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CIM: Computer

Integrated
Manufacturing

Automazione

Alessandro De Luca
Tipi di produzione manifatturiera
Linee di produzione a trasferimento di prodotto (transfer lines)
q insieme di macchine/stazioni connesse in linea da un sistema di trasporto
che realizzano rigidamente una sequenza prefissata di lavorazioni
q progettate per un solo prodotto (o famiglie piccole di prodotti molto simili)
q flusso continuo di singoli pezzi, senza necessità di avere lotti
q linee sincrone (i pezzi avanzano alla stessa velocità) o asincrone, con
buffer tra stazioni in cui pezzi attendono la prossima lavorazione
q dimensionamento e bilanciamento di linea: compromesso tra aumento
di produttività e riduzione di costi a parità di tempo totale di lavorazione

Automazione 2
Tipi di produzione manifatturiera
Linee di produzione a trasferimento di prodotto (transfer lines)
q vantaggi
➨ è un layout orientato (= dedicato in modo specifico) al singolo prodotto
➨ produzione di massa ed elevato livello di saturazione delle macchine
➨ minori materie prime in lavorazione (basso “work in progress/process” WIP)
➨ trasporto e gestione molto semplici (non occorre mettere in sequenza
simultaneamente differenti prodotti)
➨ necessità di poca manodopera e di spazi relativamente ridotti
➨ minima variabilità del prodotto finito e controllo di qualità più efficiente
➨ tempi rapidi di avvio
q svantaggi
➨ flessibilità molto bassa o del tutto assente
➨ rischio di rapida obsolescenza dovuta all’introduzione di nuovi prodotti
➨ alta vulnerabilità ai guasti: un malfunzionamento di una singola macchina
blocca l’intero sistema in un tempo molto breve

Automazione 3
Dimensionamento di una linea di trasferta
q maggiore è il numero di stazioni utilizzate, minore sarà il carico medio delle
stazioni e maggiore il costo unitario del singolo pezzo prodotto
q minore è il numero di stazioni utilizzate, maggiore sarà il carico medio delle
stazioni e maggiore il costo del rischio di effettuare lavorazioni incomplete
➨ a causa della elevata saturazione nell’impiego dei macchinari della stazione
q a parità di tempo di lavorazione, l’allocazione delle lavorazioni alle stazioni
(e quindi il loro carico) e il numero di esse dipende dalle due curve di costo
costo incrementale
€ / pezzo della stazione costo del rischio
di incompleti

carico stazione
q nella forma di una ottimizzazione discreta (a numeri interi), il problema del
dimensionamento della linea (e quello del bilanciamento delle stazioni)
ha una complessità (~ tempo per ricavare una soluzione esatta) di tipo
esponenziale nel numero di lavorazioni ⇒ uso di euristiche di soluzione
Automazione 4
Dimensionamento di una linea di trasferta
q una linea di trasferta è costituita da N stazioni in sequenza
q ogni stazione ha un carico di lavoro C (tempo necessario alla stazione per
svolgere le lavorazioni ad essa assegnate su una unità di prodotto)
q la stazione con il carico massimo definisce il tasso di produzione della linea
➨ se il carico max è CM = 10 min/pezzo ⇒ il tasso di produzione è TP = 1/CM = 6 pezzi/ora
q specificato il prodotto richiesto nel periodo, si ha il carico massimo teorico
➨ 7200 pz/mese ⇒ 30 gg/mese, 24 ore/gg ⇒ TP = 10 pezzi/ora ⇒ CMT = 6 min/pezzo
q le lavorazioni L da effettuare hanno ciascuna un tempo Ti (i =1, ..., |L|)
necessario, con relazioni di causalità tra loro espresse da un grafo di
precedenze G(L, A) con archi orientati A
q dimensionamento della linea: trovare un’assegnazione ammissibile delle
lavorazioni alle N stazioni tale che
➨ soddisfi la specifica di produzione: carico Cj ≤ CMT, ∀j=1, ..., N

➨ soddisfi i vincoli di precedenza delle lavorazioni dati dal grafo G(L,A)

➨ minimizzi il numero N di stazioni

Automazione 5
Esempio di dimensionamento
q una nuova linea per l’assemblaggio di computer richiede 14 lavorazioni,
con tempi e grafo G(L,A) così specificati:
lavorazione A B C D E F G H I J K L M N
tempo Ti
55 30 50 42 20 25 45 60 36 42 30 40 36 40
(sec)
lavorazioni AE B C I K
- A A A - - H H H J J
precedenti F D G L M
specifica di produzione:
B
300 computer / 7h
L %&& )*
I
!"# = = 84 sec/
A C ' %(&&
M pezzo

D H J tempo totale lavorazioni


E
K
N #+, = ∑*0
./* #. = 551 sec
G
lower bound # macchine
F 123 66*
= =7
451 70

Automazione 6
Esempio di dimensionamento
q euristica RPWT (Ranked Positional Weight Technique)
1. insieme Si delle lavorazioni successive alla lavorazione i-esima, per i=1, ..., L
2. peso posizionale della lavorazione i-esima

lavorazione A B C D E F G H I J K L M N
tempo 55 30 50 42 20 25 45 60 36 42 30 40 36 40
BCD H GH H LM
Si I ... N N N N N -
G ... N I ... N I ... N I ... N N
PWi (sec) 506 314 334 326 349 354 329 284 76 158 70 80 76 40

B
L
A C I
M

D H J

E N
K
G

Automazione 7
Esempio di dimensionamento
q euristica RPWT (Ranked Positional Weight Technique)
3. ordinare per peso posizionale decrescente le lavorazioni
4. fino a esaurimento di tutte le lavorazioni, assegnare la lavorazione con il più alto peso
posizionale alla prima stazione ammissibile (ancora capiente rispetto a CMT = 84 sec
per pezzo), altrimenti aggiungere una nuova stazione

lavorazione A F E C G D B H J L I M K N
tempo 55 25 20 50 45 42 30 60 42 40 36 36 30 40
PWi 506 354 349 334 329 326 314 284 158 80 76 76 70 40
stazione 1 1 2 2 3 4 4 5 6 6 7 7 8 8

B
sbilanciamento medio = 111/8 = 13.875 sec (16,5%)
L
A C I 4 14 39 12 24 2 12 14
M
84
H J
D F L
E N B M N
K C
G
A G H
D J I K
F E
stazione # 1 2 3 4 5 6 7 8
Automazione 8
Tipi di produzione manifatturiera
Linee multiple di trasferta
q gestiscono in parallelo più prodotti, uno per linea

q possono eventualmente condividere alcune stazioni, richiedendo la


gestione e il coordinamento dei flussi

prodotto
a L1 L2 L3 L4 L5 V C

materie prodotto L6 L7 L8 L9
prodotti
prime b finiti

Automazione 9
Tipi di produzione manifatturiera
Produzione per flussi (flow shop)
q le stazioni/macchine sono disposte in linea (o con semplici tavole rotanti)
q n diversi prodotti, ma (nello schema base) tutti i prodotti seguono la stessa
sequenza di m lavorazioni su m macchine
q ogni macchina esegue una singola lavorazione su prodotti diversi, in modo
ripetitivo ed esclusivo (tempo dato per ogni coppia lavorazione/prodotto)
q problemi di sequenziamento sulle risorse (flow shop scheduling)

Automazione 10
Flow shop scheduling
q flow shop scheduling
➨ si vuole sequenziare la lavorazione di n prodotti (job) su m macchine in modo
da minimizzare il tempo totale di completamento (makespan) Tmax
➨ caso di m = 2 macchine: soluzione con la regola di Johnson che schedula i
job sulla macchina 1 (la sequenza sarà poi la stessa anche sulla macchina 2)
➨ ti1>0 e ti2>0 sono i tempi di lavoro (noti) del job i sulle macchine 1 e 2
➨ in una soluzione ottima, il job i precede il job j se
min(ti1,tj2) <min(tj1,ti2)
➨ passo 1: formare il set1 con tutti i jobs che hanno ti1 <ti2
➨ passo 2: formare il set2 con tutti i jobs che hanno ti1 >ti2
(jobs con ti1=ti2 possono essere messi ovunque)
➨ passo 3: sequenziare i job sulla prima macchina secondo la regola
i) i job nel set1 sono eseguiti per primi e in ordine crescente di ti1(SPT)
ii) seguono quindi i job nel set2 in ordine decrescente di ti2 (LPT)

Automazione 11
Esempio di flow shop scheduling
➨ n= 5, set1 = {B, E}, set2 = {A, C, D}
Job A B C D E Ttot
➨ sequenza S* = {B→E→D→C→A}
ti1 5 3 8 10 7 = 33
➨ makespan Tmax= 35
ti2 2 6 4 7 12 = 31
➨ Tidle,1= 0 (sempre!), Tidle,2= 4
diagrammi di Gantt per le due macchine
la sequenza ottima qui è
M1 B E D C A unica (non ci sono “ties”)
0 3 10 20 28 33
M2 B E D C A
0 3 9 10 22 29 33 35

➨ mai attese su macchina 1; l’algoritmo minimizza il tempo di attesa sulla macchina 2


➨ la versione originale di Johnson (1954) era espressa in un modo equivalente:
i) scegliere il job i nella lista che ha il minimo tempo tij tra tutti i tempi delle coppie job/macchina
ii) se questo job i ha ti1 < ti2 metterlo per primo, altrimenti metterlo per ultimo
iii) scartare il job i così assegnato e ripetere i passi i)-ii) fino allo svuotamento della lista
➨ l’algoritmo si generalizza al caso m = 3, sotto una tra le seguenti due ipotesi
semplificative: maxi(ti2) ≤ mini(ti1) oppure maxi(ti2) ≤ mini(ti3)
Automazione 12
Tipi di produzione manifatturiera
Produzione per reparti (job shop)
q ogni pezzo (o insieme di pezzi = lotto) richiede l’esecuzione di una serie di
operazioni da un gruppo di centri di lavoro (macchine, stazioni, gruppi di
operatori) in una sequenza prefissata (ciclo tecnologico)
q la varietà dei cicli è tale che conviene aggregare i macchinari in reparti
omogenei per tipo di lavorazione (tornitura, fresatura, collaudo...)
q il pezzo (o lotto) si sposta da reparto a reparto tramite un sistema di
trasporto o su pallet seguendo un percorso prefissato (routing)

Reparto 1 Reparto 2 Reparto 3

Reparto 4 Reparto 5 Reparto 6

Lavoro in
attesa
Lavoro
terminato

Automazione 13
Tipi di produzione manifatturiera
Produzione per reparti (job shop)
q diverse categorie di prodotti
q i prodotti seguono sequenze diverse di lavorazione
q le operazioni non sono ripetitive
q maggiori materie prime in lavorazione (WIP) rispetto al caso del flow shop
q problemi di sequenziamento sulle singole risorse
q flussi produttivi molto intrecciati
q alta flessibilità
q limiti alle prestazioni
➨ elevati tempi di attraversamento
➨ scarsa saturazione delle risorse
➨ qualità non necessariamente
omogenea

Automazione 14
Tipi di produzione manifatturiera
Produzione per celle (cell production)
q quando è possibile individuare famiglie di prodotti con cicli di lavorazione
sufficientemente omogenei, conviene riunire gruppi di macchine (di
natura diversa) adibite alle lavorazioni richieste da una intera famiglia
q flussi produttivi meno intrecciati
q trasporto e gestione più semplici, ma minore flessibilità
q celle indipendenti per aspetti di pianificazione, controllo e amministrazione

Automazione 15
Produzione in reparti o per celle
D

a L1 L2 F1 F2 V b
c c
job shop/reparti
di produzione
materie b L3 L4 F3 C a prodotti
prime finiti
A B C
A
L1 F1 T

a b

= flussi di pezzi, lotti, c L3 F2 R


o famiglie di pezzi
a
= lavorazioni/ b celle di
C c
operazioni
d produzione
macchina d
materie L2 F3 prodotti
V e
= magazzini prime finiti
e
= reparto/
stazioni di lavoro omogenee L4 C

= cella (gruppo di macchine


B
specifiche per famiglie di prodotti)
Automazione 16
Tipi di produzione manifatturiera
Flexible Manufacturing/Assembly Systems (FMS/FAS)
q sistemi dotati di flessibilità riguardo alle diverse sequenza delle lavorazioni
e/o all’assegnamento di operazioni alle risorse
q non molto diversi dalle celle, con prestazioni migliori grazie a un sistema di
trasporto automatico e un calcolatore che controlla il processo produttivo
➨ diversi prodotti
➨ lavorazioni eseguite su più di una risorsa/macchina
➨ problemi di assegnazione di operazioni alle risorse (sizing e routing dei flussi)
➨ problemi di sequenziamento locale delle risorse
➨ grande flessibilità e alto grado di automazione

Automazione 17
Classificazione dei processi produttivi

varietà di prodotto

piccola

media

grande

1 100 10,000 1,000,000


quantità di prodotto annua

esiste una correlazione inversa tra entità della produzione e sua varietà!

Automazione 18
Automazione del sistema di produzione
Automazione rigida: la sequenza delle operazioni di produzione è fissa
q il processo di produzione è realizzato mediante una sequenza di
operazioni elementari relativamente semplici
q destinata a grandi produzioni con varietà di prodotto molto bassa
Automazione programmabile: è possibile cambiare la sequenza di
operazioni in modo da cambiare la configurazione finale del prodotto
q si trova in industrie con entità di produzione medio-bassa caratterizzate
da produzione a lotti
q tra un lotto e l’altro è necessario attendere la riconfigurazione
dell’impianto di produzione
Automazione flessibile: estensione dell’automazione programmabile in
cui è possibile diversificare la produzione senza avere tempi morti di
conversione dell’impianto
q possibile se le varietà di prodotto finale sono abbastanza simili
q i macchinari sono caratterizzati da un’alta configurabilità e flessibilità di
impiego (FMS e FAS)
Automazione 19
Automazione del sistema di produzione

varietà di prodotto
job shop automazione
(reparti) programmabile

piccola CNC
FMS, FAS automazione
flessibile
media FMC
flow shop
automazione
rigida
produzione
manuale grande linee di
trasferta
1 100 10,000 1,000,000
quantità di prodotto annua

Automazione 20
Sistema di supporto alla produzione
Il sistema di supporto alla produzione è I’insieme di attività di gestione
delle informazioni legate alla produzione

sistema di supporto

impianto di macchine operatore


energia utensili
produzione

materie prodotto
processo
prime produttivo scarti

Automazione 21
Sistema di supporto alla produzione
Il sistema di supporto alla produzione è I’insieme di attività di gestione
delle informazioni legate alla produzione
q business: sono le principali attività di contatto con il cliente, punto di
partenza e di arrivo del processo; includono gestione ordini,
marketing, vendita, bilancio, budget, ...
q progettazione: attività volte alla progettazione del prodotto sulla
base delle esigenze del cliente (o del mercato)
q planning: sulla base delle funzioni di business e di progettazione,
viene pianificata la produzione; si determinano le sequenze di
lavorazione, le politiche di stoccaggio e di rifornimento
q controllo: sono le attività di gestione e supervisione del processo di
produzione; includono il controllo dei flussi produttivi e la verifica
della qualità di processi e prodotti

Automazione 22
Sistema di supporto alla produzione
E’ schematizzabile come un anello di attività che circondano le attività
vere e proprie di produzione, gestendo il flusso delle informazioni
attività di progettazione

attività di planning
clienti/fornitori
materie impianto di prodotto
prime produzione finale

attività di business

attività di controllo
Automazione 23
Automazione delle attività di supporto
supporto alle attività di business
q Enterprise Resource Planning (ERP): un insieme di applicazioni
informatiche volte all’automazione di attività di amministrazione,
logistica, gestione della produzione, risorse umane, ...
➨ contabilità, controllo di gestione, gestione del personale
➨ gestione degli acquisti, dei magazzini
➨ gestione della produzione, dei progetti
➨ gestione delle vendite, della distribuzione
➨ gestione della manutenzione impianti
● WebSphere (IBM), Microsoft con Project Green (Microsoft), Oracle con
Project Fusion (Oracle), SAP NetWeaver
q Decision Support System (DSS): sistema software che rende
disponibili una serie di funzionalità di supporto (analisi di “big data”,
modelli di valutazione) per migliorare il processo decisionale
➨ Business Intelligence, Sistemi Esperti, modelli di supporto decisionale
● SAP

Automazione 24
AI e Automazione di attività di supporto

Automazione 25
Automazione delle attività di supporto
supporto alle attività di progettazione
q Computer Aided Design (CAD): insieme di software tools che
assistono i progettisti nelle attività di progettazione
q Computer Aided Engineering (CAE): software tools per la verifica
delle funzionalità del progetto
➨ AutoCAD, SolidEdge, VariCAD Pro/Engineering
video video

Automazione 26
Automazione delle attività di supporto
supporto alle attività di planning e controllo
q Computer Aided Manufacturing (CAM): software che permette di
automatizzare le prove di fattibilità del processo di produzione e di
organizzare la produzione stessa (spesso integrato nel CAD)
q dal modello CAD si ottiene il programma macchina CNC
video
➨ caricamento di un modello CAD
➨ impostazione del sistema di coordinate
usato dalla macchina utensile
➨ impostazione dei parametri di lavorazione
➨ generazione delle istruzioni per la macchina
utensile, salvate in un file
➨ invio dei dati al controllo numerico della macchina
q Computer Aided Process Planning (CAPP): software che
permette di automatizzare/ottimizzare il planning della produzione

Automazione 27
Computer Integrated Manufacturing
Computer Integrated Manufacturing (CIM): un modello
teorico di sistema di produzione che prevede l’integrazione
dei processi produttivi con i sistemi di automazione e con i
sistemi informativi gestionali
q un’unica infrastruttura informatica integra l’automazione dei
processi produttivi con quella delle attività di supporto

sistema di supporto

infrastruttura
informatica

impianto di produzione

Automazione 28
Computer Integrated Manufacturing
Nei moderni sistemi automatizzati, l’integrazione informatica della
automazione dell’impianto di produzione e delle attività di supporto
permettono di acquisire un vantaggio competitivo
automazione delle automazione delle automazione delle attività
attività di business attività di progettazione di planning e controllo

DSS/ERP CAD/CAE CAM/CAPP


clienti/fornitori
programma
macchina

Flexible Manufacturing System


automazione del-
l’impianto di produzione

Automazione 29
Computer Integrated Manufacturing

DSS/ERP CAD/CAE CAM/CAPP


clienti/fornitori
program
operatori part

sistema di controllo

informazioni azioni
energia

processo produttivo
materie prodotto
prime finale

Automazione 30
Computer Integrated Manufacturing
Vantaggi del CIM
q miglioramento della qualità di produzione

q riduzione di tempi e costi

q aumento della flessibilità della produzione

q diminuzione degli scarti

q fondamentale per conformarsi a leggi e regolamenti su


sicurezza del processo produttivo, qualità del prodotto
finale e riduzione dell’impatto energetico e ambientale

Automazione 31
Modello CIM
Il modello CIM è fortemente gerarchico
q attività di supporto a livello superiore rispetto a quelle di
produzione
q gerarchia all’interno delle attività di supporto
➨ l’attività di business influenza la progettazione e il planning
della produzione
q gerarchia anche all’interno delle attività di produzione
➨ una particolare lavorazione meccanica influenza i movimenti
delle singole parti della macchina utensile
q l’automazione di un passo produttivo (ad es. la rotazione di un
mandrino) è a un livello inferiore rispetto all’automazione di
tutta la macchina (sequenze di azioni); questa a sua volta è a
un livello inferiore rispetto al planning della produzione
Automazione 32
Modello CIM
Il modello CIM è piramidale
q suddiviso in cinque livelli
q in ciascun livello l’automazione coinvolge funzioni di
➨ acquisizione, manipolazione, trasferimento di informazioni
➨ elaborazione di strategie
➨ attuazione delle strategie elaborate

comandi azienda

stabilimento

cella

macchina

campo
informazioni
Automazione 33
Modello CIM
Il modello CIM ha una architettura modulare
q comunicazione sia orizzontale, sia verticale
q ...anche se quella verticale è da preferire!

azienda
stabilimento stabilimento
cella cella cella cella

macchina macchina macchina macchina macchina macchina macchina macchina

campo

per i livelli di campo e macchina serve hardware di controllo diretto o logico,


dedicato, con sistemi digitali a microprocessore, con compiti e vincoli real-time

Automazione 34
Vincoli di tempo reale
Un algoritmo deve essere
q logicamente corretto
q temporalmente corretto

chiamata
dell’algoritmo
deadline
OK
time
avvio algoritmo fine algoritmo

chiamata
dell’algoritmo
deadline
NO
time
Automazione 35
Vincoli di tempo reale
Problema
q un processore unico che esegue più task (ad es., 2 sw su notebook)

q il Sistema Operativo gestisce e maschera lo switch tra i due task,


che all’utente appaiono procedere in parallelo (parallelismo logico)
q nei sistemi real-time la presenza di vincoli temporali stringenti
complica la corretta esecuzione

deadline 1 deadline 1

task 1 time task 1 time


deadline 2 deadline 2

task 2 time task 2 time

Automazione 36
Modello CIM: livello di campo
È il livello più basso della gerarchia e comprende i componenti hardware che
eseguono le attività di produzione e il loro controllo
q sensori, attuatori, componenti dell’impianto

q segnali ingresso/uscita interfacciati con il livello superiore al processo fisico

q ridotta complessità, anche se cresce la tendenza a dotare sensori ed attuatori di


un’intelligenza dedicata al pre-processamento dell’informazione, alla gestione
della interfaccia di comunicazione e all’auto-diagnosi dei guasti
q i dispositivi di campo sono raggruppati in semplici sistemi di controllo

➨ esempio: l’asservimento di posizione del motore di un giunto di un robot

➨ viene visto dal livello superiore come un attuatore ideale

q hardware di controllo: dedicato, real-time, con sistemi digitali a microprocessore


(controllori embedded)

Automazione 37
Modello CIM: livello di macchina
Gli elementi del livello di campo vengono raggruppati al livello superiore per formare
gruppi di componenti atti a fornire una determinata funzionalità
q ad esempio: una macchina utensile o un robot

q questi componenti sono organizzati in sistemi di controllo

➨ regolazione di variabili analogiche

➨ realizzazione sequenziale di operazioni


● esempio: a livello di campo si controllano le posizioni dei singoli giunti; a livello di macchina
viene pianificato il movimento del robot nello spazio operativo e la sequenza delle azioni che
deve effettuare
q il controllo a livello di macchina viene visto come un attuatore ideale dal livello
superiore, che lo utilizza per il coordinamento tra le macchine
q hardware di controllo: dedicato, real-time, controllori logici programmabili (PLC) e
controllori embedded

Automazione 38
Modello CIM: livello di cella
Gli elementi del livello di macchina vengono raggruppati al livello superiore per
formare celle di produzione
q una cella di produzione è un insieme di macchine interconnesse fisicamente da
un sistema locale di trasporto e stoccaggio materiali, controllate in maniera
coordinata in modo da portare a termine un ben definito processo produttivo
q i sistemi di controllo costituenti questo livello regolano e supervisionano il
funzionamento coordinato di tutte le macchine facenti parte della cella
q le operazioni svolte a questo livello sono analoghe a quelle del livello di macchina
risultando soltanto più complesse
q hardware di controllo: real-time, controllori logici programmabili (PLC)

Automazione 39
Modello CIM: livello di stabilimento
Racchiude tutte le celle o le linee produttive facenti parte di un impianto industriale;
riceve le istruzioni dal livello gestionale (planning, gestione degli ordini, ecc.) e le
attua sotto forma di piani operativi per la produzione
q il sistema di controllo a questo livello è costituito dal sistema di supervisione,
controllo e acquisizione dati (Supervisory Control And Data Acquisition - SCADA)
q le apparecchiature su cui sono implementate le piattaforme software sono
tipicamente workstation con struttura client/server
q da questo livello in su i requisiti di elaborazione real-time sono fortemente ridotti,
se non inesistenti

Automazione 40
Sistemi SCADA
q Supervisory Control And Data Acquisition
➨ interfaccia operatore (HMI)
➨ gestione allarmi
➨ gestione ricette
➨ programmazione Accesso
Remoto
➨ basi di dati del processo
➨ controllo statistico di processo
➨ supporto alla manutenzione
➨ sistema esperto Stabilimento
➨ trend e rapporti ⇔ Azienda
Terminali di
Programmazione
Control
Room

Controllori Logix

HMI
I/O Control
Altri dispositivi
Drive

Automazione 41
Modello CIM: livello di azienda
È ovviamente il livello più alto della gerarchia, dove avvengono i processi gestionali di
supporto a tutti i livelli inferiori
q non si parla più di sistema di controllo ma di sistema decisionale

q l'infrastruttura software è implementata su workstation con struttura client/server


connesse al mainframe aziendale
q non esistono vincoli di tipo temporale

Automazione 42
Gerarchia dei sistemi di controllo
I sistemi di controllo che realizzano l'automazione dei vari
livelli costituiscono una struttura gerarchica
q standard ANSI/ISA-S88.01-1995 per il controllo di processi di
produzione manifatturiera a lotti (batch processes)
➨ ANSI = American National Standards Institute
➨ ISA = International Society of Automation
q tre livelli (dal basso verso l’alto)
➨ controllo di campo

➨ controllo di procedure

➨ controllo di coordinamento

Automazione 43
Gerarchia dei sistemi di controllo
q modelli per il controllo nello standard ANSI/ISA-S88.01-1995
Unit Production
Supervision Information
Management

Commands and
Commands and Status Information Data
Production Production Status Information
Recipe Information
Management Planning and
Scheduling Management

Execute
Equipment Data Collect
Phases Data
Process
Management

Commands and Data


Status Information
Unit
Supervision
Execute
Basic
Control
Process
Control

Commands and Commands and


Personnel and outside the scope Status Information Status Information
Environment of this standard
Protection
Personnel and
Environment
Protection
modello delle attività di controllo
modello del controllo di processo
Automazione 44
Gerarchia dei sistemi di controllo
Standard ANSI/ISA-S88.01-1995
q controllo di campo: posto al livello di campo, comprende i
sistemi di controllo dei singoli componenti di campo
q agisce esclusivamente su variabili continue
q implementato su dispositivi dedicati: controllori embedded
o schede dedicate (ad esempio, controllo asse di motori elettrici)
➨ alta frequenza
➨ informazioni semplici
➨ vincoli real-time

Automazione 45
Gerarchia dei sistemi di controllo
Standard ANSI/ISA-S88.01-1995
q controllo di procedure: si colloca ai livelli di macchina e di
cella della piramide CIM
q riguarda il controllo di gruppi strutturati di componenti di
campo
➨ diretto: si trova soprattutto a livello di macchina e riguarda il controllo di
gruppi di variabili continue o funzioni più avanzate (ad esempio: tuning
adattativo dei parametri per i sistemi di controllo di base)
➨ logico: riguarda il coordinamento dei sistemi di campo sulla base della lista
di operazioni sequenziali che compongono il programma di lavorazione
➨ svolge anche funzioni più avanzate quali il monitoraggio delle prestazioni
o l’auto-diagnostica e gestione automatica dei malfunzionamenti
➨ solitamente implementato su schede dedicate o PC industriali e, per quanto
riguarda il controllo logico, su controllori programmabili (PLC)
➨ algoritmi più complessi di quelli del controllo di campo
➨ vincoli real-time

Automazione 46
Auto-diagnostica
Integrare funzionalità di auto-diagnosi permette una manutenzione “predittiva”
q predire l’occorrenza di un guasto di un sensore, un attuatore, o un componente
meccanico soggetto a usura (prima che questo provochi un fermo macchina)
q occorre individuare uno o più parametri/segnali dal dispositivo che vengono
misurati e valutati utilizzando appropriati modelli matematici (anche allo scopo di
individuare il tempo residuo prima del guasto)
➨ individuazione della casistica di guasto
● FMECA = Failure Mode, Effects and Critical Analysis, MTBF = Mean Time Between Failure
➨ determinazione di una “firma” (signature) del guasto
● vibrazioni misurate con un accelerometro, correnti impresse dagli azionamenti elettrici, pressione dell’olio
nei circuiti oleodinamici
➨ sviluppo di algoritmi per l’analisi dei segnali
● basati su trasformata di Fourier, wavelets, ...
rotture di un cuscinetto a sfere
➨ metodi per la gestione dell’allarme di guasto

accelerometro

Automazione 47
Auto-diagnostica
Anche per l’autodiagnosi è convienente procedere a livello di macchina o di cella,
sfruttando la decomposizione gerarchica e le interazioni funzionali esistenti

Automazione 48
Diagnosi di guasti
In un processo di diagnosi di uno o più guasti (’’fault’’ f ) che possono avvenire
durante il funzionamento di un sistema dinamico, si formulano diversi problemi
q Rilevamento di un guasto (Fault Detection)
➨ riconoscere che un malfunzionamento del sistema (controllato) è effettivamente
dovuto ad un guasto (o comportamento anomalo) che è presente in qualche
componente fisico o funzionale del sistema
q Isolamento dei guasti (Fault Isolation)
➨ distinguere quale particolare guasto f sia avvenuto tra quelli di una (grande) classe di
possibili guasti considerati, discriminando il guasto da tutti gli altri e anche dagli effetti
dovuti a eventuali disturbi che condizionano l’evoluzione del sistema
q Identificazione del guasto (Fault Identification)
➨ determinare il profilo temporale del guasto f che è stato isolato
q Riconfigurazione a seguito di guasto (Fault Accommodation)
➨ modificare la legge/lo schema di controllo in modo da compensare (il più possibile) gli
effetti dovuti al guasto riconosciuto e isolato (e magari anche identificato)
➨ può coinvolgere solo modifiche di componenti SW o anche di componenti HW

Automazione 49
Soluzione di problemi FDI
Nei problemi integrati di rilevamento e isolamento simultaneo dei guasti (FDI)
q si definisce un sistema dinamico ausiliario (generatore di residuo) il cui segnale di uscita
dipenderà solo dalla presenza o meno del particolare guasto f da riconoscere e isolare (e
non da qualsiasi altro guasto o disturbo agente sul sistema) e converge asintoticamente a
zero quando f ≡ 0 (stabilità)
q nel caso di più guasti potenziali, ciascuna componente di un vettore r di residui dipenderà
da un guasto associato fi e soltanto da questo (tipicamente riproducendo almeno in modo
approssimato la sua evoluzione temporale)
q gli schemi FDI proposti in letteratura si distinguono in
➨ model-based: usano un modello dinamico (privo di guasti e disturbi) del sistema e misure
➨ signal-based: usano solo i segnali (primari e/o ausiliari) provenienti da misure sul sistema e una
loro elaborazione
➨ ibridi: combinano le due precedenti tecniche (ad esempio, con reti neurali/fuzzy addestrate)

q Controllo tollerante/robusto ai guasti (Fault Tolerant Control)


➨ passivo: schema di controllo prefissato, intrinsecamente robusto rispetto a incertezze e/o
guasti (che abbiano solo effetti moderati/limitati sul sistema)
➨ attivo: schema di controllo che si riconfigura a seguito di FDI (con prestazioni del sistema
soggetto a guasto che debbano mantenersi invariate o modificate entro limiti prefissati)

Automazione 50
Schema software di un sistema FDI
Un possibile schema consiste in un banco di N+1 osservatori/stimatori simultanei
q 1 per il riconoscimento (detection) della condizione di guasto
q N per l’isolamento (isolation) del particolare guasto (spesso modellato nella sua tipologia)
q tipologia di guasti
➨ istantaneo (improvviso), incipiente (a lenta apparizione), intermittente, concorrente (con altri guasti)

Automazione 51
Comportamento di un sistema FDI
q Ruolo delle soglie (thresholds) nel problema FDI
➨ dipendono dalle statistiche dei rumori in gioco e da altri aspetti non modellati
➨ possono essere rese adattative
➨ compromesso tra introduzione di ritardi (delay rispetto all’istante T0 di insorgenza del
guasto) e numero di falsi allarmi

istante di riconoscimento

soglia
riconoscimento costante
soglie
adattative

isolamento istante di
del guasto #i esclusione
guasto #2
istante di
esclusione
guasto #3

Automazione 52
Esempio di generazione di un residuo
q Problema FD scalare su un semplice sistema dinamico lineare
➨ processo con stato misurabile
#̇ = %# + '( + )!
dove ! è il generico fault
* = +#
➨ residuo (implementazione come osservatore di un ‘disturbo’)
4
0 *(.)
,(.) = − 2 %# 5 + '( 5 + ), 5 d5 con 0 > 0, , 0 = 0
) + 3
➨ dinamica del residuo (solo per analisi)
0 *̇ 0 + %# + '( + )!
,̇ = − %# + '( + ), = − %# + '( + ), =0 !−,
) + ) +
ossia un filtro del primo ordine con guadagno unitario applicato al segnale di fault !
:(;) = ?
= = @ ,(.) = !3 1 − ) C=4
< ; ;>= ?>
A
;
funzione di trasferimento, nel dominio del tempo,
nel dominio di Laplace in caso di un guasto costante !0
Automazione 53
Sistema FDI ibrido
q Le caratteristiche di riconoscimento e isolamento dei guasti possono essere
migliorate combinando componenti FDI di tipo model-based e signal-based
➨ il meglio dei due mondi…

applicazione: utilizzato per riconoscere collisioni


robot-utente senza impiegare sensori esterni

Automazione 54
Gerarchia dei sistemi di controllo
Standard ANSI/ISA-S88.01-1995
q controllo di coordinamento: si pone a livello di stabilimento
nella piramide CIM
q riguarda principalmente il coordinamento e la gestione
delle varie celle di produzione
➨ manda in esecuzione, dirige o ferma i vari sistemi di controllo di procedure
sulla base di algoritmi complessi, in generale più orientati al lungo periodo
➨ metodologie più vicine alla ricerca operativa, all'intelligenza artificiale o ai
sistemi esperti che al controllo automatico in senso stretto
➨ ad esempio: decidere il volume della produzione formulando un problema di
ottimizzazione e risolvendolo in linea mediante opportuni algoritmi
➨ dati strutturati
➨ bassa frequenza di intervento se la “produzione” non è guidata da vincoli
stringenti di soddisfacimento di richieste in
➨ nessun vincolo temporale (o molto laschi) tempo reale provenienti da clienti/mercato

Automazione 55
Gerarchia dei sistemi di controllo
Livelli di controllo ANSI/ISA-S88.01-1995 e livelli CIM

gestione Azienda
controllo di
Stabilimento coordinamento

Cella
controllo di
procedure
Macchina

Campo controllo di
campo

Automazione 56
Gerarchia dei sistemi di controllo
Livelli di controllo ANSI/ISA-S88.01-1995 e livelli CIM
controllare la sequenza di
operazioni usando
informazioni logiche
gestione Azienda
controllo di
Stabilimento coordinamento
controllo logico/sequenziale
Cella
controllo diretto di variabili controllo di
procedure
Macchina

Campo controllo di
controllare l’andamento
campo
di variabili analogiche
usando informazioni digitali

Automazione 57
Stati di un processo
q diagramma logico delle transizioni tra stati di un processo nello standard
ANSI/ISA-S88.01-1995

Automazione 58
Il sistema di comunicazione
Mainframe

frequenza dati
determinismo
Supervisione

Workstation
Server

Notebook

Enterprise
Controllo

PLC
Ethernet
Workstation

Control bus Drive


Controller

dimensione dati
REAL TIME
PLC
Campo

Fieldbus
Actuator Sensor

Ethernet industriale
Automazione 59
Architetture hardware per il controllo
I vari livelli del sistema gerarchico distribuito di automazione
industriale eseguono differenti compiti di controllo
q sistemi di controllo sono implementati mediante dispositivi
elettronici e/o informatici
q differenti architetture hardware dipendenti dal livello
gerarchico e dalle funzionalità di controllo da svolgere
➨ controllori embedded per il controllo di campo
➨ controllori con architettura a bus per il controllo di procedure
➨ sistemi di controllo su Personal Computer (PC-based control)
q categorie non necessariamente chiuse

Automazione 60
Interazione tra PC e PLC di controllo

OPC (OLE for Process Control)

Automazione 61
Sistemi di controllo embedded
I sistemi di controllo embedded contengono al loro interno
tutto il necessario per svolgere i compiti di controllo richiesti
q progettati appositamente per una specifica applicazione

q piattaforma hardware ad hoc (custom)

q la progettazione di un sistema di controllo embedded


parte dalla conoscenza dei compiti che dovrà svolgere
Realizzazione del sistema di controllo tramite
q singolo chip integrato (microcontrollori)

q singola scheda

Automazione 62
Sistemi di controllo embedded
q pro
➨ combinazione hardware/software specificamente studiata
➨ ottimizzazione spaziale e di complessità
➨ minori ingombri
➨ minori costi
q contro
➨ interfaccia uomo-macchina poco evoluta
➨ gestione di un numero limitato di segnali in input/output
➨ costi di progettazione (hardware e software) non irrilevanti
➨ poca flessibilità: modifiche ai compiti da svolgere possono
rendere necessaria la progettazione di un nuovo controllore
q diffusissimi quando i compiti di controllo sono noti a priori
➨ è possibile avviare e condurre la fase di progettazione del
dispositivo in maniera particolarmente efficiente
Automazione 63
Sistemi di controllo embedded
In generale, un controllore embedded deve prevedere al suo
interno alcuni componenti fondamentali HW/SW
q hardware
➨ unità di elaborazione
● eseguire gli algoritmi di controllo definiti dal progettista e tutti i programmi
necessari per la gestione dell’intero sistema (sistema operativo)
➨ memoria
● per la memorizzazione di dati e programmi
➨ circuiti per input/output
● acquisizione e generazione di segnali analogici e digitali
◆ campionatori e convertitori (A/D, D/A)
● gestione delle comunicazioni con altri dispositivi dello stesso tipo

Automazione 64
Sistemi di controllo embedded
q software
➨ Sistema Operativo (S.O.) progettato ad hoc
● la conoscenza a priori delle funzionalità da svolgere permette la
progettazione di S.O. “semplici”
➨ orientato all’automazione
➨ gestione a basso livello delle risorse e delle comunicazioni

➨ vincoli real-time

Automazione 65
Sistemi di controllo embedded
Layout generale di un sistema di controllo embedded

Automazione 66
Sistemi di controllo embedded: Microcontrollori
I microcontrollori sono nati dalla sempre più avanzata
tecnologia di miniaturizzazione dei componenti elettronici
q microprocessori con funzioni ausiliarie integrate
➨ con sistema di sviluppo per la programmazione (in linguaggio
assembler)
q utilizzati per una grandissima varietà di applicazioni
➨ telefoni cellulari
➨ elettrodomestici

● lavatrici, forni a microonde, ...


➨ apparati informatici, consumer electronics
● lettori DVD, stampanti, ...
➨centraline di controllo per vetture automobilistiche (automotive)
➨…

Automazione 67
Sistemi di controllo embedded: Microcontrollori
q caratteristiche e impieghi
➨ applicazioni tipicamente semplici
➨ ingombri ridotti
➨ limitato numero di segnali da gestire
➨ basso consumo
➨ limitata o assente interfaccia con l’utente
➨ scarsa integrazione con altri dispositivi dello stesso tipo
➨ difficile espansione

Automazione 68
Sistemi di controllo embedded su singola scheda
q componenti elettronici standard integrati su stessa scheda
q elaboratori standard orientati alle applicazioni da eseguire
➨ processori per il trattamento dei segnali
Digital Signal Processor (DSP)
● esecuzione di funzioni su numeri interi o reali
➨ circuiti integrati riconfigurabili dall’utente per realizzare funzioni logiche
complesse tramite blocchi logici e elementi di memoria (in grande sviluppo)
Field Programmable Gate Array (FPGA)

FGPA FPGA Altera


Xilink con > 20K
Spartan porte logiche
cella logica elementare in un FPGA:
LUT =Look-Up Table, FA = Full Adder,
DFF =D-type Flip-Flop, MUX _Multiplexer

q capacità di elaborazione più elevata


q numero di segnali da gestire più elevato
Automazione 69
Sistemi di controllo embedded su singola scheda

Automazione 70
Sistemi di controllo con architettura a bus
I sistemi di controllo embedded non sono adeguati quando i
compiti di controllo sono caratterizzati da
q complessità notevole

q elevato numero di segnali di input/output

q interfacce uomo-macchina più sofisticate

q interconnessione del sistema di controllo con reti


informatiche
In tali casi vengono utilizzati controllori realizzati tramite
architettura a bus
q architettura simile a quella di comuni Personal Computer

Automazione 71
Sistemi di controllo con architettura a bus
q bus: insieme di linee elettriche per la comunicazione tra dispositivi
q scheda madre caratterizzata da bus di comunicazione a cui si
interconnettono differenti moduli/schede
q mediante la connessione al bus possono essere utilizzati moduli per
aumentare in maniera semplice e immediata le funzionalità del
sistema di controllo

Automazione 72
Sistemi di controllo con architettura a bus
Il bus garantisce l’interconnessione meccanica ed elettrica
tra i vari moduli
q linee del bus raggruppate secondo la loro funzionalità
➨ linee dati
➨ linee indirizzi
➨ linee di alimentazione
➨ linee per la gestione della comunicazione
q bus standard
➨ EISA (versione industriale di ISA)
➨ PCI – PCI Express
➨ VME
➨ PC104 – PC104+ (stack PC)
q bus custom

Automazione 73
Sistemi di controllo con architettura a bus
Modularità dell’architettura a bus

modulo modulo CPU


rack e bus
alimentatore e memorie

digital I/O analog I/O modulo per modulo per


espansioni interfaccia di rete
Automazione 74
Sistemi di controllo con architettura a bus
q pro
➨ flessibilità di progettazione
➨ scelta dei moduli secondo le funzionalità da implementare
q contro
➨ Sistema Operativo più complesso
➨ gestione di tutti i moduli interconnessi e delle comunicazioni
attraverso il bus
➨ vincoli real-time

Automazione 75
Controllore di robot industriale
Ethernet
LAN di enorme uso
SCADA =
a grande velocità (>>100Mbs),
Supervisory Control
con tutti i livelli ISO/OSI
And Data Acquisition
ma non deterministico
(protocollo non real-time,
se non modificato)
VME bus
bus a linee separate
per dati e indirizzi
moduli di controllo (max # con 32 bit);
e di gestione, con 2 protocolli di accesso:
round robin, a priorità
reti/protocolli
per scambio dati
(Reis Robotics)

CAN bus = Process Fieldbus


Controller Area Network; serie di protocolli
bus seriale (basato su RS-485) per reti industriali
per comunicazione tra che supportano un
microcontroller e dispositivi; controllo real-time
protocollo di accesso: distribuito
Carrier Sense Multiple (standard IEC 61158)
Access/arbitraggio bitwise

Automazione 76
Sistemi di controllo su PC
Negli ultimi anni si sta diffondendo l’uso di “comuni” Personal
Computer per realizzare sistemi di controllo
q sistemi informatici con architettura a bus
q ampia disponibilità di hardware da fornitori differenti
q interfaccia uomo-macchina già presente
q semplice interconnessione a reti informatiche
q architettura a bus, quindi ottima flessibilità
Per essere utilizzato come sistema di controllo, occorrono
q Real-Time Operative System (RTOS)
➨ RTAI-Linux, QNX, VxWorks, ...
q moduli/schede per l’interconnessione con un elevato numero di
segnali input/output

Automazione 77
Sistemi di controllo su PC
q Robustezza necessaria per uso in ambienti industriali
➨ temperature ambientali elevate
➨ notevoli disturbi elettromagnetici
➨ polvere e sporco
q ⇒ PC industriali
q ⇒ SoftPLC

Automazione 78
SW/HW per l’automazione

motori
servodrive frequency (AC, DC,
inverter a/sincroni, riduttori
singolo- e software applicativi
(per motori in coppia, moduli di rete per l’automazione
multi-asse e fieldbus
a induzione) stepper)
alcune aziende attive nel
campo della
Automazione Industriale
•B&R
•Beckhoff
•Bosch Rexroth
•Lenze
•Mitsubishi
•Omron
•Rockwell
•Schneider
•Siemens
Automazione 79