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ISTRUZIONI PER L’USO GEBRUIKSAANWIJZING

INSTRUCTION MANUAL BRUKSANVISNING


BETRIEBSANWEISUNG BRUGERVEJLEDNING
MANUEL D’INSTRUCTIONS BRUKSANVISNING
INSTRUCCIONES DE USO KÄYTTÖOHJEET
MANUAL DE INSTRUÇÕES OΔΗΓΙΕΣ ΧΡΗΣΗΣ

Genesis 3200 PME


Cod. 91.08.278
Data 06/02/2017
Rev. A

ITALIANO ................................................................................................................................................................................ 3
ENGLISH ................................................................................................................................................................................ 33
DEUTSCH .............................................................................................................................................................................. 61
FRANÇAIS .............................................................................................................................................................................. 91
ESPAÑOL ............................................................................................................................................................................. 121
PORTUGUÊS ....................................................................................................................................................................... 149
NEDERLANDS ...................................................................................................................................................................... 177
SVENSKA .............................................................................................................................................................................. 205
DANSK ................................................................................................................................................................................. 233
NORSK................................................................................................................................................................................. 261
SUOMI ................................................................................................................................................................................ 289
ΕΛΛHNIKA .......................................................................................................................................................................... 317

9 Targa dati, Rating plate, Leistungschilder, Plaque données, Placa de características, Placa de dados, Technische gege-
vens, Märkplåt, Dataskilt, Identifikasjonsplate, Arvokilpi, πινακιδα χαρακτηριστικων........................................... 347
10 Significato targa dati del generatore, Meaning of power source rating plate, Bedeutung der Angaben auf dem
Leistungsschild des Generators, Signification de la plaque des données du générateur, Significado de la etiqueta
de los datos del generador, Significado da placa de dados do gerador, Betekenis gegevensplaatje van de generator,
Generatorns märkplåt, Betydning af oplysningerne på generatorens dataskilt, Beskrivelse av generatorens infor-
masjonsskilt, Generaattorin kilven sisältö, Σημασία πινακίδας χαρ ακτηριότικών της γεννητριασ ..................... 348
11 Schema, Diagram, Schaltplan, Schéma, Esquema, Diagrama, Schema, kopplingsschema, Oversigt, Skjema, Kytkentäkaavio,
Διαγραμμα
GENESIS 3200 PME FP 272 ........................................................................................................................................... 349
GENESIS 3200 PME FP 273-277 .................................................................................................................................... 350
12 Connettori, Connectors, Verbinder, Connecteurs, Conectores, Conectores, Verbindingen, Kontaktdon, Konnektorer,
Skjøtemunnstykker, Liittimet, Συνδετηρεσ
GENESIS 3200 PME FP 273-277/ GENESIS 3200 PME FP 272 ....................................................................................... 351
13 Lista ricambi, Spare parts list, Ersatzteilverzeichnis, Liste de pièces détachées, Lista de repuestos, Lista de peças de
reposição, Lijst van reserve onderdelen, Reservdelslista, Reservedelsliste, Liste over reservedeler, Varaosaluettelo,
καταλογοσ ανταλλακτικων ...................................................................................................................................... 352
ITALIANO

Ringraziamenti...
Vi ringraziamo della fiducia accordataci nell’aver scelto la QUALITA’, la TECNOLOGIA e l’AFFIDABILITA’ dei prodotti SELCO.
Per sfruttare le potenzialità e le caratteristiche del prodotto acquistato, vi invitiamo a leggere attentamente le seguenti istruzioni che
vi aiuteranno a conoscere al meglio il prodotto e ad ottenere i migliori risultati.

Prima di iniziare qualsiasi operazione siate sicuri di aver ben letto e compreso questo manuale. Non apportate modifiche e non ese-
guite manutenzioni non descritte. Per ogni dubbio o problema circa l’utilizzo della macchina, anche se qui non descritto, consultare
personale qualificato.

Questo manuale è parte integrante della unità o macchina e deve accompagnarla in ogni suo spostamento o rivendita.
È cura dell’utilizzatore mantenerlo integro ed in buone condizioni.
La SELCO s.r.l. si riserva il diritto di apportare modifiche in qualsiasi momento e senza alcun preavviso.
I diritti di traduzione, di riproduzione e di adattamento, totale o parziale e con qualsiasi mezzo (compresi le copie fotostatiche, i film
ed i microfilm) sono riservati e vietati senza l’autorizzazione scritta della SELCO s.r.l.

Quanto esposto è di vitale importanza e pertanto necessario affinchè le garanzie possano operare.
Nel caso l’operatore non si attenesse a quanto descritto, il costruttore declina ogni responsabilità.

DICHIARAZIONE DI CONFORMITA’ CE
La ditta
SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35019 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY
Tel. +39 049 9413111 - Fax +39 049 9413311 - E-mail: selco@selcoweld.com - www.selcoweld.com

dichiara che l'apparecchio tipo GENESIS 3200 PME


è conforme alle direttive EU: 2014/35/EU LOW VOLTAGE DIRECTIVE
2014/30/EU EMC DIRECTIVE
2011/65/EU RoHS DIRECTIVE

e che sono state applicate le norme: EN 60974-1


EN 60974-10 Class A

Ogni intervento o modifica non autorizzati dalla SELCO s.r.l. faranno decadere la validità di questa dichiarazione.

Onara di Tombolo (PADOVA) Selco s.r.l.

Lino Frasson
Chief Executive

3
INDICE
1 AVVERTENZE ................................................................................................................................................. 5
1.1 Ambiente di utilizzo............................................................................................................................... 5
1.2 Protezione personale e di terzi............................................................................................................... 5
1.3 Protezione da fumi e gas ....................................................................................................................... 6
1.4 Prevenzione incendio/scoppio ............................................................................................................... 6
1.5 Prevenzione nell’uso delle bombole di gas............................................................................................. 6
1.6 Protezione da shock elettrico ................................................................................................................. 6
1.7 Campi elettromagnetici ed interferenze ................................................................................................. 7
1.8 Grado di protezione IP .......................................................................................................................... 7
2 INSTALLAZIONE ............................................................................................................................................ 8
2.1 Modalità di sollevamento, trasporto e scarico......................................................................................... 8
2.2 Posizionamento dell’impianto ................................................................................................................ 8
2.3 Allacciamento ........................................................................................................................................ 8
2.4 Messa in servizio .................................................................................................................................... 9
3 PRESENTAZIONE DELL’IMPIANTO .............................................................................................................. 10
3.1 Generalità ............................................................................................................................................ 10
3.2 Pannello comandi frontale .................................................................................................................. 10
3.3 Schermata di avvio .............................................................................................................................. 10
3.4 Schermata di test ................................................................................................................................. 10
3.5 Schermata principale ........................................................................................................................... 11
3.6 Set up .................................................................................................................................................. 12
3.7 Schermata curve sinergiche.................................................................................................................. 16
3.8 Schermata programmi .......................................................................................................................... 17
3.9 Personalizzazione interfaccia ................................................................................................................ 18
3.10 Lock/unlock ....................................................................................................................................... 19
3.11 Gestione comandi esterni .................................................................................................................. 19
3.12 Limiti di guardia................................................................................................................................. 19
3.13 Schermata allarmi .............................................................................................................................. 20
3.14 Pannello posteriore ........................................................................................................................... 22
3.15 Pannello prese .................................................................................................................................. 22
4 ACCESSORI .................................................................................................................................................. 22
4.1 Generalità ............................................................................................................................................ 22
4.2 Comando a distanza RC 100 ............................................................................................................... 22
4.3 Comando a distanza RC 180 ............................................................................................................... 22
4.4 Comando a distanza RC 190 ............................................................................................................... 22
4.5 Comando a distanza RC 200 .............................................................................................................. 23
4.6 Torce serie SR 17/26V .......................................................................................................................... 23
4.7 Torce serie MIG/MAG .......................................................................................................................... 23
4.8 Torce serie MIG/MAG U/D .................................................................................................................. 23
4.9 Torce serie MIG/MAG - DIGIMIG ........................................................................................................ 23
4.10 Torce serie Push-Pull .......................................................................................................................... 23
5 MANUTENZIONE ....................................................................................................................................... 24
6 DIAGNOSTICA E SOLUZIONI...................................................................................................................... 24
7 CENNI TEORICI SULLA SALDATURA .......................................................................................................... 27
7.1 Saldatura con elettrodo rivestito (MMA) ............................................................................................... 27
7.2 Saldatura TIG (arco continuo) .............................................................................................................. 27
7.2.1 Saldature TIG degli acciai ................................................................................................................. 28
7.2.2 Saldatura TIG del rame ..................................................................................................................... 28
7.3 Saldatura a filo continuo (MIG/MAG) ................................................................................................... 28
8 CARATTERISTICHE TECNICHE ..................................................................................................................... 31

SIMBOLOGIA
Pericoli imminenti che causano gravi lesioni e comportamenti rischiosi che potrebbero causare gravi lesioni

Comportamenti che potrebbero causare lesioni non gravi o danni alle cose

Le note precedute da questo simbolo sono di carattere tecnico e facilitano le operazioni

4
1 AVVERTENZE Utilizzare sempre calzature a normativa, resistenti e
in grado di garantire l'isolamento dall'acqua.
Prima di iniziare qualsiasi operazione siate sicuri di
aver ben letto e compreso questo manuale.
Non apportate modifiche e non eseguite manuten-
zioni non descritte. Utilizzare sempre guanti a normativa, in grado di
Il produttore non si fa carico di danni a persone o cose, occorsi garantire l'isolamento elettrico e termico.
per incuria nella lettura o nella messa in pratica di quanto scritto
in questo manuale.
Per ogni dubbio o problema circa l’utilizzo dell’im- Sistemare una parete divisoria ignifuga per proteg-
pianto, anche se qui non descritto, consultare per- gere la zona di saldatura da raggi, scintille e scorie
sonale qualificato. incandescenti.
Avvertire le eventuali terze persone di non fissare
con lo sguardo la saldatura e di proteggersi dai raggi
1.1 Ambiente di utilizzo dell’arco o del metallo incandescente.
Utilizzare maschere con protezioni laterali per il
viso e filtro di protezione idoneo (almeno NR10 o
maggiore) per gli occhi.
• Ogni impianto deve essere utilizzato esclusivamente per le
operazioni per cui è stato progettato, nei modi e nei campi Indossare sempre occhiali di sicurezza con schermi
previsti in targa dati e/o in questo manuale, secondo le diret- laterali specialmente nell’operazione manuale o
tive nazionali e internazionali relative alla sicurezza. meccanica di rimozione delle scorie di saldatura.
Un utilizzo diverso da quello espressamente dichiarato dal
costruttore è da considerarsi totalmente inappropriato e peri-
coloso e in tal caso il costruttore declina ogni responsabilità. Non utilizzare lenti a contatto!!!
• Questo apparecchio deve essere usato solo a scopo professio-
nale in un ambiente industriale.
Il costruttore non risponderà di danni provocati dall'uso
dell'impianto in ambienti domestici. Utilizzare cuffie antirumore se il processo di saldatu-
ra diviene fonte di rumorosità pericolosa.
• L'impianto deve essere utilizzato in ambienti con temperatura Se il livello di rumorosità supera i limiti di legge,
compresa tra i -10°C e i +40°C (tra i +14°F e i +104°F). delimitare la zona di lavoro ed accertarsi che le
L'impianto deve essere trasportato e immagazzinato in persone che vi accedono siano protette con cuffie
ambienti con temperatura compresa tra i -25°C e i +55°C (tra o auricolari.
i -13°F e i 131°F).
• L'impianto non deve essere sottoposto ad alcun tipo di modifica.
• L'impianto deve essere utilizzato in ambienti privi di polvere,
acidi, gas o altre sostanze corrosive. • Tenere sempre i pannelli laterali chiusi durante le operazioni
di saldatura.
• L'impianto deve essere utilizzato in ambienti con umidità relati- Tenere la testa lontano dalla torcia MIG/MAG
va non superiore al 50% a 40°C (104°F). durante il caricamento e l'avanzamento del filo. Il
L'impianto deve essere utilizzato in ambienti con umidità relati- filo in uscita può provocare seri danni alle mani, al
va non superiore al 90% a 20°C (68°F). viso e agli occhi.
• L'impianto deve essere utilizzato ad una altitudine massima sul
livello del mare di 2000m (6500 piedi). Evitare di toccare i pezzi appena saldati, l'elevato
calore potrebbe causare gravi ustioni o scottature.
Non utilizzare tale apparecchiatura per scongelare
tubi.
Non utilizzare tale apparecchiatura per caricare
batterie e/o accumulatori. • Mantenere tutte le precauzioni precedentemente descritte
Non utilizzare tale apparecchiatura per far partire anche nelle lavorazioni post saldatura in quanto, dai pezzi lavo-
motori. rati che si stanno raffreddando, potrebbero staccarsi scorie.
• Assicurarsi che la torcia si sia raffreddata prima di eseguire
1.2 Protezione personale e di terzi
lavorazioni o manutenzioni.
Il processo di saldatura è fonte nociva di radiazioni,
rumore, calore ed esalazioni gassose. Provvedere ad un’attrezzatura di pronto soccorso.
Non sottovalutare scottature o ferite.

Indossare indumenti di protezione per proteggere


la pelle dai raggi dell’arco e dalle scintille o dal Prima di lasciare il posto di lavoro, porre in sicu-
metallo incandescente. rezza l'area di competenza in modo da impedire
Gli indumenti utilizzati devono coprire tutto il danni accidentali a cose o persone.
corpo e devono essere:
- integri e in buono stato
- ignifughi
- isolanti e asciutti
- aderenti al corpo e privi di risvolti

5
1.3 Protezione da fumi e gas 1.5 Prevenzione nell’uso delle bombo-
le di gas

• Fumi, gas e polveri prodotti dal processo di saldatura possono • Le bombole di gas inerte contengono gas sotto pressione e
risultare dannosi alla salute. possono esplodere nel caso non vengano assicurate le condi-
I fumi prodotti durante il processo di saldatura possono, in zioni minime di trasporto, mantenimento e uso.
determinate circostanze, provocare il cancro o danni al feto • Le bombole devono essere vincolare verticalmente a pareti o
nelle donne in gravidanza. ad altro, con mezzi idonei, per evitare cadute o urti meccani-
• Tenere la testa lontana dai gas e dai fumi di saldatura. ci accidentali.
• Prevedere una ventilazione adeguata, naturale o forzata, nella • Avvitare il cappuccio a protezione della valvola durante il
zona di lavoro. trasporto, la messa in servizio e ogni qualvolta le operazioni
• In caso di aerazione insufficiente utilizzare maschere dotate di saldatura siano terminate.
di respiratori. • Evitare che le bombole siano esposte direttamente ai raggi
• Nel caso di saldature in ambienti angusti è consigliata la solari, a sbalzi elevati di temperatura, a temperature troppo
sorveglianza dell’operatore da parte di un collega situato alte o troppo rigide, Non esporre le bombole a temperature
esternamente. troppo rigide o troppo alte.
• Non usare ossigeno per la ventilazione. • Evitare che le bombole entrino in contatto con fiamme libere,
• Verificare l'efficacia dell'aspirazione controllando periodica- con archi elettrici, con torce o pinze porta elettrodo, con le
mente l'entità delle emissioni di gas nocivi con i valori ammes- proiezioni incandescenti prodotte dalla saldatura.
si dalle norme di sicurezza. • Tenere le bombole lontano dai circuiti di saldatura e dai cir-
• La quantità e la pericolosità dei fumi prodotti è riconducibile cuiti di corrente in genere.
al materiale base utilizzato, al materiale d'apporto e alle even- • Tenere la testa lontano dal punto di fuoriuscita del gas quando
tuali sostanze utilizzate per la pulizia e lo sgrassaggio dei pezzi si apre la valvola della bombola.
da saldare. Seguire attentamente le indicazioni del costruttore • Chiudere sempre la valvola della bombola quando le opera-
e le relative schede tecniche. zioni di saldatura sono terminate.
• Non eseguire operazioni di saldatura nei pressi di luoghi di • Non eseguire mai saldature su una bombola di gas in pressione.
sgrassaggio o verniciatura.
Posizionare le bombole di gas in spazi aperti o con un buon 1.6 Protezione da shock elettrico
ricircolo d’aria.

1.4 Prevenzione incendio/scoppio


• Uno shock da scarica elettrica può essere mortale.
• Evitare di toccare parti normalmente in tensione interne o
• Il processo di saldatura può essere causa di incendio e/o scoppio. esterne all'impianto di saldatura mentre l'impianto stesso è ali-
mentato (torce, pinze, cavi massa, elettrodi, fili, rulli e bobine
• Sgomberare dalla zona di lavoro e circostante i materiali o gli sono elettricamente collegati al circuito di saldatura).
oggetti infiammabili o combustibili.
I materiali infiammabili devono trovarsi ad almeno 11 metri • Assicurare l'isolamento elettrico dell'impianto e dell'operatore
(35 piedi) dall'ambiente di saldatura o devono essere oppor- di saldatura utilizzando piani e basamenti asciutti e sufficien-
tunamente protetti. temente isolati dal potenziale di terra e di massa.
Le proiezioni di scintille e di particelle incandescenti possono • Assicurarsi che l'impianto venga allacciato correttamente ad
facilmente raggiungere le zone circostanti anche attraverso una spina e ad una rete provvista del conduttore di protezio-
piccole aperture. Porre particolare attenzione nella messa in ne a terra.
sicurezza di cose e persone.
• Non toccare contemporaneamente due torce o due pinze
• Non eseguire saldature sopra o in prossimità di recipienti in portaelettrodo.
pressione. Interrompere immediatamente le operazioni di saldatura se si
• Non eseguire operazioni di saldatura su recipienti o tubi chiusi. avverte la sensazione di scossa elettrica.
Porre comunque particolare attenzione nella saldatura di tubi
Il dispositivo di innesco e stabilizzazione dell’arco è
o recipienti anche nel caso questi siano stati aperti, svuotati e
progettato per il funzionamento a guida manuale o
accuratamente puliti. Residui di gas, carburante, olio o simili
meccanica.
potrebbe causare esplosioni.
• Non saldare in atmosfera contenente polveri, gas o vapori
L’aumento della lunghezza della torcia o dei cavi di
esplosivi.
saldatura ad oltre 8m aumenterà il rischio di scossa
• Accertarsi, a fine saldatura, che il circuito in tensione non elettrica.
possa accidentalmente toccare parti collegate al circuito di
massa.
• Predisporre nelle vicinanze della zona di lavoro un’ attrezza-
tura o un dispositivo antincendio.

6
1.7 Campi elettromagnetici ed interferenze In questo caso è responsabilità dell’installatore o dell’utilizzatore
assicurarsi, con la consultazione del gestore della rete se neces-
sario, che l’apparecchiatura possa essere connessa.
In caso di interferenza potrebbe essere necessario prendere
• Il passaggio della corrente di saldatura attraverso i cavi interni ulteriori precauzioni quali il filtraggio dell’alimentazione di
ed esterni all'impianto, crea un campo elettromagnetico nelle rete.
immediate vicinanze dei cavi di saldatura e dell'impianto stesso. Si deve inoltre considerare la possibilità di schermare il cavo
d’alimentazione.
• I campi elettromagnetici possono avere effetti (ad oggi scono-
sciuti) sulla salute di chi ne subisce una esposizione prolungata.
Cavi di saldatura
I campi elettromagnetici possono interferire con altre appa-
Per minimizzare gli effetti dei campi elettromagnetici, seguire le
recchiature quali pace-maker o apparecchi acustici.
seguenti regole:
I portatori di apparecchiature elettroniche vitali - Arrotolare insieme e fissare, dove possibile, cavo massa e cavo
(pace-maker) devono consultare il medico prima di potenza.
avvicinarsi alle operazioni di saldatura ad arco o di - Evitare di arrotolare i cavi di saldatura intorno al corpo.
taglio al plasma. - Evitare di frapporsi tra il cavo di massa e il cavo di potenza
(tenere entrambi dallo stesso lato).
- I cavi devono essere tenuti più corti possibile e devono essere
Classificazione EMC dell’apparecchiatura in accordo con la
posizionati vicini e scorrere su o vicino il livello del suolo.
norma EN/IEC 60974-10 (Vedi targa dati o caratteristiche tecniche)
- Posizionare l'impianto ad una certa distanza dalla zona di
L’apparecchiatura di classe B è conforme con i requisiti di com-
saldatura.
patibilità elettromagnetica in ambienti industriali e residenziali,
- I cavi devono essere posizionati lontano da eventuali altri cavi
incluse aree residenziali dove l’energia elettrica è fornita da un
presenti.
sistema pubblico a bassa tensione.
L’apparecchiatura di classe A non è intesa per l’uso in aree resi-
Collegamento equipotenziale
denziali dove l’energia elettrica è fornita da un sistema pubblico
Il collegamento a massa di tutti i componenti metallici nell’
a bassa tensione. Può essere potenzialmente difficile assicurare
impianto di saldatura e nelle sue vicinanze deve essere preso
la compatibilità elettromagnetica di apparecchiature di classe A
in considerazione.
in questi aree, a causa di disturbi irradiati e condotti.
Rispettare le normative nazionali riguardanti il collegamento
equipotenziale.
Installazione, uso e valutazione dell’area
Questo apparecchio è costruito in conformità alle indicazioni
Messa a terra del pezzo in lavorazione
contenute nella norma armonizzata EN60974-10 ed è identifi-
Dove il pezzo in lavorazione non è collegato a terra, per motivi
cato come di "CLASSE A".
di sicurezza elettrica o a causa della dimensione e posizione,
Questo apparecchio deve essere usato solo a scopo professiona-
un collegamento a massa tra il pezzo e la terra potrebbe ridurre
le in un ambiente industriale.
le emissioni.
Il costruttore non risponderà di danni provocati dall'uso dell'im-
Bisogna prestare attenzione affinché la messa a terra del pezzo
pianto in ambienti domestici.
in lavorazione non aumenti il rischio di infortunio degli utilizza-
L’utilizzatore deve essere un esperto del settore ed tori o danneggi altri apparecchi elettrici.
in quanto tale è responsabile dell’installazione e Rispettare le normative nazionali riguardanti la messa a terra.
dell’uso dell’apparecchio secondo le indicazioni
del costruttore. Qualora vengano rilevati dei distur- Schermatura
bi elettromagnetici, spetta all’utilizzatore dell’appa- La schermatura selettiva di altri cavi e apparecchi presenti nell’
recchio risolvere la situazione avvalendosi dell’assistenza tecni- area circostante può alleviare i problemi di interferenza.
ca del costruttore. La schermatura dell’intero impianto di saldatura può essere
In tutti i casi i disturbi elettromagnetici devono presa in considerazione per applicazioni speciali.
essere ridotti fino al punto in cui non costituiscono
più un fastidio. 1.8 Grado di protezione IP

Prima di installare questo apparecchio, l’utilizzatore


S
deve valutare i potenziali problemi elettromagnetici che
si potrebbero verificare nell’area circostante e in partico- IP23S
lare la salute delle persone circostanti, per esempio: - Involucro protetto contro l'accesso a parti pericolose con un
utilizzatori di pace-maker e di apparecchi acustici. dito e contro corpi solidi estranei di diametro maggiore/ ugua-
le a 12,5 mm.
Requisiti alimentazione di rete (Vedi caratteristiche tecniche) - Involucro protetto contro pioggia a 60° sulla verticale.
Apparecchiature ad elevata potenza possono influenzare la - Involucro protetto dagli effetti dannosi dovuti all’ingresso
qualità dell’energia della rete di distribuzione a causa della cor- d’acqua, quando le parti mobili dell’apparecchiatura non
rente assorbita. Conseguentemente, alcune restrizioni di con- sono in moto.
nessione o alcuni requisiti riguardanti la massima impedenza di
rete ammessa (Zmax) o la minima potenza d’installazione (Ssc)
disponibile al punto di interfaccia con la rete pubblica (punto
di accoppiamento comune - Point of Commom Coupling PCC)
possono essere applicati per alcuni tipi di apparecchiature (vedi
dati tecnici).

7
2 INSTALLAZIONE 2.3 Allacciamento
L’installazione può essere effettuata solo da per-
sonale esperto ed abilitato dal produttore.

Il generatore è provvisto di un cavo di alimentazione per l’allac-


Per l’installazione assicurarsi che il generatore ciamento alla rete.
sia scollegato dalla rete di alimentazione. L’impianto può essere alimentato con:
- 400V trifase
- 230V trifase

E’ vietata la connessione (in serie o parallelo) dei ATTENZIONE: per evitare danni alle persone o all’im-
generatori. pianto, occorre controllare la tensione di rete selezio-
nata e i fusibili PRIMA di collegare la macchina alla
rete. Inoltre occorre assicurarsi che il cavo venga col-
legato a una presa fornita di contatto di terra.
2.1 Modalità di sollevamento, traspor- Il funzionamento dell’apparecchiatura è garantito
to e scarico per tensioni che si discostano fino al ±15% dal
valore nominale.

E’ possibile alimentare l’impianto attraverso un


- L’impianto è provvisto di un manico che ne permette la movi- gruppo elettrogeno purchè questo garantisca una
mentazione a mano. tensione di alimentazione stabile tra il ±15% rispet-
- L’impianto non è provvisto di elementi specifici per il solleva- to al valore di tensione nominale dichiarato dal
mento. Utilizzare un elevatore a forche ponendo la massima costruttore, in tutte le condizioni operative possibi-
attenzione nello spostamento, al fine di evitare il ribaltamento li e alla massima potenza erogabile dal generatore.
del generatore.
Di norma, si consiglia l’uso di gruppi elettrogeni
Non sottovalutare il peso dell'impianto, vedi
di potenza pari a 2 volte la potenza del generato-
caratteristiche tecniche.
re se monofase e pari a 1.5 volte se trifase.
Non far transitare o sostare il carico sospeso
sopra a persone o cose.
Si consiglia l’uso di gruppi elettrogeni a controllo
Non lasciare cadere o appoggiare con forza l'im- elettronico.
pianto o la singola unità.

Per la protezione degli utenti, l’impianto deve esse-


2.2 Posizionamento dell’impianto re correttamente collegato a terra. Il cavo di alimen-
tazione è provvisto di un conduttore (giallo - verde)
per la messa a terra, che deve essere collegato ad
una spina dotata di contatto a terra.
L'impianto elettrico deve essere realizzato da
personale tecnico in possesso di requisiti tecni-
co-professionali specifici e in conformità alle
leggi dello stato in cui si effettua l'installazione.
Il cavo rete del generatore è fornito di un filo giallo/verde,
che deve essere collegato SEMPRE al conduttore di prote-
zione a terra. Questo filo giallo/verde non deve MAI essere
usato insieme ad altro filo per prelievi di tensione.
Controllare l'esistenza della "messa a terra" nell'impianto
utilizzato ed il buono stato della presa di corrente.
Montare solo spine omologate secondo le normative di
sicurezza.
Osservare le seguenti norme:
- Facile accesso ai comandi ed ai collegamenti.
- Non posizionare l’attrezzatura in ambienti angusti.
- Non posizionare mai l’impianto su di un piano con inclinazio-
ne maggiore di 10° dal piano orizzontale.
- Collocare l’impianto in un luogo asciutto, pulito e con venti-
lazione appropriata.
- Proteggere l’impianto contro la pioggia battente e contro il
sole.

8
2.4 Messa in servizio Collegamento per saldatura MIG/MAG

Collegamento per saldatura MMA


Il collegamento in figura dà come risultato una
saldatura con polarità inversa. Per ottenere una
saldatura con polarità diretta, invertire il collega-
mento.

- Collegare il cavo di segnale CAN-BUS per la gestione di


dispositivi esterni (quali RC) all'apposito connettore (11).
- Inserire il connettore e ruotare la ghiera in senso orario fino al
completo fissaggio delle parti.
- Collegare il cavo di potenza (12) del fascio cavi all’apposita
presa (13).
Inserire la spina e ruotare in senso orario fino al completo
fissaggio delle parti.
- Collegare il cavo di segnale (14) del fascio cavi all’apposito
- Collegare il connettore (3) del cavo della pinza di massa alla connettore (15).
presa negativa (-) (4) del generatore. Inserire il connettore e ruotare la ghiera in senso orario fino al
- Collegare il connettore (1) del cavo della pinza portaelettrodo completo fissaggio delle parti.
alla presa positiva (+) (2) del generatore (WF). - Collegare il tubo gas (9) del fascio cavi al riduttore di pressione
della bombola o al raccordo di alimentazione del gas (10).
Collegamento per saldatura TIG - Collegare il tubo di mandata liquido refrigerante del fascio
cavi (colore blu) all’apposito raccordo/innesto (colore blu -
simbolo ).
- Collegare il tubo di ritorno liquido refrigerante del fascio cavi
(colore rosso) all’apposito raccordo/innesto (colore rosso -
simbolo ).

- Collegare il connettore (4) del cavo della pinza di massa alla


presa positiva (+) (3) del generatore.
- Collegare l’attacco della torcia TIG (5) alla presa torcia (6) del
generatore.
- Collegare separatamente il connettore del tubo del gas (9)
della torcia alla distribuzione (10) del gas stesso.
- Collegare il tubo di ritorno liquido refrigerante della torcia
La regolazione del flusso del gas di protezione si (colore rosso) all'apposito raccordo/innesto (colore rosso -
attua agendo su un rubinetto generalmente simbolo ).
posto sulla torcia. - Collegare il tubo di mandata liquido refrigerante della torcia
(colore blu) all'apposito raccordo/innesto (colore blu - simbolo
).
- Collegare la torcia MIG (18) sull’attacco (19), prestando par-
ticolare attenzione nell’avvitare completamente la ghiera di
fissaggio.
- Collegare il connettore (20) del cavo della pinza di massa alla
presa negativa (-) (21) del generatore.

9
3 PRESENTAZIONE DELL’IMPIANTO 8 Sinergia
Permette la selezione di un programma di saldatura
3.1 Generalità preimpostato (sinergia) attraverso la selezione di alcune
Sono impianti multiprocessore, completamente digitali (elabo- semplici informazioni:
razione dati su DSP e comunicazione via CAN-BUS) in grado di - tipo di filo
soddisfare nel migliore dei modi le varie esigenze del mondo - tipo di gas
della saldatura. - diametro filo
La presenza di un potente microprocessore consente il pieno 9 Programmi
controllo di tutte le funzioni di saldatura rendendo questo Permette la memorizzazione e la gestione di 64 pro-
impianto adeguato a molteplici procedimenti di saldatura quali grammi di saldatura personalizzabili dall'operatore.
MMA, TIG DC LIFT START, MIG/MAG, MIG-Pulsato, MIG-
DoppioPulsato. 3.3 Schermata di avvio
All'accensione, il generatore esegue una serie di verifiche atte
3.2 Pannello comandi frontale a garantire il corretto funzionamento dell'impianto e di tutti i
dispositivi ad esso connessi.
In questa fase viene anche eseguito il test gas per accertare
il corretto allacciamento al sistema di alimentazione del gas
(impianto per automazione e robotica).

3.4 Schermata di test


Quando il pannello laterale (vano bobina) è aperto, le operazio-
ni di saldatura vengono inibite.
Sul display LCD compare la schermata di test.

1 Alimentazione
Indica che l’impianto è collegato alla rete elettrica e che
è alimentato.
2 Allarme generale 1
Indica l’eventuale intervento dei dispositivi di protezio- Avanzamento filo
ne quali la protezione termica (consultare la sezione 2
"codifica allarmi"). Ritiro filo (automazione e robotica)
3
3 Potenza attiva Test aria compressa (automazione e robotica)
Indica la presenza di tensione sulle prese d’uscita 4
dell’impianto. Test gas
4 Display 7 segmenti 5 Velocità filo
Permette di visualizzare le generalità della saldatrice in Permette la regolazione della velocità di avan-
fase di partenza, le impostazioni e le letture di corrente zamento del filo.
e di tensione in saldatura, la codifica degli allarmi. Minimo 1 m/min, Massimo 22 m/min, Default 1.0
m/min
5 Display LCD (3.5" /4.7")
Permette di visualizzare le generalità della saldatrice in
6
fase di partenza, le impostazioni e le letture di corrente
Pannello laterale aperto
e di tensione in saldatura, la codifica degli allarmi.
Permette di visualizzare istantaneamente tutte le opera- 7 Intestazione
zioni. Permette la visualizzazione di alcune importanti informa-
zioni relative al processo selezionato.
6 Manopola di regolazione principale
Permette l’ingresso a set up, la selezione e l’impostazio-
ne dei parametri di saldatura.
7 Processi/funzioni
Permettono la selezione delle varie funzionalità dell'im-
pianto (processo di saldatura, modalità di saldatura,
pulsazione di corrente, modalità grafica...).

10
3.5 Schermata principale - La curva sinergica selezionata
Permette la gestione dell'impianto e del processo di saldatura, 1a Tipo di materiale d'apporto
mostrando le impostazioni principali. 1b Diametro del filo
1c Tipo di gas
MMA - Parametri di saldatura
1d Corrente di saldatura
1e Spessore pezzo
1f Cordone d'angolo
1g Tensione di saldatura
2 Parametri di saldatura

TIG DC

MIG/MAG

2a Parametri di saldatura
Selezionare il parametro desiderato premendo il tasto
encoder.
Regolare il valore del parametro selezionato ruotando
l'encoder.
2b Icona del parametro
2c Valore del parametro
2d Unità di misura del parametro
3 Funzioni
Permettono l'impostazione delle funzionalità di proces-
so e delle modalità di saldatura più importanti.

1 Intestazione
Permette la visualizzazione di alcune importanti infor-
mazioni relative al processo selezionato: 3a
Consente la selezione del processo di saldatura

MMA

TIG DC

MIG/MAG

MIG/MAG Pulsato

11
3b 3.6 Set up
MIG/MAG - MIG/MAG Pulsato
Consente la selezione della modalità di saldatura

2 tempi

4 tempi

Crater filler
3c
MMA Sinergia
Permette di impostare la migliore dinamica d’ar- Permette l’impostazione e la regolazione di una serie di para-
co selezionando il tipo di elettrodo utilizzato: metri aggiuntivi per una migliore e più precisa gestione dell’im-
STD Basico/Rutilico pianto di saldatura.
CLS Cellulosico I parametri presenti a set up sono organizzati in relazione al pro-
CrNi Acciaio cesso di saldatura selezionato e hanno una codifica numerica.
Alu Alluminio Ingresso a set up: avviene premendo per 5 sec. il tasto encoder.
Cast iron Ghisa Selezione e regolazione del parametro desiderato: avviene
La selezione della corretta dinamica d’arco permette di ruotando l’encoder fino a visualizzare il codice numerico rela-
sfruttare nel migliore dei modi le potenzialità dell’im- tivo a quel parametro. La pressione del tasto encoder, a questo
pianto al fine di ottenere le migliori prestazioni possibili punto, permette la visualizzazione del valore impostato per il
in saldatura. parametro selezionato e la sua regolazione.
Non viene garantita la perfetta saldabilità dell’elettro- Uscita da set up: per uscire dalla sezione “regolazione” preme-
do utilizzato (saldabilità che dipende dalla qualità dei re nuovamente l’encoder.
consumabili e dalla loro conservazione, dalle modalità Per uscire dal set up portarsi sul parametro “O” (salva ed esci)
operative e dalle condizioni di saldatura, dalle numere- e premere l’encoder.
voli applicazioni possibili…).
MIG/MAG - MIG/MAG Pulsato Elenco parametri a set up (MMA)
Doppio pulsato non attivo 0 Salva ed esci
Permette di salvare le modifiche e di uscire dal set up.
Doppio pulsato attivo
1 Reset
3d Permette di reimpostare tutti i parametri ai valori di
MIG/MAG - MIG/MAG Pulsato default.
Tipo schermata 3 Hot start
Permette la regolazione del valore di hot start in MMA.
Consente una partenza più o meno “calda” nelle fasi d’in-
4 Dispositivo di riduzione tensione VRD nesco dell’arco facilitando di fatto le operazioni di start.
(Voltage Reduction Device) Parametro impostato in percentuale (%) sulla corrente
Indica che la tensione a vuoto dell'impianto è controllata. di saldatura.
5 Misure Minimo off, Massimo 500%, Default 80%
Durante le fasi di saldatura, sul display LCD vengono 7 Corrente di saldatura
visualizzate le misure reali di corrente e di tensione. Permette la regolazione della corrente di saldatura.
Parametro impostato in Ampere (A).
Minimo 3A, Massimo Imax, Default 100A
8 Arc force
Permette la regolazione del valore dell’Arc force in
MMA. Consente una risposta dinamica più o meno
energetica in saldatura facilitando di fatto le operazioni
del saldatore.
Parametro impostato in percentuale (%) sulla corrente
di saldatura.
Minimo off, Massimo 500%, Default 30%
204 Dynamic power control (DPC)
Permette la selezione della caratteristica V/I desiderata.
5a Corrente di saldatura
5b Tensione di saldatura I=C Corrente costante
L'aumento o la riduzione dell'altezza dell'arco non ha
alcuna incidenza sulla corrente di saldatura erogata.

Basico, Rutilico, Acido, Acciaio, Ghisa

12
1÷20* Caratteristica cadente con regolazione di rampa 752 Lettura di tensione
L'aumento dell'altezza dell'arco provoca la riduzione Permette la visualizzazione del valore reale della tensio-
della corrente di saldatura (e viceversa) secondo il valo- ne di saldatura.
re impostato da 1 a 20 Ampere per ogni Volt.
Elenco parametri a set up (TIG)
Cellulosico, Alluminio 0 Salva ed esci
Permette di salvare le modifiche e di uscire dal set up.

P=C* Potenza costante 1 Reset


L'aumento dell'altezza dell'arco provoca la riduzione Permette di reimpostare tutti i parametri ai valori di
della corrente di saldatura (e viceversa) secondo la default.
legge: V·I= K 7 Corrente di saldatura
Permette la regolazione della corrente di saldatura.
Cellulosico, Alluminio Parametro impostato in Ampere (A).
Minimo 3A, Massimo Imax, Default 100A
500 Permette la selezione dell'interfaccia grafica desiderata:
XE (Modalità Easy)
* Aumentare il valore dell'Arc force per ridurre i rischi di XA (Modalità Advanced)
incollamento dell'elettrodo. XP (Modalità Professional)
312 Tensione di stacco arco Permette di accedere ai livelli superiori del set up:
Permette di impostare il valore di tensione al quale USER: utente
viene forzato lo spegnimento dell’arco elettrico. SERV: service
Consente di gestire al meglio le varie condizioni opera- SELCO: Selco
tive che si vengono a creare . In fase di puntatura, per 551 Lock/unlock
esempio, una bassa tensione di stacco d’arco permette Permette il blocco dei comandi del pannello e l'inser-
una minore sfiammata nell’allontanamento dell’elettro- zione di un codice di protezione (consultare la sezione
do dal pezzo riducendo spruzzi, bruciature e ossidazio- "Lock/unlock").
ne del pezzo. 552 Tono cicalino
Se si utilizzano elettrodi che richiedono alte tensioni è Permette la regolazione del tono del cicalino.
invece consigliabile impostare una soglia alta per evita- Minimo Off, Massimo 10, Default 10
re spegnimenti d’arco durante la saldatura. 553 Contrasto (LCD 4.7")
Non impostare mai una tensione di stacco arco Permette la regolazione del contrasto del display.
maggiore della tensione a vuoto del generatore. Minimo -20, Massimo +2
601 Passo di regolazione
Permette la regolazione del passo di variazione sui tasti
up-down.
Parametro impostato in Volt (V).
Minimo Off, Massimo MAX, Default 1
Minimo 0V, Massimo 99.9V, Default 57V
602 Parametro esterno CH1, CH2, CH3, CH4
500 Permette la selezione dell'interfaccia grafica desiderata:
Permette la gestione del parametro esterno 1 (valore
XE (Modalità Easy)
minimo, valore massimo, valore di default, parametro
XA (Modalità Advanced)
selezionato).
XP (Modalità Professional)
(Consultare la sezione "Gestione comandi esterni").
Permette di accedere ai livelli superiori del set up:
751 Lettura di corrente
USER: utente
Permette la visualizzazione del valore reale della cor-
SERV: service
rente di saldatura.
SELCO: Selco
752 Lettura di tensione
551 Lock/unlock
Permette la visualizzazione del valore reale della tensio-
Permette il blocco dei comandi del pannello e l'inser-
ne di saldatura.
zione di un codice di protezione (consultare la sezione
755 Lettura di portata gas
"Lock/unlock").
Permette la visualizzazione del valore reale del flusso gas.
552 Tono cicalino
Permette la regolazione del tono del cicalino.
757 Lettura velocità filo
Minimo Off, Massimo 10, Default 10
Lettura encoder motore 1.
553 Contrasto (LCD 4.7")
Permette la regolazione del contrasto del display.
760 Lettura di corrente (motore)
Minimo -20, Massimo +20
Permette la visualizzazione del valore reale della cor-
601 Passo di regolazione
rente (motore).
Permette la regolazione del passo di variazione sui tasti
765 Lettura di temperatura liquido refrigerante
up-down.
Permette la visualizzazione del valore reale della tem-
Minimo Off, Massimo MAX, Default 1
peratura del liquido refrigerante.
602 Parametro esterno CH1
801 Limiti di guardia
Permette la gestione del parametro esterno 1 (valore
Permette l'impostazione dei limiti di attenzione e dei
minimo, valore massimo).
limiti di guardia.
(Consultare la sezione "Gestione comandi esterni").
Consente il controllo accurato delle varie fasi di saldatura
751 Lettura di corrente
(consultare la sezione "Limiti di guardia").
Permette la visualizzazione del valore reale della cor-
rente di saldatura.
13
Elenco parametri a set up (MIG/MAG - MIG/MAG Pulsato)
0 Salva ed esci
Permette di salvare le modifiche e di uscire dal set up.

1 Reset
Permette di reimpostare tutti i parametri ai valori di
Parametro impostato in metri al minuto (m/min).
default.
Minimo 0.5m/min, Massimo 22m/min, Default 2.5m/
2 Sinergia
min
Permette la selezione del processo MIG manuale
( ) o MIG sinergico ( ) impostando il tipo
di materiale da saldare.
(Consultare la sezione "Schermata curve sinergiche").
3 Velocità filo
Permette la regolazione della velocità di avanzamento del filo.
Minimo 0.5 m/min, Massimo 22 m/min
4 Corrente 21 Frequenza di pulsazione
Permette la regolazione della corrente di saldatura. Consente di regolare la frequenza dell'impulso.
Minimo 6A, Massimo Imax Minimo 0.1Hz, Massimo 5.0Hz, Default 2.0Hz
5 Spessore pezzo 22 Tensione secondaria
Permette l'impostazione dello spessore del pezzo da Permette la regolazione della tensione del livello di pul-
saldare. Consente l'impostazione dell'impianto attraver- sazione secondario.
so la regolazione del pezzo da saldare. Consente di ottenere una maggiore stabilità d'arco nelle
6 Cordone d'angolo varie fasi di pulsazione.
Permette l'impostazione della profondità del cordone in Minimo -5.0, Massimo +5.0, Default syn
un giunto d'angolo. 23 Rampe pulsato (doppio pulsato)
7 Lunghezza d'arco Permette l'impostazione di un tempo di rampa nella
Consente la regolazione della lunghezza d'arco in saldatura. fase di pulsazione.
Minimo -5.0, Massimo +5.0, Default syn Parametro impostato in percentuale (%).
10 Pre gas Minimo 1%, Massimo 100%, Default off
Permette di impostare e regolare il flusso di gas prima 24 Bilevel (4 tempi - crater filler)
dell’innesco dell’arco. Permette la regolazione della velocità filo secondaria
Consente il caricamento del gas in torcia e la prepara- nella modalità di saldatura bilevel.
zione dell’ambiente per la saldatura. Se il saldatore preme e rilascia velocemente il pulsante si
Minimo off, Massimo 25s, Default 0.1s passa ad “ ”; premendo e rilasciando velocemente il
11 Soft start pulsante si passa nuovamente ad “ ” e così via.
Permette la regolazione della velocità di avanzamento Parametro impostato in percentuale (%).
del filo nelle fasi che precedono l’innesco. Minimo 1%, Massimo 99%, Default Off
Viene dato come % della velocità filo impostata. 25 Incremento iniziale
Consente un innesco a velocità ridotta e pertanto più Permette di regolare il valore della velocità filo durante
morbido e con meno spruzzi. la prima fase di saldatura del "crater-filler".
Minimo 10%, Massimo 100%, Default 50% Consente di incrementare l'energia fornita al pezzo
12 Rampa motore nella fase in cui il materiale (ancora freddo) necessita di
Permette di impostare un passaggio graduale tra la velo- maggior calore per fondere in modo omogeneo.
cità filo d’innesco e quella di saldatura. Minimo 20%, Massimo 200%, Default 120%
Minimo off, Massimo 1.0s, Default off 26 Crater filler
15 Burn back Permette di regolare il valore della velocità filo durante la
Permette la regolazione del tempo di bruciatura del filo fase di chiusura della saldatura.
impedendo l’incollamento a fine saldatura. Consente di ridurre l'energia fornita al pezzo nella fase
Consente di regolare la lunghezza del pezzo di filo in cui il materiale è già molto caldo, riducendo i rischi
esterno alla torcia. di inutili deformazioni.
Minimo -2.00, Massimo +2.00, Default 0.00 Minimo 20%, Massimo 200%, Default 80%
16 Post gas 27 Temporizzazione incremento iniziale
Permette di impostare e regolare il flusso di gas a fine Permette l'impostazione del tempo di incremento iniziale.
saldatura. Consente di automatizzare la funzione "crater filler".
Minimo off, Massimo 10s, Default 2s Minimo 0.1s, Massimo 99.9s, Default off
19 Duty cycle (doppio pulsato) 28 Temporizzazione crater filler
Permette la regolazione del duty cycle in doppio pulsato. Permette l'impostazione del tempo di "crater filler".
Parametro impostato in percentuale (%). Consente di automatizzare la funzione "crater filler".
Minimo 10%, Massimo 90%, Default 50% Minimo 0.1s, Massimo 99.9s, Default off
20 Doppio pulsato 30 Puntatura
Permette l'abilitazione del "Doppio Pulsato". Permette di abilitare il processo “puntatura” e di stabi-
Permette la regolazione dell'ampiezzza della pulsazione. lire il tempo di saldatura.
Minimo 0%, Massimo 100%, Default ±25% Minimo 0.1s, Massimo 25s, Default off
31 Punto pausa
Permette di abilitare il processo “punto pausa” e di
stabilire il tempo di sosta tra una saldatura e l’altra.
Minimo 0.1s, Massimo 25s, Default off
14
34 Rampa incremento iniziale Premere l'encoder per entrare nel parametro 705.
Permette di impostare un passaggio graduale tra l'incre- Mettere in contatto elettrico la punta guidafilo ed il
mento iniziale e la saldatura. pezzo da saldare.
Parametro impostato in secondi (s). Premere il pulsante torcia per almeno 1 s.
Minimo 0s, Massimo 10s, Default Off 751 Lettura di corrente
35 Rampa crater filler Permette la visualizzazione del valore reale della cor-
Permette di impostare un passaggio graduale tra la sal- rente di saldatura.
datura e il crater filler. 752 Lettura di tensione
Parametro impostato in secondi (s). Permette la visualizzazione del valore reale della tensio-
Minimo 0s, Massimo 10s, Default Off ne di saldatura.
202 Induttanza 755 Lettura di portata gas
Permette una regolazione elettronica dell'induttanza Permette la visualizzazione del valore reale del flusso gas.
serie del circuito di saldatura.
Consente di ottenere un arco più o meno rapido nella 757 Lettura velocità filo
compensazione dei movimenti del saldatore e della Lettura encoder motore 1.
naturale instabilità di saldatura.
Induttanza bassa = arco reattivo (maggiori spruzzi). 758 Velocità di spostamento robot
Induttanza alta = arco poco reattivo (spruzzi ridotti). Permette la visualizzazione della velocità di spostamen-
Minimo -30, Massimo +30, Default syn to del braccio di un robot o di una automazione.
330 Tensione
Permette l'impostazione della tensione di saldatura. 760 Lettura di corrente (motore)
Permette la visualizzazione del valore reale della cor-
rente (motore).
399 Velocità di spostamento 761 Lettura velocità filo
Permette l'impostazione della velocità di esecuzione Lettura encoder motore 2.
della saldatura.
Minimo 20cm/min, Massimo 200cm/min, Default 762 Lettura corrente (motore)
35cm/min (velocità di riferimento per la saldatura Permette la visualizzazione del valore reale della cor-
manuale). rente (motore).
Syn: permette l'impostazione automatica della velocità 763 Lettura velocità filo
di esecuzione della saldatura da robot attraverso un Lettura reale dell'avanzamento del filo.
ingrezzo analogico.
(Consultare al sezione "Configurazione impianto" - Set 764 Lettura flusso liquido refrigerante
up Service). Permette la visualizzazione del valore del flusso liquido
500 Permette la selezione dell'interfaccia grafica desiderata: refrigerante.
XE (Modalità Easy) 765 Lettura di temperatura liquido refrigerante
XA (Modalità Advanced) Permette la visualizzazione del valore reale della tem-
XP (Modalità Professional) peratura del liquido refrigerante.
Permette di accedere ai livelli superiori del set up: 801 Limiti di guardia
USER: utente Permette l'impostazione dei limiti di attenzione e dei
SERV: service limiti di guardia.
SELCO: Selco Consente il controllo accurato delle varie fasi di saldatura
551 Lock/unlock (consultare la sezione "Limiti di guardia").
Permette il blocco dei comandi del pannello e l'inser-
zione di un codice di protezione (consultare la sezione
"Lock/unlock").
552 Tono cicalino
Permette la regolazione del tono del cicalino.
Minimo Off, Massimo 10, Default 10
553 Contrasto (LCD 4.7")
Permette la regolazione del contrasto del display.
Minimo -20, Massimo +20
601 Passo di regolazione
Permette la regolazione di un parametro con passo
personalizzabile dall'operatore.
Minimo 1, Massimo Imax, Default 1
602 Parametro esterno CH1, CH2, CH3, CH4
Permette la gestione del parametro esterno (valore
minimo, valore massimo, valore di default, parametro
selezionato).
(Consultare la sezione "Gestione comandi esterni").
606 Torcia U/D
Permette la gestione del parametro esterno (CH1)
(parametro selezionato).
705 Taratura resistenza circuito
Permette la calibrazione dell'impianto.

15
3.7 Schermata curve sinergiche 2 Curve sinergiche
1 Generalità MIG/MAG
Permette la selezione della modalità di saldatura desiderata. Materiale Tipo Ø N° Codice
d'apporto di gas (mm) prog. prog.
G3/4 Si1 CO2 0.8 2 79.S1.002
1.0 3 79.S1.003
1.2 4 79.S1.004
G3/4 Si1 Ar 18%CO2 0.8 7 79.S1.007
1.0 8 79.S1.008
1.2 9 79.S1.009
CrNi 19 9 Ar 2%CO2 0.8 12 79.S1.050
1.0 13 79.S1.051
1.2 14 79.S1.052
AlMg5 Ar 0.8 17 79.S1.106
1.0 18 79.S1.107
1.2 19 79.S1.108
AlSi5 Ar 0.8 22 79.S1.110
1.0 23 79.S1.111
1 1.2 24 79.S1.112
Permette la selezione di: Al99,5 Ar 0.8 27 79.S1.114
1.0 28 79.S1.115
Modalità di saldatura sinergica 1.2 29 79.S1.116
Consente di utilizzare una serie di preimposta- CuAl8 Ar 0.8 32 79.S1.094
zioni (curve sinergiche) disponibili nella memo- 1.0 33 79.S1.095
ria dell'impianto. 1.2 34 79.S1.096
E' consentita la modifica e la correzione delle CuSi3 Ar 0.8 37 79.S1.098
1.0 38 79.S1.099
iniziali impostazioni proposte dall'impianto. 1.2 39 79.S1.100
Basic FCW Ar 18%CO2 1.2 42 79.S1.020
Modalità di saldatura manuale 1.6 44 79.S1.022
Consente l'impostazione e la regolazione Rutil FCW Ar 18%CO2 1.2 46 79.S1.024
manuale di ogni singolo parametro di saldatura 1.6 48 79.S1.026
(MIG/MAG). Metal FCW Ar 18%CO2 1.2 50 79.S1.032
1.6 52 79.S1.034
Selezionare comunque una delle sinergie proposte CrNi 19 9 FCW Ar 18%CO2 1.2 54 79.S1.086
(5-6) per sfruttarne le potenzialità in fase di inne- 1.6 56 79.S1.087
sco, di chiusura arco...
MIG/MAG Pulsato

2/3 Materiale Tipo Ø N° Codice


Permette la selezione di: d'apporto di gas (mm) prog. prog.
G3/4 Si1 Ar 18%CO2 0.8 7 79.P1.007
- tipo di materiale d'apporto 1.0 8 79.P1.008
- tipo di gas 1.2 9 79.P1.009
4 CrNi 19 9 Ar 2%CO2 0.8 12 79.P1.050
Permette la selezione di: 1.0 13 79.P1.051
1.2 14 79.P1.052
- diametro filo AlMg5 Ar 0.8 17 79.P1.106
5 1.0 18 79.P1.107
- Tipo di materiale d'apporto 1.2 19 79.P1.108
- Tipo di gas AlSi5 Ar 0.8 22 79.P1.110
6 Diametro filo 1.0 23 79.P1.111
1.2 24 79.P1.112
7 Intestazione Al99,5 Ar 0.8 27 79.P1.114
(Consultare la sezione "Schermata principale"). 1.0 28 79.P1.115
NO PROGRAM 1.2 29 79.P1.116
Indica che la curva sinergica selezionata non è disponibile CuAl8 Ar 0.8 32 79.P1.094
1.0 33 79.P1.095
o non è coerente con le altre impostazioni dell'impianto. 1.2 34 79.P1.096
CuSi3 Ar 0.8 37 79.P1.098
1.0 38 79.P1.099
1.2 39 79.P1.100
Basic FCW Ar 18%CO2 1.2 42 79.P1.020
1.6 44 79.P1.022
Rutil FCW Ar 18%CO2 1.2 46 79.P1.024
1.6 48 79.P1.026
Metal FCW Ar 18%CO2 1.2 50 79.P1.032
1.6 52 79.P1.034
CrNi 19 9 FCW Ar 18%CO2 1.2 54 79.P1.086
1.6 56 79.P1.087

16
3.8 Schermata programmi
1 Generalità Annullare l'operazione premendo il tasto (2) .
Permette la memorizzazione e la gestione di 64 pro- Salvare tutte le impostazioni correnti sul programma
grammi di saldatura personalizzabili dall'operatore. selezionato premendo il tasto (3) .

1/2/3/4 Funzioni
5 Numero del programma selezionato Inserire una descrizione del programma (7).
6 Parametri principali del programma selezionato - Selezionare la lettera desiderata ruotando l'encoder.
7 Descrizione del programma selezionato - Memorizzare la lettera selezionata premendo l'encoder.
8 Intestazione - Cancellare l'ultima lettera premendo il tasto (1) .
(Consultare la sezione "Schermata principale")
Annullare l'operazione premendo il tasto (2) .
2 Memorizzazione programma Confermare l'operazione premendo il tasto (3) .
La memorizzazione di un nuovo programma su una
memoria già occupata implica la cancellazione della
memoria attraverso una procedura obbligata.

Entrare nella schermata "memorizzazione programma"


premendo il tasto per almeno 1 secondo.

Annullare l'operazione premendo il tasto (2) .


Eliminare il programma selezionato premendo il tasto
(1) .
Riprendere la procedura di memorizzazione.
3 Richiamo programmi

Richiamare il 1° programma disponibile premendo il


tasto .

Selezionare il programma (o la memoria vuota) (5) desi-


derato ruotando l'encoder.

Programma memorizzato

Memoria vuota

17
3.9 Personalizzazione interfaccia
Permette di personalizzare i parametri nella schermata principale.
500 Permette la selezione dell'interfaccia grafica desiderata:
XE (Modalità Easy)
XA (Modalità Advanced)
XP (Modalità Professional)
PROCESSO PARAMETRO
XE MMA
Selezionare il programma desiderato premendo il tasto
. TIG DC
Selezionare il programma desiderato ruotando l'encoder. MIG/MAG ( )
Vengono richiamate solamente le memorie occupate MIG/MAG
Pulsato
da un programma, mentre quelle vuote vengono auto-
maticamente saltate. XA MMA

4 Cancellazione programmi TIG DC


MIG/MAG
MIG/MAG
Pulsato ( )
MMA
XP
TIG DC
MIG/MAG
MIG/MAG
Pulsato
Selezionare il programma desiderato ruotando l'encoder.
Eliminare il programma selezionato premendo il tasto ( )
(1) .
Annullare l'operazione premendo il tasto (2) .
1 Personalizzazione display 7 segmenti

Confermare l'operazione premedo il tasto (1) .


Annullare l'operazione premendo il tasto (2) .
Entrare nel set up premendo il tasto encoder per alme-
no 5 secondi.
Selezionare il parametro desiderato ruotando l'encoder.
Memorizzare il parametro selezionato nel display 7
segmenti premendo il tasto (2) .
Salvare ed uscire dalla schermata corrente premendo il
tasto (4) .
Default I1

18
3.10 Lock/unlock 3.11 Gestione comandi esterni
Permette di bloccare tutte le impostazioni da pannello comandi Permette l'impostazione della modalità di gestione dei parame-
con password di sicurezza. tri di saldatura dai dispositivi esterni (RC, torcia...).
Entrare nel set up premendo il tasto encoder per almeno 5
secondi.
Selezionare il parametro desiderato (551).

Entrare nel set up premendo il tasto encoder per almeno 5


secondi.
Selezionare il parametro desiderato (602).
Attivare la regolazione del parametro selezionato premendo il
tasto encoder.

Entrare nella schermata "Gestione comandi esterni" premendo


il tasto encoder.
Impostare una codifica numerica (password) ruotando l'encoder. Selezionare l'uscita di controllo RC desiderata (CH1, CH2, CH3,
Confermare la modifica eseguita premendo il tasto encoder. CH4) premendo il tasto (1).
Salvare e uscire dalla schermata corrente premendo il tasto (4) Selezionare il parametro desiderato (Min-Max-parametro) pre-
. mendo il tasto encoder.
Regolare il parametro desiderato (Min-Max-parametro) ruotando
L'esecuzione di qualsiasi operazione su un pannello comandi l'encoder.
bloccato provoca la comparsa di una speciale schermata.
Salvare e uscire dalla schermata corrente premendo il tasto (4)
.
Annullare l'operazione premendo il tasto (3) .

3.12 Limiti di guardia


Permette di controllare il processo di saldatura impostando
sui principali parametri misurabili limiti di attenzione
e limiti di guardia :

Corrente di saldatura
- Accedere temporaneamente (5 minuti) alle funzionalità del
pannello ruotando l'encoder ed inserendo il corretto codice Tensione di saldatura
numerico.
Confermare la modifica eseguita premendo il tasto/encoder. Flusso del gas
- Sbloccare definitivamente il pannello comandi entrando nel
set up (seguire le indicazioni precedentemente descritte) e
riportare il parametro 551 a "off". Movimento automazione
Confermare le modifiche eseguite premendo il tasto (4)
. Assorbimento corrente (motore 1)
Confermare la modifica eseguita premendo l'encoder.
Assorbimento corrente (motore 2)

Flusso liquido refrigerante

Velocità del filo

Temperatura liquido refrigerante

19
Il superamento di uno dei limiti di attenzione causa una segna-
lazione visiva sul pannello comandi.
Il superamento di uno dei limiti di allarme causa una segnala-
zione visiva sul pannello comandi e il blocco immediato delle
Entrare nel set up premendo il tasto encoder per almeno 5
operazioni di saldatura.
secondi.
Selezionare il parametro desiderato (801). E' consentito impostare dei filtri di inizio e fine saldatura per
evitare segnalazioni di errore nelle fasi di innesco e di chiusura
dell'arco (consultare sezione "Set up" - Parametri 802-803-804).

3.13 Schermata allarmi


Permette la segnalazione dell'intervento di un'allarme e fornisce
le indicazioni più importanti per la soluzione dell'eventuale
problema intercorso.

Entrare nella schermata "Limiti di guardia" premendo il tasto


encoder.
Selezionare il parametro desiderato premendo il tasto (1) .

Selezionare la modalità d'impostazione dei limiti di guardia pre-


mendo il tasto (2) .
1 Icona allarme
/ Valore assoluto
% 2 Codifica allarme
Valore percentuale

3 Tipo allarme

Codifica allarmi
E01, E02, E03 Allarme termico

E05 Allarme corrente troppo elevata

7 Riga dei limiti di attenzione


8 Riga dei limiti di allarme E06 Allarme modulo di potenza (Boost)
9 Colonna dei livelli minimi
10 Colonna dei livelli massimi
Selezionare la casella desiderata premendo il tasto encoder (la E07 Allarme alimentazione motore trainafilo
casella selezionata viene visualizzata con contrasto invertito).
Regolare il livello del limite selezionato ruotando l'encoder.
E08 Allarme motore bloccato
Salvare e uscire dalla schermata corrente premendo il tasto (4)
.
E10 Allarme modulo potenza

E11, E19 Allarme configurazione impianto

20
E12 Allarme comunicazione (WF - DSP) Codifica limiti di guardia
E54 Livello di corrente superato (Allarme)

E13 Allarme comunicazione (FP)


E62 Livello di corrente superato (Attenzione)

E14, E15, E18 Allarme programma non valido


E55 Livello di corrente superato (Allarme)

E16 Allarme comunicazione (RI)


E63 Livello di corrente superato (Attenzione)

E17 Allarme comunicazione (μP-DSP)


E56 Livello di tensione superato (Allarme)

E20 Allarme memoria guasta


E64 Livello di tensione superato (Attenzione)

E21, E32 Allarme perdita dati


E57 Livello di tensione superato (Allarme)

E22 Allarme display LCD


E65 Livello di tensione superato (Attenzione)

E29 Allarme misure incompatibili


E60 Limite di velocità superato (Allarme)

E30 Allarme comunicazione (HF)


E68 Limite di velocità superato (Attenzione)

E38 Allarme sottotensione


E61 Limite di velocità superato (Allarme)

E39, E40 Allarme alimentazione impianto


E69 Limite di velocità superato (Attenzione)

E43 Allarme mancanza liquido refrigerante


E70 Allarme "WARNING" non compatibili

E48 Allarme mancanza filo


E71 Allarme sovratemperatura liquido refrigerante

E49 Allarme interruttore di emergenza


E72 Allarme motore bloccato

E50 Allarme filo incollato


E73 Allarme alimentazione filo

E51 Allarme impostazioni non supportate


E74 Livello di corrente motore 1 superato (Attenzione)

E52 Allarme anti-collisione


E75 Livello di corrente motore 2 superato (Attenzione)

E53 Allarme flussostato esterno


E76 Livello di flusso liquido refrigerante superato
(Attenzione)
E99 Allarme generale
E77 Livello di temperatura liquido refrigerante
superato (Attenzione)

E78 Allarme manutenzione attiva


(Automazione e robotica)

21
3.14 Pannello posteriore 4 ACCESSORI
4.1 Generalità
La connessione del comando a distanza all'apposito connettore,
presente sui generatori Selco, ne attiva il funzionamento. Tale
connessione può avvenire anche con impianto acceso.
Con il comando RC connesso, il pannello comandi del genera-
tore rimane abilitato ad effettuare qualsiasi modifica. Le modi-
fiche sul pannello comandi del generatore vengono riportate
anche sul comando RC e viceversa.

4.2 Comando a distanza RC 100

1 Interruttore di accensione
Comanda l'accensione elettrica della saldatrice.

Ha due posizioni "O" spento; "I" acceso.


Il dispositivo RC 100 è un comando a distanza per la visua-
2 Ingresso cavo di segnale (CAN-BUS) (RC) lizzazione e la regolazione della corrente e della tensione di
saldatura.
"Consultare il manuale d'uso".
3 Ingresso cavo di segnale (CAN-BUS) (Fascio cavi)
4.3 Comando a distanza RC 180
4 Attacco gas (TIG)

5 Cavo di alimentazione
Permette di alimentare l’impianto collegandolo alla rete.

3.15 Pannello prese

Questo dispositivo permette di variare a distanza la quantità di


corrente necessaria, senza interrompere il processo di saldatura
o abbandonare la zona di lavoro.
"Consultare il manuale d'uso".

4.4 Comando a distanza RC 190

1 Presa negativa di potenza


Permette la connessione del cavo di massa in elettrodo
o della torcia in TIG.
Permette la connessione del cavo di massa in MIG/
MAG e MIG Pulsato.
2 Presa positiva di potenza
Permette la connessione della torcia elettrodo in MMA
o del cavo di massa in TIG.
1
Permette di regolare con continuità la velocità di avan-
zamento del filo.
Permette la regolazione della corrente di saldatura.

22
Permette l'impostazione dello spessore del pezzo da 4.8 Torce serie MIG/MAG U/D
saldare. Consente l'impostazione dell'impianto attraver-
so la regolazione del pezzo da saldare.
2
Permette la regolazione della tensione dell'arco.
Consente la regolazione della lunghezza d'arco in sal-
datura.
MIG/MAG manuale
Tensione alta = arco lungo
Tensione bassa = arco corto
Minimo 5V, Massimo 55.5V
MIG/MAG sinergico
Minimo -5.0, Massimo +5.0, Default syn
La connessione del comando a distanza all'apposito connettore, Le torce serie U/D sono torce MIG/MAG digitali che permetto-
presente sui generatori Selco, ne attiva il funzionamento. Tale no di controllare i principali parametri di saldatura:
connessione può avvenire anche con impianto acceso. - corrente di saldatura
- richiamo programmi
4.5 Comando a distanza RC 200 (Consultare la sezione "Set up").
"Consultare il manuale d'uso".

4.9 Torce serie MIG/MAG - DIGIMIG

Il dispositivo RC 200 è un comando a distanza che consente la


visualizzazione e la variazione di tutti i parametri disponibili sul
pannello comandi del generatore a cui è collegato.
"Consultare il manuale d'uso".

4.6 Torce serie SR 17/26V

Le torce serie MB501D PLUS sono torce MIG/MAG digitali che


permettono di controllare i principali parametri di saldatura:
- corrente di saldatura (Processo MIG/MAG sinergico)
- lunghezza d'arco (Processo MIG/MAG sinergico)
- velocità filo (Processo MIG/MAG manuale)
- tensione di saldatura (Processo MIG/MAG manuale)
- richiamo programmi
e di visualizzare le misure reali di:
4.7 Torce serie MIG/MAG - corrente di saldatura
- tensione di saldatura

4.10 Torce serie Push-Pull

"Consultare il manuale d'uso".

"Consultare il manuale d'uso".

23
5 MANUTENZIONE Causa Spina o cavo di alimentazione difettoso.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
L’impianto deve essere sottoposto ad una manu- Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
tenzione ordinaria secondo le indicazioni del riparazione dell'impianto.
costruttore.
Causa Fusibile di linea bruciato.
L’eventuale manutenzione deve essere eseguita esclusivamente Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
da personale qualificato.
Tutti gli sportelli di accesso e servizio e i coperchi devono essere Causa Interruttore di accensione difettoso.
chiusi e ben fissati quando l’apparecchio è in funzione. Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
L’impianto non deve essere sottoposto ad alcun tipo di modifica. Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
Evitare che si accumuli polvere metallica in prossimità e sulle riparazione dell'impianto.
alette di areazione.
Togliere l'alimentazione all'impianto prima di Causa Elettronica difettosa.
ogni intervento! Soluzione Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.

Assenza di potenza in uscita (l'impianto non salda)


Controlli periodici: Causa Pulsante torcia difettoso.
- Effettuare la pulizia interna utilizzando aria com- Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
pressa a bassa pressione e pennelli a setola mor- Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
bida. riparazione dell'impianto.
- Controllare le connessioni elettriche e tutti i cavi di
collegamento. Causa Impianto surriscaldato (allarme termico - led giallo
Per la manutenzione o la sostituzione dei componenti delle acceso).
torce, della pinza portaelettrodo e/o del cavo massa: Soluzione Attendere il raffreddamento dell'impianto senza
Controllare la temperatura dei componenti ed spegnere l'impianto.
accertarsi che non siano surriscaldati.
Causa Laterale aperto o switch porta difettoso.
Soluzione E' necessario per la sicurezza dell'operatore che il pan-
Utilizzare sempre guanti a normativa. nello laterale sia chiuso durante le fasi di saldatura.
Sostituire il componente danneggiato.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione della torcia.

Utilizzare chiavi ed attrezzi adeguati. Causa Collegamento di massa non corretto.


Soluzione Eseguire il corretto collegamento di massa.
Consultare il paragrafo "Messa in servizio".

Causa Tensione di rete fuori range (led giallo acceso).


In mancanza di detta manutenzione, decadranno tutte le
Soluzione Riportare la tensione di rete entro il range di ali-
garanzie e comunque il costruttore viene sollevato da qual-
mentazione del generatore
siasi responsabilità.
Eseguire il corretto allacciamento dell'impianto.
Consultare il paragrafo "Allacciamento".
6 DIAGNOSTICA E SOLUZIONI
L'eventuale riparazione o sostituzione di parti Causa Elettronica difettosa.
dell'impianto deve essere eseguita esclusivamen- Soluzione Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
te da personale tecnico qualificato. riparazione dell'impianto.

Erogazione di potenza non corretta


La riparazione o la sostituzione di parti dell'impianto da Causa Errata selezione del processo di saldatura o seletto-
parte di personale non autorizzato comporta l'immediata re difettoso.
invalidazione della garanzia del prodotto. Soluzione Eseguire la corretta selezione del processo di salda-
L'impianto non deve essere sottoposto ad alcun tipo di tura.
modifica.
Causa Errate impostazioni dei parametri e delle funzioni
Nel caso l'operatore non si attenesse a quanto descritto, il dell'impianto.
costruttore declina ogni responsabilità. Soluzione Eseguire un reset dell'impianto e reimpostare i
Mancata accensione dell'impianto (led verde spento) parametri di saldatura.
Causa Tensione di rete non presente sulla presa di alimen-
tazione. Causa Potenziometro/encoder per la regolazione della
Soluzione Eseguire una verifica e procedere alla riparazione corrente di saldatura difettoso.
dell'impianto elettrico. Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Rivolgersi a personale specializzato. Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.

24
Causa Tensione di rete fuori range. Instabilità d'arco
Soluzione Eseguire il corretto allacciamento dell'impianto. Causa Protezione di gas insufficiente.
Consultare il paragrafo "Allacciamento". Soluzione Regolare il corretto flusso di gas.
Verificare che diffusore e l'ugello gas della torcia
Causa Mancanza di una fase. siano in buone condizioni.
Soluzione Eseguire il corretto allacciamento dell'impianto.
Consultare il paragrafo "Allacciamento". Causa Presenza di umidità nel gas di saldatura.
Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità.
Causa Elettronica difettosa. Provvedere al mantenimento in perfette condizioni
Soluzione Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la dell'impianto di alimentazione del gas.
riparazione dell'impianto.
Causa Parametri di saldatura non corretti.
Avanzamento filo bloccato
Soluzione Eseguire un accurato controllo dell'impianto di
Causa Pulsante torcia difettoso.
saldatura.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
riparazione dell'impianto.
Eccessiva proiezione di spruzzi
Causa Rulli non corretti o consumati
Causa Lunghezza d'arco non corretta.
Soluzione Sostituire i rulli.
Soluzione Ridurre la distanza tra elettrodo e pezzo.
Ridurre la tensione di saldatura.
Causa Motoriduttore difettoso.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Causa Parametri di saldatura non corretti.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
Soluzione Ridurre la corrente di saldatura.
riparazione dell'impianto.
Causa Dinamica d'arco non corretta.
Causa Guaina torcia danneggiata.
Soluzione Aumentare il valore induttivo del circuito.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
Causa Protezione di gas insufficiente.
riparazione dell'impianto.
Soluzione Regolare il corretto flusso di gas.
Verificare che diffusore e l'ugello gas della torcia
Causa Trainafilo non alimentato
siano in buone condizioni.
Soluzione Verificare la connessione al generatore.
Consultare il paragrafo "Allacciamento".
Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
Soluzione Ridurre l'inclinazione della torcia.
riparazione dell'impianto.
Insufficiente penetrazione
Causa Avvolgimento irregolare su bobina.
Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta.
Soluzione Ripristinare le normali condizioni di svolgimento
Soluzione Ridurre la velocità di avanzamento in saldatura.
della bobina o sostituirla.
Causa Parametri di saldatura non corretti.
Causa Ugello torcia fuso (filo incollato)
Soluzione Aumentare la corrente di saldatura.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Avanzamento filo non regolare Causa Elettrodo non corretto.
Causa Pulsante torcia difettoso. Soluzione Utilizzare un elettrodo di diametro inferiore.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la Causa Preparazione dei lembi non corretta.
riparazione dell'impianto. Soluzione Aumentare l'apertura del cianfrino.

Causa Rulli non corretti o consumati Causa Collegamento di massa non corretto.
Soluzione Sostituire i rulli. Soluzione Eseguire il corretto collegamento di massa.
Consultare il paragrafo "Messa in servizio".
Causa Motoriduttore difettoso.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato. Causa Pezzi da saldare di consistenti dimensioni.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la Soluzione Aumentare la corrente di saldatura.
riparazione dell'impianto.
Inclusioni di scoria
Causa Guaina torcia danneggiata. Causa Incompleta asportazione della scoria.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato. Soluzione Eseguire una accurata pulizia dei pezzi prima di
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la eseguire la saldatura.
riparazione dell'impianto.
Causa Elettrodo di diametro troppo grosso.
Causa Frizione aspo o dispositivi di bloccaggio rulli rego- Soluzione Utilizzare un elettrodo di diametro inferiore.
lati male.
Soluzione Allentare la frizione. Causa Preparazione dei lembi non corretta.
Aumentare la pressione sui rulli. Soluzione Aumentare l'apertura del cianfrino.

25
Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta. Porosità
Soluzione Ridurre la distanza tra elettrodo e pezzo. Causa Presenza di grasso, vernice, ruggine o sporcizia sui
Avanzare regolarmente durante tutte le fasi della pezzi da saldare.
saldatura. Soluzione Eseguire una accurata pulizia dei pezzi prima di
eseguire la saldatura.
Inclusioni di tungsteno
Causa Parametri di saldatura non corretti. Causa Presenza di grasso, vernice, ruggine o sporcizia sul
Soluzione Ridurre la corrente di saldatura. materiale d'apporto.
Utilizzare un elettrodo di diametro superiore. Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità.
Mantenere sempre in perfette condizioni il mate-
Causa Elettrodo non corretto. riale d'apporto.
Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità.
Eseguire una corretta affilatura dell'elettrodo. Causa Presenza di umidità nel materiale d'apporto.
Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità.
Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta. Mantenere sempre in perfette condizioni il mate-
Soluzione Evitare contatti tra elettrodo e bagno di saldatura. riale d'apporto.

Soffiature Causa Lunghezza d'arco non corretta.


Causa Protezione di gas insufficiente. Soluzione Ridurre la distanza tra elettrodo e pezzo.
Soluzione Regolare il corretto flusso di gas. Ridurre la tensione di saldatura.
Verificare che diffusore e l'ugello gas della torcia
siano in buone condizioni. Causa Presenza di umidità nel gas di saldatura.
Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità.
Incollature Provvedere al mantenimento in perfette condizioni
Causa Lunghezza d'arco non corretta. dell'impianto di alimentazione del gas.
Soluzione Aumentare la distanza tra elettrodo e pezzo.
Aumentare la tensione di saldatura. Causa Protezione di gas insufficiente.
Soluzione Regolare il corretto flusso di gas.
Causa Parametri di saldatura non corretti. Verificare che diffusore e l'ugello gas della torcia
Soluzione Aumentare la corrente di saldatura. siano in buone condizioni.

Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta. Causa Solidificazione del bagno di saldatura troppo rapida.
Soluzione Angolare maggiormente l'inclinazione della torcia. Soluzione Ridurre la velocità di avanzamento in saldatura.
Eseguire un preriscaldo dei pezzi da saldare.
Causa Pezzi da saldare di consistenti dimensioni. Aumentare la corrente di saldatura.
Soluzione Aumentare la corrente di saldatura.
Aumentare la tensione di saldatura. Cricche a caldo
Causa Parametri di saldatura non corretti.
Causa Dinamica d'arco non corretta. Soluzione Ridurre la corrente di saldatura.
Soluzione Aumentare il valore induttivo del circuito. Utilizzare un elettrodo di diametro inferiore.

Incisioni marginali Causa Presenza di grasso, vernice, ruggine o sporcizia sui


Causa Parametri di saldatura non corretti. pezzi da saldare.
Soluzione Ridurre la corrente di saldatura. Soluzione Eseguire una accurata pulizia dei pezzi prima di
Utilizzare un elettrodo di diametro inferiore. eseguire la saldatura.

Causa Lunghezza d'arco non corretta. Causa Presenza di grasso, vernice, ruggine o sporcizia sul
Soluzione Ridurre la distanza tra elettrodo e pezzo. materiale d'apporto.
Ridurre la tensione di saldatura. Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità.
Mantenere sempre in perfette condizioni il mate-
Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta. riale d'apporto.
Soluzione Ridurre la velocità di oscillazione laterale nel riem-
pimento. Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta.
Ridurre la velocità di avanzamento in saldatura. Soluzione Eseguire le corrette sequenze operative per il tipo
di giunto da saldare.
Causa Protezione di gas insufficiente.
Soluzione Utilizzare gas adatti ai materiali da saldare. Causa Pezzi da saldare con caratteristiche dissimili.
Soluzione Eseguire una imburratura prima di realizzare la
Ossidazioni
saldatura.
Causa Protezione di gas insufficiente.
Soluzione Regolare il corretto flusso di gas.
Cricche a freddo
Verificare che diffusore e l'ugello gas della torcia
Causa Presenza di umidità nel materiale d'apporto.
siano in buone condizioni.
Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità.
Mantenere sempre in perfette condizioni il mate-
riale d'apporto.

26
Causa Geometria particolare del giunto da saldare. Esecuzione della saldatura
Soluzione Eseguire un preriscaldo dei pezzi da saldare. L'angolo di inclinazione dell'elettrodo varia a seconda del numero
Eseguire un postriscaldo. delle passate, il movimento dell'elettrodo viene eseguito normal-
Eseguire le corrette sequenze operative per il tipo mente con oscillazioni e fermate ai lati del cordone in modo da
di giunto da saldare. evitare un accumulo eccessivo di materiale d'apporto al centro.
Per ogni dubbio e/o problema non esitare a consultare il più
vicino centro di assistenza tecnica.

7 CENNI TEORICI SULLA SALDATURA


7.1 Saldatura con elettrodo rivestito (MMA)

Preparazione dei lembi


Per ottenere buone saldature è sempre consigliabile operare
su parti pulite, libere da ossido, ruggine o altri agenti contami-
nanti.

Scelta dell'elettrodo
Asportazione della scoria
Il diametro dell'elettrodo da impiegare dipende dallo spessore
La saldatura mediante elettrodi rivestiti impone l'asportazione
del materiale, dalla posizione, dal tipo di giunto e dal tipo di
della scoria successivamente ad ogni passata.
cianfrino.
L'asportazione viene effettuata mediante un piccolo martello o
Elettrodi di grosso diametro richiedono correnti elevate con
attraverso la spazzolatura nel caso di scoria friabile.
conseguente elevato apporto termico nella saldatura.
Tipo di rivestimento Proprietà Impiego 7.2 Saldatura TIG (arco continuo)
Rutilo Facilità d'impiego Tutte le posizioni Il procedimento di saldatura TIG (Tungsten lnert Gas) basa i suoi
Acido Alta velocità fusione Piano principi su di un arco elettrico che scocca tra un elettrodo infu-
Basico Caratt. meccaniche Tutte le posizioni sibile (tungsteno puro o legato, avente temperatura di fusione a
circa 3370°C) ed il pezzo; una atmosfera di gas inerte (Argon)
Scelta della corrente di saldatura provvede alla protezione del bagno.
Il range della corrente di saldatura relativa al tipo di elettrodo Per evitare pericolose inclusioni di tungsteno nel giunto l'elettro-
impiegato viene specificato dal costruttore sul contenitore stesso do non deve mai venire a contatto con il pezzo da saldare, per
degli elettrodi. questo motivo si crea tramite un generatore H.F. una scarica che
permette l'innesco a distanza dell'arco elettrico.
Accensione e mantenimento dell'arco Esiste anche un altro tipo di partenza, con inclusioni di tungsteno
L'arco elettrico si stabilisce sfregando la punta dell' elettrodo sul ridotte: la partenza in lift, che non prevede alta frequenza ma una
pezzo da saldare collegato al cavo massa e, una volta scoccato situazione iniziale di corto circuito a bassa corrente tra l'elettrodo e
l'arco, ritraendo rapidamente la bacchetta fino alla distanza di il pezzo; nel momento in cui si solleva l'elettrodo si instaura l'arco
normale saldatura. e la corrente aumenta fino al valore di saldatura impostato.
Per migliorare l'accensione dell'arco è utile, in generale, un Per migliorare la qualità della parte finale del cordone di sal-
incremento iniziale di corrente rispetto alla corrente base di datura è utile poter controllare con precisione la discesa della
saldatura (Hot Start). corrente di saldatura ed è necessario che il gas fluisca nel bagno
Una volta instauratosi l'arco elettrico inizia la fusione della parte di saldatura per alcuni secondi dopo l'estinzione dell'arco.
centrale dell'elettrodo che si deposita sotto forma di gocce sul In molte condizioni operative è utile poter disporre di 2 correnti
pezzo da saldare. di saldatura preimpostate e di poter passare facilmente da una
Il rivestimento esterno dell'elettrodo fornisce, consumandosi, il all'altra (BILEVEL).
gas protettivo per la saldatura che risulta così di buona qualità.
Per evitare che le gocce di materiale fuso, cortocircuitando Polarità di saldatura
l'elettrodo col bagno di saldatura, a causa di un accidentale D.C.S.P. (Direct Current Straight Polarity)
avvicinamento tra i due, provochino lo spegnimento dell'arco è E' la polarità più usata (polarità diretta), consente una limitata
molto utile un momentaneo aumento della corrente di saldatu- usura dell'elettrodo (1) in quanto il 70% del calore si concentra
ra fino al termine del cortocircuito (Arc Force). sull'anodo (pezzo).
Nel caso in cui l'elettrodo rimanga incollato al pezzo da saldare è Si ottengono bagni stretti e profondi con elevate velocità di
utile ridurre al minimo la corrente di cortocircuito (antisti-cking). avanzamento e, conseguentemente, basso apporto termico.
Con questa polarità si saldano la maggior parte dei materiali ad
esclusione dell'alluminio (e sue leghe) e del magnesio.

27
D.C.R.P. (Direct Current Reverse Polarity) 7.2.2 Saldatura TIG del rame
La polarità è inversa e consente la saldatura di leghe ricoperte Essendo il TIG un procedimento ad alta concentrazione termi-
da uno strato di ossido refrattario con temperatura di fusione ca, risulta particolarmente indicato nella saldatura di materiali
superiore a quella del metallo. ad elevata conducibilità termica come il rame.
Non si possono usare elevate correnti in quanto provochereb- Per la saldatura TIG del rame seguire le stesse indicazioni della
bero una elevata usura dell' elettrodo. saldatura TIG degli acciai o testi specifici.

7.3 Saldatura a filo continuo (MIG/MAG)


Introduzione
Un sistema MIG è formato da un generatore in corrente conti-
nua, un alimentatore e una bobina di filo, una torcia e gas.

7.2.1 Saldature TIG degli acciai


Il procedimento TIG risulta molto efficace nella saldatura degli
acciai sia al carbonio che legati, per la prima passata sui tubi e
nelle saldature che debbono presentare ottimo aspetto estetico.
E' richiesta la polarità diretta (D.C.S.P.).

Preparazione dei lembi


Il procedimento richiede un’attenta pulizia dei lembi e una loro Impianto di saldatura manuale
accurata preparazione.
La corrente viene trasferita all’arco attraverso l’elettrodo fusi-
Scelta e preparazione dell' elettrodo bile ( filo posto a polarità positiva); in questo procedimento il
Si consiglia l'uso di elettrodi di tungsteno toriato (2% di torio- metallo fuso è trasferito sul pezzo da saldare attraverso l’ arco.
colorazione rossa) o in alternativa elettrodi ceriati o lantaniati L’ alimentazione del filo è resa necessaria per reintegrare il filo
con i seguenti diametri: d’apporto fuso durante la saldatura.

Ø elettrodo (mm) gamma di corrente (A) Metodi di procedimento


1.0 15÷75 Nella saldatura sotto protezione di gas, le modalità secondo cui
1.6 60÷150 le gocce si staccano dall’elettrodo definiscono due sistemi di
2.4 130÷240 trasferimento. Un primo metodo definito “TRASFERIMENTO
L'elettrodo va appuntito come indicato in figura. A CORTO CIRCUITO (SHORT-ARC)”, fa entrare l’elettrodo a
contatto diretto con il bagno, si fa quindi un cortocircuito con
effetto fusibile da parte del filo che si interrompe, dopo di che
l’arco si riaccende ed il ciclo si ripete (Fig. 1a).

(°) gamma di corrente (A)


30 0÷30
60÷90 30÷120
90÷120 120÷250

Materiale d'apporto Fig. 1a


Le bacchette d'apporto devono possedere proprietà meccani-
che paragonabili a quelle del materiale base.
E' sconsigliato l'uso di strisce ricavate dal materiale base, in
quanto possono contenere impurità dovute alla lavorazione,
Fig. 1b
tali da compromettere le saldature.
Ciclo SHORT (a) e saldatura SPRAY ARC (b)
Gas di protezione
Praticamente viene usato sempre argon puro (99.99%). Un altro metodo per ottenere il trasferimento delle gocce è il
Corrente di sal- Ø elettrodo Ugello gas Flusso Argon cosiddetto “TRASFERIMENTO A SPRUZZO (SPRAY-ARC)”, che
datura (A) (mm) n° Ø (mm) (l/min) consente alle gocce di staccarsi dall’elettrodo e in un secondo
6-70 1.0 4/5 6/8.0 5-6 tempo giungono nel bagno di fusione (Fig. 1b).
60-140 1.6 4/5/6 6.5/8.0/9.5 6-7
120-240 2.4 6/7 9.5/11.0 7-8

28
Parametri di saldatura
La visibilità dell’arco riduce la necessità di una rigida osservanza
delle tabelle di regolazione da parte dell’operatore che ha la
possibilità di controllare direttamente il bagno di fusione.
- La tensione influenza direttamente l’aspetto del cordone, ma
le dimensioni della superficie saldata possono essere variate a
seconda delle esigenze, agendo manualmente sul movimento
della torcia in modo da ottenere depositi variabili con tensio-
ne costante.
- La velocità di avanzamento del filo è in relazione con la cor-
rente di saldatura.
Nelle Fig. 2 e 3 vengono mostrate le relazioni che sussistono tra
i vari parametri di saldatura.

Fig. 2 Diagramma per la scelta ottimale della migliore caratteri-


stica di lavoro.

Fig. 3 Relazione tra velocità di avanzamento del filo e intensità di


corrente (caratteristica di fusione) in funzione del diametro del filo.

29
TABELLA ORIENTATIVA DI GUIDA PER LA SCELTA DEI PARAMETRI DI SALDATURA RIFERITA ALLE APPLICAZIONI PIÙ TIPI-
CHE E AI FILI DI PIÙ COMUNE IMPIEGO

Diametro filo - peso per ogni metro

Tensione
d’arco (v) 0,8 mm 1,0-1,2 mm 1,6 mm 2,4 mm
Bassa penetrazione per Buon controllo della pe- Buona fusione in piano Non impiegato
piccoli spessori netrazione e della fusione e in verticale
16 - 22
SHORT - ARC

60 - 160 A 100 - 175 A 120 - 180 A 150 - 200 A


Saldatura automatica Saldatura automatica Saldatura automatica Non impiegato
d’ angolo a tensione alta discendente
24 - 28
SEMI SHORT-ARC
(Zona di transizione)

150 - 250 A 200 - 300 A 250 - 350 A 300 - 400 A


Bassa penetrazione con Saldatura automatica Buona penetrazione Buona penetrazione alto
regolazione a 200 A a passate multiple in discendente deposito su grossi spessori
30 - 45
SPRAY - ARC

150 - 250 A 200 - 350 A 300 - 500 A 500 - 750 A

Gas utilizzabili
La saldatura MIG-MAG è caratterizzata principalmente dal tipo di gas utilizzato, inerte per la saldatura MIG (Metal Inert Gas),
attivo nella saldatura MAG (Metal Active Gas).
- Anidride carbonica (CO2)
Utilizzando CO2 come gas di protezione si ottengono elevate penetrazioni con elevata velocità di avanzamento e buone pro-
prietà meccaniche unitamente ad un basso costo di esercizio. Ciò nonostante l’uso di questo gas crea notevoli problemi sulla
composizione chimica finale dei giunti in quanto vi è una perdita di elementi facilmente ossidabili e, contemporaneamente si
ha un arricchimento di carbonio del bagno.
La saldatura con CO2 pura dà anche altri tipi di problemi come l’eccessiva presenza di spruzzi e la formazione di porosità da
ossido di carbonio.
- Argon
Questo gas inerte viene usato puro nella saldatura delle leghe leggere mentre per la saldatura di acciai inossidabili al cromo-
nichel si preferisce lavorare con l’aggiunta di ossigeno e CO2 in percentuale 2%, questo contribuisce alla stabilità dell’arco e
alla migliore forma del cordone.
- Elio
Questo gas si utilizza in alternativa all’argon e consente maggiori penetrazioni (su grandi spessori) e maggiori velocità di avanza-
mento.
- Miscela Argon-Elio
Si ottiene un arco più stabile rispetto all’elio puro, una maggiore penetrazione e velocità rispetto all’argon.
- Miscela Argon-CO2 e Argon-CO2-Ossigeno
Queste miscele vengono impiegate nella saldatura dei materiali ferrosi soprattutto in condizioni di SHORT-ARC in quanto miglio-
ra l’apporto termico specifico. Questo non ne esclude l’uso in SPRAY-ARC. Normalmente la miscela contiene una percentuale di
CO2 che va dall’8 al 20% e O2 intorno al 5%.

30
8 CARATTERISTICHE TECNICHE
GENESIS 3200 PME
Tensione di alimentazione U1 (50/60 Hz) 3x400Vac ±15% 3x230Vac ±15%
Zmax (@PCC) * 62mΩ 62mΩ
Fusibile di linea ritardato 20A 30A
Tipo di comunicazione DIGITALE DIGITALE
Potenza massima assorbita (kVA) 13.0 kVA 13.3 kVA
Potenza massima assorbita (kW) 12.4 kW 12.8 kW
Fattore di potenza PF 0.95 0.96
Rendimento (μ) 85% 85%
Cosϕ 0.99 0.99
Corrente massima assorbita I1max 18.8A 32.9A
Corrente effettiva I1eff 13.3A 20.8A
Fattore di utilizzo MMA (40°C)
(x=35%) - 320A
(x=50%) 320A -
(x=60%) 300A 270A
(x=100%) 250A 230A
Fattore di utilizzo MMA (25°C)
(x=60%) 320A 320A
(x=100%) 270A 270A
Fattore di utilizzo TIG (40°C)
(x=45%) - 320A
(x=60%) 320A 300A
(x=100%) 270A 250A
Fattore di utilizzo TIG (25°C)
(x=70%) 320A 320A
(x=100%) 270A 270A
Fattore di utilizzo MIG/MAG (40°C)
(x=35%) - 320A
(x=50%) 320A -
(x=60%) 310A 280A
(x=100%) 250A 230A
Fattore di utilizzo MIG/MAG (25°C)
(x=60%) - 320A
(x=70%) 320A -
(x=100%) 270A 270A
Gamma di regolazione I2 3-320A 3-320A
Tensione a vuoto Uo 75Vdc 75Vdc
Grado di protezione IP IP23S IP23S
Classe isolamento H H
Dimensioni (lxwxh) 620x240x460 mm 620x240x460 mm
Peso 27.6 kg. 27.6 kg.
Norme di costruzione EN 60974-1/EN 60974-3 EN 60974-1/EN 60974-3
EN 60974-10 EN 60974-10
Cavo di alimentazione 4x4 mm2 4x4 mm2
Lunghezza cavo di alimentazione 5m 5m
* Questa apparecchiatura è conforme ai requisiti della normativa EN/IEC 61000-3-11.
* Questa apparecchiatura è conforme ai requisiti della normativa EN/IEC 61000-3-12 se la massima impendenza di rete ammessa al punto di
interfacciamento con la rete pubblica (punto di accoppiamento comune - point of common coupling, PCC) è inferiore o uguale al valore
Zmax dichiarato. Se l’apparecchiatura è connessa alla rete pubblica a bassa tensione, è responsabilità dell’installatore o dell’utilizzatore assicurar-
si, con l’eventuale consultazione del gestore della rete se necessario, che l’apparecchiatura possa essere connessa.

31
32
ENGLISH

Thanks...
We wish to thank you for choosing the QUALITY, TECHNOLOGY and RELIABILITY of SELCO products.
In order to take advantage of all functions and features of the equipment you have purchased, we recommend that you should read
the following instructions carefully: they will help you to better know the product and to achieve the best possible results.

Before performing any operation on the machine, make sure that you have thoroughly read and understood the contents of this
booklet. Do not perform modifications or maintenance operations which are not prescribed.
Do consult qualified personnel for any doubt or problem concerning the use of the machine, even if not described herein,.

This booklet is an integral part of the equipment and must accompany it when it changes location or is sold to third parties.
The user shall be responsible for keeping this booklet intact and legible.
SELCO s.r.l. reserves the right to modify this booklet at any time without notice.
All rights of translation and total or partial reproduction by any means whatsoever (including photocopy, film, and microfilm) are
reserved and reproduction is prohibited without the explicit written consent of SELCO s.r.l.

The directions provided herewith are of vital importance and therefore necessary to ensure the warranties.
The manufacturer accepts no liability in case of misuse or non-application of the directions by the users.

CE - DECLARATION OF CONFORMITY
Company
SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35019 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY
Tel. +39 049 9413111 - Fax +39 049 9413311 - E-mail: selco@selcoweld.com - www.selcoweld.com

hereby declares that the equipment: GENESIS 3200 PME


conforms to the EU directives: 2014/35/EU LOW VOLTAGE DIRECTIVE
2014/30/EU EMC DIRECTIVE
2011/65/EU RoHS DIRECTIVE

and that following harmonized standards have been duly applied: EN 60974-1
EN 60974-10 Class A

Any operation or modification that has not been previously authorized by SELCO s.r.l. will invalidate this certificate.

Onara di Tombolo (PADOVA) Selco s.r.l.

Lino Frasson
Chief Executive

33
INDEX
1 WARNING ................................................................................................................................................... 35
1.1 Work environment ............................................................................................................................... 35
1.2 User's and other persons' protection..................................................................................................... 35
1.3 Protection against fumes and gases ...................................................................................................... 36
1.4 Fire/explosion prevention ..................................................................................................................... 36
1.5 Prevention when using gas cylinders .................................................................................................... 36
1.6 Protection from electrical shock ........................................................................................................... 36
1.7 Electromagnetic fields & interferences .................................................................................................. 37
1.8 IP Protection rating .............................................................................................................................. 37
2 INSTALLATION............................................................................................................................................. 38
2.1 Lifting, transport & unloading .............................................................................................................. 38
2.2 Positioning of the equipment ............................................................................................................... 38
2.3 Connection .......................................................................................................................................... 38
2.4 Installation .......................................................................................................................................... 39
3 SYSTEM PRESENTATION .............................................................................................................................. 40
3.1 General................................................................................................................................................ 40
3.2 Front control panel .............................................................................................................................. 40
3.3 Starting Screen ..................................................................................................................................... 40
3.4 Test screen ........................................................................................................................................... 40
3.5 Main Screen ........................................................................................................................................ 40
3.6 Set up .................................................................................................................................................. 42
3.7 Synergic curves screen ......................................................................................................................... 45
3.8 Programs screen................................................................................................................................... 46
3.9 Interface personalisation ...................................................................................................................... 47
3.10 Lock/unlock ....................................................................................................................................... 48
3.11 External controls management ........................................................................................................... 48
3.12 Guard limits ....................................................................................................................................... 49
3.13 Alarms screen .................................................................................................................................... 49
3.14 Rear panel ........................................................................................................................................ 51
3.15 Sockets panel .................................................................................................................................... 51
4 ACCESSORIES .............................................................................................................................................. 51
4.1 General................................................................................................................................................ 51
4.2 RC 100 remote control ........................................................................................................................ 51
4.3 RC 180 remote control ........................................................................................................................ 52
4.4 RC 190 remote control ........................................................................................................................ 52
4.5 RC 200 remote control ........................................................................................................................ 52
4.6 SR 17/26V series torches ...................................................................................................................... 52
4.7 MIG/MAG series torches ...................................................................................................................... 52
4.8 U/D MIG/MAG series torches .............................................................................................................. 52
4.9 DIGIMIG - MIG/MAG series torches .................................................................................................... 53
4.10 Push-Pull series torches ...................................................................................................................... 53
5 MAINTENANCE............................................................................................................................................ 53
6 TROUBLESHOOTING .................................................................................................................................. 53
7 WELDING THEORY ..................................................................................................................................... 56
7.1 Manual Metal Arc welding (MMA) ....................................................................................................... 56
7.2 TIG welding (continuos arc) ................................................................................................................. 56
7.2.1 Steel TIG welding ............................................................................................................................. 57
7.2.2 Copper TIG welding ......................................................................................................................... 57
7.3 Continuous wire welding (MIG/MAG) .................................................................................................. 57
8 TECHNICAL SPECIFICATIONS ..................................................................................................................... 60

SYMBOLS

Imminent danger of serious body harm and dangerous behaviours that may lead to serious body harm

Important advice to be followed in order to avoid minor injuries or damage to property

Technical notes to facilitate operations

34
1 WARNING Always use regulation shoes that are strong and
ensure insulation from water.
Before performing any operation on the machine,
make sure that you have thoroughly read and
understood the contents of this booklet.
Do not perform modifications or maintenance Always use regulation gloves ensuring electrical and
operations which are not prescribed. thermal insulation.
The manufacturer cannot be held responsible for damages to
persons or property caused by misuse or non-application of the
contents of this booklet by the user. Position a fire-retardant shield to protect the sur-
Please consult qualified personnel if you have any rounding area from rays, sparks and incandescent
doubts or difficulties in using the equipment. slags.
Advise any person in the area not to stare at the arc
or at the incandescent metal and to get an adequate
protection.
1.1 Work environment Wear masks with side face guards and a suitable
protection filter (at least NR10 or above) for the
eyes.

• All equipment shall be used exclusively for the operations for


which it was designed, in the ways and ranges stated on the Always wear safety goggles with side guards, espe-
rating plate and/or in this booklet, according to the national cially during the manual or mechanical removal of
and international directives regarding safety. Other uses than welding slag.
the one expressly declared by the manufacturer shall be con-
sidered totally inappropriate and dangerous and in this case
Do not wear contact lenses!.
the manufacturer disclaims all responsibility.
• This equipment shall be used for professional applications
only, in industrial environments.
The manufacturer shall not be held responsible for any dam-
ages caused by the use of the equipment in domestic environ- Use headphones if dangerous noise levels are
ments. reached during the welding.
lf the noise level exceeds the limits prescribed by
• The equipment must be used in environments with a tem- law, delimit the work area and make sure that any-
perature between -10°C and +40°C (between +14°F and one getting near it is protected with headphones or
+104°F). earphones.
The equipment must be transported and stored in envi-
ronments with a temperature between -25°C and +55°C • The systems must not undergo any kind of modification.
(between -13°F and 131°F). • Always keep the side covers closed while welding.
• The equipment must be used in environments free from dust, While loading and feeding the wire, keep your
acid, gas or any other corrosive substances. head away from the MIG/MAG torch. The wire that
• The equipment shall not be used in environments with a rela- is coming out can seriously damage your hands,
tive humidity higher than 50% at 40°C (104°F). face and eyes.
The equipment shall not be used in environments with a rela- Avoid touching items that have just been welded:
tive humidity higher than 90% at 20°C (68°F). the heat could cause serious burning or scorching.
• The system must not be used at an higher altitude than 2,000
metres (6,500 feet) above sea level.
Do not use this machine to defrost pipes. • Follow all the precautions described above also in all opera-
Do not use this equipment to charge batteries and/ tions carried out after welding since slag may detach from the
or accumulators. items while they are cooling off.
Do not use this equipment to jump-start engines.
• Check that the torch is cold before working on or maintaining it.
1.2 User's and other persons' protection Keep a first aid kit ready for use.
The welding process is a noxious source of radia- Do not underestimate any burning or injury.
tion, noise, heat and gas emissions.

Before leaving work, make the area safe, in order to


avoid accidental damage to people or property.
Wear protective clothing to protect your skin from
the arc rays, sparks or incandescent metal.
Clothes must cover the whole body and must be:
- intact and in good conditions
- fireproof
- insulating and dry
- well-fitting and without cuffs or turn-ups

35
1.3 Protection against fumes and gases 1.5 Prevention when using gas cylinders

• Fumes, gases and powders produced during the welding • Inert gas cylinders contain pressurized gas and can explode
process can be noxious for your health. if the minimum safe conditions for transport, storage and use
Under certain circumstances, the fumes caused by welding are not ensured.
can cause cancer or harm the foetus of pregnant women. • Cylinders must be secured in a vertical position to a wall or
• Keep your head away from any welding gas and fumes. other supporting structure, with suitable means so that they
• Provide proper ventilation, either natural or forced, in the cannot fall or accidentally hit anything else.
work area. • Screw the cap on to protect the valve during transport, com-
• In case of poor ventilation, use masks and breathing apparatus. missioning and at the end of any welding operation.

• In case of welding in extremely small places the work should • Do not expose cylinders to direct sunlight, sudden changes
be supervised by a colleague standing nearby outside. of temperature, too high or extreme temperatures. Do not
• Do not use oxygen for ventilation. expose cylinders to temperatures too low or too high.

• Ensure that the fumes extractor is working by regularly check- • Keep cylinders away from naked flames, electric arcs, torches or
ing the quantity of harmful exhaust gases versus the values electrode guns and incandescent material sprayed by welding.
stated in the safety regulations. • Keep cylinders away from welding circuits and electrical cir-
• The quantity and the danger level of the fumes depends on cuits in general.
the parent metal used, the filler metal and on any substances • Keep your head away from the gas outlet when opening the
used to clean and degrease the pieces to be welded. Follow cylinder valve.
the manufacturer's instructions together with the instructions • Always close the cylinder valve at the end of the welding
given in the technical sheets. operations.
• Do not perform welding operations near degreasing or paint- • Never perform welding operations on a pressurized gas cylinder.
ing stations.
Position gas cylinders outdoors or in places with good ventila- 1.6 Protection from electrical shock
tion.

1.4 Fire/explosion prevention


• Electric shocks can kill you.
• Avoid touching live parts both inside and outside the welding
• The welding process may cause fires and/or explosions. system while this is active (torches, guns, earth cables, elec-
trodes, wires, rollers and spools are electrically connected to
• Clear the work area and the surrounding area from any flam- the welding circuit).
mable or combustible materials or objects.
Flammable materials must be at least 11 metres (35 feet) from • Ensure the system and the welder are insulated electrically by
the welding area or they must be suitably protected. using dry bases and floors that are sufficiently insulated from
Sparks and incandescent particles might easily be sprayed the earth.
quite far and reach the surrounding areas even through • Ensure the system is connected correctly to a socket and a
minute openings. Pay particular attention to keep people and power source equipped with an earth conductor.
property safe.
• Do not touch two torches or two electrode holders at the
• Do not perform welding operations on or near containers same time.
under pressure. lf you feel an electric shock, interrupt the welding operations
• Do not perform welding operations on closed containers or immediately.
pipes. The arc striking and stabilizing device is designed
Pay particular attention during welding operations on pipes for manual or mechanically guided operation.
or containers even if these are open, empty and have been
cleaned thoroughly. Any residue of gas, fuel, oil or similar
materials might cause an explosion.
Increasing the length of torch or welding cables
• Do not weld in places where explosive powders, gases or more than 8 m will increase the risk of electric
vapours are present. shock.
• When you finish welding, check that the live circuit cannot
accidentally come in contact with any parts connected to the
earth circuit.
• Position a fire-fighting device or material near the work area.

36
1.7 Electromagnetic fields & In this case it is the responsibility of the installer or user of the
interferences equipment to ensure, by consultation with the distribution
network operator if necessary, that the equipment may be con-
nected.

• The welding current passing through the internal and external In case of interference, it may be necessary to take further pre-
system cables creates an electromagnetic field in the proxim- cautions like the filtering of the mains power supply.
ity of the welding cables and the equipment itself. lt is also necessary to consider the possibility of shielding the
power supply cable.
• Electromagnetic fields can affect the health of people who
are exposed to them for a long time (the exact effects are still
Welding cables
unknown).
To minimise the effects of electromagnetic fields follow the fol-
Electromagnetic fields can interfere with some equipment like
lowing instructions:
pacemakers or hearing aids.
- Where possible, collect and secure the earth and power
Persons fitted with pacemakers must consult their cables together.
doctor before undertaking arc welding or plasma - Never coil the welding cables around your body.
cutting operations. - Do not place your body in between the earth and power
cables (keep both on the same side).
- The cables must be kept as short as possible, positioned as
EMC equipment classification in accordance with EN/IEC close as possible to each other and laid at or approximately
60974-10 (See rating plate or technical data) at ground level.
Class B equipment complies with electromagnetic compatibility - Position the equipment at some distance from the welding
requirements in industrial and residential environments, includ- area.
ing residential locations where the electrical power is provided - The cables must be kept away from any other cables.
by the public low-voltage supply system.
Class A equipment is not intended for use in residential locations Earthing connection
where the electrical power is provided by the public low-voltage The earth connection of all the metal components in the welding
supply system. There may be potential difficulties in ensuring equipment and in the close aerea must be taken in considera-
electromagnetic compatibility of class A equipment in those tion.
locations, due to conducted as well as radiated disturbances. The earthing connection must be made according to the local
regulations.
Installation, use and area examination
This equipment is manufactured in compliance with the Earthing the workpiece
requirements of the EN60974-10 harmonized standard and is When the workpiece is not earthed for electrical safety reasons
identified as "CLASS A" equipment. or due to its size and position, the earthing of the workpiece
This unit must be used for professional applications only, in may reduce the emissions. It is important to remember that the
industrial environments. earthing of the workpiece should neither increase the risk of
The manufacturer will accept no responsability for any damages accidents for the user nor damage other electric equipment.
caused by use in domestic environments. The earthing must be made according to the local regulations.
The user must be an expert in the activity and as such Shielding
is responsible for installation and use of the equip- The selective shielding of other cables and equipment present
ment according to the manufacturer's instructions. in the surrounding area may reduce the problems due to elec-
lf any electromagnetic interference is noticed, the tromagnetic interference. The shielding of the entire welding
user must solve the problem, if necessary with the equipment can be taken in considered for special applications.
manufacturer's technical assistance.
In any case electromagnetic interference problems 1.8 IP Protection rating

S
must be reduced until they are not a nuisance any
longer.

Before installing this apparatus, the user must evalu-


IP23S
ate the potential electromagnetic problems that
- Enclosure protected against access to dangerous parts by fin-
may arise in the surrounding area, considering in
gers and against ingress of solid foreign bodies with diameter
particular the health conditions of the persons in
greater than/equal to 12.5 mm
the vicinity, for example of persons fitted with pace-
- Enclosure protected against rain at an angle of 60°.
makers or hearing aids.
- Enclosure protected against harmful effects due to the ingress
of water when the moving parts of the equipment are not
Mains power supply requirements (See technical data)
operating.
High power equipment may, due to the primary current drawn
form the mains supply, influence the power quality of the grid.
Therefore connection restrictions or requirements regarding the
maximum permissible mains impedance (Zmax) or the required
minimum supply capacity (Ssc) at he interface point to the pub-
lic grid (point of common coupling, PCC) may apply for some
types of equipment (see technical data).

37
2 INSTALLATION 2.3 Connection
Installation should be performed only by expert
personnel authorised by the manufacturer.

The equipment is provided with a power supply cable for con-


nection to the mains.
During installation, ensure that the power source
The system can be powered by:
is disconnected from the mains.
- three-phase 400V
- three-phase 230V
CAUTION: to prevent injury to persons or damage
The multiple connection of power sources (series
to the equipment, the selected mains voltage and
or parallel) is prohibited.
fuses must be checked BEFORE connecting the
machine to the mains. Also check that the cable is
connected to a socket provided with earth contact.
Operation of the equipment is guaranteed for volt-
2.1 Lifting, transport & unloading age tolerances up to ±15% with respect to the
rated value.

The equipment can be powered by a generating set


- The equipment is provided with a handle for hand transportation. guarantees a stable power supply voltage of ±15%
- The equipment is not equipped with specific lifting elements. with respect to the rated voltage value declared by
Use a fork lift truck paying attention during operations in the manufacturer, under all possible operating condi-
order to prevent the generator from tipping over. tions and at the maximum rated power.
Do not underestimate the weight of the equip-
ment: see technical specifications. Normally we recommend the use of generating
sets with twice rated power of a single phase
Do not move or position the suspended load power source or 1.5 times that of a three-phase
above persons or things. power source.
Do not drop or apply undue pressure on the The use of electronic control type generating sets
equipment. is recommended.

2.2 Positioning of the equipment In order to protect users, the equipment must be
correctly earthed. The power supply voltage is pro-
vided with an earth lead (yellow - green), which
must be connected to a plug provided with earth
contact.
The electrical connections must be made by
skilled technicians with the specific professional
and technical qualifications and in compliance
with the regulations in force in the country where
the equipment is installed.
The power source supply cable is provided with a yellow/
green wire that must ALWAYS be earthed. This yellow/green
wire shall NEVER be used with other voltage conductors.
Verify the existence of the earthing in the equipment used
and the good condition of the sockets.
Install only certified plugs according to the safety regula-
Keep to the following rules: tions.
- Provide easy access to the equipment controls and connec-
tions.
- Do not position the equipment in very small spaces.
- Do not place the equipment on surfaces with inclination
exceeding 10° from to the horizontal plane.
- Position the equipment in a dry, clean and suitably ventilated
place.
- Protect the equipment against pouring rain and sun.

38
2.4 Installation Connection for MIG/MAG welding

Connection for MMA welding


The connection shown in the figure produces
reverse polarity welding. To obtain straight polar-
ity welding, reserve the connection.

- Connect the CAN-BUS signal cable for the control of external


devices (such as RC) to the appropriate connector (11).
- Insert the connector and rotate the ring nut clockwise until
the parts are properly secured.
- Connect the power cable (12) to the appropriate outlet (13).
Insert the plug and turn clockwise until all parts are secured.
- Connect the signal cable (14) to the appropriate connector (15).
Insert the connector and screw the ring nut clockwise until all
parts are secured.
- Connect (3) the earth clamp to the negative socket (-) (4) of - Connect the gas hose (9) to the pressure reducing valve of the
the power source. cylinder or to the gas supply connection (10).
- Connect (1) the electrode holder to thpositive socket (+) (2) - Connect the water pipe (blue colored ) to the outlet
of the power source (WF). quick connector of the cooling unit.
- Connect the water pipe (red colored ) to the inlet quick
Connection for TIG welding connector of the cooling unit.

- Connect (4) the earth clamp to the positive socket (+) (3)
ofthe power source. - Connect the red colored water pipe of the torch to the
- Connect the TIG torch coupling (5) to the torch socket (6) inlet quick connector of the cooling unit.
ofthe power source. - Connect the blue colored water pipe of the torch to the
- Separately connect the torch gas hose (9) connector to the gas outlet quick connector of the cooling unit.
main (10). - Connect the MIG torch (18) to the central adapter (19), ensur-
The protection gas flow can be adjusted using ing that the fastening ring is fully tightened.
the tap normally found on the torch. - Connect (20) the earth clamp to the negative socket (-) (21) of
the power source.

39
3 SYSTEM PRESENTATION 9 Programs
Allows the storage and management of 64 welding
3.1 General programs which can be personalised by the operator.
They are fully digital multiprocessor systems (data processing on
DSP and communication over CAN-BUS), capable of meeting 3.3 Starting Screen
the various requirements of the welding world in the best pos- When switched on, the generator performs a succession of
sible way. checks in order to guarantee the correct operation of the system
The presence of a powerful microprocessor allows full control of and of all the devices connected to it.
all the welding functions, making this system suitable for various At this stage the gas test is also carried out to check the proper
types of welding process such as MMA, TIG DC LIFT START, connection to the gas supply system (system for automation and
MIG/MAG, Pulsed-MIG, Double Pulsed-MIG. robotics).

3.2 Front control panel 3.4 Test screen


When the side panel (coil compartment) is open, the welding
operations are inhibited.
The test screen appears on the LCD display.

1
Wire feed
2
Wire withdrawal (automation and robotics)
1 Power supply 3
Indicates that the equipment is connected to the mains Compressed air test (automation and robotics)
and is on. 4
2 General alarm Gas test
Indicates the possible intervention of protection devices 5 Wire speed
such as the temperature protection (consult the “Alarm Allows the regulation of the wire feed rate.
codes” section). Minimum 1 m/min, Maximum 22 m/min,
3 Power on Default 1.0m/min
Indicates the presence of voltage on the equipment 6
outlet connections. Side panel open
7 Heading
4 7-segment display
Allows the display of certain pieces of important infor-
Allows the general welding machine parameters to be
mation relating to the selected process.
displayed during start-up, settings, current and voltage
readings, while welding, and encoding of the alarms.
3.5 Main Screen
5 LCD display (3.5"/4.7") Allows the control of the system and of the welding process,
Allows the general welding machine parameters to be showing the main settings.
displayed during start-up, settings, current and voltage
MMA
readings, while welding, and encoding of the alarms.
Allows all the operations to be displayed instantaneously.
6 Main adjustment handle
Allows entry to set up, the selection and the setting of
the welding parameters.
7 Processes/functions
Let you select the various system functions (welding
process, welding mode, current pulse, graphic mode,
etc.).
8 Synergy
Lets you select a preset welding program (synergy) by
choosing a few simple settings:
- wire type
- gas type
- wire diameter
40
TIG DC 2 Welding parameters

MIG/MAG

2a Welding parameters
Select the required parameter by pressing the encoder
button.
Adjust the value of the selected parameter by rotating
the encoder.
2b Parameter icon
2c Parameter value
2d Unit of measurement of the parameter
3 Functions
Allow the setting of the most important process func-
tions and welding methods.
1 Heading
Allows the display of certain pieces of important infor-
mation relating to the selected process:

3a
Allows the selection of the welding process

MMA

TIG DC
- The synergic curve selected
1a Type of filler metal MIG/MAG
1b Wire diameter
1c Type of gas Pulsed MIG/MAG
- Welding parameters 3b
1d Welding current MIG/MAG - Pulsed MIG/MAG
1e Part thickness Allows the selection of the welding method
1f Corner bead
1g Welding voltage 2 Step

4 Step

Crater filler

41
3c To exit the set up, go to parameter "O" (save and quit) and press
MMA Synergy the encoder.
Allows you to set the best arc dynamics, List of set up parameters (MMA)
selecting the type of electrode used: 0 Save and quit
STD Basic/Rutile Allows you to save the changes and exit the set up.
CLS Cellulose
CrNi Steel 1 Reset
Alu Aluminium Allows you to reset all the parameters to the default
Cast iron Cast iron values.
Selecting the correct arc dynamics enables maximum 3 Hot start
benefit to be derived from the power source to achieve Allows adjustment of the hot start value in MMA.
the best possible welding performances. Permits an adjustable hot start in the arc striking phases,
Perfect weldability of the electrode used is not guaran- facilitating the start operations.
teed (weldability depends on the quality of the consum- Parameter set as a percentage (%) of the welding current.
ables and their preservation, the operating and welding Minimum Off, Maximum 500%, Default 80%
conditions, the numerous possible applications, etc.). 7 Welding current
MIG/MAG - Pulsed MIG/MAG Permits adjustment of the welding current.
Double pulsed inactive Parameter set in Amps (A).
Minimum 3A, Maximum Imax, Default 100A
Double pulsed active 8 Arc force
Allows adjustment of the Arc force value in MMA.
3d Permits an adjustable energetic dynamic response in
MIG/MAG - Pulsed MIG/MAG welding, facilitating the welder's operations.
Display type Parameter set as a percentage (%) of the welding current.
Minimum Off, Maximum 500%, Default 30%
204 Dynamic power control (DPC)
4 VRD Voltage Reduction Device It enables the desired V/I characteristic to be selected.
Shows that the no-load voltage of the equipment is
controlled. I = C Constant current
The increase or reduction in arc length has no effect on
5 Measurements the welding current required.
During the welding operation, the real current and volt-
age measurements are shown on the LCD display. Basic, Rutile, Acid, Steel, Cast iron

1÷ 20* Falling characteristic with adjustable slope


The increase in arc length causes a reduction in welding
current (and vice versa) according to the value imposed
by 1 to 20 amps per volt.

Cellulose, Aluminium

5a Welding current
5b Welding voltage
P = C* Constant power
The increase in arc length causes a reduction in the
3.6 Set up welding current (and vice versa) according to the law:
V.I = K.

Cellulose, Aluminium

* Increasing the value of the arc force to reduce the risks


of sticking of the electrode.
312 Arc detachment voltage
Permits set up and adjustment of a series of additional parameters Allows you to set the voltage value at which the electric
for improved and more accurate control of the welding system. arc switch-off is forced.
The parameters present at set up are organised in relation to the It permits improved management of the various oper-
welding process selected and have a numerical code. ating conditions that occur. In the spot welding phase,
Entry to set up: by pressing the encoder key for 5 sec. for example, a low arc detachment voltage reduces
Selection and adjustment of the required parameter: by turning re-striking of the arc when moving the electrode away
the encoder until displaying the numerical code relating to that from the piece, reducing spatter, burning and oxidisa-
parameter. If the encoder key is pressed at this point, the value set tion of the piece.
for the parameter selected can be displayed and adjusted. If using electrodes that require high voltages, you are
Exit from set up: to quit the "adjustment" section, press the advised to set a high threshold to prevent arc extinction
encoder again. during welding.
42
Never set an arc detachment voltage higher than 553 Contrast (LCD 4.7")
the no-load voltage of the power source. Permits adjustment of the display contrast.
Minimum -20, Maximum +20
601 Adjustment step
Parameter set in Volts (V). Permits adjustment of the variation step on the up-
Minimum 0V, Maximum 99.9V, Default 57V down keys.
500 Allows the selection of the required graphic interface: Minimum Off, Maximum MAX, Default 1
XE (Easy Mode) 602 CH1, CH2, CH3, CH4 External parameter
XA (Advanced Mode) Allows the management of external parameter 1 (mini-
XP (Professional Mode) mum value, maximum value, default value, parameter
selected).
Allows access to the higher set-up levels: (Consult the “External controls management” section).
USER: user 751 Current reading
SERV: service Allow the real value of the welding current to be dis-
SELCO: Selco played.
551 Lock/unlock 752 Voltage reading
Allows the locking of the panel controls and the insertion Allows the real value of the welding voltage to be dis-
of a protection code (consult the “Lock/unlock” section). played.
552 Buzzer tone 755 Gas flow reading
Permits adjustment of the buzzer tone. Allows the real gas flow value to be displayed.
Minimum Off, Maximum 10, Default 10
553 Contrast (LCD 4.7") 757 Wire speed reading
Permits adjustment of the display contrast. Allow the value of the motor encoder 1 to be displayed.
Minimum -20, Maximum +20
601 Adjustment step 760 (Motor) Current reading
Permits adjustment of the variation step on the up- Allow the real value of the (motor) current to be dis-
down keys. played.
Minimum Off, Maximum MAX, Default 1 765 Coolant temperature reading
602 CH1 External parameter Allow the real value of coolant temperature reading to
Allows the management of external parameter 1 (mini- be displayed.
mum value, maximum value). 801 Guard limits
(Consult the “External controls management” section). Allows the setting of the warning limits and of the guard
751 Current reading limits.
Allow the real value of the welding current to be dis- Allows the accurate control of the various welding
played. phases (consult the “Guard limits” section).
752 Voltage reading
Allows the real value of the welding voltage to be dis- List of set up parameters (MIG/MAG-Pulsed MIG/MAG)
played. 0 Save and quit
Allows you to save the changes and exit the set up.
List of set up parameters (TIG)
0 Save and quit 1 Reset
Allows you to save the changes and exit the set up. Allows you to reset all the parameters to the default
values.
1 Reset 2 Synergy
Allows you to reset all the parameters to the default Allows selection of the manual MIG ( ) or syner-
values. gic MIG ( ) process by setting the type of mate-
7 Welding current rial to be welded.
Permits adjustment of the welding current. (Consult the “Synergic curves screen” section).
Parameter set in Amps (A). 3 Wire speed
Minimum 3A, Maximum Imax, Default 100A Allows the regulation of the wire feed rate.
500 Allows the selection of the required graphic interface: Minimum 0.5 m/min, Maximum 22 m/min
XE (Easy Mode) 4 Current
XA (Advanced Mode) Allows the regulation of the welding current.
XP (Professional Mode) Minimum 6A, Maximum Imax
5 Part thickness
Allows access to the higher set-up levels:
Allows the thickness of the part being welded to be set.
USER: user
Allows the setting of the system via the regulation of the
SERV: service
part being welded.
SELCO: Selco
6 Corner bead
551 Lock/unlock
Lets you set bead depth in a corner joint.
Allows the locking of the panel controls and the inser-
tion of a protection code (consult the “Lock/unlock”
7 Arc length
section).
Allows regulation of the arc length during welding.
552 Buzzer tone
Minimum -5.0, Maximum +5.0, Default syn
Permits adjustment of the buzzer tone.
10 Pre-gas
Minimum Off, Maximum 10, Default 10
Allows you to set and adjust the gas flow prior to striking
of the arc.
43
Permits filling of the torch with gas and preparation of Parameter setting: Percentage (%).
the environment for welding. Minimum 1%, Maximum 99%, Default off
Minimum off, Maximum 25 sec., Default 0.1 sec. 25 Initial increment
11 Soft start Allows regulation of the wire speed value during the
Permits adjustment of the wire feed speed in the phases first “crater-filler” welding phase.
prior to arc striking. Makes it possible to increase the energy supplied to
Given as a % of the wire speed set. the part during the phase when the material (still cold)
Permits striking at reduced speed, therefore softer and requires more heat in order to melt evenly.
with less spatter. Minimum 20%, Maximum 200%, Default 120%
Minimum 10%, Maximum 100%, Default 50% 26 Crater filler
12 Motor slope Allows regulation of the wire speed value during the weld
Allows you to set a gradual transition between the closing phase.
sparking wire speed and the welding wire speed. Makes it possible to reduce the energy supplied to the part
Minimum off, Maximum 1.0 sec., Default off during the phase when the material is already very hot,
15 Burn back thus reducing the risk of unwanted deformations.
Permits adjustment of the wire burn time, preventing Minimum 20%, Maximum 200%, Default 80%
sticking at the end of welding. 27 Initial increment time
Permits adjustment of the length. Lets you set the initial increment time. Lets you auto-
Permits adjustment of the length of the piece of wire mate the “crater filler” function.
outside the torch. Minimum 0.1s, Maximum 99.9s, Default Off
Minimum -2.00, Maximum +2.00, Default 0.00 28 Crater filler time
16 Post-gas Lets you set the “crater filler” time. Lets you automate
Permits setting and adjustment of the gas flow at the the "crater filler” function.
end of welding. Minimum 0.1s, Maximum 99.9s, Default Off
Minimum off, Maximum 10 sec., Default 2 sec. 30 Spot welding
19 Duty cycle (double pulsed) Allows you to enable the "spot welding" process and
Permit adjustment of the duty cycle in double pulse. establish the welding time.
Parameter setting: percentage (%). Minimum 0.1s, Maximum 25s, Default off
Minimum 10%, Maximum 90%, Default 50% 31 Pause point
20 Double pulsed Allows you to enable the "pause point" process and
Allows enablement of the “Double Pulsed” function. establish the pause time between one welding opera-
Allows regulation of the pulsation amplitude. tion and another.
Minimum 0%, Maximum 100%, Default ±25% Minimum 0.1s, Maximum 25s, Default off
34 Initial increase slope
Allows to set a gradual transition between the initial
wire speed and the welding wire speed.
Parameter setting: seconds (sec.).
Minimum 0 sec., Maximum 10 sec., Default Off
35 Crater filler slope
Parameter setting: meters per minute (m/min). Allows to set a gradual transition between the welding
Minimum 0.5m/min, Maximum 22m/min, Default wire speed and crater filler wire speed.
2.5m/min Parameter setting: seconds (sec.).
Minimum 0 sec., Maximum 10 sec., Default Off
202 Inductance
Allows electronic regulation of the series inductance of
the welding circuit.
Makes it possible to obtain a quicker or slower arc to
compensate for the welder’s movements and for the
natural welding instability.
21 Pulse frequency Low inductance = reactive arc (more spatter).
Allows the impulse frequency to be regulated. High inductance = less reactive arc (less spatter).
Minimum 0.1Hz, Maximum 5.0Hz, Default 2.0Hz Minimum -30, Maximum +30, Default syn
22 Secondary voltage 330 Voltage
Allows regulation of the secondary pulsation level voltage. Lets you set welding voltage.
Makes it possible to obtain greater arc stability during
the various pulsation phases.
Minimum -5.0, Maximum +5.0, Default syn 399 Welding speed
23 Pulsed slopes (double pulsed) Lets you set welding speed.
Allows setting of a slope time during the pulse operation. Minimum 20cm/min, Maximum 200cm/min, Default
Parameter setting: percentage (%). 35cm/min (reference speed for manual welding).
Minimum 1%, Maximum 100%, Default off Syn: allows automatic setting of the welding parameters
24 Bilevel (4 Step - crater filler) using the robot speed value on an analog input.
Permits adjustment of the secondary wire speed in the (Consult the "System configuration" section - Set up
bilevel welding mode. Service).
If the welder now presses and releases the button quickly, 500 Allows the selection of the required graphic interface:
“ ” can be used; by pressing and releasing it quickly XE (Easy Mode)
again, “ ” is used again, and so on. XA (Advanced Mode)
XP (Professional Mode)
44
Allows access to the higher set-up levels: 801 Guard limits
USER: user Allows the setting of the warning limits and of the guard
SERV: service limits.
SELCO: Selco Allows the accurate control of the various welding
551 Lock/unlock phases (consult the “Guard limits” section).
Allows the locking of the panel controls and the inser-
tion of a protection code (consult the “Lock/unlock” 3.7 Synergic curves screen
section). 1 General
552 Buzzer tone Allows the selection of the required welding method.
Permits adjustment of the buzzer tone.
Minimum Off, Maximum 10, Default 10
553 Contrast (LCD 4.7")
Permits adjustment of the display contrast.
Minimum -20, Maximum +20
601 Regulation step
Allows the regulation of a parameter with a step that
can be personalised by the operator.
Minimum 1, Maximum Imax, Default 1
602 External parameter CH1, CH2, CH3, CH4
Allows the management of external parameter (mini-
mum value, maximum value, default value, parameter
selected). 1
(Consult the “External controls management” section). It allows the selection of:
606 U/D torch Synergic welding method
Allows the management of the external parameter Makes it possible to use a series of pre-settings
(CH1) (parameter selected). (synergic curves) available in the memory of the
705 Circuit resistance calibration system.
Lets you calibrate the system. The changing and correction of the initial set-
Press the encoder knob to access parameter 705. tings proposed by the system is allowed.
Place the tip of the wire guide in electrical contact with Manual welding method
the work piece. Allows the manual setting and regulation of
Press and hold the torch trigger for at least 1 s. each individual welding parameter (MIG/
751 Current reading MAG).
Allow the real value of the welding current to be dis-
Select however one of suggested synergies (5-6) in
played.
order to take advantage of ignition potentiality,
752 Voltage reading
closing arc features….
Allows the real value of the welding voltage to be dis-
played.
755 Gas flow reading 2/3
Allows the real gas flow value to be displayed. Lets you select:
- type of filler material
757 Wire speed reading - gas type
Allow the value of the motor encoder 1 to be displayed. 4
Lets you select:
758 Robot movement speed - wire diameter
Allows the arm movement speed of a robot or an auto- 5
mation device to be displayed. - Type of filler material
760 (Motor) Current reading - Gas type
Allow the real value of the (motor) current to be dis- 6 Wire diameter
played. 7 Header
761 Wire speed reading (See the "Main screen" section).
Allow the value of the motor encoder 2 to be displayed. NO PROGRAM
Indicates that the selected synergic program is not avail-
762 (Motor) Current reading able or is not consistent with the other system settings.
Allow the real value of the (motor) current to be dis-
played.
763 Wire speed reading
Allow the real value of the wire speed to be displayed.

764 Coolant flow reading


Allow the value of the coolant flow reading.

765 Coolant temperature reading


Allow the real value of coolant temperature reading to
be displayed.

45
2 Synergic curves 3.8 Programs screen
MIG/MAG 1 General
Filler Gas Ø Prog. Prog. Allows the storage and management of 64 welding pro-
material type (mm) No. Code grams which can be personalised by the operator.
G3/4 Si1 CO2 0.8 2 79.S1.002
1.0 3 79.S1.003
1.2 4 79.S1.004
G3/4 Si1 Ar 18%CO2 0.8 7 79.S1.007
1.0 8 79.S1.008
1.2 9 79.S1.009
CrNi 19 9 Ar 2%CO2 0.8 12 79.S1.050
1.0 13 79.S1.051
1.2 14 79.S1.052
AlMg5 Ar 0.8 17 79.S1.106
1.0 18 79.S1.107
1.2 19 79.S1.108
AlSi5 Ar 0.8 22 79.S1.110
1.0 23 79.S1.111
1.2 24 79.S1.112 1/2/3/4 Functions
Al99,5 Ar 0.8 27 79.S1.114 5 Number of the selected program
1.0 28 79.S1.115 6 Main parameters of the selected program
1.2 29 79.S1.116 7 Description of the selected program
CuAl8 Ar 0.8 32 79.S1.094 8 Heading
1.0 33 79.S1.095
1.2 34 79.S1.096 (consult the “Main screen” section).
CuSi3 Ar 0.8 37 79.S1.098
1.0 38 79.S1.099 2 Program storage
1.2 39 79.S1.100
Basic FCW Ar 18%CO2 1.2 42 79.S1.020
1.6 44 79.S1.022
Rutil FCW Ar 18%CO2 1.2 46 79.S1.024
1.6 48 79.S1.026
Metal FCW Ar 18%CO2 1.2 50 79.S1.032
1.6 52 79.S1.034
CrNi 19 9 FCW Ar 18%CO2 1.2 54 79.S1.086
1.6 56 79.S1.087

Pulsed MIG/MAG Enter the “program storage” menu by pressing button


Filler Gas Ø Prog. Prog. for at least 1 second.
material type (mm) No. Code
G3/4 Si1 Ar 18%CO2 0.8 7 79.P1.007
1.0 8 79.P1.008
1.2 9 79.P1.009
CrNi 19 9 Ar 2%CO2 0.8 12 79.P1.050
1.0 13 79.P1.051
1.2 14 79.P1.052
AlMg5 Ar 0.8 17 79.P1.106
1.0 18 79.P1.107
1.2 19 79.P1.108
AlSi5 Ar 0.8 22 79.P1.110
1.0 23 79.P1.111
1.2 24 79.P1.112
Al99,5 Ar 0.8 27 79.P1.114 ù

1.0 28 79.P1.115
1.2 29 79.P1.116
CuAl8 Ar 0.8 32 79.P1.094
1.0 33 79.P1.095
1.2 34 79.P1.096
CuSi3 Ar 0.8 37 79.P1.098
1.0 38 79.P1.099
1.2 39 79.P1.100
Basic FCW Ar 18%CO2 1.2 42 79.P1.020
1.6 44 79.P1.022
Rutil FCW Ar 18%CO2 1.2 46 79.P1.024
1.6 48 79.P1.026
Metal FCW Ar 18%CO2 1.2 50 79.P1.032
1.6 52 79.P1.034 Select the required program (or the empty memory) (5)
CrNi 19 9 FCW Ar 18%CO2 1.2 54 79.P1.086 by rotating the encoder.
1.6 56 79.P1.087
Program stored

Memory empty
Cancel the operation by pressing button (2) .
Save all the current settings on the selected program by
pressing button (3) .

46
4 Program cancellation

Introduce a description of the program (7).


Select the required program by rotating the encoder.
- Select the required letter by rotating the encoder.
Delete the selected program by pressing button (1)
- Store the selected letter by pressing the encoder.
.
- Cancel the last letter by pressing button (1) .

Cancel the operation by pressing button (2) . Confirm the operation by pressing button (2) .

Confirm the operation by pressing button (3) .


The storage of a new program on an already occupied
memory location requires cancellation of the memory
location by an obligatory procedure.

Confirm the operation by pressing button (1) .


Cancel the operation by pressing button (2) .

3.9 Interface personalisation


Cancel the operation by pressing button (2) . Allows the parameters to be customized on the main menu.
500 Allows the selection of the required graphic interface:
Remove the selected program by pressing button (1) XE (Easy Mode)
. XA (Advanced Mode)
Resume the storage procedure. XP (Professional Mode)
3 Program retrieval PROCESS PARAMETER
XE MMA
TIG DC
MIG/MAG ( )
Pulsed
MIG/MAG

XA MMA
TIG DC
Retrieve the 1st program available by pressing button
MIG/MAG
.

( )
Pulsed
MIG/MAG

MMA
XP
TIG DC
MIG/MAG
Pulsed

Select the required program by pressing button .


MIG/MAG
( )
Select the required program by rotating the encoder.
Only the memories location occupied by a program
are retrieved, while the empty ones are automatically
skipped.

47
1 7 segment display personalisation

- Access the panel functionalities temporarily (5 minutes) by


Enter set-up by pressing the encoder button for at least rotating the encoder and entering the correct password.
5 seconds. Confirm the change made by pressing button/encoder.
Select the required parameter by rotating the encoder. - Unlock the control panel definitively by entering set-up (fol-
Store the selected parameter in the 7 segment display low the instructions given above) and bring back parameter
by pressing button (2) . 551 to “off”.
Save and exit the current screen by pressing button (4) Confirm the changes made by pressing button (4) .
.
Confirm the change made by pressing the encoder.
Default I1
3.11 External controls management
Allows the setting of the welding parameters management
3.10 Lock/unlock
method by the external devices (RC, torch…).
Allows all the settings to be locked from the control panel with
a security password.
Enter set-up by pressing the encoder key for at least 5 seconds.
Select the required parameter (551).

Enter set-up by pressing the encoder key for at least 5 seconds.


Select the required parameter (602).

Activate the regulation of the selected parameter by pressing the


encoder button.

Enter the “External controls management” screen by pressing


the encoder button.
Select the required RC remote control output (CH1, CH2, CH3,
Set a numerical code (password) by rotating the encoder. CH4) by pressing button (1).
Confirm the change made by pressing the encoder button. Select the required parameter (Min-Max-parameter) by pressing
Save and exit the current screen by pressing button (4) . the encoder button.
Adjust the required parameter (Min-Max-parameter) by rotating
The carrying out of any operation on a locked control panel the encoder.
causes a special screen to appear.
Save and exit the current screen by pressing button (4) .
Cancel the operation by pressing button (3) .

48
3.12 Guard limits
Allows the welding process to be controlled by setting warning
limits and guard limits for the
main measurable parameters :

Welding current

Welding voltage

Gas flow

Automation movement 7 Warning limits line


8 Alarm limits line
Current Consumption (motor 1) 9 Minimum levels column
10 Maximum levels column

Current Consumption (motor 2) Select the required box by pressing the encoder key (the select-
ed box is displayed with reverse contrast).
Adjust the level of the selected limit by rotating the encoder.
Coolant flow
Save and exit the current screen by pressing button (4) .

Wire speed

Coolant temperature

Passing one of the warning limits causes a visual signal to appear


on the control panel.
Passing one of the alarm limits causes a visual signal to appear
on the control panel and the immediate blockage of the weld-
ing operations.
It is possible to set start and end of welding filters to prevent
error signals during the striking and extinction of the arc (consult
Enter set-up by pressing the encoder button for at least 5 sec- the “Set up” section - Parameters 802-803-804).
onds.
Select the required parameter (801). 3.13 Alarms screen
Allows the intervention of an alarm to be indicated and provides
the most important indications for the solution of any problem
encountered.

Enter the “Guard limits” screen by pressing the encoder button.


Select the required parameter by pressing button (1) .
Select the method of setting the guard limits by pressing button 1 Alarm icon
(2) .

/ Absolute value 2 Alarm code

%
Percentage value
3 Alarm type

49
Alarm codes E50 Wire stuck alarm
E01, E02, E03 Temperature alarm

E51 Unsupported settings alarm


E05 Current too high alarm

E52 Anti-collision alarm


E06 Power module alarm (Boost)

E53 External flow switch alarm


E07 Wire feed motor supply alarm

E99 General alarm


E08 Blocked motor alarm

Guard limits code


E10 Power module alarm
E54 Current level exceeded (Alarm)

E11, E19 System configuration alarm


E62 Current level exceeded (Warning)

E12 Communication alarm (WF - DSP)


E55 Current level exceeded (Alarm)

E13 Communication alarm (FP)


E63 Current level exceeded (Warning)

E14, E15, E18 Program not valid alarm


E56 Voltage level exceeded (Alarm)

E16 Communication alarm (RI)


E64 Voltage level exceeded (Warning)

E17 Communication alarm (μP-DSP)


E57 Voltage level exceeded (Alarm)

E20 Memory fault alarm


E65 Voltage level exceeded (Warning)

E21, E32 Data loss alarm


E60 Speed limit exceeded (Alarm)

E22 LCD display alarm


E68 Speed limit exceeded (Warning)

E29 Incompatible measurements alarm


E61 Speed limit exceeded (Alarm)

E30 Communication alarm (HF)


E69 Speed limit exceeded (Warning)

E38 Undervoltage alarm


E70 Incompatible "WARNING" alarm

E39, E40 System power supply alarm


E71 Liquid coolant overtemperature alarm

E43 Coolant shortage alarm E72 Blocked motor alarm

E48 Wire out alarm E73 Wire supply alarm

E49 Emergency switch alarm

50
E74 Motor 1 current level exceeded (Warning) 3.15 Sockets panel

E75 Motor 2 current level exceeded (Warning)

E76 Liquid coolant flow level exceeded


(Warning)

E77 Coolant temperature level exceeded


(Warning)

E78 Active maintenance alarm


(Automation and robotics)

3.14 Rear panel


1 Negative power socket
For connection of earth cable in electrode welding or of
torch in TIG.
Allows the connection of the earth cable in MIG/MAG
and Pulsed MIG.
2 Positive power socket
For connection of electrode torch in MMA or earth
cable in TIG.

4 ACCESSORIES
4.1 General
Operation of the remote control is activated when connected
to the Selco power sources. This connection can be made also
with the system power on.
With the RC control connected, the power source control panel
stays enabled to perform any modification. The modifications
1 Off/On switch on the power source control panel are also shown on the RC
Turns on the electric power to the welder. control and vice versa.

It has two positions, "O" off, and "I" on. 4.2 RC 100 remote control

2 Signal cable (CAN-BUS) input (RC)

3 Signal cable (CAN-BUS) input (Cable bundle)

4 Gas fitting (TIG)

5 Power supply cable The RC 100 is a remote control unit designed to manage the
Connects the system to the mains. display and the adjustment of the welding current and voltage.
“Consult the instruction manual”.

51
4.3 RC 180 remote control 4.5 RC 200 remote control

The RC 200 is a remote control unit designed to manage the


display and the adjustment of all available parameters of the
power source to which it is connected.

“Consult the instruction manual”.

4.6 SR 17/26V series torches


This remote control unit makes it possible to change the output
current without interrupting the welding process.
“Consult the instruction manual”.

4.4 RC 190 remote control

4.7 MIG/MAG series torches

1
Allows continuous adjustment of the wire feed speed.

Allows the regulation of the welding current.

Allows the thickness of the part being welded to be set.


Allows the setting of the system via the regulation of the
part being welded.

2 “Consult the instruction manual”.


Allows the regulation of the arc voltage.
Allows regulation of the arc length during welding. 4.8 U/D MIG/MAG series torches
Manual MIG/MAG
High voltage = long arc
Low voltage = short arc
Minimum 5V, Maximum 55.5V
Synergic MIG/MAG
Minimum -5.0, Maximum +5.0, Default syn
Operation of the remote control is activated when it is con-
nected to the connector on the Selco power sources. This con-
nection can be made also with the system switched on.

The U/D series torches are digital MIG/MAG torches allowing


the main welding parameters to be controlled:
- welding current
- program recall
(Consult the “Set up” section).
“Consult the instruction manual”.

52
4.9 DIGIMIG - MIG/MAG series torches - Check the electric connections and all the con-
nection cables.
For the maintenance or replacement of torch components,
electrode holders and/or earth cables:
Check the temperature of the component and
make sure that they are not overheated.

Always use gloves in compliance with the safety


standards.

Use suitable wrenches and tools.

The MB501D PLUS series torches are digital MIG/MAG torches


allowing the main welding parameters to be controlled:
- welding current (Synergic MIG/MAG process) Failure to carry out the above maintenance will invalidate all
- arc length (Synergic MIG/MAG process) warranties and exempt the manufacturer from any liability.
- wire speed (Manual MIG/MAG process)
- welding voltage (Manual MIG/MAG process) 6 TROUBLESHOOTING
- program recall
and the real values to be displayed for: The repair or replacement of any parts in the
- welding current system must be carried out only by qualified
- welding voltage personnel.

4.10 Push-Pull series torches


The repair or replacement of any parts in the system by unau-
thorised personnel will invalidate the product warranty.
The system must not be modified in any way.
The manufacturer disclaims any responsibility if the user
fails to follow these instructions.
The system fails to come on (green LED off)
Cause No mains voltage at the socket.
Solution Check and repair the electrical system as needed.
Use qualified personnel only.

Cause Faulty plug or cable.


Solution Replace the faulty component.
“Consult the instruction manual”. Contact the nearest service centre to have the sys-
tem repaired.
5 MAINTENANCE
Cause Line fuse blown.
Routine maintenance must be carried out on the Solution Replace the faulty component.
system according to the manufacturer’s instruc-
tions. Cause Faulty on/off switch.
Solution Replace the faulty component.
Contact the nearest service centre to have the sys-
Any maintenance operation must be performed by qualified tem repaired.
personnel only.
When the equipment is working, all the access and operating Cause Faulty electronics.
doors and covers must be closed and locked. Solution Contact the nearest service centre to have the sys-
Unauthorized changes to the system are strictly forbidden. tem repaired.
Prevent conductive dust from accumulating near the louvers
and over them. No output power (the system does not weld)
Disconnect the power supply before every opera- Cause Faulty torch trigger button.
tion! Solution Replace the faulty component.
Contact the nearest service centre to have the sys-
tem repaired.
Carry out the following periodic checks on the
power source: Cause The system has overheated (temperature alarm -
- Clean the power source inside by means of yellow LED on).
low-pressure compressed air and soft bristle Solution Wait for the system to cool down without switching
brushes. it off.

53
Cause Side cover open or faulty door switch. Cause No power supply to the wire feeder.
Solution In order to ensure safe operation the side cover Solution Check the connection to the power source.
must be closed while welding. Read the paragraph "Connections ".
Replace the faulty component. Contact the nearest service centre to have the sys-
Contact the nearest service centre to have the tem repaired.
torch repaired.
Cause Tangled wire on the spool.
Cause Incorrect earth connection. Solution Untangle the wire or replace the wire spool.
Solution Earth the system correctly.
Read the paragraph “Installation “. Cause Melted torch nozzle (wire stuck)
Solution Replace the faulty component.
Cause Mains voltage out of range (yellow LED on).
Solution Bring the mains voltage within the power source Irregular wire feeding
admissible range. Cause Faulty torch trigger button.
Connect the system correctly. Solution Replace the faulty component.
Read the paragraph "Connections ". Contact the nearest service centre to have the sys-
tem repaired.
Cause Faulty electronics.
Solution Contact the nearest service centre to have the sys- Cause Incorrect or worn rolls.
tem repaired. Solution Replace the rolls.

Incorrect output power Cause Faulty wire feeder.


Cause Incorrect selection in the welding process or faulty Solution Replace the faulty component.
selector switch. Contact the nearest service centre to have the sys-
Solution Select the welding process correctly. tem repaired.

Cause System parameters or functions set incorrectly. Cause Damaged torch liner.
Solution Reset the system and the welding parameters. Solution Replace the faulty component.
Contact the nearest service centre to have the sys-
Cause Faulty potentiometer/encoder for the adjustment tem repaired.
of the welding current.
Solution Replace the faulty component. Cause Incorrect spindle clutch or misadjusted rolls locking
Contact the nearest service centre to have the sys- devices.
tem repaired. Solution Release the clutch.
Increase the rolls locking pressure.
Cause Mains voltage out of range
Solution Connect the system correctly. Arc instability
Read the paragraph "Connections ". Cause Insufficient shielding gas.
Solution Adjust the gas flow.
Cause Input mains phase missing. Check that the diffuser and the gas nozzle of the
Solution Connect the system correctly. torch are in good condition.
Read the paragraph "Connections ".
Cause Humidity in the welding gas.
Cause Faulty electronics. Solution Always use quality materials and products.
Solution Contact the nearest service centre to have the sys- Ensure the gas supply system is always in perfect
tem repaired. condition.

Wire feeder fails Cause Incorrect welding parameters.


Cause Faulty torch trigger button. Solution Check the welding system carefully.
Solution Replace the faulty component. Contact the nearest service centre to have the sys-
Contact the nearest service centre to have the sys- tem repaired.
tem repaired.
Excessive spatter
Cause Incorrect or worn rollers Cause Incorrect arc length.
Solution Replace the rollers. Solution Decrease the distance between the electrode and
the piece.
Cause Faulty wire feeder. Decrease the welding voltage.
Solution Replace the faulty component.
Contact the nearest service centre to have the sys- Cause Incorrect welding parameters.
tem repaired. Solution Decrease the welding voltage.

Cause Damaged torch liner. Cause Incorrect arc regulation


Solution Replace the faulty component. Solution Increase the equivalent circuit inductive value setting.
Contact the nearest service centre to have the sys-
tem repaired. Cause Insufficient shielding gas.
Solution Adjust the gas flow.

54
Check that the diffuser and the gas nozzle of the Cause Incorrect welding parameters.
torch are in good conditions. Solution Increase the welding current.

Cause Incorrect welding mode. Cause Incorrect welding mode.


Solution Decrease the torch angle. Solution Angle the torch more.

Insufficient penetration Cause Pieces to be welded too big.


Cause Incorrect welding mode. Solution Increase the welding current.
Solution Decrease the welding travel speed. Increase the welding voltage.

Cause Incorrect welding parameters. Cause Incorrect arc regulation.


Solution Increase the welding current. Solution Increase the equivalent circuit inductive value setting.

Cause Incorrect electrode. Undercuts


Solution Use a smaller diameter electrode. Cause Incorrect welding parameters.
Solution Decrease the welding voltage.
Cause Incorrect edge preparation. Use a smaller diameter electrode.
Solution Increase the chamfering.
Cause Incorrect arc length.
Cause Incorrect earth connection. Solution Increase the distance between the electrode and
Solution Earth the system correctly the piece.
Read the paragraph “Installation “. Increase the welding voltage.

Cause Pieces to be welded too big. Cause Incorrect welding mode.


Solution Increase the welding current. Solution Decrease the side oscillation speed while filling.
Decrease the travel speed while welding.
Slag inclusions
Cause Poor cleanliness. Cause Insufficient shielding gas.
Solution Clean the pieces accurately before welding. Solution Use gases suitable for the materials to be welded.

Cause Electrode diameter too big. Oxidations


Solution Use a smaller diameter electrode. Cause Insufficient gas protection.
Solution Adjust the gas flow.
Cause Incorrect edge preparation. Check that the diffuser and the gas nozzle of the
Solution Increase the chamfering. torch are in good condition.

Cause Incorrect welding mode. Porosity


Solution Decrease the distance between the electrode and Cause Grease, varnish, rust or dirt on the workpieces to
the piece. be welded.
Move regularly during all the welding operations. Solution Clean the workpieces carefully before welding.

Tungsten inclusions Cause Grease, varnish, rust or dirt on the filler material.
Cause Incorrect welding parameters. Solution Always use quality materials and products.
Solution Decrease the welding voltage. Keep the filler metal always in perfect condition.
Use a bigger diameter electrode.
Cause Humidity in the filler metal.
Cause Incorrect electrode. Solution Always use quality materials and products.
Solution Always use quality materials and products. Keep the filler metal always in perfect condition.
Sharpen the electrode carefully.
Cause Incorrect arc length.
Cause Incorrect welding mode. Solution Decrease the distance between the electrode and
Solution Avoid contact between the electrode and the weld pool. the piece.
Decrease the welding voltage.
Blowholes
Cause Insufficient shielding gas. Cause Humidity in the welding gas.
Solution Adjust the gas flow. Solution Always use quality materials and products.
Check that the diffuser and the gas nozzle of the Ensure the gas supply system is always in perfect
torch are in good condition. condition.

Sticking Cause Insufficient shielding gas.


Cause Incorrect arc length. Solution Adjust the gas flow.
Solution Increase the distance between the electrode and Check that the diffuser and the gas nozzle of the
the piece. torch are in good condition.
Increase the welding voltage.

55
Cause The weld pool solidifies too quickly. Striking and maintaining the arc
Solution Decrease the travel speed while welding . The electric arc is produced by scratching the electrode tip on
Pre-heat the workpieces to be welded. the workpiece connected to the earth cable and, once the arc
Increase the welding current. has been struck, by rapidly withdrawing the electrode to the
normal welding distance.
Hot cracks Generally, to improve the arc striking behaviour a higher initial
Cause Incorrect welding parameters. current is given in order to heat suddenly the tip of the electrode
Solution Decrease the welding voltage. and so aid the arc establishing(Hot Start).
Use a smaller diameter electrode. Once the arc has been struck, the central part of the electrode
starts melting forming tiny globules which are transferred into
Cause Grease, varnish, rust or dirt on the workpieces to the molten weld pool on the workpiece surface through the
be welded. arc stream.
Solution Clean the workpieces carefully before welding. The external coating of the electrode is being consumed and
this supplies the shielding gas for the weld pool, ensuring the
Cause Grease, varnish, rust or dirt on the filler metal. good quality of the weld.
Solution Always use quality materials and products. To prevent the molten material globules cause the extinguish-
Keep the filler metal always in perfect condition. ing of the arc by short-circuiting and sticking the electrode to
the weld pool, due to their proximity, a temporary increase of
Cause Incorrect welding mode. the welding current is given in order to melt the forming short-
Solution Carry out the correct sequence of operations for circuit (Arc Force).
the type of joint to be welded. If the electrode sticks to the workpiece, the short circuit current
should be reduced to the minimum (antisticking).
Cause Pieces to be welded have different characteristics.
Solution Carry out buttering before welding. Carrying out the welding
The welding position varies depending on the number of runs;
Cold cracks the electrode movement is normally carried out with oscillations
Cause Humidity in the filler metal. and stops at the sides of the bead, in such a way as to avoid an
Solution Always use quality materials and products. excessive accumulation of filler metal at the centre.
Keep the filler metal always in perfect condition.

Cause Particular geometry of the joint to be welded.


Solution Pre-heat the pieces to be welded.
Carry out post-heating.
Carry out the correct sequence of operations for
the type of joint to be welded.
For any doubts and/or problems do not hesitate to contact
your nearest customer service centre.

7 WELDING THEORY
Removing the slag
7.1 Manual Metal Arc welding (MMA) Welding using covered electrodes requires the removal of the
slag after each run.
Preparing the edges
The slag is removed by a small hammer or is brushed away if
To obtain good welding joints it is advisable to work on clean
friable.
parts, free from oxidations, rust or other contaminating agents.
7.2 TIG welding (continuos arc)
Choosing the electrode
The TIG (Tungsten lnert Gas) welding process is based on the
The diameter of the electrode to be used depends on the thick-
presence of an electric arc struck between a non-consumable
ness of the material, the position, the type of joint and the type
electrode (pure or alloyed tungsten with an approximate melt-
of preparation of the piece to be welded.
ing temperature of 3370°C) and the work-piece; an inert gas
Electrodes of large diameter obviously require very high currents
(argon) atmosphere protects the weld pool.
with consequent high heat supply during the welding.
To avoid dangerous inclusions of tungsten in the joint, the elec-
Type of coating Property Use trode must never come in contact with the workpiece; for this
Rutile Easy to use All positions reason the welding power source is usually equipped with an
Acid High melting speed Flat arc striking device that generates a high frequency, high voltage
Basic High quality of joint All positions discharge between the tip of the electrode and the workpiece.
Thus, thanks to the electric spark, ionizing the gas atmosphere,
Choosing the welding current the welding arc is struck without any contact between electrode
The range of welding current related to the type of electrode and workpiece.
used is specified by the manufacturer usually on the electrode Another type of start is also possible, with reduced tungsten
packaging. inclusions: the lift start, which does not require high frequency,
but only an initial short-circuit at low current between the elec-
trode and the workpiece; when the electrode is lifted, the arc
is established and the current increases until reaching the set
welding value.

56
To improve the quality of the filling at the end of the welding (°) current range (A)
bead it is important to control carefully the down slope of the 30 0÷30
current and it is necessary that the gas still flows in the welding 60÷90 30÷120
pool for some seconds after the arc is extinguished. 90÷120 120÷250
Under many operating conditions, it is useful to be able to use
two preset welding currents and to be able to switch easily from Filler metal
one to the other (BILEVEL). The filler rods must have mechanical characteristics comparable
to those of the parent metal.
Welding polarity Do not use strips obtained from the parent metal, since they
D.C.S.P. (Direct Current Straight Polarity) may contain working impurities that can negatively affect the
This is the most used polarity and ensures limited wear of the quality of the welds.
electrode (1), since 70% of the heat is concentrated in the
anode (piece). Shielding gas
Narrow and deep weld pools are obtained, with high travel Tipically, pure argon (99.99%) is used.
speeds and low heat supply.
Welding Ø Electrode Gas nozzle Argon flow
Most materials, except for aluminium (and its alloys) and mag-
current (A) (mm) n° Ø (mm) (l/min)
nesium, are welded with this polarity.
6-70 1.0 4/5 6/8.0 5-6
60-140 1.6 4/5/6 6.5/8.0/9.5 6-7
120-240 2.4 6/7 9.5/11.0 7-8

7.2.2 Copper TIG welding


Since TIG welding is a process characterized by high heat con-
centration, it is particularly suitable for welding materials with
high thermal conductivity, like copper.
For TIG welding of copper, follow the same directions as for TIG
D.C.R.P. (Direct Current Reverse Polarity) welding of steel or special instructions.
The reverse polarity is used for welding alloys covered with a
layer of refractory oxide with higher melting temperature com- 7.3 Continuous wire welding (MIG/MAG)
pared with metals.
High currents cannot be used, since they would cause excessive Introduction
wear on the electrode. A MIG system consists of a direct current power source, wire
feeder, wire spool, torch and gas.

7.2.1 Steel TIG welding


The TIG procedure is very effective for welding both carbon and
alloyed steel, for first runs on pipes and for welding where good MIG manual welding system
appearance is important.
Straight polarity is required (D.C.S.P.). The current is transferred to the arc through the fusible elec-
trode (wire connected to positive pole); in this procedure the
Preparing the edges melted metal is transferred onto the workpiece through the arc
Careful cleaning and preparation of the edges are required. stream. The automatic feeding of the continuous filler material
electrode (wire) is necessary to refill the wire that has melted
Choosing and preparing the electrode during welding.
You are advised to use thorium tungsten electrodes (2% thorium-
red coloured) or alternatively cerium or lanthanum electrodes
with the following diameters:
Ø electrode (mm) current range (A)
1.0 15÷75
1.6 60÷150
2.4 130÷240

The electrode must be sharpened as shown in the figure.

57
Methods
In MIG welding, two main metal transfer mechanisms are
present and they can be classified according to the means by
which metal is transferred from the electrode to the work-
piece. The first one, defined “SHORT-ARC”, produces a small,
fast-solidifying weld pool where metal is transferred from the
electrode to the workpiece only for a short period when the
electrode is in contact with the weld pool. In this timeframe,
the electrode comes into direct contact with the weld pool
generating a short circuit that melts the wire which is there-
fore interrupted. The arc then turn on again and the cycle is
repeated (Fig. 1a). Fig. 3 Relationship between wire feeding speed and current
amperage (melting characteristic) according to wire diameter.

Fig. 1a

Fig. 1b

SHORT cycle (a) and SPRAY ARC welding (b)


Another mechanism for metal transfer is called the “SPRAY-
ARC” method, where the metal transfer occurs in the form of
very small drops that are formed and detached from the tip of
the wire and transferred to the weld pool through the arc stream
(Fig. 1b).

Welding parameters
The visibility of the arc reduces the need for the user to strictly
observe the adjustment tables as he can directly monitor the
weld pool.
- The voltage directly affects the appearance of the bead, but
the dimensions of the weld bead can be varied according to
requirements by manually moving the torch to obtain variable
deposits with constant voltage.
- The wire feeding speed is proportional to the welding cur-
rent.
Fig. 2 and 3 show the relationships between the various welding
parameters.

Fig. 2 Diagram for selection the of best working characteristic.

58
SELECTION GUIDE OF WELDING PARAMETERS WITH REFERENCE TO THE MOST TYPICAL APPLICATIONS AND MOST
COMMONLY USED WIRES
Wire diameter - weight per metre

Voltage
arc (v) 0,8 mm 1,0-1,2 mm 1,6 mm 2,4 mm
Low penetration for thin Good penetration and Good flat and vertical Not used
materials melting control melting
16 - 22
SHORT - ARC

60 - 160 A 100 - 175 A 120 - 180 A 150 - 200 A


Automatic fillet welding Automatic welding Automatic welding down- Not used
with high voltage wards
24 - 28
GLOBULAR-ARC
(transition area)

150 - 250 A 200 - 300 A 250 - 350 A 300 - 400 A


Low penetration with Automatic welding Good penetration Good penetration, high
adjustment to 200 A with multiple runs downwards deposit on thick materials
30 - 45
SPRAY - ARC

150 - 250 A 200 - 350 A 300 - 500 A 500 - 750 A

Gases
MIG-MAG welding is defined mainly by the type of gas used: inert for MIG welding (Metal Inert Gas), active for MAG welding
(Metal Active Gas).
- Carbon dioxide (CO2)
Using CO2 as a shielding gas, high penetrations and low operating cost are obtained with high feeding speed and good mechani-
cal properties. On the other hand, the use of this gas creates considerable problems with the final chemical composition of the
joints as there is a loss of easily oxidisable elements with simultaneous enrichment of carbon in the weld pool.
Welding with pure CO2 also creates other types of problems such as excessive spatter and the formation of carbon monoxide porosity.
- Argon
This inert gas is used pure in the welding of light alloys whereas, in chrome-nickel stainless steel welding, it is preferable using
argon with the addition of oxygen and CO2 in a percentage of 2% as this contributes to the stability of the arc and improves the
form of the bead.
- Helium
This gas is used as an alternative to argon and permits greater penetration (on thick material) and faster wire feeding.
- Argon-Helium mixture
Provides a more stable arc than pure helium, and greater penetration and travel speed than argon.
Argon-CO2 and Argon-CO2-Oxygen mixture
- These mixtures are used in the welding of ferrous materials especially in SHORT-ARC operating mode as they improve the specific
heat contribution. They can also be used in SPRAY-ARC. Normally the mixture contains a percentage of CO2 ranging from 8% to
20% and O2 around 5%.

59
8 TECHNICAL SPECIFICATIONS
GENESIS 3200 PME
Power supply voltage U1 (50/60Hz) 3x400Vac ±15% 3x230Vac ±15%
Zmax (@PCC) * 62mΩ 62mΩ
Slow blow line fuse 20A 30A
Communication bus DIGITAL DIGITAL
Maximum input power (kVA) 13.0 kVA 13.3 kVA
Maximum input power (kW) 12.4 kW 12.8 kW
Power factor PF 0.95 0.96
Efficiency (μ) 85% 85%
Cosϕ 0.99 0.99
Max. input current I1max 18.8A 32.9A
Effective current I1eff 13.3A 20.8A
MMA duty factor (40°C)
(x=35%) - 320A
(x=50%) 320A -
(x=60%) 300A 270A
(x=100%) 250A 230A
MMA duty factor (25°C)
(x=60%) 320A 320A
(x=100%) 270A 270A
TIG duty factor (40°C)
(x=45%) - 320A
(x=60%) 320A 300A
(x=100%) 270A 250A
TIG duty factor (25°C)
(x=70%) 320A 320A
(x=100%) 270A 270A
MIG/MAG duty factor (40°C)
(x=35%) - 320A
(x=50%) 320A -
(x=60%) 310A 280A
(x=100%) 250A 230A
MIG/MAG duty factor (25°C)
(x=60%) - 320A
(x=70%) 320A -
(x=100%) 270A 270A
Adjustment range I2 3-320A 3-320A
Open circuit voltage Uo 75Vdc 75Vdc
IP Protection rating IP23S IP23S
Insulation class H H
Dimensions (lxdxh) 620x240x460 mm 620x240x460 mm
Weight 27.6 kg. 27.6 kg.
Manufacturing Standards EN 60974-1/EN 60974-3 EN 60974-1/EN 60974-3
EN 60974-10 EN 60974-10
Power supply cable 4x4 mm2 4x4 mm2
Length of power supply cable 5m 5m
* This equipment complies with EN/IEC 61000-3-11.
* This equipment complies with EN/IEC 61000-3-12 if the maximum permissible mains impedance at the interface point to the public grid
(point of common coupling, PCC) is smaller than or equal to the Zmax stated value. If it is connected to a public low voltage system, it is
the responsibility of the installer or user of the equipment to ensure, by consultation with the distribution network operator if necessary, that the
equipment may be connected.

60
DEUTSCH

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Reproduktionen ohne schriftliche Genehmigung seitens der Firma SELCO s.r.l. sind in jeglicher Form (einschließlich Fotokopien, Filme
und Mikrofilme) komplett oder auszugsweise verboten.

Die hier aufgeführten Vorschriften sind von grundlegender Bedeutung und notwendig, um den Garantieanspruch zu sichern. Im Fall von
unsachgemäßem Gebrauch oder Nichteinhaltung der Vorschriften seitens des Benutzers, lehnt der Hersteller jegliche Haftung ab.

KONFORMITÄTSERKLÄRUNG CE
Die Firma
SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35019 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY
Tel. +39 049 9413111 - Fax +39 049 9413311 - E-Mail: selco@selcoweld.com - www.selcoweld.com

erklärt, dass das Gerät Typ GENESIS 3200 PME


den folgenden EU Richtlinien entspricht: 2014/35/EU LOW VOLTAGE DIRECTIVE
2014/30/EU EMC DIRECTIVE
2011/65/EU RoHS DIRECTIVE

dass die folgenden harmonisierten Normen angewendet wurden: EN 60974-1


EN 60974-10 Class A

Jede von der Firma SELCO s.r.l. nicht genehmigte Änderung hebt die Gültigkeit dieser Erklärung auf.

Onara di Tombolo (PADOVA) Selco s.r.l.

Lino Frasson
Chief Executive

61
INDEX
1 WARNUNG .................................................................................................................................................. 63
1.1 Arbeitsumgebung ................................................................................................................................. 63
1.2 Persönlicher Schutz und Schutz Dritter ................................................................................................ 63
1.3 Rauch- und Gasschutz ......................................................................................................................... 64
1.4 Brand-/Explosionsverhütung ................................................................................................................. 64
1.5 Schutzmaßnahmen im Umgang mit Gasflaschen .................................................................................. 64
1.6 Schutz vor Elektrischem Schlag ............................................................................................................ 64
1.7 Elektromagnetische Felder und Störungen ............................................................................................ 65
1.8 Schutzart IP ......................................................................................................................................... 66
2 INSTALLATION............................................................................................................................................. 66
2.1 Heben, Transportieren und Abladen .................................................................................................... 66
2.2 Aufstellen der Anlage .......................................................................................................................... 66
2.3 Elektrischer Anschluss .......................................................................................................................... 66
2.4 Inbetriebnahme .................................................................................................................................. 67
3 PRÄSENTATION DER ANLAGE ..................................................................................................................... 68
3.1 Allgemeines ......................................................................................................................................... 68
3.2 Frontbedienfeld .................................................................................................................................. 68
3.3 Startbildschirm ..................................................................................................................................... 68
3.4 Test-Anzeige......................................................................................................................................... 68
3.5 Haupt-Menü ........................................................................................................................................ 69
3.6 Setup ................................................................................................................................................... 70
3.7 Synergiekurven-Menü .......................................................................................................................... 74
3.8 Programm-Menü.................................................................................................................................. 75
3.9 Interface-Personalisierung .................................................................................................................... 76
3.10 Sperren/Entsperren ............................................................................................................................ 77
3.11 Verwaltung Externer Steuerungen ...................................................................................................... 77
3.12 Schutzgrenzen ................................................................................................................................... 77
3.13 Alarm-Menü ...................................................................................................................................... 78
3.14 Rückwand ........................................................................................................................................ 80
3.15 Buchsenfeld ..................................................................................................................................... 80
4 ZUBEHÖR.................................................................................................................................................... 80
4.1 Allgemeines ......................................................................................................................................... 80
4.2 Fernsteuerung RC 100 ......................................................................................................................... 80
4.3 Fernsteuerung RC 180 ......................................................................................................................... 80
4.4 Fernsteuerung RC 190 ......................................................................................................................... 80
4.5 Fernsteuerung RC 200 ......................................................................................................................... 81
4.6 Brenner der Serie SR 17/26V ............................................................................................................... 81
4.7 Brenner der Serie MIG/MAG ............................................................................................................... 81
4.8 Brenner der Serie MIG/MAG U/D ........................................................................................................ 81
4.9 Brenner der Serie MIG/MAG - DIGIMIG .............................................................................................. 81
4.10 Brenner der Serie Push-Pull ............................................................................................................... 81
5 WARTUNG .................................................................................................................................................. 82
6 FEHLERSUCHE ............................................................................................................................................. 82
7 THEORETISCHE HINWEISE ZUM SCHWEISSEN......................................................................................... 85
7.1 Schweißen mit Mantelelektroden (E-Hand-Schweißen) ........................................................................ 85
7.2 WIG-Schweißen (kontinuierlicher Lichtbogen) ..................................................................................... 85
7.2.1 WIG-Schweißen von Stahlmaterial.................................................................................................... 86
7.2.2 WIG-Schweißen von Kupfer ............................................................................................................. 86
7.3 Schweissen mit Endlosdrahtelektroden (MIG/MAG).............................................................................. 86
8 TECHNISCHE DATEN .................................................................................................................................. 89

SYMBOLE

Drohende Gefahren, die schwere Verletzungen verursachen und gefährliche Verhaltensweisen, die zu schweren
Verletzungen führen können

Verhaltensweisen, die leichte Verletzungen oder Sachschäden verursachen könnten

Die mit diesem Symbol gekennzeichneten Anmerkungen sind technischer Art und erleichtern die Arbeitsschritte

62
1 WARNUNG Schutzkleidung anziehen, um die Haut vor
Lichtbogenstrahlung, Funken und glühend heißem
Vor Arbeitsbeginn lesen Sie das Anleitungsheft sorg- Metall zu schützen.
fältig durch und vergewissern Sie sich, ob Sie alles Die getragene Kleidung muss den ganzen Körper
richtig verstanden haben. Nehmen Sie keine bedecken und wie folgt beschaffen sein:
Änderungen vor und führen Sie keine hier nicht - unversehrt und in gutem Zustand
beschriebenen Instandhaltungsarbeiten durch. - feuerfest
Der Hersteller haftet nicht für Personen- oder Sachschäden, - isolierend und trocken
die durch unsachgemäßen Gebrauch oder Nichteinhaltung der - am Körper anliegend und ohne Aufschläge
Vorgaben dieser Anleitung seitens des Benutzers verursacht Immer normgerechtes, widerstandsfähiges und
werden. wasserfestes Schuhwerk tragen.
Bei Fragen oder Unklarheiten im Umgang mit dem
Gerät wenden Sie sich an Fachpersonal.
Immer normgerechte Handschuhe tragen, die die
elektrische und thermische Isolierung gewährleis-
1.1 Arbeitsumgebung ten.

Eine feuerfeste Trennwand aufstellen, um die


Umgebung vor Strahlen, Funken und glühender
Schlacke zu schützen.
• Die gesamte Anlage darf ausschließlich für den Zweck ver-
Anwesende dritte Personen darauf hinweisen, nicht
wendet werden, für den sie konzipiert wurde, auf die Art und
in den Lichtbogen oder das glühende Metall zu
in dem Umfang, der auf dem Leistungsschild und/oder im
schauen und sich ausreichend zu schützen.
vorliegenden Handbuch festgelegt ist und gemäß den natio-
Masken mit seitlichem Gesichtsschutz und geeigne-
nalen und internationalen Sicherheitsvorschriften. Ein anderer
tem Schutzfilter (mindestens Schutzstufe 10 oder
Verwendungszweck, als der ausdrücklich vom Hersteller
höher) für die Augen tragen.
angegebene, ist unsachgemäß und gefährlich. Der Hersteller
übernimmt in solchen Fällen keinerlei Haftung.
Immer Schutzbrillen mit Seitenschutz aufsetzen,
• Dieses Gerät darf nur für gewerbliche Zwecke im industriel-
insbesondere beim manuellen oder mechanischen
len Umfeld angewendet werden.
Entfernen der Schweißschlacke.
Der Hersteller haftet nicht für Schäden, die durch den
Gebrauch der Anlage im Haushalt verursacht wurden.
• Die Anlage darf nur bei Umgebungstemperaturen zwischen Keine Kontaktlinsen tragen!!!
-10°C und +40°C (zwischen +14°F und +104°F) benutzt
werden.
Die Anlage darf nur bei Umgebungstemperaturen zwischen
-25°C und +55°C (zwischen -13°F und 131°F) befördert und Gehörschutz tragen, wenn ein gefährlicher Lärmpegel
gelagert werden. beim Schweißen erreicht wird.
• Die Anlage darf nur in einer Umgebung benutzt werden, die Wenn der Geräuschpegel die gesetzlich festgeleg-
frei von Staub, Säure, Gas und ätzenden Substanzen ist. ten Grenzwerte überschreitet, den Arbeitsbereich
abgrenzen und prüfen, ob die Personen, die diesen
• Die Anlage darf nicht in einer Umgebung mit einer relativen
Bereich betreten, Gehörschutz tragen.
Luftfeuchte über 50% bei 40°C (104°F) benutzt werden.
Die Anlage darf nicht in einer Umgebung mit einer relativen • Die Anlage darf keiner Änderung unterzogen werden.
Luftfeuchte über 90% bei 20°C (68°F) benutzt werden. • Die Seitenpaneele beim Schweißen immer geschlossen halten.
• Die Anlage darf nicht in einer Höhe von mehr als 2000m Den Kopf während des Ladens und Vorschubs des
über NN (6500 Fuß) benutzt werden. Drahts fern vom MIG/MAG-Brenner halten. Der
Verwenden Sie das Gerät nicht, um Rohre aufzu- austretende Draht kann ernsthafte Verletzungen an
tauen. Händen, Gesicht und Augen verursachen.
Verwenden Sie das Gerät nicht, um Batterien und/
Soeben geschweißte Werkstücke nicht berühren: die
oder Akkus aufzuladen.
Hitze kann schwere Verbrennungen verursachen.
Verwenden Sie das Gerät nicht, um Starthilfe an
Motoren zu geben.

1.2 Persönlicher Schutz und Schutz Dritter • Alle oben beschriebenen Sicherheitsvorschriften auch bei
Der Schweißvorgang verursacht schädliche den Arbeitsschritten nach dem Schweißen berücksichtigen,
Strahlungs-, Lärm-, Hitze- und Gasemissionen. da sich Zunder von den bearbeiteten und sich abkühlenden
Werkstücken ablösen kann.
• Sicherstellen, dass der Brenner abgekühlt ist, bevor daran
Arbeiten oder Wartungen ausgeführt werden.
Einen Verbandskasten griffbereit halten.
Verbrennungen oder Verletzungen sind nicht zu
unterschätzen.

63
Vor dem Verlassen des Arbeitsplatzes muss dieser • Nicht an Orten Schweißen, die explosive Staubteile, Gase
gesichert werden, um Personen- und Sachschäden oder Dämpfe enthalten.
zu vermeiden. • Nach dem Schweißen sicherstellen, dass der unter Spannung
stehende Kreis nicht zufällig Teile berühren kann, die mit dem
Massekreis verbunden sind.
1.3 Rauch- und Gasschutz
• In der Nähe des Arbeitsbereichs Feuerlöschgerät platzieren.

1.5 Schutzmaßnahmen im Umgang


mit Gasflaschen
• Rauch, Gas und Staub, die durch das Schweißverfahren ent-
stehen, können gesundheitsschädlich sein.
Der beim Schweißen entstehende Rauch kann unter bestimm-
ten Umständen Krebs oder bei Schwangeren Auswirkungen • Inertgasflaschen enthalten unter Druck stehendes Gas
auf das Ungeborene verursachen. und können explodieren, wenn das Mindestmaß an
Sicherheitsanforderungen für Transport, Lagerung und
• Den Kopf fern von Schweißgasen und Schweißrauch halten. Gebrauch nicht gewährleistet ist.
• lm Arbeitsbereich für eine angemessene natürliche Lüftung • Die Gasflaschen müssen senkrecht an der Wand oder in
bzw. Zwangsbelüftung sorgen. anderen dafür vorgesehenen Vorrichtungen befestigt werden,
• Bei ungenügender Belüftung sind Masken mit Atemgerät zu damit sie nicht umfallen oder etwas anderes beschädigen
tragen. können.
• Wenn Schweißarbeiten in engen Räumen durchgeführt wer- • Die Schutzkappe festschrauben, um das Ventil beim
den, sollte der Schweißer von einem außerhalb dieses Raums Transport, der Inbetriebnahme und nach Ende eines jeden
stehenden Kollegen beaufsichtigt werden. Schweißvorgangs zu schützen.
• Wichtiger Hinweis: Keinen Sauerstoff für die Lüftung verwen- • Gasflaschen keinen direkten Sonnenstrahlen, keinen plötzli-
den. chen Temperaturschwankungen und keinen zu hohen oder
• Die Wirksamkeit der Absaugung überprüfen, indem die zu niedrigen Temperaturen aussetzen.
abgegebene Schadgasmenge regelmäßig mit den laut • Die Gasflaschen dürfen nicht mit offenem Feuer, elektri-
Sicherheitsvorschriften zulässigen Werten verglichen wird. schen Lichtbögen, Brennern oder Schweißzangen und nicht
• Die Menge und Gefährlichkeit des erzeugten Schweißrauchs mit beim Schweißen verspritzten glühenden Teilchen in
hängt vom benutzten Grundmaterial, vom Zusatzmaterial Berührung kommen.
und den Stoffen ab, die man zur Reinigung und Entfettung • Die Gasflaschen von Schweiß- und Stromkreisen im
der Werkstücke benutzt. Die Anweisungen des Herstellers Allgemeinen fernhalten.
und die entsprechenden technischen Datenblätter genau
befolgen. • Beim Öffnen des Ventils den Kopf fern von der Auslassöffnung
des Gases halten.
• Keine Schweißarbeiten in der Nähe von Entfettungs- oder
Lackierarbeiten durchführen. • Das Ventil der Gasflasche immer schließen, wenn die
Die Gasflaschen nur im Freien oder in gut belüfteten Räumen Schweißarbeiten beendet sind.
aufstellen. • Niemals Schweißarbeiten an einer unter Druck stehenden
Gasflasche ausführen.
1.4 Brand-/Explosionsverhütung
1.6 Schutz vor Elektrischem Schlag

• Das Schweißverfahren kann Feuer und/oder Explosionen ver-


ursachen. • Ein Stromschlag kann tödlich sein.
• Alle entzündlichen bzw. brennbaren Stoffe oder Gegenstände • Üblicherweise unter Spannung stehende Innen- oder Außenteile
aus dem Arbeitsbereich und aus dem umliegenden Bereich der gespeisten Schweißanlage nicht berühren (Brenner, Zangen,
entfernen. Massekabel, Elektroden, Draht, Rollen und Spulen sind elekt-
Entzündliches Material muss mindestens 11m (35 Fuß) vom risch mit dem Schweißstromkreis verbunden).
Ort, an dem geschweißt wird, entfernt sein oder entspre-
• Die elektrische Isolierung der Anlage und des Schweißers
chend geschützt werden.
durch Benutzung trockener und ausreichend vom Erd- und
Sprühende Funken und glühende Teilchen können leicht ver-
Massepotential isolierter Flächen und Untergestelle sicherstellen.
streut werden und benachbarte Bereiche auch durch kleine
Öffnungen erreichen. Seien Sie beim Schutz von Personen • Sicherstellen, dass die Anlage an einer Steckdose und einem
und Gegenständen besonders aufmerksam. Stromnetz mit Schutzleiter korrekt angeschlossen wird.
• Keine Schweißarbeiten über oder in der Nähe von • Achtung: Nie zwei Schweißbrenner oder zwei Schweißzangen
Druckbehältern ausführen. gleichzeitig berühren.
• Keine Schweißarbeiten an geschlossenen Behältern oder Die Schweißarbeiten sofort abbrechen, wenn das Gefühl eines
Rohren durchführen. elektrischen Schlags wahrgenommen wird.
Beim Schweißen von Rohren oder Behältern besonders auf-
merksam sein, auch wenn diese geöffnet, entleert und sorgfäl-
tig gereinigt wurden. Rückstände von Gas, Kraftstoff, Öl oder
ähnlichen Substanzen können Explosionen verursachen.

64
Die Lichtbogenzündungs - und Bevor das Gerät installiert wird, muss der Benutzer
Stabilisierungsvorrichtung ist für manuell oder die möglichen elektromagnetischen Probleme, die
maschinell ausgeführte Arbeitsprozesse entworfen. sich im umliegenden Bereich ergeben können, und
insbesondere die Gesundheit, der sich in diesem
Bereich aufhaltenden Personen - Träger von
Ein Verlängern der Brenner- oder Schweißkabel um
Schrittmachern und Hörgeräten - prüfen.
mehr als 8m erhöht das Risiko eines Elektrischen
Schlags.
Anforderungen an die Netzversorgung (Siehe Technische Daten)
Hochleistungsanlagen können, aufgrund der Stromentnahme
des Primärstroms aus der Netzversorgung, die Leistungsqualität
1.7 Elektromagnetische Felder und
des Netzes beeinflussen. Deshalb können Anschlussrichtlinien
Störungen
oder -anforderungen, unter Beachtung der maximal zulässi-
gen Netzimpedanz (Zmax) oder der erforderlichen minimalen
Netzkapazität (Ssc) an der Schnittstelle zum öffentlichen Netz
• Der Schweißstrom, der durch die internen und externen (Netzübergabestelle) für einige Anlagentypen angewendet wer-
Kabel der Anlage fließt, erzeugt in der unmittelbaren Nähe den (siehe Technische Daten). In diesem Fall liegt es in der
der Schweißkabel und der Anlage selbst ein elektromagneti- Verantwortung des Installateurs oder Betreibers der Anlage
sches Feld. sicherzustellen, dass die Anlage angeschlossen werden darf,
• Elektromagnetische Felder können die Gesundheit von indem, falls notwendig, der Netzbetreiber konsultiert wird.
Personen angreifen, die diesen langfristig ausgesetzt sind. lm Falle einer Störung können weitere Vorsichtsmassnahmen
(genaue Auswirkungen sind bis heute unbekannt) notwendig sein; beispielsweise Filterung der Netzversorgung.
Elektromagnetische Felder können Störungen an Geräten wie Es kann auch notwendig sein, das Versorgungskabel abzuschirmen.
Schrittmachern oder Hörgeräten verursachen.
Die Träger lebenswichtiger elektronischer Schweißkabel
Apparaturen (Schrittmacher) müssen die Um die Auswirkungen der elektromagnetischen Felder so gering
Genehmigung des Arztes einholen, bevor sie sich wie möglich zu halten, sind folgende Maßnahmen zu treffen:
Verfahren wie Lichtbogenschweißen oder - Masse- und Leistungskabel, wo möglich, zusammen verlegen
Plasmaschneiden nähern. und aneinander befestigen.
- Die Schweißkabel nie um den Körper wickeln.
EMV Anlagenklassifizierung in Übereinstimmung mit EN/IEC - Sich nicht zwischen Masse- und Leistungskabel stellen (beide
60974-10 (Siehe Typenschild oder Technische Daten) Kabel auf derselben Seite halten).
Anlagen der Klasse B entsprechen den elektromagnetischen - Die Kabel müssen so kurz wie möglich sein, so dicht wie mög-
Kompatibilitätsanforderungen in Mischgebieten, einschließlich lich beieinander liegen und am bzw. in der Nähe des Bodens
Wohngebieten, in denen die elektrische Leistung von dem verlaufen.
öffentlichen Niederspannungsversorgungsnetz geliefert wird. - Die Anlage in einem gewissen Abstand vom Bereich aufstel-
Anlagen der Klasse A sind nicht für die Nutzung in Wohngebieten len, in dem geschweißt wird.
konzipiert, in denen die elektrische Leistung vom öffentli- - Die Kabel müssen fern von anderen vorhandenen Kabeln
chen Niederspannungsversorgungsnetz geliefert wird. Es kön- verlegt sein.
nen potenzielle Schwierigkeiten beim Sicherstellen der elek-
tromagnetischen Kompatibilität von Anlagen der Klasse A in Potentialausgleich
diesen Umgebungen auftreten, aufgrund der ausgestrahlten Der Erdanschluss aller Metallteile in der Schweißanlage und in
Störgrößen. der Nähe derselben muss berücksichtigt werden.
Die Vorschriften bezüglich des Potentialausgleiches beachten.
Installation, Gebrauch und Bewertung des Bereichs
Dieses Gerät ist in Übereinstimmung mit den Angaben der Erdung des Werkstücks
harmonisierten Norm EN60974-10 hergestellt und als Gerät der Wenn das Werkstück aus Gründen der elektrischen Sicherheit
“KLASSE A” gekennzeichnet. oder aufgrund seiner Größe und Lage nicht geerdet ist, könnte
Dieses Gerät darf nur für gewerbliche Zwecke im industriellen ein Erdanschluss des Werkstücks die Emissionen reduzieren.
Umfeld angewendet werden. Es muss dringend beachtet werden, dass eine Erdung des
Der Hersteller haftet nicht für Schäden, die durch den Gebrauch Werkstücks weder die Unfallgefahr für den Bediener erhöhen
der Anlage im Haushalt verursacht wurden. noch andere elektrische Geräte beschädigen darf. Die Erdung
muss gemäß den örtlichen Vorschriften erfolgen.
Der Benutzer muss ein erfahrener Fachmann auf
dem Gebiet sein und ist als solcher für die Installation
Abschirmung
und den Gebrauch des Geräts gemäß den
Durch die selektive Abschirmung anderer Kabel und Geräte
Herstelleranweisungen verantwortlich.
im umliegenden Bereich lassen sich die Probleme durch elek-
Wenn elektromagnetische Störungen festgestellt
tromagnetische Störungen reduzieren. Die Abschirmung der
werden, muss der Benutzer des Gerätes das Problem lösen,
gesamten Schweißanlage kann in besonderen Fällen in Betracht
wenn notwendig mit Hilfe des Kundendienstes des Herstellers.
gezogen werden.
In jedem Fall müssen die elektromagnetischen
Störungen soweit reduziert werden, bis sie keine
Belästigung mehr darstellen.

65
1.8 Schutzart IP Folgende Vorschriften beachten:

S - Sorgen Sie für freien Zugang zu den Bedienelementen und


Anschlüssen.
- Stellen Sie die Anlage nicht in engen Räumen auf.
- Stellen Sie die Anlage nie auf einer Fläche mit einer Neigung
IP23S von mehr als 10° auf.
- Gehäuse mit Schutz gegen Berührung gefährlicher Teile mit - Stellen Sie die Anlage an einem trockenen und sauberen Ort
den Fingern und vor dem Eindringen von Fremdkörpern mit mit ausreichender Belüftung auf.
einem Durchmesser größer/gleich 12,5 mm. - Schützen Sie die Anlage vor strömenden Regen und Sonne.
- Gehäuse mit Schutz gegen Sprühwasser bis zu einem Winkel
von 60° in Bezug auf die Senkrechte. 2.3 Elektrischer Anschluss
- Gehäuse mit Schutz gegen Schäden durch eindringendes Wasser,
wenn die beweglichen Teile der Anlage im Stillstand sind.

2 INSTALLATION
Der Generator ist mit einem Stromkabel für den Anschluss an
Die Installation darf nur von erfahrenem und das Stromnetz versehen.
vom Hersteller berechtigtem Personal ausgeführt Die Anlage kann gespeist werden mit:
werden. - 400V dreiphasig
- 230V dreiphasig
Stellen Sie sicher, dass während der Installation ACHTUNG: Um Schäden an Personen oder der
der Generator vom Versorgungsnetz getrennt ist. Anlage zu vermeiden, müssen vor dem Anschluss
des Geräts an das Stromnetz die gewählte
Netzspannung und die Sicherungen kontrolliert wer-
Die Zusammenschaltung mehrerer Generatoren den. Weiterhin ist sicher zu stellen, dass das Kabel
(Reihen- oder Parallelschaltung) ist verboten. an eine Steckdose mit Schutzleiterkontakt ange-
schlossen wird.
Der Betrieb des Geräts wird für
Spannungsabweichungen vom Nennwert bis zu
2.1 Heben, Transportieren und ±15% garantiert.
Abladen
Die Anlage kann mit einem Generatorensatz
gespeist werden. Voraussetzung ist, dass dieser
- Die Anlage ist mit einem Griff zur Beförderung von Hand unter allen möglichen Betriebsbedingungen und
versehen. bei vom Generator abgegebener Höchstleistung
- Die Anlage hat keine speziellen Hebevorrichtungen. Einen eine stabile Versorgungsspannung gewährleistet,
Gabelstapler einsetzen und dabei sehr vorsichtig sein, um ein mit Abweichungen zum vom Hersteller erklärten Spannungswert
Umkippen des Generators zu vermeiden. von ±15%.
Das Gewicht der Anlage ist nicht zu unterschät- Gewöhnlich wird der Gebrauch von
zen, siehe Technische Daten. Generatorensätzen empfohlen, deren Leistung
bei einphasigem Anschluss 2mal und bei drei-
Bewegen oder platzieren Sie die angehängte Last
phasigem Anschluss 1,5mal so groß wie die
nicht über Personen oder Gegenständen.
Generatorleistung ist.
Lassen Sie das Gerät/die Anlage nicht fallen und
üben Sie keinen übermäßigen Druck auf die Der Gebrauch elektronisch gesteuerter
Anlage aus. Generatorensätze wird empfohlen.

2.2 Aufstellen der Anlage


Zum Schutz der Benutzer muss die Anlage korrekt geer-
det werden. Das Versorgungskabel ist mit einem gelb-
grünen Schutzleiter versehen, der mit einem Stecker mit
Schutzleiterkontakt verbunden werden muss.
Der elektrische Anschluss muss gemäß den am
lnstallationsort geltenden Gesetzen von qualifi-
zierten Technikern, die eine spezifische Ausbildung
nachweisen können, ausgeführt werden.
Das Netzkabel des Generators wird mit einem gelb/grünen
Leiter geliefert, der IMMER an den Erdungsschutzleiter
angeschlossen werden muss. Dieser gelb/grüne Leiter darf
ausschließlich als Schutzleiter verwendet werden.
Prüfen, ob die verwendete Anlage geerdet ist und ob die
Steckdose/n in gutem Zustand sind.
Nur zugelassene Stecker montieren, die den
Sicherheitsvorschriften entsprechen.
66
2.4 Inbetriebnahme Anschluss für MIG/MAG-Schweißen

Anschluss für E-Hand-Schweißen


Der Anschluss in der Abbildung ergibt eine
Schweißung mit umgekehrter Polung. Um eine
Schweißung mit direkter Polung zu erhalten, muss
der Anschluss umgekehrt werden.

- Das CAN-BUS-Signalkabel zur Steuerung externer Geräte


(wie RC) mit dem entsprechenden Anschluss (11) verbinden.
- Den Stecker einstecken und die Schraubverriegelung im
Uhrzeigersinn drehen, bis alle Teile ganz fest sind.
- Das Leistungskabel (12) mit entsprechender Ausgangsbuchse
(13) verbinden.
Den Stecker einstecken und im Uhrzeigersinn drehen, bis alle
Teile fest sind.
- Das Signalkabel (14) des Schlauchpaketes mit dem entspre-
chenden Anschluss (15) verbinden.
- Den Verbinder (3) der Erdungszange an die Steckdose des Den Stecker einstecken und die Schraubverriegelung im
Minuskabels (-) (4) des Generators anschließen. Uhrzeigersinn drehen, bis die Teile ganz fest sind.
- Den Verbinder (1) der Schweißzange an die Steckdose des - Den Gasschlauch (9) des Schlauchpaketes mit dem
Pluskabels (+) (2) des Generators anschließen (WF). Druckminderer der Gasflasche oder dem Anschluss der
Gaszuleitung verbinden (10).
Anschluss für WIG-Schweißen - Den blauen Schlauch des Schlauchpaketes mit dem entspre-
chenden Schnellverbinder für den Vorlauf der Kühlflüssigkeit
(blau - Symbol ) verbinden.
- Den roten Schlauch des Schlauchpaketes mit dem entspre-
chenden Schnellverbinder für den Rücklauf der Kühlflüssigkeit
(rot - Symbol ) verbinden.

- Den Verbinder (4) der Erdungszange an die Steckdose des


Pluskabels (+) (3) des Generators anschließen.
- Den Anschluß der WIG-Schweissbrenner (5) in die Steckdose
der Schweissbrenner (6) des Generators stecken.
- Den Verbinder des Brennergasschlauchs (9) separat an die
Gaszufuhr (10) anschließen.
- Den roten Schlauch (Rücklauf der Kühlflüssigkeit) des Brenners
Der Schutzgasstrom wird mittels eines Hahns
mit dem entsprechenden Schnellverbinder (rot - Symbol
reguliert, der sich im Allgemeinen am
) verbinden.
Schweißbrenner befindet.
- Den blauen Schlauch (Vorlauf der Kühlflüssigkeit) des Brenners
mit dem entsprechenden Schnellverbinder (blau - Symbol
) verbinden.
- Den MIG-Brenner (18) mit dem Anschluss (19) verbinden,
dabei sicherstellen, dass die Schraubverriegelung fest ange-
schraubt ist.
- Den Verbinder (20) der Erdungszange an die Steckdose des
Minuskabels (-) (21) des Generators anschließen.
67
3 PRÄSENTATION DER ANLAGE 8 Synergie
Ermöglicht die Auswahl eines voreingestellten
3.1 Allgemeines Schweißprogramms (Synergie) über die Auswahl einiger
Das sind voll digitalisierte Multiprozessoranlagen (Digitale einfacher Informationen:
Signalverarbeitung (DSP) und Kommunikation über CAN-BUS), - Drahttyp
die die verschiedenen Anforderungen der Schweißwelt in best- - Art des Gases
möglicher Form erfüllen. - Drahtdurchmesser
Das Vorhandensein eines leistungsstarken Mikroprozessors 9 Programme
ermöglicht die vollständige Steuerung aller Schweißfunktionen. Ermöglicht das Speichern und Verwalten von
Dadurch ist die Anlage für verschiedene Schweißverfahren wie 64Schweißprogrammen, die vom Bediener personali-
E-HAND, WIG-DC LIFT START, MIG/MAG, MIG-Impuls, MIG- siert werden können.
Doppel-Puls geeignet.
3.3 Startbildschirm
3.2 Frontbedienfeld Wenn der Generator eingeschaltet wird, führt er eine Abfolge
von Überprüfungen durch, um das korrekte Arbeiten der Anlage
und aller angeschlossenen Geräte zu gewährleisten.
An dieser Stelle wird auch der Gastest durchgeführt, um
den richtigen Anschluss der Gaszufuhr zu prüfen (Anlage für
Automatisierung und Roboter).

3.4 Test-Anzeige
Wenn das Seitenpaneel (Spulenteil) geöffnet ist, sind
Schweißarbeiten verboten.
Die Test-Anzeige erscheint im LCD-Display.

1 Stromversorgung
Zeigt an, dass die Anlage an die Stromversorgung ange-
schlossen und eingeschaltet ist.
2 Allgemeiner Alarm 1
Zeigt den möglichen Eingriff von Schutzeinrichtungen Test Kühlaggregat
an, z. B. Temperaturschutz (siehe Abschnitt 2
“Alarmcodes”). Drahtrückzug (Automatisierung und Roboter)
3 Leistung Ein 3
Zeigt an, dass an den Ausgangsklemmen der Anlage Drucklufttest (Automatisierung und Roboter)
Spannung anliegt. 4
Gastest
4 7-Segment-Anzeige
Ermöglicht die Anzeige allgemeiner Geräteparameter 5 Drahtgeschwindigkeit
während des Startens; Ablesen von Einstellungen, Ermöglicht die Einstellung der
Strom und Spannung während des Schweißens und die Drahtvorschubgeschwindigkeit.
Anzeige von Fehlercodes. Minimum 1 m/min, Maximum 22 m/min,
Standard 1.0m/min
5 LCD Display (3.5"/4.7") 6
Ermöglicht die Anzeige der allgemeinen Seitenpaneel offen
Schweißparameter während des Startens; Ablesen 7 Kopfzeile
von Einstellungen, Strom und Spannung während des Ermöglicht die Anzeige bestimmter wichtiger
Schweißens und die Anzeige von Fehlercodes. Informationen in Bezug auf das gewählte Verfahren.
Ermöglicht die verzögerungsfreie Anzeige aller
Vorgänge.
6 Hauptregler
Ermöglicht den Zugang zum Setup, die Auswahl und
Einstellung der Schweißparameter.
7 Verfahren/Funktionen
Ermöglicht die Auswahl der verschiedenen Funktionen
der Anlage (Schweißverfahren, Schweißmethode,
Impulsstrom, Grafikmodus ...).

68
3.5 Haupt-Menü - Die gewählte Synergiekurve
Ermöglicht die Steuerung der Anlage und des Schweißverfahrens 1a Art des Zusatzmaterials
und zeigt die Haupteinstellungen an. 1b Drahtdurchmesser
1c Art des Gases
Elektroden-Hand-Schweißen - Schweißparameter
1d Schweißstrom
1e Werkstückdicke
1f Kehlnaht
1g Schweißspannung
2 Schweißparameter

WIG DC-Schweißen

2a Schweißparameter
Wählen Sie den gewünschten Parameter aus, indem Sie
den Taster Encoder drücken.
Stellen Sie den Wert des gewählten Parameters ein,
indem Sie den Encoder drehen.
2b Symbol des Parameters
MIG/MAG-Schweißen 2c Wert des Parameters
2d Maßeinheit des Parameters
3 Funktionen
Ermöglicht das Einstellen der wichtigsten Funktionen
des Schweißverfahrens und der Schweißmethoden.

3a
Ermöglicht die Auswahl des Schweißverfahrens

Elektroden-Hand-Schweißen

WIG DC-Schweißen

MIG/MAG-Schweißen
1 Kopfzeile
Ermöglicht die Anzeige bestimmter wichtiger MIG/MAG- Impuls-Schweißen
Informationen in Bezug auf das gewählte Verfahren:
3b
MIG/MAG-Schweißen/MIG/MAG- Impuls-Schweißen
Ermöglicht die Auswahl der Schweißmethode

2-Taktbetrieb

4-Taktbetrieb

Endkraterfüller

69
3c 3.6 Setup
Elektroden-Hand-Schweißen

Synergie
Zur Einstellung der optimalen Bogendynamik und zur
Auswahl der benutzten Elektrode:
STD Basisch/Rutil
CLS Cellulose
CrNi Stahl
Alu Aluminium
Cast iron Guss Ermöglicht die Einstellung und Regelung einer Reihe
Mit der Wahl der richtigen Bogendynamik kann der Zusatzparameter, um die Schweißanlage besser und präziser
maximale Nutzen des Generators erzielt werden mit der betreiben zu können.
Absicht die bestmögliche Schweißleistung zu erreichen. Die im Setup vorhandenen Parameter sind nach dem
Perfekte Schweißfähigkeit der verwendeten Elektrode gewählten Schweißprozess geordnet und haben eine
wird nicht garantiert (die Schweißfähigkeit hängt ab Nummerncodierung.
von der Qualität des Verbrauchsmaterials und dessen Zugriff auf Setup: erfolgt, indem 5 Sek. lang auf die Taste
Aufbewahrung, den Arbeits- und Schweißbedingungen, Encoder gedrückt wird.
den zahlreichen Einsatzmöglichkeiten, usw.). Auswahl und Einstellung des gewünschten Parameters:
erfolgt, indem der Encoder gedreht wird, bis zur Anzeige des
MIG/MAG-Schweißen/MIG/MAG- Impuls-Schweißen
Nummerncodes des gewünschten Parameters. Durch Drücken
Doppel-Impuls nicht aktiviert
der Taste Encoder wird nun der für den gewählten Parameter
eingestellte Wert sichtbar und kann reguliert werden.
Doppel-Impuls aktiviert
Verlassen des Setup: Um den Abschnitt „Einstellungen” zu
verlassen, erneut auf die Taste Encoder drücken.
3d Um das Setup zu verlassen, auf Parameter “O” (Speichern und
MIG/MAG-Schweißen/MIG/MAG- Impuls-Schweißen Beenden) gehen und auf die Taste Encoder drücken.
Anzeigeart
Liste der Setup-Parameter (E-Hand-Schweißen)
4 Vorrichtung für Spannungsverminderung VRD 0 Speichern und Beenden
(Voltage Reduction Device) Für das Speichern der Änderungen und Verlassen des
Zeigt an, daß die Leerlaufspannung der Anlage kont- Setup.
rolliert wird. 1 Reset
5 Messungen Für die Rücksetzung aller Parameter auf die
Während der Schweißarbeiten werden der Ist-Strom Standardwerte.
und die Ist-Spannung im LCD-Display angezeigt. 3 Hot-Start
Für die Einstellung des Hot-Start-Wertes beim E-Hand-
Schweißen. Ermöglicht einen verstellbaren Hot-Start-
Wert der Zündphasen des Bogens und erleichtert die
Startvorgänge.
Parametereingabe in Prozent (%) des Schweißstroms.
Min. Aus, Max. 500%, Standard 80%
7 Schweißstrom
Für die Einstellung des Schweißstroms.
Parametereingabe in Ampere (A).
Min. 3A, Max. Imax, Standard 100A
8 Arc-Force
5a Schweißstrom Für die Einstellung des Arc-Force-Wertes beim E-Hand-
5b Schweißspannung Schweißen. Ermöglicht die Dynamikkorrektur des
Bogens (plus oder minus) während des Schweißens.
Dadurch wird die Arbeit des Schweißers erleichtert.
Parametereingabe in Prozent (%) des Schweißstroms.
Min. Aus, Max. 500%, Standard 30%
204 Dynamic power control (DPC)
Ermöglicht, die gewünschte U/I - Charakteristik auszu-
wählen.
I = C Konstanter Strom
Die Vergrößerung oder Reduzierung der Bogenhöhe
hat keine Auswirkung auf den erforderlichen
Schweißstrom.

Basisch, Rutil, Sauer hohe, Stahl, Guss

70
1÷20* Reduzierungscharakteristik mit 602 Externer Parameter CH1
Rampenregelung Ermöglicht die Verwaltung des Externen Parameters 1
Das Ansteigen der Bogenhöhe verursacht eine (Minimalwert, Maximalwert).
Reduzierung des Schweißstroms (und umgekehrt) ent- (Siehe Abschnitt “Verwaltung Externe Steuerungen”).
sprechend dem festen Wert von 1/20 Ampere pro Volt. 751 Stromanzeige
Ermöglicht die Anzeige des Ist-Schweißstroms.
Cellulose, Aluminium
752 Spannungsanzeige
Ermöglicht die Anzeige der Ist-Schweißspannung.
P = C* Konstante Leistung
Das Ansteigen der Bogenhöhe verursacht eine
Liste der Setup-Parameter (WIG-Schweißen)
Reduzierung des Schweißstroms (und umgekehrt) ent-
0 Speichern und Beenden
sprechend der Regel: U•I = konstant.
Für das Speichern der Änderungen und das Verlassen
des Setup.
Cellulose, Aluminium
1 Reset
Für die Rücksetzung aller Parameter auf die
Standardwerte.
* Ein Anheben des Wertes der Bogenstärke verringert das
7 Schweißstrom
Risiko des Festklebens der Elektrode.
Für die Einstellung des Schweißstroms.
312 Bogenabtrennspannung
Parametereingabe in Ampere (A).
Zur Einstellung des Spannungswertes, bei dem das
Min. 3A, Max. Imax, Standard 100A
Abtrennen des Schweißbogens erzwungen werden soll.
500 Ermöglicht die Auswahl der erforderlichen
Verbessert den Umgang mit verschiedenen auftreten-
Grafikschnittstelle:
den Betriebsbedingungen. Beim Punktschweißen zum
XE (Modus Easy)
Beispiel reduziert eine niedrige Bogenabtrennspannung
XA (Modus Advanced)
die erneute Zündung des Bogens beim Entfernen
XP (Modus Professional)
der Elektrode vom Werkstück, vermindert Spritzer,
Verbrennungen und Oxidation des Werkstücks. Ermöglicht den Zugang zu höheren Setup Levels:
Wenn Elektroden benutzt werden, die hohe Spannungen USER: Bediener
erfordern, sollte dagegen ein hoher Grenzwert einge- SERV: Wartung
stellt werden, um Bogenabtrennungen beim Schweißen SELCO: Selco
zu verhindern. 551 Sperren/Entsperren
Niemals eine Bogenabtrennspannung einstellen, Ermöglicht das Sperren der Bedienfelder und die
die größer als die Leerlaufspannung des Einführung eines Schutzcodes (siehe Abschnitt „Sperren/
Generators ist. Entsperren“).
552 Lautstärke der akustischen Warnvorrichtung
In Volt (V) eingestellter Parameter. Zur Einstellung der Lautstärke der akustischen
Min. 0V, Max. 99.9V, Standard 57V Warnvorrichtung.
500 Ermöglicht die Auswahl der erforderlichen Min. Aus, Max. 10, Standard 10
Grafikschnittstelle: 553 Kontrast (LCD 4.7")
XE (Modus Easy) Zur Einstellung des Bildschirmkontrasts.
XA (Modus Advanced) Min. -20, Max. +20
XP (Modus Professional) 601 Schrittweite
Zur Einstellung der Schrittweite der Up/Down-Tasten.
Ermöglicht den Zugang zu höheren Setup Levels: Min. Aus, Max. MAX, Standard 1
USER: Bediener
SERV: Wartung 602 Externer Parameter CH1, CH2, CH3, CH4
SELCO: Selco Ermöglicht die Verwaltung des Externen Parameters 1
551 Sperren/Entsperren (Minimalwert, Maximalwert, Standardwert, gewählter
Ermöglicht das Sperren der Bedienfelder und die Parameter).
Einführung eines Schutzcodes (siehe Abschnitt „Sperren/ (Siehe Abschnitt “Verwaltung Externe Steuerungen”).
Entsperren“). 751 Stromanzeige
552 Lautstärke der akustischen Warnvorrichtung Ermöglicht die Anzeige des Ist-Schweißstroms.
Zur Einstellung der Lautstärke der akustischen
Warnvorrichtung. 752 Spannungsanzeige
Min. Aus, Max. 10, Standard 10 Ermöglicht die Anzeige der Ist-Schweißspannung.
553 Kontrast (LCD 4.7")
Zur Einstellung des Bildschirmkontrasts. 755 Gasdurchfluss-Anzeige
Min. -20, Max. +20 Ermöglicht die Anzeige des Gasdurchfluss-Istwertes.
601 Schrittweite
Zur Einstellung der Schrittweite der Up/Down-Tasten. 757 Anzeige der Drahtgeschwindigkeit
Min. Aus, Max. MAX, Standard 1 Encoder-Anzeige Motor 1.

760 Motorstromanzeige
Ermöglicht die Anzeige des Ist-Motorstroms.

71
765 Anzeige der Kühlmitteltemperatur 16 Gasnachströmen
Ermöglicht die Anzeige des Kühlmitteltemperatur. Für die Einstellung und Regelung des Gasflusses bei
Schweißende.
801 Schutzgrenzen Min. Aus, Max. 10 Sek., Standard 2 Sek.
Ermöglicht die Einstellung der Warn- und 19 Einschaltdauer (Doppelimpuls)
Schutzgrenzen. Ermöglicht die Einstellung der Einschaltdauer beim
Ermöglicht die genaue Steuerung der verschiedenen Doppelimpuls-Schweißen.
Schweißphasen (siehe Abschnitt „Schutzgrenzen“). Parametereinstellung: Prozent (%).
Minimum 10%, Maximum 90%, Standard 50%
Liste der Setup-Parameter (MIG/MAG-Schweißen/ MIG/MAG-
20 Doppel-Impuls
Impuls-Schweißen)
Ermöglicht die Aktivierung der “Doppel-Impuls”-
0 Speichern und Beenden
Funktion.
Für das Speichern der Änderungen und das Verlassen
Ermöglicht die Einstellung der Impulsamplitude.
des Setup.
Minimum 0%, Maximum 100%, Standard ±25%
1 Reset
Für die Rücksetzung aller Parameter auf die
Standardwerte.
2 Synergie
Ermöglicht die Wahl zwischen manuellem ( )
MIG- oder synergischem ( ) MIG-Prozess, indem
das zu schweißende Material eingestellt wird. Parametereinstellung: Meter pro Minute (m/min).
(Siehe Abschnitt “Synergiekurven-Menü”). Minimum 0.5m/min, Maximum 22m/min, Standard
3 Drahtgeschwindigkeit 2.5m/min
Ermöglicht die Einstellung der
Drahtvorschubgeschwindigkeit.
Minimum 0.5 m/min, Maximum 22 m/min
4 Strom
Ermöglicht die Einstellung des Schweißstroms.
Minimum 6A, Maximum Imax
5 Werkstückdicke 21 Impulsfrequenz
Ermöglicht die Einstellung der Materialdicke des Ermöglicht die Regulierung der Impulsfrequenz.
Werkstückes. Ermöglicht die Einstellung der Anlage Minimum 0.1Hz, Maximum 5.0Hz, Standard 2.0Hz
durch die die Einstellung des Werkstückes. 22 Sekundärspannung
6 Kehlnaht Ermöglicht die Einstellung der Höhe der Impuls-
Ermöglicht die Einstellung der Tiefe der Naht in einer Sekundärspannung.
Winkelverbindung. Ermöglicht das Erreichen einer größeren Bogenstabilität
7 Bogenlänge während der verschiedenen Impulsphasen.
Ermöglicht die Einstellung der Bogenlänge während des Minimum -5.0, Maximum +5.0, Standard syn
Schweißens. 23 Impulssteilheit (Doppel-Impuls)
Minimum -5.0, Maximum +5.0, Standard syn Ermöglicht die Einstellung einer Rampen-Zeit während
10 Gasvorströmen des Impulsbetriebs.
Für die Einstellung und Regelung des Gasflusses vor der Parametereinstellung: Prozent (%).
Bogenzündung. Minimum 1%, Maximum 100%, Standard Aus
Für das Laden des Gases in den Brenner und die 24 Bilevel (4-Taktbetrieb - Endkraterfüller)
Vorbereitung der Umgebung auf das Schweißen. Für die Einstellung des Sekundärdrahtgeschwindigkeit
Min. Aus, Max. 25 Sek., Standard 0.1 Sek. in der Schweißmethode Bilevel.
11 Soft Start Wenn der Schweißer den Knopf drückt und ihn schnell
Zur Einstellung der Drahtvorschubgeschwindigkeit in losläßt, geht man zum zweiten Schweißstrom “
den Phasen, die der Zündung des Lichtbogens voraus- ” über; durch Drücken und schnelles Loslassen des
gehen. Knopfes geht man wieder auf “ ” usw. über.
Wird in % der eingestellten Drahtgeschwindigkeit ange- Parametereinstellung: Prozent (%).
geben. Minimum 1%, Maximum 99%, Standard Aus
Ermöglicht eine Zündung bei reduzierter 25 Drahteinschleichen
Geschwindigkeit, die daher weicher und mit weniger Ermöglicht die Einstellung des Wertes der
Spritzern erfolgt. Drahtgeschwindigkeit während der Anfangs- Krater-Phase.
Min. 10%, Max. 100%, Standard 50% Ermöglicht das Ansteigen der dem Werkstück zugeführten
12 Motorrampe Energie während der Phase, in der das Material (noch kalt)
Für die Einstellung eines allmählichen Übergangs von mehr Wärme benötigt, um gleichmäßig zu schmelzen.
der Drahtgeschwindigkeit bei der Zündung auf jene Minimum 20%, Maximum 200%, Standard 120%
beim Schweißen. 26 Endkraterfüller
Min. Aus, Max. 1.0 Sek., Standard Aus. Ermöglicht die Einstellung des Wertes der
15 Drahtrückbrand Drahtgeschwindigkeit während der Endkrater-Phase.
Für die Regelung der Drahtrückbrennzeit und zur Ermöglicht das Absinken der dem Werkstück zugeführ-
Verhinderung des Anklebens bei Schweißende. ten Energie während der Phase, in der das Material
Ermöglicht die Einstellung der Länge des Drahtendes bereits sehr heiß ist. So wird das Risiko von ungewollten
außerhalb des Brenners. Deformationen verringert.
Min. -2.00, Max. +2.00, Standard 0.00 Minimum 20%, Maximum 200%, Standard 120%
72
27 Takten der Anfangsanstiegs 552 Lautstärke der akustischen Warnvorrichtung
Ermöglicht die Einstellung der Zeit des Anfangsanstiegs Zur Einstellung der Lautstärke der akustischen
und die Automatisierung der Funktion "Endkraterfüller". Warnvorrichtung.
Minimum 0,1 s, Maximum 99,9 s, Default Off Min. Aus, Max. 10, Standard 10
28 Takten des Endkraterfüllers 553 Kontrast (LCD 4.7")
Ermöglicht die Einstellung der Zeit des "Endkraterfüllers" Zur Einstellung des Bildschirmkontrasts.
und die Automatisierung der Funktion "Endkraterfüller". Min. -20, Max. +20
Minimum 0,1 s, Maximum 99,9 s, Default Off
601 Schrittweite
30 Punktschweißen
Ermöglicht die Regulierung eines Parameters mit einer
Für die Aktivierung des Punktschweißens und die
Schrittweite, die vom Bediener persönlich eingestellt
Festlegung der Schweißzeit.
werden kann.
Min. 0.1 Sek., Max. 25 Sek., Standard Aus
Minimum 1, Maximum Imax, Standard 1
31 Pausenzeit
602 Externer Parameter CH1, CH2, CH3, CH4
Für die Aktivierung und das Festlegen der Pausenzeit
Ermöglicht die Verwaltung des Externen Parameters
zwischen einem Schweißvorgang und dem nächsten.
(Minimalwert, Maximalwert, Standardwert, gewählter
Min. 0.1 Sek., Max. 25 Sek., Standard Aus
Parameter).
34 Drahteinschleichrampe
(Siehe Abschnitt “Verwaltung Externe Steuerungen”).
Für die Eingabe eines stufenweisen Übergangs vom
606 U/D Brenner
Drahteinschleichen auf das Schweißen.
Ermöglicht das Verwalten externer Parameter (CH1)
Parametereingabe in Sekunden (s).
(gewählter Parameter).
Min. 0 Sek., Max. 10 Sek., Standard Aus
705 Kalibrierung des Schweißkreiswiderstands
35 Endkraterfüller-Rampe
Ermöglicht die Kalibrierung der Anlage.
Für die Eingabe eines stufenweisen Übergangs zwi-
Taste Encoder drücken, um auf den Parameter 705
schen Schweißen und Endkraterfüller.
zuzugreifen.
Parametereingabe in Sekunden (s).
Elektrischen Kontakt zwischen Drahtführungsspitze und
Min. 0 Sek., Max. 10 Sek., Standard Aus
Schweißwerkstück herstellen.
202 Induktivität
Taste Brenner mindestens 1 s lang drücken.
Ermöglicht die elektronische Einstellung der dem
751 Stromanzeige
Schweißkreis in Reihe geschalteten Induktivität.
Ermöglicht die Anzeige des Ist-Schweißstroms.
Ermöglicht das Erreichen eines schnelleren oder langsa-
meren Bogens, um die Bewegung des Schweißers und
die natürliche Schweißinstabilität zu kompensieren. 752 Spannungsanzeige
Niedrige Induktivität = reaktionsfähiger Bogen (mehr Ermöglicht die Anzeige der Ist-Schweißspannung.
Spritzer).
Hohe Induktivität = reaktionsträger Bogen (weniger 755 Gasdurchfluss-Anzeige
Spritzer). Ermöglicht die Anzeige des Gasdurchfluss-Istwertes.
Minimum -30, Maximum +30, Standard syn
330 Spannung 757 Anzeige der Drahtgeschwindigkeit
Ermöglicht die Einstellung der Schweißspannung. Encoder-Anzeige Motor 1.

758 Geschwindigkeit der Roboterbewegung


399 Schweißgeschwindigkeit
Ermöglicht die Anzeige der Geschwindigkeit des
Ermöglicht die Einstellung der
Roboterarms oder der automatischen Anlage.
Ausführungsgeschwindigkeit der Schweißarbeit.
Minimum 20 cm/min, Maximum 200 cm/min, Default 35 760 Motorstromanzeige
cm/min (Bezugsgeschwindigkeit für manuelles Schweißen) Ermöglicht die Anzeige des Ist-Motorstroms.
Syn: Ermöglicht die automatische Einstellung der
Ausführungsgeschwindigkeit des Roboterschweißens über 761 Anzeige der Drahtgeschwindigkeit
einen Analogeingang. Encoder-Anzeige Motor 2.
(Siehe Abschnitt „Systemkonfiguration“ - Setup
Wartung). 762 Motorstromanzeige
500 Ermöglicht die Auswahl der erforderlichen Ermöglicht die Anzeige des Ist-Motorstroms.
Grafikschnittstelle:
XE (Modus Easy) 763 Anzeige der Drahtgeschwindigkeit
XA (Modus Advanced) Anzeige des Ist-Drahtvorschubs.
XP (Modus Professional)
764 Anzeige des Kühlmitteldurchflusses
Ermöglicht den Zugang zu höheren Setup Levels: Ermöglicht die Anzeige des Kühlmitteldurchflusses.
USER: Bediener
SERV: Wartung 765 Anzeige der Kühlmitteltemperatur
SELCO: Selco Ermöglicht die Anzeige des Kühlmitteltemperatur.
551 Sperren/Entsperren
Ermöglicht das Sperren der Bedienfelder und die 801 Schutzgrenzen
Einführung eines Schutzcodes (siehe Abschnitt „Sperren/ Ermöglicht die Einstellung der Warn- und
Entsperren“). Schutzgrenzen.
Ermöglicht die genaue Steuerung der verschiedenen
Schweißphasen (siehe Abschnitt „Schutzgrenzen“).

73
3.7 Synergiekurven-Menü 2 Synergiekurven
1 Allgemein MIG/MAG-Schweißen
Ermöglicht die Auswahl der gewünschten Filler Gas Ø Prog. Prog.
Schweißmethode. material type (mm) No. Code
G3/4 Si1 CO2 0.8 2 79.S1.002
1.0 3 79.S1.003
1.2 4 79.S1.004
G3/4 Si1 Ar 18%CO2 0.8 7 79.S1.007
1.0 8 79.S1.008
1.2 9 79.S1.009
CrNi 19 9 Ar 2%CO2 0.8 12 79.S1.050
1.0 13 79.S1.051
1.2 14 79.S1.052
AlMg5 Ar 0.8 17 79.S1.106
1.0 18 79.S1.107
1.2 19 79.S1.108
AlSi5 Ar 0.8 22 79.S1.110
1.0 23 79.S1.111
1 1.2 24 79.S1.112
Das ermöglicht die Auslese der: Al99,5 Ar 0.8 27 79.S1.114
1.0 28 79.S1.115
Synergische Schweißmethode 1.2 29 79.S1.116
Ermöglicht es, eine Reihe von Voreinstellungen CuAl8 Ar 0.8 32 79.S1.094
zu nutzen (Synergiekurven), die im Speicher 1.0 33 79.S1.095
der Anlage zur Verfügung stehen. 1.2 34 79.S1.096
Das Ändern und Korrigieren der von der Anlage CuSi3 Ar 0.8 37 79.S1.098
1.0 38 79.S1.099
vorgeschlagenen Grundeinstellungen ist möglich. 1.2 39 79.S1.100
Manuelle Schweißmethode Basic FCW Ar 18%CO2 1.2 42 79.S1.020
1.6 44 79.S1.022
Ermöglicht das Einstellen und Verändern jedes Rutil FCW Ar 18%CO2 1.2 46 79.S1.024
einzelnen Schweißparameters (MIG/MAG). 1.6 48 79.S1.026
Metal FCW Ar 18%CO2 1.2 50 79.S1.032
Auf jeder Weise selektieren Sie eine der vorge- 1.6 52 79.S1.034
schlagenen Synergien (5-6), damit Sie die CrNi 19 9 FCW Ar 18%CO2 1.2 54 79.S1.086
Leistungsfähigkeit bei der Zündung oder der 1.6 56 79.S1.087
Entschärfung des Bogens ausnutzen
MIG/MAG-Impuls-Schweiße
2/3 Filler Gas Ø Prog. Prog.
Ermöglicht die Auswahl von: material type (mm) No. Code
- Art des Zusatzmaterials G3/4 Si1 Ar 18%CO2 0.8 7 79.P1.007
- Art des Gases 1.0 8 79.P1.008
1.2 9 79.P1.009
4 CrNi 19 9 Ar 2%CO2 0.8 12 79.P1.050
Ermöglicht die Auswahl von: 1.0 13 79.P1.051
- Drahtdurchmesser 1.2 14 79.P1.052
5 AlMg5 Ar 0.8 17 79.P1.106
1.0 18 79.P1.107
- Art des Zusatzmaterials 1.2 19 79.P1.108
- Art des Gases AlSi5 Ar 0.8 22 79.P1.110
6 Drahtdurchmesser 1.0 23 79.P1.111
7 Kopfzeile 1.2 24 79.P1.112
(Kapitel "Haupt-Menü" einsehen). Al99,5 Ar 0.8 27 79.P1.114
1.0 28 79.P1.115
NO PROGRAM 1.2 29 79.P1.116
Zeigt an, dass die gewählte Synergiekurve nicht ver- CuAl8 Ar 0.8 32 79.P1.094
fügbar oder mit den anderen Einstellungen der Anlage 1.0 33 79.P1.095
nicht vereinbar ist. 1.2 34 79.P1.096
CuSi3 Ar 0.8 37 79.P1.098
1.0 38 79.P1.099
1.2 39 79.P1.100
Basic FCW Ar 18%CO2 1.2 42 79.P1.020
1.6 44 79.P1.022
Rutil FCW Ar 18%CO2 1.2 46 79.P1.024
1.6 48 79.P1.026
Metal FCW Ar 18%CO2 1.2 50 79.P1.032
1.6 52 79.P1.034
CrNi 19 9 FCW Ar 18%CO2 1.2 54 79.P1.086
1.6 56 79.P1.087

74
3.8 Programm-Menü Brechen Sie den Vorgang ab, indem Sie die Taste (2)
1 Allgemein drücken .
Ermöglicht das Speichern und Verwalten von
Speichern Sie alle aktuellen Einstellungen im gewählten
64Schweißprogrammen, die vom Bediener personali-
Programm, indem Sie die Taste (3) drücken .
siert werden können.

Geben Sie einen Namen für das Programm (7) ein.


- Wählen Sie den gewünschten Buchstaben, indem Sie
1/2/3/4 Funktionen
den Encoder drehen.
5 Nummer des gewählten Programms
- Speichern Sie den gewählten Buchstaben, indem Sie
6 Hauptparameter des gewählten Programms
den Taster Encoder drücken.
7 Benennung des gewählten Programms
- Löschen Sie das letzte Zeichen, indem Sie die Taste
8 Kopfzeile
(1) drücken.
(siehe Abschnitt “Haupt-Menü”)
Brechen Sie den Vorgang ab, indem Sie die Taste (2)
2 Programm-Speicher drücken .
Bestätigen Sie den Vorgang, indem Sie die Taste (3)
drücken .
Das Speichern eines neuen Programms auf einem
bereits belegten Speicherplatz erfordert das Löschen
des Speicherplatzes durch einen vorgeschriebenen
Ablauf.

Gehen Sie in das Menü “Programm speichern” hinein,


indem Sie die Taste für mindestens 1 Sekunde
drücken.

Brechen Sie den Vorgang ab, indem Sie die Taste (2)
drücken.
Löschen Sie das ausgewählte Programm, indem Sie die
Taste (1) drücken.
Setzen Sie den Speichervorgang fort.
3 Programmabruf

Durch Drücken der Taste rufen Sie das 1. ver-


fügbare Programm auf.
Wählen Sie das gewünschte Programm (oder den freien
Speicherplatz) (5), indem Sie den Encoder drehen.

Programm gespeichert

Speicher leer

75
3.9 Interface-Personalisierung
Ermöglicht das Anpassen der Parameter im Haupt-Menü.
500 Ermöglicht die Auswahl der erforderlichen
Grafikschnittstelle:
XE (Modus Easy)
XA (Modus Advanced)
XP (Modus Professional)
VERFAHREN PARAMETER
Wählen Sie das gewünschte Programm aus, indem Sie Elektroden-
XE Hand-
die Taste drücken.
Schweißen
Wählen Sie das gewünschte Programm, indem Sie den WIG-DC
Encoder drehen. -Schweißen

Nur die belegten Programmspeicherplätze werden ange- MIG/MAG


-Schweißen
( )
zeigt, während die leeren automatisch übersprungen
werden. MIG/MAG-Impuls-
Schweiße
4 Programm löschen Elektroden-
XA Hand-
Schweißen
WIG-DC
-Schweißen
MIG/MAG

(
-Schweißen
MIG/MAG-Impuls-
Schweiße )
XP Elektroden-
Hand-
Schweißen
Wählen Sie das gewünschte Programm, indem Sie den WIG-DC
Encoder drehen. -Schweißen
Löschen Sie das gewählte Programm, indem Sie die
MIG/MAG
Taste (1) drücken . -Schweißen
Brechen Sie den Vorgang ab, indem Sie die Taste (2) MIG/MAG-Impuls-
drücken . Schweiße (
)
1 Personalisierung der 7-Segment-Anzeige

Bestätigen Sie den Vorgang, indem Sie die Taste (1)


drücken .
Brechen Sie den Vorgang ab, indem Sie die Taste (2)
drücken .
Gehen Sie ins Set-up hinein, indem Sie den Taster
Encoder für mindestens 5 Sekunden drücken.
Wählen Sie den gewünschten Parameter, indem Sie
den Encoder drehen.
Speichern Sie den gewählten Parameter in der
7-Segment-Anzeige, indem Sie die Taste (2) drücken
.
Speichern und verlassen Sie das aktuelle Menü, indem
Sie die Taste (4) drücken .
Standard I1

76
3.10 Sperren/Entsperren 3.11 Verwaltung Externer Steuerungen
Ermöglicht es, alle Einstellungen vom Frontbedienfeld mit einem Ermöglicht die Einstellung der Verwaltung der Schweißparameter
Sicherheitspasswort zu sperren. durch externe Geräte (RC, Brenner…).
Gehen Sie ins Set-up hinein, indem Sie den Taster Encoder für
mindestens 5 Sekunden drücken.
Wählen Sie den gewünschten Parameter aus (551).

Gehen Sie ins Set-up hinein, indem Sie den Taster Encoder für
mindestens 5 Sekunden drücken.
Wählen Sie den gewünschten Parameter aus (602).

Aktivieren Sie die Einstellung des gewählten Parameters, indem


Sie den Taster Encoder drücken.

Gehen Sie ins Menü “Verwaltung Externer Steuerungen” hinein,


indem Sie den Taster Encoder drücken.
Wählen Sie den gewünschten Ausgang der RC Fernsteuerung
(CH1, CH2, CH3, CH4), indem Sie die Taste (1) drücken.
Stellen Sie einen Nummerncode (Passwort) ein, indem Sie den Wählen Sie den gewünschten Parameter (Min-Max-parameter),
Encoder drehen. indem Sie den Taster Encoder drücken.
Bestätigen Sie die gemachten Veränderungen, indem Sie den Stellen Sie den gewünschten Parameter (Min-Max-parameter)
Taster Encoder drücken. ein, indem Sie den Encoder drehen.
Speichern und verlassen Sie das aktuelle Menü, indem Sie die
Speichern und verlassen Sie das aktuelle Menü, indem Sie die
Taste (4) drücken .
Taste (4) drücken .
Jedes Ausführen eines Vorganges an einem gesperrten Bedienfeld Brechen Sie den Vorgang ab, indem Sie die Taste (3) drücken
ruft diese Anzeige hervor. .

3.12 Schutzgrenzen
Ermöglicht die Steuerung des Schweißverfahrens, indem
Warn- und Schutzgrenzen für die messbaren
Hauptparameter eingestellt werden :

Schweißstrom

Schweißspannung

- Entsperren Sie das Bedienfeld zeitweise (für 5 Minuten), Gasdurchfluss


indem Sie den Encoder drehen und das richtige Passwort
eingeben.
Automatischer Vorschub
Bestätigen Sie die gemachten Veränderungen, indem Sie die
Taster/Encoder drücken.
- Entsperren Sie das Bedienfeld dauerhaft, indem Sie ins Stromaufnahme (Motor 1)
Set-up hineingehen (Befolgen Sie die oben gemachten
Anweisungen!) und setzen Sie den Parameter 551 zurück Stromaufnahme (Motor 2)
auf “OFF”.
Bestätigen Sie die gemachten Veränderungen, indem Sie die
Taste (4) drücken . Kühlmitteldurchfluss

Bestätigen Sie die gemachte Änderung, indem Sie den


Taster Encoder drücken. Drahtgeschwindigkeit

77
Kühlmitteltemperatur

Das Überschreiten einer der Schutzgrenzen lässt ein sichtbares


Signal auf dem Bedienfeld erscheinen.
Das Überschreiten einer der Alarmgrenzen lässt ein sichtbares
Signal auf dem Bedienfeld erscheinen und löst die sofortige
Gehen Sie ins Set-up hinein, indem Sie den Taster Encoder für Blockade des Schweißvorgangs aus.
mindestens 5 Sekunden drücken. Es ist möglich Anfangs- und Endfilter für das Schweißen ein-
Wählen Sie den gewünschten Parameter aus (801). zustellen, um Fehlermeldungen während des Zündens und
Erlöschens des Lichtbogens vorzubeugen (siehe Abschnitt “Set-
up” - Parameter 802-803-804).

3.13 Alarm-Menü
Ermöglicht den Zugriff auf einen angezeigten Alarm und lie-
fert die wichtigsten Lösungshinweise für jedes auftretende
Problem.

Gehen Sie ins Menü “Schutzgrenzen” hinein, indem Sie den


Taster Encoder drücken.
Wählen Sie den gewünschten Parameter, indem Sie die Taste (1)
drücken.
Wählen Sie die Einstellungsmethode der Schutzgrenzen, indem
Sie die Taste (2) .drücken.

/ Absoluter Wert 1 Alarmsymbol

%
Prozentwert
2 Alarmcode

3 Alarmart

Alarmcodes
E01, E02, E03 Temperaturalarm

E05 Alarm Strom zu hoch


7 Zeile Warngrenzen
8 Zeile Alarmgrenzen
9 Spalte Minimalgrenze E06 Alarm Leistungsmodul (Boost)
10 Spalte Maximalgrenze
Wählen Sie den gewünschten Kasten, indem Sie den Taster
Encoder drücken (der ausgewählte Kasten wird invers darge- E07 Alarm Versorgung Drahtvorschubmotor
stellt).
Stellen Sie den Wert der gewählten Grenze ein, indem Sie den
Encoder drehen. E08 Alarm Motor blockiert

Speichern und verlassen Sie das aktuelle Menü, indem Sie die
Taste (4) drücken. E10 Alarm Leistungsmodul

E11, E19 Alarm Systemkonfiguration

78
E12 Kommunikationsalarm (WF - DSP) Schutzgrenzen-Codes
E54 Stromgrenze überschritten (Alarm)

E13 Kommunikationsalarm (FP)


E62 Stromgrenze überschritten (Warnung)

E14, E15, E18 Alarm Programm ungültig


E55 Stromgrenze überschritten (Alarm)
E16 Kommunikationsalarm (RI)
E63 Stromgrenze überschritten (Warnung)
E17 Kommunikationsalarm (μP-DSP)
E56 Spannungsgrenze überschritten (Alarm)
E20 Alarm Speicherfehler
E64 Spannungsgrenze überschritten (Warnung)
E21, E32 Alarm Datenverlust
E57 Spannungsgrenze überschritten (Alarm)
E22 Alarm LCD Display
E65 Spannungsgrenze überschritten (Warnung)
E29 Alarm Maße unvereinbar
E60 Geschwindigkeitsgrenze überschritten (Alarm)
E30 Kommunikationsalarm (HF)
E68 Geschwindigkeitsgrenze überschritten (Warnung)
E38 Unterspannungsalarm
E61 Geschwindigkeitsgrenze überschritten (Alarm)
E39, E40 Alarm Stromversorgung der Anlage
E69 Geschwindigkeitsgrenze überschritten (Warnung)

E43 Alarm Kühlmittelmangel


E70 Alarm "WARNING" nicht vereinbar

E48 Alarm Drahtmangel


E71 Alarm Kühlmittel-Übertemperatur

E49 Alarm Notschalter


E72 Alarm Motorblockierung

E50 Alarm Draht festgeklebt


E73 Alarm Drahtvorschub

E51 Alarm Einstellungen nicht unterstützt


E74 Stromgrenze Motor 1 überschritten (Warnung)

E52 Alarm Anti-Kollision


E75 Stromgrenze Motor 2 überschritten (Warnung)

E53 Alarm Externer Gasdurchflussmesser


E76 Kühlmitteldurchflussgrenze überschritten (Warnung)

E99 Allgemeiner Alarm


E77 Kühlmitteltemperaturgrenze überschritten
(Warnung)

E78 Alarm wartung aktiviert


(Automatisierung und Roboter)

79
3.14 Rückwand 4 ZUBEHÖR
4.1 Allgemeines
Durch den Anschluss der Fernsteuerung RC am dazu vor-
gesehenen Anschluss an den Selco Generatoren wird die
Fernsteuerung aktiviert. Dieser Anschluss kann auch bei einge-
schalteter Anlage erfolgen.
Wenn die Fernsteuerung RC angeschlossen ist, bleibt das
Bedienfeld des Generators aktiviert und Änderungen können
beliebig ausgeführt werden. Die am Bedienfeld des Generators
ausgeführten Änderungen werden auch an der Fernsteuerung
RC angezeigt, und umgekehrt.

4.2 Fernsteuerung RC 100

1 Ein/Aus-Schalter
Schaltet die elektrische Leistung der Anlage ein.

Er verfügt über zwei Positionen: “O” AUS; “I” EIN.

2 Eingang Signalkabel (CAN-BUS) (RC)


Bei der RC 100 handelt es sich um eine Fernsteuerung
für die Anzeige und Einstellung des Stroms und der
Schweißspannung.
3 Eingang Signalkabel (CAN-BUS) (Schlauchpaket)
“Siehe Bedienungsanleitung”.

4 Gasanschluss (WIG-Schweißen) 4.3 Fernsteuerung RC 180

5 Stromversorgungskabel
Für den Netzanschluss und die Speisung der Anlage.

3.15 Buchsenfeld

Mit dieser Vorrichtung kann die notwendige Stromstärke per


Fernsteller variiert werden, ohne dass der Schweißprozess
unterbrochen oder der Arbeitsplatz verlassen werden muss.
“Siehe Bedienungsanleitung”.

4.4 Fernsteuerung RC 190

1 Negative Leistungsbuchse
Für den Anschluss des Massekabels beim E-Hand-
Schweißen oder des Brenners beim WIG-Schweißen.
Ermöglicht den Anschluss des Erdungskabels beim
MIG/MAG-Schweißen und MIG-Impuls-Schweißen.
2 Positive Leistungsbuchse
Für den Anschluss des Elektrodenhalters beim E-Hand-
Schweißen oder des Massekabels beim WIG-
Schweißen.

80
1 4.8 Brenner der Serie MIG/MAG U/D
Ermöglicht die stufenlose Einstellung der
Drahtvorschubgeschwindigkeit.
Ermöglicht die Einstellung des Schweißstroms.

Ermöglicht die Einstellung der Materialdicke des


Werkstückes. Ermöglicht die Einstellung der Anlage
durch die die Einstellung des Werkstückes.
2
Ermöglicht die Einstellung der Bogenspannung.
Ermöglicht die Einstellung der Bogenlänge während des
Schweißens.
MIG/MAG manuell
Hohe Spannung = langer Bogen Die Brenner der Serie U/D sind digitale MIG/MAG-
Niedrige Spannung = kurzer Bogen Brenner und ermöglichen eine Steuerung der wichtigsten
Minimum 5V, Maximum 55.5V Schweißparameter:
MIG/MAG synergisch - Schweißstrom
Minimum -5.0, Maximum +5.0, Standard syn - Abruf von Programmen

Durch den Anschluss der Fernsteuerung RC am dazu vorgesehe- (Siehe Abschnitt “Setup“).
nen Verbinder an den Selco Generatoren wird die Fernsteuerung Lesen Sie die Bedienungsanleitung der Anlage.
aktiviert. Dieser Anschluss kann auch bei eingeschalteter Anlage
erfolgen. 4.9 Brenner der Serie MIG/MAG - DIGIMIG
4.5 Fernsteuerung RC 200

Die Fernsteuerung RC 200 dient der Anzeige und Änderung


aller verfügbaren Parameter des Generators, an den sie ange-
schlossen ist.
“Siehe Bedienungsanleitung”.
Die Brenner der Serie MB501D PLUS sind digitale MIG/MAG-
4.6 Brenner der Serie SR 17/26V Brenner und ermöglichen eine Steuerung der wichtigsten
Schweißparameter:
- Schweißstrom (Prozess MIG/MAG synergisch)
- Bogenlänge (Prozess MIG/MAG synergisch)
- Drahtgeschwindigkeit (Prozess MIG/MAG manuell)
- Schweißspannung (Prozess MIG/MAG manuell)
- Abruf von Programmen
sowie die Anzeige der Ist-Werte von:
- Schweißstrom
- Schweißspannung

4.10 Brenner der Serie Push-Pull

4.7 Brenner der Serie MIG/MAG

Lesen Sie die Bedienungsanleitung der Anlage.


Lesen Sie die Bedienungsanleitung der Anlage.

81
5 WARTUNG Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle
reparieren lassen.
Die regelmäßige Wartung der Anlage muss nach
den Angaben des Herstellers erfolgen. Ursache Netzsicherung durchgebrannt.
Abhilfe Schadhaftes Teil ersetzen.

Ursache Ein/Aus-Schalter defekt.


Jeder Wartungseingriff darf nur von Fachpersonal ausgeführt Abhilfe Schadhaftes Teil ersetzen.
werden. Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle
Wenn das Gerät in Betrieb ist, müssen alle Zugangs-, Wartungstüren reparieren lassen.
und Abdeckungen geschlossen und verriegelt sein.
Unautorisierte Eingriffe und Veränderungen an der Anlage sind Ursache Elektronik defekt.
strengstens verboten. Abhilfe Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle
Vermeiden Sie Ansammlungen von Metallstaub in der Nähe reparieren lassen.
und über den Lüftungsschlitzen.
Trennen Sie die Anlage von der Stromzufuhr vor Keine Ausgangsleistung (Anlage schweißt nicht)
jedem Wartungseingriff. Ursache Brennertaste defekt.
Abhilfe Schadhaftes Teil ersetzen.
Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle
Führen Sie folgende regelmäßige Überprüfungen reparieren lassen.
am Generator durch:
- Das Innere der Anlage mittels Druckluft mit Ursache Anlage überhitzt (Übertemperaturalarm - gelbe
niederem Druck und weichen Pinseln reinigen. LED an).
- Elektrische Verbindungen und Anschlusskabel Abhilfe Warten, bis die Anlage abgekühlt ist, die Anlage
prüfen. aber nicht ausschalten.
Für die lnstandhaltung oder das Austauschen von
Ursache Seitliche Abdeckung geöffnet oder Türschalter
Schweißbrennersbestandteilen, der Schweißzange und/oder
defekt.
der Erdungskabel:
Abhilfe Aus Gründen der Arbeitssicherheit muss die seitli-
Die Temperatur der Teile kontrollieren und
che Abdeckung beim Schweißen geschlossen sein.
sicherstellen, dass sie nicht mehr heiß sind.
Schadhaftes Teil ersetzen.
Den Brenner bei der nächstgelegenen
Kundendienststelle reparieren lassen.
lmmer Schutzhandschuhe anziehen, die den
Sicherheitsstandards entsprechen. Ursache Masseverbindung unkorrekt.
Abhilfe Korrekte Masseverbindung ausführen.
Siehe Kapitel “Inbetriebnahme”.

Geeignete Schlüssel und Werkzeuge verwenden. Ursache Netzspannung außerhalb des Bereiches der zuläs-
sigen Betriebsspannung (gelbe LED an).
Abhilfe Netzspannung wieder in den Bereich der zulässi-
gen Betriebsspannung des Generators bringen.
Durch Unterlassung der oben genannten Wartung wird Korrekten Anschluss der Anlage ausführen.
jegliche Garantie aufgehoben und der Hersteller wird von Siehe Kapitel “Anschluss”.
jeglicher Haftung befreit.
Ursache Elektronik defekt.
6 FEHLERSUCHE Abhilfe Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle
reparieren lassen.
Das Reparieren oder Austauschen von
Anlageteilen darf ausschließlich von Fachpersonal Falsche Ausgangsleistung
ausgeführt werden. Ursache Falsche Auswahl des Schweißverfahrens oder
Wahlschalter defekt.
Das Reparieren oder Austauschen von Anlageteilen durch Abhilfe Korrekte Auswahl des Schweißverfahrens treffen.
unautorisiertes Personal hebt die Produktgarantie auf.
Die Anlage darf keinen Änderungen unterzogen werden. Ursache Falsche Einstellungen der Parameter und der
Funktionen der Anlage.
Der Hersteller übernimmt keinerlei Haftung, falls sich der Abhilfe Ein Reset der Anlage ausführen und die
Benutzer nicht an diese Vorschriften hält. Schweißparameter neu einstellen.
Anlage lässt sich nicht einschalten (grüne LED aus)
Ursache Keine Netzspannung an Versorgungssteckdose. Ursache Potentiometer/Encoder zur Regulierung des
Abhilfe Elektrische Anlage überprüfen und ggf. reparieren. Schweißstroms defekt.
Nur Fachpersonal dazu einsetzen. Abhilfe Schadhaftes Teil ersetzen.
Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle
Ursache Stecker oder Versorgungskabel defekt. reparieren lassen.
Abhilfe Schadhaftes Teil ersetzen.

82
Ursache Netzspannung außerhalb des Bereiches der zuläs- Abhilfe Spulenbremse lockern.
sigen Betriebsspannung. Druck auf die Andruckrollen erhöhen.
Abhilfe Korrekten Anschluss der Anlage ausführen.
Siehe Kapitel “Anschluss”. Unstabiler Lichtbogen
Ursache Schutzgas ungenügend.
Ursache Ausfall einer Phase. Abhilfe Gasfluss korrekt regulieren.
Abhilfe Korrekten Anschluss der Anlage ausführen. Prüfen, dass Diffusor und Gasdüse am Brenner in
Siehe Kapitel “Anschluss”. gutem Zustand sind.

Ursache Elektronik defekt. Ursache Feuchtigkeit im Schweißgas.


Abhilfe Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle Abhilfe Immer Produkte und Materialien hochwertiger
reparieren lassen. Qualität benutzen.
Für den einwandfreien Zustand der Gaszuleitung
Drahtvorschub blockiert sorgen.
Ursache Brennertaste defekt.
Abhilfe Schadhaftes Teil ersetzen. Ursache Schweißparameter unkorrekt.
Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle Abhilfe Schweißanlage genau kontrollieren.
reparieren lassen. Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle
reparieren lassen.
Ursache Rollen nicht korrekt oder abgenutzt.
Abhilfe Rollen ersetzen. Zu viele Spritzer
Ursache Bogenlänge unkorrekt.
Ursache Getriebemotor defekt. Abhilfe Abstand zwischen Elektrode und Werkstück redu-
Abhilfe Schadhaftes Teil ersetzen. zieren.
Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle Schweißspannung verringern.
reparieren lassen.
Ursache Schweißparameter unkorrekt.
Ursache Drahtführungsspirale beschädigt. Abhilfe Schweißspannung reduzieren.
Abhilfe Schadhaftes Teil ersetzen.
Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle Ursache Bogendynamik unkorrekt.
reparieren lassen. Abhilfe Induktivitätswert des Schweißkreises erhöhen.

Ursache Drahtvorschub nicht gespeist. Ursache Schutzgas ungenügend.


Abhilfe Anschluss am Generator überprüfen. Abhilfe Gasfluss korrekt regulieren.
Siehe Kapitel “Anschluss”. Prüfen, dass Diffusor und Gasdüse am Brenner in
Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle gutem Zustand sind.
reparieren lassen.
Ursache Durchführung des Schweißens unkorrekt.
Ursache Wicklung des Drahtes auf der Spule unregelmäßig. Abhilfe Brennerneigung reduzieren.
Abhilfe Verwickelung des Drahtes beheben oder Spule
ersetzen. Ungenügende Durchstrahlungsdicke
Ursache Durchführung des Schweißens unkorrekt.
Ursache Brennerdüse geschmolzen (Draht klebt) Abhilfe Vorschubgeschwindigkeit beim Schweißen herab-
Abhilfe Schadhaftes Teil ersetzen. setzen.

Drahtvorschub unregelmäßig Ursache Schweißparameter unkorrekt.


Ursache Brennertaste defekt. Abhilfe Schweißstrom erhöhen.
Abhilfe Schadhaftes Teil ersetzen.
Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle Ursache Elektrode unkorrekt.
reparieren lassen. Abhilfe Eine Elektrode mit kleinerem Durchmesser benutzen.

Ursache Rollen nicht korrekt oder abgenutzt. Ursache Nahtvorbereitung unkorrekt.


Abhilfe Rollen ersetzen. Abhilfe Abschrägung vergrößern.

Ursache Getriebemotor defekt. Ursache Masseverbindung unkorrekt.


Abhilfe Schadhaftes Teil ersetzen. Abhilfe Korrekte Masseverbindung ausführen.
Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle Siehe Kapitel “Inbetriebnahme”.
reparieren lassen.
Ursache Zu große Werkstücke.
Ursache Drahtführungsspirale beschädigt. Abhilfe Schweißstrom erhöhen.
Abhilfe Schadhaftes Teil ersetzen.
Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle Zundereinschlüsse
reparieren lassen. Ursache Unvollständiges Entfernen des Zunders.
Abhilfe Werkstücke vor dem Schweißen sorgfältig reinigen.
Ursache Fehleinstellung der Spulenbremse oder der
Andruckrollen.

83
Ursache Elektrode mit zu großem Durchmesser. Ursache Schutzgas ungenügend.
Abhilfe Eine Elektrode mit kleinerem Durchmesser benutzen. Abhilfe Gas verwenden, das für die zu schweißenden
Werkstoffe geeignet ist.
Ursache Nahtvorbereitung unkorrekt.
Abhilfe Abschrägung vergrößern. Oxydationen
Ursache Gasschutz ungenügend.
Ursache Durchführung des Schweißens unkorrekt. Abhilfe Gasfluss korrekt regulieren.
Abhilfe Abstand zwischen Elektrode und Werkstück redu- Prüfen, dass Diffusor und Gasdüse am Brenner in
zieren. gutem Zustand sind.
In allen Schweißphasen ordnungsgemäß vorgehen.
Porosität
Wolfram-Einschlüsse Ursache Vorhandensein von Fett, Lack, Rost oder Schmutz
Ursache Schweißparameter unkorrekt. auf den Werkstücken.
Abhilfe Schweißspannung reduzieren. Abhilfe Werkstücke vor dem Schweißen sorgfältig reinigen.
Elektrode mit größerem Durchmesser benutzen.
Ursache Vorhandensein von Fett, Lack, Rost oder Schmutz
Ursache Elektrode unkorrekt. auf dem Zusatzwerkstoff.
Abhilfe Immer Produkte und Materialien hochwertiger Abhilfe Immer Produkte und Materialien hochwertiger
Qualität benutzen. Qualität benutzen.
Elektrode korrekt schleifen. Zusatzwerkstoff immer in einwandfreiem Zustand
halten.
Ursache Durchführung des Schweißens unkorrekt.
Abhilfe Kontakte zwischen Elektrode und Schweißbad ver- Ursache Vorhandensein von Feuchtigkeit im
meiden. Zusatzwerkstoff.
Abhilfe Immer Produkte und Materialien hochwertiger
Blasen Qualität benutzen.
Ursache Schutzgas ungenügend. Zusatzwerkstoff immer in einwandfreiem Zustand
Abhilfe Gasfluss korrekt regulieren. halten
Prüfen, dass Diffusor und Gasdüse am Brenner in
gutem Zustand sind. Ursache Bogenlänge unkorrekt.
Abhilfe Abstand zwischen Elektrode und Werkstück redu-
Verklebungen zieren.
Ursache Bogenlänge unkorrekt. Schweißspannung verringern.
Abhilfe Abstand zwischen Elektrode und Werkstück ver-
größern. Ursache Feuchtigkeit im Schweißgas.
Schweißspannung erhöhen. Abhilfe Immer Produkte und Materialien hochwertiger
Qualität benutzen.
Ursache Schweißparameter unkorrekt. Für den einwandfreien Zustand der Gaszuleitung
Abhilfe Schweißstrom erhöhen. sorgen.

Ursache Durchführung des Schweißens unkorrekt. Ursache Schutzgas ungenügend.


Abhilfe Brennerneigung erhöhen. Abhilfe Gasfluss korrekt regulieren.
Prüfen, dass Diffusor und Gasdüse am Brenner in
Ursache Zu große Werkstücke. gutem Zustand sind.
Abhilfe Schweißstrom erhöhen.
Schweißspannung erhöhen. Ursache Zu schnelles Erstarren des Schweißbads.
Abhilfe Vorschubgeschwindigkeit beim Schweißen herab-
Ursache Bogendynamik unkorrekt. setzen.
Abhilfe Induktivitätswert des Schweißkreises erhöhen. Werkstücke vorwärmen.
Schweißstrom erhöhen.
Einschnitte an den Rändern
Wärmerisse
Ursache Schweißparameter unkorrekt.
Ursache Schweißparameter unkorrekt.
Abhilfe Schweißspannung reduzieren.
Abhilfe Schweißspannung reduzieren.
Eine Elektrode mit kleinerem Durchmesser benutzen.
Eine Elektrode mit kleinerem Durchmesser benutzen.
Ursache Bogenlänge unkorrekt.
Ursache Vorhandensein von Fett, Lack, Rost oder Schmutz
Abhilfe Abstand zwischen Elektrode und Werkstück ver-
auf den Werkstücken.
größern.
Abhilfe Werkstücke vor dem Schweißen sorgfältig reinigen.
Schweißspannung erhöhen.
Ursache Vorhandensein von Fett, Lack, Rost oder Schmutz
Ursache Durchführung des Schweißens unkorrekt.
auf dem Zusatzwerkstoff.
Abhilfe Seitliche Pendelgeschwindigkeit beim Füllen redu-
Abhilfe Immer Produkte und Materialien hochwertiger
zieren.
Qualität benutzen.
Vorschubgeschwindigkeit beim Schweißen herab-
Zusatzwerkstoff immer in einwandfreiem Zustand
setzen.
halten.

84
Ursache Durchführung des Schweißens unkorrekt. Nach Herstellung des Lichtbogens beginnt die Schmelzung
Abhilfe Den korrekten Arbeitsablauf für die zu Schweißende des Mittelstückes der Elektrode, die sich tropfenförmig auf
Verbindung ausführen. dem Schweißstück ablagert. Der äußere Mantel der Elektrode
wird aufgebraucht und liefert damit das Schutzgas für die
Ursache Ungleiche Eigenschaften der Werkstücke.
Schweißung, die somit eine gute Qualität erreicht. Um zu ver-
Abhilfe Vor dem Schweißen ein Puffern ausführen.
meiden, dass die Tropfen des geschmolzenen Materials, infolge
unbeabsichtigten Annäherns der Elektrode an das Schweißbad,
Kälterisse
einen Kurzschluss hervorrufen und dadurch das Erlöschen des
Ursache Vorhandensein von Feuchtigkeit im
Lichtbogens verursachen, ist es nützlich, den Schweißstrom
Zusatzwerkstoff.
kurzzeitig, bis zur Beendigung des Kurzschlusses, zu erhöhen
Abhilfe Immer Produkte und Materialien hochwertiger
(Arc-Force).
Qualität benutzen.
Falls die Elektrode am Werkstück kleben bleibt, ist es nütz-
Zusatzwerkstoff immer in einwandfreiem Zustand
lich, den Kurzschlussstrom auf das Geringste zu reduzieren
halten.
(Antisticking).
Ursache Besondere Form der zu Schweißenden
Verbindung. Ausführung der Schweißung
Abhilfe Werkstücke vorwärmen. Der Neigewinkel der Elektrode ist je nach der Anzahl der Durchgänge
Ein Nachwärmen ausführen. verschieden. Die Bewegung der Elektrode wird normalerweise mit
Den korrekten Arbeitsablauf für die zu Schweißende Pendeln und Anhalten an den Seiten der Schweißnaht durchge-
Verbindung ausführen. führt, wodurch eine übermässige Ansammlung von Schweißgut in
der Mitte vermieden werden soll.
Wenden Sie sich bei jedem Zweifel und/oder bei jedem Problem
an die nächstgelegene Technische Kundendienststelle.

7 THEORETISCHE HINWEISE ZUM


SCHWEISSEN
7.1 Schweißen mit Mantelelektroden (E-Hand-
Schweißen)

Vorbereitung der Schweißkanten


Um gute Schweißergebnisse zu erhalten, ist es in jedem Fall
ratsam, an sauberen Teilen zu arbeiten, die frei von Oxidation,
Rost oder anderen Schmutzpartikeln sind.
Entfernung der Schlacke
Wahl der Elektrode Das Schweißen mit Mantelelektroden erfordert nach jedem
Der Durchmesser der Schweißelektrode hängt von der Durchgang die Entfernung der Schlacke.
Werkstoffdicke, der Position, dem Nahttyp und von der Die Entfernung der Schlacke erfolgt mittels eines kleinen
Vorbereitung des Werkstücks ab. Elektroden mit großem Hammers oder bei leicht bröckelnder Schlacke durch Bürsten.
Durchmesser erfordern eine hohe Stromzufuhr woraus eine
hohe Wärmezufuhr beim Schweißvorgang resultiert. 7.2 WIG-Schweißen (kontinuierlicher Lichtbogen)
Art der Ummantelung Eigenschaften Verwendung Das Prinzip des WIG-Schweißens (Wolfram-Inert-Gas-
rutil Einfachheit in der alle Positionen Schweißen) basiert auf einem elektrischen Lichtbogen, der
Verwendung zwischen einer nichtschmelzenden Elektrode (reines oder
sauer hohe Schmelzgesch- ebenflächig legiertes Wolfram mit einer Schmelztemperatur von unge-
windigkeit fähr 3370°C) und dem Werkstück gezündet wird. Eine
basisch gute mechanische alle Positionen lnertgas-Atmosphäre (Argon) schützt das Schweißbad. Um
Eigenschaften gefährliche Wolframeinschlüsse in der Schweißnaht zu ver-
meiden, darf die Elektrode nicht mit dem zu schweißenden
Wahl des Schweißstromes Stück in Berührung kommen. Aus diesem Grund wird mit-
Der dem Typ der verwendeten Elektrode entsprechende tels eines HF-Generators eine Entladung erzeugt, der die
Schweißstrom-Bereich wird von den Elektrodenherstellern auf Zündung des elektrischen Lichtbogens ermöglicht, ohne dass
der Verpackung der Elektroden angegeben. die Elektrode das Werkstück berührt. Es gibt auch eine weite-
re Startmöglichkeit mit herabgesetzten Wolframeinschlüssen:
Zündung und Aufrechterhaltung des Lichtbogens der Lift-Start, der keine hohe Frequenz vorsieht, sondern nur
Der elektrische Lichtbogen wird durch Reibung der eine anfängliche Kurzschlussphase bei Niederstrom zwischen
Elektrodenspitze am geerdeten Schweißstück und durch rasches Elektrode und Werkstück.
Zurückziehen des Stabes bis zum normalen Schweißabstand Im Augenblick der Anhebung der Elektrode entsteht der
nach erfolgter Zündung des Lichtbogens hergestellt. Lichtbogen und die Stromzufuhr erhöht sich bis zur Erreichung
In letzterem Fall wird die Befreiung durch einen seitlichen Ruck des eingestellten Schweißwertes.
herbeigeführt. Um die Bogenzündung zu verbessern, ist es im Um die Qualität des Schweißnahtendes zu verbessern, ist es
Allgemeinen von Vorteil, den Strom anfänglich gegenüber dem äußerst vorteilhaft, das Absinken des Schweißstroms genau
Grundschweißstrom zu erhöhen (Hot-Start). kontrollieren zu können und es ist notwendig, dass das Gas
auch nach dem Ausgehen des Bogens für einige Sekunden in
das Schweißbad strömt.

85
Unter vielen Arbeitsbedingungen ist es von Vorteil, über 2 vor- (°) Strombereich (A)
eingestellte Schweißströme zu verfügen, mit der Möglichkeit, 30 0-30
von einem auf den anderen übergehen zu können (BILEVEL). 60÷90 30-120
90÷120 120-250
Schweißpolung
D.C.S.P. (Direct Current Straight Polarity) Schweißgut
Es handelt sich hierbei um die am meisten gebrauchte Polung Die mechanischen Eigenschaften der Schweißstäbe müssen in
(direkte Polung); sie bewirkt eine begrenzte Abnutzung der etwa jenen des Grundmaterials entsprechen.
Elektrode (1), da sich 70% der Wärme auf der Anode (Werkstück) Aus dem Grundmaterial erhaltene Streifen dürfen nicht ver-
ansammelt. Man erhält ein tiefes und schmales Bad durch hohe wendet werden, da die von der Verarbeitung herrührenden
Vorschubgeschwindigkeit und daraus resultierender geringer Unreinheiten die Schweißung wesentlich beeinträchtigen könnten.
Wärmezufuhr. Die meisten Materialien außer Aluminium (und
seine Legierungen) und Magnesium werden mit dieser Polung Schutzgas
geschweißt. In der Praxis wird fast ausschließlich (99.99 %) reines Argon
verwendet.
Schweissstrom Ø Elektrode Gasdüse Argonstrom
(A) (mm) Anz. Ø (mm) (l/min)
6-70 1.0 4/5 6/8.0 5-6
60-140 1.6 4/5/6 6.5/8.0/9.5 6-7
120-240 2.4 6/7 9.5/11.0 7-8

7.2.2 WIG-Schweißen von Kupfer


D.C.R.P (Direct Current Reverse Polarity) Da es sich beim WIG-Schweißen um ein Verfahren mit einer
Mit der umgekehrten Polung kann man Legierungen mit hohen Wärmekonzentration handelt, eignet es sich besonders
einer hitzebeständigen Oxid-Beschichtung, deren wesentli- für das Schweißen von Material mit hoher Wärmeleitfähigkeit,
che Eigenschaft eine höhere Schmelztemperatur als jene des wie z. B. Kupfer.
Metalls ist, schweißen. Für das WIG-Schweißen von Kupfer die gleichen Anweisungen
Trotzdem dürfen nicht zu hohe Ströme verwendet werden, wie für das WIG-Schweißen von Stahl bzw. spezielle
da diese eine rasche Abnutzung der Elektrode verursachen Anweisungen befolgen.
würden.
7.3 Schweissen mit Endlosdrahtelektroden
(MIG/MAG)

Einleitung
Ein MIG-System besteht aus einem Gleichstromgenerator, einer
Vorrichtung für die Drahtzuführung, einer Drahtspule und
einem Gasbrenner.

7.2.1 WIG-Schweißen von Stahlmaterial


Das WIG-Verfahren ist für das Schweißen sowohl von unlegier-
tem als auch von Kohlenstoffstahl, für den ersten Schweißgang
von Rohren und für Schweißungen, die ein sehr gutes Aussehen
haben müssen, besonders geeignet.
Direktpolung erforderlich (D.C.S.P.).

Vorbereitung der Schweißkanten


Eine sorgfältige Reinigung und Nahtvorbereitung ist erforder- Manuelle Schweißanlage
lich.
Der Strom wird über die Schmelzelektrode (Draht mit positi-
Wahl und Vorbereitung der Elektrode ver Polung) zum Bogen übertragen. Bei diesem Verfahren wird
Der Gebrauch von Thoriumwolframelektroden (2% Thorium das geschmolzene Metall durch den Bogen auf das Werkstück
- rote Farbe) oder anstelle dessen von Zerium- oder übertragen. Die Drahtzuführung ist erforderlich, um den beim
Lanthanwolframelektroden mit folgenden Durchmessern wird Schweißen geschmolzenen Elektrodendraht wieder zu ergänzen.
empfohlen:
Ø Elektrode (mm) Strombereich (A)
1.0 15-75
1.6 60-150
2.4 130-240
Die Elektrode muss wie in der Abbildung gezeigt zugespitzt
werden.

86
Verfahren
Beim Schweißen unter Schutzgas gibt es zwei
Übertragungsmethoden, die sich dadurch unterscheiden, wie
sich die Tropfen von der Elektrode ablösen. Bei der ersten
Methode, “KURZSCHLUSSÜBERTRAGUNG (SHORT-ARC)”
genannt, tritt die Elektrode in direkten Kontakt mit dem Bad,
dann wird ein Kurzschluss mit Schmelzwirkung des Drahts ver-
ursacht, der deswegen unterbrochen wird. Danach zündet der
Bogen wieder und der Zyklus wiederholt sich (Abb. 1a).

Abb. 3 Verhältnis zwischen Drahtvorschubgeschwindigkeit


und Stromstärke (Schmelzbedingungen) in Abhängigkeit vom
Drahtdurchmesser.

Abb. 1a

Abb. 1b

SHORT-ARC-Zyklus (a) und SPRAY-ARC-Schweißung (b)


Die zweite Methode für die Übertragung der Tropfen ist die
sogenannte "SPRITZERÜBERTRAGUNG (SPRAY-ARC)", wobei
sich die Tropfen von der Elektrode ablösen und erst danach das
Schmelzbad erreichen (Abb. 1b).

Schweißparameter
Die Sichtbarkeit des Bogens verringert die Notwendigkeit
einer genauesten Beachtung der Einstelltabellen durch den
Schweißer, da er die Möglichkeit hat, das Schmelzbad direkt
zu kontrollieren.
- Die Spannung hat einen direkten Einfluss auf das Aussehen
der Schweißnaht, aber die Abmessungen der geschweißten
Oberfläche können je nach Bedarf variiert werden, indem
die Brennerbewegung von Hand getätigt wird, so dass man
verschiedenartige Ablagerungen bei konstanter Spannung
erhält.
- Die Drahtvorschubgeschwindigkeit ist proportional zum
Schweißstrom.
In den Abb. 2 und 3 sind die Verhältnisse gezeigt, die zwischen
den verschiedenen Schweißparametern bestehen.

Abb. 2 Diagramm für die optimale Wahl der besten


Arbeitsbedingungen.

87
TABELLE ZUR WAHL DER SCHWEISSPARAMETER MIT BEZUG AUF DIE TYPISCHSTEN ANWENDUNGEN UND DIE AM
HÄUFIGSTEN BENUTZTEN SCHWEISSDRÄHTE

Drahtdurchmesser - Gewicht pro Meter

Bogenspannung
(v) 0,8 mm 1,0-1,2 mm 1,6 mm 2,4 mm
Geringe Durchdringung bei Gute Kontrolle der Durchdringung Gute horizontale und Nicht verwendet
dünnem Material und der Schmelzung vertikale Schmelzung
16 - 22
SHORT - ARC

60 - 160 A 100 - 175 A 120 - 180 A 150 - 200 A


Automatisches Automatisches Automatisches Nicht verwendet
Kehlnahtschweißen Hochspannungsschweißen Abwärtsschweißen
24 - 28
SEMI SHORT-ARC
(Übergangsbereich)

150 - 250 A 200 - 300 A 250 - 350 A 300 - 400 A


Geringe Durchdringung mit Automatisches Schweißen mit Gute Durchdringung beim Gute Durchdringung und hohe
Einstellung auf 200 A mehreren Schweißlagen Abwärtsschweißen Ablagerung auf dickem Material
30 - 45
SPRAY - ARC

150 - 250 A 200 - 350 A 300 - 500 A 500 - 750 A

Verwendbare Gase
Die MIG-MAG-Schweißung ist vor allem durch den verwendeten Gastyp gekennzeichnet, Inertgase für das MIG-Schweißen (Metal
Inert Gas), und Aktivgase für das MAG-Schweißen (Metal Active Gas).

- Kohlendioxid (CO2)
Mit CO2 als Schutzgas werden hohe Durchdringungen mit guter Vorschubgeschwindigkeit und guten mechanischen Eigenschaften
bei geringen Betriebskosten erreicht. Der Gebrauch dieses Gases verursacht jedoch erhebliche Probleme, was die chemische
Endzusammensetzung der Verbindungen betrifft, da man einen Verlust an leicht oxidierbaren Elementen hat und das Bad gleich-
zeitig mit Kohlenstoff angereichert wird.
Das Schweißen mit reinem CO2 ist auch Grund für andere Probleme, wie zu viele Spritzer und Bildung von Porositäten durch
Kohlenmonoxid.

- Argon
Dieses Inertgas wird in reiner Form beim Schweißen von Leichtlegierungen verwendet, wogegen man zum Schweißen von rost-
freiem Chrom-Nickelstahl einen 2%-igen Zusatz von Sauerstoff und CO2 vorzieht, der zur Bogenstabilität und zu einer besseren
Form der Schweißnaht beiträgt.

- Helium
Dieses Gas wird anstelle von Argon benutzt und ermöglicht bessere Durchdringungen (auf dickem Material) und höhere
Vorschubgeschwindigkeiten.

- Argon-Helium-Mischung
Im Vergleich zu reinem Helium erhält man einen stabileren Bogen, mit mehr Durchdringung und größerer Vorschubgeschwindigkeit
als mit Argon.

- Argon-CO2 -Mischung und Argon-CO2 -Sauerstoff-Mischung


Diese Mischungen werden beim Schweißen von Eisenmaterial verwendet, vor allem beim SHORT-ARC-Schweißen, da der spe-
zifische Wärmezusatz verbessert wird. Dies schließt aber den Gebrauch dieser Mischungen für das SPRAY-ARC-Schweißen nicht
aus. Die Mischung enthält gewöhnlich einen CO2-Anteil von 8 bis 20% und einen O2-Anteil um 5%.

88
8 TECHNISCHE DATEN
GENESIS 3200 PME
Versorgungsspannung U1 (50/60 Hz) 3x400Vac ±15% 3x230Vac ±15%
Zmax (@PCC) * 62mΩ 62mΩ
Netzsicherung (träge) 20A 30A
Kommunikation-Bus DIGITAL DIGITAL
Max. Leistungsaufnahme (kVA) 13.0 kVA 13.3 kVA
Max. Leistungsaufnahme (kW) 12.4 kW 12.8 kW
Leistungsfaktor PF 0.95 0.96
Wirkungsgrad (μ) 85% 85%
Cosϕ 0.99 0.99
Max. Stromaufnahme I1max 18.8A 32.9A
Effektivstrom I1eff 13.3A 20.8A
Nutzungsfaktor E-HAND (40°C)
(x=35%) - 320A
(x=50%) 320A -
(x=60%) 300A 270A
(x=100%) 250A 230A
Nutzungsfaktor E-HAND (25°C)
(x=60%) 320A 320A
(x=100%) 270A 270A
Nutzungsfaktor WIG (40°C)
(x=45%) - 320A
(x=60%) 320A 300A
(x=100%) 270A 250A
Nutzungsfaktor WIG (25°C)
(x=70%) 320A 320A
(x=100%) 270A 270A
Nutzungsfaktor MIG/MAG (40°C)
(x=35%) - 320A
(x=50%) 320A -
(x=60%) 310A 280A
(x=100%) 250A 230A
Nutzungsfaktor MIG/MAG (25°C)
(x=60%) - 320A
(x=70%) 320A -
(x=100%) 270A 270A
Arbeitsbereich I2 3-320A 3-320A
Leerlaufspannung Uo 75Vdc 75Vdc
Schutzart IP IP23S IP23S
Isolationsklasse H H
Abmessungen (LxBxH) 620x240x460 mm 620x240x460 mm
Gewicht 27.6 kg. 27.6 kg.
Konstruktionsnormen EN 60974-1/EN 60974-3 EN 60974-1/EN 60974-3
EN 60974-10 EN 60974-10
Versorgungskabel 4x4 mm2 4x4 mm2
Länge des Versorgungskabel 5m 5m
* Diese Anlage entspricht der EN/IEC 61000-3-11.
* Die Anlage entspricht der Norm EN/IEC 61000-3-12, wenn die maximal zulässige Netzimpedanz an der Schnittstelle zum öffentlichen Netz
(Netzübergabestelle) kleiner oder gleich dem festgelegten Wert Zmax ist. Wenn sie an ein öffentliches Niederspannungsversorgungsnetz
angeschlossen wird, liegt es in der Verantwortung des Installateurs oder Betreibers der Anlage sicherzustellen, dass die Anlage angeschlossen
werden darf, indem, falls notwendig, der Netzbetreiber konsultiert wird.

89
90
FRANÇAIS

Remerciements...
Nous vous remercions de la confiance que vous nous avez accordée en choisissant la QUALITÉ, la TECHNOLOGIE et la FIABILITÉ
des produits SELCO.
Les indications suivantes, à lire attentivement, vous aideront à mieux connaître le produit acheté, à bien utiliser ses potentialités et
ses caractéristiques et à obtenir de très bons résultats.

Avant de commencer toute opération, assurez-vous d'avoir bien lu et bien compris ce manuel. N'apportez pas de modifications et
n'effectuez pas d'opérations de maintenance si elles ne sont pas indiquées dans ce manuel.
En cas de doute ou de problème quant à l’utilisation de la machine, même s’ils ne sont pas décrits ici, consultez un personnel qualifié.

Ce manuel fait partie intégrante de l'unité ou de la machine et doit l'accompagner lors de chacun de ses déplacements ou en cas de
revente.
L’utilisateur a la charge de le maintenir lisible et en bon état.
SELCO s.r.l. se réserve le droit d'apporter des modifications à tout moment et sans aucun préavis.
Les droits de traduction, de reproduction totale ou partielle quels que soient les moyens (y compris les photocopies, les films et les
microfilms) sont réservés et interdits sans l’autorisation écrite de SELCO s.r.l.

Ce qui est reporté ci-dessous est très important et donc nécessaire afin que la garantie puisse être valable.
Le fabricant décline toute responsabilité si l'opérateur ne respecte pas les indications.

DECLARATION DE CONFORMITE CE
Société
SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35019 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALIE
Tél. +39 049 9413111 - Fax +39 049 9413311 - E-mail : selco@selcoweld.com - www.selcoweld.com

déclare que l'appareil type : GENESIS 3200 PME


est conforme aux directives EU : 2014/35/EU LOW VOLTAGE DIRECTIVE
2014/30/EU EMC DIRECTIVE
2011/65/EU RoHS DIRECTIVE

et que les normes ci-contre ont été appliquées : EN 60974-1


EN 60974-10 Class A

Toute intervention ou modification non autorisée par SELCO s.r.l. annulera la validité de cette déclaration.

Onara di Tombolo (PADOVA) Selco s.r.l.

Lino Frasson
Président Directeur Général

91
INDEX GENERAL
1 AVERTISSEMENT .......................................................................................................................................... 93
1.1 Environnement d’utilisation ................................................................................................................. 93
1.2 Protection individuelle et de l’entourage .............................................................................................. 93
1.3 Protection contre les fumées et les gaz................................................................................................. 94
1.4 Prévention contre le risque d’incendie et d’explosion ......................................................................... 94
1.5 Prévention dans l’emploi de bouteilles de gaz ..................................................................................... 94
1.6 Protection contre les décharges électriques .......................................................................................... 94
1.7 Champs électromagnétiques et interférences ....................................................................................... 95
1.8 Degré de protection IP ........................................................................................................................ 95
2 INSTALLATION............................................................................................................................................. 96
2.1 Mode de soulèvement, de transport et de déchargement .................................................................... 96
2.2 Installation de l’appareil ....................................................................................................................... 96
2.3 Branchement et raccordement ............................................................................................................. 96
2.4 Mise en service .................................................................................................................................... 97
3 PRÉSENTATION DE L'APPAREIL ................................................................................................................... 98
3.1 Généralités .......................................................................................................................................... 98
3.2 Panneau de commande frontal ............................................................................................................ 98
3.3 Ecran de démarrage ............................................................................................................................. 98
3.4 Ecran de test ........................................................................................................................................ 98
3.5 Ecran principal ..................................................................................................................................... 99
3.6 Menu set up ...................................................................................................................................... 100
3.7 Ecran de courbes synergiques ............................................................................................................ 104
3.8 Ecran de programmes ........................................................................................................................ 105
3.9 Personnalisation d’interface................................................................................................................ 106
3.10 Verrouillage/déverrouillage (Lock/unlock) ......................................................................................... 107
3.11 Gestion des commandes externes .................................................................................................... 107
3.12 Limites de sécurité ........................................................................................................................... 107
3.13 Ecran d’alarmes ............................................................................................................................... 108
3.14 Panneau arrière ............................................................................................................................... 110
3.15 Panneau prises ................................................................................................................................. 110
4 ACCESSOIRES ........................................................................................................................................... 110
4.1 Généralités ........................................................................................................................................ 110
4.2 Commande à distance RC 100 .......................................................................................................... 110
4.3 Commande à distance RC 180 .......................................................................................................... 110
4.4 Commande à distance RC 190 .......................................................................................................... 110
4.5 Commande à distance RC 200 ......................................................................................................... 111
4.6 Torches série SR 17/26V .................................................................................................................... 111
4.7 Torches série MIG/MAG ..................................................................................................................... 111
4.8 Torches série MIG/MAG U/D ............................................................................................................. 111
4.9 Torches série MIG/MAG - DIGIMIG ................................................................................................... 111
4.10 Torches série Push-Pull ..................................................................................................................... 111
5 ENTRETIEN ................................................................................................................................................ 112
6 DIAGNOSTIC ET SOLUTIONS ................................................................................................................... 112
7 INFORMATIONS GENERALES SUR LE SOUDAGE ................................................................................... 115
7.1 Soudage à l’électrode enrobée (MMA) ............................................................................................... 115
7.2 Soudage TIG (arc en soudure continue) ............................................................................................. 115
7.2.1 Soudage TIG des aciers ................................................................................................................... 116
7.2.2 Soudage TIG du cuivre ................................................................................................................... 116
7.3 Soudage en continu (MIG/MAG) ........................................................................................................ 116
8 CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES ........................................................................................................... 119

SYMBOLOGIE

Dangers imminents qui causent de graves lésions et comportements risqués qui pourraient causer de graves lésions

Comportements qui pourraient causer des lésions sans gravité ou des dommages aux biens

Les notes précédées par ce symbole sont de caractère technique et facilitent les opérations

92
1 AVERTISSEMENT Toujours porter des chaussures conformes aux nor-
mes, résistantes et en mesure de bien isoler de
Avant de commencer toute opération, assurez-vous l'eau.
d’avoir bien lu et bien compris ce manuel.
N’apportez pas de modification et n’effectuez pas
d’opération de maintenance si elles ne sont pas Toujours utiliser des gants conformes aux normes et
indiquées dans ce manuel. en mesure de garantir l'isolation électrique et ther-
Le fabricant n’est pas responsable des dommages causés aux mique.
personnes ou aux objets en cas de non-respect ou de mise en
pratique incorrecte des instructions de ce manuel. Installer une cloison de séparation ignifuge afin de
Prière de consulter du personnel qualifié en cas de protéger la zone de soudage des rayons, projections
doute ou de problème sur l'utilisation de l'installa- et déchets incandescents.
tion, même si elle n'est pas décrite ici. Rappeler aux personnes dans la zone de sou-
dage de ne fixer ni les rayons de l’arc, ni les piè-
ces incandescentes et de porter des vêtements de protection
1.1 Environnement d’utilisation appropriés.
Utiliser un masque avec des protections latérales
pour le visage et un filtre de protection adéquat
pour les yeux (au moins NR10 ou supérieur).
• Chaque installation ne doit être utilisée que dans le but exclu-
sif pour lequel elle a été conçue, de la façon et dans les limites Toujours porter des lunettes de sécurité avec des
prévues sur la plaque signalétique et/ou dans ce manuel, coques latérales, particulièrement lors du nettoyage
selon les directives nationales et internationales relatives à la manuel ou mécanique des cordons de soudage.
sécurité. Un usage autre que celui expressément déclaré par
le fabricant doit être considéré comme inapproprié et dange-
reux et décharge ce dernier de toute responsabilité. Ne pas utiliser de lentilles de contact !!!

• Cet appareil ne doit être utilisé que dans un but profession-


nel, dans un environnement industriel.
Le fabricant n’est pas responsable des dommages causés en
cas d’usage domestique. Utiliser un casque contre le bruit si le procédé de
soudage atteint un niveau de bruit dangereux.
• L’installation doit être utilisée dans un local dont la tem- Si le niveau de bruit dépasse les limites prescrites
pérature est comprise entre -10 et +40°C (entre +14 et par la loi, délimiter la zone de travail et s'assurer
+104°F). que les personnes qui y accèdent portent un cas-
L’installation doit être transportée et stockée dans un local que ou des bouchons de protection.
dont la température est comprise entre -25 et +55°C (entre
-13 et 131°F). • L'installation ne doit absolument pas être modifiée.

• L’installation doit être utilisée dans un local sans poussière, ni • Toujours laisser les panneaux latéraux fermés durant les opé-
acide, ni gaz ou autres substances corrosives. rations de soudage.
Ne pas approcher la tête de la torche MIG/MAG
• L’installation ne doit pas être utilisée dans un local dont le durant le chargement et l’avancement du fil. Le fil
taux d’humidité dépasse 50% à 40°C (104°F). en sortant peut provoquer des blessures graves aux
L’installation ne doit pas être utilisée dans un local dont le mains, au visage et aux yeux.
taux d’humidité dépasse 90% à 20°C (68°F).
• L’installation ne doit pas être utilisée à une altitude supérieure Éviter de toucher les pièces qui viennent d'être
à 2000 m au dessus du niveau de la mer (6500 pieds). soudées car la forte chaleur pourrait provoquer des
brûlures graves.
Ne pas utiliser cet appareil pour dégeler des
tuyaux.
Ne pas utiliser cet appareil pour recharger des • Suivre également toutes les précautions indiquées plus haut
batteries et/ou des accumulateurs. en fin de soudage car des résidus en cours de refroidissement
Ne pas utiliser cet appareil pour démarrer des pourraient se détacher des pièces usinées.
moteurs. • S’assurer que la torche est froide avant d’intervenir dessus ou
1.2 Protection individuelle et de l’entourage d’effectuer une opération d’entretien quelconque.
Le procédé de soudage constitue une source nocive Avoir à disposition une trousse de secours.
de radiations, de bruit, de chaleur et d’émanations Ne pas sous-estimer les brûlures ou les blessures.
gazeuses.

Porter des vêtements de protection afin de protéger Avant de quitter le poste de travail, sécuriser la
la peau contre les rayons de l’arc, les projections ou zone afin d’empêcher tout risque d’accident ou de
contre le métal incandescent. dommages aux personnes ou aux biens.
Les vêtements portés doivent couvrir l’ensemble
du corps et :
- être en bon état
- être ignifuges
- être isolants et secs
- coller au corps et ne pas avoir de revers
93
1.3 Protection contre les fumées et les gaz 1.5 Prévention dans l’emploi de bou-
teilles de gaz

• Les fumées, les gaz et les poussières produits par le procédé • Les bouteilles de gaz inertes contiennent du gaz sous pression
de soudage peuvent être nocifs pour la santé. et peuvent exploser si les conditions requises en matière de
Les fumées qui se dégagent durant le processus de soudage transport, de conservation et d'utilisation ne sont pas garanties.
peuvent, dans certaines circonstances, provoquer le cancer • Les bouteilles doivent être rangées verticalement contre le
ou nuire au fœtus chez les femmes enceintes. mur ou contre un support et être maintenues par des moyens
• Veiller à ne pas être en contact avec les gaz et les fumées de appropriés pour qu’elles ne tombent pas et éviter des chocs
soudage. mécaniques accidentels.
• Prévoir une ventilation adéquate, naturelle ou forcée, dans la • Visser le capuchon pour protéger la valve durant le transport
zone de travail. ou la mise en service et chaque fois que les opérations de
• En cas d'aération insuffisante, utiliser un masque à gaz spécifique. soudage sont terminées.

• En cas d’opérations de soudage dans des locaux de petites • Ne pas laisser les bouteilles au soleil et ne pas les exposer aux
dimensions, il est conseillé de faire surveiller l’opérateur par gros écarts de températures trop élevées ou trop extrêmes. Ne
un collègue situé à l’extérieur. pas exposer les bouteilles à des températures trop basses ou
• Ne pas utiliser d’oxygène pour la ventilation. trop élevées.

• S'assurer que l'aspiration est efficace en contrôlant régulière- • Veiller à ce que les bouteilles ne soient pas en contact avec
ment si les gaz nocifs ne dépassent pas les valeurs admises par une flamme, avec un arc électrique, avec une torche ou une
les normes de sécurité. pince porte-électrodes, ni avec des projections incandescen-
tes produites par le soudage.
• La quantité et le niveau de risque des fumées produites
dépendent du métal de base utilisé, du métal d’apport et des • Garder les bouteilles loin des circuits de soudage et des cir-
substances éventuelles utilisées pour nettoyer et dégraisser cuits électriques en général.
les pièces à souder. Suivre attentivement les instructions du • Éloigner la tête de l'orifice de sortie du gaz au moment
fabricant et les fiches techniques correspondantes. d'ouvrir la valve de la bouteille.
• Ne pas effectuer d’opérations de soudage à proximité d’ate- • Toujours refermer la valve de la bouteille quand les opéra-
liers de dégraissage ou de peinture. tions de soudage sont terminées.
Placer les bouteilles de gaz dans des endroits ouverts ou dans • Ne jamais souder une bouteille de gaz sous pression.
un local bien aéré.
1.6 Protection contre les décharges
1.4 Prévention contre le risque d’incendie électriques
et d’explosion

• Une décharge électrique peut être mortelle.


• Le procédé de soudage peut causer des incendies et/ou des
explosions. • Éviter de toucher les parties normalement sous tension à
l'intérieur ou à l'extérieur de l'installation de soudage quand
• Débarrasser la zone de travail et ses abords de tous les maté- cette dernière est alimentée (les torches, les pinces, les câbles
riaux et objets inflammables ou combustibles. de masse, les électrodes, les fils, les galets et les bobines sont
Les matériaux inflammables doivent se trouver à au moins 11 branchés au circuit de soudage).
mètres (35 pieds) de la zone de soudage et être entièrement
protégés. • Garantir l’isolation de l’installation et de l’opérateur en utilisant
Les projections et les particules incandescentes peuvent faci- des sols et des plans secs et suffisamment isolés de la terre.
lement être projetées à distance, même à travers des fissures. • S’assurer que l’installation soit connectée correctement à une
Veiller à ce que les personnes et les biens soient à une dis- fiche et à un réseau muni d’un conducteur de mise à la terre.
tance suffisante de sécurité. • Ne pas toucher en même temps deux torches ou deux pinces
• Ne pas effectuer de soudures sur ou à proximité de récipients porte-électrodes.
sous pression. Interrompre immédiatement les opérations de soudage en cas
• Ne pas effectuer d’opérations de soudage sur des containers de sensation de décharge électrique.
ou des tubes fermés. Le système d’’amorçage et de stabilisation d’arc est
Faire très attention au moment de souder des tuyaux ou des conçu pour des opérations manuelles ou guidées
containers, même ouverts, vidés et nettoyés soigneusement. mécaniquement.
Des résidus de gaz, de carburant, d’huile ou autre pourraient
provoquer une explosion.
• Ne pas souder dans une atmosphère contenant des poussiè- L’augmentation de la longueur des câbles de sou-
res, des gaz ou des vapeurs explosives. dage ou de torche de plus de 8 m augmentera le
risque de choc électrique.
• S’assurer, en fin de soudage, que le circuit sous tension ne
peut pas toucher accidentellement des pièces connectées au
circuit de masse.
• Installer à proximité de la zone de travail un équipement ou
un dispositif anti-incendie.

94
1.7 Champs électromagnétiques et Exigences de l’alimentation de secteur (Se reporter aux carac-
interférences téristiques techniques)
Le courant primaire peut entraîner des distortions du réseau sur
les appareils de forte puissance. Aussi les restrictions et exigen-
ces de connexion sur les impédences maximum autorisées du
• Le passage du courant de soudage dans les câbles à l'intérieur réseau (Zmax) ou sur la capacité d’alimentation minimum (Ssc)
et à l'extérieur de l'installation crée un champ électromagnéti- requise au point d’interface du réseau public (point de couplage
que à proximité de cette dernière et des câbles de soudage. commun, PCC), peuvent s’appliquer à quelques modèles d’ap-
• Les champs électromagnétiques peuvent avoir des effets pareils (se reporter aux caractéristiques techniques). Dans ce
(jusqu'ici inconnus) sur la santé de ceux qui y sont exposés cas, il est de la responsabilité de l’installateur ou de l’utilisateur
pendant un certain temps. de l’appareil de s’assurer, en consultant l’opérateur de réseau de
Les champs électromagnétiques peuvent interférer avec distribution si nécessaire, que l’appareil peut être connecté.
d'autres appareils tels que les stimulateurs cardiaques ou les
En cas d'interférence, il pourrait être nécessaire de prendre des
appareils acoustiques.
précautions supplémentaires, telles que le filtrage de l'alimenta-
Les personnes qui portent un stimulateur cardiaque
tion de secteur.
(pacemaker) ou un appareil auditif doivent consul-
Il faut également envisager la possibilité de blinder le câble
ter le médecin avant d’effectuer des opérations de
d'alimentation.
soudure à l’arc ou de coupage au plasma.
Câbles de soudage
Compatibilité électromagnétique CEM selon la norme EN/ Se conformer aux règles suivantes pour réduire les effets des
IEC 60974-10 (Se reporter à la plaque signalétique ou aux champs électromagnétiques :
caractéristiques techniques) - Enrouler l’un avec l’autre et fixer, quand cela est possible, le
Le matériel de classe B est conforme aux exigences de compa- câble de masse et le câble de puissance.
tibilité électromagnétique en milieu industriel et résidentiel, y - Ne jamais enrouler les câbles de soudage autour du corps.
compris en environnement résidentiel où l’alimentaion électri- - Ne pas se placer entre le câble de masse et le câble de puis-
que est distribuée par un réseau public basse tension. sance (les mettre tous les deux du même côté).
Le matériel de classe A n’est pas conçu pour être utilisé en envi- - Les câbles doivent rester les plus courts possible, être placés
ronnement résidentiel où l’alimentation électrique est distribuée proche l’un de l’autre à même le sol ou près du niveau du sol.
par un réseau public basse tension. Il pourrait être difficile d’as- - Placer l’installation à une certaine distance de la zone de
surer la compatibilité électromagnétique d’appareils de classe soudage.
A dans de tels environnements, en raison de perturbations par - Les câbles ne doivent pas être placés à proximité d’autres câbles.
rayonnement ou conduction. Branchement equipotentiel
Le branchement à la masse de tous les composants métalliques
lnstallation, utilisation et évaluation de la zone de l’installation de soudage et adjacents à cette installation doit
Ce matériel a été fabriqué conformément aux dispositions être envisagé.
relatives à la norme harmonisée EN60974-10 et est considéré Respecter les normes nationales concernant la branchement
comme faisant partie de la “ CLASSE A “. equipotentiel.
Cet appareil doit être utilisé exclusivement dans un but profes-
sionnel, dans un environnement industriel. Mise a la terre de la pièce à souder
Le fabricant n’est pas responsable des dommages causés en cas Quand la pièce à souder n’est pas reliée à la terre, pour des
d’usage domestique. motifs de sécurité électrique ou à cause de son encombrement
et de sa position, un branchement reliant la pièce à la terre
L’utilisateur, qui doit être un expert dans le domai- pourrait réduire les émissions.
ne, est responsable en tant que tel de l’installation Il faut veiller à ce que la mise à la terre de la pièce à souder
et de l’utilisation de l’appareil selon les instructions n’augmente pas le risque d’accident pour les utilisateurs ou de
du constructeur. dommages sur d’autres appareils électriques.
Si des perturbations électromagnétiques appa- Respecter les normes nationales concernant la mise à la terre.
raissent, il est de la responsabilité de l’utilisateur de résoudre
le problème en demandant conseil au service après-vente du Blindage
constructeur. Le blindage sélectif d’autres câbles et appareils présents à proxi-
Dans tous les cas, les perturbations électromagnéti- mité de la zone peut réduire les problèmes d’interférences. Le
ques doivent être réduites de manière à ne plus blindage de toute l’installation de soudage peut être envisagé
représenter une gêne. pour des applications spéciales.

Avant l’installation de l’appareil, l’utilisateur devra


1.8 Degré de protection IP
évaluer les problèmes électromagnétiques poten-
tiels qui pourraient survenir aux abords de la zone
de travail et en particulier sur la santé des person-
S
nes situées à proximité (personnes portant un pace- IP23S
maker ou un appareil auditif). - Boîtier de protection contre l’accès aux parties dangereuses
par un doigt et contre des corps solides étrangers ayant un
diamètre supérieur/égal à 12.5 mm.
- Grille de protection contre une pluie tombant à 60°.
- Boîtier protégé contre les effets nuisibles dus à la pénétration
d’eau lorsque les parties mobiles de l’appareil ne sont pas
encore en fonctionnement.

95
2 INSTALLATION 2.3 Branchement et raccordement
L’installation ne peut être effectuée que par du
personnel expérimenté et agréé par le construc-
teur.
Le générateur est doté d'un câble d'alimentation pour le bran-
chement au réseau.
Pendant l’installation, s’assurer que le généra-
L'appareil peut être alimenté en :
teur est déconnecté du réseau.
- 400V triphasé
- 230V triphasé
ATTENTION : contrôler la tension sélectionnée et
Il est interdit de connecter, en série ou en paral-
les fusibles AVANT de brancher la machine au
lèle, des générateurs.
réseau pour éviter des dommages aux personnes ou
à l'installation. Contrôler également si le câble est
branché à une prise munie d'un contact de terre.
Le fonctionnement de l’appareil est garanti pour
2.1 Mode de soulèvement, de trans- des tensions avec une tolérance de ±15% par rap-
port et de déchargement port à la valeur nominale.

L’appareil peut être alimenté par groupe électro-


- L’appareil est équipé d’une poignée permettant le portage à
gène à condition que celui-ci garantisse une tension
la main.
d'alimentation stable entre ±15% par rapport à la
- La machine ne dispose d'aucun élément spécifique pour le
valeur de tension nominale déclarée par le fabri-
levage. Utiliser un chariot élévateur à fourches en faisant très
cant, dans toutes les conditions de fonctionnement
attention au moment de déplacer le générateur afin d'éviter
possibles et à la puissance maximale pouvant être fournie par le
de le faire basculer.
générateur.
Ne pas sous-évaluer le poids de l’installation, se Il est généralement conseillé d’utiliser un groupe
reporter aux caractéristiques techniques. électrogène dont la puissance est égale à 2 fois
Ne pas faire passer ou arrêter la charge suspen- celle du générateur s’il est monophasé et à 1.5
due au-dessus de personnes ou d’objets. fois s’il est triphasé.

Ne pas laisser tomber le matériel ou ne pas créer Il est conseillé d'utiliser un groupe électrogène à
de pression inutile sur l’appareil. contrôle électronique.

L’installation doit être branchée correctement à la


2.2 Installation de l’appareil terre pour garantir la sécurité des utilisateurs. Le
conducteur (jaune - vert) fourni pour la mise à la
terre du câble d’alimentation doit être branché à
une fiche munie d’un contact de terre.
L’installation électrique doit être réalisée par un
personnel technique qualifié, et conformément
aux lois du pays dans lequel est effectuée cette
opération.
Le câble d’alimentation du générateur est muni d’un fil
jaune/vert qui doit TOUJOURS être branché à la terre.
Ce fil jaune/vert ne doit JAMAIS être utilisé avec d’autres
conducteurs de tension.
S’assurer que la mise à la terre est bien présente dans
l’installation utilisée et vérifier le bon état des prises de
courant.
Utiliser exclusivement des fiches homologuées conformes
Observer les règles suivantes : aux normes de sécurité.
- Réserver un accès facile aux commandes et aux connexions
de l’appareil.
- Ne pas installer l’appareil dans des locaux de petites dimensions.
- Ne jamais placer la machine sur un plan incliné de plus de
10° par rapport à l’horizontale.
- Installer le matériel dans un endroit sec, propre et avec une
aération appropriée.
- Mettre l’installation à l’abri de la pluie battante et ne pas
l’exposer aux rayons du soleil.

96
2.4 Mise en service Raccordement pour le soudage MIG/MAG

Raccordement pour le soudage MMA


Le branchement décrit ci-dessous donne comme
résultat une soudure avec une polarité inverse.
Inverser le branchement pour obtenir une sou-
dure avec une polarité directe.

- Connecter le câble d’interface CAN-BUS pour le contrôle des


dispositifs externes (tels que RC) au connecteur approprié (11).
- Introduire le connecteur et tourner la bague dans le sens des
aiguilles d’une montre jusqu’à un serrage parfait et sécurisé
des pièces.
- Brancher le câble de puissance (12) au connecteur correspon-
dant (13).
Introduire la prise et tourner dans le sens des aiguilles d’une
montre jusqu’à ce que les parties soient bien fixées.
- Brancher le connecteur (3) du câble de la pince de masse à la - Brancher le câble d’interface (14) au connecteur correspondant (15).
prise négative (-) (4) du générateur. Insérer le connecteur et serrer dans le sens des aiguilles d’une
- Brancher le connecteur (1) du câble de la pince porte-élec- montre jusqu’à ce que les parties soient bien fixées.
trode à la prise positive (+) (2) du générateur (WF). - Relier le tuyau de gaz (9) au réducteur de pression de la bou-
teille ou au raccord d’alimentation du gaz (10).
Raccordement pour le soudage TIG - Relier le tuyau du liquide de refroidissement (symbole bleu
) au raccord rapide de sortie du refroidisseur.
- Relier le tuyau du liquide de refroidissement (symbole rouge
) au raccord rapide d’entrée du refroidisseur.

- Brancher le connecteur (4) de câble de la pince de masse à la


prise positive (+) (3) du générateur.
- Brancher le raccord de la torche TIG (5) à la prise de la torche
(6) du générateur.
- Brancher séparément le connecteur du tuyau de gaz (9) de la - Relier le tuyau du liquide de refroidissement de la torche
torche au réseau de distribution (10) du gaz. (symbole rouge ) au raccord rapide d’entrée du refroi-
Régler le débit de gaz de protection à l’aide d’un disseur.
robinet généralement positionné sur la torche. - Relier le tuyau du liquide de refroidissement de la torche
(symbole bleu ) au raccord rapide de sortie du refroidis-
seur.
- Brancher la torche MIG (18) au raccord central (19), en s’as-
surant du bon serrage de la connexion.
- Brancher le connecteur (20) du câble de la pince de masse à
la prise négative (-) (21) du générateur.

97
3 PRÉSENTATION DE L'APPAREIL 8 Synergie
Permet la sélection d'un programme de soudage prése-
3.1 Généralités lectionné (synergie) en choisissant
Ce sont des systèmes multiprocesseurs entièrement digitaux quelques réglages simples :
(données gérées sur DPS et communication par CAN-BUS), - type de fil
capables de répondre au mieux à une multitude d’exigences - type de gaz
du monde du soudage. - diamètre du fil
La présence d’un microprocesseur puissant permet le contrôle
total de tous les paramètres de soudage, rendant l’appareil com- 9 Programmes
patible avec un large choix de procédés de soudage tels que le Permet l’enregistrement et la gestion de 64 programmes de
soudage MMA, TIG DC LIFT START (lift arc), MIG/MIG, MIG soudage qui peuvent être personnalisés par l’opérateur.
pulsé, MIG double pulsation.
3.3 Ecran de démarrage
3.2 Panneau de commande frontal Dès sa mise en route, le générateur va procéder à une série de
tests afin de garantir le fonctionnement correct de l’appareil et
des dispositifs connectés.
A ce stade, le test gaz est également activé pour vérifier la
connexion correcte du système d’alimentation gaz (installation
pour l’automatisation et la robotique).

3.4 Ecran de test


Lorsque le panneau latéral (compartiment bobine) est ouvert,
les opérations de soudage sont indisponibles.
L’écran test apparaît sur l’afficheur LCD.

1 Indicateur générateur
Indique que le générateur est connecté au réseau et
qu’il est sous tension.
2 Indicateur de défaut général 1
Indique l’intervention possible des systèmes de protec- Dévidoir
tion, tels que la protection thermique (consulter le 2
paragraphe « Codes d’alarmes »). Retrait de fil (automatisation et robotique)
3
3 Indicateur de mise sous tension Test d'air comprimé (automatisation et robotique)
Indique la présence de tension sur les connexions de 4
sortie du générateur. Test gaz
4 7-affichage des données 5 Vitesse de fil
Permet l’affichage des différents paramètres de soudage Permet le réglage de la vitesse d’avance de fil.
lors de la mise en route, des réglages, la lecture de l’in- Minimum 1 m/min, Maximum 22 m/min, Par
tensité et de la tension pendant le soudage, ainsi que la défaut 1.0m/min
codification des défauts. 6
Panneau latéral ouvert
5 LCD display (3.5"/4.7")
7 En-tête
Permet l’affichage des différents paramètres de soudage
Permet l’affichage de certaines informations importan-
lors de la mise en route et des réglages, la lecture de
tes relatives au procédé sélectionné.
l’intensité et de la tension pendant le soudage, ainsi
que la codification des défauts.
Permet l’affichage instantané de toutes les opérations.
6 Bouton de réglage principal
Permet l’accès au menu et la sélection et le réglage des
paramètres de soudage.
7 Procédés/fonctions
Permet la sélection des diverses fonctions du système
(procédé de soudage, mode de soudage, pulsation du
courant, mode graphique, etc.)

98
3.5 Ecran principal - Paramètres de soudage
Permet la gestion de l’équipement et du procédé de soudage, 1d Courant de soudage
en affichant les réglages principaux. 1e Epaisseur de pièce à souder
1f Cordon d'angle
MMA 1g Tension de soudage
2 Paramètres de soudage

TIG DC

MIG/MAG

2a Paramètres de soudage
Sélectionner le paramètre choisi en appuyant sur le
bouton de réglage.
Régler la valeur du paramètre sélectionné en tournant
le potentiomètre.
2b Icône d’identification du paramètre
2c Valeur du paramètre
2d Unité de mesure du paramètre
3 Fonctions
Permet la sélection des plus importantes fonctions de
procédé et de mode de soudage.

1 En-tête
Permet l’affichage de certaines informations importan-
tes relatives au procédé sélectionné : 3a
Permet la sélection du procédé de soudage

MMA

TIG DC

MIG/MAG

MIG/MAG pulsé
- La courbe synergique sélectionnée
1a Type de métal d’apport
1b Diamètre de fil
1c Type de gaz
99
3b 3.6 Menu set up
MIG/MAG - MIG/MAG pulsè
Permet la sélection du mode de soudage

2 temps

4 temps

Anti-cratère
3c
MMA Synergie
Pour saisir la meilleure dynamique d'arc en
Il permet de saisir et de régler toute une série de paramètres supplé-
sélectionnant le type d'électrode utilisée:
mentaires pour une gestion plus précise du système de soudage.
STD Basique/Rutile
Les paramètres présents dans le menu set up sont organisés en
CLS Cellulosique
fonction du processus de soudage sélectionné et possèdent un
CrNi Acier
code numérique.
Alu Aluminium
Entrée dans le menu set up : il suffit d’appuyer pendant 5 s
Cast iron Fonte
sur potentiomètre.
La sélection de la bonne dynamique d’arc permet de Sélection et réglage du paramètre désiré : il suffit de tourner
bénéficier de génerateur pour obtenir les meilleures le potentiomètre pour afficher le code numérique relatif à ce
performances de soudage. paramètre. Le fait d’appuyer sur le potentiomètre permet alors
La soudabilité parfaite de l’électrode utilisée n’est d’afficher la valeur saisie pour le paramètre sélectionné et le
pas garantie (la soudabilité dépend de la qualité des réglage correspondant.
consommables et de leur stockage, des conditions de Sortie du menu set up : appuyer de nouveau sur le potentio-
soudage et d’utilisation, des applications possibles nom- mètre pour quitter la section “réglage”.
breuses ..). Pour quitter le menu set up, se déplacer sur le paramètre “O”
(mémoriser et quitter) et appuyer sur le potentiomètre.
MIG/MAG - MIG/MAG pulsè
Double pulsation non actif
Liste des paramètres du menu set up (MMA)
0 Mémoriser et quitter
Double pulsation actif
Cette touche permet de mémoriser les modifications et
de quitter le menu set up.
3d 1 Réinitialisation (reset)
MIG/MAG - MIG/MAG pulsè Cette touche permet de ramener tous les paramètres à
Type d'affichage la valeur par défaut.
3 Hot start (surintensité)
4 Dispositif de reduction de la tension à vide VRD Il permet de régler la valeur de hot start en MMA afin
(Voltage Reduction Device) d'avoir un démarrage plus ou moins "chaud" durant les
Indique que la tension à vide de l’appareil est controlée. phases d'amorçage de l'arc, ce qui facilite en fait les
opérations de démarrage.
5 Lectures des paramètres Paramètre réglé en pourcentage (%) sur le courant de
Durant l’opération de soudage, les valeurs de tension et soudage.
courant réels sont affichées sur l’afficheur LCD. Minimum Off, Maximum 500%, Par défaut 80%
7 Courant de soudage
Il permet de régler le courant de soudage.
Paramètre réglé en Ampères (A).
Minimum 3A, Maximum Imax, Par défaut 100A
8 Arc force (dynamique d’arc)
Il permet de régler la valeur de l'Arc force en MMA afin
d'avoir une réponse dynamique plus ou moins énergé-
tique durant le soudage, ce qui facilite en fait le travail
du soudeur.
Paramètre réglé en pourcentage (%) sur le courant de
soudage.
5a Courant de soudage Minimum Off, Maximum 500%, Par défaut 30%
5b Tension de soudage 204 Dynamic power control (DPC)
Permet aux caractéristiques V/I choisies d’être sélec-
tionnées.
I = C Courant constant
L’augmentation ou la diminution de la hauteur d’arc n’a
aucun effet sur le courant de soudage exigé.

Basique, Rutile, Acide, Acier, Fonte

100
1÷ 20* Diminution du gradient de contrôle 751 Lecture du courant
L’augmentation de la hauteur d’arc entraîne une baisse Permet l’affichage de la valeur réelle du courant de
du courant de soudage (et vice versa) selon une valeur soudage.
imposée de 1 à 20 Amps par volt. 752 Lecture de la tension
Permet l’affichage de la valeur réelle de la tension de
Cellulosique, Aluminium soudage.

Liste des paramètres du menu set up (TIG)


0 Mémoriser et quitter
P = C* Puissance constante
Cette touche permet de mémoriser les modifications et
L’augmentation de la hauteur d’arc entraîne une baisse du
de quitter le menu set up.
courant de soudage (et vice versa) selon la règle : V.I = K.
1 Réinitialisation (reset)
Cellulosique, Aluminium Cette touche permet de ramener tous les paramètres à
la valeur par défaut.
7 Courant de soudage
Il permet de régler le courant de soudage.
* Augmenter la valeur de l’arc force pour réduire les ris-
Paramètre réglé en Ampères (A).
ques de collage de l’électrode.
Minimum 3A, Maximum Imax, Par défaut 100A
312 Tension de coupure de l'arc
500 Permet la sélection de l’interface graphique exigée:
Pour saisir la valeur de tension à laquelle l'arc électrique
XE (Mode Simple)
est obligé de s'éteindre.
XA (Mode Avancé)
Cette fonction permet de gérer les différentes condi-
XP (Mode Expert)
tions de fonctionnement qui se présentent. Durant la
Permet l’accès aux niveaux les plus hauts du set-up
phase de soudure point par point par exemple, une
(sélection):
basse tension de coupure de l’arc réduit le réamorçage
USER : utilisateur
de l’arc lorsque l’on éloigne l’électrode de la pièce,
SERV : service
réduisant ainsi les projections, les brûlures et l’oxyda-
SELCO : Selco
tion de cette dernière.
551 Verrouillage/déverrouillage
S'il faut utiliser des électrodes qui demandent une haute
Permet le blocage d’accès au panneau de commandes
tension, il est au contraire conseillé de saisir un seuil haut
et la possibilité d’insérer un code de protection (consul-
pour éviter que l'arc ne s'éteigne durant le soudage.
ter le paragraphe « Verrouillage/déverrouillage »).
Ne jamais saisir une tension de coupure d'arc
552 Tonalité du vibreur sonore
supérieure à la tension à vide du générateur.
Pour régler la tonalité du vibreur sonore.
Minimum Off, Maximum 10, Par défaut 10
553 Contraste (LCD 4.7")
Paramètre saisi en Volts (V). Pour régler le contraste de l’écran.
Minimum 0V, Maximum 99.9V. Par défaut 57V Minimum -20, Maximum +20
500 Permet la sélection de l’interface graphique exigée: 601 Réglage graduel
XE (Mode Simple) Pour régler le réglage graduel sur les touches montée-
XA (Mode Avancé) descente (up-down).
XP (Mode Expert) Minimum Off, Maximum MAX, Par défaut 1
602 Paramètre externe CH1, CH2, CH3, CH4
Permet l’accès aux niveaux les plus hauts du set-up
Permet la gestion d’un paramètre externe 1 (valeur
(sélection):
minimum, valeur maximum, valeur par défaut, para-
USER : utilisateur
mètre sélectionné).
SERV : service
(Consulter le paragraphe « Gestion des commandes
SELCO : Selco
externes »).
551 Verrouillage/déverrouillage
751 Lecture du courant
Permet le blocage d’accès au panneau de commandes
Permet l’affichage de la valeur réelle du courant de
et la possibilité d’insérer un code de protection (consul-
soudage.
ter le paragraphe « Verrouillage/déverrouillage »).
752 Lecture de la tension
552 Tonalité du vibreur sonore
Permet l’affichage de la valeur réelle de la tension de
Pour régler la tonalité du vibreur sonore.
soudage.
Minimum Off, Maximum 10, Par défaut 10
755 Lecture du débit gaz
553 Contraste (LCD 4.7")
Permet l’affichage de la valeur réelle du débit gaz.
Pour régler le contraste de l’écran.
Minimum -20, Maximum +20
757 Lecture vitesse fil
601 Réglage graduel
Lecture encodeur moteur 1.
Pour régler le réglage graduel sur les touches montée-
descente (up-down).
760 Lecture du courant (moteur)
Minimum Off, Maximum MAX, Par défaut 1
Permet l’affichage de la valeur réelle du courant
602 Paramètre externe CH1
(moteur).
Permet la gestion d’un paramètre externe 1 (valeur
765 Lecture du température du liquide réfrigérant
minimum, valeur maximum, valeur par défaut, para-
Permet l’affichage de la valeur réelle du température du
mètre sélectionné).
liquide réfrigérant.
(Consulter le paragraphe « Gestion des commandes
externes »).
101
801 Limites de sécurité 19 Duty cycle (double pulsé)
Permet la sélection des limites d’avertissement et de Permet le réglage du duty cycle en mode double pulsé.
sécurité. Réglage des paramètres : pourcentage (%).
Permet le contrôle précis des différentes phases de sou- Minimum 10%, Maximum 90%, Par défaut 50%
dage (consulter le paragraphe « Limites de sécurité »). 20 Double pulsation
Permet l’accès à la fonction « double pulsation ».
Liste des paramètres du menu set up (MIG/MAG - MIG/MAG pulsè) Permet le réglage de l’amplitude de pulsation.
0 Mémoriser et quitter Minimum 0%, Maximum 100%, Par défaut ±25%
Cette touche permet de mémoriser les modifications et
de quitter le menu set up.
1 Réinitialisation (reset)
Cette touche permet de ramener tous les paramètres à
la valeur par défaut.
2 Synergie
Permet la sélection du procédé de soudage, MIG manuel Paramètre réglé en mètres par minute (m/min).
( ) ou MIG synergique ( ) par l’enregistre- Minimum 0.5m/min, Maximum 22m/min, Par défaut
ment du matériau à souder. 2.5m/min
(Consulter le paragraphe « Ecran de courbes synergi-
ques »).
3 Vitesse de fil
Permet le réglage de la vitesse d’avance de fil.
Minimum 0.5 m/min, Maximum 22 m/min
4 Courant
Permet le réglage du courant de soudage. 21 Fréquence de pulsation
Minimum 6A, Maximum Imax Permet le réglage de la fréquence de pulsation.
5 Epaisseur de pièce à souder Minimum 0.1Hz, Maximum 5.0Hz, Par défaut 2.0Hz
Permet la sélection de l’épaisseur de la pièce à souder. 22 Tension secondaire
Permet le réglage de l’appareil grâce au réglage de la Permet le réglage de la tension du niveau de pulsation
pièce à souder. secondaire.
6 Cordon d'angle Permet d’obtenir une plus grande stabilité de l’arc pen-
Permet de régler la profondeur du cordon sur une sou- dant les différentes phases de pulsation.
dure d'angle. Minimum -5.0, Maximum +5.0, Par défaut syn
7 Longueur d'arc 23 Rampes de pulsation (double pulsation)
Permet le réglage de la hauteur d’arc pendant le soudage. Permet le réglage du temps de pente durant le mode de
Minimum -5.0, Maximum +5.0, Par défaut syn pulsation.
10 Pré-gaz Réglage des paramètres : pourcentage (%).
Cette touche permet de sélectionner et de régler l’arri- Minimum 1%, Maximum 100%, Par défaut off
vée du gaz avant l’amorçage de l’arc. 24 Bilevel (4 temps - anti-cratère)
Elle permet l’alimentation du gaz dans la torche et de Il permet de régler le vitesse de fil secondaire dans le
préparer la soudure. mode de soudage bilevel.
Minimum off, Maximum 25 s, Par défaut 0.1 s. En appuiant sur la gachette et puis en la relâchart rapi-
11 Amorçage doux (Soft start) dement, on passe au niveau “ ”. Chaque fois qu’on
Cette touche permet de régler la vitesse d’avancement repète cette opèration on change le niveau du courant
du fil durant les phases qui précèdent l’amorçage. de “ ”à“ ” et vice versa.
Correspond à un % de la vitesse saisie du fil. Réglages des paramètres : Pourcentages (%).
Elle permet un amorçage à vitesse réduite, donc plus Minimum 1%, Maximum 99%, Par défaut off
doux et avec moins de projections. 25 Montée initiale
Minimum 10%, Maximum 100%, Par défaut 50% Permet le réglage de la valeur de vitesse de fil durant la
12 Rampe moteur première phase anti-cratère de soudage.
Cette touche permet une transition graduelle entre la Permet d’augmenter l’énergie fournie à la pièce pendant la
vitesse d’amorçage du fil et la vitesse du fil. phase durant laquelle la matière, encore froide, nécessite
Minimum off, Maximum 1.0 s, Par défaut off plus de chaleur pour fondre uniformément.
15 Burn back Minimum 20%, Maximum 200%, Par défaut 120%
Cette touche permet de régler le temps de fusion du fil 26 Anti-cratère
en l’empêchant de coller en fin de soudure. Permet le réglage de la valeur de vitesse de fil pendant la
Elle permet de régler la longueur de l’extrémité du fil phase de fin de soudage.
qui dépasse de la torche. Permet de réduire l’énergie fournie à la pièce pendant
Minimum -2.00, Maximum +2.00, Par défaut 0.00 la phase durant laquelle la matière est déjà très chaude,
16 Post gaz réduisant ainsi le risque de déformations inutiles.
Cette touche permet de saisir et de régler l’arrivée du Minimum 20%, Maximum 200%, Par défaut 80%
gaz en fin de soudure. 27 Temps d'incrément initial
Minimum off, Maximum 10 s, Par défaut 2 s Permet de régler le temps d'incrément initial. Permet
d'automatiser la fonction “anticratère”.
Minimum 0.1s, Maximum 99.9s, Par défaut Off

102
28 Temps d'anti-cratère 602 Paramètre externe CH1, CH2, CH3, CH4
Permet de régler le temps “anti-cratère”. Permet d'auto- Permet la gestion d’un paramètre externe (valeur mini-
matiser la fonction “anti-cratère”. mum, valeur maximum, valeur par défaut, paramètre
Minimum 0.1s, Maximum 99.9s, Defaut Par défaut Off sélectionné).
30 Soudage par points (Consulter le paragraphe « Gestion des commandes
Cette touche permet d’activer le mode “par points” et externes »).
d’établir le temps de soudure. 606 Torche U/D
Minimum 0.1 s, Maximum 25 s, Par défaut off Permet la gestion du paramètre externe (CH1) (paramè-
31 Point d’arrêt tre sélectionné).
Cette touche permet d’activer le mode “point d’arrêt” 705 Calibration de résistance du circuit
et de régler l’intervalle des points entre deux soudures. Permet de calibrer le système.
Minimum 0.1 s, Maximum 25 s, Par défaut off Presser sur le potentiomètre pour accéder au paramètre 705.
34 Rampe incrément initial Placer la buse guide fil en contact éléctrique avec la
Permet de régler un passage progressif entre l'incrément pièce à souder.
initial et le soudage. Appuyer sur la gâchette de la torche et la maintenir
Paramètre réglé en secondes (s). appuyée pendant au moins 1 s.
Minimum 0s, Maximum 10s, Par défaut off 751 Lecture du courant
35 Rampe crater filler Permet l’affichage de la valeur réelle du courant de
Permet de régler un passage progressif entre le soudage soudage.
et le crater filler. 752 Lecture de la tension
Paramètre réglé en secondes (s). Permet l’affichage de la valeur réelle de la tension de
Minimum 0s, Maximum 10s, Par défaut off soudage.
202 Inductance 755 Lecture du débit gaz
Permet le réglage électronique de l’inductance de série Permet l’affichage de la valeur réelle du débit gaz.
du circuit de soudage.
Permet d’obtenir un arc plus ou moins rapide pour 757 Lecture vitesse fil
compenser les mouvements du soudeur et l’instabilité Lecture encodeur moteur 1.
naturelle de la soudure.
Inductance basse = arc réactif (plus de projections) 758 Vitesse du mouvement robot
Inductance haute = arc moins réactif (moins de projections). Permet l’affichage de la vitesse du mouvement du bras
Minimum -30, Maximum +30, Par défaut syn d’un robot ou d’un dispositif d’automatisation.
330 Tension
Permet de régler la tension de soudage. 760 Lecture du courant (moteur)
Permet l’affichage de la valeur réelle du courant
(moteur).
399 Vitesse de soudage 761 Lecture de la vitesse du fil
Permet de régler la vitesse de soudage. Lecture encodeur moteur 2.
Minimum 20cm/min, Maximum 200cm/min, Par défaut
35cm/min (vitesse de référence en soudage manuel) 762 Lecture du courant (moteur)
Syn : permet le réglage automatique de la vitesse Permet de visualiser la valeur réelle du courant
d'exécution du soudage par robot via une entrée analo- (moteur).
gique. 763 Lecture de la vitesse du fil
(Consulter la section « Configuration installation » - Set Lecture réelle de l'avancement du fil.
up Service).
500 Permet la sélection de l’interface graphique exigée: 764 Lecture du débit du liquide réfrigérant
XE (Mode Simple) Permet l’affichage de la valeur du liquide réfrigérant.
XA (Mode Avancé)
XP (Mode Expert) 765 Lecture du température du liquide réfrigérant
Permet l’accès aux niveaux les plus hauts du set-up Permet l’affichage de la valeur réelle du température du
(sélection): liquide réfrigérant.
USER : utilisateur 801 Limites de sécurité
SERV : service Permet la sélection des limites d’avertissement et de
SELCO : Selco sécurité.
551 Verrouillage/déverrouillage Permet le contrôle précis des différentes phases de sou-
Permet le blocage d’accès au panneau de commandes dage (consulter le paragraphe « Limites de sécurité »).
et la possibilité d’insérer un code de protection (consul-
ter le paragraphe « Verrouillage/déverrouillage »).
552 Tonalité du vibreur sonore
Pour régler la tonalité du vibreur sonore.
Minimum Off, Maximum 10, Par défaut 10
553 Contraste (LCD 4.7")
Pour régler le contraste de l’écran.
Minimum -20, Maximum +20
601 Réglage graduel
Permet le réglage graduel d’un paramètre qui peut être
personnalisé par l’opérateur.
Minimum 1, Maximum Imax, Par défaut 1
103
3.7 Ecran de courbes synergiques 2 Courbes synergiques
1 Généralités MIG/MAG
Permet la sélection du mode de soudage souhaité. Filler Gas Ø Prog. Prog.
material type (mm) No. Code
G3/4 Si1 CO2 0.8 2 79.S1.002
1.0 3 79.S1.003
1.2 4 79.S1.004
G3/4 Si1 Ar 18%CO2 0.8 7 79.S1.007
1.0 8 79.S1.008
1.2 9 79.S1.009
CrNi 19 9 Ar 2%CO2 0.8 12 79.S1.050
1.0 13 79.S1.051
1.2 14 79.S1.052
AlMg5 Ar 0.8 17 79.S1.106
1.0 18 79.S1.107
1.2 19 79.S1.108
AlSi5 Ar 0.8 22 79.S1.110
1.0 23 79.S1.111
1 1.2 24 79.S1.112
Permet la selection de: Al99,5 Ar 0.8 27 79.S1.114
Mode de soudage synergique 1.0 28 79.S1.115
Permet d’utiliser une série de préréglages (cour- 1.2 29 79.S1.116
CuAl8 Ar 0.8 32 79.S1.094
bes synergiques) disponibles dans la mémoire 1.0 33 79.S1.095
du générateur. 1.2 34 79.S1.096
Le changement et la correction des réglages CuSi3 Ar 0.8 37 79.S1.098
initiaux proposés par l’installation est possible. 1.0 38 79.S1.099
Mode de soudage manuel 1.2 39 79.S1.100
Basic FCW Ar 18%CO2 1.2 42 79.S1.020
Permet la sélection et le réglage manuel de 1.6 44 79.S1.022
chaque paramètre de soudage (MIG/MAG). Rutil FCW Ar 18%CO2 1.2 46 79.S1.024
1.6 48 79.S1.026
Selectionner en tous cas une des synergies propo- Metal FCW Ar 18%CO2 1.2 50 79.S1.032
sées (5-6) para exploiter le potentiel en phase 1.6 52 79.S1.034
d'amorçage, d'extinction de l'arc,... CrNi 19 9 FCW Ar 18%CO2 1.2 54 79.S1.086
1.6 56 79.S1.087

2/3 MIG/MAG pulsé


Permet de régler : Filler Gas Ø Prog. Prog.
- le type de fil de rechargement material type (mm) No. Code
- type de gaz G3/4 Si1 Ar 18%CO2 0.8 7 79.P1.007
4 1.0 8 79.P1.008
1.2 9 79.P1.009
Permet de régler : CrNi 19 9 Ar 2%CO2 0.8 12 79.P1.050
- le diamètre du fil 1.0 13 79.P1.051
5 1.2 14 79.P1.052
- Type de fil de rechargement AlMg5 Ar 0.8 17 79.P1.106
1.0 18 79.P1.107
- Type de gaz
1.2 19 79.P1.108
6 Diamètre de fil AlSi5 Ar 0.8 22 79.P1.110
7 Données 1.0 23 79.P1.111
(Consulter la section “Ecran principal). 1.2 24 79.P1.112
PAS DE PROGRAMME Al99,5 Ar 0.8 27 79.P1.114
1.0 28 79.P1.115
Indique que le programme de synergie sélectionné n'est 1.2 29 79.P1.116
pas disponible ou n'est pas compatible avec les réglages CuAl8 Ar 0.8 32 79.P1.094
de l'autre installation. 1.0 33 79.P1.095
1.2 34 79.P1.096
CuSi3 Ar 0.8 37 79.P1.098
1.0 38 79.P1.099
1.2 39 79.P1.100
Basic FCW Ar 18%CO2 1.2 42 79.P1.020
1.6 44 79.P1.022
Rutil FCW Ar 18%CO2 1.2 46 79.P1.024
1.6 48 79.P1.026
Metal FCW Ar 18%CO2 1.2 50 79.P1.032
1.6 52 79.P1.034
CrNi 19 9 FCW Ar 18%CO2 1.2 54 79.P1.086
1.6 56 79.P1.087

104
3.8 Ecran de programmes Enregistrer tous les réglages sur le programme sélec-
1 Généralités tionné par une pression sur la touche (3) .
Permet l’enregistrement et la gestion de 64 programmes de
soudage qui peuvent être personnalisés par l’opérateur.

Inscrire la description du programme (7).


- Sélectionner la lettre souhaitée en tournant le poten-
tiomètre.
1/2/3/4 Fonctions
- Enregistrer la lettre sélectionnée par une pression sur
5 Numéro du programme sélectionné
le bouton de réglage.
6 Principaux paramètres du programme sélectionné
7 Description of du programme sélectionné
- Supprimer la dernière lettre par une pression sur la
8 En-tête
touche (1) .
(consulter le paragraphe «Ecran principal»).
Annuler l’opération par une pression sur la touche (2)
2 Programmation .
Confirmer l’opération par une pression sur la touche (3)
.
L’enregistrement d’un nouveau programme sur une
position de mémoire déjà occupée nécessite la sup-
pression de la position de la mémoire par une procé-
dure obligatoire.

Entrer dans le menu « program storage » (enregis-


trement programme) par une pression sur la touche
pendant au moins 1 seconde.

Annuler l’opération par une pression sur la touche (2)


.
Déprogrammer le programme sélectionné par une
pression sur la touche (1) .
Reprendre la procédure d’enregistrement.
ù
3 Rappel de programme

Sélectionner le programme choisi (ou la mémoire vide) Récupérer le 1er programme disponible par une pres-
(5) en tournant le potentiomètre. sion sur la touche .

Programme enregistré

Mémoire vide

Annuler l’opération par une pression sur la touche (2)


.

105
3.9 Personnalisation d’interface
Permet la personnalisation des paramètres sur le menu principal.
500 Permet la sélection de l’interface graphique exigée:
XE (Mode Simple)
XA (Mode Avancé)
XP (Mode Expert)
PROCEDE PARAMETRE
XE MMA
TIG DC
Sélectionner le programme désiré par une pression sur
la touche .
MIG/MAG ( )
MIG/MAG
Sélectionner le programme souhaité en tournant le pulsè
potentiomètre.
Seules les positions de mémoires occupées par un pro- XA MMA
gramme sont retrouvées, les programmes vides seront TIG DC
automatiquement sautés.
MIG/MAG
4 Annulation d’un programme MIG/MAG
pulsè ( )
XP MMA
TIG DC
MIG/MAG
MIG/MAG
pulsè
( )
Sélectionner le programme souhaité en tournant le
potentiomètre. 1 Personnalisation de l’écran à 7 segments
Supprimer le programme sélectionné par une pression
sur la touche (1) .
Annuler l’opération par une pression sur la touche (2)
.

Entrer dans le menu de sélection (Set-up) par une pres-


sion d’au moins 5 secondes sur le bouton de réglage.
Sélectionner le paramètre souhaité en tournant le
potentiomètre.
Confirmer l’opération par une pression sur la touche (1) Enregistrer le paramètre sélectionné dans l’écran à 7
. segments par une pression sur la touche (2) .
Annuler l’opération par une pression sur la touche (2) Sauvegarder et sortir de l’écran en cours par une pres-
. sion sur la touche (4) .
Default I1

106
3.10 Verrouillage/déverrouillage (Lock/unlock) 3.11 Gestion des commandes externes
Permet le blocage d’accès à tous les réglages du panneau de Permet la sélection du mode de gestion des paramètres de sou-
commandes grâce à un code de sécurité. dage par des commandes externes (RC, torches …).
Entrer dans le menu de sélection (Set-up) par une pression d’au
moins 5 secondes sur le bouton de réglage.
Sélectionner le paramètre désiré (551).

Entrer dans le menu de sélection (Set-pu) par une pression d’au


moins 5 secondes sur le bouton de réglage.
Sélectionner le paramètre désiré (602).

Activer le réglage du paramètre sélectionné par une pression sur


le bouton de réglage.

Entrer dans l’écran de « Gestion des commandes externes » par


une pression sur le bouton de réglage.
Sélectionner la sortie de commande à distance RC désirée
Sélectionner un code numérique (mot de passe) en tournant le (CH1, CH2, CH3, CH4) par une pression sur la touche (1).
potentiomètre. Sélectionner le paramètre souhaité (Min-Max-parametre) par
Confirmer la modification par une pression sur le bouton de une pression sur le bouton de réglage.
réglage. Régler le paramètre souhaité (Min-Max-parametre) en tournant
Sauvegarder et sortir du programme en cours par une pression le potentiomètre.
sur la touche (4) .
Sauvegarder et sortir de l’écran en cours par une pression sur la
La poursuite de toute opération sur un panneau de contrôle touche (4) .
bloqué fait apparaître un écran spécial.
Annuler l’opération par une pression sur la touche (3) .

3.12 Limites de sécurité


Permet de contrôler le procédé de soudage en mettant des limi-
tes de sécurité et d’avertissement sur les princi-
paux paramètres de soudage mesurables :

Courant de soudage

Tension de soudage

- Accéder temporairement (5 minutes) aux fonctionnalités du Débit du gaz


panneau en tournant le potentiomètre et en entrant le mot
de passe correct. Mouvement d’automatisation
Confirmer la modification par une pression sur la touche/
potentiomètre.
- Déverrouiller définitivement le panneau de commande en Absorption de courant (moteur 1)
entrant dans le menu de sélection (Set-up) (suivre les ins-
tructions décrites ci-dessus) et ramener le paramètre 551 en Absorption de courant (moteur 2)
position « off ».
Confirmer les modifications apportées par une pression sur
Débit du liquide réfrigérant
la touche (4) .
Confirmer le changement par une pression sur le bouton de Vitesse du fil
réglage.

Température du liquide réfrigérant

107
Dépasser une des limites d’avertissement déclenche un signal
visuel sur le panneau de commandes.
Entrer dans le menu de sélection (Set-up) par une pression d’au
moins 5 secondes sur le bouton de réglage. Dépasser une des limites d’alarme déclenche un signal visuel
Sélectionner le paramètre désiré (801). sur le panneau de commandes et le blocage immédiat des opé-
rations de soudage.
Il est possible de mettre des filtres de début et de fin de soudure
afin d’éviter des messages d’erreur durant l’amorçage et l’ex-
tinction de l’arc (consulter le paragraphe « Set up » - Paramètres
802-803-804).

3.13 Ecran d’alarmes


Permet le déclenchement et l’affichage d’un signal d’alarme
et fournit les indications les plus importantes pour solutionner
d’éventuels problèmes occasionnés.

Entrer sur l’écran « Limites de sécurité » par une pression sur le


bouton de réglage.
Sélectionner le paramètre souhaité par une pression sur la touche
(1) .
Sélectionner le mode de sélection des limites de sécurité par une
pression sur la touche (2) .

/ Valeur absolue
1 Icône d’alarme
%
Valeur en pourcentage

2 Code d’alarme

3 Type d’alarme

Codes d’alarmes
E01, E02, E03 Alarme thermique

7 Ligne de limite d’avertissement


E05 Alarme courant trop élevé
8 Ligne de limites d’alarmes
9 Colonne de niveaux minimums
10 Colonne de niveaux maximums
E06 Alarme module de puissance (Boost)
Sélectionner la case souhaitée par une pression sur le bouton de
réglage (la case sélectionnée apparaît en surbrillance).
E07 Alarme alimentation moteur dévidoir
Régler le niveau de la limite sélectionnée en tournant le poten-
tiomètre.
Sauvegarder et sortir de d’écran en cours par une pression sur
E08 Alarme moteur bloqué
la touche (4) .

E10 Alarme module de puissance

E11, E19 Alarme système de configuration

E12 Alarme communication (WF - DSP)

108
E13 Alarme communication (FP) E55 Niveau de courant dépassé (Alarme)

E14, E15, E18 Alarme programme non valide E63 Niveau de courant dépassé (Attention)

E16 Alarme communication (RI) E56 Niveau de tension dépassé (Alarme)

E17 Alarme communication (μP-DSP) E64 Niveau de tension dépassé (Attention)

E20 Alarme défaut mémoire E57 Niveau de tension (Alarme)

E21, E32 Alarme perte de données E65 Niveau de tension dépassé (Attention)

E22 Alarme afficheur LCD E60 Limite de vitesse dépassée (Alarme)

E29 Alarme de mesures incompatibles E68 Limite de vitesse dépassée (Attention)

E30 Alarme communication (HF) E61 Limite de vitesse dépassée (Alarme)

E38 Alarme sous-tension E69 Limite de vitesse dépassée (Attention)

E39, E40 Alarme alimentation générateur E70 Alarme ”ALERTE” incompatible

E43 Alarme manque de liquide de refroidissement E71 Alarme de surchauffe du liquide réfrigérant

E48 Alarme de retrait de fil E72 Alarme moteur bloqué

E49 Alarme interrupteur d’urgence E73 Alarme alimentation fil

E50 Alarme fil collé E74 Dépassement du niveau de courant moteur 1


(Attention)

E51 Alarme réglages incompatibles E75 Dépassement du niveau de courant moteur 2


(Attention)

E52 Alarme anti-collision E76 Dépassement du niveau de débit du liquide réfrigérant


(Attention)

E53 Alarme touche débit externe E77 Dépassement du niveau de température du liquide
réfrigérant (Attention)

E99 Alarme générale E78 Alarme entretien actif


(automatisation et la robotique)

Codes de limites de sécurité


E54 Niveau de courant dépassé (Alarme)

E62 Niveau de courant dépassé (Attention)

109
3.14 Panneau arrière 4 ACCESSOIRES
4.1 Généralités
Le fonctionnement de la commande à distance est activé dès
son branchement sur les générateurs Selco. Ce branchement est
également possible sur une installation en marche
Lorsque la commande RC est branchée, le panneau de com-
mande du générateur reste activé pour toute modification. Les
modifications sur le panneau de commande du générateur sont
reportées sur la commande RC et inversement.
4.2 Commande à distance RC 100

1 Interrupteur Marche/arrêt
Il commande l’allumage électrique du générateur en
deux positions, “O” éteint, “I” allumé.

2 Entrée câble d’interface (CAN-BUS) (RC)


Le dispositif RC100 est une commande à distance permettant
l’affichage et le réglage du courant et de la tension de soudage.
3 Entrée câble d’interface (CAN-BUS) (Faisceau)
“Consulter le manuel d’instructions”.
4.3 Commande à distance RC 180
4 Raccord gaz (TIG)

5 Câble d'alimentation
Il permet d'alimenter l'installation en la branchant au
secteur.

3.15 Panneau prises

Ce dispositif permet de modifier le courant de sortie à distance,


sans interrompre le processus de soudure ou abandonner la
zone de travail.
“Consulter le manuel d’instructions”.
4.4 Commande à distance RC 190

1 Raccord de puissance négative


Elle permet la connexion du câble de masse en soudage
électrode ou de la torche en TIG.
Permet le branchement du câble de masse en MIG/
MAG et MIG pulsé.
2 Raccord de puissance positive
Elle permet la connexion de la pince porte-électrode en
MMA ou du câble de masse en TIG. 1
Permet le réglage permanent de la vitesse de fil.

Permet le réglage du courant de soudage.

Permet la sélection de l’épaisseur de la pièce à souder.


Permet le réglage de l’appareil grâce au réglage de la
pièce à souder.
110
2 4.8 Torches série MIG/MAG U/D
Permet le réglage de la tension d’arc.
Permet le réglage de la hauteur d’arc pendant le soudage.
MIG/MAG manuel
Tension élevée = arc long
Tension basse = arc court
Minimum 5V, Maximum 55.5V
MIG/MAG synergic
Minimum -5.0, Maximum +5.0, Par défaut syn
Le branchement de la commande à distance au connecteur
correspondant, prévu sur les générateurs Selco, en active le fonc-
tionnement. Ce branchement peut être effectué même quand
l'installation est allumée.
Les torches de la série U/D sont des torches MIG/MAG numéri-
4.5 Commande à distance RC 200 ques qui permettent de contrôler les principaux paramètres de
soudage :
- courant de soudage
- rappel des programmes
(Consulter le paragraphe « Menu set up»).
“Consulter le manuel d’instructions”.

4.9 Torches série MIG/MAG - DIGIMIG

Le dispositif RC 200 est une commande à distance qui permet


d'afficher et de modifier tous les paramètres disponibles sur le
panneau de commande du générateur auquel il est relié.
“Consulter le manuel d’instructions”.

4.6 Torches série SR 17/26V

Les torches de la série MB501D PLUS sont des torches MIG/


MAG numériques qui permettent de contrôler les principaux
paramètres de soudage :
- courant de soudage (Mode MIG/MAG synergique)
- longueur d'arc (Mode MIG/MAG synergique)
4.7 Torches série MIG/MAG - vitesse du fil (Mode MIG/MAG manuel)
- tension de soudage (Mode MIG/MAG manuel)
- rappel des programmes
et d’afficher les mesures réelles de :
- l’intensité de soudage
- la tension de soudage

4.10 Torches série Push-Pull

“Consulter le manuel d’instructions”.

“Consulter le manuel d’instructions”.

111
5 ENTRETIEN Cause Connecteur ou câble d’alimentation défectueux.
Solution Remplacer le composant endommagé.
Effectuer l'entretien courant de l'installation selon S’adresser au service après-vente le plus proche
les indications du constructeur. pour la réparation de l’installation.

Cause Fusible grillé.


Toute opération éventuelle de maintenance doit exclusivement Solution Remplacer le composant endommagé.
être effectuée par du personnel qualifié.
Toutes les portes d’accès et de service et les couvercles doivent Cause Interrupteur marche/arrêt défectueux.
être fermés et bien fixés lorsque l’appareil est en marche. Solution Remplacer le composant endommagé.
L'installation ne doit subir aucun type de modification. S’adresser service après-vente le plus proche pour
Eviter l’accumulation de poussière métallique à proximité et sur la réparation de l’installation.
les grilles d’aération.
Couper l’alimentation électrique de l’installation Cause Installation électronique défectueuse.
avant toute intervention ! Solution S’adresser service après-vente le plus proche pour
la réparation de l’installation.

Absence de puissance à la sortie (l'installation ne soude pas)


Contrôles périodiques sur le générateur : Cause gâchette de torche défectueux.
- Effectuer le nettoyage interne avec de l’air Solution Remplacer le composant endommagé.
com-primé à basse pression et des brosses S’adresser service après-vente le plus proche pour
souples. la réparation de l’installation.
- Contrôler les connexions électriques et tous
les câbles de branchement. Cause Installation a surchauffé (défaut thermique - voyant
Pour la maintenance ou le remplacement des composants jaune allumé).
des torches, de la pince porte-électrode et/ou des câbles de Solution Attendre que le système refroidisse sans éteindre
masse : l’installation.
Contrôler la température des composants et s'as-
surer qu'ils ne sont pas trop chauds. Cause Panneau latéral ouvert ou contact de la porte
défectueux.
Solution Pour la sécurité de l’opérateur, le panneau latéral
doit être fermé pendant les phases de soudage.
Toujours porter des gants conformes aux normes. Remplacer le composant endommagé.
S’adresser au service après-vente le plus proche
pour la réparation de la torche.

Cause Connexion à la masse incorrecte.


Utiliser des clefs et des outils adéquats. Solution Procéder à la connexion correcte à la masse.
Consulter le paragraphe “Mise en service”.

Cause Tension de réseau hors plage (voyant jaune allumé).


Solution Ramener la tension de réseau dans la plage d’ali-
Le constructeur décline toute responsabilité si l’opérateur ne
mentation du générateur
respecte pas ces instructions.
Effectuer le raccordement correct de l’installation.
Consulter le paragraphe “Raccordement”.
6 DIAGNOSTIC ET SOLUTIONS
La réparation ou le remplacement de pièces doit Cause Installation électronique défectueuse.
exclusivement être effectué par du personnel Solution S’adresser au service après-vente le plus proche
technique qualifié. pour la réparation de l’installation.

Courant de sortie incorrect


La réparation ou le remplacement de pièces de la part de Cause Sélection erronée du mode de soudage ou sélec-
personnel non autorisé implique l’annulation immédiate de teur défectueux.
la garantie du produit. Solution Procéder à la sélection correcte du mode de soudage.
L'installation ne doit être soumise à aucun type de modifi-
cation. Cause Réglages erronés des paramètres et des fonctions
Le constructeur décline toute responsabilité si l’opérateur ne de l’installation.
respecte pas ces instructions. Solution Réinitialiser l’installation et régler de nouveau les
paramètres de soudage.
L'installation ne s'allume pas (le voyant vert est éteint)
Cause Pas de tension de réseau au niveau de la prise Cause Potentiomètre d’interface du réglage du courrant
d’alimentation. de soudage défectueux.
Solution Effectuer une vérification et procéder à la répara- Solution Remplacer le composant endommagé.
tion de l’installation électrique. S’adresser au service après-vente le plus proche
S’adresser à un personnel spécialisé. pour la réparation de l’installation.

112
Cause Tension de réseau hors plage. Instabilité de l’arc
Solution Effectuer le raccordement correct de l’installation. Cause Gaz de protection insuffisant.
Consulter le paragraphe “Raccordement”. Solution Régler le débit de gaz.
Vérifier le bon état de la buse et du diffuseur gaz
Cause Phase manquante. de la torche.
Solution Effectuer le raccordement correct de l’installation.
Consulter le paragraphe “Raccordement”. Cause Présence d’humidité dans le gaz de soudage.
Solution Toujours utiliser des produits et des matériaux de
Cause Installation électronique défectueuse. qualité.
Solution S’adresser au service après-vente le plus proche Veiller à maintenir l’installation d’alimentation du
pour la réparation de l’installation. gaz en parfaites conditions.

Dévidage du fil bloqué Cause Paramètres de soudage incorrects.


Cause Gâchette de torche défectueuse. Solution Effectuer un contrôle de l’installation de soudage.
Solution Remplacer le composant endommagé. S’adresser au service après-vente le plus proche
S’adresser au service après-vente le plus proche pour la réparation de l’installation.
pour la réparation de l’installation.
Projections excessives
Cause Galets non adaptés ou usés. Cause Longueur de l’arc incorrecte.
Solution Remplacer les galets. Solution Réduire la distance entre l’électrode et la pièce.
Réduire la tension de soudage.
Cause Moto réducteur défectueux.
Cause Paramètres de soudage incorrects.
Solution Remplacer le composant endommagé.
Solution Réduire la tension de soudage.
S’adresser au service après-vente le plus proche
pour la réparation de l’installation.
Cause Dynamique d’arc incorrecte.
Solution Changer la masse de place sur une valeur supérieure.
Cause Gaine de la torche endommagée.
Solution Remplacer le composant endommagé.
Cause Gaz de protection insuffisant.
S’adresser au service après-vente le plus proche
Solution Régler le débit de gaz.
pour la réparation de l’installation.
Vérifier le bon état de la buse et du diffuseur gaz
de la torche.
Cause Dévidoir non alimenté
Solution Vérifier la connexion au générateur.
Cause Mode de soudage incorrect.
Consulter le paragraphe “Raccordement”.
Solution Réduire l’inclinaison de la torche.
S’adresser au service après-vente le plus proche
pour la réparation de l’installation.
Pénétration insuffisante
Cause Mode de soudage incorrect.
Cause Enroulement du fil sur la bobine irrégulier.
Solution Réduire la vitesse de progression du soudage.
Solution Réajuster le fil ou remplacer la bobine.
Cause Paramètres de soudage incorrects.
Cause Buse de la torche a fondu (le fil colle)
Solution Augmenter l’intensité de soudage.
Solution Remplacer le composant endommagé.
Cause Electrode inadaptée.
Dévidage du fil irrégulier
Solution Utiliser une électrode de diamètre inférieur.
Cause Gâchette de la torche défectueuse.
Solution Remplacer le composant endommagé.
Cause Préparation incorrecte des bords.
S’adresser au service après-vente le plus proche
Solution Augmenter le chanfrein.
pour la réparation de l’installation.
Cause Connexion à la masse incorrecte.
Cause Galets non adaptés ou usés.
Solution Procéder à la connexion correcte à la masse.
Solution Remplacer les galets.
Consulter le paragraphe “Mise en service”.
Cause Moto réducteur défectueux.
Cause Dimension des pièces à souder trop importante.
Solution Remplacer le composant endommagé.
Solution Augmenter l’intensité de soudage.
S’adresser au service après-vente le plus proche
pour la réparation de l’installation.
Inclusions de scories
Cause Encrassage.
Cause Gaine de la torche endommagée.
Solution Effectuer un nettoyage des pièces avant d’effectuer
Solution Remplacer le composant endommagé.
le soudage.
S’adresser au service après-vente le plus proche
pour la réparation de l’installation.
Cause Diamètre de l’électrode trop gros.
Solution Utiliser une électrode de diamètre inférieur.
Cause Embrayage d’axe dur ou dispositifs de blocage des
galets mal réglés.
Cause Préparation incorrecte des bords.
Solution Desserrer levier de frein.
Solution Augmenter le chanfrein.
Augmenter la pression sur les galets.

113
Cause Mode de soudage incorrect. Porosité
Solution Réduire la distance entre l’électrode et la pièce. Cause Présence de graisse, de peinture, de rouille ou de
Avancer régulièrement pendant toutes les phases saleté sur les pièces à souder.
de soudage. Solution Effectuer un nettoyage des pièces avant de souder.

lnclusions de tungstène Cause Présence de graisse, de peinture, de rouille ou de


Cause Paramètres de soudage incorrects. saleté sur métal d’apport.
Solution Réduire la tension de soudage. Solution Toujours utiliser des produits et des matériaux de
Utiliser une électrode de diamètre supérieur. qualité.
Toujours conserver le d’apport en parfaites condi-
Cause Electrode inadaptée. tions.
Solution Toujours utiliser des produits et des matériaux de
qualité. Cause Présence d’humidité dans le métal d’apport.
Affûter correctement l’électrode. Solution Toujours utiliser des produits et des matériaux de
qualité.
Cause Mode de soudage incorrect. Toujours conserver le métal d’apport en parfaites
Solution Eviter les contacts entre l’électrode et le bain de conditions.
soudure.
Cause Longueur de l’arc incorrecte.
Soufflures Solution Réduire la distance entre l’électrode et la pièce.
Cause Gaz de protection insuffisant. Réduire la tension de soudage.
Solution Régler le débit de gaz.
Vérifier le bon état de la buse et du diffuseur gaz Cause Présence d’humidité dans le gaz de soudage.
de la torche. Solution Toujours utiliser des produits et des matériaux de
qualité.
Collages Veiller à maintenir l’installation d’alimentation du
Cause Longueur de l’arc incorrecte. gaz en parfaites conditions.
Solution Augmenter la distance entre l’électrode et la
pièce. Cause Gaz de protection insuffisant.
Augmenter la tension de soudage. Solution Régler le débit de gaz.
Vérifier le bon état de la buse et du diffuseur gaz
Cause Paramètres de soudage incorrects. de la torche.
Solution Augmenter l’intensité de soudage.
Cause Solidification du bain de soudure trop rapide.
Cause Mode de soudage incorrect. Solution Réduire la vitesse de progression du soudage.
Solution Augmenter l’inclinaison de la torche. Préchauffer les pièces à souder.
Augmenter l’intensité de soudage.
Cause Dimension des pièces à souder trop importantes.
Solution Augmenter l’intensité de soudage. Faissures chaudes
Augmenter la tension de soudage. Cause Paramètres de soudage incorrects.
Solution Réduire la tension de soudage.
Cause Dynamique d’arc incorrecte. Utiliser une électrode de diamètre inférieur.
Solution Changer la masse de place sur une valeur supérieure.
Cause Présence de graisse, de peinture, de rouille ou de
Effondrement du métal saleté sur les pièces à souder.
Cause Paramètres de soudage incorrects. Solution Effectuer un nettoyage des pièces avant d’effectuer
Solution Réduire la tension de soudage. le soudage.
Utiliser une électrode de diamètre inférieur.
Cause Présence de graisse, de peinture, de rouille ou de
Cause Longueur de l’arc incorrecte. saleté sur le métal d’apport.
Solution Réduire la distance entre l’électrode et la pièce. Solution Toujours utiliser des produits et des matériaux de
Réduire la tension de soudage. qualité.
Toujours conserver le métal d’apport en parfaites
Cause Mode de soudage incorrect. conditions.
Solution Réduire la vitesse d’oscillation latérale de remplissage.
Réduire la vitesse de progression du soudage. Cause Mode de soudage incorrect.
Solution Suivre les étapes correctes pour le type de joint à
Cause Gaz de protection insuffisant. souder.
Solution Utiliser des gaz adaptés aux matériaux à souder.
Cause Pièces à souder présentant des caractéristiques
Oxydations différentes.
Cause Gaz de protecion insuffisant. Effectuer un beurrage avant de procéder au soudage.
Solution Régler le débit de gaz.
Vérifier le bon état de la buse et du diffuseur gaz
de la torche.

114
Faissures froides Exécution de la soudure
Cause Présence d’humidité dans le métal d’apport. L’angle d’inclinaison de l’électrode varie en fonction du nombre
Solution Toujours utiliser des produits et des matériaux de de passes, le mouvement de l’électrode est normalement exé-
qualité. cuté par oscillations et arrêts sur les bords du cordon de façon à
Toujours conserver le métal d’apport en parfaites éviter une accumulation excessive de dépôt au centre.
conditions.

Cause Géométrie spéciale du joint à souder.


Solution Présence de graisse, de peinture, de rouille ou de
saleté sur le métal d’apport.
Préchauffer les pièces à souder.
Suivre les étapes correctes pour le type de joint à
souder.
En cas de doute et/ou de problème, n’hésitez pas à consulter
le dépanneur agréé le plus proche.

7 INFORMATIONS GENERALES SUR LE


SOUDAGE
Nettoyage des scories
7.1 Soudage à l’électrode enrobée (MMA) Le soudage par électrodes enrobées implique obligatoirement le
prélèvement des scories après chaque passe.
Préparation des bords Le nettoyage se fait à l’aide d’un petit marteau ou d’une brosse
Pour obtenir une bonne soudure, il est toujours conseillé de métallique en cas de scories friables.
travailler sur des pièces propres, sans oxydation, ni rouille ou
autre agent contaminant. 7.2 Soudage TIG (arc en soudure continue)
Les principes du mode de soudage TIG (Tungsten Inert Gas) est
Choix de l'électrode basé sur un arc électrique qui jaillit entre une électrode infusi-
Le diamètre de l’électrode à utiliser dépend de l’épaisseur de la ble (tungstène pur ou alliage, température de fusion à environ
pièce, de la position, du type de joint et du type de préparation 3370°C) et la pièce. Une atmosphère de gaz inerte (argon)
de la pièce à souder. protège le bain. Afin d’éviter des inclusions de tungstène dan-
Les électrodes de gros diamètre ont besoin d’intensité et de gereuses dans la soudure, l’électrode ne doit jamais toucher la
températures plus élevées pendant le soudage. pièce à souder, et c’est pour cela qu’on génère une décharge
à l’aide d’un générateur HF, ce qui permet d’amorcer l’arc
Type d'enrobage Propriétés Utilisation électrique à distance.
Rutile Facilité d'emploi Toutes positions Il existe un autre type d’amorçage, avec des inclusions de tungs-
Acide Vitesse de fusion élevée Plat tène en faible quantité : l’amorçage au contact (lift arc) qui ne
Basique Caract. mécaniques Toutes positions prévoit pas une haute fréquence mais seulement un court-cir-
cuit à faible intensité entre l’électrode et la pièce ; en éloignant
Choix du courant de soudage l’électrode l’arc s’amorcera et l’intensité augmentera jusqu’à
La gamme du courant de soudage relative au type d’électrode atteindre la valeur de soudage programmée.
utilisé est spécifiée sur le boîtier des électrodes. Pour améliorer la qualité de la fin du cordon de soudure, il est
utile de pouvoir vérifier avec précision l’évanouissement de
Amorçage et maintien de l'arc l’intensité. Le gaz doit continuer à sortir sur le bain de soudure
On amorce l’arc électrique en frottant la pointe de l’électrode pendant quelques secondes après l’extinction de l’arc.
sur la pièce à souder connectée à un câble de masse, et une Dans de nombreuses conditions opérationnelles, il est utile
fois que l’arc a jailli, retirer la baguette rapidement jusqu’à la de disposer de 2 intensités de soudage préprogrammées et de
distance de soudage normale. pouvoir passer facilement de l’une à l’autre (BILEVEL, 4 temps
En général une surintensité de l’intensité par rapport l’intensité à 2 niveaux).
initiale du soudage (Hot-Start) est utile pour améliorer l’amor-
çage de l’arc. Polarité du soudage
Après l’amorçage de l’arc, la fusion de la partie centrale de D.C.S.P (Direct Current Straight Polarity)
l’électrode commence; celle-ci se dépose sur la pièce à souder Il s'agit de la polarité la plus utilisée (polarité directe ou nor-
sous forme de gouttes. L’enrobage extérieur de l’électrode male), permettant une usure limitée de l' électrode (1) du fait
consumée fournit le gaz de protection pour la soudure, assurant que 70% de la chaleur se concentre sur l'anode (pièce).
ainsi une bonne qualité de soudure. On obtient des bains étroits et profonds avec de grandes vitesses
Pour éviter que les gouttes fondues éteignent l’arc en court- d'avance et donc un apport thermique peu élevé.
circuitant et collant l’électrode sur le cordon, par un rappro- On soude, avec cette polarité, la plus grande partie des maté-
chement accidentel entre les deux éléments, une augmentation riaux sauf l'aluminium (et ses alliages) et le magnésium.
momentanée de l’intensité de soudage est produite jusqu’à la
fin du court-circuit (Arc Force).
Réduire le courant de court-circuit au minimum (anti-collage) si
l’électrode reste collée à la pièce à souder.

115
D.C.R.P (Direct Current Reverse Polarity) 7.3 Soudage en continu (MIG/MAG)
La polarité est inverse et cela permet de souder des alliages
recouverts par une couche d'oxyde réfractaire avec une tempé- Introduction
rature de fusion supérieure à celle du métal. Un système MIG est formé d’un générateur à courant continu,
On ne peut cependant pas employer des courants élevés car ils d’un dévidoir de fil, d’une bobine de fil, d’une torche et de gaz.
seraient la cause d'une usure importante de l'électrode.

7.2.1 Soudage TIG des aciers


Le procédé TIG est très efficace pour souder de l’acier au carbo-
ne ou des alliages, pour la première passe sur les tubes et pour
les soudures qui doivent avoir un aspect esthétique parfait.
La polarité directe (D.C.S.P.) est nécessaire dans ce cas. Installation de soudage MIG manuel
Le courant est transféré à l’arc par l’électrode fusible (câble
Préparation des bords
placé sur la polarité positive) ; le métal fondu est déposé sur la
Le procédé impose un nettoyage parfait des bords et une pré-
pièce à souder à travers. L’alimentation du fil est nécessaire pour
paration soignée.
remplacer le fil d’apport fondu durant la soudure.
Choix et préparation de l'électrode
Méthodes adoptées
Il est conseillé d'utiliser des électrodes en tungstène au tho-
Pour la soudure sous protection de gaz, la façon dont les gout-
rium (2% de thorium couleur rouge) ou bien des électrodes au
tes se détachent de l’électrode permet d’avoir deux systèmes
cérium ou au lanthane avec les diamètres suivants :
de transfert. La première méthode appelée “TRANSFERT PAR
Ø électrode (mm) gamme de courant (A) COURTS-CIRCUITS (SHORT-ARC)” met l’électrode directe-
1.0 15÷75 ment en contact avec le bain. Il se produit donc un court-circuit
1.6 60÷150 qui fond le fil qui s’interrompt, l’arc se rallume ensuite et le
2.4 130÷240 cycle se répète (Sch. 1a).
L’électrode doit être affûtée comme indiqué sur le schéma.

(°) gamme de courant (A)


30 0÷30
Sch. 1a
60÷90 30÷120
90÷120 120÷250

Métal d’apport
Les baguettes d’apport doivent avoir des propriétés mécaniques
identiques à celles du matériau de base. Sch. 1b
Il est déconseillé d’utiliser des chutes provenant pièce à souder
car elles peuvent contenir des impuretés dues à la manipulation Régime ARC COURT (short arc) (a) et régime ARC LONG/
et compromettre le soudage. PULVERISATION AXIALE (spray arc) (b)

Une autre méthode pour obtenir le transfert des gouttes est


Gaz de protection
celle appelée “TRANSFERT PAR PULVERISATION AXIALE
On utilise presque toujours l'Argon pur (99,99%).
(SPRAY-ARC)”. Elle permet aux gouttes de se détacher de
Courant de Ø électrode Buse Débit argon l’électrode et de tomber dans le bain de fusion en un deuxième
soudage (A) (mm) n° Ø (mm) (l/min) temps (Sch. 1b).
6-70 1.0 4/5 6/8.0 5-6
60-140 1.6 4/5/6 6.5/8.0/9.5 6-7
120-240 2.4 6/7 9.5/11.0 7-8

7.2.2 Soudage TIG du cuivre


Le TIG étant un procédé à forte concentration thermique, il est
particulièrement indiqué pour le soudage de matériaux à haute
conduction thermique comme le cuivre.
Pour la soudure TIG du cuivre, suivre les mêmes indications que
pour la soudure TIG de l’acier ou les textes spécifiques.

116
Paramètres de soudage
La visibilité de l’arc évite à l’opérateur de suivre strictement les
panneaux de réglage, ce qui lui permet de contrôler le bain de
fusion.
- La tension influe directement sur l’aspect du cordon, mais la
taille du cordon peut être modifiée en fonction des exigences
en agissant manuellement sur le mouvement de la torche afin
d’obtenir des dépôts variables avec une tension constante.
- La vitesse d’avancement du fil dépend de l’intensité de soudage.
Les schémas 2 et 3 montrent les rapports existants entre les
différents paramètres de soudage.

Sch. 2 Diagramme pour choisir la meilleure caractéristique de


travail.

Sch. 3 Rapport entre la vitesse d'avancement du fil et l'intensité du


courant (caractéristique de fusion) en fonction du diamètre du fil.

117
TABLEAU PERMETTANT DE CHOISIR LES PARAMETRES DE SOUDAGE EN FONCTION DES APPLICATIONS LES PLUS
CLASSIQUES ET DES FILS UTILISES COURAMMENT

Diamètre du fil - poids au mètre

Tension
de l'arc (v) 0,8 mm 1,0-1,2 mm 1,6 mm 2,4 mm
Faible pénétration pour des Bon contrôle de la Bonne fusion à plat et Non utilisé
fines épaisseurs pénétration et de la fusion verticale
16 - 22
ARC COURT (short arc)

60 - 160 A 100 - 175 A 120 - 180 A 150 - 200 A


Soudure automatique Soudure automatique avec Soudure automatique Non utilisé
24 - 28 d'angle une tension élevée descendante
REGIME GLOBULAIRE
(Zone de transition)

150 - 250 A 200 - 300 A 250 - 350 A 300 - 400 A


Faible pénétration avec Soudure automatique a Bonne pénétration avec Bonne pénétration avec beaucoup

30 - 45 réglage à 200 A plusieurs passes une soudure descendante de dépôt sur de grosses épaisseurs

ARC LONG/
PULVÉRISATION
AXIALE (spray arc)
150 - 250 A 200 - 350 A 300 - 500 A 500 - 750 A

Gaz utilisables
La soudure MIG-MAG se caractérise surtout par le type de gaz utilisé, inerte pour la soudure MIG (Metal Inert Gas) et actif pour la
soudure MAG (Metal Active Gas).

- Dioxyde de carbone (CO2)


En utilisant le CO2 comme gaz de protection, on obtient une pénétration optimale avec une grande vitesse d'avancement et de
bonnes propriétés mécaniques, en ayant peu de frais. L'emploi de ce gaz donne malgré tout de gros problèmes sur la composition
chimique finale des joints car il y a une perte d'éléments facilement oxydables et, en même temps, une augmentation de carbone
dans le bain.
La soudure avec du CO2 pur donne également d’autres types de problèmes tels que la présence excessive de projections et la
formation de porosités dues au monoxyde de carbone.

- Argon
Ce gaz inerte est utilisé pour souder des alliages légers mais il est préférable d’ajouter un pourcentage de 2% d’oxygène et de CO2
pour souder l’acier inoxydable au chrome-nickel, ce qui contribue à la stabilité de l’arc et à améliorer la forme du cordon.

- Hélium
Utilisé à la place de l'argon, ce gaz permet davantage de pénétration (sur de grosses épaisseurs) et augmente la vitesse d'avance-
ment.

- Mélange Argon-Hélium
Il permet d'obtenir un arc plus stable par rapport à l'hélium pur, davantage de pénétration et de vitesse par rapport à l'argon.

- Mélange Argon- CO2 et Argon- CO2-Oxygène


Ce type de mélange est utilisé pour souder des matériaux ferreux, surtout dans des conditions d’ARC COURT (short arc), car il amé-
liore l’apport thermique spécifique. On peut néanmoins l’utiliser également dans des conditions d’ARC LONG/PULVERISATION
AXIALE (spray arc). Le mélange contient normalement un pourcentage entre 8 et 20% de CO2 et environ 5% de O2.

118
8 CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES
GENESIS 3200 PME
Tension d'alimentation U1 (50/60 Hz) 3x400Vac ±15% 3x230Vac ±15%
Zmax (@PCC) * 62mΩ 62mΩ
Fusible retardé 20A 30A
Communication bus DIGITALE DIGITALE
Puissance maximum absorbée (kVA) 13.0 kVA 13.3 kVA
Puissance maximum absorbée (kW) 12.4 kW 12.8 kW
Facteur de puissance PF 0.95 0.96
Rendement (μ) 85% 85%
Cosϕ 0.99 0.99
Courant maximum absorbé I1max 18.8A 32.9A
Courant effectif I1eff 13.3A 20.8A
Facteur d'utilisation MMA (40°C)
(x=35%) - 320A
(x=50%) 320A -
(x=60%) 300A 270A
(x=100%) 250A 230A
Facteur d'utilisation MMA (25°C)
(x=60%) 320A 320A
(x=100%) 270A 270A
Facteur d'utilisation TIG (40°C)
(x=45%) - 320A
(x=60%) 320A 300A
(x=100%) 270A 250A
Facteur d'utilisation TIG (25°C)
(x=70%) 320A 320A
(x=100%) 270A 270A
Facteur d'utilisation MIG/MAG (40°C)
(x=35%) - 320A
(x=50%) 320A -
(x=60%) 310A 280A
(x=100%) 250A 230A
Facteur d'utilisation MIG/MAG (25°C)
(x=60%) - 320A
(x=70%) 320A -
(x=100%) 270A 270A
Gamme de réglage I2 3-320A 3-320A
Tension du moteur de dévidoir Uo 75Vdc 75Vdc
Degré de protection IP IP23S IP23S
Classe d'isolation H H
Dimensions (lxdxh) 620x240x460 mm 620x240x460 mm
Poids 27.6 kg. 27.6 kg.
Normes de construction EN 60974-1/EN 60974-3 EN 60974-1/EN 60974-3
EN 60974-10 EN 60974-10
Câble d'alimentation 4x4 mm2 4x4 mm2
Longueur du câble d’alimentation 5m 5m
* Cet appareil pas conforme à la norme EN/IEC 61000-3-11.
* Ce matériel répond aux normes EN/IEC 61000-3-12 si l’impédance maximum possible du réseau au point d’interface du réseau public (point
commun de couplage, PCC) est inférieure ou égale à la valeur donnée “Zmax”. S’il est connecté à un réseau public basse tension, il est de
la responsabilité de l’installateur ou de l’utilisateur de s’assurer, en consultant l’opérateur de réseau de distribution si nécessaire, que l’appareil
peut être connecté.

119
120
ESPAÑOL

Agradecimientos......
Le agradecemos la confianza que nos brinda eligiendo la CALIDAD, la TECNOLOGÍA y la FIABILIDAD de los productos SELCO.
Para aprovechar las potencialidades y las características del producto que acaba de adquirir, le invitamos a leer detenidamente las
siguientes instrucciones que le ayudarán a conocer mejor el producto y obtener los mejores resultados.

Antes de comenzar cualquier tipo de operación, tiene que haber comprendido el contenido del presente manual.
No efectúe modificaciones ni mantenimientos no descritos en este manual.
En caso de dudas o problemas relativos al uso de la máquina, aunque si no se indiquen aquí, consulte a un especialista.

El presente manual forma parte de la unidad o máquina y debe adjuntarlo en caso de reubicación o reventa.
El usuario tiene que conservar el manual completo y en buenas condiciones.
SELCO s.r.I. se reserva el derecho de efectuar modificaciones en cualquier momento y sin aviso previo.
Reservados todos los derechos de traducción, reproducción y adaptación total o parcial con cualquier medio (incluidas las copias
foto-estáticas, películas y microfilms), sin la autorización escrita por parte de SELCO s.r.I.

Los temas tratados en este manual son de vital importancia, y por tanto imprescindibles para poder aplicar las garantías.
Si el operador no se atiende a lo descrito, el fabricante declina cualquier tipo de responsabilidad.

DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD CE
La empresa
SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35019 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY
Tel. +39 049 9413111 - Fax +39 049 9413311 - E-mail: selco@selcoweld.com - www.selcoweld.com

declara que el aparato tipo: GENESIS 3200 PME


es conforme a las directivas EU: 2014/35/EU LOW VOLTAGE DIRECTIVE
2014/30/EU EMC DIRECTIVE
2011/65/EU RoHS DIRECTIVE

que se han aplicado las normas: EN 60974-1


EN 60974-10 Class A

Toda reparación, o modificación, no autorizada por SELCO s.r.l. hará decaer la validez invalidará esta declaración.

Onara di Tombolo (PADOVA) Selco s.r.l.

Lino Frasson
Chief executive

121
INDICE
1 ADVERTENCIA ........................................................................................................................................... 123
1.1 Entorno de utilización ........................................................................................................................ 123
1.2 Protección personal y de terceros ...................................................................................................... 123
1.3 Protección contra los humos y gases .................................................................................................. 124
1.4 Prevención contra incendios/explosiónes ........................................................................................... 124
1.5 Prevención durante el uso de las botellas de gas ................................................................................ 124
1.6 Protección contra descargaseléctricas ................................................................................................. 124
1.7 Campos electromagnéticos y interferencias ........................................................................................ 125
1.8 Grado de protección IP ..................................................................................................................... 125
2 INSTALACIÓN ............................................................................................................................................ 126
2.1 Elevación, transporte y descarga ........................................................................................................ 126
2.2 Colocación del equipo ...................................................................................................................... 126
2.3 Conexión ......................................................................................................................................... 126
2.4 Instalación ......................................................................................................................................... 127
3 PRESENTACIÓN DEL SISTEMA................................................................................................................... 128
3.1 Generalidades.................................................................................................................................... 128
3.2 Panel de mandos frontal ................................................................................................................... 128
3.3 Pantalla de inicio ............................................................................................................................... 128
3.4 Pantalla de test .................................................................................................................................. 128
3.5 Pantalla principal ............................................................................................................................... 129
3.6 Configuración .................................................................................................................................... 130
3.7 Pantalla de curva sinérgica ................................................................................................................. 134
3.8 Pantalla de programas ........................................................................................................................ 135
3.9 Personalizar el interfaz ....................................................................................................................... 136
3.10 Bloquear/desbloquear ...................................................................................................................... 136
3.11 Gestión de comandos externos ........................................................................................................ 137
3.12 Límites de seguridad ........................................................................................................................ 137
3.13 Pantalla de alarmas .......................................................................................................................... 138
3.14 Panel posterior ................................................................................................................................. 139
3.15 Panel de las tomas .......................................................................................................................... 139
4 ACCESORIOS ............................................................................................................................................. 140
4.1 Generalidades.................................................................................................................................... 140
4.2 Control remoto RC 100 ..................................................................................................................... 140
4.3 Mando a distancia RC 180................................................................................................................. 140
4.4 Mando a distancia RC 190................................................................................................................. 140
4.5 Control remoto RC 200 ..................................................................................................................... 140
4.6 Antorchas de la serie SR 17/26V ........................................................................................................ 140
4.7 Antorchas de la serie MIG/MAG ........................................................................................................ 140
4.8 Antorchas de la serie MIG/MAG U/D ................................................................................................. 141
4.9 Antorchas de la serie MIG/MAG-DIGIMIG ......................................................................................... 141
4.10 Antorchas de la serie Push-Pull ........................................................................................................ 141
5 MANTENIMIENTO ..................................................................................................................................... 141
6 DIAGNÓSTICO Y SOLUCIÓN DE PROBLEMAS......................................................................................... 141
7 NOCIONES TEÓRICAS SOBRE LA SOLDADURA ....................................................................................... 144
7.1 Soldaduras con electrodo recubierto (MMA) ...................................................................................... 144
7.2 Soldadura TIG (arco continuo) ........................................................................................................... 145
7.2.1 Soldaduras TIG de los acero ........................................................................................................... 145
7.2.2 Soldadura TIG de cobre .................................................................................................................. 145
7.3 Soldadura con alambre continuo (MIG/MAG) .................................................................................... 146
8 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS ................................................................................................................... 148

SÍMBOLOS
Peligros inminentes que causan lesiones graves y comportamientos peligrosos que podrían causar lesiones graves

Comportamientos que podrían causar lesiones no leves, o daños a las cosas

Las notas antecedidas precedidas de este símbolo son de carácter técnico y facilitan las operaciones

122
1 ADVERTENCIA Utilice siempre zapatos resistentes y herméticos al
agua.
Antes de comenzar cualquier tipo de operación,
tiene que haber comprendido el contenido del
presente manual.
No efectúe modificaciones ni mantenimientos no Utilice siempre guantes que garanticen el aisla-
descritos en este manual. miento eléctrico y térmico.
El fabricante no es responsable por daños a personas o cosas
causados por una lectura, o una puesta en aplicación negligente
de cuanto escrito del contenido de este manual. Coloque una pared divisoria ignífuga para proteger
En caso de dudas o problemas sobre la utilización la zona de soldadura de los rayos, chispas y escorias
del equipo, aunque no se indiquen aquí, consulte incandescentes.
con personal cualificado. Advierta a las demás personas que se protejan de
los rayos del arco, o del metal incandescente y que
no los fijamente.
1.1 Entorno de utilización Use máscaras con protecciones laterales para la
cara y filtro de protección adecuado para los ojos
(al menos NR10 o mayor).

Utilice siempre gafas de seguridad con aletas latera-


• El equipo debe utilizarse exclusivamente para las operacio- les, especialmente cuando tenga que deba retirar
nes para las cuales ha sido diseñado, en los modos y dentro manual o mecánicamente las escorias de soldadura.
de los campos previstos en la placa de identificación y/o en
este manual, según las directivas nacionales e internacionales
sobre la seguridad. Un uso diferente del declarado por el iiiNo use lentes de contacto!!!
fabricante se considera inadecuado y peligroso; en dicho
caso, el fabricante no asumirá ninguna responsabilidad.
• Este equipo tiene que ser debe utilizarse sólo para fines pro-
fesionales en un local industrial. Use auriculares si el proceso de soldadura es muy
El fabricante no responde de daños provocados por un uso ruidoso.
del equipo en entornos domésticos. Si el nivel de ruido supera los límites indicados
• El equipo debe utilizarse en locales con una temperatura por la ley, delimite la zona de trabajo y cerciórese
comprendida entre -10°C y +40°C (entre +14°F y +104°F). de que las personas que entren en la misma estén
El equipo debe transportarse y almacenarse en locales con protegidas con auriculares.
una temperatura comprendida entre -25°C y +55°C (entre • El equipo no debe ser modificado.
-13°F y 131°F).
• Mantenga siempre las tapas laterales cerradas durante los
• El equipo debe utilizarse en locales sin polvo, ácidos, gases ni trabajos de soldadura.
otras substancias corrosivas.
Mantenga la cabeza lejos de la antorcha MIG/MAG
• El equipo debe utilizarse en locales con una humedad relativa durante la carga y el avance del alambre. El alam-
no superior al 50% a 40°C (104°F). bre que sale puede provocar lesiones graves en las
El equipo debe utilizarse en locales con una humedad relativa manos, el rostro y los ojos.
no superior al 90% a 20°C (68°F)
No toque las piezas recién soldadas, el calor exce-
• El equipo debe utilizarse a una altitud máxima sobre el nivel sivo podría provocar graves quemaduras.
del mar de 2000 m (6500 pies).
No utilizar dicho aparato para descongelar tubos.
No utilice el equipo para cargar baterías ni acu- • Tome todas las medidas de precaución anteriores incluso
muladores. durante los trabajos de post-soldadura, puesto que de las
No utilice el equipo para hacer arrancar motores. piezas que se están enfriando podrían saltar escorias.
1.2 Protección personal y de terceros • Compruebe que la antorcha se haya enfriado antes de efec-
El proceso de soldadura es una fuente nociva de tuar trabajos o mantenimientos.
radiaciones, ruido, calor y emanaciones gaseosas. Tenga a mano un equipo de primeros auxilios.
No subestime quemaduras o heridas.

Póngase prendas de protección para proteger la


piel de los rayos del arco y de las chispas, o del
Antes de abandonar el puesto de trabajo, tome
metal incandescente.
todas las medidas de seguridad para dejar la zona
La indumentaria utilizada debecubrir todo el cuer-
de trabajo segura y así impedir accidentes graves a
po y debe ser:
personas o bienes.
- íntegra y en buenas condiciones
- ignífuga
- aislante y seca
- ceñida al cuerpo y sin dobleces

123
1.3 Protección contra los humos y 1.5 Prevención durante el uso de las
gases botellas de gas

• Los humos, gases y polvos producidos por la soldadura pue- • Las botellas de gas inerte contienen gas bajo presión y pue-
den ser perjudiciales para la salud. den explotar si no se respetan las condiciones mínimas de
El humo producido durante la soldadura, en determinadas transporte, mantenimiento y uso.
circunstancias, puede provocar cáncer o daños al feto en las • Las botellas deben estar sujetas verticalmente a paredes o
mujeres embarazadas. a otros soportes con elementos adecuados para que no se
• Mantenga la cabeza lejos de los gases y del humo de soldadura. caigan ni se choquen contra otros objetos.
• Proporcione una ventilación adecuada, natural o forzada, en • Enrosque la tapa de protección de la válvula durante el trans-
la zona de trabajo. porte, la puesta en servicio y cuando concluyan las operacio-
• En el caso de ventilación insuficiente, utilice mascarillas con nes de soldadura.
respiradores. • No exponga las botellas directamente a los rayos solares, a
• En el caso de soldaduras en lugares angostos, se aconseja que cambios bruscos de temperatura, a temperaturas muy altas
una persona controle al operador desde el exterior. o muy bajas. No exponga las botellas a temperaturas muy
rígidas ni demasiado altas o bajas.
• No use oxígeno para la ventilación.
• Las botellas no deben tener contacto con llamas libres, con
• Compruebe la eficacia de la aspiración, comparando perió- arcos eléctricos, antorchas, pinzas portaelectrodos, ni con las
dicamente las emisiones de gases nocivos con los valores proyecciones incandescentes producidas por la soldadura.
admitidos por las normas de seguridad.
• Mantenga las botellas lejos de los circuitos de soldadura y de
• La cantidad y el peligro de los humos producidos dependen los circuitos de corriente eléctricos en general.
del material utilizado, del material de soldadura y de las
sustancias utilizadas para la limpieza y el desengrase de las • Mantenga la cabeza lejos del punto de salida del gas cuando
piezas a soldar. Respete escrupulosamente las indicaciones abra la válvula de la botella.
del fabricante y las fichas técnicas. • Cierre la válvula de la botella cuando haya terminado de
• No suelde en lugares donde se efectúen desengrases o donde soldar.
se pinte. • Nunca suelde sobre una botella de gas bajo presión.
Coloque las botellas de gas en espacios abiertos, o con una
buena circulación de aire. 1.6 Protección contra descargaseléctricas

1.4 Prevención contra incendios/explo-


siónes
• Las descargas eléctricas suponen un peligro de muerte.
• No toque las piezas internas ni externas bajo tensión del equi-
• El proceso de soldadura puede originar incendios y/o explo- po de soldadura mientras el equipo éste se encuentre activa-
siones. do (antorchas, pinzas, cables de masa, electrodos, alambres,
• Retire de la zona de trabajo y de aquélla la circundante los rodillos y bobinas están conectados eléctricamente al circuito
materiales, o u objetos inflamables o combustibles. Los mate- de soldadura).
riales inflamables deben estar a 11 metros (35 pies) como • Compruebe el aislamiento eléctrico del equipo y del solda-
mínimo del local de soldadura o deben estar protegidos per- dor, utilizando superficies y bases secas y aisladas perfecta-
fectamente. mente del potencia de tierra y de masa de la tierra.
Las proyecciones de chispas y partículas incandescentes pue-
den llegar fácilmente a las zonas de circundantes, incluso a • Compruebe que el equipo esté conectado correctamente a
través de pequeñas aberturas. Observe escrupulosamente la una toma y a una fuente de alimentación dotada de conduc-
seguridad de las personas y de los bienes. tor de protección de tierra.
• No suelde encima o cerca de recipientes bajo presión. • No toque simultáneamente dos antorchas, o dos pinzas por-
• No suelde recipientes o tubos cerrados. taelectrodos.
Tenga mucho cuidado durante la soldadura de tubos o reci- Interrumpa inmediatamente la soldadura si nota una descarga
pientes, incluso si éstos están abiertos, vacíos y bien limpios. eléctrica.
Los residuos de gas, combustible, aceite o similares podrían El dispositivo de inicio y estabilización del arco se
provocar explosiones. proyecta para el funcionamiento con guía manual
• No suelde en lugares donde haya polvos, gas, o vapores o mecánica.
explosivos.
• Al final de la soldadura, compruebe que el circuito bajo ten- El aumento de la longitud de la antorcha o de los
sión no puede tocar accidentalmente piezas conectadas al cables de soldadura de más de 8 m aumentará el
circuito de masa. riesgo de descarga eléctrica.
• Coloque en la cerca de la zona de trabajo un equipo o dispo-
sitivo antiincendio.

124
1.7 Campos electromagnéticos y Requisitos de alimentación de red (Consulte las características
interferencias técnicas)
Los dispositivos de elevada potencia pueden influir en la calidad
de la energía de la red de distribución a causa de la corriente
absorbida. Consiguientemente, para algunos tipos de dispo-
• El paso de la corriente de soldadura a través de los cables sitivos (consulte los datos técnicos) pueden aplicarse algunas
internos y externos del equipo crea un campo electromagné- restricciones de conexión o algunos requisitos en relación con la
tico cerca de los cables de soldadura y del mismo equipo. máxima impedancia de red admitida (Zmax) o la mínima poten-
• Los campos electromagnéticos pueden ser perjudiciales (des- cia de instalación (Ssc) disponible en el punto de interactuación
conocen los efectos exactos) para la salud de una persona con la red pública (punto de acoplamiento común - “Point of
expuesta durante mucho tiempo. Commom Coupling” PCC). En este caso, es responsabilidad del
Los campos electromagnéticos pueden interferir con otros instalador o del usuario, consultando al gestor de la red si es
equipos tales como marcapasos o aparatos acústicos. necesario, asegurarse de que el dispositivo se puede conectar.
Las personas con aparatos electrónicos vitales (mar- En caso de interferencia, podría ser necesario tomar adicionales,
capasos) deberían consultar al médico antes de como por ejemplo colocar filtros en la alimentación de la red.
acercarse al área donde se están efectuando solda- Además, considere la posibilidad de blindar el cable de alimen-
duras por arco, o corte por plasma. tación.
Cables de soldadura
Clasificación EMC de dispositivos de acuerdo con la
Para minimizar los efectos de los campos electromagnéticos,
Normativa EN/IEC 60974-10 (Consulte la tarjeta de datos o las
respete las siguientes reglas:
características técnicas)
- Enrolle juntos y fije, cuando sea posible, el cable de masa y el
Los dispositivos de clase B cumplen con los requisitos de
cable de potencia.
compatibilidad electromagnética en entornos industriales y
- No se enrolle los cables de soldadura alrededor del cuerpo.
residenciales, incluyendo las áreas residenciales en las que la
- No se coloque entre el cable de masa y el cable de potencia
energía eléctrica se suministra desde un sistema público de baja
(mantenga ambos cables del mismo lado).
tensión.
- Los cables tienen que ser lo más cortos posible, estar situarse
Los dispositivos de clase A no están destinados al uso en áreas
cerca el uno del otro y pasar por encima o cerca del nivel del
residenciales en las que la energía eléctrica se suministra desde
suelo.
un sistema público de baja tensión. Puede ser potencialmente
- Coloque el equipo a una cierta distancia de la zona de soldadura.
difícil asegurar la compatibilidad electromagnética de los dispo-
- Los cables deben estar apartados de otros cables.
sitivos de clase A en estas áreas, a causa de las perturbaciones
irradiadas y conducidas. Conexión equipotencial
Tenga en cuenta que todos los componentes metálicos de
Instalación, uso y evaluación del área la instalación del equipo de soldadura y aquéllos los que se
Este equipo responde a las indicaciones especificaciones de la norma encuentran cerca tienen que estar conectados a tierra.
armonizada EN60974-10 y se identifica como de "CLASE A". Respete las normativas nacionales referentes a la conexión
Este equipo tiene que debe utilizarse sólo para fines profesiona- equipotencial.
les en un local industrial.
Puesta a tierra de la pieza de trabajo
El fabricante no responde de daños provocados por un uso del
Cuando la pieza de trabajo no está conectada a tierra por
equipo en entornos domésticos.
motivos de seguridad eléctrica, o a debido a sus dimensiones y
El usuario debe ser un experto del sector y como tal posición, la conexión a tierra entre la pieza y la tierra de la pieza
es responsable de la instalación y del uso del aparato podría reducir las emisiones.
según las indicaciones del fabricante. Es importante procurar en que la conexión a tierra de la pieza
Si se detectasen perturbaciones electromagnéticas, de trabajo no aumente el riesgo de accidente de los operadores,
el usuario del equipo tendrá que resolver la situación y que no dañe otros aparatos eléctricos.
sirviéndose de la asistencia técnica del fabricante. Respete las normativas nacionales referentes a la conexión a
Debe procurar reducir las perturbaciones electro- tierra.
magnéticas hasta un nivel que no resulte molesto.
Blindaje
El blindaje selectivo de otros cables y aparatos presentes en la
zona circundante puede reducir los problemas de interferencia.
Antes de instalar este equipo, el usuario tiene que eva- En caso de aplicaciones especiales, también puede considerarse
luar los potenciales problemas electro-magnéticos que el blindaje de todo el equipo de soldadura.
podrían producirse en la zona circundante y, en parti-
cular, la salud de las personas expuestas, por ejemplo: 1.8 Grado de protección IP
personas con marcapasos y aparatos acústicos.
S
IP23S
- Para evitar el contacto de los dedos con partes peligrosas y la
entrada de cuerpos sólidos extraños de diámetro mayor/igual
a 12.5 mm.
- Envoltura protegida contra la lluvia a 60° sobre la vertical.
- Envoltura protegida contra los efectos perjudiciales debidos a
la entrada de agua, cuando las partes móviles del aparato no
están en movimiento.
125
2 INSTALACIÓN 2.3 Conexión
La instalación debe efectuarla solamente perso-
nal experto y habilitado por el fabricante.

El equipo incluye un cable de alimentación para la conexión


Durante la instalación compruebe que el la fuen- a la red.
te de alimentación esté desconectada de la toma El equipo puede alimentarse con:
de corriente. - 400V trifásica
- 230V trifásica

La conexión de los fuentes de alimentación en ATENCIÓN: para evitar daños a las personas o a
serie o en paralelo está prohibida. la instalación, es necesario controlar la tensión
de red seleccionada y los fusibles ANTES de
conectar la máquina a la red. Compruebe tam-
bién que el cable esté conectado a una toma con
2.1 Elevación, transporte y descarga contacto de tierra.
El funcionamiento del equipo está garantizado para
tensiones que se alejan de hasta el ±15% del valor
nominal.

- El equipo incorpora un asa que permite desplazarlo a mano.


- El equipo no incorpora elementos específicos para la eleva-
Es posible alimentar el equipo mediante un grupo
ción. Utilice una carretilla elevadora de horquillas, despla-
electrógeno, siempre que garantice una tensión de
zándose con cuidado a fin de evitar que el generador pueda
alimentación estable entre el ±15% respecto del
volcarse.
valor de la tensión nominal declarado por el fabrican-
No subestime el peso del equipo, consulte las
te, en todas las condiciones de funcionamiento posi-
características técnicas.
bles y con la máxima potencia suministrable por el generador
nominal.
No traslade ni detenga la carga encima de per-
Por lo general, se aconseja utilizar grupos elec-
sonas u objetos.
trógenos de potencia con el doble de potencia de
No aplique una presión excesiva sobre el equi- la fuente de alimentación si es monofásica, y
po. equivalente a 1,5 veces si es trifásica.
Se aconseja la utilización de grupos electróge-
nos con controlador electrónico.
2.2 Colocación del equipo

Para la protección de los usuarios, el equipo debe


estar correctamente conectado a tierra. El cable de
alimentación cuenta con un conductor (amarillo -
verde) para la puesta a tierra, que debe ser conec-
tarse a una clavija con contacto de tierra.
La instalación eléctrica debe efectuarla personal
técnico con requisitos técnico profesionales espe-
cíficos y de conformidad con las leyes del país en
el cual se efectúa la instalación.
De la fuente de alimentación dispone de un cable amarillo/
verde que SIEMPRE debe estar conectado al conductor de
protección de tierra. NUNCA use el cable amarillo/verde
junto con otro cable para tomar la corriente.
Compruebe que el equipo disponga de conexión a tierra y
que las tomas de corriente estén en buenas condiciones.
Observe las siguientes normas: Instale sólo enchufes homologados de acuerdo con las nor-
- El acceso a los mandos y conexiones tiene que ser fácil. mativas de seguridad.
- No coloque el equipo en lugares estrechos.
- No coloque nunca el equipo sobre una superficie con una
inclinación superior a 10° respecto del plano horizontal.
- Coloque el equipo en un lugar seco, limpio y con ventilación
apropiada.
- Proteja la instalación de la lluvia y del sol.

126
2.4 Instalación Conexión para soldadura MIG/MAG

Conexión para la soldadura MMA


La conexión que muestra la figura da como
resultado una soldadura con polaridad inverti-
da. Para obtener una soldadura con polaridad
directa, invierta la conexión.

- Conecte el cable de señal CAN-BUS para la gestión de dispo-


sitivos externos (como RC) al conector adecuado (11).
- Inserte el conector y gire la tuerca en sentido horario hasta
que las piezas queden completamente fijadas.
- Conecte el cable de potencia (12) a del haz de cables en la
toma correspondiente (13).
Inserte la clavija y gire hacia la derecha que todas las piezas
queden fijadas.
- Inserte el cable de señal (14) al del haz de cables en el conec-
- Conecte el conector (3) del cable de la pinza de masa a la tor correspondiente (15).
toma negativa (-) (4) del generador. Conecte el conector y gire la tuerca hacia la derecha que
- Conecte el conector (1) del cable de la pinza portaelectrodo todas las piezas queden fijadas.
a la toma positiva (+) (2) del generador (WF). - Conecte el tubo de gas (9) al reductor de presión de la botella
o al racor de suministro del gas (10).
Conexión para la soldadura TIG - Conecte el tubo de alimentación del líquido refrigerante agua
del haz de cables (color azul) al conector de salida de la uni-
dad de refrigeración (color azul - símbolo ).
- Conecte el tubo de retorno del líquido refrigerante agua del
haz de cables (color rojo) al conector de entrada de la unidad
de refrigeración (color rojo - símbolo ).

- Conecte el conector (4) del cable de la pinza de masa a la


toma positiva (+) (3) del generador.
- Conecte la unión de la antorcha TIG (5) a la toma de la antor-
cha (6) del generador.
- Conecte por separado el conector del tubo de gas (9) de la
antorcha a la distribución (10) del gas.
- Conecte el tubo de retorno del líquido refrigerante agua de
Puede ajustar el flujo de gas de protección con
color rojo de la antorcha al conector de entrada de la unidad
la llave situada normalmente sobre la antorcha.
de refrigeración (color rojo - símbolo ).
- Conecte el tubo de alimentación del líquido refrigerante agua
de color azul de la antorcha al conector de salida de la unidad
de refrigeración (color azul - símbolo ).
- Conectar la antorcha MIG (18) al adaptador central (19) com-
probando que el anillo de sujeción esté totalmente apretado.
- Conecte el conector (20) del cable de la pinza de masa a la
toma negativa (-) (21) del generador.

127
3 PRESENTACIÓN DEL SISTEMA 8 Sinergia
Permite seleccionar un programa de soldadura prede-
3.1 Generalidades finido (sinergia) mediante la selección de algunas infor-
Son sistemas multiprocesadores, completamente digitales (ela- maciones sencillas:
boración de datos en el DSP y comunicación a través de CAN- - tipo de hilo
BUS) capaces de cumplir en todo momento con las distintas - tipo de gas
exigencias del ámbito de la soldadura. - diámetro hilo
La presencia de un potente microprocesador permite el control 9 Programas
total de todas las funciones de soldadura de forma que este Permite memorizar y gestionar 64 programas de solda-
dispositivo resulta adecuado para múltiples procedimientos de dura personalizables por el usuario.
soldadura como MMA, TIG CC LIFT START, MIG/MAG, MIG-
Pulsación, MIG-DoblePulsación. 3.3 Pantalla de inicio
Durante el arranque, el generador realiza una serie de verifica-
3.2 Panel de mandos frontal ciones para garantizar el correcto funcionamiento del equipo y
de todos los dispositivos conectados al mismo.
En esta fase también se realiza la prueba de gas para establecer
la correcta conexión con el sistema de alimentación del gas
(equipo para automatización y robótica).

3.4 Pantalla de test


Cuando se abre el panel lateral (alojamiento de la bobina), las
operaciones de soldadura quedan inhabilitadas.
Compare la pantalla de test con lo que se visualice en la LCD.

1 Alimentación
Indica que el equipo está conectado a la red y está
activado.
1
2 Alarma general Avance hilo
Indica la posible intervención de dispositivos de protec- 2
ción como la protección de temperatura (consulte la Retraso alambre (automatización y robótica)
sección “Codificación de alarmas”). 3
3 Activación Test aire comprimido (automatización y robótica)
Indica la presencia de tensión en las conexiones de la 4
toma del equipo. Prueba de gas

4 Pantalla de 7 segmentos 5 Velocidad del hilo


Permite que se visualicen los parámetros generales Permite regular la velocidad de avance del
de soldadura de la máquina durante el arranque, los hilo.
ajustes, las lecturas de corriente y tensión, durante la Mínimo 1 m/mín., Máximo 22 m/mín., Por
soldadura, y en la codificación de las alarmas. defecto 1.0 m/mín

5 Pantalla LCD (3.5"/4.7") 6


Permite que se visualicen los parámetros generales Panel lateral abierto
de soldadura de la máquina durante el arranque, los
ajustes, las lecturas de corriente y tensión, durante la 7 Título
soldadura, y en la codificación de las alarmas. Permite visualizar la información más importante relati-
Permite visualizar instantáneamente todas las operaciones. va al proceso seleccionado.

6 Encoder
Permite que la entrada se configure, así como la selec-
ción y la configuración de los parámetros de soldadura.
7 Procesos/funciones
Permiten seleccionar las diferentes funciones del equi-
po (proceso de soldadura, modo de soldadura, pulsa-
ción de corriente, modo gráfico...).

128
3.5 Pantalla principal - La curva sinérgica seleccionada
Permite la gestión del equipo y del proceso de soldadura, mos- 1a Tipo de material de aportación
trando los ajustes principales. 1b Diámetro del hilo
1c Tipo de gas
MMA - Parámetros de soldadura
1d Corriente de soldadura
1e Grosor de la pieza
1f Cordón angular
1g Tensión de soldadura

2 Parámetros de soldadura

TIG CC

MIG/MAG

2a Parámetros de soldadura
Seleccione el parámetro deseado pulsando la tecla
encoder.
Regule el valor del parámetro seleccionado girando el
encoder.
2b Icono del parámetro
2c Valor del parámetro
2d Unidad de medida del parámetro

3 Funciones
Permiten el ajuste de las funciones de proceso y del
modo de soldadura más importantes.

1 Título
Permite visualizar la información más importante relati-
va al proceso seleccionado:
3a
Permite seleccionar el proceso de soldadura

MMA

TIG CC

MIG/MAG

MIG/MAG Pulsado

129
3b 3.6 Configuración
MIG/MAG - MIG/MAG Pulsado
Permite seleccionar el modo de soldadura

2 tiempos

4 tiempos

Crater filer

3c Permite la configuración y el ajuste de una serie de parámetros


MMA Sinergia adicionales para garantizar un mejor y más preciso control del
Permite configurar la mejor dinámica de arco sistema de soldadura.
seleccionando el tipo de electrodo utilizado: Los parámetros presentes en la configuración están organizados
STD Básico/Rutilo según el proceso de soldadura seleccionado y tienen una codi-
CLS Celulosico ficación numérica.
CrNi Acero inox Entrada a la configuración: se produce pulsando durante 5
Alu Aluminio segundos la tecla encoder.
Cast iron Hierro colado Selección y ajuste del parámetro deseado: se produce girando
el encoder hasta visualizar el código numérico relacionado con
Si selecciona una dinámica de arco correcta podrá apro-
dicho parámetro. Si pulsa la tecla encoder en este momento,
vechar al máximo el equipo con el objetivo de obtener las
podrá ver y ajustar el valor definido para el parámetro selec-
mejores prestaciones posibles en soldadura.
cionado.
No se garantiza una soldadura perfecta del electrodo
Salida de la configuración: para salir de la sección “ajuste”,
utilizado (la soldadura depende de la calidad de los
pulse nuevamente el encoder.
consumibles y de su conservación, de los modos ope-
Para salir de la configuración pase al parámetro "O" (guardar y
rativos y de las condiciones de soldadura, de las nume-
salir) y pulse el encoder.
rosas aplicaciones posibles…).
MIG/MAG - MIG/MAG Pulsado Lista de los parámetros de la configuración (MMA)
Doble pulsación desactivado 0 Guardar y salir
Permite guardar las modificaciones y salir de la configu-
Doble pulsación activado ración.
1 Reset
3d Permite recuperar los valores por defecto de todos los
MIG/MAG - MIG/MAG Pulsado parámetros.
Tipo de pantalla 3 Hot start
Permite ajustar el valor de hot start en MMA. Permite
un arranque más o menos "caliente" durante el cebado
4 Dispositivo de reducción de tensión VRD
del arco, facilitando las operaciones de comienzo de la
(Voltage Reduction Device)
soldadura.
Señala que la tensión en vacío del equipo está controlado.
Parámetro expresado en forma de porcentaje (%) sobre
5 Medidas la corriente de soldadura.
Durante las fases de soldadura, se visualizan en la pan- Mínimo Off, Máximo 500%, Por defecto 80%
talla LCD los valores reales de corriente y de tensión. 7 Corriente de soldadura
Permite ajustar la corriente de soldadura.
Parámetro ajustado en Amperios (A).
Mínimo 3A, Máximo Imax, Por defecto 100A
8 Arc force
Permite ajustar el valor del Arc force en MMA. Permite
una respuesta dinámica, más o menos energética,
durante la soldadura facilitando el trabajo del soldador.
Parámetro expresado en forma de porcentaje (%) sobre
la corriente de soldadura.
Mínimo Off, Máximo 500%, Por defecto 30%
204 Dynamic power control (DPC)
Permite la selección de la característica V/I deseada.
5a Corriente de soldadura
5b Tensión de soldadura I=C Corriente constante
El aumento o la reducción de la altura del arco no
tiene ninguna influencia sobre la corriente de soldadura
generada.
Básico, Rutilo, Ácido, Acero inox, Hierro colado

130
1÷20* Característica declinante con regulación de 751 Lectura de corriente
rampa Permite visualizar el valor real de la corriente de soldadura.
El aumento de la altura del arco provoca la reducción
de la corriente de soldadura (y viceversa) según el valor 752 Lectura de tensión
ajustado de 1 a 20 Amperios para cada Voltio. Permite visualizar el valor real de la tensión de soldadura.
Celulosico, Aluminio

Lista de los parámetros de la configuración (TIG)


0 Guardar y salir
Permite guardar las modificaciones y salir de la configu-
P=C* Potencia constante
ración.
El aumento de la altura del arco provoca la reducción
de la corriente de soldadura (y viceversa) según la fór- 1 Reset
mula: V•I= K Permite recuperar los valores por defecto de todos los
Celulosico, Aluminio parámetros.
7 Corriente de soldadura
Permite ajustar la corriente de soldadura.
Parámetro ajustado en Amperios (A).
Mínimo 3A, Máximo Imax, Por defecto 100A
* Aumentar el valor del Arc force para reducir los riesgos
500 Permite seleccionar el interface gráfico deseado:
de adhesión del electrodo.
XE (Modo Easy)
312 Tensión de desprendimiento del arco
XA (Modo Advanced)
Permite ajustar el valor de tensión al que se fuerza la
XP (Modo Professional)
desactivación del arco eléctrico.
Permite una gestión mejorada de las diferentes condi- Permite acceder a los niveles superiores de la configu-
ciones de funcionamiento que se crean. Por ejemplo, ración:
durante la soldadura por puntos, una baja tensión de USER: usuario
desprendimiento del arco reduce las llamas al alejarse SERV: servicio
el electrodo de la pieza reduciendo las salpicaduras, SELCO: Selco
quemaduras y la oxidación de la pieza. 551 Bloquear/desbloquear
Si utiliza electrodos que exigen altas tensiones, se acon- Permite bloquear los comandos del panel e introducir
seja ajustar un umbral alto para evitar que el arco de un código de protección (consulte la sección “Bloquear/
soldadura se desactive durante la soldadura. desbloquear”).
Nunca ajuste una tensión de desprendimiento 552 Tono zumbador
del arco mayor que la tensión en vacío de la Permite ajustar el tono del zumbador.
fuente de alimentación. Mínimo Off, Máximo 10, Por defecto 10
553 Contraste (LCD 4.7")
Permite ajustar el contraste de la pantalla.
Parámetro ajustado en Voltios (V).
Mínimo -20, Máximo +20
Mínimo 0V, Máximo 99.9V, Por defecto 57V
601 Paso de regulación
500 Permite seleccionar el interface gráfico deseado:
Permite ajustar el paso de variación en las teclas up-
XE (Modo Easy)
down.
XA (Modo Advanced)
Mínimo Off, Máximo MAX, Por defecto 1
XP (Modo Professional)
602 Parámetro externo CH1, CH2, CH3, CH4
Permite acceder a los niveles superiores de la configu- Permite la gestión del parámetro externo 1 (valor míni-
ración: mo, valor máximo, valor por defecto, parámetro selec-
USER: usuario cionado).
SERV: servicio (Consulte la sección “Gestión de comandos externos”).
SELCO: Selco 751 Lectura de corriente
551 Bloquear/desbloquear Permite visualizar el valor real de la corriente de soldadura.
Permite bloquear los comandos del panel e introducir
un código de protección (consulte la sección “Bloquear/ 752 Lectura de tensión
desbloquear”). Permite visualizar el valor real de la tensión de soldadura.
552 Tono zumbador
Permite ajustar el tono del zumbador. 755 Lectura de capacidad del gas
Mínimo Off, Máximo 10, Por defecto 10 Permite visualizar el valor real del flujo de gas.
553 Contraste (LCD 4.7")
Permite ajustar el contraste de la pantalla. 757 Lectura de la velocidad del alambre
Mínimo -20, Máximo +20 Lectura encoder motor 1.
601 Paso de regulación
Permite ajustar el paso de variación en las teclas up- 760 Lectura de corriente (motor)
down. Permite visualizar el valor real de la corriente (motor).
Mínimo Off, Máximo MAX, Por defecto 1
602 Parámetro externo CH1 765 Lectura de temperatura del líquido refrigerante
Permite la gestión del parámetro externo (valor mínimo, Permite visualizar el valor real de la temperatura del
valor máximo, valor por defecto, parámetro seleccionado). líquido refrigerante.
(Consulte la sección “Gestión de comandos externos”).

131
801 Límites de seguridad 20 Doble pulsación
Permite ajustar los límites de atención y los límites de Permite activar la “Doble pulsación”.
seguridad. Permite regular la amplitud de la pulsación.
Permite un control preciso de las distintas fases de sol- Mínimo 0%, Máximo 100%, Por defecto ±25%
dadura (consulte la sección “Límites de seguridad”).

Lista de los parámetros de la configuración (MIG/MAG-


MIG/MAG Pulsado)
0 Guardar y salir
Permite guardar las modificaciones y salir de la configu-
ración. Parámetro configurado en metros por minuto (m/min).
1 Reset Mínimo 0.5m/min, Máximo 22m/min, Por defecto 2.5m/
Permite recuperar los valores por defecto de todos los min
parámetros.
2 Sinergia
Permite la selección del proceso de MIG manual
( ) o de MIG sinérgico ( ) especificando
el tipo de material a soldar.
(Consulte la sección “Pantalla de curva sinérgica”).
3 Velocidad del hilo 21 Frecuencia de pulsación
Permite regular la velocidad de avance del hilo. Permite regular la frecuencia del impulso.
Mínimo 0.5 m/mín., Máximo 22 m/mín. Mínimo 0.1Hz, Máximo 5.0Hz, Por defecto 2.0Hz
4 Corriente 22 Tensión secundaria
Permite regular la corriente de soldadura. Permite regular la tensión del nivel de pulsación secundaria.
Mínimo 6A, Máximo Imax Permite obtener mayor estabilidad del arco en las distin-
5 Grosor de la pieza tas fases de pulsación.
Permite ajustar el espesor de la pieza a soldar. Permite ajus- Mínimo -5.0, Máximo +5.0, Por defecto syn
tar el equipo mediante la regulación de la pieza a soldar. 23 Rampas de impulsos (doble pulsación)
6 Cordón angular Permite ajustar un tiempo de rampa en la fase de pul-
Permite configurar la profundidad del cordón en una sación.
unión angular. Parámetro ajustado en porcentaje (%).
7 Longitud de arco Mínimo 1%, Máximo 100%, Por defecto off
Permite regular la longitud del arco en soldadura. 24 Bilevel (4 tiempos - crater filler)
Mínimo -5.0, Máximo +5.0, Por defecto syn Permite ajustar la velocidad del hilo secundaria en el
10 Pre gas modo de soldadura Bilevel.
Permite ajustar y regular el flujo de gas antes del cebado Si el soldador aprieta y suelta rápidamente el pulsador se
del arco. pasa a “ ”; volviendo a apretar y soltar rápidamente
Permite la salida del gas en la antorcha y la preparación el pulsador, se pasa a “ ” y así sucesivamente.
del ambiente entorno para la soldadura. Parámetro ajustado en Porcentual (%).
Mínimo off, Máximo 25 seg., Por defecto 0.1 seg. Mínimo 1%, Máximo 99%, Por defecto off
11 Soft start 25 Incremento inicial
Permite el ajuste de la velocidad de avance del alambre Permite regular el valor de la velocidad del hilo durante
durante las fases cebado del arco. la primera fase de soldadura del “crater-filler”.
Expresado en forma de % de la velocidad del alambre Permite incrementar la energía transmitida a la pieza en
ajustada. la fase en la que el material (todavía frío) necesita más
Permite un cebado a velocidad reducida y por tanto calor para fundir de forma homogénea.
más suave y con menos salpicaduras. Mínimo 20%, Máximo 200%, Por defecto 120%
Mínimo 10%, Máximo 100%, Por defecto 50% 26 Crater filler
12 Rampa del motor Permite regular el valor de la velocidad del hilo durante
Permite configurar un paso gradual entre la velocidad la fase de finalización de la soldadura.
del alambre de cebado y la de soldadura. Permite reducir la energía transmitida a la pieza en la
Mínimo off, Máximo 1.0 seg., Por defecto off fase en la que el material ya está muy caliente, redu-
15 Burn back ciendo los riesgos de deformaciones innecesarias.
Permite el ajuste del tiempo de salida del alambre impi- Mínimo 20%, Máximo 200%, Por defecto 80%
diendo que se pegue al final de la soldadura. 27 Temporización incremento inicial
Permite ajustar la longitud del trozo de alambre externo Permite configurar el tiempo de incremento inicial.
a la antorcha. Permite automatizar la función "crater filler".
Mínimo -2.00, Máximo +2.00, Por defecto 0.00 Mínimo 0.1s, Máximo 99.9s, Por defecto off
16 Post gas 28 Temporización crater filler
Permite ajustar y regular el tiempo de gas al final de la Permite configurar el tiempo de "crater filler". Permite
soldadura. automatizar la función "crater filler".
Mínimo off, Máximo 10 seg., Por defecto 2 seg. Mínimo 0.1s, Máximo 99.9s, Por defecto off
19 Duty cycle (doble pulsado) 30 Soldadura por puntos
Permite regular el duty cycle en doble pulsado. Permite habilitar el proceso de “soldadura por puntos”
Parámetro ajustado en Porcentual (%). y establecer el tiempo de soldadura.
Mínimo 10%, Máximo 90%, Por defecto 50% Mínimo 0.1 seg., Máximo 25 seg., Por defecto off

132
31 Punto pausa 606 Antorcha U/D
Permite habilitar el proceso de “punto de pausa” y esta- Permite la gestión del parámetro externo (CH1) (pará-
blecer el tiempo de parada entre una soldadura y otra. metro seleccionado).
Mínimo 0.1 seg., Máximo 25 seg., Por defecto off 705 Ajuste resistencia del circuito
34 Rampa de aumento inicial Permite calibrar el equipo.
Permite configurar un paso gradual entre el aumento Pulse el encoder para entrar en el parámetro 705.
inicial y la soldadura. Ponga en contacto eléctrico la punta del guía-hilo y la
Parámetro ajustado en segundos (s). pieza a soldar.
Mínimo 0s, Máximo 10s, Por defecto off Presione el pulsador de la antorcha durante 1 s como
35 Rampa crater filler mínimo.
Permite configurar un paso gradual entre la soldadura y 751 Lectura de corriente
el crater filler. Permite visualizar el valor real de la corriente de soldadura.
Parámetro ajustado en segundos (s).
Mínimo 0s, Máximo 10s, Por defecto off 752 Lectura de tensión
202 Inductancia Permite visualizar el valor real de la tensión de soldadura.
Permite una regulación electrónica de la inductancia
serie del circuito de soldadura. 755 Lectura de capacidad del gas
Permite obtener un arco relativamente rápido en la Permite visualizar el valor real del flujo de gas.
compensación de los movimientos del soldador y de la
inestabilidad natural de la soldadura. 757 Lectura de la velocidad del alambre
Inductancia baja = arco reactivo (más salpicaduras). Lectura encoder motor 1.
Inductancia alta = arco poco reactivo (menos salpicaduras).
Mínimo -30, Máximo +30, Por defecto syn 758 Velocidad de desplazamiento del robot
330 Tensión Permite visualizar la velocidad de desplazamiento del
Permite configurar la tensión de soldadura. brazo de un robot o de una automatización.
760 Lectura de corriente (motor)
399 Velocidad de desplazamiento
Permite visualizar el valor real de la corriente (motor).
Permite configurar la velocidad de ejecución de la sol-
dadura.
761 Lectura velocidad del hilo
Mínimo 20cm/min, Máximo 200cm/min, Por defecto
Lectura encoder motor 2.
35cm/min (velocidad de referencia para la soldadura
manual).
762 Lectura corriente (motor)
Syn: permite la configuración automática de la veloci-
Permite visualizar el valor real de la corriente (motor).
dad de ejecución de la soldadura por robot mediante
una entrada analógica.
763 Lectura velocidad del hilo
(Consulte la sección "Configuración sistema" - Set up
Lectura real de avance del hilo.
Service).
500 Permite seleccionar el interface gráfico deseado:
764 Lectura del flujo del líquido refrigerante
XE (Modo Easy)
Permite visualizar el valor del líquido refrigerante.
XA (Modo Advanced)
XP (Modo Professional)
765 Lectura de temperatura del líquido refrigerante
Permite acceder a los niveles superiores de la configu-
Permite visualizar el valor real de la temperatura del
ración:
líquido refrigerante.
USER: usuario
801 Límites de seguridad
SERV: servicio
Permite ajustar los límites de atención y los límites de
SELCO: Selco
seguridad.
551 Bloquear/desbloquear
Permite un control preciso de las distintas fases de sol-
Permite bloquear los comandos del panel e introducir
dadura (consulte la sección “Límites de seguridad”).
un código de protección (consulte la sección “Bloquear/
desbloquear”).
552 Tono zumbador
Permite ajustar el tono del zumbador.
Mínimo Off, Máximo 10, Por defecto 10
553 Contraste (LCD 4.7")
Permite ajustar el contraste de la pantalla.
Mínimo -20, Máximo +20
601 Paso de regulación
Permite regular un parámetro con paso personalizable
del operario.
Mínimo 1, Máximo Imax, Por defecto 1
602 Parámetro externo CH1, CH2, CH3, CH4
Permite la gestión del parámetro externo (valor míni-
mo, valor máximo, valor por defecto, parámetro selec-
cionado).
(Consulte la sección “Gestión de comandos externos”).

133
3.7 Pantalla de curva sinérgica 2 Curvas sinérgicas
1 Generalidades MIG/MAG
Permite seleccionar el modo de soldadura deseado.
Filler Gas Ø Prog. Prog.
material type (mm) No. Code
G3/4 Si1 CO2 0.8 2 79.S1.002
1.0 3 79.S1.003
1.2 4 79.S1.004
G3/4 Si1 Ar 18%CO2 0.8 7 79.S1.007
1.0 8 79.S1.008
1.2 9 79.S1.009
CrNi 19 9 Ar 2%CO2 0.8 12 79.S1.050
1.0 13 79.S1.051
1.2 14 79.S1.052
AlMg5 Ar 0.8 17 79.S1.106
1.0 18 79.S1.107
1.2 19 79.S1.108
AlSi5 Ar 0.8 22 79.S1.110
1 1.0 23 79.S1.111
1.2 24 79.S1.112
Permite la selección de: Al99,5 Ar 0.8 27 79.S1.114
Modo de soldadura sinérgica 1.0 28 79.S1.115
Permite utilizar una serie de preajustes (curvas 1.2 29 79.S1.116
sinérgicas) disponibles en la memoria del equipo. CuAl8 Ar 0.8 32 79.S1.094
1.0 33 79.S1.095
Es posible modificar y corregir los ajustes
1.2 34 79.S1.096
iniciales propuestos para el equipo. CuSi3 Ar 0.8 37 79.S1.098
Modo de soldadura manual 1.0 38 79.S1.099
Permite el ajuste y la regulación manual de cada 1.2 39 79.S1.100
parámetro individual de soldadura (MIG/MAG). Basic FCW Ar 18%CO2 1.2 42 79.S1.020
1.6 44 79.S1.022
Seleccionar de todas formas una de las sinergias Rutil FCW Ar 18%CO2 1.2 46 79.S1.024
1.6 48 79.S1.026
propuestas (5-6) para explotar las potencialidades
Metal FCW Ar 18%CO2 1.2 50 79.S1.032
en fase de cebado, de cierre del arco,... 1.6 52 79.S1.034
CrNi 19 9 FCW Ar 18%CO2 1.2 54 79.S1.086
1.6 56 79.S1.087
2/3
Pulse la sección de: MIG/MAG Pulsado
- tipo de material de aportación
Filler Gas Ø Prog. Prog.
- tipo de gas material type (mm) No. Code
4 G3/4 Si1 Ar 18%CO2 0.8 7 79.P1.007
Permite seleccionar: 1.0 8 79.P1.008
- diámetro del hilo 1.2 9 79.P1.009
CrNi 19 9 Ar 2%CO2 0.8 12 79.P1.050
5 1.0 13 79.P1.051
- Tipo de material de aportación 1.2 14 79.P1.052
- Tipo de gas AlMg5 Ar 0.8 17 79.P1.106
6 Diámetro del hilo 1.0 18 79.P1.107
7 Encabezamiento 1.2 19 79.P1.108
AlSi5 Ar 0.8 22 79.P1.110
(Consulte la sección "Pantalla principal"). 1.0 23 79.P1.111
NO PROGRAM 1.2 24 79.P1.112
Indica que la curva sinérgica seleccionada no está disponi- Al99,5 Ar 0.8 27 79.P1.114
ble o no es coherente con las demás configuraciones del 1.0 28 79.P1.115
1.2 29 79.P1.116
equipo. CuAl8 Ar 0.8 32 79.P1.094
1.0 33 79.P1.095
1.2 34 79.P1.096
CuSi3 Ar 0.8 37 79.P1.098
1.0 38 79.P1.099
1.2 39 79.P1.100
Basic FCW Ar 18%CO2 1.2 42 79.P1.020
1.6 44 79.P1.022
Rutil FCW Ar 18%CO2 1.2 46 79.P1.024
1.6 48 79.P1.026
Metal FCW Ar 18%CO2 1.2 50 79.P1.032
1.6 52 79.P1.034
CrNi 19 9 FCW Ar 18%CO2 1.2 54 79.P1.086
1.6 56 79.P1.087

134
3.8 Pantalla de programas Anule la operación pulsando la tecla (2) .
1 Generalidades Guarde todos los ajustes actuales en el programa selec-
Permite memorizar y gestionar 64 programas de solda- cionado pulsando la tecla (3) .
dura personalizables por el usuario.

Introduzca una descripción del programa (7).


- Seleccione la letra deseada girando el encoder.
1/2/3/4 Funciones - Memorice la letra seleccionada pulsando el encoder.
5 Número del programa seleccionado - Cancele la última letra pulsando la tecla (1) .
6 Parámetros principales del programa seleccionado
7 Descripción del programa seleccionado
Confirme la operación pulsando la tecla (2) .
8 Título
Anule la operación pulsando la tecla (3) .
(Consulte la sección “Pantalla principal”).
La memorización de un nuevo programa en una
2 Memorizar programas
memoria ya ocupada implica la cancelación de la
memoria mediante un procedimiento obligatorio.

Entre en la pantalla “memorización programa” pulsan- Anule la operación pulsando la tecla (2) .
do la tecla durante al menos 1 segundo. Elimine el programa seleccionado pulsando la tecla (1)
.
Reanude el procedimiento de memorización.
3 Recuperar programas

Recupere el 1er programa disponible pulsando la tecla


.

Seleccione el programa (o la memoria vacía) (5) desea-


do girando el encoder.
Seleccione el programa deseado pulsando la tecla
Programa memorizado .
Seleccione el programa deseado girando el encoder.
Memoria vacía Se recupera sólo la memoria ocupada por un programa,
mientras que las vacías se omiten automáticamente.

135
4 Cancelar programa 1 Personalizar pantalla 7 segmentos

Seleccione el programa deseado girando el encoder. Entre en la configuración pulsando la tecla encoder
durante al menos 5 segundos.
Elimine el programa seleccionado pulsando la tecla (1) Seleccione el parámetro deseado girando el encoder.
. Memorice el parámetro seleccionado en la pantalla de
Anule la operación pulsando la tecla (2) . 7 segmentos pulsando la tecla (2) .
Guarde y salga de la pantalla actual pulsando la tecla(4)
.

Por defecto I1

3.10 Bloquear/desbloquear
Permite bloquear todos los ajustes del panel de comandos con
contraseñas de seguridad.
Entre en la configuración pulsando la tecla encoder durante al
menos 5 segundos.
Seleccione el parámetro deseado (551).
Confirme la operación pulsando la tecla (1) .
Anule la operación pulsando la tecla (2) .

3.9 Personalizar el interfaz


Permite personalizar los parámetros en la pantalla principal.
500 Permite seleccionar el interface gráfico deseado:
XE (Modo Easy)
XA (Modo Advanced)
XP (Modo Professional)
PROCESO PARAMETRO
Active la regulación del parámetro seleccionado pulsando la
XE MMA tecla encoder.
TIG CC
MIG/MAG ( )
MIG/MAG
Pulsado

XA MMA
TIG CC
MIG/MAG
MIG/MAG
Pulsado ( ) Ajuste una codificación numérica (contraseña) girando el encoder.
Confirme la modificación realizada pulsando la tecla encoder.
MMA Guarde y salga de la pantalla actual pulsando la tecla (4) .
XP
TIG CC
Al ejecutar cualquier operación en un panel de comandos blo-
MIG/MAG
queado, aparecerá una pantalla especial.
MIG/MAG
Pulsado
( )

136
- Acceda temporalmente (5 minutos) a las funciones del panel
girando el encoder e introduciendo el código numérico Absorción de corriente (motor 1)
correcto.
Confirme la modificación realizada pulsando la tecla/encoder. Absorción de corriente (motor 2)
- Puede desbloquear definitivamente el panel de comandos
entrando en la configuración (siga las indicaciones descritas Flujo del líquido refrigerante
anteriormente) y reajustando el parámetro 551 a “off”.
Confirme las modificaciones realizadas pulsando la tecla (4)
. Velocidad del hilo
Confirme la modificación realizada pulsando el encoder.
Temperatura del líquido refrigerante
3.11 Gestión de comandos externos
Permite ajustar el modo de gestión de los parámetros de solda-
dura desde dispositivos externos (RC, antorcha...).

Entre en la configuración pulsando la tecla encoder durante al


menos 5 segundos.
Entre en la configuración pulsando la tecla encoder durante al Seleccione el parámetro deseado (801).
menos 5 segundos.
Seleccione el parámetro deseado (602).

Entre en la pantalla “Límites de seguridad” pulsando la tecla


encoder.
Seleccione el parámetro deseado pulsando la tecla (1) .
Entre en la pantalla “Gestión de comandos externos” pulsando
la tecla encoder. Seleccione el modo de ajuste de los límites de seguridad pulsan-
Seleccione la salida de control RC deseada (CH1, CH2, CH3, do la tecla (2) .
CH4) pulsando la tecla (1).
Seleccione el parámetro deseado (Mín.-Máx.-parámetro) pul- / Valor absoluto
sando la tecla encoder. %
Regule el parámetro deseado (Mín.-Máx.-parámetro) girando Valor porcentual
el encoder.
Guarde y salga de la pantalla actual pulsando la tecla (4) .
Anule la operación pulsando la tecla (3) .

3.12 Límites de seguridad


Permite controlar el proceso de soldadura ajustando en los
principales parámetros mensurables límites de atención
y limites de seguridad :

Corriente de soldadura 7 Línea de los límites de atención


8 Línea de los límites de alarma
Tensión de soldadura 9 Columna de los niveles mínimos
10 Columna de los niveles máximos
Flujo del gas
Seleccione la casilla deseada pulsando la tecla encoder (la casi-
lla seleccionada se visualiza con contraste invertido).
Movimiento de automatización
Regule el nivel del límite seleccionado girando el encoder.

137
Guarde y salga de la pantalla actual pulsando la tecla (4) .
E12 Alarma de comunicación (WF - DSP)

E13 Alarma de comunicación (FP)

E14, E15, E18 Alarma de programa no válido

Si supera uno de los límites de atención, se visualizará una señal


en el panel de comandos. E16 Alarma de comunicación (RI)
Si supera uno de los límites de alarma, se visualizará una señal
en el panel de comandos y se bloquearán inmediatamente las E17 Alarma de comunicación (μP-DSP)
operaciones de soldadura.
Es posible ajustar los filtros de inicio y finalización de la solda-
dura para evitar señales de error en las fases de inicio y fin del E20 Alarma de memoria dañada
arco (consulte la sección “Configuración” - Parámetros 802-
803-804).
E21, E32 Alarma de pérdida de datos
3.13 Pantalla de alarmas
Permite la señalización de la intervención de una alarma y
proporciona las indicaciones más importantes para solucionar E22 Alarma de pantalla LCD
el eventual problema detectado.

E29 Alarma de medidas incompatibles

E30 Alarma de comunicación (HF)

E38 Alarma de subtensión

1 Icono de alarma E39, E40 Alarma de alimentación del equipo

2 Codificación de alarma E43 Alarma de falta de líquido refrigerante

3 Tipo de alarma E48 Alarma de falta de hilo

E49 Alarma de interruptor de emergencia


Codificación de alarmas
E01, E02, E03 Alarma térmica
E50 Alarma de hilo atascado

E05 Alarma de corriente demasiado elevada


E51 Alarma de ajustes no permitidos

E06 Alarma de módulo de potencia (Boost)


E52 Alarma anticolisión

E07 Alarma de alimentación del motor de la bobinadora de hilo


E53 Alarma de flujostato externo

E08 Alarma de motor bloqueado


E99 Alarma general

E10 Alarma de módulo de potencia

E11, E19 Alarma de configuración del equipo

138
Codificación de límites de seguridad 3.14 Panel posterior
E54 Nivel de corriente superado (Alarma)

E62 Nivel de corriente superado (Atención)

E55 Nivel de corriente superado (Alarma)

E63 Nivel de corriente superado (Atención)

E56 Nivel de tensión superada (Alarma)

E64 Nivel de tensión superada (Atención) 1 Conmutador de activación


Activa la soldadora.

E57 Nivel de tensión superada (Alarma) Tiene dos posiciones "O" desactivado; "I" activado.

E65 Nivel de tensión superada (Atención) 2 Entrada de cable de señal (CAN-BUS) (RC)

E60 Límite de velocidad superado (Alarma) 3 Entrada de cable de señal (CAN-BUS) (Alargadera
interconexión)

E68 Límite de velocidad superado (Atención) 4 Conexión de gas (TIG)

E61 Límite de velocidad superado (Alarma) 5 Cable de alimentación


Conecta el sistema a la red.

E69 Límite de velocidad superado (Atención) 3.15 Panel de las tomas

E70 Alarma de "WARNING" no compatibles

E71 Alarma de sobretemperatura del líquido refrigerante

E72 Alarma motor bloqueado

E73 Alarma alimentación hilo

E74 Nivel de corriente motor 1 superado (Cuidado)

1 Toma negativa de potencia


E75 Nivel de corriente motor 2 superado (Cuidado) Permite la conexión del cable de masa en electrodo o
de la antorcha en TIG.
Permite conectar el cable de masa en MIG/MAG y MIG
E76 Nivel de flujo líquido refrigerante superado (Cuidado) Pulsado.
2 Toma positiva de potencia
Permite la conexión de la antorcha electrodo en MMA
E77 Nivel de temperatura líquido refrigerante superado o del cable de masa en TIG.
(Cuidado)

E78 Alarma mantenimiento activado


(Automatización y robótica)

139
4 ACCESORIOS Permite ajustar el espesor de la pieza a soldar. Permite
ajustar el equipo mediante la regulación de la pieza a
4.1 Generalidades soldar.
El control remoto se activa al conectarlo a las fuentes de alimen- 2
tación Selco. Dicha conexión se puede realizar incluso con el Permite regular la tensión del arco.
sistema activado. Permite regular la longitud del arco en soldadura.
Con el mando RC conectado, el panel de control de la fuen- MIG/MAG manual
te de alimentación queda habilitado para efectuar cualquier Tensión alta = arco largo
modificación. Las modificaciones en el panel de control de la Tensión baja = arco corto
fuente de alimentación se producen también en el mando RC Mínimo 5V, Máximo 55.5V
y viceversa. MIG/MAG sinergico
Mínimo -5.0, Máximo +5.0, Por defecto syn
4.2 Control remoto RC 100
La conexión del control remoto al conector presente en los
generadores Selco activa su funcionamiento. Dicha conexión se
puede realizar incluso con la instalación encendida.

4.5 Control remoto RC 200

El dispositivo RC 100 es un control remoto diseñado para ges-


tionar la visualización y el ajuste de la tensión y la corriente de
soldadura.
El dispositivo RC 200 es un control remoto diseñado para
"Consulte el manual del usuario".
gestionar la visualización y el ajuste de todos los parámetros
disponibles en el panel de mando de la fuente de alimentación
4.3 Mando a distancia RC 180
conectada.
"Consulte el manual del usuario".

4.6 Antorchas de la serie SR 17/26V

Este dispositivo permite modificar a distancia la cantidad de


corriente necesaria, sin tener que interrumpir el proceso de
soldadura. 4.7 Antorchas de la serie MIG/MAG
"Consulte el manual del usuario".

4.4 Mando a distancia RC 190

"Consulte el manual del usuario".

1
Permite un ajuste continuo de la velocidad de avance
del alambre.
Permite regular la corriente de soldadura.

140
4.8 Antorchas de la serie MIG/MAG U/D 5 MANTENIMIENTO
Efectúe el mantenimiento ordinario del equipo
según las indicaciones del fabricante.

El mantenimiento debe efectuarlo personal cualificado.


Cuando el equipo esté funcionando, todas las puertas de acce-
so y de servicio y las tapas tienen que estar cerradas y fijadas
perfectamente.
El equipo no debe modificarse.
Procure que no se forme polvo metálico en proximidad y cerca
o encima de las aletas de ventilación.
Las antorchas de la serie U/D son antorchas MIG/MAG digitales ¡Antes de cada operación, desconecte el equipo!
que permiten controlar los principales parámetros de soldadura:
- corriente de soldadura
- selección de programas
(Consulte la sección “ Configuración”).
Controles periódicos de la fuente de alimenta-
"Consulte el manual del usuario". ción:
- Limpie el interior con aire comprimido a baja
4.9 Antorchas de la serie MIG/MAG-DIGIMIG presión y con pinceles de cerdas suaves.
- Compruebe las conexiones eléctricas y todos
los cables de conexión.
Para el mantenimiento o la sustitución de los componentes
de las antorchas, de la pinza portaelectrodo y/o de los cables
de masa:
Controle la temperatura de los componentes y
compruebe que no estén sobrecalentados.

Utilice siempre guantes conformes a las normativas.

Las antorchas de la serie MB501D PLUS son antorchas MIG/ Use llaves y herramientas adecuadas.
MAG digitales que permiten controlar los principales paráme-
tros de soldadura:
- corriente de soldadura (Proceso MIG/MAG sinérgico)
- longitud de arco (Proceso MIG/MAG sinérgico) La carencia de este mantenimiento, provocará la caducidad
- velocidad del alambre (Proceso MIG/MAG manual) de todas las garantías y el fabricante se considerará exento
- tensión de soldadura (Proceso MIG/MAG manual) de toda responsabilidad.
- selección de programas
y visualizar los valores reales de: 6 DIAGNÓSTICO Y SOLUCIÓN DE
- corriente de soldadura PROBLEMAS
- tensión de soldadura
La reparación o sustitución de componentes del
4.10 Antorchas de la serie Push-Pull equipo debe ser hecha realizarla personal técni-
co cualificado.

La reparación o la sustitución de componentes del sistema


por parte de personal no autorizado provoca la caducidad
inmediata de la garantía del producto.
No debe hacerse ningún tipo de modificación en el equipo.
Si el operador no respetara las instrucciones descritas, el
fabricante declina cualquier responsabilidad.
El sistema no se activa (led verde apagado)
Causa No hay tensión de red en la toma de alimentación.
Solución Compruebe y repare la instalación eléctrica.
Consulte con personal experto.
"Consulte el manual del usuario".

141
Causa Enchufe o cable de alimentación averiado. Causa Tensión de red fuera de rango.
Solución Sustituya el componente averiado. Solución Conecte correctamente el sistema.
Contacte con el centro de asistencia más cercano Consulte el párrafo “Conexiones”.
para la reparación del sistema.
Causa Falta una fase.
Causa Fusible de línea quemado. Solución Conecte correctamente el sistema.
Solución Sustituya el componente averiado. Consulte el párrafo “Conexiones”.

Causa Conmutador de alimentación averiado. Causa Electrónica averiada.


Solución Sustituya el componente averiado. Solución Contacte con el centro de asistencia más cercano
Contacte con el centro de asistencia más cercano para la reparación del sistema.
para la reparación del sistema.
Alimentación del alambre bloqueada
Causa Electrónica averiada. Causa Botón de la antorcha averiado.
Solución Contacte con el centro de asistencia más cercano Solución Sustituya el componente averiado.
para la reparación del sistema. Contacte con el centro de asistencia más cercano
para la reparación del sistema.
Falta de potencia de salida (el sistema no suelda)
Causa Botón de la antorcha averiado. Causa Rodillos inadecuados o gastados.
Solución Sustituya el componente averiado. Solución Sustituya los rodillos.
Contacte con el centro de asistencia más cercano
para la reparación del sistema. Causa Alimentador del alambre averiado.
Solución Sustituya el componente averiado.
Causa Equipo sobrecalentado (alarma de temperatura - Contacte con el centro de asistencia más cercano
led amarillo iluminado). para la reparación del sistema.
Solución Espere a que se enfríe el sistema desactivarlo.
Causa Recubrimiento de la antorcha dañado.
Causa Tapa lateral abierta o conmutador de la puerta Solución Sustituya el componente averiado.
averiado. Contacte con el centro de asistencia más cercano
Solución Para la seguridad del operador la tapa lateral debe para la reparación del sistema.
estar cerrada durante la soldadura.
Sustituya el componente averiado. Causa El alimentador del alambre no recibe corriente.
Contactar con el centro de asistencia más cercano Solución Compruebe la conexión a la fuente de alimentación.
para la reparación de la antorcha. Consulte el párrafo “Conexiones”.
Contacte con el centro de asistencia más cercano
Causa Conexión de masa incorrecta. para la reparación del sistema.
Solución Conecte correctamente la masa.
Consulte el párrafo "Instalación". Causa Alambre enredado en la bobina.
Solución Desenrede el alambre o sustituya la bobina.
Causa Tensión de red fuera de rango (led amarillo ilumi-
nado). Causa Boquilla de la antorcha fundida (hilo pegado).
Solución Restablezca la tensión de red dentro del campo de Solución Sustituya el componente averiado.
la fuente de alimentación.
Conecte correctamente el equipo. Alimentación de alambre irregular
Consulte el párrafo "Conexiones". Causa Botón de la antorcha averiado.
Solución Sustituya el componente averiado.
Causa Electrónica averiada. Contacte con el centro de asistencia más cercano
Solución Contacte con el centro de asistencia más cercano para la reparación del sistema.
para la reparación del sistema.
Causa Rodillos inadecuados o gastados.
Suministro de potencia incorrecto Solución Sustituya los rodillos.
Causa Selección incorrecta del proceso de soldadura o
selector averiado. Causa Alimentador del alambre averiado.
Solución Seleccione correctamente el proceso de soldadura. Solución Sustituya el componente averiado.
Contacte con el centro de asistencia más cercano
Causa Configuraciones incorrectas de los parámetros y de para la reparación del sistema.
las funciones de la instalación.
Solución Reinicie el sistema y vuelva a configurar los pará- Causa Recubrimiento de la antorcha dañado.
metros de soldadura. Solución Sustituya el componente averiado.
Contacte con el centro de asistencia más cercano
Causa Potenciómetro/encoder para el ajuste de la corrien- para la reparación del sistema.
te de soldadura averiado.
Solución Sustituya el componente averiado. Causa Embrague enrollador o dispositivos de bloqueo de
Contacte con el centro de asistencia más cercano los rodillos mal regulados.
para la reparación del sistema. Solución Afloje el embrague.
Aumente la presión en los rodillos.

142
Inestabilidad del arco Causa Modo de la soldadura incorrecto.
Causa Protección de gas insuficiente. Solución Reduzca la distancia entre electrodo y pieza.
Solución Ajuste el flujo de gas. Avance regularmente durante la soldadura.
Compruebe que el difusor y la boquilla de gas de
la antorcha estén en buenas condiciones. Inclusiones de tungsteno
Causa Parámetros de soldadura incorrectos.
Causa Presencia de humedad en el gas de soldadura. Solución Reduzca la tensión de soldadura.
Solución Utilice siempre productos y materiales de calidad. Utilice un electrodo de diámetro superior.
Mantenga en perfectas condiciones el sistema de
suministro del gas. Causa Electrodo inadecuado.
Solución Utilice siempre productos y materiales de calidad.
Causa Parámetros de soldadura incorrectos. Afile correctamente el electrodo.
Solución Compruebe cuidadosamente el sistema de solda-
dura. Causa Modo de soldadura incorrecto.
Contacte con el centro de asistencia más cercano Solución Evite los contactos entre electrodo y soldadura de
para la reparación del sistema. inserción.
Sopladuras
Proyecciones excesivas de salpicaduras
Causa Protección de gas insuficiente.
Causa Longitud de arco incorrecta.
Solución Ajuste el flujo de gas.
Solución Reduzca la distancia entre electrodo y pieza.
Compruebe que el difusor y la boquilla de gas de
Reduzca la tensión de soldadura.
la antorcha estén en buenas condiciones.
Causa Parámetros de soldadura incorrectos.
Encoladura
Solución Reduzca la tensión de soldadura.
Causa Longitud de arco incorrecta.
Solución Aumente la distancia entre electrodo y pieza.
Causa Regulación de arco incorrecta.
Aumente la tensión de soldadura.
Solución Aumente el valor inductivo del circuito.
Causa Parámetros de soldadura incorrectos.
Causa Protección de gas insuficiente.
Solución Aumente la corriente de soldadura.
Solución Ajuste el flujo de gas correcto.
Compruebe que el difusor y la boquilla de gas de
Causa Modo de soldadura incorrecto.
la antorcha estén en buenas condiciones.
Solución Aumente el ángulo de inclinación de la antorcha.
Causa Modo de la soldadura incorrecto.
Causa Las piezas a soldar son demasiado grandes.
Solución Reduzca la inclinación de la antorcha.
Solución Aumente la corriente de soldadura.
Aumente la tensión de soldadura.
Insuficiente penetración
Causa Modo de la soldadura incorrecto.
Causa Dinámica de arco incorrecta.
Solución Reduzca la velocidad de avance en soldadura.
Solución Aumente el valor inductivo del circuito.
Causa Parámetros de soldadura incorrectos.
Incisiones marginales
Solución Aumente la corriente de soldadura.
Causa Parámetros de soldadura incorrectos.
Solución Reduzca la tensión de soldadura.
Causa Electrodo inadecuado.
Utilice un electrodo de diámetro más pequeño.
Solución Utilice un electrodo de diámetro más pequeño.
Causa Longitud de arco incorrecta.
Causa Preparación incorrecta de los bordes.
Solución Aumente la distancia entre electrodo y pieza.
Solución Aumente la apertura del achaflanado.
Aumente la tensión de soldadura.
Causa Conexión de masa incorrecta.
Causa Modo de soldadura incorrecto.
Solución Conecte correctamente la masa.
Solución Reduzca la velocidad de oscilación lateral en el
Consulte el párrafo “Instalación”.
llenado.
Reduzca la velocidad de avance durante la soldadura.
Causa Las piezas a soldar son demasiado grandes.
Solución Aumente la corriente de soldadura.
Causa Protección de gas insuficiente.
Solución Utilice gases adecuados para los materiales a soldar.
Inclusiones de escoria
Causa Limpieza incompleta.
Oxidaciones
Solución Limpie perfectamente las piezas antes de la solda-
Causa Protección de gas insuficiente.
dura.
Solución Ajuste el flujo de gas.
Compruebe que el difusor y la boquilla de gas de
Causa Electrodo de diámetro muy grueso.
la antorcha estén en buenas condiciones.
Solución Utilice un electrodo de diámetro más pequeño.

Causa Preparación incorrecta de los bordes.


Solución Aumente la apertura del achaflanado.

143
Porosidades Haga un postcalentamiento.
Causa Presencia de grasa, pintura, óxido o suciedad en Siga las secuencias operativas correctas para el tipo
las piezas a soldar. de unión a soldar.
Solución Limpie perfectamente las piezas antes de la soldadura. Si tuviera dudas y/o problemas no dude en consultar al cen-
tro de asistencia técnica más cercano.
Causa Presencia de grasa, pintura, óxido o suciedad en el
material de aportación. 7 NOCIONES TEÓRICAS SOBRE LA SOLDA-
Solución Utilice siempre productos y materiales de calidad. DURA
Mantenga siempre en perfectas condiciones el
material de aportación. 7.1 Soldaduras con electrodo recubierto (MMA)
Causa Presencia de humedad en el material de aportación. Preparación de los bordes
Solución Utilice siempre productos y materiales de calidad. Para obtener buenas soldaduras es recomendable trabajar sobre
Mantenga siempre en perfectas condiciones el piezas limpias, no oxidadas, sin herrumbre ni otros agentes
material de aportación. contaminadores.
Causa Longitud de arco incorrecta. Elección del electrodo
Solución Reduzca la distancia entre electrodo y pieza. El diámetro del electrodo que se ha de emplear depende del
Reduzca la tensión de soldadura. espesor del material, de la posición, del tipo de unión y del tipo
de preparación de la pieza a soldar.
Causa Presencia de humedad en el gas de soldadura. Los electrodos de mayor díametro requieren corrientes muy
Solución Utilice siempre productos y materiales de calidad. elevadas y en consecuencia una mayor aportación térmica en
Mantenga en perfectas condiciones el sistema de la soldadura.
suministro del gas. Tipo de
revestimiento Propiedades Uso
Causa Protección de gas insuficiente. Rútilo Facilidad de uso Todas las posiciones
Solución Ajuste el flujo de gas. Ácido Alta velocidad de fusión Plano
Compruebe que el difusor y la boquilla de gas de Básico Alta calidad de la unión Todas las posiciones
la antorcha estén en buenas condiciones.
Elección de la corriente de soldadura
Causa Solidificación muy rápida de la soldadura de inser- La gama de la corriente de soldadura relativa al tipo de elec-
ción. trodo utilizado está especificada por el fabricante en el mismo
Solución Reduzca la velocidad de avance en soldadura. embalaje de los electrodos.
Precaliente las piezas a soldar.
Aumente la corriente de soldadura. Encendido y mantenimiento del arco
El arco eléctrico se produce al frotar la punta del electrodo
Grietas en caliente sobre la pieza a soldar conectada al cable de masa y, una vez
Causa Parámetros de soldadura incorrectos. encendido el arco, retirando rápidamente el electrodo hasta
Solución Reduzca la tensión de soldadura. situarlo en la distancia de soldadura normal.
Utilice un electrodo de diámetro más pequeño. Para mejorar el encendido del arco es útil, en general, un
incremento inicial de corriente respecto a la corriente base de
Causa Presencia de grasa, pintura, óxido o suciedad en soldadura (Hot Start). Una vez que se ha producido el arco eléc-
las piezas a soldar. trico, empieza la fusión de la parte central del electrodo que se
Solución Limpie perfectamente las piezas antes de la soldadura. deposita en forma de gotas en la pieza a soldar. El revestimiento
externo del electrodo se consume, suministrando así el gas de
Causa Presencia de grasa, pintura, óxido o suciedad en el protección para la soldadura y garantizando su buena calidad.
material de aportación. Para evitar que las gotas de material fundido, apaguen el arco
Solución Utilice siempre productos y materiales de calidad. al provocar un cortocircuito y pegarse el electrodo al baño de
Mantenga siempre en perfectas condiciones el soldadura, debido a su proximidad, se produce un aumento
material de aportación. provisional de la corriente de soldadura para fundir el cortocir-
cuito (Arc Force).
Causa Modo de soldadura incorrecto. Si el electrodo quedara pegado a la pieza por a soldar es útil
Solución Siga las secuencias operativas correctas para el tipo reducir al mínimo la corriente de cortocircuito (antisticking).
de unión a soldar.
Ejecución de la soldadura
Causa Piezas a soldar con características diferentes. El ángulo de inclinación del electrodo cambia según el número
Solución Aplique un depósito superficial preliminar antes de de pasadas; el movimiento del electrodo se realiza normalmen-
la soldadura. te con oscilaciones y paradas a los lados del cordón para evitar
la excesiva acumulación del material de aportación en la parte
Grietas en frío central.
Causa Presencia de humedad en el material de aportación.
Solución Utilice siempre productos y materiales de calidad.
Mantenga siempre en perfectas condiciones el
material de aportación.

Causa Forma especial de la unión a soldar.


Solución Precaliente las piezas a soldar.

144
Retirar la escoria 7.2.1 Soldaduras TIG de los acero
La soldadura mediante electrodos recubiertos obliga a retirar la El procedimiento TIG es muy eficaz en la soldadura de aceros,
escoria tras cada pasada. tanto al carbono como aleaciones, para la primera pasada sobre
La limpieza se efectua mediante un pequeño martillo o median- tubos y en las soldaduras que deben presentar un aspecto estéti-
te cepillo en caso de escoria fria. co excelente. Se requiere la polaridad directa (D.C.S.P.).

7.2 Soldadura TIG (arco continuo) Preparación de los bordes


El proceso de soldadura TIG (Tungsten Inert Gas) se basa en la El procedimiento requiere una cuidadosa limpieza y prepara-
presencia de un arco eléctrico que se forma entre un electrodo ción de los bordes.
infusible (de tungsteno puro o en aleación, con una temperatura
de fusión de aproximadamente 3370°C) y la pieza; una atmósfe- Elección y preparación del electrodo
ra de gas inerte (argón) asegura la protección del baño. Se aconseja usar electrodos de tungsteno de torio (2% de torio-
Para evitar inserciones peligrosas de tungsteno en la unión, el color rojo) o, como alternativa, electrodos de cerio o de lantano
electrodo jamás tiene que entrar en contacto con la pieza a con los siguientes diámetros:
soldar; por ello, la fuente de alimentación de soldadura dispone
Ø electrodo (mm) gama de corriente (A)
normalmente de un dispositivo de encendido del arco que gene-
1.0 15÷75
ra una descarga de alta frecuencia y alta tensión entre la punta
1.6 60÷150
del electrodo y la pieza a soldar. Así, gracias a la chispa eléctrica,
2.4 130÷240
al ionizarse la atmósfera del gas se enciende el arco de soldadura
sin que haya contacto entre el electrodo y la pieza a soldar. El electrodo debe estar afilado de la forma mostrada en la
Existe también otro tipo de inicio, con menos inclusiones de figura.
tungsteno: el inicio en lift que no necesita alta frecuencia,
sino sólo de una situación inicial de un cortocircuito de baja
corriente entre el electrodo y la pieza; en el momento en que se
levanta el electrodo se establece el arco, y la corriente aumenta
hasta el valor de soldadura introducido.
(°) gama de corriente (A)
Para mejorar la calidad de la parte final del cordón de soldadura
30 0÷30
es útil poder controlar con exactitud el descenso de la corriente
60÷90 30÷120
de soldadura y es necesario que el gas fluya en el baño de solda-
90÷120 120÷250
dura durante unos segundos después de la extinción del arco.
En muchas condiciones de trabajo es útil poder disponer de
Material de aportación
2 corrientes de soldadura programadas previamente y poder
Las varillas de aportación deben tener unas propiedades mecá-
pasar fácilmente de una a otra (Bilevel).
nicas similares a las del material de base.
No utilice trozos extraídos del material de base, puesto que
Polaridad de soldadura
pueden afectar negativamente a las soldaduras mismas.
D.C.S.P. (Direct Current Straight Polarity)
Es la polaridad más utilizada (polaridad directa), permite un
Gas de protección
reducido desgaste del electrodo (1) puesto que el 70% del calor
Prácticamente se utiliza siempre el argón puro (99.99%).
se concentra sobre el ánodo (es decir, sobre la pieza).
Se obtienen baños estrechos y hondos con elevada velocidad Corriente de Ø electrodo Surtidor gas Flujo argón
de avance y, en consecuencia, con baja aportación térmica. soldadura (A) (mm) n° Ø (mm) (l/min)
Con esta polaridad se suele soldar la mayoría de los materiales, 6-70 1.0 4/5 6/8.0 5-6
excepto el aluminio (y sus aleaciones) y el magnesio. 60-140 1.6 4/5/6 6.5/8.0/9.5 6-7
120-240 2.4 6/7 9.5/11.0 7-8

7.2.2 Soldadura TIG de cobre


Puesto que es un procedimiento de elevada concentración tér-
mica, el TIG es especialmente indicado en la soldadura de mate-
riales con elevada conductividad térmica, como es el cobre.
Para la soldadura TIG del cobre siga las mismas indicaciones
que para la soldadura TIG de los acero o textos específicos.

D.C.R.P. (Direct Current Reverse Polarity)


La polaridad invertida permite la soldadura de aleaciones recu-
biertas por una capa de óxido refractario con temperatura de
fusión superior a la del metal.
No se pueden utilizar corrientes elevadas, puesto que éstas
producirían un elevado desgaste del electrodo.

145
7.3 Soldadura con alambre continuo (MIG/MAG) Parámetros de soldadura
La visibilidad del arco reduce la necesidad de una rígida obser-
Introducción var estrictamente las tablas de ajuste por parte del operador
Un sistema MIG está formado por una fuente de alimentación que tiene la posibilidad de controlar directamente el baño de
de corriente continua, un alimentador y una bobina de alam- soldadura.
bre, una antorcha y gas . - La tensión influencia directamente el aspecto del cordón,
pero las dimensiones de la superficie soldada se pueden
variar según las exigencias, actuando manualmente sobre el
moviendo manualmente la antorcha en modo para obtener
depósitos variables con tensión constante.
- La velocidad de avance del alambre es proporcional a la
corriente de soldadura.
En la Fig. 2 y 3 se muestran las relaciones que existen entre los
varios parámetros de soldadura.

Sistema de soldadura manual MIG


La corriente llega al arco por el electrodo fusible (alambre con
polaridad positiva); en este procedimiento el metal fundido
se transmite a la pieza por soldar mediante el arco. El avance
automático del electrodo del material de aportación continuo
(alambre) es necesario para reintegrar el alambre fundido
durante la soldadura.

Métodos Fig. 2 Diagrama para la elección ideal de la mejor característica


MIG, disponemos de dos mecanismos principales de transfe- de trabajo.
rencia del metal, que pueden clasificarse según los medios de
transmisión del metal desde el electrodo hasta la pieza a soldar.
El primer método definido como "TRANSFERENCIA EN CORTO
CIRCUITO (SHORT-ARC)", crea un pequeño baño de soldadura
de solidificación rápida en que el metal se transfiere desde el
electrodo hasta la pieza a soldar durante un corto periodo en
que el electrodo entra en contacto con el baño. En este inter-
valo, el electrodo entra en contacto directo con el baño de
soldadura, generando un cortocircuito que funde el alambre,
y que por lo tanto se interrumpe. Entonces el arco vuelve a
encenderse y el ciclo se repite (Fig. 1a).
Fig. 3 Relación entre velocidad de avance del alambre e inten-
sidad de corriente (característica de fusión) según el diámetro
del alambre.

Fig. 1a

Fig. 1b

Ciclo SHORT (a) y soldadura SPRAY ARC (b)


Otro método para conseguir la transferencia del metal es la
"TRANSFERENCIA CON ROCIADO (SPRAY-ARC)", donde la
transferencia del metal se produce en forma de gotas muy
pequeñas que se forman y se desprenden de la punta del alam-
bre, y se transfieren al baño de soldadura mediante el flujo del
arco (Fig. 1b).

146
TABLA GUÍA APROXIMADA PARA LA ELECCIÓN DE LOS PARÁMETROS DE SOLDADURA REFERIDA A LAS APLICACIONES
MÁS TÍPICAS Y A LOS ALAMBRE MÁS UTILIZADOS

Diámetro del alambre - peso por cada metro

Tensión
de arco (v) 0,8 mm 1,0-1,2 mm 1,6 mm 2,4 mm
Baja penetración para Buen control de la Buena fusión en plano No empleado
pequeños espesores penetración y la fusión y en vertical
16 - 22
SHORT - ARC

60 - 160 A 100 - 175 A 120 - 180 A 150 - 200 A


Soldadura automática Soldadura automática Soldadura automática No empleado
de ángulo a tensión alta descendiente
24 - 28
SEMI SHORT-ARC
(Zona de transición)

150 - 250 A 200 - 300 A 250 - 350 A 300 - 400 A


Baja penetración con Soldadura automática Buena penetración Buena penetración, alto
ajuste a 200 A con pasadas múltiples descendiente depósito en grandes espesores

30 - 45
SPRAY - ARC

150 - 250 A 200 - 350 A 300 - 500 A 500 - 750 A

Gases utilizables
La soldadura MIG-MAG se caracteriza principalmente por el tipo de gas utilizado, inerte para la soldadura MIG (Metal Inert Gas),
activo para la soldadura MAG (Metal Active Gas).

- Anhídrido carbónico (CO2)


Si utiliza CO2 como gas de protección se conseguirá elevadas penetraciones con elevada velocidad de avance y buenas propie-
dades mecánicas con un bajo coste de ejercicio. A pesar de esto, el empleo de este gas crea notables problemas sobre la com-
posición química final de las uniones, se produce una pérdida de elementos fácilmente oxidables y se obtiene al mismo tiempo
un enriquecimiento de carbono en el baño.
La soldadura con CO2 puro también da otros tipos de problemas como la excesiva presencia de salpicaduras y la formación de
porosidades de monóxido de carbono.

- Argón
Este gas inerte se utiliza puro en la soldadura de las aleaciones ligeras, mientras para la soldadura de aceros inoxidables al cromo-
níquel es preferible trabajar añadiendo oxígeno y CO2 en un porcentaje del 2%, ya que esto contribuye a la estabilidad del arco
y a la mejor forma del cordón.

- Helio
Este gas se utiliza como alternativa al argón y permite mayores penetraciones (en grandes espesores) y mayores velocidades de
avance.

- Mezcla Argón-Helio
Se consigue un arco más estable respecto al helio puro, además de una mayor penetración y velocidad respecto al argón.

- Mezcla Argón- CO2 y Argón-CO2-oxígeno


Estas mezclas se utilizan sobre todo en la soldadura de los materiales ferrosos en condiciones de el modo de funcionamiento
SHORT-ARC ya que mejora el aporto térmico específico. También pueden utilizarse en SPRAY-ARC. Normalmente la mezcla
contiene un porcentaje de CO2 que va de las del 8 al 20% y de O2 alrededor del 5%.

147
8 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
GENESIS 3200 PME
Tensión de alimentación U1 (50/60 Hz) 3x400Vac ±15% 3x230Vac ±15%
Zmax (@PCC) * 62mΩ 62mΩ
Fusible de línea retardado 20A 30A
Tipo de comunicación DIGITAL DIGITAL
Potencia máxima absorbida (kVA) 13.0 kVA 13.3 kVA
Potencia máxima absorbida (kW) 12.4 kW 12.8 kW
Factor de potencia PF 0.95 0.96
Rendimiento (μ) 85% 85%
Cosϕ 0.99 0.99
Corriente máxima absorbida I1max 18.8A 32.9A
Corriente efectiva I1eff 13.3A 20.8A
Ciclo de trabajo MMA (40°C)
(x=35%) - 320A
(x=50%) 320A -
(x=60%) 300A 270A
(x=100%) 250A 230A
Ciclo de trabajo MMA (25°C)
(x=60%) 320A 320A
(x=100%) 270A 270A
Ciclo de trabajo TIG (40°C)
(x=45%) - 320A
(x=60%) 320A 300A
(x=100%) 270A 250A
Ciclo de trabajo TIG (25°C)
(x=70%) 320A 320A
(x=100%) 270A 270A
Ciclo de trabajo MIG/MAG (40°C)
(x=35%) - 320A
(x=50%) 320A -
(x=60%) 310A 280A
(x=100%) 250A 230A
Ciclo de trabajo MIG/MAG (25°C)
(x=60%) - 320A
(x=70%) 320A -
(x=100%) 270A 270A
Gama de ajuste I2 3-320A 3-320A
Tensión en vacío Uo 75Vdc 75Vdc
Clase de protección IP IP23S IP23S
Clase de aislamiento H H
Dimensiones (lxwxh) 620x240x460 mm 620x240x460 mm
Peso 27.6 kg. 27.6 kg.
Normas de fabricación EN 60974-1/EN 60974-3 EN 60974-1/EN 60974-3
EN 60974-10 EN 60974-10
Cable de alimentación 4x4 mm2 4x4 mm2
Longitud de cable de alimentación 5m 5m
* Este dispositivo cumple con los requisitos de la Normativa EN/IEC 61000-3-11.
* Este dispositivo cumple con los requisitos de la normativa EN/IEC 61000-3-12, si la máxima impedancia de red admitida en el punto de
interactuación con la red pública (punto de acoplamiento común - “point of common coupling”, PCC) es inferior o igual al valor “Zmax”
declarado. Si el dispositivo se conecta a la red pública de baja tensión, es responsabilidad del instalador o del usuario, consultando eventualmen-
te al gestor de la red si es necesario, asegurarse de que el dispositivo se puede conectar.

148
PORTUGUÊS

Agradecimentos...
Agradecemos-lhe a confiança que nos concedeu ao escolher a QUALIDADE, a TECNOLOGIA e a FIABILIDADE dos produtos da SELCO.
Para usufruir das potencialidades e das características do produto que acabou de comprar, convidamo-lo a ler com atenção as seguintes ins-
truções que o irão ajudar a conhecer melhor o produto e a obter os melhores resultados.

Antes de iniciar qualquer tipo de operação na máquina, é necessário ler cuidadosamente e compreender o conteúdo deste manual.
Não efectuar modificações ou operações de manutenção que não estejam previstas.
Em caso de dúvida ou problema relacionados com a utilização da máquina, que não estejam referidos neste manual, consultar um técnico
qualificado.

O presente manual é parte integrante do equipamento e deve acompanhá-lo sempre que o mesmo seja deslocado ou vendido.
O operador é responsável pela conservação deste manual, que deve permanecer sempre em boas condições e legível.
A SELCO s.r.l tem o direito de modificar o conteúdo deste manual em qualquer altura, sem aviso prévio.
São reservados todos os direitos de tradução, reprodução e adaptação parcial ou total, seja por que meio for (incluindo fotocópia, filme e
microfilme) e é proibida a reprodução sem autorização prévia, por escrito, da SELCO s.r.l.

O exposto neste manual é de importância vital e, portanto, necessário para assegurar as garantias. Caso o operador não respeite o prescrito, o
fabricante declina toda e qualquer responsabilidade.

DECLARAÇÃO DE CONFORMIDADE CE
A empresa
SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35019 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY
Tel. +39 049 9413111 - Fax +39 049 9413311 - E-mail: selco@selcoweld.com - www.selcoweld.com

declara que o aparelho tipo GENESIS 3200 PME


está conforme as directivas UE: 2014/35/UE LOW VOLTAGE DIRECTIVE
2014/30/UE EMC DIRECTIVE
2011/65/UE RoHS DIRECTIVE

e que foram aplicadas as normas: EN 60974-1


EN 60974-10 Class A

Qualquer operação ou modificação não autorizada, previamente, pela SELCO s.r.l. anulará a validade desta declaração.

Onara di Tombolo (PADOVA) Selco s.r.l.

Lino Frasson
Chief Executive

149
ÍNDICE GERAL
1 ATENÇÃO .................................................................................................................................................. 151
1.1 Condições de utilização ..................................................................................................................... 151
1.2 Protecção do operador e de outros indivíduos ................................................................................... 151
1.3 Protecção contra fumos e gases ......................................................................................................... 152
1.4 Prevenção contra incêndios/explosões ............................................................................................... 152
1.5 Precauções na utilização das botijas de gás ........................................................................................ 152
1.6 Protecção contra choques eléctricos .................................................................................................. 152
1.7 Campos electromagnéticos e interferências ........................................................................................ 153
1.8 Grau de protecção IP......................................................................................................................... 154
2 INSTALAÇÃO ............................................................................................................................................. 154
2.1 Elevação, transporte e descarga ......................................................................................................... 154
2.2 Posicionamento do equipamento ....................................................................................................... 154
2.3 Ligações ............................................................................................................................................ 154
2.4 Instalação........................................................................................................................................... 155
3 APRESENTAÇÃO DO SISTEMA .................................................................................................................. 156
3.1 Generalidades.................................................................................................................................... 156
3.2 Painel de comandos frontal................................................................................................................ 156
3.3 Ecrã inicial ......................................................................................................................................... 156
3.4 Ecrã de teste ...................................................................................................................................... 156
3.5 Ecrã principal ..................................................................................................................................... 157
3.6 Definições ......................................................................................................................................... 158
3.7 Ecrã de curvas sinérgicas .................................................................................................................... 162
3.8 Ecrã de programas ............................................................................................................................. 163
3.9 Personalização da interface ................................................................................................................ 164
3.10 Bloquear/desbloquear ...................................................................................................................... 164
3.11 Gestão de controlos externos ........................................................................................................... 165
3.12 Limites de segurança........................................................................................................................ 165
3.13 Ecrã de alarmes ............................................................................................................................... 166
3.14 Painel traseiro .................................................................................................................................. 167
3.15 Painel de tomadas ......................................................................................................................... 168
4 ACESSÓRIOS ............................................................................................................................................. 168
4.1 Generalidades.................................................................................................................................... 168
4.2 Comando à distância RC 100 ............................................................................................................ 168
4.3 Comando à distância RC 180 ............................................................................................................ 168
4.4 Comando à distância RC 190 ............................................................................................................ 168
4.5 Comando à distância RC 200 ............................................................................................................ 168
4.6 Tochas da série SR 17/26V ................................................................................................................. 169
4.7 Tochas da série MIG/MAG ................................................................................................................. 169
4.8 Tochas da série MIG/MAG U/D.......................................................................................................... 169
4.9 Tochas da série MIG/MAG - DIGIMIG ............................................................................................... 169
4.10 Tochas da série Push-Pull ................................................................................................................. 169
5 MANUTENÇÃO ......................................................................................................................................... 169
6 RESOLUÇÃO DE PROBLEMAS ................................................................................................................... 170
7 NOÇÕES TEÓRICAS SOBRE A SOLDADURA ........................................................................................... 172
7.1 Soldadura manual por arco voltaico (MMA) ....................................................................................... 172
7.2 Soldadura TIG (arco contínuo) ........................................................................................................... 173
7.2.1 Soldadura TIG de aço ..................................................................................................................... 173
7.2.2 Soldadura TIG de cobre .................................................................................................................. 174
7.3 Soldadura com fio contínuo (MIG/MAG)............................................................................................ 174
8 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS ................................................................................................................... 176

SIMBOLOS

Perigo iminente de lesões corporais graves e de comportamentos perigosos que podem provocar lesões corporais graves

Informação importante a seguir de modo a evitar lesões menos graves ou danos em bens

Todas as notas precedidas deste símbolo são sobretudo de carácter técnico e facilitam as operações

150
1 ATENÇÃO Utilizar sempre calçado conforme às normas, resis-
tentes e que garantam isolamento contra a água.
Antes de iniciar qualquer tipo de operação na
máquina, é necessário ler cuidadosamente e com-
preender o conteúdo deste manual. Não efectuar
modificações ou operações de manutenção que Utilizar sempre luvas conformes às normas, que
não estejam previstas. garantam isolamento eléctrico e térmico.
O fabricante não se responsabiliza por danos causados em
pessoas ou bens, resultantes da utilização incorrecta ou da não-
aplicação do conteúdo deste manual. Colocar um ecrã de protecção retardador de fogo,
Para quaisquer dúvidas ou problemas relativos à uti- para proteger a área de soldadura de raios, faíscas e
lização do equipamento, ainda que não se encon- escórias incandescentes.
trem aqui descritos, consultar pessoal qualificado. Avisar todos os indivíduos nas proximidades que
não devem olhar para o arco ou metal incandes-
cente e que devem utilizar protecção adequada.
1.1 Condições de utilização
Usar máscaras com protectores laterais da cara e
filtros de protecção adequados para os olhos (pelo
menos NR10 ou superior).

• Cada instalação deve ser utilizada exclusivamente para as


Utilizar sempre óculos de protecção, com protecto-
operações para que foi projectada, nos modos e nos âmbitos
res laterais, especialmente durante a remoção
previstos na chapa de características e/ou neste manual, de
manual ou mecânica das escórias da soldadura.
acordo com as directivas nacionais e internacionais relativas à
segurança. Uma utilização diferente da expressamente decla-
rada pelo construtor deve ser considerada completamente Não utilizar lentes de contacto!!!
inadequada e perigosa e, neste caso, o construtor declina
toda e qualquer responsabilidade.
• Esta unidade deverá ser apenas utilizada com fins profissio-
nais, numa instalação industrial. Utilizar protectores auriculares se, durante o proces-
O construtor declina qualquer responsabilidade por eventuais so de soldadura, forem atingidos níveis de ruído
danos provocados pela utilização da instalação em ambientes perigosos.
domésticos. Se o nível de ruído exceder os limites previstos
pela lei, delimitar a área de trabalho e assegurar
• O equipamento deve ser utilizado em ambientes cujas tem-
que todos os indivíduos que se encontram nas proximidades
peraturas estejam compreendidas entre -10°C e +40°C (entre
dispõem de protectores auriculares.
+14°F e +104°F).
O equipamento deve ser transportado e armazenado em • Os sistemas não devem ser submetidos a qualquer tipo de
ambientes cujas temperaturas estejam compreendidas entre modificação.
-25°C e +55°C (entre -13°F e 131°F). • Durante as operações de soldadura, manter os painéis laterais
• O equipamento deve ser utilizado em ambientes sem poeira, sempre fechados.
ácidos, gases ou outras substâncias corrosivas. Manter a cabeça longe da tocha MIG/MAG durante
• O equipamento deve ser utilizado em ambientes com humi- o carregamento e avanço do fio. O fio em saída
dade relativa não superior a 50%, a 40°C (104°F). pode provocar danos graves nas mãos, cara e
O equipamento deve ser utilizado em ambientes com humi- olhos.
dade relativa não superior a 90%, a 20°C (68°F). Evitar tocar em peças acabadas de soldar, pois o
• O equipamento deve ser utilizado a uma altitude máxima, elevado calor das mesmas pode causar queimadu-
acima do nível do mar, não superior a 2000 m (6500 pés). ras graves.
Não utilizar o aparelho para descongelar tubos.
Não utilizar este equipamento para carregar bate- • Respeitar todas as precauções descritas anteriormente tam-
rias e/ou acumuladores. bém no que diz respeito a operações posteriores à soldadura
Não utilizar este equipamento para fazer arrancar pois podem desprender-se escórias das peças que estão a
motores. arrefecer.
• Verificar se a tocha arrefeceu antes de executar trabalhos ou
1.2 Protecção do operador e de outros indivíduos operações de manutenção.
O processo de soldadura é uma fonte nociva de
Manter perto de si um estojo de primeiros socorros,
radiações, ruído, calor e gases.
pronto a utilizar.
Não subestimar qualquer queimadura ou ferida.

Utilizar vestuário de protecção, para proteger a pele


Antes de abandonar o posto de trabalho, deixar a
dos raios do arco, das faíscas ou do metal incandes-
área de trabalho em boas condições de segurança,
cente.
de maneira a evitar danos materiais e pessoais aci-
O vestuário utilizado deve cobrir todo o corpo e
dentais.
deve:
- estar intacto e em bom estado
- ser à prova de fogo
- ser isolante e estar seco
- estar justo ao corpo e não ter dobras
151
1.3 Protecção contra fumos e gases 1.5 Precauções na utilização das boti-
jas de gás

• Os fumos, gases e poeiras produzidos durante o processo de • As botijas de gás inerte contêm gás sob pressão e podem
soldadura podem ser nocivos para a saúde. explodir se não estiverem garantidas as condições mínimas
Os fumos produzidos durante o processo de soldadura de segurança de transporte, de manutenção e de utilização.
podem, em determinadas circunstâncias, provocar cancro ou • As botijas devem estar fixas verticalmente a paredes ou outros
danos no feto de mulheres grávidas. apoios, com meios adequados, para evitar quedas e choques
• Manter a cabeça afastada dos gases e fumos de soldadura. mecânicos acidentais.
• Providenciar uma ventilação adequada, natural ou artificial, • Enroscar o capuz para a protecção da válvula, durante o
da zona de trabalho. transporte, a colocação em funcionamento e sempre que se
• Caso a ventilação seja inadequada, utilizar máscaras e dispo- concluam as operações de soldadura.
sitivos respiratórios. • Evitar a exposição das botijas aos raios solares, a mudanças
• No caso da operação de soldadura ser efectuada numa área bruscas de temperatura ou a temperaturas demasiado altas.
extremamente reduzida, o operador deverá ser observado Não expor as botijas a temperaturas demasiado altas ou bai-
por um colega, que deve manter-se no exterior durante todo xas.
o processo. • Evitar que as botijas entrem em contacto com chamas livres,
• Não utilizar oxigénio para a ventilação. arcos eléctricos, tochas ou alicates porta-eléctrodos e mate-
• Verificar a eficiência da exaustão comparando regularmente riais incandescentes projectados pela soldadura.
as quantidades de emissões de gases nocivos com os valores • Manter as botijas afastadas dos circuitos de soldadura e dos
admitidos pelas normas de segurança. circuitos de corrente em geral.
• A quantidade e a periculosidade dos fumos produzidos está liga- • Ao abrir a válvula da botija, manter a cabeça afastada do
da ao material base utilizado, ao material de adição e às even- ponto de saída do gás.
tuais substâncias utilizadas para a limpeza e desengorduramento • Ao terminar as operações de soldadura, deve fechar-se sem-
das peças a soldar. Seguir com atenção as indicações do constru- pre a válvula da botija.
tor, bem como as instruções constantes das fichas técnicas.
• Nunca efectuar soldaduras sobre uma botija de gás sob pres-
• Não efectuar operações de soldadura perto de zonas de são.
desengorduramento ou de pintura.
Colocar as botijas de gás em espaços abertos ou em locais 1.6 Protecção contra choques eléctricos
com boa ventilação.
1.4 Prevenção contra incêndios/explosões

• Um choque de descarga eléctrica pode ser mortal.


• Evitar tocar nas zonas normalmente sob tensão, no interior
• O processo de soldadura pode provocar incêndios e/ou ou no exterior da máquina de soldar, enquanto a própria
explosões. instalação estiver alimentada (tochas, pistolas, cabos de terra,
• Retirar da área de trabalho e das áreas vizinhas todos os mate- fios, rolos e bobinas estão electricamente ligados ao circuito
riais ou objectos inflamáveis ou combustíveis. de soldadura).
Os materiais inflamáveis devem estar a pelo menos 11 metros • Efectuar o isolamento eléctrico da instalação e do operador
(35 pés) da área de soldadura ou devem estar adequadamen- de soldadura, utilizando planos e bases secos e suficiente-
te protegidos. mente isolados da terra.
A projecção de faíscas e de partículas incandescentes pode
• Assegurar-se de que o sistema está correctamente ligado a
atingir, facilmente, as zonas circundantes, mesmo através de
uma tomada e a uma fonte de alimentação equipada com
pequenas aberturas. Prestar especial atenção às condições de
condutor de terra.
segurança de objectos e pessoas.
• Não tocar simultaneamente em duas tochas ou em dois
• Não efectuar operações de soldadura sobre ou perto de con-
porta-eléctrodos.
tentores sob pressão.
Se sentir um choque eléctrico, interrompa de imediato as
• Não efectuar operações de soldadura em contentores fecha-
operações de soldadura.
dos ou tubos.
Prestar especial atenção à soldadura de tubos ou recipientes, O dispositivo de escorvamento e estabilização do
ainda que esses tenham sido abertos, esvaziados e cuida- arco foi concebido para uma utilização manual ou
dosamente limpos. Resíduos de gás, combustível, óleo ou mecânica.
semelhantes poderiam causar explosões.
• Não efectuar operações de soldadura em locais onde haja Se o comprimento do maçarico ou dos cabos de
poeiras, gases ou vapores explosivos. soldadura for superior a 8 m, o risco de choque
• Verificar, no fim da soldadura, que o circuito sob tensão não eléctrico é maior.
pode entrar em contacto, acidentalmente, com partes ligadas
ao circuito de terra.
• Colocar nas proximidades da área de trabalho um equipa-
mento ou dispositivo de combate a incêndios.
152
1.7 Campos electromagnéticos e inter- Requisitos da rede de energia eléctrica (Consultar os dados
ferências técnicos)
O equipamento de alta potência pode, em virtude da corrente
primária distribuída pela rede de energia eléctrica, influenciar
a qualidade da potência da rede. Por conseguinte, os requisitos
• A passagem da corrente de soldadura, através dos cabos ou restrições de ligação referentes à impedância da energia
internos e externos da máquina, cria um campo electromag- eléctrica máxima permitida (Zmax) ou à capacidade mínima de
nético nas proximidades dos cabos de soldadura e do próprio fornecimento (Ssc) exigida no ponto de ligação à rede pública
equipamento. (Ponto de Acoplamento Comum à rede pública (PAC)) podem
• Os campos electromagnéticos podem ter efeitos (até hoje aplicar-se a alguns tipos de equipamento (consultar os dados
desconhecidos) sobre a saúde de quem está sujeito a exposi- técnicos). Neste caso, compete ao instalador ou utilizador do
ção prolongada. equipamento garantir a ligação do equipamento, consultando o
Os campos electromagnéticos podem interferir com outros fornecedor da rede de distribuição, se necessário.
equipamentos tais como “pacemakers” ou aparelhos auditivos.
Em caso de interferência, poderá ser necessário tomar pre-
Os portadores de aparelhos electrónicos vitais cauções adicionais tais como a colocação de filtros na rede de
(“pacemakers”) devem consultar o médico antes de alimentação.
procederem a operações de soldadura por arco ou É também necessário considerar a possibilidade de blindar o
de corte de plasma. cabo de alimentação.

Classificação do equipamento (CEM), em conformidade com Cabos de soldadura


a norma EN/IEC 60974-10 (Consultar a placa sinalética ou os Para minimizar os efeitos dos campos electromagnéticos, respei-
dados técnicos) tar as seguintes instruções:
O equipamento Classe B cumpre os requisitos de compatibili- - Enrolar juntos e fixar, quando possível, o cabo de terra e o
dade electromagnética em ambientes industriais e residenciais, cabo de potência.
incluindo zonas residenciais em que o fornecimento de energia - Evitar enrolar os cabos de soldadura à volta do corpo.
eléctrica é efectuado pela rede pública de baixa tensão. - Evitar colocar-se entre o cabo de terra e o cabo de potência
O equipamento Classe A não deve ser utilizado em zonas (manter os dois cabos do mesmo lado).
residenciais em que o fornecimento de energia eléctrica é efec- - Os cabos deverão ser mantidos tão curtos quanto possível,
tuado pela rede pública de baixa tensão, dado que eventuais colocados juntos entre si e mantidos ao nível do chão.
perturbações de condutividade e radiação poderão dificultar - Colocar o equipamento a uma certa distância da zona de
a compatibilidade electromagnética do equipamento classe A soldadura.
nessas zonas. - Os cabos devem ser colocados longe de outros cabos eventu-
almente presentes.
Instalação, utilização e estudo da área
Este equipamento foi construído em conformidade com as Ligação à terra
indicações contidas na norma harmonizada EN60974-10 e está Deve ter-se em consideração que todos os componentes metá-
identificado como pertencente à “CLASSE A”. licos da instalação de soldadura e dos que se encontram nas
Esta máquina só deve ser utilizada com fins profissionais, numa suas proximidades devem ser ligados à terra.
instalação industrial. A ligação à terra deverá ser feita de acordo com as normas
O construtor declina qualquer responsabilidade por eventuais nacionais.
danos provocados pela utilização da instalação em ambientes
domésticos. Ligação da peça de trabalho à terra
O utilizador deve ser especializado na actividade, Quando a peça de trabalho não está ligada à terra, por razões
sendo, por isso, responsável pela instalação e pela de segurança eléctrica ou devido às suas dimensões e posição,
utilização do equipamento de acordo com as indica- uma ligação entre a peça e a terra poderá reduzir as emissões.
ções do fabricante. Caso se detectem perturbações É necessário ter em consideração que a ligação à terra da peça
electromagnéticas, o operador do equipamento terá de trabalho não aumenta o risco de acidente para o operador
de resolver o problema, se necessário em conjunto com a assistên- nem danifica outros equipamentos eléctricos.
cia técnica do fabricante. A ligação à terra deverá ser feita de acordo com as normas
As perturbações electromagnéticas têm sempre que ser nacionais.
reduzidas até deixarem de constituir um problema.
Blindagem
A blindagem selectiva de outros cabos e equipamentos presentes
na zona circundante pode reduzir os problemas provocados por
Antes de instalar este equipamento, o utilizador interferência electromagnética. A blindagem de toda a máquina
deverá avaliar potenciais problemas electromagné- de soldar pode ser ponderada para aplicações especiais.
ticos que poderão ocorrer nas zonas circundantes e,
particularmente, os relativos às condições de saúde
das pessoas expostas, por exemplo, das pessoas que
possuam “pacemakers” ou aparelhos auditivos.

153
1.8 Grau de protecção IP Observar as seguintes regras:

S - Fácil acesso aos comandos e ligações do equipamento.


- Não colocar o equipamento em espaços reduzidos.
- Nunca colocar o equipamento num plano com inclinação
superior a 10° em relação ao plano horizontal.
IP23S - Ligar o equipamento num lugar seco, limpo e com ventilação
- Invólucro protegido contra o acesso de dedos a partes peri- apropriada.
gosas e contra objectos sólidos com diâmetro superior/ igual - Proteger o equipamento da chuva e do sol.
a 12,5 mm.
- Invólucro protegido contra chuva que caia num ângulo até 60°. 2.3 Ligações
- Invólucro protegido contra os efeitos danosos devidos à
entrada de água, quando as partes móveis do equipamento
não estão em movimento.

2 INSTALAÇÃO O equipamento dispõe de um cabo de alimentação para liga-


ção à rede.
A instalação só pode ser executada por pessoal A instalação pode ser alimentada com:
experiente e autorizado pelo fabricante. - 400 V trifásico
- 230 V trifásico
ATENÇÃO: para evitar danos em pessoas ou no
Para executar a instalação, assegurar-se de que o equipamento, é necessário controlar a tensão de
gerador está desligado da rede de alimentação. rede seleccionada e os fusíveis ANTES de ligar a
máquina à rede de alimentação. Além disso, é
necessário assegurar-se de que o cabo é ligado a
É proibida a ligação dos geradores em série ou uma tomada que disponha de ligação à terra.
em paralelo. O funcionamento do equipamento está garantido
para tolerâncias de tensão variáveis entre ±15% do
valor nominal.

2.1 Elevação, transporte e descarga É possível alimentar a instalação por meio de um


grupo electrogéneo, na condição deste garantir
uma tensão de alimentação estável de ±15% relati-
vamente ao valor de tensão nominal declarado pelo
- O equipamento é fornecido com uma pega, para transporte fabricante, em todas as condições de funcionamen-
à mão. to possíveis e à máxima potência nominal.
- O equipamento não dispõe de elementos específicos para Normalmente, é aconselhável a utilização de
elevação. Utilizar um empilhador, prestando a maior atenção grupos electrogéneos de potência nominal igual
durante a deslocação, para evitar a queda do gerador. a 2 vezes a de uma fonte de alimentação mono-
Nunca subestimar o peso do equipamento, (ver fásica ou de potência nominal igual a 1,5 vezes a
características técnicas). de uma fonte de alimentação trifásica.
Nunca deslocar, ou posicionar, a carga suspensa É aconselhável o uso de grupos electrogéneos
sobre pessoas ou bens. com controlo electrónico.
Não deixar cair o equipamento, nem exercer
pressão desnecessária sobre ele.
Para protecção dos utilizadores, o equipamento
deve ser correctamente ligado à terra. O cabo de
alimentação dispõe de um condutor (amarelo -
2.2 Posicionamento do equipamento verde) para ligação à terra, que deve ser ligado a
uma ficha com ligação à terra.
A instalação eléctrica deve ser executada por
pessoal técnico especializado, com os requisitos
técnico-profissionais específicos e em conformi-
dade com a legislação do país em que se efectua
a instalação.
O cabo de alimentação do gerador dispõe de um fio ama-
relo/verde, que deverá estar SEMPRE ligado à terra. Este fio
amarelo/verde NUNCA deve ser utilizado com outros condu-
tores de corrente.
Assegurar-se de que o local de instalação possui ligação à
terra e de que as tomadas de corrente se encontram em
perfeitas condições.
Instalar somente fichas homologadas conformes às normas
de segurança.

154
2.4 Instalação Ligação para a soldadura MIG/MAG

Ligação para a soldadura MMA


A ligação ilustrada na figura tem como resultado
uma soldadura com polaridade inversa. Para
obter uma soldadura com polaridade directa,
inverta a ligação.

- Ligar o cabo de sinal CAN-BUS, para o controlo de dispositi-


vos externos (como RC), ao conector específico (11).
- Inserir o conector e rodar a porca no sentido dos ponteiros do
relógio até fixar.
- Ligar o cabo de alimentação (12) à saída específica (13).
Inserir a ficha e rodar no sentido dos ponteiros do relógio até
fixar.
- Ligar o cabo de sinal (14) ao conector específico (15).
Inserir o conector e apertar a porca no sentido dos ponteiros
- Ligar (3) o grampo de massa à tomada negativa (-) (4) da fonte do relógio até fixar.
de alimentação. - Ligar o tubo de gás (9) à válvula redutora de pressão da botija
- Ligar (1) o porta-eléctrodo à tomada positiva (+) (2) da fonte ou à ligação de alimentação do gás (10).
de alimentação (WF). - Ligar o tubo de água (azul escuro ) ao conector rápido
de saída da unidade de refrigeração.
Ligação para a soldadura TIG - Ligar o tubo de água (vermelho ) ao conector rápido de
entrada da unidade de refrigeração.

- Ligar (4) o grampo de massa à tomada positiva (+) (3) da


fonte de alimentação.
- Ligar a tocha TIG (5) à tomada da tocha (6) da fonte de ali- - Ligar o tubo de água da tocha (vermelho ) ao conector
mentação. rápido de entrada da unidade de refrigeração.
- Ligar separadamente o conector do tubo de gás (9) da tocha - Ligar o tubo de água da tocha (azul escuro ) ao conector
à linha de distribuição (10) de gás. rápido de saída da unidade de refrigeração.
- Ligar a tocha MIG (18) ao adaptador central (19), tendo o
A regulação do fluxo de gás de protecção é feita
cuidado de aparafusar completamente o anel de fixação.
através de uma rosca, normalmente localizada na
- Ligar (20) o grampo de massa à tomada negativa (-) (21) da
própria tocha.
fonte de alimentação.

155
3 APRESENTAÇÃO DO SISTEMA 8 Sinergia
Permite seleccionar um programa de soldadura predefini-
3.1 Generalidades do (sinergia), escolhendo algumas definições simples:
São sistemas multiprocessadores totalmente digitais (processa- - tipo de fio;
mento de dados em DSP e comunicação via CAN-BUS), aptos - tipo de gás;
a responder da melhor forma às múltiplas exigências do mundo - diâmetro do fio
da soldadura. 9 Programas
A presença de um microprocessador potente permite o coman- Permite o armazenamento e gestão de 64 programas de
do total de todas as funções de soldadura, o que torna este soldadura, que podem ser personalizados pelo operador.
sistema adequado a vários tipos de processos de soldadura, tais
como a soldadura MMA, TIG CC LIFT START, MIG/MAG, MIG 3.3 Ecrã inicial
em Arco Pulsado, MIG Duplo Pulso. Ao ser ligado, o gerador executa uma série de verificações, para
garantir que o sistema e todos os dispositivos que lhe estão
3.2 Painel de comandos frontal ligados funcionam correctamente.
Nesta fase, o teste de gás também é executado para verificar a
correcta ligação ao sistema de alimentação de gás (sistema para
automatização e robótica).

3.4 Ecrã de teste


Enquanto o painel lateral (compartimento da bobina) estiver
aberto, as operações de soldadura estão inibidas.
O ecrã de teste afixa-se no visor LCD.

1 Alimentação
Indica que o equipamento está ligado à fonte de ali-
mentação e se encontra activo. 1
2 Alarme geral Alimentação por fio eléctrico
Indica a eventual intervenção de dispositivos de protec- 2
ção, como a protecção de temperatura (consultar a Remoção do fio (automatização e robótica)
secção “Códigos de alarme”). 3
Teste de ar comprimido (automatização e robótica)
3 Alimentação activa 4
Indica a presença de potência nas ligações de saída do Teste de gás
equipamento.
5 Velocidade do fio
4 Visor de 7 segmentos Permite a regulação da velocidade de avanço
Permite que sejam apresentados os parâmetros gerais do fio.
da máquina de soldar, durante a inicialização, a defi- Mínimo 1 m/mín., Máximo 22 m/mín.,
nição, a leitura da corrente e da potência, bem como Predefinido 1.0 m/min
durante a soldadura e codificação dos alarmes. 6
Painel lateral aberto
5 Visor LCD (3.5"/4.7")
7 Cabeçalho
Permite que sejam apresentados os parâmetros gerais
Permite a apresentação de determinados elementos de
da máquina de soldar, durante a inicialização, a defi-
informação importantes, relativos ao processo seleccio-
nição, a leitura da corrente e da potência, bem como
nado.
durante a soldadura e codificação dos alarmes.
Permite que todas as operações sejam apresentadas
instantaneamente.
6 Manípulo de regulação principal
Permite a acesso à configuração, selecção e definição
dos parâmetros de soldadura.
7 Processos/funções
Permite seleccionar as diversas funções do sistema
(processo de soldadura, modo de soldadura, pulsação
de corrente, modo gráfico, etc.).

156
3.5 Ecrã principal - A curva sinérgica seleccionada
Permite o controlo do sistema e do processo de soldadura, 1a Tipo de material de adição
apresentando as definições principais. 1b Diâmetro do fio
1c Tipo de gás
MMA - Parâmetros de soldadura
1d Corrente de soldadura
1e Espessura da peça
1f Cordão de canto
1g Tensão de soldadura

2 Parâmetros de soldadura

TIG CC

MIG/MAG

2a Parâmetros de soldadura
Premir a tecla de codificação (“encoder”), para selec-
cionar o parâmetro pretendido.
Rodar a tecla de codificação (“encoder”), para regular
o valor do parâmetro seleccionado.
2b Ícone de parâmetro
2c Valor de parâmetro
2d Unidade de medida do parâmetro

3 Funções
Permite a definição das funções de processo e métodos
de soldadura mais importantes.

1 Cabeçalho
Permite a apresentação de determinados elementos de 3a
informação importantes, relativos ao processo seleccio- Permite a selecção do processo de soldadura
nado:
MMA

TIG CC

MIG/MAG

MIG/MAG pulsado

157
3b 3.6 Definições
MIG/MAG - MIG/MAG Pulsado
Permite a selecção do método de soldadura

2 Fases

4 Fases

Enchimento da cratera
3c
MMA Sinergia
Permite definir a melhor dinâmica do arco Permite a definição e a regulação de uma série de parâmetros
seleccionando o tipo de eléctrodo utilizado: adicionais para um controlo melhorado e mais preciso do siste-
STD Básico/ Rutílico ma de soldadura.
CLS Celulósico Os parâmetros presentes nas definições estão organizados em
CrNi Aço função do processo de soldadura seleccionado e possuem um
Alu Alumínio código numérico.
Cast iron Ferro fundido Acesso a definições: carregar durante 5 seg. na tecla de codi-
Seleccionar correctamente a dinâmica do arco permite ficação.
maximizar os benefícios provenientes do gerador, com Selecção e regulação do parâmetro desejado: rodar a tecla
o objectivo de obter o melhor desempenho de solda- de codificação (“encoder”) até visualizar o código numérico
dura possível. relativo ao parâmetro. Neste momento, carregar na tecla de
A perfeita soldabilidade do eléctrodo utilizado não é codificação permite a visualização do valor definido para o
garantida (a soldabilidade depende da qualidade dos parâmetro seleccionado e a respectiva regulação.
consumíveis e do respectivo estado de conservação, das Saída de definições: para sair da secção “regulação” premir
condições de funcionamento e de soldadura, de nume- novamente a tecla de codificação.
rosas aplicações possíveis, etc.). Para sair de definições, aceder ao parâmetro “O” (guardar e sair)
e premir a tecla de codificação.
MIG/MAG - MIG/MAG Pulsado
Pulsado duplo inactivo
Lista dos parâmetros de definições (MMA)
0 Guardar e sair
Pulsado duplo activo
Permite guardar as modificações e sair de definições.
3d
MIG/MAG - MIG/MAG Pulsado 1 Reset
Tipo de visualização Permite redefinir todos os parâmetros para os valores
predefinidos.
3 “Hot start”
4 Dispositivo de redução da potência VRD Permite regular o valor de “hot start” em MMA. Permite
Indica que a potência em vazio do equipamento está um início mais ou menos quente nas fases de ignição
controlada. do arco, facilitando as operações iniciais.
Parâmetro definido em percentagem (%) da corrente de
5 Medições
soldadura.
Durante a operação de soldadura, os valores reais de
Mínimo “Off”, Máximo 500%, Predefinido 80%
corrente e de tensão são apresentados no visor LCD.
7 Corrente de soldadura
Permite regular a corrente de soldadura.
Parâmetro definido em Amperes (A).
Mínimo 3 A, Máximo Imax, Predefinido 100 A
8 “Arc force”
Permite regular o valor do “Arc force” em MMA.
Permite uma resposta dinâmica mais ou menos energé-
tica em soldadura, facilitando as operações realizadas
pelo soldador.
Parâmetro definido em percentagem (%) da corrente de
soldadura.
5a Corrente de soldadura Mínimo “Off”, Máximo 500%, Predefinido 30%
5b Tensão de soldadura 204 Dynamic power control (DPC)
Permite seleccionar a característica V/I pretendida.
I = C Corrente constante
O aumento ou redução da altura do arco não tem efei-
to na corrente de soldadura necessária.

Básico, Rutílico, Ácido, Aço, Ferro fundido

158
1÷ 20* Diminuição do controlo de gradiente 751 Leitura de corrente
O aumento da altura do arco provoca uma redução da Permite a apresentação do valor real da corrente de
corrente de soldadura (e vice-versa), de acordo com o soldadura.
valor determinado por 1 para 20 amperes por volt. 752 Leitura de tensão
Permite a apresentação do valor real da tensão de sol-
Celulósico, Alumínio dadura.
Lista de parâmetros nas definições (TIG)
0 Guardar e sair
P = C* Potência constante Permite guardar as modificações e sair de definições.
O aumento da altura do arco provoca uma redução da
corrente de soldadura (e vice-versa), de acordo com a 1 Reset
lei: V.I = K. Permite redefinir todos os parâmetros para os valores
predefinidos.
Celulósico, Alumínio 7 Corrente de soldadura
Permite regular a corrente de soldadura.
Parâmetro definido em Amperes (A).
* Aumentar o valor da força do arco para reduzir o risco Mínimo 3 A, Máximo Imax, Predefinido 100 A
de colagem do eléctrodo. 500 Permite seleccionar a interface gráfica pretendida:
312 Tensão de extinção do arco XE (Modo Básico)
Permite definir o valor de tensão que, ao ser atingido, XA (Modo Avançado)
força a extinção do arco eléctrico. XP (Modo Profissional)
Permite uma melhor gestão das várias condições de Permite aceder aos níveis de definição superiores:
funcionamento ocorridas. Na fase de soldadura por USER: utilizador
pontos, por exemplo, uma baixa tensão de extinção SERV: serviço
do arco possibilita uma menor produção de chama no SELCO: Selco
afastamento do eléctrodo da peça reduzindo salpicos, 551 Bloquear/desbloquear
queimaduras e oxidação da peça. Permite o bloqueio dos controlos do painel e a introdu-
No caso da utilização de eléctrodos que necessitam de ção de um código de protecção (consultar a secção
altas tensões é aconselhável, pelo contrário, definir um “Bloquear/desbloquear”).
limite alto, para evitar que o arco se extinga durante a 552 Tom avisador sonoro
soldadura. Permite a regulação do tom avisador sonoro.
Nunca definir uma tensão de extinção do arco Mínimo “Off”, Máximo 10, Predefinido 10
maior do que a tensão em vazio do gerador. 553 Contraste (LCD 4.7")
Permite a regulação do contraste do visor.
Mínimo -20, Máximo +20
Parâmetro definido em Volt (V). 601 Passo de regulação
Mínimo 0 V, Máximo 99,9 V, Predefinido 57 V Permite a regulação de um parâmetro, com um passo
500 Permite seleccionar a interface gráfica pretendida: que pode ser personalizado pelo operador.
XE (Modo Básico) Mínimo 1, Máximo “Imax”, Predefinido 1
XA (Modo Avançado) 602 Parâmetro externo CH1, CH2, CH3, CH4
XP (Modo Profissional) Permite a gestão do parâmetro externo 1 (valor mínimo,
valor máximo, valor predefinido, parâmetro seleccionado).
Permite aceder aos níveis de definição superiores: (Consultar a secção “Gestão de controlos externos”).
USER: utilizador 751 Leitura de corrente
SERV: serviço Permite a apresentação do valor real da corrente de
SELCO: Selco soldadura.
551 Bloquear/desbloquear 752 Leitura de tensão
Permite o bloqueio dos controlos do painel e a introdu- Permite a apresentação do valor real da tensão de sol-
ção de um código de protecção (consultar a secção dadura.
“Bloquear/desbloquear”). 755 Leitura do fluxo de gás
552 Tom avisador sonoro Permite a apresentação do fluxo de gás real.
Permite a regulação do tom avisador sonoro.
Mínimo “Off”, Máximo 10, Predefinido 10 757 Leitura de velocidade do fio
553 Contraste (LCD 4.7") Permite visualizar o valor do codificador do motor 1.
Permite a regulação do contraste do visor.
Mínimo -20, Máximo +20 760 Leitura de corrente (motor)
601 Passo de regulação Permite a apresentação do valor real da corrente
Permite a regulação de um parâmetro, com um passo (motor).
que pode ser personalizado pelo operador. 765 Leitura de temperatura do líquido de refrigeração
Mínimo Off, Máximo MAX, Predefinido 1 Permite a apresentação do valor real de temperatura do
602 Parâmetro externo CH1 líquido de refrigeração.
Permite a gestão do parâmetro externo 1 (valor míni- 801 Limites de segurança
mo, valor máximo). Permite a definição dos limites de aviso e dos limites de
(Consultar a secção “Gestão de controlos externos”). segurança.
Permite o controlo preciso das várias fases de soldadura
(consultar a secção “Limites de segurança”).
159
Lista dos parâmetros nas definições (MIG/MAG- 20 Pulsado duplo
MIG/MAG Pulsado) Permite a activação da função “Pulsado duplo”.
0 Guardar e sair Permite a regulação da amplitude de pulsação.
Permite guardar as modificações e sair de definições. Mínimo 0%, Máximo 100%, Predefinido ±25%

1 Reset
Permite redefinir todos os parâmetros para os valores
predefinidos.
2 Sinergia
Permite a selecção do processo MIG manual ( )
ou MIG sinérgico ( ), através da definição do tipo Definição do parâmetro: metros por minuto (m/min).
de material a soldar. Mínimo 0.5m/min, Máxim 22m/min, Predefinido 2.5m/
(Consultar a secção “Ecrã de curvas sinérgicas”). min
3 Velocidade do fio
Permite a regulação da velocidade de avanço do fio.
Mínimo 0.5 m/mín., Máximo 22 m/mín.
4 Corrente
Permite a regulação da corrente de soldadura.
Mínimo 6A, Máximo “Imax”
5 Espessura da peça 21 Frequência de impulso
Permite a definição da espessura da peça a soldar. Permite a regulação do ciclo, isto é, do ciclo de repeti-
Possibilita a definição do sistema através da regulação ção do impulso.
da peça a ser soldada. Permite a regulação da frequência do impulso.
6 Cordão de canto Mínimo 0.1Hz, Máximo 5.0Hz, Predefinido 2.0Hz
Permite definir a profundidade do cordão de soldadura 22 Tensão secundária
numa junta de canto. Permite a regulação da tensão do nível de pulsação
7 Comprimento do arco secundário.
Permite a regulação do comprimento do arco, durante Possibilita a obtenção de uma maior estabilidade do
a soldadura. arco, durante as várias fases de pulsação.
Mínimo -5.0, Máximo +5.0, Predefinido “syn” Mínimo -5.0, Máximo +5.0, Predefinido “syn”
10 Pré-gás 23 Declives de pulsação (Pulsado duplo)
Permite definir e regular o fluxo de gás antes da ignição Permite definir um tempo de declive, durante a opera-
do arco. ção de pulsação.
Permite o carregamento do gás na tocha e a preparação Definição de parâmetro: percentagem (%).
do ambiente para a soldadura. Mínimo 1%, Máximo 100%, Predefinido “off”
Mínimo “off”, Máximo 25 seg., Predefinido 0.1 seg. 24 Duplo nível (4 fases - enchimento de cratera)
11 Arranque suave Permite regular a velocidade do fio secundária na
Permite a regulação da velocidade de avanço do fio nas modalidade de soldadura de duplo nível.
fases que antecedem a ignição. Se o soldador pressiona e solta rapidamente o botão
É dado como % da velocidade do fio definida. passa-se a “ ”;pressionando e soltando rapidamente
Permite uma ignição a velocidade reduzida, mais suave o botão passa-se novamente a “ ” e assim adiante.
e com menos salpicos. Definição de parâmetro: Percentagem (%).
Mínimo 10%, Máximo 100%, Predefinido 50% Mínimo 1%, Máximo 99%, Predefinido “off”
12 Rampa motor 25 Incremento inicial
Permite definir uma passagem gradual entre a velocidade Permite a regulação do valor de velocidade do fio durante
do fio de ignição e a velocidade do fio de soldadura. a primeira fase de soldadura “enchimento de cratera”.
Mínimo “off”, Máximo 1.0 seg., Predefinido “off” Possibilita o aumento da energia fornecida à peça, na
15 “Burnback” fase em que o material (ainda frio) requer mais calor,
Permite a regulação do tempo de queima do fio, impe- para que derreta de maneira uniforme.
dindo a colagem no fim da soldadura. Mínimo 20%, Máximo 200%, Predefinido 120%
Permite regular o comprimento do pedaço de fio exte- 26 Enchimento de cratera
rior à tocha. Permite a regulação do valor de velocidade do fio
Mínimo -2.00, Máximo +2.00, Predefinido 0.00 durante a fase de conclusão da soldadura.
16 Pós-gás Possibilita a redução da energia fornecida à peça, na
Permite definir e regular o fluxo de gás no fim da soldadura. fase em que o material já se encontra muito quente,
Mínimo “off”, Máx. 10 seg., Predefinido 2 seg. reduzindo, assim, o risco de deformações indesejáveis.
19 Ciclo de trabalho (duplo impulso) Mínimo 20%, Máximo 200%, Predefinido 80%
Permite o ajuste do ciclo de trabalho em duplo impulso. 27 Tempo de incremento inicial
Definição de parâmetro: percentagem (%). Permite definir o tempo de incremento inicial e auto-
Mínimo 10%, Máx. 90%, Predefinido 50% matizar a função "enchimento de cratera".
Mínimo 0,1 s, Máximo 99,9 s, Predefinido "off"
28 Tempo de enchimento de cratera
Permite definir o tempo de "enchimento de cratera" e
automatizar a função "enchimento de cratera".
Mínimo 0,1 s, Máximo 99,9 s, Predefinido "off"

160
30 Soldadura por pontos 602 Parâmetro externo CH1, CH2, CH3, CH4
Permite activar o processo “soldadura por pontos” e Permite a gestão do parâmetro externo (valor mínimo, valor
estabelecer o tempo de soldadura. máximo, valor predefinido, parâmetro seleccionado).
Mínimo 0.1 seg., Máximo 25 seg., Predefinido “off” (Consultar a secção “Gestão de controlos externos”).
31 Ponto pausa 606 Tocha U/D
Permite activar o processo “ponto pausa” e estabelecer Permite a gestão do parâmetro externo (CH1) (parâme-
o tempo de pausa entre uma soldadura e a outra. tro seleccionado).
Mínimo 0.1 seg., Máximo 25 seg., Predefinido “off” 705 Calibração da resistência do circuito
34 Rampa de subida inicial Permite calibrar o sistema.
Permite definir uma transição gradual entre a velocida- Premir a tecla de codificação ("encoder"), para aceder
de inicial do fio e a velocidade de soldadura do fio. ao parâmetro 705.
Parâmetro definido em segundos (s). Colocar a extremidade do guia de fio em contacto eléc-
Mínimo 0s, Máximo 10s, Predefinido “off” trico com a peça de trabalho.
35 Rampa de enchimento da cratera Premir o gatilho da tocha durante 1 s, no mínimo.
Permite definir uma transição gradual entre a velocida- 751 Leitura de corrente
de de soldadura do fio e a velocidade de enchimento Permite a apresentação do valor real da corrente de
da cratera. soldadura.
Parâmetro definido em segundos (s). 752 Leitura de tensão
Mínimo 0s, Máximo 10s, Predefinido “off” Permite a apresentação do valor real da tensão de sol-
202 Indutância dadura.
Permite a regulação electrónica da indutância série do 755 Leitura do fluxo de gás
circuito de soldadura. Permite a apresentação do fluxo de gás real.
Possibilita a obtenção de um arco mais ou menos rápi-
do, para compensar os movimentos do soldador e a 757 Leitura de velocidade do fio
instabilidade natural da soldadura. Permite visualizar o valor do codificador do motor 1.
Indutância baixa = arco reactivo (mais salpicos).
Indutância alta = arco menos reactivo (menos salpicos). 758 Velocidade de movimentação de robô
Mínimo -30, Máximo +30, Predefinido “syn” Permite a apresentação da velocidade de movimenta-
330 Tensão ção de um braço robotizado ou automatizado.
Permite definir a tensão de soldadura. 760 Leitura de corrente (motor)
Permite a apresentação do valor real da corrente
399 Velocidade de soldadura (motor).
Permite definir a velocidade de soldadura. 761 Medição da velocidade do fio
Mínimo 1 cm/min., Máximo 600 cm/min., Predefinido Permite visualizar o valor do codificador do motor 2.
35 cm/min. (velocidade de referência para soldadura
manual) 762 Medição da corrente (do motor)
Syn: permite definir automaticamente os parâmetros Permite visualizar o valor real da corrente (do motor).
de soldadura, utilizando a velocidade do autómato
numa entrada analógica. 763 Medição da velocidade do fio
(Consulte a secção "Configuração do sistema" - Preparar Permite visualizar o valor real da velocidade do fio.
o Serviço).
500 Permite seleccionar a interface gráfica pretendida: 764 Medição do fluxo do líquido de refrigeração
XE (Modo Básico) Permite visualizar o valor do fluxo do líquido de refrige-
XA (Modo Avançado) ração.
XP (Modo Profissional) 765 Leitura de temperatura do líquido de refrigeração
Permite aceder aos níveis de definição superiores: Permite a apresentação do valor real de temperatura do
USER: utilizador líquido de refrigeração.
SERV: serviço 801 Limites de segurança
SELCO: Selco Permite a definição dos limites de aviso e dos limites de
551 Bloquear/desbloquear segurança.
Permite o bloqueio dos controlos do painel e a introdu- Permite o controlo preciso das várias fases de soldadura
ção de um código de protecção (consultar a secção (consultar a secção “Limites de segurança”).
“Bloquear/desbloquear”).
552 Tom avisador sonoro
Permite a regulação do tom avisador sonoro.
Mínimo “Off”, Máximo 10, Predefinido 10
553 Contraste (LCD 4.7")
Permite a regulação do contraste do visor.
Mínimo -20, Máximo +20
601 Passo de regulação
Permite a regulação de um parâmetro, com um passo
que pode ser personalizado pelo operador.
Mínimo 1, Máximo “Imax”, Predefinido 1

161
3.7 Ecrã de curvas sinérgicas 2 Curvas sinérgicas (“syn”)
1 Generalidades MIG/MAG
Permite a selecção do método de soldadura pretendido.
Filler Gas Ø Prog. Prog.
material type (mm) No. Code
G3/4 Si1 CO2 0.8 2 79.S1.002
1.0 3 79.S1.003
1.2 4 79.S1.004
G3/4 Si1 Ar 18%CO2 0.8 7 79.S1.007
1.0 8 79.S1.008
1.2 9 79.S1.009
CrNi 19 9 Ar 2%CO2 0.8 12 79.S1.050
1.0 13 79.S1.051
1.2 14 79.S1.052
AlMg5 Ar 0.8 17 79.S1.106
1.0 18 79.S1.107
1.2 19 79.S1.108
AlSi5 Ar 0.8 22 79.S1.110
1.0 23 79.S1.111
1 1.2 24 79.S1.112
Permite a selecção de: Al99,5 Ar 0.8 27 79.S1.114
1.0 28 79.S1.115
Método de soldadura sinérgico 1.2 29 79.S1.116
Possibilita a utilização de uma série de pre- CuAl8 Ar 0.8 32 79.S1.094
definições (curvas sinérgicas) disponíveis na 1.0 33 79.S1.095
memória do sistema. 1.2 34 79.S1.096
CuSi3 Ar 0.8 37 79.S1.098
É permitida a alteração e correcção das defini- 1.0 38 79.S1.099
ções iniciais propostas pelo sistema. 1.2 39 79.S1.100
Método de soldadura manual Basic FCW Ar 18%CO2 1.2 42 79.S1.020
Permite a definição e regulação manuais de 1.6 44 79.S1.022
cada parâmetro de soldadura individual (MIG/ Rutil FCW Ar 18%CO2 1.2 46 79.S1.024
1.6 48 79.S1.026
MAG). Metal FCW Ar 18%CO2 1.2 50 79.S1.032
1.6 52 79.S1.034
No entanto, seleccionar uma das sinergias sugeri- CrNi 19 9 FCW Ar 18%CO2 1.2 54 79.S1.086
das (5-6), para tirar partido do potencial de igni- 1.6 56 79.S1.087
ção, das funcionalidades de extinção do arco,
etc... MIG/MAG pulsado
Filler Gas Ø Prog. Prog.
2/3 material type (mm) No. Code
Permite seleccionar: G3/4 Si1 Ar 18%CO2 0.8 7 79.P1.007
- tipo de material de enchimento 1.0 8 79.P1.008
- tipo de gás 1.2 9 79.P1.009
4 CrNi 19 9 Ar 2%CO2 0.8 12 79.P1.050
1.0 13 79.P1.051
Permite seleccionar: 1.2 14 79.P1.052
- diâmetro do fio AlMg5 Ar 0.8 17 79.P1.106
5 1.0 18 79.P1.107
- Tipo de material de enchimento 1.2 19 79.P1.108
AlSi5 Ar 0.8 22 79.P1.110
- Tipo de gás 1.0 23 79.P1.111
6 Diâmetro do fio 1.2 24 79.P1.112
7 Cabeçalho Al99,5 Ar 0.8 27 79.P1.114
(Consultar a secção "Ecrã principal"). 1.0 28 79.P1.115
"NO PROGRAM" (sem programa) 1.2 29 79.P1.116
CuAl8 Ar 0.8 32 79.P1.094
Indica que o programa sinérgico seleccionado não está 1.0 33 79.P1.095
disponível ou não é consistente com as restantes defini- 1.2 34 79.P1.096
ções do sistema. CuSi3 Ar 0.8 37 79.P1.098
1.0 38 79.P1.099
1.2 39 79.P1.100
Basic FCW Ar 18%CO2 1.2 42 79.P1.020
1.6 44 79.P1.022
Rutil FCW Ar 18%CO2 1.2 46 79.P1.024
1.6 48 79.P1.026
Metal FCW Ar 18%CO2 1.2 50 79.P1.032
1.6 52 79.P1.034
CrNi 19 9 FCW Ar 18%CO2 1.2 54 79.P1.086
1.6 56 79.P1.087

162
3.8 Ecrã de programas
1 Generalidades
Permite o armazenamento e gestão de 64 programas de
soldadura, que podem ser personalizados pelo operador.

Introduzir uma descrição do programa (7).


- Rodar a tecla de codificação (“encoder”), para selec-
cionar a letra pretendida.
- Premir a tecla de codificação (“encoder”), para arma-
1/2/3/4 Funções
zenar a letra pretendida.
5 Número do programa seleccionado
- Carregar no botão (1) , para anular a última letra .
6 Parâmetros principais do programa seleccionado
7 Descrição do programa seleccionado Carregar no botão (2), para cancelar a operação .
8 Cabeçalho
Carregar no botão (3), para confirmar a operação .
(consultar a secção “Ecrã principal”).
O armazenamento de um novo programa num local
2 Armazenamento de programas
da memória já ocupado, requer que esse local da
memória seja cancelado, através de um procedimento
obrigatório.

Carregar no botão durante, pelo menos, 1


segundo, para aceder ao menu “armazenamento de
programas”.

Carregar no botão (2), para cancelar a operação .


Carregar no botão (1) , para remover o programa selec-
cionado .
Retomar o processo de armazenamento.
3 Recuperação de programas

Carregar no botão , para recuperar o 1º progra-


ma disponível.

Rodar a tecla de codificação (“encoder”) (5), para selec-


cionar o programa pretendido (ou a memória vazia).

Programa armazenado

Memória vazia Carregar no botão, para seleccionar o programa pretendi-


Carregar no botão (2), para cancelar a operação . do .
Carregar no botão (3), para salvaguardar todas as defi- Rodar a tecla de codificação (“encoder”), para seleccionar
nições actuais no programa seleccionado . o programa pretendido.
163
São recuperados apenas os locais da memória ocupados 1 Personalização do visor de 7 segmentos
por um programa, sendo automaticamente ignorados os
locais vazios.
4 Cancelamento de programas

Premir a tecla de codificação (“encoder”) durante, pelo


menos, 5 segundos, para aceder às definições.
Rodar a tecla de codificação (“encoder”).
Rodar a tecla de codificação (“encoder”), para seleccio- Carregar no botão (2), para armazenar o parâmetro
nar o programa pretendido. seleccionado no visor de 7 segmentos .
Carregar no botão (1), para apagar o programa seleccio- Carregar no botão (4), para salvaguardar e sair do ecrã
nado . actual .
Carregar no botão (2), para cancelar a operação .
Predefinido I1

3.10 Bloquear/desbloquear
Permite o bloqueamento de todas as definições do painel de
controlo, com uma palavra-passe de segurança.
Premir a tecla de codificação (“encoder”) durante, pelo menos,
5 segundos, para aceder às definições.
Seleccionar o parâmetro pretendido (551).

Carregar no botão (1), para confirmar a operação


.
Carregar no botão (2), para cancelar a operação .

3.9 Personalização da interface


Permite que os parâmetros sejam personalizados no menu
principal.
500 Permite seleccionar a interface gráfica pretendida:
XE (Modo Básico) Premir a tecla de codificação (“encoder”), para activar a regula-
XA (Modo Avançado) ção do parâmetro seleccionado.
XP (Modo Profissional)
PROCESSO PARAMETRO
XE MMA
TIG CC
MIG/MAG ( )
MIG /MAG
Pulsado
MMA
XA
TIG CC
Rodar a tecla de codificação (“encoder”), para definir um códi-
MIG/MAG
go numérico (palavra-passe).
MIG/MAG Premir a tecla de codificação (“encoder”), para confirmar a
Pulsado ( ) alteração efectuada.
Carregar no botão (4), para salvaguardar e sair do ecrã actual
MMA
.
XP
TIG CC