosessin virheellinen valinta tai virheelli- Syy Vaihdemoottori viallinen.
nen valintakytkin. Toimenpide Vaihda viallinen osa.
Toimenpide Valitse oikea hitsausprosessi. Käänny lähimmän huoltokeskuksen puoleen lait-
Syy Hitsausparametrien ja toimintojen asetus virheellinen.
Toimenpide Suorita laitteen nollaus ja aseta hitsausparametrit Syy Polttimen suoja viallinen.
uudelleen. Toimenpide Vaihda viallinen osa.
Syy Virransäätöpotentiometri/kooderi viallinen viallinen. teen korjaamista varten.
Toimenpide Vaihda viallinen osa.
Käänny lähimmän huoltokeskuksen puoleen lait- Syy Kelan kitka tai rullien lukituslaitteet säädetty väärin.
teen korjaamista varten. Toimenpide Löysennä kitkaa.
Lisää painetta rulliin.
Syy Verkkojännite rajojen ulkopuolella.
Toimenpide Suorita laitteen kytkentä oikein. Kaaren epävakaisuus
Katso ohjeet kappaleesta “Kytkentä”. Syy Huono kaasusuojaus.
Toimenpide Säädä oikea kaasun virtaus.
Syy Vaiheen puuttuminen. Tarkista, että polttimen hajotin ja kaasusuulake
Toimenpide Suorita laitteen kytkentä oikein. ovat hyväkuntoisia.
Katso ohjeet kappaleesta “Kytkentä”.
310
Syy Hitsauskaasusssa on kosteutta. Syy Väärä elektrodi.
Toimenpide Käytä aina hyvälaatuisia tuotteita ja materiaaleja. Toimenpide Käytä aina hyvälaatuisia tuotteita ja materiaaleja.
Pidä kaasunsyöttöjärjestelmä aina hyvässä kunnossa. Teroita elektrodi oikein.
Syy Hitsausparametrit vääriä. Syy Hitsauksen suoritustapa väärä.

Toimenpide Tarkista huolellisesti hitsauslaite. Toimenpide Vältä elektrodilla koskemista sulaan.
teen korjaamista varten. Huokoisuus
Syy Huono kaasusuojaus.
Runsas roiske Toimenpide Säädä oikea kaasun virtaus.
Syy Pitkä valokaari. Tarkista, että polttimen hajotin ja kaasusuulake ovat
Toimenpide Pienennä elektrodin ja kappaleen välistä etäisyyttä. hyväkuntoisia.
Pienennä hitsattavien kappaleiden.
Takertuminen
Syy Hitsausparametrit vääriä. Syy Pitkä valokaari.
Toimenpide Pienennä hitsausvirtaa. Toimenpide Lisää elektrodin ja työkappaleen välistä etäisyyttä.
Lisää hitsausjännitettä.
Syy Valokaaren dynamiikka väärä.
Toimenpide Kohota piirin induktiivista arvoa. Syy Hitsausparametrit vääriä.
Toimenpide Suurenna hitsausvirtaa.
Toimenpide Säädä oikea kaasun virtaus. Syy Hitsauksen suoritustapa väärä.
Tarkista, että polttimen hajotin ja kaasusuulake ovat Toimenpide Kallista poltinta mahdollisimman paljon kulman
hyväkuntoisia. suuntaiseksi.
Syy Hitsauksen suoritustapa väärä. Syy Huomattavan kokoiset hitsattavat kappaleet.

Toimenpide Vähennä polttimen kallistumista. Toimenpide Suurenna hitsausvirtaa.
Lisää hitsausjännitettä.
Riittämätön tunkeutuminen
Syy Hitsauksen suoritustapa väärä. Syy Valokaaren dynamiikka väärä.
Toimenpide Pienennä hitsauksen etenemisnopeutta. Toimenpide Kohota piirin induktiivista arvoa.
Syy Hitsausparametrit vääriä. Reunahaavat

Toimenpide Suurenna hitsausvirtaa. Syy Hitsausparametrit vääriä.
Toimenpide Pienennä hitsausvirtaa.
Syy Väärä elektrodi. Kaytä ohuempaa elektrodia.
Toimenpide Kaytä ohuempaa elektrodia.
Syy Pitkä valokaari.
Syy Reunojen valmistelu väärä. Toimenpide Pienennä elektrodin ja kappaleen välistä etäisyyttä.
Toimenpide Paranna railomuotoa. Pienennä hitsattavien kappaleiden
Syy Maadoituskytkentä virheellinen. Syy Hitsauksen suoritustapa väärä.

Toimenpide Suorita maadoituskytkentä oikein. Toimenpide Pienennä sivun värähtelynopeutta täytettäessä.
Katso ohjeet kappaleessa “Käyttöönotto”. Pienennä hitsauksen etenemisnopeutta.
Syy Huomattavan kokoiset hitsattavat kappaleet. Syy Huono kaasusuojaus.

Toimenpide Suurenna hitsausvirtaa. Toimenpide Käytä hitsattaviin materiaaleihin soveltuvia kaasuja.
Kuonasulkeumat
Hapettuma
Syy Puutteellinen kuonanpoisto.
Toimenpide Puhdista kappaleet huolellisesti ennen hitsaamista.
Tarkista, että polttimen hajotin ja kaasusuulake ovat
Syy Elektrodin halkaisija liian suuri.
hyväkuntoisia.
Toimenpide Kaytä ohuempaa elektrodia.
Huokoisuus
Syy Reunojen valmistelu väärä.
Syy Öljyinen, maalinen ruosteinen tai likainen työkap-
Toimenpide Paranna railomuotoa.
pale.
Toimenpide Puhdista kappaleet huolellisesti ennen hitsaamista.
Syy Hitsauksen suoritustapa väärä.
Toimenpide Pienennä elektrodin ja kappaleen välistä etäisyyttä.
Syy Öljyinen, maalinen, ruosteinen tai likainen lisäaine.
Etene säännöllisesti kaikkien hitsaus vaiheiden
Toimenpide Käytä aina hyvälaatuisia tuotteita ja materiaaleja.
aikana.
Pidä lisäaine aina hyvässä kunnossa.
Volframin sulkeuma
Syy Hitsausparametrit vääriä. Syy Kostea lisäaine.
Toimenpide Pienennä hitsausvirtaa. Toimenpide Käytä aina hyvälaatuisia tuotteita ja materiaaleja.
Käytä paksumpaa elektrodia. Pidä lisäaine aina hyvässä kunnossa.
311
Syy Pitkä valokaari. Hitsauspuikon tyyppi Puikon ominaisuus Käyttökohde
Toimenpide Pienennä elektrodin ja kappaleen välistä etäisyyttä. Rutiilipuikko Helppo hitsattavuus Kaikkiin
Pienennä hitsattavien kappaleiden Haponkestävä puikko Suuri sulamisnopeus Tasaisiin
Emäspuikko Mekaaniset ominaisuudet Kaikkiin
Syy Hitsauskaasussa on kosteutta
Toimenpide Käytä aina hyvälaatuisia tuotteita ja materiaaleja. Hitsausvirran valinta
Pidä kaasunsyöttöjärjestelmä aina hyvässä kunnossa. Hitsauspuikon valmistaja on määrittelee oikean hitsausvirran
alueen kullekin puikkotyypille erikseen. Ohjeet sopivan hitsaus-
Syy Huono kaasusuojaus. virran raja-arvoista löytyvät hitsauspuikkopakkauksesta.
Tarkista, että polttimen hajotin ja kaasusuulake ovat Valokaaren sytytys ja sen ylläpito
hyväkuntoisia. Hitsausvalokaari sytytetään raapimalla hitsauspuikon päätä
maadoitettuun työkappaleeseen. Hitsauspuikon päätä vedetään
Syy Hitsisulan liian nopea jähmettyminen. poispäin työkappaleesta normaaliin työetäisyyteen heti, kun
Toimenpide Pienennä hitsauksen etenemisnopeutta. valokaari on syttynyt.
Esikuumenna hitsattavat kappaleet. Hitsauspuikon sytyttämisen helpottamiseksi hitsauskoneessa on
Suurenna hitsausvirtaa. toiminto, joka kohottaa hitsausjännitettä hetkellisesti (Hot Start)
Kun valokaari on syttynyt, hitsauspuikon sisäosa sulaa ja siirtyy
Kuumahalkeamat pisaroiden muodossa työkappaleeseen.
Syy Hitsausparametrit vääriä. Hitsauspuikossa ulompana oleva lisäaineosa kaasuuntuu ja
Toimenpide Pienennä hitsausvirtaa. muodostaa suojakaasun ja mahdollistaa korkeatasoisen hitsa-
Kaytä ohuempaa elektrodia. ussauman.
Hitsauskoneessa on toiminto, joka ehkäisee sulan metallin rois-
Syy Öljyinen, maalinen ruosteinen tai likainen työkappale. keiden aiheuttaman valokaaren sammumisen (Arc Force).
Toimenpide Puhdista kappaleet huolellisesti ennen hitsaamista. Siinä tapauksessa, että hitsauspuikko juuttuu kiinni hitsattavaan
kappaleeseen tulee oikosulkuvirta vähentää minimiin (antis-
Syy Öljyinen, maalinen, ruosteinen tai likainen lisäaine. ticking).
Pidä lisäaine aina hyvässä kunnossa. Hitsaaminen
Hitsauspuikon kulma työkappaleeseen nähden vaihtelee sen
Syy Hitsauksen suoritustapa väärä. mukaan, kuinka moneen kertaan sauma hitsataan; normaalisti
Toimenpide Suorita toimenpiteet oikeassa järjestyksessä hitsat- hitsauspuikkoa heilutetaan sauman puolelta toiselle pysähtyen
tavan sauman mukaisesti. sauman reunalla. Näin vältetään täyteaineen kasautuminen
sauman keskelle.
Syy Hitsattavat kappaleet toisistaan eroavilla ominai-
suuksilla.
Toimenpide Rasvaa ennen hitsaamista.
Kylmähalkeamat
Syy Kostea lisäaine.
Pidä lisäaine aina hyvässä kunnossa.
Syy Hitsattavan liitoksen erikoinen muoto. Kuonan poisto

Toimenpide Esikuumenna hitsattavat kappaleet. Puikkohitsaukseen sisältyy kuonan poisto jokaisen hitsausvai-
Suorita jälkilämpökäsittely. heen jälkeen. Kuona poistetaan kuonahakulla ja teräsharjalla.
Suorita toimenpiteet oikeassa järjestyksessä hitsat-
tavan sauman mukaisesti. 7.2 TIG-hitsaus (jatkuva kaari)
TIG (Tungsten Inert Gas)-hitsausprosessi perustuu valokaareen
Jos sinulla on epäselvyyksiä tai ongelmia, älä epäröi ottaa sulamattoman hitsauspuikon (tavallisesti puhdasta tai sekoitet-
yhteyttä lähimpään huoltokeskukseen. tua volframia, sulamispiste n. 3370°C) ja työkappaleen välillä.
Hitsaustapahtuma suojataan Argon-suojakaasulla.
7 HITSAUKSEN TEORIAA Jotta vältytään volframin vaaralliselta syttymiseltä liitoksessa,
ei elektrodi saa koskaan päästä kosketukseen hitsattavan kap-
7.1 Puikkohitsaus (MMA) paleen kanssa. Tämän vuoksi kehitetään HF-generaattorilla
suoja, jonka avulla sytytys voi tapahtua sähköisen valokaaren
Reunojen viimeistely ulkopuolella.
Jotta saavutettaisiin hyvä hitsaussauma tulee liitoskappaleiden Laitteen avulla valokaari saadaan syttymään jo varsin etäällä
olla puhtaita liasta ja ruosteesta. työkappaleesta.
Toisenlainen valokaaren sytytys on myös mahdollinen: ns. nos-
Puikon valinta tosytytys, joka ei vaadi korkeataajuussytytyslaitetta, vaan lyhyen
Käytettävän hitsauspuikon halkaisija riippuu materiaalin paksuu- oikosulun alhaisella virralla puikon ja työkappaleen välille. Kun
desta, asennosta, liitoksen tyypistä sekä hitsattavan kappaleen puikkoa tällöin nostetaan, valokaari syttyy ja hitsausvirta lisään-
valmistustavasta. tyy kunnes se saavuttaa oikeat hitsausarvot. Tavanomainen raa-
Suuremman läpimitan omaavat hitsauspuikot vaativat suurem- paisusytytys ei toisaalta takaa korkealuokkaista hitsaussaumaa
man hitsausvirran ja tuottavat paljon lämpöä hitsatessa. sauman alussa.
312
Hitsauslangan loppupään laadun parantamiseksi on hyvä seura- (°) hitsausvirta (A)
ta hitsausvirran vähenemistä tarkoin; kaasun tulee myös virrata 30 0÷30
muutaman sekunnin ajan hitsisulassa valokaaren sammumisen 60÷90 30÷120
jälkeen. 90÷120 120÷250
Monissa työskentelyolosuhteissa on hyvä käyttää kahta valmiiksi
asetettua hitsausvirtaa, jolloin voidaan siirtyä helposti yhdestä Hitsausmateriaali
toiseen (BILEVEL). Hitsauspuikon ominaisuuksien on aina vastattava työkappaleen
aineen ominaisuuksia.
Hitsausnapaisuus Älä käytä työkappaleesta irrotettuja palasia lisäaineena, sillä ne
Normaali napaisuus (-napa polttimessa) saattavat sisältää epäpuhtauksia.
Edellä mainittua napaisuutta käytetään eniten, sillä tällöin 70%
lämmöstä johtuu työkappaleeseen ja hitsauspuikon (1) kulumi- Suojakaasu
nen on vähäistä. Em. napaisuudella pystytään hitsaamaan syviä Suojakaasuna käytetään TIG-hitsauksessa käytännöllisesti katso-
ja kapeita hitsaussaumoja nopeasti ja ilman turhaa lämmön- en vain puhdasta argonia (99.99%)
muodostusta. Hitsausvirta Puikon Kaasukupu Argonin vir-
Suurinta osaa hitsattavista materiaaleista hitsataan tätä napai- (A) läpimitta (mm) n° i (mm) taus (l/min)
suutta käyttäen. Poikkeuksen muodostavat alumiini ja sen 6-70 1.0 4/5 6/8.0 5-6
sekoitteet sekä magnesium. 60-140 1.6 4/5/6 6.5/8.0/9.5 6-7
120-240 2.4 6/7 9.5/11.0 7-8
7.2.2 Kuparin TIG-hitsaus

Koska TIG-hitsausta luonnehtii korkea lämpötila, menetelmä
soveltuu hyvin sellaisten materiaalien hitsaamiseen, joilla on
hyvä lämmönjohtokyky, kuten kuparilla.
Kuparin TIG-hitsauksessa tulee noudattaa samoja ohjeita kuin
teräksen TIG-hitsauksessa tai erityisohjeita.
Käänteinen napaisuus (+napa polttimessa)
Käänteistä napaisuutta käytetään hitsattaessa seosmetalleja, 7.3 Hitsauksesta lankaliittämisellä (MIG/MAG)
joissa on pinnalla korkean sulamispisteen omaavaa hapettuma-
kerros. Johdanto
Korkeita hitsausvirtoja ei kuitenkaan voida käyttää, koska se MIG-järjestelmässä käytetään tasavirtageneraattoria, syöttöko-
aiheuttaisi puikon nopean kulumisen käyttökelvottomaksi. neistoa ja puolaa, poltinta ja kaasua.
7.2.1 Teräksen TIG-hitsaus

TIG-hitsaus on osoittautunut erittäin tehokkaaksi hitsattaessa
sekä hiiliterästä että seostettua terästä, putkien ensimmäisissä Manuaalinen hitsauslaite
palkoissa ja hitsauksissa, joissa ulkonäöllä on merkitystä.
Vaaditaan hitsausta negatiivisilla navoilla (D.C.S.P) Virta siirretään kaareen sulavan elektrodin kautta (lanka liitetty
positiiviseen napaan); näin sulanut metalli siirtyy hitsattavaan
Reunojen valmistelu palaan kaaren kautta. Langan syöttö on tarpeellista sulaneen
Toimenpide vaatii reunojen huolellisen puhdistuksen ja tarkan hitsausmateriaalin langan palauttamiseksi hitsauksen aikana.
valmistelun.
Puikon valinta
On suositeltavaa käyttää torium-volframelektrodia (2% punaista
torium-väriä) tai vaihtoehtoisesti cerium- tai lantaanisekoitteisia
elektrodeja, joiden läpimitat ovat seuraavat:
Puikon läpimitta (mm) hitsausvirta (A)
1.0 15÷75
1.6 60÷150
2.4 130÷240
Puikko tulee teroittaa kuvan osoittamalla tavalla.
313
Etenemistavat
Suojakaasulla hitsattaessa tapa, jolla pisarat irtoavat elektrodista,
määrittelee kaksi eri siirtotapaa. Ensimmäinen tapa, nimeltään
“SIIRTO LYHYTKAARIHITSAUKSELLA (SHORT-ARC)”, saattaa
elektrodin suoraan kosketukseen hitsisulan kanssa. Näin syntyy
lyhytkaari, joka aiheuttaa langan sulamisen. Tällöin lanka katkeaa,
jonka jälkeen kaari käynnistyy uudelleen ja jakso toistuu (Kuva 1a).
Kuva 1a
Kuva 1b
Jakso LYHYT (SHORT) (a) ja hitsaus

KUUMAKAARI (SPRAY ARC) (b)
Toinen tapa siirtää roiskeita on “SIIRTO
KUUMAKAARIHITSAUKSELLA (SPRAY-ARC)”, joka mahdollis-
taa roiskeiden irtoamisen elektrodista ja sen jälkeen ne saavut-
tavat hitsisulan (Kuva 1b).
Hitsausparametrit
Kaaren näkyvyys vähentää käyttäjän tarvetta seurata jäykästi
säätötaulukoita, koska hän pystyy suoraan tarkkailemaan hitsi-
sulaa.
- Jännite vaikuttaa suoraan hitsauksen ulkonäköön, mutta
hitsattavien pintojen mittasuhteet voidaan muuttaa tarpeen
mukaan käyttäen poltinta manuaalisesti siten, että saadaan
vaihtelevia kerrostumia vakaalla jännitteellä.
- Langan etenemisnopeus on suhteessa hitsausjännitteeseen.
Kuvioissa 2 ja 3 näytetään suhteet eri hitsausparametrien välillä.
Kuva 2 Kaavio parhaimman valinnan tekemiseksi, jotta saataisiin

paras mahdollinen työtulos.
Kuva 3 Langan etenemisen ja virran intensiteetin välinen suhde

(yhteensulautuminen) langan halkaisijan funktiona.
314
OPASTAVA TAULUKKO HITSAUSPARAMETRIEN VALITSEMISEKSI. TYYPILLISIMMILLE SOVELLUKSILLE JA YLEISIMMIN KÄYTE-
TYILLE LANGOILLE
Langan halkaisija - paino jokaista metriä kohti
Kaaren
jännite (v) 0,8 mm 1,0-1,2 mm 1,6 mm 2,4 mm
Pienten kiilojen alhainen Hyvä läpäisevyyden ja Hyvä yhteensulautuminen Ei käytetty
läpäisevyys sulautumisen kontrolli vaaka- ja pystysuunnassa
16 - 22
SHORT - ARC
60 - 160 A 100 - 175 A 120 - 180 A 150 - 200 A

Kulmien Automaattinen hitsaus Automaattinen hitsaus Ei käytetty
24 - 28 automaattihitsaus korkeajännitteellä Ylhäältä alas
PUOLI LYHYTKAARI
(SEMI SHORT-ARC)
(Siirtoalue)
150 - 250 A 200 - 300 A 250 - 350 A 300 - 400 A
Alhainen läpäisevyys Automaattihitsaus Hyvä läpäisevyys Hyvä läpäisevyys, korkea
200 A säätelyllä moniohituksella laskeutuessa tallennus suurille kiiloille
30 - 45
SPRAY - ARC
150 - 250 A 200 - 350 A 300 - 500 A 500 - 750 A
Käytettävät kaasut
MIG-MAG –hitsauksen ominaispiirteet syntyvät käytettävästä kaasusta. Ei käytössä MIG-hitsauksessa (Metal Inert Gas) ja käytössä
MAG-hitsauksessa (Metal Active Gas).
- Hiilidioksidi (CO2)
Käytettäessä hiilidioksidia suojakaasuna saadaan korkeat läpäisyt suurella etenemisnopeudella ja hyvät mekaaniset ominaisuudet
halvoilla käyttökustannuksilla. Tämän kaasun käyttö tosin aiheuttaa ongelmia liitosten lopullisessa kemiallisessa palamisessa, joh-
tuen helposti hapettuvien osien hävikistä, ja samalla tapahtuu hiilen rikastumista hitsisulaan.
Hitsaus hiilidioksidilla aiheuttaa myös muita ongelmia, kuten liikaa roiskeita ja hiilioksidin aiheuttamaa huokoisuutta.
- Argon
Tätä kaasua käytetään ainoastaan hitsattaessa kevyitä seoksia, kun taas hitsattaessa krominikkelisiä hapettumattomia teräksiä suo-
sitellaan lisättäväksi happea ja hiilidioksidia 2%. Tämä edesauttaa kaaren tasaisuutta ja antaa paremman muodon hitsaukselle.
- Helium
Tätä kaasua käytetään vaihtoehtona argonille ja mahdollistaa paremman läpäisevyyden (suurille kiiloille) ja nopeamman etenemi-
sen.
- Argon-helium seos
Saadaan vakaampi kaari puhtaaseen heliumiin verrattuna, parempi läpäisevyys ja nopeus argoniin verrattuna.
- Argon- CO2 ja Argon- CO2 -Happi seos

Näitä seoksia käytetään hitsattaessa rautapitoisia tuotteita LYHYTKAARIHITSAUKSELLA (SHORT-ARC), koska ne parantavat hit-
sattavan materiaalin termisyyttä. Tämä ei poissulje käyttöä KUUMAKAARIHITSAUKSESSA (SPRAY-ARC). Tavallisesti seos sisältää
hiili-dioksidia 8 - 20% ja happea O2 noin 5%.
Katso lisätietoja järjestelmän käyttöohjekirjasta.
315
8 TEKNISET OMINAISUUDET
GENESIS 3200 PME
Syöttöjännite U1 (50/60 Hz) 3x400Vac ±15% 3x230Vac ±15%
Hidastettu linjasulake 20A 30A
Tiedonsiirtoväylä DIGITAALINEN DIGITAALINEN
Maksimi ottoteho (kVA) 13.0 kVA 13.3 kVA
Maksimi ottoteho (kW) 12.4 kW 12.8 kW
Tehokerroin PF 0.95 0.96
Hyötysuhde (μ) 85% 85%
Cosϕ 0.99 0.99
Maksimi ottovirta I1max 18.8A 32.9A
Tehollinen virta I1eff 13.3A 20.8A
Käyttökerroin MMA (40°C)
(x=35%) - 320A
(x=50%) 320A -
(x=60%) 300A 270A
(x=100%) 250A 230A
Käyttökerroin MMA (25°C)
(x=60%) 320A 320A
(x=100%) 270A 270A
Käyttökerroin TIG (40°C)
(x=45%) - 320A
(x=60%) 320A 300A
(x=100%) 270A 250A
Käyttökerroin TIG (25°C)
(x=70%) 320A 320A
(x=100%) 270A 270A
Käyttökerroin MIG/MAG (40°C)
(x=35%) - 320A
(x=50%) 320A -
(x=60%) 310A 280A
(x=100%) 250A 230A
Käyttökerroin MIG/MAG (25°C)
(x=60%) - 320A
(x=70%) 320A -
(x=100%) 270A 270A
Säätöalue I2 3-320A 3-320A
Tyhjäkäyntijännite Uo 75Vdc 75Vdc
Kotelointiluokka IP IP23S IP23S
Eristysluokka H H
Mitat (lxdxh) 620x240x460 mm 620x240x460 mm
Paino 27.6 kg. 27.6 kg.
Standardit EN 60974-1/EN 60974-3 EN 60974-1/EN 60974-3
EN 60974-10 EN 60974-10
Syöttökaapeli 4x4 mm2 4x4 mm2
Virtakaapelin pituus 5m 5m
* Tämä laite ole standardin EN/IEC 61000-3-11 mukainen.
* Tämä laite täyttää standardin EN/IEC 61000-3-12 vaatimukset, jos liitäntä yleiseen sähköverkkoon tapahtuu pisteessä (PCC), jonka suurin
impedanssi on pienempi tai yhtä suuri kuin ilmoitettu arvo “Zmax”. Jos se kytketään julkiseen matalajänniteverkkoon, on laitteen asentajan
tai käyttäjän vastuulla varmistaa, tarvittaessa yhdessä sähköyhtiön edustajan kanssa, että laitteen kytkeminen on luvallista.
316
ΕΛΛHNIKA
Ευχαριστίες...
Σας ευχαριστούμε για την εμπιστοσύνη που δείξατε επιλέγοντας την ΠΟΙΟΤΗΤΑ, την ΤΕΧΝΟΛΟΓΙΑ και την ΑΞΙΟΠΙΣΤΙΑ
των προϊόντων SELCO.
Για να επωφεληθείτε στο μέγιστο βαθμό από τις δυνατότητες και τα χαρακτηριστικά του προϊόντος που αποκτήσατε, σας συνι-
στούμε να διαβάσετε προσεκτικά τις παρακάτω οδηγίες, που θα σας βοηθήσουν να το γνωρίσετε καλύτερα και να επιτύχετε
τα καλύτερα αποτελέσματα.
Πριν προβείτε σε οποιαδήποτε ενέργεια, πρέπει να διαβάσετε και να είστε βέβαιοι ότι κατανοήσατε το παρόν εγχειρίδιο. Μην
κάνετε μετατροπές και ενέργειες συντήρησης που δεν περιγράφονται στο παρόν. Για κάθε αμφιβολία ή πρόβλημα σχετικά με
τη χρήση του μηχανήματος, έστω κι αν δεν περιγράφεται εδώ, συμβουλευτείτε κάποιον εξειδικευμένο τεχνικό.
Το εγχειρίδιο αυτό αποτελεί αναπόσπαστο μέρος της μονάδας ή του μηχανήματος και πρέπει να το συνοδεύει πάντοτε, ακόμη
και σε περίπτωση μετακίνησης ή πώλησης.
Ο χρήστης πρέπει να το διατηρεί ακέραιο και σε καλή κατάσταση.
Η SELCO s.r.l. διατηρεί το δικαίωμα να επιφέρει αλλαγές, ανά πάσα στιγμή και χωρίς καμία προειδοποίηση.
Με την επιφύλαξη όλων των δικαιωμάτων. Απαγορεύεται η μερική ή ολική αναπαραγωγή, η προσαρμογή και η μετάφραση
των εγγράφων, με οποιοδήποτε μέσο (συμπεριλαμβανομένων των φωτοτυπιών, φιλμ και μικροφίλμ), χωρίς την έγγραφη
εξουσιοδότηση της SELCO s.r.l.
Τα προαναφερθέντα είναι ζωτικής σημασίας και, κατά συνέπεια, απαραίτητα για την ισχύ των εγγυήσεων.
Ο κατασκευαστής δεν φέρει καμία ευθύνη, σε περίπτωση που ο χειριστής δε συμμορφωθεί με τις οδηγίες.
ΔΗΛΩΣΗ ΣΥΜΜΟΡΦΩΣΗΣ CE
Η εταιρεία
SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35019 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ΙΤΑΛΙΑ
δηλώνει ότι η συσκευή τύπου GENESIS 3200 PME

είναι κατασκευασμένη σε συμμόρφωση με τις Ευρωπαϊκές Οδηγίες: 2014/35/EU LOW VOLTAGE DIRECTIVE
και ότι έχουν εφαρμοστεί τα πρότυπα: EN 60974-1

EN 60974-10 Class A
Τυχόν επεμβάσεις ή τροποποιήσεις που θα γίνουν χωρίς την εξουσιοδότηση της SELCO s.r.l., θα προκαλέσουν την παύση
ισχύος της παραπάνω δήλωσης.
Lino Frasson
Chief Executive
317
ΠΕΡΙΕΧΟΜΕΝΑ
1 ΠΡΟΕΙΔΟΠΟΙΗΣΕΙΣ ...............................................................................................................................319
1.1 Περιβάλλον χρήσης ........................................................................................................................319
1.2 Ατομική προστασία και ασφάλεια τρίτων ........................................................................................319
1.3 Προστασία από καπνούς και αέρια ................................................................................................320
1.4 Πρόληψη πυρκαγιάς/έκρηξης .........................................................................................................320
1.5 Προληπτικά μέτρα για τη χρήση φιαλών αερίου .............................................................................320
1.6 Προστασία από ηλεκτροπληξία ......................................................................................................320
1.7 Ηλεκτρομαγνητικά πεδία και παρεμβολές ......................................................................................321
1.8 Βαθμός προστασίας IP ...................................................................................................................322
2 ΕΓΚΑΤΑΣΤΑΣΗ ........................................................................................................................................322
2.1 Τρόπος ανύψωσης, μεταφοράς και εκφόρτωσης ...........................................................................322
2.2 Τοποθέτηση της διάταξης ...............................................................................................................322
2.3 Σύνδεση .........................................................................................................................................322
2.4 θεση σε λειτουργια..........................................................................................................................323
3 ΠΑΡΟΥΣΙΑΣΗ ΤΗΣ ΔΙΑΤΑΞΗΣ................................................................................................................324
3.1 Γενικά ..............................................................................................................................................324
3.2 Μπροστινός πίνακας ελέγχου .........................................................................................................324
3.3 Σελίδα εκκίνησης ............................................................................................................................324
3.4 Σελίδα τεστ .....................................................................................................................................324
3.5 Αρχική σελίδα .................................................................................................................................325
3.6 Set up .............................................................................................................................................326
3.7 Σελίδα καμπυλών συνεργίας .........................................................................................................330
3.8 Σελίδα προγραμμάτων ...................................................................................................................331
3.9 Εξατομίκευση οθόνης .....................................................................................................................332
3.10 Lock/unlock ...................................................................................................................................333
3.11 διαχείριση εξωτερικών εντολών ....................................................................................................333
3.12 Όρια επιφυλακής ..........................................................................................................................333
3.13 Σελίδα συναγερμών ......................................................................................................................334
3.14 Πίσω πίνακας ελέγχου ..................................................................................................................336
3.15 Πίνακας υποδοχών .......................................................................................................................336
4 AΞEΣOYAP..............................................................................................................................................336
4.1 Γενικά ..............................................................................................................................................336
4.2 Τηλεχειριστήριο RC 100 .................................................................................................................336
4.6 Τσιμπίδες σειράς SR 17/26V ..........................................................................................................337
4.7 Τσιμπίδες σειράς MIG/MAG............................................................................................................337
4.8 Τσιμπίδες σειράς MIG/MAG U/D ....................................................................................................337
4.9 Τσιμπίδες σειράς MIG/MAG - DIGIMIG ..........................................................................................337
4.10 Τσιμπίδες σειράς Push/Pull ..........................................................................................................337
5 ΣΥΝΤΗΡΗΣΗ...........................................................................................................................................338
6 ΔΙΑΓΝΩΣΗ ΠΡΟΒΛΗΜΑΤΩΝ ΚΑΙ ΛΥΣΕΙΣ ..............................................................................................338
7 ΣΥΝΤΟΜΗ ΑΝΑΦΟΡΑ ΣΤΗ ΘΕΩΡΙΑ ΤΗΣ ΣΥΓΚΟΛΛΗΣΗΣ...................................................................341
7.1 Συγκόλληση με επενδυμένο ηλεκτρόδιο (MMA) .............................................................................341
7.2 Συγκόλληση TIG (συνεχές τόξο) .....................................................................................................341
7.2.1 Συγκολλήσεις TIG του χάλυβα .....................................................................................................342
7.2.2 Συγκόλληση TIG του χαλκού .......................................................................................................342
7.3 Συγκολλησης με συνεχες συρμα (MIG/MAG) .................................................................................342
8 ΤΕΧΝΙΚΑ ΧΑΡΑΚΤΗΡΙΣΤΙΚΑ ..................................................................................................................345
ΣΥΜΒΟΛΑ
Άμεσοι κίνδυνοι που προκαλούν σοβαρούς τραυματισμούς ή επικίνδυνες ενέργειες που μπορούν να προκαλέ-
σουν σοβαρούς τραυματισμούς
Ενέργειες που μπορούν να προκαλέσουν μη σοβαρούς τραυματισμούς ή βλάβες σε αντικείμενα
Οι σημειώσεις που ακολουθούν αυτό το σύμβολο, έχουν τεχνικό χαρακτήρα και διευκολύνουν τις ενέργειες
318
1 ΠΡΟΕΙΔΟΠΟΙΗΣΕΙΣ Φοράτε κατάλληλο ρουχισμό, που να προστατεύ-
ει το δέρμα από την ακτινοβολία του τόξου, τους
Πριν προβείτε σε οποιαδήποτε ενέργεια, πρέπει σπινθήρες και/ή το πυρακτωμένο μέταλλο.
να διαβάσετε και να είστε βέβαιοι ότι κατανοήσα- Τα ρούχα που φοράτε πρέπει να καλύπτουν όλο
τε το παρόν εγχειρίδιο. το σώμα και πρέπει να είναι:
Μην κάνετε μετατροπές και ενέργειες συντήρη- - Ακέραια και σε καλή κατάσταση
σης που δεν περιγράφονται στο παρόν. - Πυρίμαχα
Ο κατασκευαστής δε φέρει καμία ευθύνη για τυχόν βλάβες, - Μονωτικά και στεγνά
σε πρόσωπα ή πράγματα, που οφείλονται σε πλημμελή - Εφαρμοστά στο σώμα και χωρίς ρεβέρ
ανάγνωση και/ή μη εφαρμογή των οδηγιών του παρόντος
εγχειριδίου. Φοράτε πάντοτε υποδήματα εγκεκριμένα σύμφω-
Για κάθε αμφιβολία ή πρόβλημα σχετικά με τη να με τα σχετικά πρότυπα, ανθεκτικά και ικανά να
χρήση της διάταξης, έστω κι αν δεν περιγράφεται εξασφαλίσουν τη μόνωση από το νερό.
εδώ, συμβουλευτείτε κάποιον εξειδικευμένο
τεχνικό. Φοράτε πάντοτε γάντια, εγκεκριμένα με βάση τα
σχετικά πρότυπα, που να εξασφαλίζουν την ηλε-
1.1 Περιβάλλον χρήσης κτρική και θερμική μόνωση.
Τοποθετήστε διαχωριστικό πυρίμαχο τοίχωμα,

για να προστατεύεται η ζώνη συγκόλλησης από
• Κάθε διάταξη πρέπει να χρησιμοποιείται αποκλειστικά και ακτίνες, σπινθήρες και πυρακτωμένα κομμάτια
μόνο για τις λειτουργίες που σχεδιάστηκε, με τους τρόπους σκουριάς.
και το εύρος τιμών που αναγράφονται στην πινακίδα χαρα- Κάντε συστάσεις στους παρόντες να μην κοιτά-
κτηριστικών και/ή στο παρόν εγχειρίδιο, και σύμφωνα με ζουν τη συγκόλληση και να προστατεύονται από τις ακτίνες
τους εθνικούς και διεθνείς κανονισμούς ασφαλείας. του τόξου ή το πυρακτωμένο μέταλλο.
Οποιαδήποτε άλλη χρήση, που διαφέρει από αυτές που Για την προστασία των ματιών, χρησιμοποιείτε
δηλώνει ρητά ο Κατασκευαστής, θεωρείται απολύτως μάσκες με πλευρική προστασία για το πρόσωπο
ανάρμοστη και επικίνδυνη, και, στην περίπτωση αυτή, ο και κατάλληλο βαθμό προστασίας (Β.Π. 10 ή
Κατασκευαστής δε φέρει καμία ευθύνη. ανώτερος).
• Η συσκευή πρέπει να προορίζεται μόνο για επαγγελματική Φοράτε πάντα προστατευτικά γυαλιά με πλευρι-
χρήση, σε βιομηχανικό περιβάλλον. κά καλύμματα, ειδικά κατά τις ενέργειες χειροκί-
Ο κατασκευαστής δε φέρει καμία ευθύνη για βλάβες που νητης ή μηχανικής απομάκρυνσης της σκουριάς
ενδεχομένως προκληθούν εξαιτίας της χρήσης της διάτα- συγκόλλησης.
ξης μέσα σε κατοικίες. Μη φοράτε φακούς επαφής!!!
• Η διάταξη πρέπει να χρησιμοποιείται σε χώρους με θερμο-
κρασία μεταξύ -10°C και +40°C (+14°F και +104°F).
Η διάταξη πρέπει να μεταφέρεται και να αποθηκεύεται σε
χώρους με θερμοκρασία μεταξύ -25°C και +55°C (-13°F Φοράτε ωτοασπίδες, σε περίπτωση που η διαδι-
και 131°F). κασία συγκόλλησης παρουσιάζει επικίνδυνη
• Η διάταξη πρέπει να χρησιμοποιείται σε περιβάλλον χωρίς στάθμη θορύβου.
σκόνη, οξέα, αέρια ή άλλες διαβρωτικές ουσίες. Αν η στάθμη θορύβου υπερβαίνει τα όρια του
νόμου, οριοθετήστε τη ζώνη εργασίας και βεβαι-
• Η διάταξη πρέπει να χρησιμοποιείται σε περιβάλλον
ωθείτε ότι οι παρόντες προστατεύονται με ωτοασπίδες ή
με σχετική υγρασία μικρότερη του 50%, στους 40°C
ωτοβύσματα.
(40,00°C).
Η διάταξη πρέπει να χρησιμοποιείται σε περιβάλλον με • Απαγορεύεται οποιαδήποτε μετατροπή της διάταξης.
σχετική υγρασία μικρότερη του 90%, στους 20°C (68°F). • Διατηρείτε πάντα τα πλευρικά τοιχώματα κλειστά, κατά τη
• Το μέγιστο επιτρεπόμενο υψόμετρο για τη χρήση της διά- διάρκεια των εργασιών συγκόλλησης.
ταξης είναι 2000 μ. (6500 πόδια). Κρατάτε το κεφάλι μακριά από την τσιμπίδα MIG/
Μη χρησιμοποιείτε αυτή τη συσκευή για να ξεπα- MAG, κατά τη διάρκεια της φόρτωσης και προώ-
γώνετε σωληνώσεις. θησης του σύρματος. Το σύρμα, κατά την έξοδο,
Μη χρησιμοποιείτε τη συσκευή για φόρτιση μπα- μπορεί να προκαλέσει σοβαρούς τραυματισμούς
ταριών ή/και συσσωρευτών. στα χέρια, στο πρόσωπο και στα μάτια.
Μη χρησιμοποιείτε τη συσκευή για την εκκίνηση Αποφύγετε την επαφή με κομμάτια, αμέσως μετά
κινητήρων. τη συγκόλληση. Η υψηλή θερμοκρασία μπορεί να
προκαλέσει σοβαρά εγκαύματα.
1.2 Ατομική προστασία και ασφάλεια τρίτων
Η διαδικασία συγκόλλησης αποτελεί πηγή βλαβε-
ρών ακτινοβολιών, θορύβου, θερμότητας και • Οι παραπάνω προφυλάξεις πρέπει να τηρούνται και στις
εκπομπής αερίων. εργασίες μετά τη συγκόλλησημ, γιατί μπορεί να αποκολ-
λούνται κομμάτια σκουριάς από τα επεξεργασμένα κομμά-
τια που ψύχονται.
• Πριν κάνετε κάποια ενέργεια πάνω στην τσιμπίδα ή προ-
βείτε στη συντήρησή της, βεβαιωθείτε ότι έχει κρυώσει.
319
Προμηθευτείτε τα απαραίτητα μέσα πρώτων • Μην κάνετε συγκολλήσεις πάνω ή κοντά σε δοχεία που
βοηθειών. βρίσκονται υπό πίεση.
Μην παραμελείτε τυχόν εγκαύματα ή τραυματι- • Μην εκτελείτε συγκολλήσεις ή κοπές πάνω σε κλειστά
σμούς. δοχεία ή σωλήνες.
Πριν εγκαταλείψετε τη θέση εργασίας, πάρτε τα Επίσης, ιδιαίτερη προσοχή απαιτείται κατά τη συγκόλληση
απαραίτητα μέτρα ασφαλείας, για να αποφευ- σωλήνων ή δοχείων, έστω και αν αυτά είναι ανοιχτά, άδεια
χθούν ακούσιες βλάβες και ατυχήματα. και προσεκτικά καθαρισμένα. Τυχόν υπολείμματα αερίων,
καυσίμων, λαδιού ή παρόμοιων ουσιών, μπορεί να προκα-
λέσουν εκρήξεις.
1.3 Προστασία από καπνούς και αέρια • Μην κάνετε συγκολλήσεις σε ατμόσφαιρα που περιέχει
σκόνη, εκρηκτικά αέρια ή αναθυμιάσεις.
• Μετά τη συγκόλληση, βεβαιωθείτε ότι το ηλεκτρικό κύκλω-
μα δεν ακουμπά κατά λάθος σε επιφάνειες συνδεμένες με
• Οι καπνοί, τα αέρια και οι σκόνες που παράγονται από τη το κύκλωμα της γείωσης.
διαδικασία συγκόλλησης, μπορεί να αποδειχθούν επιβλα- • Κοντά στη ζώνη εργασίας πρέπει να υπάρχει εξοπλισμός
βή για την υγεία. ή σύστημα πυρασφαλείας.
Υπό ορισμένες συνθήκες, οι καπνοί που παράγονται από
τη συγκόλληση μπορεί να προκαλέσουν καρκίνο ή, στις 1.5 Προληπτικά μέτρα για τη χρήση
έγκυες γυναίκες, βλάβες στο έμβρυο. φιαλών αερίου
• Κρατάτε το κεφάλι μακριά από τα αέρια και τους καπνούς
της συγκόλλησης.
• Η ζώνη εργασίας πρέπει να διαθέτει κατάλληλο σύστημα • Οι φιάλες αδρανούς αερίου περιέχουν αέριο υπό πίεση και
φυσικού ή βεβιασμένου αερισμού. μπορούν να εκραγούν, σε περίπτωση που δεν τηρούνται
• Σε περίπτωση ανεπαρκούς αερισμού, χρησιμοποιήστε οι ελάχιστες συνθήκες ασφαλείας μεταφοράς, αποθήκευ-
μάσκες με αναπνευστήρες. σης και χρήσης.
• Σε περίπτωση συγκολλήσεων σε χώρους μικρών διαστά- • Οι φιάλες πρέπει να είναι σταθερά στερεωμένες, σε κατα-
σεων, σας συνιστούμε την επίβλεψη του συγκολλητή από κόρυφη θέση, πάνω σε τοίχους ή με άλλα κατάλληλα μέσα,
κάποιο συνάδελφο, που βρίσκεται έξω από το συγκεκριμέ- για να αποφεύγονται πτώσεις ή τυχαία χτυπήματα.
νο χώρο. • Βιδώνετε το κάλυμμα προστασίας της βαλβίδας κατά τη
• Μη χρησιμοποιείτε οξυγόνο για τον εξαερισμό. μεταφορά και την τοποθέτηση, καθώς και κάθε φορά που
• Για να ελέγχετε την αποτελεσματικότητα της αναρρόφησης, ολοκληρώνονται οι διαδικασίες συγκόλλησης.
συγκρίνετε κατά περιόδους την ποσότητα των εκπομπών • Αποφύγετε την απευθείας έκθεση των φιαλών στην ηλιακή
επιβλαβών αερίων με τις επιτρεπτές τιμές που αναγράφο- ακτινοβολία, σε απότομες μεταβολές θερμοκρασίας και σε
νται στους κανονισμούς ασφαλείας. πολύ υψηλές ή πολύ χαμηλές θερμοκρασίες.
• Η ποσότητα και η επικινδυνότητα των παραγόμενων • Αποφύγετε την επαφή των φιαλών με ελεύθερες φλόγες,
καπνών εξαρτάται από το βασικό υλικό που χρησιμοποιεί- ηλεκτρικά τόξα, τσιμπίδες συγκόλλησης ή ηλεκτροδίων
ται, από το υλικό συγκόλλησης και από ενδεχόμενες ουσί- και πυρακτωμένων θραυσμάτων που παράγονται από τη
ες που χρησιμοποιούνται για καθαρισμό και απολίπανση συγκόλληση.
των κομματιών που συγκολλούνται. Ακολουθήστε πιστά • Κρατήστε τις φιάλες μακριά από τα κυκλώματα συγκόλλη-
τις οδηγίες του κατασκευαστή και των σχετικών τεχνικών σης και από ηλεκτρικά κυκλώματα γενικότερα.
δελτίων.
• Κρατάτε το κεφάλι μακριά από το σημείο εξόδου του αερί-
• Μην κάνετε συγκολλήσεις κοντά σε χώρους απολίπανσης ου, όταν ανοίγετε τη βαλβίδα της φιάλης.
ή βαφής.
Τοποθετείτε τις φιάλες αερίου σε ανοικτούς χώρους ή σε • Κλείνετε πάντα τη βαλβίδα της φιάλης, αφού ολοκληρώσε-
χώρους με καλή κυκλοφορία του αέρα. τε τις εργασίες συγκόλλησης.
• Μην εκτελείτε ποτέ συγκολλήσεις σε φιάλες αερίου που
1.4 Πρόληψη πυρκαγιάς/έκρηξης βρίσκονται υπό πίεση.
1.6 Προστασία από ηλεκτροπληξία
• Η διαδικασία συγκόλλησης μπορεί να αποτελέσει αιτία

πυρκαγιάς και/ή έκρηξης.
• Απομακρύνετε, από τη ζώνη εργασίας και τη γύρω περιο- • Η ηλεκτροπληξία μπορεί να προκαλέσει θάνατο.
χή, τα εύφλεκτα ή καύσιμα υλικά και αντικείμενα. • Αποφύγετε την επαφή με τα σημεία που βρίσκονται συνή-
Τα εύφλεκτα υλικά πρέπει να βρίσκονται σε απόσταση θως υπό τάση, στο εσωτερικό ή στο εξωτερικό της διάτα-
τουλάχιστον 11 μέτρων (35 ποδιών) από το χώρο συγκόλ- ξης συγκόλλησης, όταν η διάταξη έχει ρεύμα (οι τσιμπίδες,
λησης ή πρέπει να προστατεύονται κατάλληλα. τα σώματα γείωσης, τα καλώδια γείωσης, τα ηλεκτρόδια,
Οι σπινθήρες και τα πυρακτωμένα σωματίδια που εκσφεν- τα καλώδια, τα ράουλα και τα καρούλια συνδέονται με το
δονίζονται μπορούν να φτάσουν εύκολα στις γύρω περι- ηλεκτρικό κύκλωμα συγκόλλησης).
οχές ακόμη και από πολύ μικρά ανοίγματα. Προσέξτε
ιδιαίτερα την ασφάλεια πραγμάτων και ατόμων.
320
• Εξασφαλίστε την ηλεκτρική μόνωση της εγκατάστασης Ο χρήστης πρέπει να έχει εμπειρία στον τομέα
συγκόλλησης και του χειριστή, χρησιμοποιώντας στεγνές αυτό και θεωρείται υπεύθυνος για την εγκατάστα-
επιφάνειες και βάσεις, με επαρκή μόνωση από το δυναμι- ση και τη χρήση της συσκευής, σύμφωνα με τις
κό του εδάφους και της γείωσης. οδηγίες του κατασκευαστή. Αν παρατηρηθούν
• Βεβαιωθείτε ότι η εγκατάσταση συνδέεται σωστά, σε κάποια ηλεκτρομαγνητικές παρεμβολές, ο χρήστης πρέ-
πρίζα και σε δίκτυο που διαθέτουν αγωγό γείωσης. πει να λύσει το πρόβλημα με την τεχνική υποστήριξη του
κατασκευαστή.
• Ο χειριστής δεν πρέπει να αγγίζει ταυτόχρονα δύο τσιμπί- Σε όλες τις περιπτώσεις, οι ηλεκτρομαγνητικές
δες ηλεκτροδίων. παρεμβολές πρέπει να ελαττωθούν έως το βαθμό
Διακόψτε αμέσως τη συγκόλληση, εάν νιώσετε ότι σας στον οποίο που δεν προκαλούν ενόχληση.
διαπερνά ηλεκτρικό ρεύμα.
Η διάταξη έναυσης και σταθεροποίησης του
τόξου είναι σχεδιασμένη για λειτουργία με χειρο- Πριν την εγκατάσταση της συσκευής, ο χρήστης
κίνητο ή μηχανικό έλεγχο. πρέπει να εκτιμήσει τα πιθανά ηλεκτρομαγνητικά
προβλήματα που θα μπορούσαν να παρουσια-
στούν στη γύρω ζώνη και ιδιαίτερα στην υγεία
Η αύξηση του μήκους της τσιμπίδας ή των καλω- των παρόντων. Για παράδειγμα: άτομα με βημα-
δίων συγκόλλησης πάνω από τα 8 μ., αυξάνει το τοδότη (pace-maker) και ακουστικά βαρηκοΐας.
κίνδυνο ηλεκτροπληξίας.
Απαιτήσεις τροφοδοσίας (βλ. τεχνικά χαρακτηριστικά)
Οι συσκευές υψηλής ισχύος θα μπορούσαν να επηρεάσουν
1.7 Ηλεκτρομαγνητικά πεδία και την ποιότητα της ενέργειας του δικτύου διανομής, εξαιτίας
παρεμβολές του απορροφούμενου ρεύματος. Συνεπώς, για μερικούς
τύπους συσκευών (βλ. τεχνικά χαρακτηριστικά) θα μπο-
ρούσαν να υφίστανται κάποιοι περιορισμοί σύνδεσης ή
μερικές απαιτήσεις που αφορούν την μέγιστη επιτρεπόμενη
• Η διέλευση του ρεύματος συγκόλλησης από τα εσωτερικά
εμπέδηση δικτύου (Zmax) ή την ελάχιστη ισχύ εγκατάστα-
και εξωτερικά καλώδια της διάταξης, δημιουργεί ηλεκτρο-
σης (Ssc) που διατίθεται στο σημείο διεπαφής με το δίκτυο
μαγνητικό πεδίο κοντά στα καλώδια συγκόλλησης και στην
(Σημείο Κοινής σύνδεσης ΣΚΣ - Point of Commom Coupling
ίδια τη διάταξη.
PCC). Στην περίπτωση αυτή, ο εγκαταστάτης ή ο χρήστης
• Τα ηλεκτρομαγνητικά πεδία μπορεί να έχουν (άγνωστες έχουν την υποχρέωση να εξακριβώσουν (συμβουλευόμενοι
μέχρι σήμερα) επιπτώσεις στην υγεία, μετά από παρατε- ενδεχομένως τον διαχειριστή του ηλεκτρικού δικτύου) αν η
ταμένη έκθεση. συσκευή μπορεί να συνδεθεί.
Τα ηλεκτρικά πεδία μπορούν να προκαλέσουν παρεμβολές
σε άλλες ηλεκτρικές συσκευές, όπως στους βηματοδότες ή Σε περίπτωση παρεμβολών, μπορεί να είναι αναγκαία η
στα ακουστικά βαρηκοΐας. λήψη πρόσθετων μέτρων, όπως η τοποθέτηση φίλτρων στο
δίκτυο τροφοδοσίας.
Τα άτομα με ζωτικές ηλεκτρονικές συσκευές Πρέπει επίσης να εκτιμήσετε αν είναι σκόπιμο να θωρακιστεί
(βηματοδότες), πρέπει να συμβουλευθούν έναν το καλώδιο τροφοδοσίας.
ιατρό πριν πλησιάσουν κοντά σε εργασίες
συγκόλλησης τόξου ή κοπής πλάσματος. Καλώδια συγκόλλησης
Για την ελαχιστοποίηση των επιπτώσεων από τα ηλεκτρομα-
Ταξινόμηση ΗΜΣ της συσκευής, σύμφωνα με το πρότυ- γνητικά πεδία, ακολουθείτε τους εξής κανόνες:
πο EN/IEC 60974-10 (βλ. πινακίδα αναγνώρισης ή τεχνικά - Τυλίγετε και στερεώνετε μαζί, όπου αυτό είναι δυνατό, το
χαρακτηριστικά) καλώδιο γείωσης με το καλώδιο ισχύος.
Η συσκευή κατηγορίας B είναι κατασκευασμένη σε συμμόρ- - Αποφεύγετε το τύλιγμα των καλωδίων συγκόλλησης γύρω
φωση με τις απαιτήσεις συμβατότητας σε βιομηχανικούς από το σώμα.
χώρους ή κατοικίες, συμπεριλαμβανόμενων των κατοικη- - Μη στέκεστε μεταξύ καλωδίου γείωσης και καλωδίου
μένων περιοχών όπου η ηλεκτρική ενέργεια παρέχεται από ισχύος (τα δύο καλώδια πρέπει να βρίσκονται από την ίδια
κάποιο δημόσιο σύστημα χαμηλής τάσης. πλευρά).
Η συσκευή κατηγορίας A δεν προορίζεται για χρήση σε κατοι- - Τα καλώδια πρέπει να έχουν το μικρότερο δυνατό μήκος,
κημένες περιοχές όπου η ηλεκτρική ενέργεια παρέχεται από να τοποθετούνται κοντά μεταξύ τους και να μετακινούνται
κάποιο δημόσιο σύστημα χαμηλής τάσης. Θα ήταν δυνητικά πάνω ή κοντά στην επιφάνεια του δαπέδου.
δύσκολο να εξασφαλιστεί η ηλεκτρομαγνητική συμβατότητα - Τοποθετείτε την διάταξη σε κάποια απόσταση από το
των συσκευών κατηγορίας A σε αυτές τις περιοχές, εξαιτίας σημείο συγκόλλησης.
των παρεμβολών που εκπέμπονται και προσάγονται. - Τα καλώδια πρέπει να είναι τοποθετημένα μακριά από
ενδεχόμενα άλλα καλώδια.
Εγκατάσταση, χρήση και αξιολόγηση του χώρου
Η συσκευή αυτή κατασκευάζεται σύμφωνα με τις οδηγίες του Ισοδυναμική σύνδεση (γείωση)
εναρμονισμένου προτύπου EN60974-10 και κατατάσσεται Πρέπει να εκτιμήσετε αν είναι απαραίτητη η γείωση όλων
στην “ΚΑΤΗΓΟΡΙΑ A”. των μεταλλικών εξαρτημάτων της εγκατάστασης συγκόλλη-
Η συσκευή πρέπει να προορίζεται μόνο για επαγγελματική σης και της γύρω περιοχής.
χρήση, σε βιομηχανικό περιβάλλον. Τηρήστε τους τοπικούς τεχνικούς κανονισμούς περί ισοδυνα-
Ο κατασκευαστής δε φέρει καμία ευθύνη για βλάβες που μικής σύνδεσης (γείωσης).
ενδεχομένως προκληθούν εξαιτίας της χρήσης της διάταξης
μέσα σε κατοικίες.
321
Γείωση του κατεργαζόμενου κομματιού 2.2 Τοποθέτηση της διάταξης
Όπου το υπό επεξεργασία κομμάτι δεν είναι γειωμένο, για
λόγους ηλεκτρικής ασφαλείας ή εξαιτίας των διαστάσεων
και της θέσης του, η σύνδεση γείωσης μεταξύ τεμαχίου και
εδάφους μπορεί να μειώσει τις εκπομπές.
Απαιτείται προσοχή, ώστε η γείωση του κατεργαζόμενου
κομματιού να μην αυξάνει τον κίνδυνο ατυχήματος για το χει-
ριστή ή να προκαλεί βλάβες σε άλλες ηλεκτρικές συσκευές.
Τηρήστε τους τοπικούς τεχνικούς κανονισμούς περί ισοδυνα-
μικής σύνδεσης (γείωσης).
Θωράκιση
Η επιλεκτική θωράκιση άλλων καλωδίων και συσκευών στη
γύρω περιοχή μπορεί να μειώσει τα προβλήματα παρεμβολών.
Σε ειδικές εφαρμογές, θα μπορούσε να ληφθεί υπόψη η
θωράκιση όλης της διάταξης συγκόλλησης.
1.8 Βαθμός προστασίας IP
S
Τηρήστε τους εξής κανόνες:
- Εύκολη πρόσβαση στα όργανα ελέγχου και τις συνδέσεις.
- Μην τοποθετείτε τον εξοπλισμό σε στενούς χώρους.
- Μην τοποθετείτε ποτέ τη διάταξη πάνω σε μια επιφάνεια με
IP23S κλίση μεγαλύτερη από 10° ως προς το οριζόντιο επίπεδο.
- Περίβλημα που αποτρέπει την τυχαία πρόσβαση σε επι- - Τοποθετήστε τη διάταξη σε χώρο στεγνό, καθαρό και με
κίνδυνα μέρη κάποιου δάχτυλου ή κάποιου ξένου σώματος επαρκή εξαερισμό.
με διάμετρο ίση ή μεγαλύτερη από 12,5 mm. - Προστατέψτε τη διάταξη από τη βροχή και τον ήλιο.
- Περίβλημα προστατευμένο από βροχή που πέφτει με
γωνία 60°. 2.3 Σύνδεση
- Περίβλημα που αποτρέπει τις βλαβερές συνέπειες της
εισόδου νερού, όταν τα κινούμενα μέρη της συσκευής είναι
ακίνητα.
2 ΕΓΚΑΤΑΣΤΑΣΗ Η γεννήτρια διαθέτει ηλεκτρικό καλώδιο, για τη σύνδεση στο

δίκτυο τροφοδοσίας.
Η εγκατάσταση μπορεί να γίνει μόνο από Η διάταξη μπορεί να τροφοδοτηθεί με ρεύμα:
έμπειρο προσωπικό, εξουσιοδοτημένο από - 400V τριφασικό
τον κατασκευαστή. - 230V τριφασικό
ΠΡΟΣΟΧΗ: Για να αποφευχθούν ζημίες σε
Πριν την εγκατάσταση, βεβαιωθείτε ότι η γεν- άτομα ή στην εγκατάσταση, πρέπει να ελέγξε-
νήτρια είναι αποσυνδεδεμένη από το ηλεκτρι- τε την επιλεγμένη τάση του δικτύου και τις
κό δίκτυο. ασφάλειες ΠΡΙΝ συνδέσετε το μηχάνημα στο
ρεύμα. Επίσης πρέπει να βεβαιωθείτε ότι το
Απαγορεύεται η σύνδεση των γεννητριών (σε καλώδιο είναι συνδεδεμένο σε μια πρίζα που διαθέτει
σειρά ή παράλληλα). γείωση.
Η λειτουργία της συσκευής είναι εγγυημένη για
τάσεις με διακυμάνσεις έως ±15% επί της ονομα-
στικής τιμής.
2.1 Τρόπος ανύψωσης, μεταφοράς
και εκφόρτωσης
Η εγκατάσταση μπορεί να τροφοδοτηθεί από
ηλεκτροπαραγωγό ζεύγος αρκεί να εξασφαλίζει
σταθερή τάση τροφοδοσίας μεταξύ ±15% ως
- Η διάταξη διαθέτει μια χειρολαβή, που επιτρέπει τη μετακί- προς την ονομαστική τιμή τάσης που δηλώνει ο
νησή της με το χέρι. κατασκευαστής σε όλες τις πιθανές συνθήκες
- Η διάταξη δεν διαθέτει ειδικά εξαρτήματα για την ανύψω- χρήσης και με τη μέγιστη παρεχόμενη ισχύ της γεννήτριας.
ση. Χρησιμοποιήστε ένα κλαρκ εκτελώντας προσεκτικά Κατά κανόνα, συνιστάται η χρήση ηλεκτρο-
τη μετακίνηση, έτσι ώστε να αποφευχθεί η ανατροπή της παραγωγών ζευγών με ισχύ 2 φορές μεγαλύ-
γεννήτριας. τερη από την ισχύ της γεννήτριας, για το
Μην υποτιμάτε το βάρος της διάταξης (βλ. μονοφασικό ρεύμα, και 1,5 φορά, για το τρι-
τεχνικά χαρακτηριστικά). φασικό.
Κατά την ανύψωση, κανένα άτομο δεν πρέπει Συνιστάται η χρήση ηλεκτροπαραγωγών ζευ-
να βρίσκεται κάτω από το φορτίο. γών με ηλεκτρονικό έλεγχο.
Αποφύγετε την πτώση της διάταξης και μην

την αποθέτετε με δύναμη στο δάπεδο.
322
Για την προστασία των χειριστών, η διάταξη πρέ- Σύνδεση για συγκόλληση TIG
πει να είναι σωστά γειωμένη. Το καλώδιο τροφο-
δοσίας διαθέτει έναν αγωγό (κιτρινοπράσινος)
για τη γείωση, που πρέπει να συνδεθεί σε ένα φις
με επαφή γείωσης.
Η ηλεκτρική εγκατάσταση πρέπει να γίνει
από διπλωματούχο ηλεκτρολόγο και σύμφω-
να με τους νόμους της χώρας όπου γίνεται η
εγκατάσταση.
Το καλώδιο τροφοδοσίας της γεννήτριας διαθέτει κίτρι-
νο/πράσινο αγωγό που πρέπει να συνδέεται ΠΑΝΤΑ με
τον αγωγό γείωσης. Ο κίτρινος/πράσινος αγωγός δεν
πρέπει να χρησιμοποιείται ΠΟΤΕ μαζί με άλλο αγωγό
για την παροχή τάσης.
Ελέγξτε την ύπαρξη γείωσης στην εγκατάσταση και την
καλή κατάσταση της πρίζας του ρεύματος.
- Συνδέστε το βύσμα (4) του καλωδίου της τσιμπίδας του
Χρησιμοποιείτε μόνο φις που τηρούν τους κανονισμούς
σώματος στην θετική υποδοχή (+) (3) της γεννήτριας.
ασφαλείας.
- Συνδέστε το βύσμα της τσιμπίδας TIG (5) στης υποδοχή
τσιμπίδας (6) της γεννήτριας.
2.4 θεση σε λειτουργια - Συνδέστε χωριστά το βύσμα του σωλήνα αερίου (9) της
τσιμπίδας στην παροχή αερίου (10).
Η ρύθμιση της παροχής του αερίου προστα-
σίας επιτυγχάνεται ρυθμίζοντας τη βαλβίδα
Σύνδεση για συγκόλληση MMA που συνήθως υπάρχει πάνω στην τσιμπίδα.
Η σύνδεση που απεικονίζεται έχει σαν αποτέλε-
σμα συγκόλληση με ανάστροφη πολικότητα. Για Σύνδεση για συγκόλληση MIG/MAG
να εκτελέσετε μία συγκόλληση με κανονική
(άμεση) πολικότητα, αντιστρέψτε τη σύνδεση.
- Συνδέστε το καλώδιο σήματος CAN-BUS, που είναι για τη

διαχείριση των εξωτερικών διατάξεων (όπως RC), στην
- Συνδέστε το βύσμα (3) του καλωδίου της τσιμπίδας σώμα- ειδική υποδοχή (11).
τος στην αρνητική υποδοχή (-) (4) της γεννήτριας. - Βάλτε το βύσμα και γυρίστε το δακτύλιο δεξιόστροφα, έως
- Συνδέστε το βύσμα (1) του καλωδίου της τσιμπίδας ηλε- ότου ασφαλίσουν τα δύο μέρη.
κτροδίου στην θετική υποδοχή (+) (2) της γεννήτριας - Συνδέστε το καλώδιο ισχύος (12) της δέσμης καλωδίων
(WF). στην ειδική υποδοχή (13).
Βάλτε το βύσμα και γυρίστε δεξιόστροφα, έως ότου ασφα-
λίσoυν τα δύο μέρη.
- Συνδέστε το καλώδιο σήματος (14), της δέσμης καλωδίων,
στο ειδικό βύσμα σύνδεσης (15).
Βάλτε το βύσμα και γυρίστε το δακτύλιο δεξιόστροφα, έως
ότου ασφαλίσουν τα δύο μέρη.
- Συνδέστε το σωλήνα αερίου (9) της δέσμης καλωδίων στο
μειωτήρα πίεσης της φιάλης ή στο ρακόρ τροφοδοσίας
αερίου (10).
- Συνδέστε το σωλήνα προσαγωγής ψυκτικού υγρού, της
δέσμης καλωδίων (μπλε χρώματος), στο ειδικό ρακόρ/
σύνδεσμο (μπλε χρώματος - σύμβολο ).
- Συνδέστε το σωλήνα επιστροφής ψυκτικού υγρού, της
δέσμης καλωδίων (κόκκινου χρώματος), στο ειδικό ρακόρ/
σύνδεσμο (κόκκινου χρώματος - σύμβολο ).
323
3 Ισχύς ενεργοποιημένη
Υποδεικνύει την παρουσία τάσης στις υποδοχές εξό-
δου της διάταξης.
4 Οθόνη 7 τμημάτων
Επιτρέπει την εμφάνιση των γενικών στοιχείων την
μηχανής συγκόλλησης, κατά την εκκίνηση, τις ρυθ-
μίσεις και τις καταγραφόμενες τιμές του ρεύματος
και της τάσης, κατά τη συγκόλληση, καθώς και τους
κωδικούς συναγερμού.
5 Οθόνη (LCD) (3.5"/4.7")
Επιτρέπει την εμφάνιση των γενικών στοιχείων την
μηχανής συγκόλλησης, κατά την εκκίνηση, τις ρυθ-
μίσεις και τις καταγραφόμενες τιμές του ρεύματος
και της τάσης, κατά τη συγκόλληση, καθώς και τους
κωδικούς συναγερμού.
- Συνδέστε το σωλήνα επιστροφής ψυκτικού υγρού της τσι- Επιτρέπει την άμεση εμφάνιση όλων των λειτουργιών.
μπίδας (κόκκινου χρώματος), στο ειδικό ρακόρ/σύνδεσμο
(κόκκινου χρώματος - σύμβολο ). 6 Κύριος διακόπτης ρύθμισης
- Συνδέστε το σωλήνα προσαγωγής ψυκτικού υγρού της Επιτρέπει την είσοδο στο set up, την επιλογή και τη
τσιμπίδας (μπλε χρώματος), στο ειδικό ρακόρ/σύνδεσμο ρύθμιση των παραμέτρων συγκόλλησης.
(A4) (μπλε χρώματος - σύμβολο ). 7 Τρόποι συγκόλλησης/λειτουργίες
- Συνδέστε την τσιμπίδα MIG (18) στην υποδοχή (19), προ- Επιτρέπουν την επιλογή των διαφόρων λειτουρ-
σέχοντας ιδιαίτερα, ώστε να βιδώσετε εντελώς το δακτύλιο γιών της διάταξης (διαδικασία συγκόλλησης, τρόπος
στερέωσης. συγκόλλησης, παλμικότητα ρεύματος, γραφική απει-
- Συνδέστε το βύσμα (20) του καλωδίου της τσιμπίδας κόνιση, κλπ.).
σώματος στην αρνητική υποδοχή (-) (21) της γεννήτριας.
8 Συνεργία
3 ΠΑΡΟΥΣΙΑΣΗ ΤΗΣ ΔΙΑΤΑΞΗΣ Επιτρέπει την επιλογή του επιθυμητού προγράμμα-
τος συγκόλλησης (συνεργία), μέσω της εισαγωγής
3.1 Γενικά μερικών απλών πληροφοριών:
Είναι διατάξεις με πολλαπλούς μικροεπεξεργαστές και πλή- - τύπος σύρματος
ρως ψηφιακή λειτουργία (επεξεργασία δεδομένων με DSP - τύπος αερίου
και επικοινωνία μέσω CAN-BUS) που ικανοποιούν με άριστο - διάμετρος σύρματος
τρόπο τις διάφορες απαιτήσεις του τομέα της συγκόλλησης. 9 Προγράμματα
Υπάρχει ένα ισχυρός μικροεπεξεργαστής που επιτρέπει τον Επιτρέπει την αποθήκευση στη μνήμη και τη διαχεί-
απόλυτο έλεγχο όλων των λειτουργιών συγκόλλησης, καθι- ριση 64 προγραμμάτων συγκόλλησης, τα οποία
στώντας αυτή τη συσκευή κατάλληλη για πολλαπλές διαδι- μπορούν να εξατομικευτούν από τον χειριστή.
κασίες συγκόλλησης, όπως το MMA, TID DC LIFT START,
MIG/MAG, MIG Παλμικό, MIG Διπλό Παλμικό. 3.3 Σελίδα εκκίνησης
Με το άναμμα, η γεννήτρια εκτελεί μία σειρά αυτόματων
3.2 Μπροστινός πίνακας ελέγχου ελέγχων, για να εξακριβώσει την ορθή λειτουργία του συστή-
ματος και όλων των συσκευών που είναι συνδεμένες με
αυτήν.
Κατά το στάδιο αυτό πραγματοποιείται και το τεστ αερίου, για
να διαπιστωθεί η σωστή σύνδεση του συστήματος τροφοδο-
σίας αερίου (διάταξη για αυτοματισμούς και ρομπότ).
3.4 Σελίδα τεστ

Όταν το πλευρικό τοίχωμα (χώρος καρουλιού) είναι ανοιχτό,
όλες οι ενέργειες συγκόλλησης απενεργοποιούνται.
Στην οθόνη LCD εμφανίζεται η σελίδα των τεστ.
1 Τροφοδοσία
Υποδεικνύει ότι η διάταξη είναι συνδεμένη με το
δίκτυο και τροφοδοτείται κανονικά.
2 Γενικός συναγερμός
Υποδεικνύει ότι επενέβη κάποια διάταξη ασφαλείας
(π.χ., θερμικό) (βλ. παράγραφο “Κωδικοί συναγερ-
μών (αλάρμ)”).
324
1
Προώθηση σύρματος
2
Επαναφορά σύρματος
(αυτοματισμούς και ρομπότ)
3
Τεστ πεπιεσμένου αέρα
(αυτοματισμούς και ρομπότ)
4
Τεστ αερίου
5 Ταχύτητα σύρματος 1 Επικεφαλίδα

Επιτρέπει τη ρύθμιση της ταχύτητας προώ- Εμφανίζει μερικές σημαντικές πληροφορίες που
θησης του σύρματος. αφορούν τον επιλεγμένο τρόπο συγκόλλησης:
Ελάχιστη 1 m/min, Μέγιστη 22 m/min, Default
1,0 m/min
6
Πλευρικό τοίχωμα ανοιχτό
7 Επικεφαλίδα
Εμφανίζει μερικές σημαντικές πληροφορίες που
αφορούν τον επιλεγμένο τρόπο συγκόλλησης.
3.5 Αρχική σελίδα

Επιτρέπει τη διαχείριση της διάταξης και του τρόπου συγκόλ-
λησης, με την εμφάνιση των βασικών ρυθμίσεων.
- Την επιλεγμένη καμπύλη συνεργίας
MMA 1a Τύπος υλικού συγκόλλησης (κόλληση)
1b Διάμετρος σύρματος
1c Τύπος αερίου
- Παράμετροι συγκόλλησης
1d Ένταση (ρεύμα) συγκόλλησης
1e Πάχος κομματιού
1f Ραφή γωνίας
1g Τάση συγκόλλησης
2 Παράμετροι συγκόλλησης
TIG DC
2a Παράμετροι συγκόλλησης
Επιλέξτε την παράμετρο που θέλετε, πατώντας το
πλήκτρο encoder.
MIG/MAG
Ρυθμίστε την τιμή της παραμέτρου που επιλέξατε,
περιστρέφοντας το encoder.
2b Εικονίδιο παραμέτρου
2c Τιμή παραμέτρου
2d Μονάδα μέτρησης παραμέτρου
3 Λειτουργίες
Επιτρέπουν τη ρύθμιση της λειτουργικότητας των
πιο σημαντικών τρόπων συγκόλλησης.
325
3a 5 μεγέθη
Επιτρέπει την επιλογή του τρόπου συγκόλλησης Κατά τα στάδια της συγκόλλησης, στην οθόνη LCD εμφανί-
ζονται οι πραγματικές τιμές τάσης και ρεύματος.
MMA
TIG DC
MIG/MAG
MIG/MAG Παλμικό
3b
MIG/MAG - MIG/MAG Παλμικό
Επιτρέπει την επιλογή του τρόπου συγκόλλησης
5a Ένταση (ρεύμα) συγκόλλησης
2 Χρόνοι
5b Τάση συγκόλλησης
4 Χρόνοι
3.6 Set up
Crater filler
3c
MMA Συνεργία
Επιτρέπει τη ρύθμιση της καλύτερης δυνα-
μικής τόξου, επιλέγοντας τον τύπο του
χρησιμοποιούμενου ηλεκτροδίου:
STD Βασικό/Ρουτιλίου
CLS Κυτταρίνης
CrNi Χάλυβα
Alu Αλουμινίου Επιτρέπει τον προγραμματισμό και τη ρύθμιση μιας σειράς
Cast iron Χυτοσιδήρου πρόσθετων παραμέτρων, για καλύτερη και ακριβέστερη δια-
Η επιλογή της σωστής δυναμικής τόξου επιτρέπει την χείριση της διάταξης συγκόλλησης.
πλήρη εκμετάλλευση των δυνατοτήτων της διάταξης Είσοδος στο set up: Πατήστε επί 5 δευτ. το πλήκτρο
και την επίτευξη της καλύτερης δυνατής απόδοσης encoder.
στη συγκόλληση. Επιλογή και ρύθμιση της επιθυμητής παραμέτρου:
Δεν εξασφαλίζεται η τέλεια συγκολλητότητα του Γυρίστε το encoder, έως ότου εμφανιστεί ο αριθμητικός
χρησιμοποιούμενου ηλεκτροδίου (η συγκολλητότητα κωδικός της επιθυμητής παραμέτρου. Στο σημείο αυτό, με το
εξαρτάται από την ποιότητα των αναλώσιμων υλικών πάτημα του πλήκτρου encoder, εμφανίζεται η προγραμματι-
και από τον τρόπο αποθήκευσης/φύλαξής τους, από σμένη τιμής και η ρύθμιση της επιλεγμένης παραμέτρου.
τις συνθήκες εργασίας και συγκόλλησης, από τις Έξοδος από το set up: Για να βγείτε από τις “ρυθμίσεις”,
πολυάριθμες δυνατές εφαρμογές, κτλ.). πατήστε πάλι το πλήκτρο encoder.
Για έξοδο από το set up επιλέξτε την παράμετρο “O” (αποθή-
κευση και έξοδος) και πατήστε το πλήκτρο encoder.
Διπλό παλμικό ΜΗ ΕΝΕΡΓΟ
Κατάλογος παραμέτρων set up (MMA)
Διπλό παλμικό ENEPΓO
0 Αποθήκευση και έξοδος
Επιτρέπει την αποθήκευση των αλλαγών και την
3d έξοδο από το set up.
Τύπος σελίδας 1 Reset
Επιτρέπει την επαναφορά όλων των παραμέτρων
στις προκαθορισμένες τιμές (default).
4 Διάταξη μείωσης τάσης VRD 3 Hot start
(Voltage Reduction Device) Επιτρέπει τη ρύθμιση της τιμής hot start σε MMA.
Επισημαίνει ότι η τάση εν κενώ της διάταξης είναι Επιτρέπει την επιλογή περισσότερο ή λιγότερο “θερ-
υπό έλεγχο. μής” εκκίνησης στις φάσεις έναυσης του τόξου, διευ-
κολύνοντας τη διαδικασία εκκίνησης (start).
Τιμή εκφρασμένη σε ποσοστό (%) επί του ρεύματος
συγκόλλησης.
Ελάχιστη off, Μέγιστη 500%, Προκαθορισμ. 80%
7 Ρεύμα συγκόλλησης
Επιτρέπει τη ρύθμιση του ρεύματος συγκόλλησης.
Τιμή παραμέτρου σε Ampere (A).
Ελάχιστο 3A, Μέγ. Imax, Προκαθορισμ. 100Α
326
8 Arc force Επιτρέπει την πρόσβαση στα ανώτερα επίπεδα του
Επιτρέπει τη ρύθμιση της τιμής Arc force σε MMA. set up:
Επιτρέπει την επιλογή περισσότερο ή λιγότερο έντο- USER: χρήστης
νης δυναμικής απόκρισης στη συγκόλληση, διευκο- SERV: σέρβις
λύνοντας τις εργασίες του συγκολλητή. SELCO: Selco
Τιμή εκφρασμένη σε ποσοστό (%) επί του ρεύματος 551 Lock/unlock
συγκόλλησης. Επιτρέπει το μπλοκάρισμα των οργάνων ελέγχου και
Ελάχιστη off, Μέγιστη 500%, Προκαθορισμ. 30% την εισαγωγή ενός κωδικού ασφαλείας (βλ. παρά-
204 Dynamic power control (DPC) γραφο “Lock/unlock”).
Επιτρέπει την επιλογή του επιθυμητού χαρακτηριστι- 552 Τόνος βομβητή
κού V/I. Επιτρέπει την επιλογή τόνου του βομβητή.
Ελάχιστο Off, Μέγιστο 10, Προκαθορισμ. 10
I=C Ρεύμα σταθερό
553 Αντίθεση (LCD 4.7")
Η αυξομείωση του ύψους του τόξου δεν επηρεάζει
Επιτρέπει τη ρύθμιση της αντίθεσης (κοντράστ) της
καθόλου το παρεχόμενο ρεύμα συγκόλλησης.
οθόνης.
Ελάχιστο -20, Μέγιστο +20
Βασικό, Ρουτιλίου, Όξινη, Χάλυβα,
601 Βήμα ρύθμισης
Χυτοσιδήρου
Επιτρέπει τη ρύθμιση του βήματος μεταβολής στα
πλήκτρα up-down.
Ελάχιστο Off, Μέγιστο MAX, Προκαθορισμ. 1
1÷20* Πτωτικό χαρακτηριστικό με ρύθμιση σταδι-
602 Εξωτερική παράμετρος CH1
ακής καθόδου (ράμπας)
Επιτρέπει τη διαχείριση της εξωτερικής παραμέτρου
Η αύξηση του ύψους του τόξου προκαλεί τη μείωση
1 (ελάχιστη τιμή, μέγιστη τιμή).
του ρεύματος συγκόλλησης (και αντίστροφα), ανάλο-
(βλ. παράγραφο “Διαχείριση εξωτερικών εντολών”).
γα με την τιμή ρύθμισης, από 1 έως 20 Ampere, ανά
751 Καταγραφή ρεύματος
Volt.
Επιτρέπει την εμφάνιση της πραγματικής τιμής του
ρεύματος συγκόλλησης.
Κυτταρίνης, Αλουμινίου
752 Καταγραφή τάσης
Επιτρέπει την εμφάνιση της πραγματικής τιμής της
τάσης συγκόλλησης.
P=C* Σταθερή ισχύς
Κατάλογος παραμέτρων στο set up (TIG)
Η αύξηση του ύψους του τόξου προκαλεί την μείωση
του ρεύματος συγκόλλησης (και αντίστροφα), με
βάση τον κανόνα: V•I= K
έξοδο από το set up.
Κυτταρίνης, Αλουμινίου
1 Reset
7 Ρεύμα συγκόλλησης
* Αυξήστε την τιμή του Arc force για να ελαττωθούν οι Επιτρέπει τη ρύθμιση του ρεύματος συγκόλλησης.
πιθανότητες να κολλήσει το ηλεκτρόδιο. Τιμή παραμέτρου σε Ampere (A).
312 Τάση βεβιασμένου σβησίματος τόξου Ελάχιστο 3A, Μέγ. Imax, Προκαθορισμ. 100Α
Επιτρέπει τον προγραμματισμό της τιμής τάσης στην 500 Επιτρέπει την επιλογή της επιθυμητής γραφικής διε-
οποία σβήνει βεβιασμένα το ηλεκτρικό τόξο. παφής:
Επιτρέπει την καλύτερη διαχείριση των διαφόρων XE (Τρόπος Easy)
συνθηκών λειτουργίας που παρουσιάζονται. XA (Τρόπος Advanced)
Για παράδειγμα, κατά το ποντάρισμα (σημειακή συγκόλ- XP (Τρόπος Professional)
ληση), η χαμηλή τάση βεβιασμένου σβησίματος τόξου
επιτρέπει μικρότερη φλόγα κατά την απομάκρυνση του Επιτρέπει την πρόσβαση στα ανώτερα επίπεδα του
ηλεκτροδίου από το κομμάτι, μειώνοντας τα πιτσιλίσμα- set up:
τα, τα καψίματα και την οξείδωση του τεμαχίου. USER: χρήστης
Αντιθέτως, αν χρησιμοποιούνται ηλεκτρόδια που SERV: σέρβις
απαιτούν υψηλές τάσεις, σας συνιστούμε την επι- SELCO: Selco
λογή υψηλής τιμής, έτσι ώστε να αποφεύγεται το 551 Lock/unlock
σβήσιμο του τόξου κατά τη συγκόλληση. Επιτρέπει το μπλοκάρισμα των οργάνων ελέγχου και
Μην επιλέγετε ποτέ μία τάση βεβιασμένου την εισαγωγή ενός κωδικού ασφαλείας (βλ. παρά-
σβησίματος τόξου μεγαλύτερη από την τάση γραφο “Lock/unlock”).
εν κενώ της γεννήτριας. 552 Τόνος βομβητή
Επιτρέπει την επιλογή τόνου του βομβητή.
Ελάχιστο Off, Μέγιστο 10, Προκαθορισμ. 10
Τιμή παραμέτρου σε Volt (V). 553 Αντίθεση (LCD 4.7")
Ελάχιστη 0 V, Μέγιστη 99,9 V, Προκαθορισμ. 57 V Επιτρέπει τη ρύθμιση της αντίθεσης (κοντράστ) της
500 Επιτρέπει την επιλογή της επιθυμητής γραφικής διε- οθόνης.
παφής: Ελάχιστο -20, Μέγιστο +20
XE (Τρόπος Easy) 601 Βήμα ρύθμισης
XA (Τρόπος Advanced) Επιτρέπει τη ρύθμιση του βήματος μεταβολής στα
XP (Τρόπος Professional) πλήκτρα up-down.
Ελάχιστο Off, Μέγιστο MAX, Προκαθορισμ. 1
327
602 Εξωτερική παράμετρος CH1, CH2, CH3, CH4 Επιτρέπει την αποστολή αερίου στην τσιμπίδα και την
Επιτρέπει τη διαχείριση της εξωτερικής παραμέτρου προετοιμασία του περιβάλλοντος για τη συγκόλληση.
1 (ελάχιστη τιμή, μέγιστη τιμή, προκαθορισμένη τιμή, Ελάχιστο off, Μέγ. 25 sec., Προκαθορισμ. 0,1 sec.
επιλεγμένη παράμετρος). 11 Soft start
(βλ. παράγραφο “Διαχείριση εξωτερικών εντολών”). Επιτρέπει τη ρύθμιση της ταχύτητας προώθησης του
751 Καταγραφή ρεύματος σύρματος, κατά τα στάδια πριν την έναυση.
Επιτρέπει την εμφάνιση της πραγματικής τιμής του Εμφανίζεται ως % της επιλεγμένης ταχύτητας σύρματος.
ρεύματος συγκόλλησης. Επιτρέπει την έναυση με μειωμένη ταχύτητα, έτσι ώστε
752 Καταγραφή τάσης να είναι ομαλότερη και με λιγότερα πιτσιλίσματα.
Επιτρέπει την εμφάνιση της πραγματικής τιμής της Ελάχιστη 10%, Μέγιστη 100%, Προκαθορισμ. 50%
τάσης συγκόλλησης. 12 Επιτάχυνση μοτέρ
755 Καταγραφή παροχής αερί Επιτρέπει τη σταδιακή μετάβαση της ταχύτητας σύρ-
Επιτρέπει την εμφάνιση της πραγματικής τιμής της ματος από την έναυση στη συγκόλληση.
παροχής αερίου. Ελάχιστη off, Μέγ. 1,0 sec., Προκαθορισμ. off
15 Burn back
757 Καταγραφή ταχύτητας σύρματος
Επιτρέπει τη ρύθμιση του χρόνου θέρμανσης του
Καταγραφή encoder μοτέρ 1.
σύρματος, αποτρέποντας την προσκόλληση στο
τέλος της συγκόλλησης.
760 Καταγραφή ρεύματος (μοτέρ)
Επιτρέπει τη ρύθμιση του μήκους του σύρματος που
Επιτρέπει την εμφάνιση της πραγματικής τιμής του
προεξέχει από την τσιμπίδα.
ρεύματος (μοτέρ).
Ελάχιστ. -2.00, Μέγ. +2.00, Προκαθορισμ. 0.00
765 Καταγραφή θερμοκρασία ψυκτικού υγρού
16 Post gas
Επιτρέπει την εμφάνιση της πραγματικής τιμής
Επιτρέπει τη ρύθμιση της ροής αερίου, στο τέλος της
Θερμοκρασία ψυκτικού υγρού.
801 Όρια επιφυλακής
Ελάχιστος off, Μέγ. 10 sec., Προκαθορισμ. 2 sec.
Επιτρέπει τον προγραμματισμό των ορίων προσο-
19 Duty cycle (διπλό παλμικό)
χής και των ορίων επιφυλακής.
Επιτρέπει τη ρύθμιση του duty cycle σε διπλό παλμι-
Επιτρέπει τον επιμελή έλεγχο των διαφόρων φάσεων
κό.Τιμή παραμέτρου σε Ποσοστό (%).
συγκόλλησης (βλ. παράγραφο “Όρια επιφυλακής”).
Ελάχιστος 10%, Μέγ. 90%, Προκαθορισμ. 50%
20 Διπλό παλμικό
Κατάλογος παραμέτρων set up
Επιτρέπει την ενεργοποίηση του “Διπλού παλμι-
(MIG/MAG - MIG/MAG Παλμικό)
κού”.
Επιτρέπει τη ρύθμιση του εύρους παλμού.
Ελάχιστο 0%, Μέγ. 100%, Προκαθορισμ. ±25%
έξοδο από το set up.
1 Reset
2 Συνεργία
Επιτρέπει τη επιλογή της διαδικασίας χειροκίνητου Η παράμετρος εκφράζεται σε μέτρα ανά λεπτό (m/min)
MIG ( ) ή συνεργικού MIG ( ), καθο- Ελάχιστο 0.5m/min, Μέγιστο 22m/min, Προκαθορισμ
ρίζοντας το προς συγκόλληση υλικό. 2.5m/min
(βλ. παράγραφο “Σελίδα καμπυλών συνεργίας”).
3 Ταχύτητα σύρματος
Επιτρέπει τη ρύθμιση της ταχύτητας προώθησης του
σύρματος.
Ελάχιστη 0.5 m/min, Μέγιστη 22 m/min
4 Ένταση (ρεύμα)
Επιτρέπει τη ρύθμιση του ρεύματος συγκόλλησης. 21 Ακολουθία παλμικότητας
Ελάχιστη 6A, Μέγιστη Imax Επιτρέπει τη ρύθμιση της συχνότητας του παλμού.
5 Πάχος κομματιού Ελάχιστο 0,1Hz, Μέγ. 5.0Hz, Προκαθορισμ. 2.0Hz
Επιτρέπει τον προγραμματισμό του πάχους του 22 Δευτερεύουσα τάση
προς συγκόλληση κομματιού. Επιτρέπει τη ρύθμιση Επιτρέπει τη ρύθμιση της τάσης του δευτερεύοντος
της διάταξης ανάλογα με τα χαρακτηριστικά του προς επιπέδου παλμού.
συγκόλληση κομματιού. Επιτρέπει τη επίτευξη μεγαλύτερης σταθερότητας
6 Ραφή γωνίας τόξου κατά τις διάφορες φάσεις του παλμού.
Επιτρέπει τη ρύθμισης του βάθους της ραφής σε ένα Ελάχιστη -5.0, Μέγιστη +5.0, Προκαθορισμ. syn
γωνιακό σημείο σύνδεσης. 23 Σταδιακές αυξομειώσεις παλμικού (Διπλό παλμικό)
7 Μήκος τόξου Επιτρέπει τον καθορισμό ενός χρόνου σταδιακής
Επιτρέπει τη ρύθμιση του μήκους του τόξου, κατά τη καθόδου κατά το στάδιο των παλμών.
συγκόλληση. Τιμή παραμέτρου σε ποσοστό (%).
Ελάχιστη -5.0, Μέγιστη +5.0, Προκαθορισμ. syn Ελάχιστο 1%, Μέγιστη 100%, Προκαθορισμ. off
10 Pre gas 24 Bilevel (4 Χρόνοι - Crater filler)
Επιτρέπει τον προγραμματισμό και τη ρύθμιση της Επιτρέπει τη ρύθμιση του ταχύτητα σύρματος, στη
ροής αερίου πριν την έναυση του τόξου. λειτουργία συγκόλλησης bilevel.
328
Αν ο συγκολλητής πατάει και αφήνει γρήγορα το 330 Tάση
κουμπί περνάει στο “ ”. Πατώντας και αφήνοντας Επιτρέπει τη ρύθμιση της τάσης συγκόλλησης.
γρήγορα το κουμπί περνάει ξανά στο “ ” κ.ο.κ.
Τιμή παραμέτρου σε Ποσοστό (%). 399 Ταχύτητα μετατόπισης
Ελάχιστο 1%, Μέγιστη 99%, Προκαθορισμ. off Επιτρέπει τη ρύθμιση της ταχύτητας εκτέλεσης της
25 Αρχική αύξηση συγκόλλησης.
Επιτρέπει τη ρύθμιση της τιμής ταχύτητας σύρματος, Ελάχ. 1 cm/min, Μέγ. 500 cm/min, Προκαθορισμ.
κατά την πρώτη φάση συγκόλλησης του “crater- 35 cm/min (ταχύτητα αναφοράς για τη χειροκίνητη
filler”. συγκόλληση).
Επιτρέπει την αύξηση της ενέργειας που παρέχεται Syn: Επιτρέπει τη ρύθμιση της ταχύτητας εκτέλεσης
στο κομμάτι, κατά τη φάση στην οποία το υλικό (που της συγκόλλησης από ρομπότ, μέσω αναλογικής
είναι ακόμη κρύο) απαιτεί περισσότερη θερμότητα, εισόδου.
για να λιώσει με ομοιογενή τρόπο. (βλ. παράγραφο «Διαμόρφωση διάταξης» - Set up
Ελάχιστη 20%, Μέγιστη 200%, Προκαθορισμ. 120% Service).
26 Crater filler 500 Επιτρέπει την επιλογή της επιθυμητής γραφικής διε-
Επιτρέπει τη ρύθμιση της τιμής ταχύτητας σύρματος, παφής:
κατά τη φάση κλεισίματος της συγκόλληση. XE (Τρόπος Easy)
Επιτρέπει την μείωση της ενέργειας που παρέχεται XA (Τρόπος Advanced)
στο κομμάτι, κατά τη φάση στην οποία το υλικό XP (Τρόπος Professional)
είναι ήδη πολύ ζεστό, για να αποφευχθεί ο κίνδυνος
παραμόρφωσης. Επιτρέπει την πρόσβαση στα ανώτερα επίπεδα του
Ελάχιστη 20%, Μέγιστη 200%, Προκαθορισμ. 80% set up:
27 Χρονισμός αρχικής αύξησης USER: χρήστης
Επιτρέπει τον καθορισμό του χρόνου αρχικής αύξη- SERV: σέρβις
σης. SELCO: Selco
Επιτρέπει τον αυτοματισμό της λειτουργίας "crater 551 Lock/unlock
filler". Επιτρέπει το μπλοκάρισμα των οργάνων ελέγχου και
Ελάχιστο 0.1s, Μέγ. 99.9s, Προκαθορισμ. off την εισαγωγή ενός κωδικού ασφαλείας (βλ. παρά-
28 Χρονισμός του crater filler γραφο “Lock/unlock”).
Επιτρέπει τον καθορισμό του χρόνου του "crater 552 Τόνος βομβητή
filler". Επιτρέπει την επιλογή τόνου του βομβητή.
Επιτρέπει τον αυτοματισμό της λειτουργίας "crater Ελάχιστο Off, Μέγιστο 10, Προκαθορισμ. 10
filler". 553 Αντίθεση (LCD 4.7")
Ελάχιστο 0.1s, Μέγ. 99.9s, Προκαθορισμ. off Επιτρέπει τη ρύθμιση της αντίθεσης (κοντράστ) της
30 Ποντάρισμα (σημειακή συγκόλληση) οθόνης.
Επιτρέπει την ενεργοποίηση της διαδικασίας “ποντα- Ελάχιστο -20, Μέγιστο +20
ρίσματος” (σημειακής συγκόλλησης) και την επιλογή 601 Βήμα ρύθμισης
του χρόνου συγκόλλησης. Επιτρέπει τη ρύθμιση μιας παραμέτρου, με βήμα
Ελάχιστος 0.1s, Μέγιστος 25s, Προκαθορισμ. off που μπορεί να επιλεχτεί από το χρήστη.
31 Σημείο παύσης Ελάχιστο 1, Μέγιστο Imax, Προκαθορισμ. 1
Επιτρέπει την ενεργοποίηση της διαδικασίας «σημεί- 602 Εξωτερική παράμετρος CH1, CH2, CH3, CH4
ου παύσης» και την επιλογή του χρόνου παύσης Επιτρέπει τη διαχείριση της εξωτερικής παραμέτρου
μεταξύ δύο συγκολλήσεων. (ελάχιστη τιμή, μέγιστη τιμή, προκαθορισμένη τιμή,
Ελάχιστος 0.1s, Μέγιστος 25s, Προκαθορισμ. off επιλεγμένη παράμετρος).
34 Σταδιακή αρχική αύξηση (βλ. παράγραφο “Διαχείριση εξωτερικών εντολών”).
Επιτρέπει τη ρύθμιση της σταδιακής μετάβασης, από 606 Τσιμπίδα U/D
την αρχική αύξηση, στο ρεύμα συγκόλλησης. Επιτρέπει τη διαχείριση της εξωτερικής παραμέτρου
Τιμή παραμέτρου σε δευτερόλεπτα (s). (CH1) (ελάχιστη τιμή, μέγιστη τιμή, επιλεγμένη παρά-
Ελάχιστο 0 sec., Μέγ. 10 sec., Προκαθορισμ. Off μετρος).
35 Σταδιακή μετάβαση crater filler 705 Διακρίβωση αντίστασης κυκλώματος
Επιτρέπει τη ρύθμιση της σταδιακής μετάβασης, από Επιτρέπει τη διακρίβωση της διάταξης.
τη συγκόλληση, στο crater filler. Πατήστε το encoder, για να εμφανιστεί η παράμετρος 705.
Τιμή παραμέτρου σε δευτερόλεπτα (s). Φέρτε σε ηλεκτρική επαφή την αιχμή του οδηγού
Ελάχιστο 0s, Μέγ. 10s, Προκαθορισμ. Off σύρματος και το προς συγκόλληση κομμάτι.
202 Επαγωγή Πατήστε το κουμπί της τσιμπίδας για τουλάχιστον 1
Επιτρέπει την ηλεκτρονική ρύθμιση της επαγωγής δευτερόλεπτο.
σειράς του κυκλώματος συγκόλλησης. 751 Καταγραφή ρεύματος
Επιτρέπει την επίτευξη ενός πολύ ή λίγο γρήγορου Επιτρέπει την εμφάνιση της πραγματικής τιμής του
τόξου, έτσι ώστε να αντισταθμίζει τις κινήσεις του ρεύματος συγκόλλησης.
συγκολλητή και της φυσιολογικής αστάθειας της
752 Καταγραφή τάσης
Χαμηλή επαγωγή = αντιδραστικό τόξο (περισσότερα
τάσης συγκόλλησης.
πιτσιλίσματα).
755 Καταγραφή παροχής αερί
Υψηλή επαγωγή = λίγο αντιδραστικό τόξο (περιορι-
σμένα πιτσιλίσματα).
παροχής αερίου.
Ελάχιστη -30, Μέγιστη +30, Προκαθορισμ. syn
329
757 Καταγραφή ταχύτητας σύρματος 2/3
Καταγραφή encoder μοτέρ 1. Πατήστε το τμήμα:
- τύπος υλικού συγκόλλησης (κόλληση)
758 Ταχύτητα μετατόπισης ρομπότ - τύπος αερίου
Επιτρέπει την εμφάνιση της ταχύτητας μετατόπισης 4
του βραχίονα ενός ρομπότ ή κάποιας αυτόματης Επιτρέπει την επιλογή:
διάταξης. - διάμετρος σύρματος
760 Καταγραφή ρεύματος (μοτέρ) 5
Επιτρέπει την εμφάνιση της πραγματικής τιμής του - Τύπος υλικού συγκόλλησης (κόλληση)
ρεύματος (μοτέρ). - Τύπος αερίου
761 Καταγραφή ταχύτητας σύρματος 6 Διάμετρος σύρματος
Καταγραφή encoder μοτέρ 2. 7 Επικεφαλίδα
(βλ. παράγραφο "Αρχική σελίδα").
762 Καταγραφή ρεύματος (μοτέρ) NO PROGRAM
Επιτρέπει την εμφάνιση της πραγματικής τιμής του Σημαίνει ότι η καμπύλη συνεργίας που επιλέξατε
ρεύματος (μοτέρ). δεν είναι διαθέσιμη ή δεν είναι συμβατή με τις άλλες
763 Καταγραφή ταχύτητας σύρματος ρυθμίσεις τις διάταξης.
Καταγραφή της πραγματικής προώθησης του σύρ-
ματος. 2 Καμπύλες συνεργίας
764 Καταγραφή παροχής ψυκτικού υγρού MIG/MAG
Επιτρέπει την εμφάνιση της πραγματικής τιμής Filler Gas Ø Prog. Prog.
παροχής ψυκτικού υγρού. material type (mm) No. Code
765 Καταγραφή θερμοκρασία ψυκτικού υγρού G3/4 Si1 CO2 0.8 2 79.S1.002
Επιτρέπει την εμφάνιση της πραγματικής τιμής 1.0 3 79.S1.003
Θερμοκρασία ψυκτικού υγρού. 1.2 4 79.S1.004
G3/4 Si1 Ar 18%CO2 0.8 7 79.S1.007
801 Όρια επιφυλακής 1.0 8 79.S1.008
Επιτρέπει τον προγραμματισμό των ορίων προσο- 1.2 9 79.S1.009
χής και των ορίων επιφυλακής. CrNi 19 9 Ar 2%CO2 0.8 12 79.S1.050
Επιτρέπει τον επιμελή έλεγχο των διαφόρων φάσεων 1.0 13 79.S1.051
1.2 14 79.S1.052
συγκόλλησης (βλ. παράγραφο “Όρια επιφυλακής”). AlMg5 Ar 0.8 17 79.S1.106
1.0 18 79.S1.107
3.7 Σελίδα καμπυλών συνεργίας 1.2 19 79.S1.108
1 Γενικά AlSi5 Ar 0.8 22 79.S1.110
Επιτρέπει την επιλογή του επιθυμητού τρόπου 1.0 23 79.S1.111
1.2 24 79.S1.112
συγκόλλησης: Al99,5 Ar 0.8 27 79.S1.114
1.0 28 79.S1.115
1.2 29 79.S1.116
CuAl8 Ar 0.8 32 79.S1.094
1.0 33 79.S1.095
1.2 34 79.S1.096
CuSi3 Ar 0.8 37 79.S1.098
1.0 38 79.S1.099
1.2 39 79.S1.100
Basic FCW Ar 18%CO2 1.2 42 79.S1.020
1.6 44 79.S1.022
Rutil FCW Ar 18%CO2 1.2 46 79.S1.024
1.6 48 79.S1.026
Metal FCW Ar 18%CO2 1.2 50 79.S1.032
1 1.6 52 79.S1.034
CrNi 19 9 FCW Ar 18%CO2 1.2 54 79.S1.086
Τρόπος συνεργικής συγκόλλησης 1.6 56 79.S1.087
Επιτρέπει τη χρήση μιας σειράς προκαθο-
ρισμένων ρυθμίσεων (καμπύλες συνεργί-
ας) που είναι αποθηκευμένες στη μνήμη
της διάταξης.
Επιτρέπεται η αλλαγή και η διόρθωση των
αρχικών ρυθμίσεων που προτείνονται από
τη διάταξη.
Τρόπος χειροκίνητης συγκόλλησης
Επιτρέπει τον χειροκίνητο προγραμματισμό και
ρύθμιση όλων των παραμέτρων συγκόλλησης
(MIG/MAG).
Επιλέξτε, σε κάθε περίπτωση, μία από τις προ-
τεινόμενες συνεργίες (5-6), για να επωφεληθείτε
από τις δυνατότητες που προσφέρει κατά τη
φάση έναυσης, σβησίματος του τόξου, ...
330
MIG/MAG Παλμικό
G3/4 Si1 Ar 18%CO2 0.8 7 79.P1.007
1.0 8 79.P1.008
1.2 9 79.P1.009
CrNi 19 9 Ar 2%CO2 0.8 12 79.P1.050
1.0 13 79.P1.051
1.2 14 79.P1.052
AlMg5 Ar 0.8 17 79.P1.106
1.0 18 79.P1.107
1.2 19 79.P1.108
AlSi5 Ar 0.8 22 79.P1.110
1.0 23 79.P1.111 ù
1.2 24 79.P1.112
Al99,5 Ar 0.8 27 79.P1.114
1.0 28 79.P1.115
1.2 29 79.P1.116
CuAl8 Ar 0.8 32 79.P1.094
1.0 33 79.P1.095
1.2 34 79.P1.096
CuSi3 Ar 0.8 37 79.P1.098
1.0 38 79.P1.099
1.2 39 79.P1.100
Basic FCW Ar 18%CO2 1.2 42 79.P1.020
1.6 44 79.P1.022
Rutil FCW Ar 18%CO2 1.2 46 79.P1.024 έξτε το πρόγραμμα (ή την κενή θέση μνήμης) (5) που
1.6 48 79.P1.026 θέλετε, περιστρέφοντας το encoder.
Metal FCW Ar 18%CO2 1.2 50 79.P1.032
1.6 52 79.P1.034
CrNi 19 9 FCW Ar 18%CO2 1.2 54 79.P1.086 Πρόγραμμα αποθηκευμένο
1.6 56 79.P1.087
Κενή θέση μνήμης
3.8 Σελίδα προγραμμάτων Ακυρώστε την ενέργεια, πατώντας το πλήκτρο (2)
1 Γενικά .
Επιτρέπει την αποθήκευση στη μνήμη και τη δια- Αποθηκεύστε όλες τις τρέχουσες ρυθμίσεις μέσα στο
χείριση 64 προγραμμάτων συγκόλλησης, τα οποία επιλεγμένο πρόγραμμα, πατώντας το πλήκτρο (3)
μπορούν να εξατομικευτούν από τον χειριστή. .
1/2/3/4 Λειτουργίες Εισάγετε μία περιγραφή του προγράμματος (7).

5 Αριθμός του επιλεγμένου προγράμματος - Επιλέξτε το γράμμα που θέλετε, περιστρέφοντας το
6 Κύριες παράμετροι του επιλεγμένου προγράμματος encoder.
7 Περιγραφή του επιλεγμένου προγράμματος - Αποθηκεύστε το γράμμα που θέλετε, πατώντας το
8 Επικεφαλίδα encoder.
((βλ. παράγραφο “Αρχική σελίδα”)
- Διαγράψτε το τελευταίο γράμμα, πατώντας το πλή-
2 Αποθήκευση προγράμματος στη μνήμη κτρο (1) .
Ακυρώστε την ενέργεια, πατώντας το πλήκτρο (2)

.
Επιβεβαιώστε την ενέργεια, πατώντας το πλήκτρο
(3) .
Όταν αποθηκεύεται ένα νέο πρόγραμμα σε μία ήδη

κατειλημμένη θέση μνήμης, η μνήμη διαγράφεται
μέσω μιας συγκεκριμένης διαδικασίας.
Μπείτε στη σελίδα “αποθήκευση προγράμματος στη
μνήμη”, πατώντας το πλήκτρο για 1 τουλάχι-
στον δευτερόλεπτο.
331
Επιβεβαιώστε την ενέργεια, πατώντας το πλήκτρο
(1) .
Ακυρώστε την ενέργεια, πατώντας το πλήκτρο (2) Ακυρώστε την ενέργεια, πατώντας το πλήκτρο (2)
. .
Διαγράψτε το πρόγραμμα που επιλέξατε, πατώντας
το πλήκτρο (1) . 3.9 Εξατομίκευση οθόνης
Συνεχίστε τη διαδικασία αποθήκευσης στη μνήμη. Επιτρέπει την εξατομίκευση των παραμέτρων της αρχικής
σελίδας.
3 Άνοιγμα προγραμμάτων
500 Επιτρέπει την επιλογή της επιθυμητής γραφικής διε-
παφής:
XE (Τρόπος Easy)
XA (Τρόπος Advanced)
ΤΡΟΠΟΣ ΠΑΡΑΜΕΤΡΟΣ
ΓΚΟΛΛΗΣΗΣ
XE MMA
TIG DC
Ανοίξτε το 1° διαθέσιμο πρόγραμμα, πατώντας το
πλήκτρο, πατώντας το πλήκτρο .
MIG/MAG ( )
MIG Παλμικό
XA MMA
TIG DC
MIG/MAG
MIG Παλμικό (
)
Επιλέξτε το επιθυμητό πρόγραμμα, πατώντας το
πλήκτρο . XP MMA
Επιλέξτε το πρόγραμμα που θέλετε, περιστρέφοντας TIG DC

το encoder. MIG/MAG
Εμφανίζονται μόνο οι θέσεις μνήμης που περιέχουν MIG Παλμικό
κάποιο πρόγραμμα (οι κενές θέσεις παραλείπονται
αυτόματα). (
)
4 Διαγραφή προγραμμάτων
1 Εξατομίκευση οθόνης 7 τμημάτων
Επιλέξτε το πρόγραμμα που θέλετε, περιστρέφοντας

το encoder.
Διαγράψτε το πρόγραμμα που επιλέξατε, πατώντας Μπείτε στο set up, πατώντας το πλήκτρο encoder,
το πλήκτρο (1) . για 5 τουλάχιστον δευτερόλεπτα.
Ακυρώστε την ενέργεια, πατώντας το πλήκτρο (2) Επιλέξτε την παράμετρο που θέλετε.
. Αποθηκεύστε στη μνήμη την παράμετρο που έχει
επιλεχτεί στην οθόνη 7 τμημάτων, πατώντας το πλή-
κτρο (2) .
332
Αποθηκεύστε στη μνήμη και βγείτε από την τρέχου- 3.11 διαχείριση εξωτερικών εντολών
σα σελίδα, πατώντας το πλήκτρο (4) . Επιτρέπει τον καθορισμό του τρόπου διαχείρισης των παρα-
μέτρων συγκόλλησης από τις εξωτερικές συσκευές (RC,
Προκαθορισμ. I1
τσιμπίδα, κτλ.).
3.10 Lock/unlock
Επιτρέπει το μπλοκάρισμα όλων των ενεργειών ρύθμισης
στο πίνακα ελέγχου, μέσω μίας password ασφαλείας.
Μπείτε στο set up, πατώντας το πλήκτρο encoder, για 5 του-
λάχιστον δευτερόλεπτα.
Επιλέξτε την παράμετρο που θέλετε (551).
Μπείτε στο set up, πατώντας το πλήκτρο encoder, για 5 του-

Επιλέξτε την παράμετρο που θέλετε (602).
Ενεργοποιήστε τη ρύθμιση της επιλεγμένης παραμέτρου,

πατώντας το πλήκτρο encoder.
Μπείτε στη σελίδα “Διαχείριση εξωτερικών εντολών”, πατώ-

ντας το πλήκτρο encoder.
Επιλέξτε την επιθυμητή έξοδο ελέγχου RC (CH1, CH2, CH3,
CH4), πατώντας το κουμπί (1).
Επιλέξτε την παράμετρο που θέλετε (Min-Max-παράμετρο),
πατώντας το πλήκτρο encoder.
Εισάγετε έναν αριθμητικό κωδικό (password), περιστρέφο-
Ρυθμίστε την παράμετρο που θέλετε (Min-Max-παράμετρο),
ντας το encoder.
περιστρέφοντας το encoder.
Επιβεβαιώστε την αλλαγή που κάνατε, πατώντας το πλήκτρο
encoder. Αποθηκεύστε στη μνήμη και βγείτε από την τρέχουσα σελί-
Αποθηκεύστε στη μνήμη και βγείτε από την τρέχουσα σελί- δα, πατώντας το πλήκτρο (4) .
δα, πατώντας το πλήκτρο (4) .
Ακυρώστε την ενέργεια, πατώντας το πλήκτρο (3) .
Αν εκτελεστεί μια οποιαδήποτε ενέργεια, όταν ο πίνακας
είναι μπλοκαρισμένος, εμφανίζεται μία σελίδα με ειδικές 3.12 Όρια επιφυλακής
ενδείξεις. Επιτρέπει τον έλεγχο του τρόπου συγκόλλησης, καθορίζοντας
κάποια όρια προσοχής και όρια επιφυλακής
, στις βασικές μετρήσιμες παραμέτρους:
Ένταση (ρεύμα) συγκόλλησης
Τάση συγκόλλησης
Παροχή του αερίου

- Μπείτε προσωρινά (5 λεπτά) στις λειτουργίες του πίνακα
ελέγχου: περιστρέψτε το encoder και εισάγετε το σωστό Κίνηση αυτόματης διάταξης
αριθμητικό κωδικό.
Επιβεβαιώστε την αλλαγή που κάνατε, πατώντας το πλή-
κτρο/ encoder. Απορρόφηση ρεύματος (μοτέρ 1)
- Απελευθερώστε οριστικά τον πίνακα ελέγχου: μπείτε στο
set up (σύμφωνα με τις οδηγίες που υπάρχουν παραπά- Απορρόφηση ρεύματος (μοτέρ 2)
νω) και επαναφέρετε το “off” στην παράμετρο 551.
Επιβεβαιώστε τις αλλαγές που κάνατε, πατώντας το πλή-
Παροχή ψυκτικού υγρού
κτρο (4) .
Επιβεβαιώστε την αλλαγή που κάνατε, πατώντας το Ταχύτητα του σύρματος
encoder.
Θερμοκρασία ψυκτικού υγρού

333
Σε περίπτωση που ξεπεραστεί κάποιο όριο προσοχής, στον
πίνακα ελέγχου εμφανίζεται μία προειδοποιητική ένδειξη.
Σε περίπτωση που ξεπεραστεί κάποιο όριο επιφυλακής
(συναγερμού), στον πίνακα ελέγχου εμφανίζεται μία προ-
ειδοποιητική ένδειξη και μπλοκάρονται αμέσως όλες οι λει-
τουργίες συγκόλλησης.
Μπορείτε να ενεργοποιήσετε τα φίλτρα έναρξης και τέλους
συγκόλλησης, για να αποφύγετε την εμφάνιση ενδείξεων
σφάλματος κατά την έναυση και το σβήσιμο του τόξου (βλ.
Μπείτε στο set up, πατώντας το πλήκτρο encoder, για 5 του- παράγραφο “Set up” - παράμετροι 802-803-804).
Επιλέξτε την παράμετρο που θέλετε (801). 3.13 Σελίδα συναγερμών
Επιτρέπει την εμφάνιση των μηνυμάτων συναγερμού (αλάρμ)
και παρέχει τις βασικότερες οδηγίες για την αποκατάσταση
του προβλήματος που ενδεχομένως εμφανίστηκε.
Μπείτε στη σελίδα “Όρια επιφυλακής”, πατώντας το πλήκτρο

encoder.
Επιλέξτε την παράμετρο που θέλετε, πατώντας το πλήκτρο
(1) . 1 Εικονίδιο συναγερμού
Επιλέξτε τον τρόπο ρύθμισης των ορίων επιφυλακής, πατώ-
ντας το πλήκτρο (2) .
/ Απόλυτη τιμή
2 Κωδικός συναγερμού
%
Ποσοστιαία τιμή 3 Τύπος συναγερμού
Κωδικοί συναγερμών (αλάρμ)

E01 , E02, E03 Αλάρμ θερμικού
E05 Συναγερμός πολύ υψηλής έντασης (ρεύματος)
E06 Συναγερμός στοιχείου παροχής ισχύος (Boost)
7 Γραμμή των ορίων προσοχής

8 Γραμμή των ορίων συναγερμού E07 Συναγερμός μοτέρ τροφοδότη σύρματος
9 Στήλη των ελάχιστων σταθμών
10 Στήλη των μέγιστων σταθμών
E08 Συναγερμός εμπλοκής μοτέρ
Επιλέξτε τη θέση που θέλετε, πατώντας το πλήκτρο encoder
(η επιλεγμένη θέση επισημαίνεται με το μαυρισμένο φόντο).
Ρυθμίστε τη στάθμη του ορίου που επιλέξατε, περιστρέφο- E10 Συναγερμός στοιχείου παροχής ισχύος
ντας το encoder.
Αποθηκεύστε στη μνήμη και βγείτε από την τρέχουσα σελί-
δα, πατώντας το πλήκτρο (4) . E11, E19 Συναγερμός διαμόρφωσης διάταξης
E12 Συναγερμός επικοινωνίας (WF - DSP)
E13 Συναγερμός επικοινωνίας (FP)
334
E14, E15, E18 Συναγερμός άκυρου προγράμματος E63 Υπέρβαση ορίου έντασης (Προσοχή)
E16 Συναγερμός επικοινωνίας (RI) E56 Υπέρβαση ορίου τάσης (Συναγερμός)
E17 Συναγερμός επικοινωνίας (μP-DSP) E64 Υπέρβαση ορίου τάσης (Προσοχή)
E20 Συναγερμός βλάβης σε μνήμη E57 Υπέρβαση ορίου τάσης (Συναγερμός)
E21 , E32 Συναγερμός απώλειας δεδομένων E65 Υπέρβαση ορίου τάσης (Προσοχή)
E22 Συναγερμός οθόνης LCD E60 Υπέρβαση ορίου ταχύτητας (Συναγερμός)
E29 Συναγερμός ασύμβατων τιμών E68 Υπέρβαση ορίου ταχύτητας (Προσοχή)
E30 Συναγερμός επικοινωνίας (HF) E61 Υπέρβαση ορίου ταχύτητας (Συναγερμός)
E38 Συναγερμός υπότασης E69 Υπέρβαση ορίου ταχύτητας (Προσοχή)
E39, E40 Συναγερμός τροφοδοσίας διάταξης E70 Συναγερμός ασύμβατων "WARNING"
E43 Συναγερμός απουσίας ψυκτικού υγρού E71 Συναγερμός υπερθέρμανσης ψυκτικού υγρού
E48 Συναγερμός απουσίας σύρματος E72 Συναγερμός εμπλοκής μοτέρ
E49 Συναγερμός διακόπτη έκτακτης ανάγκης E73 Συναγερμός τροφοδοσίας σύρματος
E50 Συναγερμός κολλημένου σύρματος E74 Υπέρβαση ορίου έντασης μοτέρ 1 (Προσοχή)
E51 Συναγερμός μη συμβατών ρυθμίσεων E75 Υπέρβαση ορίου έντασης μοτέρ 2 (Προσοχή)
E52 Συναγερμός αποτροπής σύγκρουσης E76 Υπέρβαση ορίου παροχής ψυκτικού υγρού
(Προσοχή)
E53 Συναγερμός εξωτερικού ροοστάτη E77 Υπέρβαση ορίου θερμοκρασίας ψυκτικού

υγρού (Προσοχή)
E99 Γενικός συναγερμός E78 Συντηρηση ενεργή συναγερμός

(Αυτοματισμούς και ρομπότ)
Κωδικοί ορίων επιφυλακής

E54 Υπέρβαση ορίου έντασης (Συναγερμός)
E62 Υπέρβαση ορίου έντασης (Προσοχή)
E55 Υπέρβαση ορίου έντασης (Συναγερμός)
335
3.14 Πίσω πίνακας ελέγχου 4 AΞEΣOYAP
4.1 Γενικά
Με σύνδεση του τηλεχειριστηρίου στην ειδική υποδοχή, που
υπάρχει στις γεννήτριες Selco, ενεργοποιείται αυτόματα και
η λειτουργία του. Αυτή η σύνδεση μπορεί να γίνει ακόμα και
με την συσκευή αναμμένη.
Με το τηλεχειριστήριο RC συνδεδεμένο, ο πίνακας ελέγχου
της γεννήτριας παραμένει ενεργός και μπορείτε να κάνετε
οποιαδήποτε αλλαγή. Οι ρυθμίσεις που γίνονται από τον
πίνακα ελέγχου της γεννήτριας εμφανίζονται και στο τηλεχει-
ριστήριο RC και αντίστροφα.
4.2 Τηλεχειριστήριο RC 100
1 Διακόπτης ανάμματος
Ελέγχει την ηλεκτρική τροφοδοσία της μηχανής
Διαθέτει δύο θέσεις: “O” σβηστό, “I” αναμμένο.
2 Είσοδος καλωδίου σήματος (CAN-BUS) (RC) Η διάταξη RC 100 είναι ένα τηλεχειριστήριο για την εμφάνιση
και τη ρύθμιση του ρεύματος και της τάσης συγκόλλησης.
Συμβουλευτείτε το εγχειρίδιο οδηγιών χρήσης.
3 Είσοδος καλωδίου σήματος (CAN-BUS) (Δέσμη
καλωδίων) 4.3 Τηλεχειριστήριο RC 180
4 Σύνδεση αερίου (TIG)
5 Καλώδιο τροφοδοσίας
Επιτρέπει την παροχή ρεύματος στη συσκευής, συν-
δέοντάς το με το δίκτυο.
3.15 Πίνακας υποδοχών
Το σύστημα αυτό επιτρέπει τη ρύθμιση εξ αποστάσεως του

αναγκαίου ρεύματος, χωρίς να διακόπτεται η διαδικασία
συγκόλλησης ή να εγκαταλείπεται η ζώνη εργασίας.
4.4 Τηλεχειριστήριο RC 190
1 Αρνητική υποδοχή ισχύος

Επιτρέπει τη σύνδεση του καλωδίου σώματος γείω-
σης στο ηλεκτρόδιο ή της τσιμπίδας σε TIG.
Επιτρέπει τη σύνδεση του καλωδίου σώματος γείω-
σης σε MIG/MAG και σε MIG Παλμικό.
2 Θετική υποδοχή ισχύος
Επιτρέπει τη σύνδεση της τσιμπίδας ηλεκτροδίου σε 1
ΜΜΑ ή του καλωδίου γείωσης σε TIG. Επιτρέπει την αδιάλειπτη ρύθμιση της ταχύτητας
προώθησης σύρματος.
Επιτρέπει τη ρύθμιση του ρεύματος συγκόλλησης.
336
Επιτρέπει τον προγραμματισμό του πάχους του 4.8 Τσιμπίδες σειράς MIG/MAG U/D
προς συγκόλληση κομματιού. Επιτρέπει τη ρύθμιση
της διάταξης ανάλογα με τα χαρακτηριστικά του προς
συγκόλληση κομματιού.
2
Επιτρέπει τη ρύθμιση της τάσης του τόξου.
Επιτρέπει τη ρύθμιση του μήκους του τόξου, κατά τη
συγκόλληση.
Χειροκίνητο MIG/MAG
Υψηλή τάση = μακρύ τόξο
Χαμηλή τάση = κοντό τόξο
Ελάχιστη 5V, Μέγιστη 55,5V
Συνεργικό MIG/MAG
Οι τσιμπίδες της σειράς MIG/MAG είναι ψηφιακές τσιμπίδες
Ελάχιστη -5.0, Μέγιστη +5.0, Προκαθορισμ. syn
TIG που επιτρέπουν τον έλεγχο των κυρίων παραμέτρων
Η σύνδεση του τηλεχειριστηρίου RC στην ειδική υποδοχή συγκόλλησης:
που υπάρχει στις γεννήτριες Selco ενεργοποιεί τη λειτουργία. - ρεύμα συγκόλλησης
Αυτή η σύνδεση μπορεί να γίνει ακόμα και με την εγκατάστα- - άνοιγμα προγραμμάτων
ση αναμμένη.
(βλ. παράγραφο “Set up”).
4.5 Τηλεχειριστήριο RC 200 Συμβουλευτείτε το εγχειρίδιο οδηγιών χρήσης.
4.9 Τσιμπίδες σειράς MIG/MAG - DIGIMIG

Οι τσιμπίδες της σειράς MB501D PLUS είναι ψηφιακές τσι-
μπίδες MIG/MAG που επιτρέπουν τον έλεγχο των κυρίων
παραμέτρων συγκόλλησης:
- ρεύμα συγκόλλησης (Διαδικασία συνεργικού MIG/MAG)
- mήκος τόξου (Διαδικασία συνεργικού MIG/MAG)
- ταχύτητα σύρματος (διαδικασία χειροκίνητου MIG/MAG)
Η διάταξη RC 200 είναι ένα τηλεχειριστήριο που επιτρέπει - τάση συγκόλλησης (διαδικασία χειροκίνητου MIG/MAG)
την εμφάνιση και αλλαγή όλων των παραμέτρων που υπάρ- άνοιγμα προγραμμάτων και την εμφάνιση των εξής πραγμα-
χουν στον πίνακα χειριστηρίων της γεννήτριας με την οποία τικών τιμών:
είναι συνδεδεμένο. - ρεύμα συγκόλλησης
- τάση συγκόλλησης
4.10 Τσιμπίδες σειράς Push/Pull
4.6 Τσιμπίδες σειράς SR 17/26V
4.7 Τσιμπίδες σειράς MIG/MAG Συμβουλευτείτε το εγχειρίδιο οδηγιών χρήσης.
337
5 ΣΥΝΤΗΡΗΣΗ Αιτία Ελαττωματικό φις ή ηλεκτρικό καλώδιο.
Λύση Αντικαταστήστε το ελαττωματικό εξάρτημα.
Η διάταξη πρέπει να συντηρείται τακτική, Απευθυνθείτε στο πλησιέστερο κέντρο τεχνικής
σύμφωνα με τις οδηγίες του κατασκευαστή. υποστήριξης, για την επισκευή της διάταξης.
Αιτία Καμένη ασφάλεια γραμμής.

Η ενδεχόμενη συντήρηση πρέπει να εκτελείται μόνο από
εξειδικευμένους τεχνικούς. Αιτία Διακόπτης τροφοδοσίας ελαττωματικός.
Όλες οι θυρίδες πρόσβασης και συντήρησης, καθώς και τα Λύση Αντικαταστήστε το ελαττωματικό εξάρτημα.
καπάκια, πρέπει να είναι κλειστά και καλά στερεωμένα, όταν Απευθυνθείτε στο πλησιέστερο κέντρο τεχνικής
η συσκευή βρίσκεται σε λειτουργία. υποστήριξης, για την επισκευή της διάταξης.
Απαγορεύεται οποιαδήποτε μετατροπή της διάταξης.
Μην επιτρέπετε τη συσσώρευση μεταλλικής σκόνης γύρω Αιτία Ηλεκτρονικά μέρη ελαττωματικά.
από τα πτερύγια αερισμού. Λύση Απευθυνθείτε στο πλησιέστερο κέντρο τεχνικής
Διακόπτετε την τροφοδοσία ρεύματος, πριν υποστήριξης, για την επισκευή της διάταξης.
από κάθε επέμβαση!
Απουσία ισχύος στην έξοδο (η μηχανή δεν εκτελεί
συγκόλληση)
Περιοδικοί έλεγχοι: Αιτία Ελαττωματικό μπουτόν τσιμπίδας.
- Καθαρίστε το εσωτερικό με πεπιεσμένο αέρα Λύση Αντικαταστήστε το ελαττωματικό εξάρτημα.
σε χαμηλή πίεση και μαλακό πινέλο. Απευθυνθείτε στο πλησιέστερο κέντρο τεχνικής
- Ελέγχετε τις ηλεκτρικές συνδέσεις και όλα υποστήριξης, για την επισκευή της διάταξης.
τα καλώδια σύνδεσης.
Αιτία Υπερθέρμανση μηχανής (συναγερμός θερμικής
Για τη συντήρηση ή την αντικατάσταση των εξαρτημά- ασφάλειας - κίτρινη λυχνία αναμμένη).
των των τσιμπίδων, των τσιμπίδων ηλεκτροδίου και/ή Λύση Περιμένετε να κρυώσει η μηχανή, χωρίς να την
των καλωδίων σώματος γείωσης: σβήσετε.
Ελέγξτε τη θερμοκρασία των εξαρτημάτων, για
να διαπιστώσετε αν έχουν υπερθερμανθεί. Αιτία Πλευρικό τοίχωμα ανοιχτό ή ελαττωματικός δια-
κόπτης πόρτας.
Λύση Για την ασφάλεια του χειριστή το πλευρικό τοίχω-
Χρησιμοποιείτε πάντα γάντια εγκεκριμένου μα πρέπει να είναι κλειστό κατά τη διάρκεια της
τύπου. συγκόλλησης.
Αντικαταστήστε το ελαττωματικό εξάρτημα.
Απευθυνθείτε στο πλησιέστερο κέντρο τεχνικής
υποστήριξης, για την επισκευή της τσιμπίδας.
Χρησιμοποιείτε κατάλληλα κλειδιά και εργα-
λεία. Αιτία Λανθασμένη σύνδεση σώματος γείωσης.
Λύση Κάντε σωστά τη σύνδεση του σώματος γείωσης.
Συμβουλευθείτε την παράγραφο “Θέση σε λει-
τουργία”.
Σε περίπτωση που δεν γίνεται η συνιστώμενη συντήρη-
ση, παύει η ισχύς όλων των εγγυήσεων και ο κατασκευ-
Αιτία Τάση δικτύου εκτός εύρους προκαθορισμένων
αστής απαλλάσσεται από οποιαδήποτε ευθύνη.
τιμών (κίτρινη λυχνία αναμμένη).
Λύση Επαναφορά της τάσης δικτύου εντός των ορίων
6 ΔΙΑΓΝΩΣΗ ΠΡΟΒΛΗΜΑΤΩΝ ΚΑΙ ΛΥΣΕΙΣ τροφοδοσίας της γεννήτριας.
Η ενδεχόμενη επισκευή ή αντικατάσταση Συνδέστε σωστά τη διάταξη.
εξαρτημάτων της διάταξης, πρέπει να γίνεται Συμβουλευθείτε την παράγραφο “Σύνδεση”.
αποκλειστικά από εξειδικευμένους τεχνικούς.
Αιτία Ηλεκτρονικά μέρη ελαττωματικά.
Η επισκευή ή η αντικατάσταση εξαρτημάτων της διάτα- Λύση Απευθυνθείτε στο πλησιέστερο κέντρο τεχνικής
ξης από μη εξειδικευμένο προσωπικό έχει ως συνέπεια υποστήριξης, για την επισκευή της διάταξης.
την άμεση ακύρωση της εγγύησης του προϊόντος.
Απαγορεύεται οποιαδήποτε μετατροπή της διάταξης. Λανθασμένη παροχή ισχύος
Αιτία Λανθασμένη επιλογή διαδικασίας συγκόλλησης
Ο κατασκευαστής δεν φέρει καμία ευθύνη, σε περίπτω- ή ελαττωματικός διακόπτης επιλογής.
ση που ο χειριστής δε συμμορφωθεί με τις οδηγίες. Λύση Επιλέξτε τη σωστή διαδικασία συγκόλλησης.
Αποτυχία ανάμματος της συσκευής (πράσινη λυχνία
σβηστή) Αιτία Λανθασμένες ρυθμίσεις παραμέτρων και λει-
Αιτία Απουσία τάσης στην πρίζα τροφοδοσίας. τουργιών της διάταξης.
Λύση Ελέγξτε και ενδεχομένως επισκευάστε την ηλε- Λύση Reset εγκατάστασης και επαναπρογραμματι-
κτρική εγκατάσταση. σμός των παραμέτρων συγκόλλησης.
Απευθυνθείτε σε εξειδικευμένο προσωπικό.
Αιτία Ελαττωματικό ποτενσιόμετρο/encoder για τη
ρύθμιση του ρεύματος συγκόλλησης.
338
Λύση Αντικαταστήστε το ελαττωματικό εξάρτημα. Απευθυνθείτε στο πλησιέστερο κέντρο τεχνικής
Απευθυνθείτε στο πλησιέστερο κέντρο τεχνικής υποστήριξης, για την επισκευή της διάταξης.
υποστήριξης, για την επισκευή της διάταξης.
Αιτία Κακή ρύθμιση φρένου βάσης καρουλιού ή διατά-
Αιτία Τάση δικτύου εκτός εύρους προκαθορισμένων ξεων εμπλοκής ράουλων.
τιμών. Λύση Ξεσφίξτε το φρένο.
Λύση Συνδέστε σωστά τη διάταξη. Αυξήστε την πίεση στα ράουλα.
Συμβουλευθείτε την παράγραφο “Σύνδεση”.
Αστάθεια τόξου
Αιτία Απουσία μιας φάσης. Αιτία Ανεπαρκής προστασία του αερίου.
Λύση Συνδέστε σωστά τη διάταξη. Λύση Ρυθμίστε σωστά τη ροή αερίου.
Συμβουλευθείτε την παράγραφο “Σύνδεση”. Βεβαιωθείτε ότι το στόμιο και το μπεκ αερίου της
τσιμπίδας βρίσκονται σε καλή κατάσταση.
Αιτία Ηλεκτρονικά μέρη ελαττωματικά.
Λύση Απευθυνθείτε στο πλησιέστερο κέντρο τεχνικής Αιτία Υγρασία στο αέριο συγκόλλησης.
υποστήριξης, για την επισκευή της διάταξης. Λύση Χρησιμοποιείτε πάντοτε προϊόντα και υλικά
καλής ποιότητας.
Εμπλοκή προώθησης σύρματος Διατηρείτε σε άριστη κατάσταση τη διάταξη τρο-
Αιτία Ελαττωματικό μπουτόν τσιμπίδας. φοδοσίας αερίου.
Απευθυνθείτε στο πλησιέστερο κέντρο τεχνικής Αιτία Λανθασμένες παράμετροι συγκόλλησης.
υποστήριξης, για την επισκευή της διάταξης. Λύση Ελέγξτε προσεκτικά τη διάταξη συγκόλλησης.
Αιτία Ακατάλληλα ή ελαττωματικά ράουλα. υποστήριξης, για την επισκευή της διάταξης.
Λύση Αντικαταστήστε τα ράουλα.
Υπερβολικά πιτσιλίσματα
Αιτία Ελαττωματικός ηλεκτρομειωτήρας. Αιτία Λανθασμένο μήκος τόξου.
Λύση Αντικαταστήστε το ελαττωματικό εξάρτημα. Λύση Μειώστε την απόσταση μεταξύ ηλεκτροδίου και
Απευθυνθείτε στο πλησιέστερο κέντρο τεχνικής τεμαχίου.
υποστήριξης, για την επισκευή της διάταξης. Μειώστε την τάση συγκόλλησης.
Αιτία Φθορά περιβλήματος τσιμπίδας. Αιτία Λανθασμένες παράμετροι συγκόλλησης.

Λύση Αντικαταστήστε το ελαττωματικό εξάρτημα. Λύση Μειώστε το ρεύμα συγκόλλησης.
υποστήριξης, για την επισκευή της διάταξης. Αιτία Λανθασμένη δυναμική τόξου.
Λύση Αυξήστε την επαγωγική τιμή του κυκλώματος.
Αιτία Διακοπή τροφοδότη σύρματος.
Λύση Ελέγξτε τη σύνδεση με τη γεννήτρια. Αιτία Ανεπαρκής προστασία του αερίου.
Συμβουλευθείτε την παράγραφο “Σύνδεση”. Λύση Ρυθμίστε σωστά τη ροή αερίου.
Απευθυνθείτε στο πλησιέστερο κέντρο τεχνικής Βεβαιωθείτε ότι το στόμιο και το μπεκ αερίου της
υποστήριξης, για την επισκευή της διάταξης. τσιμπίδας βρίσκονται σε καλή κατάσταση.
Αιτία Ακανόνιστο τύλιγμα στο καρούλι. Αιτία Λανθασμένος τρόπος εκτέλεσης συγκόλλησης.
Λύση Αποκαταστήστε τις ομαλές συνθήκες ξετυλίγμα- Λύση Ελαττώστε την κλίση της τσιμπίδας.
τος του καρουλιού ή αντικαταστήστε το.
Ανεπαρκής διείσδυση
Αιτία Ακροφύσιο (μπεκ) τσιμπίδας λειωμένο (σύρμα Αιτία Λανθασμένος τρόπος εκτέλεσης συγκόλλησης.
κολλημένο). Λύση Μειώστε την ταχύτητα πρόωσης στη συγκόλλη-
Λύση Αντικαταστήστε το ελαττωματικό εξάρτημα. ση.
Ακανόνιστη πρόωση σύρματος Αιτία Λανθασμένες παράμετροι συγκόλλησης.

Αιτία Ελαττωματικό μπουτόν τσιμπίδας. Λύση Αυξήστε το ρεύμα συγκόλλησης.
Απευθυνθείτε στο πλησιέστερο κέντρο τεχνικής Αιτία Ακατάλληλο ηλεκτρόδιο.
υποστήριξης, για την επισκευή της διάταξης. Λύση Χρησιμοποιήστε ηλεκτρόδιο με μικρότερη διάμετρο.
Αιτία Ακατάλληλα ή ελαττωματικά ράουλα. Αιτία Λανθασμένη προετοιμασία άκρων.

Λύση Αντικαταστήστε τα ράουλα. Λύση Αυξήστε το άνοιγμα του διάκενου.
Αιτία Ελαττωματικός ηλεκτρομειωτήρας. Αιτία Λανθασμένη σύνδεση σώματος γείωσης.

Λύση Αντικαταστήστε το ελαττωματικό εξάρτημα. Λύση Κάντε σωστά τη σύνδεση του σώματος γείωσης.
Απευθυνθείτε στο πλησιέστερο κέντρο τεχνικής Συμβουλευθείτε την παράγραφο “Θέση σε λει-
υποστήριξης, για την επισκευή της διάταξης. τουργία”.
Αιτία Φθορά περιβλήματος τσιμπίδας.

339
Αιτία Μεγάλες διαστάσεις των προς συγκόλληση κομ- Αιτία Λανθασμένο μήκος τόξου.
ματιών. Λύση Μειώστε την απόσταση μεταξύ ηλεκτροδίου και
Λύση Αυξήστε το ρεύμα συγκόλλησης. τεμαχίου.
Μειώστε την τάση συγκόλλησης.
Εγκλωβισμός σκουριάς
Αιτία Ατελής απομάκρυνση της σκουριάς. Αιτία Λανθασμένος τρόπος εκτέλεσης συγκόλλησης.
Λύση Καθαρίστε καλά τα κομμάτια, πριν τη συγκόλληση. Λύση Μειώστε την ταχύτητα πλευρικής ταλάντωσης
κατά το γέμισμα.
Αιτία Πολύ μεγάλη διάμετρος ηλεκτροδίου. Ελαττώστε την ταχύτητα προώθησης της συγκόλ-
Λύση Χρησιμοποιήστε ηλεκτρόδιο με μικρότερη διάμετρο. λησης.
Αιτία Λανθασμένη προετοιμασία άκρων. Αιτία Ανεπαρκής προστασία του αερίου.

Λύση Αυξήστε το άνοιγμα του διάκενου. Λύση Χρησιμοποιείτε αέρια κατάλληλα για τα προς
συγκόλληση υλικά.
Αιτία Λανθασμένος τρόπος εκτέλεσης συγκόλλησης.
Λύση Μειώστε την απόσταση μεταξύ ηλεκτροδίου και Οξειδώσεις
τεμαχίου. Αιτία Ανεπαρκής προστασία του αερίου.
Κινηθείτε με ομαλό ρυθμό, σε όλες τις φάσεις Λύση Ρυθμίστε σωστά τη ροή αερίου.
συγκόλλησης. Βεβαιωθείτε ότι το στόμιο και το μπεκ αερίου της
τσιμπίδας βρίσκονται σε καλή κατάσταση.
Εγκλωβισμός βολφραμίου
Αιτία Λανθασμένες παράμετροι συγκόλλησης.
Πόροι
Λύση Ελαττώστε το ρεύμα συγκόλλησης.
Αιτία Γράσο, βερνίκι, σκουριά ή βρωμιά στα προς
Χρησιμοποιήστε ένα ηλεκτρόδιο με μεγαλύτερη
συγκόλληση κομμάτια.
διάμετρο.
Λύση Καθαρίστε καλά τα κομμάτια πριν τη συγκόλληση.
Αιτία Ακατάλληλο ηλεκτρόδιο. Αιτία Γράσο, βερνίκι, σκουριά ή βρωμιά στο υλικό
Λύση Χρησιμοποιείτε πάντοτε προϊόντα και υλικά καλής συγκόλλησης (κόλληση).
ποιότητας. Λύση Χρησιμοποιείτε πάντοτε προϊόντα και υλικά καλής
Τροχίστε σωστά το ηλεκτρόδιο. ποιότητας.
Διατηρείτε πάντοτε σε τέλεια κατάσταση το υλικό
Αιτία Λανθασμένος τρόπος εκτέλεσης συγκόλλησης. συγκόλλησης (κόλληση).
Λύση Αποφύγετε τις επαφές μεταξύ ηλεκτροδίου και
λουτρού συγκόλλησης. Αιτία Υγρασία στο υλικό συγκόλλησης (κόλληση).
Λύση Χρησιμοποιείτε πάντοτε προϊόντα και υλικά καλής
ποιότητας.
Φυσήματα Διατηρείτε πάντοτε σε τέλεια κατάσταση το υλικό
Αιτία Ανεπαρκής προστασία του αερίου. συγκόλλησης (κόλληση).
Λύση Ρυθμίστε σωστά τη ροή αερίου.
Βεβαιωθείτε ότι το στόμιο και το μπεκ αερίου της Αιτία Λανθασμένο μήκος τόξου.
τσιμπίδας βρίσκονται σε καλή κατάσταση. Λύση Μειώστε την απόσταση μεταξύ ηλεκτροδίου και
τεμαχίου.
Κολλήματα Μειώστε την τάση συγκόλλησης.
Αιτία Λανθασμένο μήκος τόξου.
Λύση Αυξήστε την απόσταση μεταξύ ηλεκτροδίου και Αιτία Υγρασία στο αέριο συγκόλλησης.
κομματιού. Λύση Χρησιμοποιείτε πάντοτε προϊόντα και υλικά καλής
ποιότητας.
Αυξήστε την τάση συγκόλλησης.
Διατηρείτε σε άριστη κατάσταση τη διάταξη τρο-
φοδοσίας αερίου.
Αιτία Λανθασμένες παράμετροι συγκόλλησης.
Λύση Αυξήστε το ρεύμα συγκόλλησης. Αιτία Ανεπαρκής προστασία του αερίου.
Λύση Ρυθμίστε σωστά τη ροή αερίου.
Αιτία Λανθασμένος τρόπος εκτέλεσης συγκόλλησης. Βεβαιωθείτε ότι το στόμιο και το μπεκ αερίου της
Λύση Αυξήστε περισσότερο την γωνία κλίσης της τσι- τσιμπίδας βρίσκονται σε καλή κατάσταση.
μπίδας.
Αιτία Πολύ γρήγορη στερεοποίηση του λουτρού
Αιτία Μεγάλες διαστάσεις των προς συγκόλληση κομ- συγκόλλησης.
Λύση Μειώστε την ταχύτητα πρόωσης στη συγκόλληση.
ματιών.
Προθερμαίνετε τα προς συγκόλληση κομμάτια.
Λύση Αυξήστε το ρεύμα συγκόλλησης. Αυξήστε το ρεύμα συγκόλλησης.
Αυξήστε την τάση συγκόλλησης.
Ρωγμές εν θερμώ
Αιτία Λανθασμένη δυναμική τόξου. Αιτία Λανθασμένες παράμετροι συγκόλλησης.
Λύση Αυξήστε την επαγωγική τιμή του κυκλώματος. Λύση Μειώστε το ρεύμα συγκόλλησης.
Χρησιμοποιήστε ηλεκτρόδιο με μικρότερη διάμετρο.
Ρηγματώσεις στις άκρες
Αιτία Λανθασμένες παράμετροι συγκόλλησης. Αιτία Γράσο, βερνίκι, σκουριά ή βρωμιά στα προς
Λύση Ελαττώστε το ρεύμα συγκόλλησης. συγκόλληση κομμάτια.
Χρησιμοποιήστε ηλεκτρόδιο με μικρότερη διάμετρο. Λύση Καθαρίστε καλά τα κομμάτια, πριν τη συγκόλληση.
340
Αιτία Γράσο, βερνίκι, σκουριά ή βρωμιά στο υλικό Για να ευνοηθεί η έναυση του τόξου, πρέπει, στην αρχή, να
συγκόλλησης (κόλληση). δοθεί μία μεγαλύτερη ποσότητα ρεύματος, σε σχέση με το
Λύση Χρησιμοποιείτε πάντοτε προϊόντα και υλικά κανονικό ρεύμα συγκόλλησης (Hot Start).
καλής ποιότητας. Αφού σταθεροποιηθεί το ηλεκτρικό τόξο, αρχίζει η τήξη του
Διατηρείτε πάντοτε σε τέλεια κατάσταση το υλικό κεντρικού τμήματος του ηλεκτροδίου, που εναποτίθεται υπό
συγκόλλησης (κόλληση).
μορφή σταγόνων πάνω στο συγκολλούμενο κομμάτι.
Αιτία Λανθασμένος τρόπος εκτέλεσης συγκόλλησης. Η εξωτερική επένδυση του ηλεκτροδίου, ενώ καταναλώνεται,
Λύση Εφαρμόστε την κατάλληλη διαδικασία, για τον παρέχει το αέριο που προστατεύει τη συγκόλληση και, συνε-
τύπο του προς συγκόλληση συνδέσμου. πώς, την καλή ποιότητά της.
Για να αποφευχθεί το σβήσιμο του τόξου από τις σταγόνες
Αιτία Τα προς συγκόλληση κομμάτια έχουν διαφορετι- του λειωμένου υλικού, που βραχυκυκλώνουν το ηλεκτρόδιο
κά χαρακτηριστικά. με το λουτρό συγκόλλησης, εξαιτίας της κατά λάθος προ-
Λύση Επαλείψτε πάστα ή λίπος, πριν τη συγκόλληση. σέγγισης αυτών των δύο, είναι πολύ χρήσιμη μία στιγμιαία
αύξηση του ρεύματος συγκόλλησης, έως ότου ξεπεραστεί το
Ρωγμές εν ψυχρώ βραχυκύκλωμα (Arc Force).
Αιτία Υγρασία στο υλικό συγκόλλησης (κόλληση).
Σε περίπτωση που το ηλεκτρόδιο παραμείνει κολλημένο στο
Λύση Χρησιμοποιείτε πάντοτε προϊόντα και υλικά
καλής ποιότητας. συγκολλούμενο κομμάτι, πρέπει να μειωθεί στο ελάχιστο το
Διατηρείτε πάντοτε σε τέλεια κατάσταση το υλικό ρεύμα βραχυκυκλώματος (antisticking).
συγκόλλησης (κόλληση).
Εκτέλεση της συγκόλλησης
Αιτία Ιδιαίτερη γεωμετρική μορφή του προς συγκόλλη- Η γωνία κλίσης του ηλεκτροδίου ποικίλει ανάλογα με τον
ση συνδέσμου. αριθμό των περασμάτων. Η κίνηση του ηλεκτροδίου είναι
Λύση Προθερμαίνετε τα προς συγκόλληση κομμάτια. συνήθως παλινδρομική και με στάσεις στα πλευρικά άκρα
Θέρμανση μετά τη συγκόλληση. της ραφής, έτσι ώστε να αποφεύγεται η υπερβολική συσσώ-
Εφαρμόστε την κατάλληλη διαδικασία, για τον ρευση υλικού συγκόλλησης στο κέντρο.
τύπο του προς συγκόλληση συνδέσμου.
Για κάθε αμφιβολία και/ή πρόβλημα, μη διστάσετε να απευ-
θυνθείτε στο πλησιέστερο κέντρο τεχνικής υποστήριξης.
7 ΣΥΝΤΟΜΗ ΑΝΑΦΟΡΑ ΣΤΗ ΘΕΩΡΙΑ ΤΗΣ

ΣΥΓΚΟΛΛΗΣΗΣ
7.1 Συγκόλληση με επενδυμένο ηλεκτρόδιο (MMA)
Προετοιμασία των άκρων

Για την επίτευξη σωστής συγκόλλησης, είναι πάντοτε σκόπι-
μο τα άκρα να είναι καθαρά, χωρίς οξείδια, σκουριά ή άλλους
ρυπογόνους παράγοντες.
Αφαίρεση της σκουριάς
Επιλογή του ηλεκτροδίου Στη συγκόλληση με επενδυμένα ηλεκτρόδια, μετά από κάθε
Η διάμετρος του ηλεκτροδίου που θα χρησιμοποιηθεί εξαρ- πέρασμα, πρέπει να αφαιρείται η επικαλυπτική σκουριά.
τάται από το πάχος του υλικού, τη θέση, τον τύπο της σύν- Η αφαίρεση γίνεται με μικρή σφυρί (ματσακόνι) ή με συρμα-
δεσης και τον τύπο του διάκενου. τόβουρτσα, όταν η σκουριά είναι ψαθυρή.
Τα ηλεκτρόδια μεγάλης διαμέτρου απαιτούν υψηλά ρεύματα
και, κατά συνέπεια, υψηλή θερμική παροχή στη συγκόλληση. 7.2 Συγκόλληση TIG (συνεχές τόξο)
Η συγκόλληση TIG (Tungsten lnert Gas) βασίζεται στην αρχή
Τύπος επένδυσης Χαρακτηριστικά Χρήση
της δημιουργίας ενός ηλεκτρικού τόξου μεταξύ ενός άτηκτου
Ρουτιλίου Ευκολία χρήσης Όλες οι θέσεις
ηλεκτροδίου (καθαρό βολφράμιο ή κράμα, με θερμοκρασία
Όξινη Υψηλή ταχύτητα Επίπεδο
τήξης περίπου 3370°C) και του μεταλλικού κομματιού. Ένα
τήξης
αδρανές αέριο (Αργό) προστατεύει το λουτρό συγκόλλησης.
Βασικό Μηχανικά Όλες οι θέσεις
Για να αποφευχθούν οι επικίνδυνοι εγκλωβισμοί βολφραμί-
χαρακτηριστικά
ου στη ραφή, το ηλεκτρόδιο δεν πρέπει να έρχεται ποτέ σε
επαφή με το προς συγκόλληση κομμάτι. Για το λόγο αυτό,
Επιλογή ρεύματος συγκόλλησης
μέσω μιας γεννήτριας υψηλής συχνότητας (H.F.), δημιουρ-
Το εύρος των τιμών ρεύματος συγκόλλησης του κάθε τύπου
γείται μια εκκένωση, που επιτρέπει την έναυση του ηλεκτρι-
χρησιμοποιούμενου ηλεκτροδίου επισημαίνεται από τον
κού τόξου από απόσταση.
κατασκευαστή πάνω στη συσκευασία των ηλεκτροδίων.
Υπάρχει και άλλος τύπος έναυσης, με περιορισμένους
εγκλωβισμούς βολφραμίου: η έναυση lift, που δεν προβλέπει
Έναυση και διατήρηση τόξου
υψηλή συχνότητα, αλλά μία αρχική κατάσταση βραχυκυκλώ-
Το ηλεκτρικό τόξο παράγεται τρίβοντας το άκρο του ηλε-
ματος με χαμηλό ρεύμα, μεταξύ ηλεκτροδίου και τεμαχίου.
κτροδίου πάνω στο προς συγκόλληση κομμάτι, στο οποίο
Τη στιγμή που απομακρύνεται το ηλεκτρόδιο, δημιουργείται
είναι συνδεδεμένο το σώμα γείωσης. Μετά τη έναυση του
το τόξο και το ρεύμα αυξάνει ως την επιλεγμένη τιμή.
τόξου, η τσιμπίδα απομακρύνεται, στην κανονική απόσταση
341
Για να βελτιωθεί η ποιότητα του τελικού μέρους της ραφής Η αιχμή του ηλεκτροδίου πρέπει να τροχίζεται όπως στην
συγκόλλησης, είναι χρήσιμο να μπορεί να ελεγχθεί με εικόνα.
ακρίβεια η σταδιακή ελάττωση του ρεύματος συγκόλλησης
και πρέπει απαραίτητα το αέριο να ρέει μέσα στο λουτρό
συγκόλλησης, για μερικά δευτερόλεπτα ακόμη, μετά τη λήξη
του τόξου.
Σε πολλές εργασίες, είναι χρήσιμη η ύπαρξη 2 διαφορετικών
προκαθορισμένων ρευμάτων συγκόλλησης και η δυνατότητα (°) εύρος ρεύματος (A)
εύκολης μετάβασης από το ένα στο άλλο (BILEVEL). 30 0÷30
60÷90 30÷120
Πολικότητα συγκόλλησης 90÷120 120÷250
Είναι η συνηθέστερη πολικότητα (άμεση ή κανονική πολικό- Υλικό συγκόλλησης (κόλληση)
τητα) και επιτρέπει περιορισμένη φθορά του ηλεκτροδίου (1), Οι ράβδοι συγκολλητικού υλικού (κόλλησης) πρέπει να έχουν
εφόσον το 70% της θερμότητας συγκεντρώνεται στην άνοδο μηχανικές ιδιότητες παρόμοιες με αυτές της βάσης (κομματιού).
(συγκολλούμενο κομμάτι). Σας συνιστούμε να μη χρησιμοποιείτε ράβδους που προ-
Επιτυγχάνονται στενά και βαθιά λουτρά, με υψηλές ταχύτη- έρχονται από το υλικό της βάσης (κομματιού), γιατί μπορεί
τες πρόωσης και, κατά συνέπεια, χαμηλή θερμική παροχή. να περιέχουν ακαθαρσίες από την κατεργασία και να έχουν
Με την πολικότητα αυτή, συγκολλούνται όλα τα υλικά εκτός αρνητικές συνέπειες στη συγκόλληση.
του αλουμινίου (και των κραμάτων του) και του μαγνησίου.
Προστατευτικό αέριο
Σχεδόν πάντοτε χρησιμοποιείται το καθαρό Αργό (99,99%).
Ρεύμα συγκόλ- Ø ηλεκτροδίου Ακροφύσιο Ροή Αργού
λησης (A) (mm) (μπεκ) αερίου (λίτρα/λεπτό)
Ø (mm)
6-70 1.0 4/5 6/8.0 5-6
60-140 1.6 4/5/6 6.5/8.0/9.5 6-7
120-240 2.4 6/7 9.5/11.0 7-8
D.C.R.P. (Direct Current Reverse Polarity) 7.2.2 Συγκόλληση TIG του χαλκού
Η πολικότητα είναι ανάστροφη και επιτρέπει τη συγκόλληση Η διαδικασία TIG προβλέπει υψηλή θερμική ισχύ και είναι
κραμάτων που καλύπτονται από στρώμα αδρανούς οξειδίου ιδιαίτερα ενδεδειγμένη για τη συγκόλληση υλικών υψηλής
με θερμοκρασία τήξης μεγαλύτερη από αυτή του μετάλλου. θερμικής αγωγιμότητας, όπως ο χαλκός.
Δεν μπορούν να χρησιμοποιηθούν υψηλά ρεύματα, γιατί Για τη συγκόλληση TIG του χαλκού, ακολουθήστε τις οδηγίες
προκαλούν υπερβολική φθορά του ηλεκτροδίου. για τη συγκόλληση TIG του χάλυβα ή ειδικών εγχειριδίων.
7.3 Συγκολλησης με συνεχες συρμα (MIG/

MAG)
Εισαγωγή
Ένα σύστημα MIG αποτελείται από μια γεννήτρια συνεχούς
ρεύματος, έναν τροφοδότη και ένα καρούλι σύρματος, μια
τσιμπίδα και το αέριο
7.2.1 Συγκολλήσεις TIG του χάλυβα

Η διαδικασία TIG είναι πολύ αποτελεσματική στη συγκόλ-
ληση, τόσο του κοινού, όσο και του εμπλουτισμένου με
άνθρακα χάλυβα, για το πρώτο πέρασμα σε σωλήνες και για
συγκολλήσεις που απαιτούν άριστη αισθητική εμφάνιση.
Απαιτείται η άμεση (κανονική) πολικότητα (D.C.S.P.).
Προετοιμασία των άκρων

Η διαδικασία απαιτεί τον προσεκτικό καθαρισμό και την προ-
ετοιμασία των άκρων. Διάταξη χειροκίνητης συγκόλλησης
Το ρεύμα μεταφέρεται στο τόξο μέσω του τηκόμενου ηλε-
Επιλογή και προετοιμασία του ηλεκτροδίου
κτροδίου (σύρμα με θετική πολικότητα). Στη διαδικασία αυτή
Συνιστάται η χρήση ηλεκτροδίων βολφραμίου με θόριο
το λειωμένο μέταλλο μεταφέρεται πάνω στο συγκολλούμενο
(2% θόριο, κόκκινου χρώματος) ή εναλλακτικά ηλεκτρόδια
κομμάτι, με τη βοήθεια του τόξου.
Δημητρίου ή Λανθανίου με τις εξής διαμέτρους:
Η τροφοδοσία του σύρματος είναι απαραίτητη για την αποκα-
Ø ηλεκτροδίου (mm) εύρος ρεύματος (A) τάσταση του λειωμένου συγκολλητικού κατά τη συγκόλληση.
1.0 15÷75
1.6 60÷150
2.4 130÷240
342
Μέθοδοι εργασίας
Στη συγκόλληση με προστασία αερίου, ο τρόπος σύμφωνα με
τον οποίο οι σταγόνες αποκολλώνται από το ηλεκτρόδιο καθο-
ρίζει τα δύο συστήματα μεταφοράς. Η πρώτη μέθοδος που
ονομάζεται “ΜΕΤΑΦΟΡΑ ΜΕ ΒΡΑΧΥΚΥΚΛΩΜΑ (SHORT-
ARC)”, φέρνει σε άμεση επαφή το ηλεκτρόδιο με το λουτρό.
Δημιουργείται ένα βραχυκύκλωμα, που έχει ως αποτέλεσμα
το λιώσιμο και την κοπή του σύρματος. Μετά από αυτό, το
τόξο ανάβει ξανά και ο κύκλος επαναλαμβάνεται (Σχ. 1a).
Σχ. 3 Σχέση μεταξύ ταχύτητας προώθησης σύρματος και

έντασης ρεύματος (χαρακτηριστική τήξης), σε συνάρτηση με
τη διάμετρο του σύρματος.
Σχ. 1a
Σχ. 1b
Κύκλος SHORT (a) και συγκόλληση SPRAY ARC (b)

Μια άλλη μέθοδος για να πετύχουμε τη μεταφορά των στα-
γόνων είναι η επονομαζόμενη “ΜΕΤΑΦΟΡΑ ΜΕ ΨΕΚΑΣΜΟ
(SPRAY-ARC)”, που επιτρέπει στις σταγόνες να αποκολλη-
θούν από το ηλεκτρόδιο και, σε δεύτερο χρόνο, να φτάσουν
στο λουτρό συγκόλλησης (Σχ. 1b).
Παράμετροι συγκόλλησης
Η ορατότητα του τόξου μειώνει την ανάγκη της απόλυτης
τήρησης των πινάκων ρύθμισης, εκ μέρους του χειριστή,
ο οποίος έχει τη δυνατότητα να ελέγχει άμεσα το λουτρό
τήξης.
- Η τάση επηρεάζει άμεσα τη μορφή της ραφής, αλλά οι
διαστάσεις της συγκολλημένης επιφάνειας μπορεί να
ποικίλουν ανάλογα με τις απαιτήσεις, ρυθμίζοντας με το
χέρι την κίνηση της τσιμπίδας, έτσι ώστε να εναποτίθενται
μεταβλητές ποσότητες υλικού, με σταθερή όμως τάση.
- Η ταχύτητα προώθησης του σύρματος είναι σε συνάρτηση
την τιμή του ρεύματος συγκόλλησης.
Στα Σχ. 2 και 3 φαίνονται οι σχέσεις που υπάρχουν μεταξύ
των διαφόρων παραμέτρων συγκόλλησης.
Σχ. 2 Διάγραμμα για την επιλογή της καλύτερης χαρακτηρι-

στικής λειτουργίας.
343
ΒΟΗΘΗΤΙΚΟΣ ΠΙΝΑΚΑΣ ΓΙΑ ΤΗΝ ΕΠΙΛΟΓΗ ΤΩΝ ΠΑΡΑΜΕΤΡΩΝ ΣΥΓΚΟΛΛΗΣΗΣ, ΜΕ ΑΝΑΦΟΡΑ ΣΤΙΣ ΠΙΟ ΤΥΠΙΚΕΣ
ΕΦΑΡΜΟΓΕΣ ΚΑΙ ΣΤΑ ΣΥΡΜΑΤΑ ΠΟΥ ΧΡΗΣΙΜΟΠΟΙΟΥΝΤΑΙ ΠΙΟ ΣΥΧΝΑ
Διάμετρος σύρματος - βάρος ανά μέτρο
Τάση τόξου
(v) 0,8 mm 1,0-1,2 mm 1,6 mm 2,4 mm
Χαμηλή διείσδυση για Καλός έλεγχος της διείσδυ- Καλή τήξη σε οριζόντιο Δε χρησιμοποιείται
μικρό πάχος σης και της τήξης και κατακόρυφο επίπεδο
16 - 22
SHORT - ARC
60 - 160 A 100 - 175 A 120 - 180 A 150 - 200 A

Αυτόματη γωνιακή Αυτόματη συγκόλληση με Αυτόματη κατεβατή Δε χρησιμοποιείται
συγκόλληση υψηλή τάση συγκόλληση
24 - 28
SEMI SHORT-ARC
(Μεταβατική ζώνη)
150 - 250 A 200 - 300 A 250 - 350 A 300 - 400 A

Χαμηλή διείσδυση με Αυτόματη συγκόλληση με Καλή διείσδυση σε Καλή διείσδυση, υψηλή ενα-
ρύθμιση στα 200 A πολλαπλά περάσματα κατεβατή πόθεση σε μεγάλο πάχος
30 - 45
SPRAY - ARC
150 - 250 A 200 - 350 A 300 - 500 A 500 - 750 A
Αέρια που χρησιμοποιούνται

Η συγκόλληση MIG-MAG χαρακτηρίζεται κυρίως από τον τύπο του αερίου που χρησιμοποιείται: αδρανές για τη συγκόλληση
MIG (Metal Inert Gas), ενεργό για τη συγκόλληση MAG (Metal Active Gas).
- Διοξείδιο του άνθρακα (CO2)

Χρησιμοποιώντας CO2 σαν προστατευτικό αέριο επιτυγχάνονται υψηλές επιδόσεις, με μεγάλη ταχύτητα προώθησης και
καλές μηχανικές ιδιότητες, σε συνδυασμό με το χαμηλό κόστος λειτουργίας. Παρόλα αυτά, η χρήση αυτού του αερίου
δημιουργεί σημαντικά προβλήματα στην τελική χημική σύνθεση των αρμών, επειδή υπάρχει μια απώλεια στοιχείων που
οξειδώνονται εύκολα και, ταυτόχρονα, έχουμε τον εμπλουτισμό του τήγματος με άνθρακα.
Η συγκόλληση με καθαρό CO2 παρουσιάζει και άλλους τύπους προβλημάτων, όπως υπερβολική παρουσία πιτσιλισμάτων
και οι πόροι από οξείδιο του άνθρακα.
- Αργό
Αυτό το αδρανές αέριο χρησιμοποιείται καθαρό στη συγκόλληση των ελαφρών κραμάτων, ενώ, για τη συγκόλληση του ανο-
ξείδωτου χάλυβα με χρώμιο-νικέλιο, προτιμάται η προσθήκη οξυγόνου και CO2 σε ποσοστό 2%. Αυτό δίνει σταθερότητα
στο τόξο και καλύτερη μορφή στη ραφή.
- Ήλιο
Αυτό το αέριο χρησιμοποιείται ως εναλλακτική λύση αντί του Αργού και επιτρέπει μεγαλύτερη διείσδυση (σε μεγάλο πάχος)
και μεγαλύτερη ταχύτητα προώθησης.
- Μίγμα Αργού-Ηλίου
Επιτυγχάνεται ένα πιο σταθερό τόξο, σε σχέση με αυτό του καθαρού Ηλίου, μεγαλύτερη διείσδυση και ταχύτητα σε σχέση
με το Αργό.
- Μίγμα Αργόν-CO2 και Αργόν-CO2-Οξυγόνο

Αυτά τα μίγματα χρησιμοποιούνται στη συγκόλληση των σιδηρούχων υλικών κυρίως σε συνθήκες SHORT-ARC, επειδή
βελτιώνεται η ειδική θερμική παροχή. Αυτό δεν αποκλείει τη χρήση του στο SPRAY-ARC. Συνήθως το μίγμα περιέχει ένα
ποσοστό CO2 μεταξύ 8 και 20% και O2 γύρω στο 5%.
344
8 ΤΕΧΝΙΚΑ ΧΑΡΑΚΤΗΡΙΣΤΙΚΑ
GENESIS 3200 PME
Τάση τροφοδοσίας U1 (50/60Hz) 3x400Vac ±15% 3x230Vac ±15%
Ασφάλεια γραμμής με καθυστέρηση 20A 30A
Τύπος επικοινωνίας ΨΗΦΙΑΚΟΣ ΨΗΦΙΑΚΟΣ
Μέγ. απορροφούμενη ισχύς (kVA) 13.0 kVA 13.3 kVA
Μέγ. απορροφούμενη ισχύς (kW) 12.4 kW 12.8 kW
Συντελεστής ισχύος PF 0.95 0.96
Απόδοση (μ) 85% 85%
Cosϕ 0.99 0.99
Μέγιστη απορρόφηση ρεύματος I1max 18.8A 32.9A
Πραγματικό ρεύμα I1eff 13.3A 20.8A
Συντελεστής χρήσης MMA (40°C)
(x=35%) - 320A
(x=50%) 320A -
(x=60%) 300A 270A
(x=100%) 250A 230A
Συντελεστής χρήσης MMA (25°C)
(x=60%) 320A 320A
(x=100%) 270A 270A
Συντελεστής χρήσης TIG (40°C)
(x=45%) - 320A
(x=60%) 320A 300A
(x=100%) 270A 250A
Συντελεστής χρήσης TIG (25°C)
(x=70%) 320A 320A
(x=100%) 270A 270A
Συντελεστής χρήσης MIG/MAG (40°C)
(x=35%) - 320A
(x=50%) 320A -
(x=60%) 310A 280A
(x=100%) 250A 230A
Συντελεστής χρήσης MIG/MAG (25°C)
(x=60%) - 320A
(x=70%) 320A -
(x=100%) 270A 270A
Εύρος ρυθμίσεων I2 3-320A 3-320A
Τάση εν κενώ Uo 75Vdc 75Vdc
Βαθμός προστασίας IP IP23S IP23S
Κλάση μόνωσης H H
Διαστάσεις (ΠxΒxΥ) 620x240x460 mm 620x240x460 mm
Βάρος 27.6 kg. 27.6 kg.
Πρότυπα κατασκευής EN 60974-1/EN 60974-3 EN 60974-1/EN 60974-3
EN 60974-10 EN 60974-10
Καλώδιο τροφοδοσίας 4x4 mm2 4x4 mm2
Μήκος καλωδίου τροφοδοσίας 5m 5m
* Αυτή η συσκευή πληροί τις απαιτήσεις του προτύπου EN/IEC 61000-3-11.
* Αυτή η συσκευή πληροί τις απαιτήσεις του προτύπου EN/IEC 61000-3-12, αν η μέγιστη επιτρεπόμενη εμπέδηση δικτύου στο σημείο
διεπαφής με το δημόσιο δίκτυο (σημείο Κοινής σύνδεσης, ΣΚΣ - point of common coupling, PCC) είναι χαμηλότερη ή ίση με την
αναφερόμενη τιμή “Zmax”. Αν η συσκευή είναι συνδεμένη στο δημόσιο δίκτυο παροχής χαμηλής τάσης, ο εγκαταστάτης ή ο χρήστης έχουν
την υποχρέωση να εξακριβώσουν (συμβουλευόμενοι ενδεχομένως τον διαχειριστή του ηλεκτρικού δικτύου) αν η συσκευή μπορεί να συν-
δεθεί.
345
346
9 Targa dati, Rating plate, Leistungschilder, Plaque données, Placa de características, Placa de dados, Technische gegevens,
Märkplåt, Dataskilt, Identifikasjonsplate, Arvokilpi, πινακιδα χαρακτηριστικων
Prodotto europeo
European product
Erzeugt in Europa
Produit d’Europe
Producto Europeo
Non collocare l'apparecchiatura elettrica tra i normali rifiuti! Ne pas éliminer les équipements électriques avec les déchets ménagers !
In osservanza alla Direttiva Europea 2002/96/EC sui Rifiuti di Apparecchiature En application de la Directive Européenne 2002/96/EC relative aux déchets
Elettriche ed Elettroniche e alla sua implementazione in accordo con le leggi d'équipements Electriques et Electroniques et de son implémentation
nazionali, le apparecchiature elettriche che hanno raggiunto la fine del conformément aux lois nationales, les équipements électriques à éliminer
ciclo di vita devono essere raccolte separatamente e inviate ad un centro di doivent être jetés séparément et envoyés à un centre de récupération et
recupero e smaltimento. Il proprietario dell'apparecchiatura dovrà identifi- d'élimination. Le propriétaire de l'appareillage devra s'informer sur les cen-
care i centri di raccolta autorizzati informandosi presso le Amministrazioni tres de collecte autorisés auprès des Administrations Locales.
Locali. L'application de la Directive Européenne permettra de respecter l'environ-
L'applicazione della Direttiva Europea permetterà di migliorare l'ambiente nement et la santé des êtres humains.
e la salute umana.
¡No arroje nunca el equipo eléctrico entre los residuos comunes!
Do not dispose of electrical equipment together with normal waste! Respetando la Directiva Europea 2002/96/EC sobre los Residuos de Equipos
In observance of European Directive 2002/96/EC on Waste Electrical and eléctricos y Electrónicos y su aplicación de acuerdo con las leyes naciona-
Electronic Equipment and its implementation in accordance with national les, los equipos eléctricos que llegaron al final de su ciclo de vida deben
law, electrical equipment that has reached the end of its life must be col- recogerse por separado y enviarse a un centro de reciclaje y eliminación. El
lected separately and returned to an environmentally compatible recycling propietario del equipo deberá identificar los centros de recogida autoriza-
facility. As the owner of the equipment, you should get information on dos, informándose en las Administraciones locales.
approved collection systems from our local representative. La aplicación de la Directiva Europea permitirá mejorar el medio ambiente
By applying this European Directive you will improve the environment and y la salud humana.
human health!
Das Elektrogerät nicht in den normalen Hausmüll geben!

Unter Beachtung der Europäischen Richtlinie 2002/96/EC über Elektro- und
Elektronikaltgeräte und ihrer Anwendung gemäß den nationalen Gesetzen
müssen Elektrogeräte, die am Ende ihrer Lebensdauer angelangt sind,
gesondert gesammelt und einer Recycling- und Entsorgungsstelle über-
geben werden. Der Eigentümer des Geräts muss sich bei den Örtlichen
Verwaltungen über die autorisierten Sammelstellen informieren.
Durch die Einhaltung der Europäischen Richtlinie schützen Sie die Umwelt
und die Gesundheit Ihrer Mitmenschen.
347
10 Significato targa dati del generatore, Meaning of power source rating plate, Bedeutung der Angaben auf dem
Leistungsschild des Generators, Signification de la plaque des données du générateur, Significado de la etiqueta de los datos
del generador, Significado da placa de dados do gerador, Betekenis gegevensplaatje van de generator, Generatorns mär-
kplåt, Betydning af oplysningerne på generatorens dataskilt, Beskrivelse av generatorens informasjonsskilt, Generaattorin
kilven sisältö, Σημασία πινακίδας χαρ ακτηριότικών της γεννητριασ
ITALIANO ENGLISH
1 Marchio di fabbricazione 1. Trademark
2 Nome ed indirizzo del costruttore 2. Name and address of manufacturer
3 Modello dell’apparecchiatura 3. Machine model
4 N° di serie 4. Serial no.
5 Simbolo del tipo di saldatrice 5. Welding unit symbol
6 Riferimento alle norme di costruzione 6. Reference to construction standards
7 Simbolo del processo di saldatura 7. Welding process symbol
8 Simbolo per le saldatrici idonee a lavorare in un 8. Symbol for equipments suitable for operation
ambiente a rischio accresciuto di scossa elettrica in environments with increased electrical shock
9 Simbolo della corrente di saldatura risk
10 Tensione nominale a vuoto 9. Welding current symbol
11 Gamma della corrente nominale di saldatura 10. Rated no load voltage
massima e minima e della corrispondente ten- 11. Max-Min current range and corresponding conventio-
sione convenzionale di carico nal load voltage
12 Simbolo del ciclo di intermittenza 12. Intermittent cycle symbol
13 Simbolo della corrente nominale di saldatura 13. Rated welding current symbol
14 Simbolo della tensione nominale di saldatura 14. Rated welding voltage symbol
15-16-17 Valori del ciclo di intermittenza 15-16-17 Intermittent cycle values
15A-16A-17A Valori della corrente nominale di sal- 15A-16A-17A Rated welding current values
datura 15B-16B-17B Conventional load voltage values
15B-16B-17B Valori della tensione convenzionale di 18. Power supply symbol
carico 19. Rated power supply voltage
18 Simbolo per l’alimentazione 20. Maximum rated power supply current
19 Tensione nominale d’alimentazione 21. Maximum effective power supply current
20 Massima corrente nominale d’alimentazione 22. Protection rating
21 Massima corrente efficace d’alimentazione
22 Grado di protezione
FRANÇAIS ESPAÑOL
DEUTSCH 1 Marque de fabrique 1 Marca de fabricación
1 Marke 2 Nom et adresse du constructeur 2 Nombre y dirección del fabricante
2 Herstellername und -adresse 3 Modèle de l’appareil 3 Modelo del aparato
3 Gerätemodell 4 N° de série 4 N° de serie
4 Seriennummer 5 Symbole du type de générateur 5 Símbolo del tipo de la unidad de soldadura
5 Symbol des Schweißanlagentyps 6 Référence aux normes de construction 6 Referencia a las normas de construcción
6 Hinweis auf die Konstruktionsnormen 7 Symbole du mode de soudage 7 Símbolo del proceso de soldadura
7 Symbol des Schweißverfahrens 8 Symbole pour les générateurs susceptibles 8 Símbolo por las soldadoras para los equipos
8 Symbol für Schweißanlagen, die sich für d’être utilisé dans des locaux à fort risque de adecuados para trabajar en un entorno con
den Betrieb in Umgebungen mit erhöhter décharges électriques. riesgo elevado de descarga eléctrica
Stromschlaggefahr eignen 9 Symbole du courant de soudage 9 Símbolo de la corriente de soldadura
9 Symbol des Schweißstroms 10 Tension nominale à vide 10 Tensión asignada a vacío
10 Leerlauf-Nennspannung 11 Gamme du courant maximum et minimum et 11 Gama de la corriente máxima y mínima, y de la
11 Bereich des Nenn-Höchst- und Nenn- de la tension conventionnelle de charge corre- correspondiente tensión convencional de carga
Mindestschweißstroms und der entsprechen- spondante. 12 Símbolo del ciclo de intermitencia
den Lastspannung 12 Symbole du cycle d’intermittence 13 Símbolo de la corriente asignada de soldadura
12 Symbol für den unterbrochenen Betrieb 13 Symbole du courant nominal de soudage 14 Símbolo de la tensión asignada de soldadura
13 Symbol des Nenn-Schweißstroms 14 Symbole de la tension nominale de soudage 15-16-17 Valores del ciclo de intermitencia
14 Symbol der Nenn-Schweißspannung 15-16-17 Valeurs du cycle d’intermittence 15A-16A-17A Valores de la corriente asignada de
15-16-17 Werte für den unterbrochenen Betrieb 15A-16A-17A Valeurs du courant nominal de soudage soldadura
15A-16A-17A Werte des Nenn-Schweißstroms 15B-16B-17B Valeurs de la tension conventionnelle 15B-16B-17B Valores de la tensión convencional
15B-16B-17B Werte der üblichen Lastspannung de charge de carga
18 Symbol der Stromversorgung 18 Symbole de l’alimentation 18 Símbolo de la alimentación
19 Versorgungs-Nennspannung 19 Tension nominale d’alimentation 19 Tensión asignada de alimentación
20 Maximale Nennstromaufnahme 20 Courant maximum nominal d’alimentation 20 Máxima corriente asignada de alimentación
21 Maximale Effektivstromaufnahme 21 Courant maximum effectif d’alimentation 21 Máxima corriente efectiva de alimentación
22 Schutzart 22 Degré de protection 22 Grado de protección
348
11 Schema, Diagram, Schaltplan, Schéma, Esquema, Diagrama, Schema, kopplingsschema, Oversigt, Skjema, Kytkentäkaavio,
Διαγραμμα
GENESIS 3200 PME FP 272
349
GENESIS 3200 PME FP 273-277
350
12 Connettori, Connectors, Verbinder, Connecteurs, Conectores, Conectores, Verbindingen, Kontaktdon, Konnektorer,
Skjøtemunnstykker, Liittimet, Συνδετηρεσ
GENESIS 3200 PME FP 272
GENESIS 3200 PME FP 273-277
351
13 Lista ricambi, Spare parts list, Ersatzteilverzeichnis, Liste de pièces détachées, Lista de repuestos, Lista de peças de repo-
sição, Lijst van reserve onderdelen, Reservdelslista, Reservedelsliste, Liste over reservedeler, Varaosaluettelo, καταλογοσ
ανταλλακτικων
55.03.045 GENESIS 3200 PME FP 272

55.03.048 GENESIS 3200 PME FP 273
55.03.049 GENESIS 3200 PME FP 277
352
POS. CODE ITALIANO ENGLISH DEUTSCH FRANÇAIS ESPAÑOL
1 01.02.038 Cofano superiore Wraparound-upper cover (metal) Oberes gehäuse Carter supérieur Chapa superior
2 01.02.039 Cofano inferiore Base (metal) Unteres gehäuse Carter inférieur Chapa inferior
3 03.07.268 Pannello laterale DX Side panel - R Seitenpaneel RE Panneau latéral droit Panel lateral dcho.
4 03.07.269 Pannello laterale SX Side panel - L Seitenpaneel LI Panneau latéral gauche Panel lateral izqdo.
5 01.06.02701 Coperchio Cover Deckel Couvercle Tapa
6 01.04.023 Cornice plastica frontale Front frame (plastic) Plastikrahmen, vorne Encadrement plastique frontal Marco plástico frente
7 01.04.025 Tassello plastico frontale Front grid (plastic) Vorderer plastikdübel Cheville plastique frontale Taco plástico frontal
8 01.05.028 Cornice plastica posteriore Rear frame (plastic) Plastikrahmen, hinten Encadrement plastique arrière Marco plástico posterior
9 01.05.029 Tassello plastico posteriore Rear grid (plastic) Hinterer plastikdübel Cheville plastique arrière Taco plástico posterior
10 15.22.277 Pannello comandi FP277 LCD 4.7" Control panel FP277 LCD 4.7" Steuerpult FP277 LCD 4.7" Panneau commandes FP277 LCD 4.7" Panel mandos FP277 LCD 4.7"
11 15.22.273 Pannello comandi FP273 LCD 3.5" Control panel FP273 LCD 3.5" Steuerpult FP273 LCD 3.5" Panneau commandes FP273 LCD 3.5" Panel mandos FP273 LCD 3.5"
12 15.22.272 Pannello comandi FP272 Control panel FP272 Steuerpult FP272 Panneau commandes FP272 Panel mandos FP272
13 09.11.208 Manopola Knob Drehknopf Bouton Empuñadura
14 03.05.135 Profilo prese Profile Profil Profil Perfil
15 10.13.023 Presa fissa 70-95mm² Current socket (panel) - 70-95mm² Feste steckdose 70-95mm² Prise fixe 70-95 mm² Base conector 70-95mm²
16 03.05.049 Targa posteriore Rear nameplate Hinterschild Plaque arrière Placa posterior
17 49.07.511 Cablaggio (RC) Wiring (RC) Verdrahtung (RC) Câblage (RC) Cableado (RC)
18 09.01.011 Interruttore tripolare Switch - 3 poles Dreipoliger schalter Interrupteur tripolaire Interruptor tripolar
19 10.01.155 Tappo connettore Screw cap Verbinderstopfen Bouchon connecteur Tapón conector
20 09.11.009 Manopola Knob Drehknopf Bouton Empuñadura
21 08.22.013 Controdado Blocking nut Kontermutter Contre-écrou Contratuerca
22 08.22.012 Pressacavo Cable clamp Kabelklemme Serre-câble Racor para cable
23 20.07.16901 Supporto prese Current socket holder Steckdosenhalterung Support prises Soporte toma eléctrica
24 05.04.020 Induttanza livellamento Output choke Induktanz Inductance de sortie Inductancia de salida
25 05.02.033 Trasformatore Transformer Transformator Transformateur Transformador
26 15.18.037 Kit scheda potenza Power pc-board - spare kit Kit leistungskarte Kit carte puissance Kit tarjeta de potencia
27 14.70.009 Ventilatore Fan Ventilator Ventilateur Ventilador
29 05.18.007 Induttanza PFC 450 uh 60 A Choke Induktanz Inductance Inductancia
30 15.14.41542 Scheda elettronica P.c. board Elektronische karte Platine Tarjeta electrónica
36 15.18.03301 Kit schede elettroniche P.c. boards kit Platinensatz Kit platines Kit tarjetas
37 74.90.028 Kit manico Handle kit Kit griff Kit manche Kit mango
38 49.04.075 Cavo alimentazione Input line cord Speisekabel Câble d'alimentation Cable alimentación
39 10.13.020 Presa fissa 50-70mm² Current socket (panel) - 50-70mm² Feste steckdose 50-70mm² Prise fixe 50-70 mm² Base conector 50-70mm²
40 11.19.017 Sensore corrente 500A Current sensor - 500A Stromsensor 500A Capteur courant 500A Sensor corriente 500A
41 20.04.061 Tappo Cap Stopfen Bouchon Tapón
* 09.07.909 Sensore termico Thermal sensor Wärmefühler Capteur thermique Sensor térmico
* 09.07.912 Sensore termico Thermal sensor Wärmefühler Capteur thermique Sensor térmico
* 14.05.098 Diodo Diode Diode Diode Diodo
* 49.03.095 Cavo potenza 70mm² Power cable 70mm² Schweisskabel 70mm2 Câble puissance 70 mm² Cable potencia 70mm2
* 49.07.397 Cablaggio Wiring Verdrahtung Câblage Cableado
* 49.07.512 Cablaggio Wiring Verdrahtung Câblage Cableado
* 91.08.278 Manuale istruzioni "A" "A" instruction manual Bedienungsanweisungen "A" Manuel d'instructions "A" Manual instrucciones "A"
* 91.08.279 Manuale istruzioni "B" "B" instruction manual Bedienungsanweisungen "B" Manuel d'instructions "B" Manual instrucciones "B"
353
"A" = IT-GB-DE-FR-ES-NL-DK-FI-SE-NO-GR-PT
"B" = CZ-PL-RU-TR-RO-BG-SK
354

Manual - Genesis - 3200 - Pme It GB de FR Es PT NL Se DK No Fi GR - 06022017 PDF

Caricato da

Informazioni sul documento

Titolo originale

Copyright

Formati disponibili

Condividi questo documento

Condividi o incorpora il documento

Opzioni di condivisione

Hai trovato utile questo documento?

Questo contenuto è inappropriato?

Copyright:

Formati disponibili

Manual - Genesis - 3200 - Pme It GB de FR Es PT NL Se DK No Fi GR - 06022017 PDF

Caricato da

Copyright:

Formati disponibili

ISTRUZIONI PER L’USO GEBRUIKSAANWIJZING

INSTRUCTION MANUAL BRUKSANVISNING

Genesis 3200 PME

dichiara che l'apparecchio tipo GENESIS 3200 PME

e che sono state applicate le norme: EN 60974-1

Onara di Tombolo (PADOVA) Selco s.r.l.

Le note precedute da questo simbolo sono di carattere tecnico e facilitano le operazioni

Indossare indumenti di protezione per proteggere

1.4 Prevenzione incendio/scoppio

Prima di installare questo apparecchio, l’utilizzatore

Il generatore è provvisto di un cavo di alimentazione per l’allac-

E’ possibile alimentare l’impianto attraverso un

Per la protezione degli utenti, l’impianto deve esse-

Collegamento per saldatura MMA

- Collegare il cavo di segnale CAN-BUS per la gestione di

- Collegare il connettore (4) del cavo della pinza di massa alla

3.4 Schermata di test

Basico, Rutilico, Acido, Acciaio, Ghisa

P=C* Potenza costante 1 Reset

2/3 Materiale Tipo Ø N° Codice

Entrare nella schermata "memorizzazione programma"

Annullare l'operazione premendo il tasto (2) .

Richiamare il 1° programma disponibile premendo il

Selezionare il programma (o la memoria vuota) (5) desi-

4 Cancellazione programmi TIG DC

Confermare l'operazione premedo il tasto (1) .

Entrare nel set up premendo il tasto encoder per almeno 5

Entrare nella schermata "Gestione comandi esterni" premendo

3.12 Limiti di guardia

Flusso liquido refrigerante

Velocità del filo

Temperatura liquido refrigerante

3.13 Schermata allarmi

Entrare nella schermata "Limiti di guardia" premendo il tasto

Selezionare la modalità d'impostazione dei limiti di guardia pre-

E05 Allarme corrente troppo elevata

7 Riga dei limiti di attenzione

E11, E19 Allarme configurazione impianto

E13 Allarme comunicazione (FP)

E14, E15, E18 Allarme programma non valido

E16 Allarme comunicazione (RI)

E17 Allarme comunicazione (μP-DSP)

E20 Allarme memoria guasta

E21, E32 Allarme perdita dati

E22 Allarme display LCD

E29 Allarme misure incompatibili

E30 Allarme comunicazione (HF)

E38 Allarme sottotensione

E39, E40 Allarme alimentazione impianto

E43 Allarme mancanza liquido refrigerante

E48 Allarme mancanza filo

E49 Allarme interruttore di emergenza

E50 Allarme filo incollato

E51 Allarme impostazioni non supportate

E52 Allarme anti-collisione

E53 Allarme flussostato esterno

E78 Allarme manutenzione attiva

4.2 Comando a distanza RC 100

Ha due posizioni "O" spento; "I" acceso.

3.15 Pannello prese

Questo dispositivo permette di variare a distanza la quantità di

4.4 Comando a distanza RC 190

1 Presa negativa di potenza