Produzione di etanolo dal mais,

panico verga e legno;

produzione di biodiesel dalla soia*
David Pimentel
College of Agriculture and Life Sciences
Cornell University (USA)

1. Introduzione

Le piante verdi, come il mais (Zea mais), la soia (Glycine max), il panico verga
(Panicum virgatum), gli alberi e tutti gli altri tipi di vegetali, convertono l’energia
solare in biomassa. Per far questo richiedono di crescere in un suolo adatto, avere a
disposizione nutrienti e acqua.
Nel processo di conversione della biomassa in combustibili liquidi, serve ancora
l’apporto di una notevole quantità d’acqua, la presenza di microrganismi idonei al
processo e altra energia per sostenere il processo di trasformazione. Andrew
Ferguson, dell’Optimum Population Trust (Manchester, UK), osserva che la propor-
zione dell’energia solare che può essere convertita in etanolo utile, anche usando
i dati più ottimistici, ammonta solo a 5 parti per 10.000 (Ferguson, 2006, comuni-
cazione personale).
In alcuni recenti lavori si sostiene che l’efficienza di conversione per la produzione di
etanolo dal mais varia da 1,25 kcal a 1,67 kcal per kcal investita (Shapouri et al.,
2004; Farrell et al., 2006; Hill et al., 2006). Questi ritorni eccessivamente alti dipen-
dono dall’omissione di parecchi tipi di input energetici, dalla sottostima di una serie
di altri input, o dal fatto che si sovrastima ottimisticamente il valore dei prodotti
secondari (by-products) (Pimentel, 2003; Patzek, 2004; 2006a).
In questa analisi sono usati i dati più recenti sui processi di fermentazione e distilla-
zione per il mais, il panico verga (una pianta erbacea) e per il materiale legnoso. Tutti
gli input energetici usati per la produzione di mais e per i processi di fermentazione
e distillazione sono stati inclusi per determinare l’intero costo energetico della pro-
duzione di etanolo. Costi addizionali per i consumatori includono i sussidi federali e
statali, più i costi associati con l’inquinamento ambientale e/o i processi di degrada-
zione dell’ambiente che si verificano durante l’intero processo di produzione.
È stata fatta, inoltre, una ricerca sui processi di conversione della soia in biodiesel.

*
Traduzione Tiziano Gomiero.

29
2. Input energetico nella produzione di mais

La conversione di mais in etanolo tramite il processo di fermentazione in grandi im-

pianti è circa di 1 litro di etanolo per 2,69 kg di granella di mais 1 (Pimentel e
Patzek, 2005). La produzione di mais negli Stati Uniti richiede un investimento
significativo in termini energetici ed economici per i 14 input necessari; input che
includono: lavoro, macchinari, fertilizzati, irrigazione, pesticidi ed elettricità (Tab.
1). Produrre un raccolto medio di mais, che negli USA è di circa 8.780 kg/ha usan-
do le più recenti tecnologie, richiede un costo energetico di circa 8,2 milioni di kcal
in forma di input (principalmente gas naturale, carbone e petrolio), come riassun-
to nella lista in tabella 1.

Tabella 1 – Input energetici e costi per la produzione di mais per ettaro negli Stati Uniti

a) NASS, 2003; b) Assumendo che una persona lavori 2.000 ore per anno e utilizzi una media di 8.000 litri di petrolio
equivalente per anno; c) Assumendo che il costo del lavoro sia 13 US$ per ora; d) Pimentel e Pimentel, 1996; e) Stimate
per ettaro e per una vita di 10 anni. Peso dei trattori dalle 6 alle 7 tonellate, peso mietitrici dalle 8 alle 10 tonnellate, in
più sono da considerare aratri, nebulizzatori e altri strumenti; f) Hoffman et al., 1994; g) Wilcke e Chaplin, 2000; h)
Input 11, 400 kcal per litro; i) Stimato; j) Input 10.125 kcal per litro; k) NASS, 2003; l) Patzek, 2004; m) Costo $0,55
per kg; n) NASS, 2003; o) Input 4.154 kcal per kg; p) Costo $0,62 per kg; q) NASS, 2003; r) Input 3,260 kcal per kg;

1
Approssimativamente 9,5 litri di etanolo puro per bushel di mais (1 bushel di mais = 25,4 kg N.d.T).

30
s) Costo $0,31 per kg; t) Brees, 2004; u) Input 281 kcal per kg; v) Pimentel e Pimentel, 1996; w) Pimentel e Pimentel,
1996; x) USDA, 1997b; y) USDA, 1997a; z) Batty e Keller, 1980; aa) L’irrigazione per 100 cm di acqua per ettaro costa
1.000 US$ (Larsen et al., 2002); bb) Larson e Cardwell, 1999; cc) USDA, 2002; dd) USDA, 1991; ee) Input 100.000
kcal per kg di erbicida e insetticida; ff) Input 860 kcal per kWh con la richiesta di 3 kWh di energia termica per produr-
re 1 kWh di elettricità; gg) Il trasporto dei beni include macchinari, combustibili e sementi che sono trasportati in media
per circa 1.000 km; hh) Input 0,83 kcal per kg per km di viaggio; ii) USCB, 2004-2005.

Questa energia equivale a circa 930 litri di petrolio equivalente. Ciò significa che
gli input per coltivare un ettaro di mais (a questo livello di produttività) hanno un
valore energetico pari al 25% dell’energia contenuta nella granella. I costi di pro-
duzione totali ammontano a circa 927 $/ha per i 8.781 kg/ha, o approssimativa-
mente a 11 ¢/kg2 di mais prodotto.
L’irrigazione completa (quando via sia insufficiente piovosità) richiede circa 100
cm/ha di acqua per stagione di produttiva. Dato che solo il 15% del mais statuniten-
se è attualmente irrigato (USDA, 1997a), un valore di solo 8,1 cm/ha di irrigazione
è stato contabilizzato per stagione produttiva. In media l’acqua per l’irrigazione è
pompata da una profondità di 100 m (USDA, 1997a). Su queste basi, l’energia media
associata all’irrigazione è di 320.000 kcal/ha (Tab. 1).

2.1 Input energetici per la fermentazione/distillazione

Il costo medio in termini energetici ed economici per un grande e moderno
impianto di molitura a secco per la produzione di etanolo (da 245 a 285 milioni di
litri/anno), sono elencati in tabella 2. Nel processo di fermentazione/distillazione,
il mais è finemente polverizzato e approssimativamente 15 litri di acqua sono
aggiunti per 2,69 kg di mais macinato. Una parte di questa acqua è riciclata. Dopo
la fermentazione, servono 11 litri della miscela di etanolo e acqua (composta per
8-12% di etanolo e 92-88% di acqua) per estrarre un litro di etanolo puro al 95%.
Benché l’etanolo bolla a circa 78 °C, e l’acqua a 100 °C, l’etanolo estratto dalla
miscela nella prima distillazione, al 95% di etanolo non è direttamente usato co-
me carburante (Maiorella, 1985; Wereko-Brobby and Hagan, 1996; S. Lamber-
son, comunicazione personale, Cornell University, 2000). Per essere aggiunto alla
benzina, l’etanolo al 95% deve essere ulteriormente processato per rimuovere
una maggior quantità d’acqua, richiedendo così un ulteriore consumo di combu-
stibili fossili per raggiungere una concentrazione di etanolo pari al 99,5% (Tab.
2). Ciò significa che un totale di circa 10 litri di acqua di lavorazione devono esse-
re rimossi per litro di etanolo prodotto, e questa quantità relativamente alta di
acqua reflua deve essere trattata, richiedendo costi di tipo energetico, economi-
co e ambientale.
Per produrre un litro di etanolo puro al 99,5% si usa un 49% in più di energia fos-
sile rispetto a quella contenuta nell’etanolo estratto, ad un costo di 48 ¢ per litro
(Tab. 2). Il trattamento del mais richiede più del 33% dell’input totale di energia.
In questa analisi, il costo totale, includendo gli input energetici per i processi di
fermentazione/distillazione e i costi dell’impianto e degli altri materiali industriali
è di 476,32 US$ per 1.000 litri di etanolo prodotto (Tab. 2).

2
¢ = centesimi di dollaro (N.d.T).

31
Tabella 2 – Input per 1000 litri di etanolo al 99,5% prodotto dal maisa

a) Output: 1 litro di etanolo = 5.130 kcal (valore calorico inferiore). Il valore medio di produzione di 2,5 galloni di eta-
nolo per bushel è stato ottenuto dai rapporti sulle vendite delle industrie meno l’etanolo importato dal Brasile, entram-
bi moltiplicati per 0,95 per tenere in conto il 5% del volume della benzina impiegata per la denaturazione3 dell’alcol eti-
lico, e il risultato è stato diviso per mais usato (in bushel) negli impianti di produzione dell’etanolo, come riportato dai
rapporti dell’industria (vedere Patzek, 2006b); b) Dati dalla Tab.1.; c) Calcolato per 144 km viaggi andata e ritorno;
d) Pimentel, 2003; e) 15 litri di acqua miscelata per kg di granella; f) Pimentel et al., 2004b; g) Pimentel et al., 2004b;
h) 4 kWh di energia richiesta per processare 1 kg di BOD (Blais et al., 1995); i) Stimato dai costi industriali pari a 85
milioni US$ per 65 milioni di galloni/anno di granella secca ammortizzato su 30 anni. Il costo totale di ammortizzamen-
to è di 43,6 US$/1.000 litri di etanolo, di cui 32 US$ sono stimati per l’acciaio e il cemento; j) Illinois Corn, 2004. La
stima corrente è inferiore alla media di 40.000 Btu/gal di etanolo denaturato pagato dalla Public Utilities Commission
in Sud Dakota per impianto di etanolo nel 2005; k) Calcolo basato sul costo del carbone Potenza impiegata inferiore ai
1,95 kWh per gallone di etanolo denaturato (dati per il Sud Dakota), vedi j); l) 0,07 US$ per kWh (USCB, 2004-2005);
m) 95% etanolo convertito al 99,5% etanolo per essere miscelato con la benzina (T. Patzek, comunicazione persona-
le, Università della California, Berkeley, 2004); n) 20 kg di BOD per 1000 litri di etanolo prodotto (Kuby et al., 1984);
o) Newton, 2001; p) DOE, 2002.

2.2 Ritorno energetico netto

I costi maggiori per gli input nella produzione di etanolo da mais sono richiesti dalla
produzione in campo della granella di mais, dall’energia per la produzione del vapo-
re e dall’elettricità usata nel processo di fermentazione/distillazione. L’investimento
energetico totale per produrre un litro di etanolo è di 7.669 kcal (Tab. 2). Conside-
rando che un litro di etanolo ha un valore energetico di solo 5.130 kcal, significa che
il processo produttivo, nel suo complesso, comporta una perdita netta di 2.539 kcal

3
La denaturazione è un’operazione che consiste nell’aggiungere a certi prodotti, in particolare agli alco-
li, alcune sostanze che ne rendano impossibile l’uso per altri scopi che non siano quelli industriali, agri-
coli, farmaceutici. In questo caso una percentuale di benzina è aggiunta all’alcol etilico per evitare che
questo possa essere usato per la fabbricazione di liquori (N.d.T).

32
per litro di etanolo prodotto. Ciò significa che l’energia spesa nel processo produtti-
vo è del 49% maggiore di quella resa disponibile dall’etanolo finale.

2.3 Costi economici

Al momento il processo di produzione dell’etanolo usa più combustibili fossili e costa
sostanzialmente di più di quanto non sia il vero valore energetico dell’etanolo nel
mercato.
Chiaramente, senza i sussidi federali e quelli governativi messi a disposizione
annualmente per questa produzione, che ammontano a più di 3 miliardi di dollari, la
produzione di etanolo si ridurrebbe drammaticamente o cesserebbe del tutto; que-
sto a conferma del puro e semplice fatto che la produzione di etanolo è antiecono-
mica (National Center for Policy Analysis, 2002).
I sussidi federali e statali per la produzione di etanolo, che ammontano in totale a più
di 0,27 US$/kg4 di mais, sono pagati principalmente alle grandi corporazioni (McCain,
2003), mentre gli agricoltori ricevono un massimo che raggiunge solo i 2 ¢ di dollaro
per bushel del loro mais (2 ¢ per 25 kg di mais), circa 7 US$ per ettaro5 (Pimentel e
Patzek, 2005). Il senatore McCain ha dichiarato che sommando i sussidi diretti per la
produzione di etanolo, più i sussidi per la produzione di mais, il totale dei sussidi
ammonta a 79 ¢ di dollaro per litro di etanolo prodotto (McCain, 2003).
Se ai sussidi alla produzione fossero aggiunti i costi dei sussidi presenti nella tasse, il
costo totale per litro di etanolo sarebbe di 1,27 US$. Senza i sussidi il costo medio all’in-
grosso dell’etanolo sarebbe di quasi 1,00 US$ per litro. Il contenuto energetico dell’eta-
nolo è relativamente basso: 1,6 litri di etanolo hanno un’energia equivalente a un litro
di benzina. Considerato questo basso contenuto energetico dell’etanolo, il costo della
produzione di etanolo per un equivalente energetico di un litro di benzina è di 2,03 US$.
Questo significa un costo aggiuntivo rispetto alla benzina di 53 ¢ per litro.

2.4 Uso del terreno agricolo

Il problema fondamentale con il mais, come con tutte le altre colture da biomassa, è
che queste riescono ad assorbire, in media, solo lo 0,1% - 0,2% della luce solare inci-
dente al suolo per anno. Considerando un raccolto lordo tipico di circa 3.000 litri di eta-
nolo per ha per anno, la densità di potenza raggiunta è di solo 2,1 kW/ha (Andrew
Ferguson6, 2005 – comunicazione personale), mentre le fonti di combustibili fossili
hanno una densità di potenza migliaia di volte superiore (si veda la Fig. 4. del documen-
to di Mario Giampietro in questa stessa pubblicazione – N.d.T). Attualmente, circa 17
miliardi di litri di etanolo sono prodotti negli USA ogni anno (Kansas Ethanol, 2006). Il
petrolio usato annualmente negli USA è circa 2.500 miliardi di litri (USCB, 2004-2005).
Quindi i 17 miliardi di litri di etanolo (per un’energia equivalente a 11,2 miliardi di litri

4
L’autore porta il dato 7 US$ per bushel; la trasformazione in US$/kg è stata inserita dal traduttore (N.d.T).
5
L’autore porta il dato 2,80 US$ per acre; un acro ⬃ ⬃ 0,4 ha, la trasformazione in US$/ha è stata appor-
tata dal traduttore (N.d.T).
6
A. Ferguson è il coordinatore della ricerca dell’istituto di studi britannico Optimum Population Trust
<http://www.optimumpopulation.org> (N.d.T.).

33
di petrolio) rappresentano solo l’1% del petrolio usato in un anno negli USA. Per pro-
durre questi 17 miliardi di litri di etanolo, sono usati circa 5,1 milioni di ha di terreno
agricolo, cioè il 18% di tutta l’area coltivata a mais negli USA. Anche espandendo la pro-
duzione di etanolo al 100% dell’area agricola coltivata a mais non si raggiungerebbe che
il 6% dell’equivalente energetico del petrolio annualmente necessario agli USA.

2.5 Prodotti secondari

I costi energetici ed economici possono essere parzialmente recuperati con l’uso dei
prodotti secondari della lavorazione come il distillato secco di granella (DSG) ottenuto
dalla macinazione a secco del mais. Da circa 10 kg di mais forniti all’impianto, si pos-
sono ottenere circa 3,3 kg di DSG con un contenuto proteico del 27% del peso secco
(Stanton, 1999). Questo DSG è adatto per nutrire i bovini, che sono ruminanti, ma ha
un valore limitato per i suini e il pollame. In pratica, il DSG si usa generalmente come
sostituto per la soia che però ha un contenuto proteico del 49% (Stanton, 1999). La
produzione di soia per la nutrizione animale è più efficiente energicamente che la pro-
duzione di mais perché questa leguminosa consente di limitare, o eliminare, l’uso dei
fertilizzanti azotati (Pimentel et al., 2002). In pratica 2,1 kg di proteine di soia hanno
un contenuto nutritivo equivalente a 3,3 kg di DSG. Considerato questo, il credito di
energia fossile per litro di etanolo prodotto è circa 445 kcal (Pimentel et al., 2002).
Contabilizzando questo credito per gli usi “non-combustibili” della produzione di etano-
lo il bilancio negativo si riduce passando dal 49% al 40% (Tab. 2). L’alto credito ener-
getico attribuito al DSG fornito da alcuni autori non è realistico, perché la produzione
di alimenti animali dai prodotti secondari della produzione di etanolo non è economica
dati gli alti costi dell’energia fossile, a cui vanno sommati quelli della degradazione del
suolo per gli agricoltori (Patzek, 2004).
Anche considerando i prodotti secondari della lavorazione (come il distillato secco di
granella), quindi, il risultato totale del rendimento energetico output/input rimane
negativo.

2.6 Impatto ambientale

Alcuni dei contributi economici ed energetici dei prodotti secondari sono compromes-
si dagli estesi problemi ambientali legati alla produzione di etanolo. Innanzi tutto, tra
tutte le colture la produzione di mais è quella che negli USA causa la più grave per-
dita di suolo (Pimentel et al., 1995; NAS, 2003). Inoltre, negli USA, la produzione di
mais usa più erbicidi, insetticidi e fertilizzanti azotati di qualsiasi altra coltura, e que-
sti prodotti chimici contaminano le falde acquifere e le acque superficiali, causando
il più alto inquinamento idrico tra le colture (NAS, 2003).
Come già accennato, la produzione di un litro di etanolo richiede 1.700 litri di acqua
dolce per la produzione del mais nel campo e per i processi di fermentazione/distil-
lazione (Pimentel e Patzek, 2005). In alcune regioni irrigate dell’ovest, come l’Arizo-
na, le acque di falde sono pompate in superficie per irrigare il mais dieci volte più
velocemente del tempo di ricarica degli acquiferi (Pimentel et al., 2004).
Tutto ciò è un esempio di quanto il sistema agricolo e ambientale statunitense, dove il
mais è prodotto, sia fortemente degradato. Inoltre, questo supporta la conclusione che

34
la produzione di mais in USA, e tutto il sistema di produzione dell’etanolo stesso, non è
ambientalmente sostenibile né ora né in futuro, a meno che non vengano fatti dei cam-
biamenti sostanziali al sistema produttivo. Dato che il mais è un prodotto grezzo per la
produzione di etanolo, non può essere considerato una fonte di energia rinnovabile.
Inoltre, altri problemi di inquinamento associati alla produzione stanno emergendo ne-
gli impianti di distillazione. L’Agenzia per la Protezione Ambientale (EPA - Environmental
Protection Agency) ha già intimato ai gestori degli impianti di etanolo di ridurre le loro
emissioni di sostanze contaminanti nell’atmosfera pena la chiusura degli impianti mede-
simi (EPA, 2002).
Un altro problema di inquinamento riguarda la grande quantità di acque di scarico in-
quinate dai residui di lavorazione prodotti dagli impianti di produzione dell’etanolo.
Come si è detto, per ogni litro di etanolo prodotto usando mais, sono prodotti dai 6
ai 12 litri di acqua reflua. Questa acqua ha una domanda biochimica di ossigeno
(BOD7) che va da 18.000 a 37.000 mg/litro in relazione al tipo di impianto (Kuby et
al., 1984). Il costo energetico di depurazione di questa acqua (4 kWh/kg di BOD) è
stato incluso nei costi di produzione dell’etanolo (Tab. 2).

2.7 Sicurezza alimentare

Ad oggi, a livello mondiale, la terra agricola fornisce più del 99% di tutte le calorie
degli alimenti, mentre gli ecosistemi acquatici ne forniscono meno dell’1% (FAO,
2006). Nel mondo, durante lo scorso decennio, la disponibilità di terra coltivabile pro
capite è diminuita del 20% e la terra irrigata del 12% (Brown, 1997). Inoltre, la pro-
duzione di cereali ovunque è diminuita, anche per l’aumento della popolazione mon-
diale (FAO, 2006). Va fatto notare che nel mondo i cereali, incluso il mais, rappre-
sentano circa l’80% dell’alimentazione umana (Pimentel e Pimentel, 1996).
L’aumento della popolazione mondiale, che ora ha raggiunto i 6,5 miliardi di perso-
ne, complica ulteriormente le problematiche legate alla sicurezza alimentare, ora e
nel futuro (PRB, 2005). Quasi 250.000 persone si aggiungono ogni giorno alla popo-
lazione mondiale, e ognuno di questi esseri umani necessita di essere adeguatamen-
te alimentato. Oggi, il numero di persone malnutrite nel mondo è di circa 3,7 miliar-
di (WHO, 2000), il numero più alto e la percentuale maggiore di persone malnutrite
che la storia ricordi. Le persone malnutrite sono altamente sensibili alla malattie.
L’Organizzazione Mondiale della Sanità (OMS) riporta un rapido aumento del nume-
ro di persone nel mondo che soffrono di malattie infettive come la tubercolosi, la
malaria e l’AIDS (Kim, 2002; Pimentel et al., 2006).

2.8 Alimenti contro combustibili

Usare mais, una risorsa alimentare di base, per la produzione di etanolo, fa nascere
una questione di natura etica e morale (Pimentel e Patzek, 2005). L’espansione della
produzione di etanolo implica sottrarre terreno agricolo alla produzione di mais

7
BOD è l’acronimo di Biochemical (Biological) Oxygen Demand; l’acronimo è usato tal quale anche in ita-
liano (N.d.T).

35
necessario per la nutrizione delle persone. Come gli aspetti energetici e ambientali,
anche quelli morali ed etici richiedono di essere seriamente considerati. Con la scar-
sità di gas naturale e petrolio che affligge ora gli USA, la produzione di etanolo
costringe l’America a importare più petrolio e gas naturale per produrre etanolo con
gli altri biocombustibili (Pimentel e Patzek, 2005). L’aumento della domanda di com-
bustibili fossili fa aumentare il loro prezzo e questo contribuisce a rendere più criti-
ca la situazione per i poveri dei paesi in via di sviluppo. L’impatto è documentato dal
fatto che nell’ultimo decennio l’uso dei fertilizzanti a livello mondiale (su base pro
capite) è progressivamente diminuito (FAO, 2006).

3. Produzione di etanolo dal panico verga (Panicum virgatum) e cellulosa

3.1 Produzione di etanolo dal panico verga (Panicum virgatum)

Nonostante la possibilità per gli USA di avere grandi distese di piante erbacee come il
panico verga (Panicum virgatum), le analisi effettuate per la conversione in etanolo
di questa specie danno come risultato un rendimento negativo del 57%, leggermen-
te più negativo del mais. Nonostante una resa potenziale eccelente, questo è impos-
sibile da realizzare per più di un anno di seguito e si ha solo in ambienti ecologica-
mente bilanciati come quelli delle praterie naturali. La conversione dal panico verga
in etanolo è altamente inefficiente, gli alti costi energetici sono dovuti principalmente
alla grande richiesta di vapore ed elettricità (Tab. 3) (Pimentel e Patzek, 2005).

Tabella 3 –Input medio e consumo medio di energia per ettaro per anno per la produzione di etanolo dal panico verga

a) Stimato; b) Assumendo che una persona lavori 2.000 ore per anno e utilizzi una media di 8.000 litri di petrolio equiva-
lente per anno. Questo lavoro in termini energetici equivale a circa 20.000 kcal; c) Il lavoro agricolo è pagato 13 US$ per
ora; d) La stima per i macchinari include 25% in più per l’inclusione delle riparazioni; e) Calcolo basato sui dati di Brummer
et al., 2000; f) Dati da Samson, 1991; g) Calcolo basato sui dati di Henning, 1993; h) 100.000 kcal per kg di erbicida; i)
Samson et al., 2000; j) Brummer et al., (2000) stimano un costo di circa 400 US$/ha per la produzione del panico verga. La
figura di 268 US$ per il costo totale è circa il 49% inferiore di quella che Brummer et al., (2000), stimano e questa stima
include parecchie voci di input non inclusi dall’analisi di Brummer et al. (2000); k) Samson et al. (2000) stimano un ritorno
input per output di 1:14.9, ma noi abbiamo aggiunto altri input non inclusi nel lavoro di Samson et al. Comunque il rappor-
to input/output di 1:11 sarebbe eccellente se la produzione sostenibile fosse di 10 t/ha/anno dove possibile.

36
3.2 Produzione di etanolo da cellulosa
Alcuni componenti del legno e delle piante verdi (cellulose, pectina, emicellulosa)
possono essere separate per via chimica e parzialmente trasformate in carboidrati
monomeri, quali pentosi ed esosi. Questi possono essere trasformati, mediante fer-
mentazione, in etanolo. Al momento non esistono processi industriali a basso consu-
mo energetico per questa produzione e questo metodo risulta estremamente ineffi-
ciente. A parte tutte le considerazioni fatte per la produzione di etanolo dal mais,
attualmente, l’efficienza energetica della produzione dell’etanolo da cellulosa è la più
bassa tra tutte le forme di produzione di biocombustibili liquidi (Pimentel e Patzek,
2005). Nel caso dell’uso di materiale legnoso per la produzione di etanolo, le analisi
indicano un’efficienza negativa del 79%.

4. Produzione di Biodiesel

Gli esteri monomeri comunemente conosciuti come biodiesel sono generalmente pro-
dotti attraverso la transesterificazione degli oli vegetali (trigliceridi o acidi grassi) con
il metanolo derivato dal metano. Sia gli oli liquidi che i grassi solidi sono trigliceridi, o
esteri della glicerina. I trigliceridi grezzi hanno proprietà simili a quelle dei combustibi-
li derivanti dal petrolio e possono essere usati direttamente senza richiedere la modi-
ficazione del motore, almeno per un po’. L’uso prolungato di oli vegetali causa però
numerosi problemi al motore, agli iniettori, la contaminazione dell’olio lubrificante, de-
positi nel motore e aumento delle emissioni. Questi problemi sono principalmente il ri-
sultato dell’alta viscosità dei trigliceridi comparati al diesel prodotto dal petrolio. Le pro-
porzioni della miscela “biodiesel” sono: 100 kg di olio di soia, 15 kg di metanolo, 1 kg
di catalizzatore (idrossido di sodio, noto comunemente come soda caustica o liscivia).
I prodotti sono: 100 kg di biodiesel, 10 kg di glicerolo, 5 kg di metanolo (riutilizzabile
dopo la separazione e la purificazione) e 1 kg di saponi. La soda caustica è neutraliz-
zata con l’acido cloridrico o solforico e diventa un prodotto da eliminare.

4.1 Conversione della soia in biodiesel

Vari oli vegetali sono stati convertiti in biodiesel e funzionano bene nei motori die-
sel. Tuttavia, oltre alla possibilità di impiego nei motori vi sono altre considerazioni
che devono essere fatte per valutare l’utilità degli oli vegetali come biocarburante.
Una valutazione della produzione dell’olio di girasole ha dato risultati negativi sia in
termini di costi energetici che economici (Pimentel, 2001).
Benché la soia contenga meno olio del girasole, 18% rispetto al 26% del girasole, la
soia può essere prodotto quasi senza uso di azoto (Tab. 4). Questo significa che la
soia offre maggiori vantaggi rispetto ad altri vegetali per la produzione di biodiesel,
dato che i fertilizzanti azotati sono uno degli input energicamente più costosi (Pimen-
tel e Patzek, 2005).
La soia garantisce anche raccolti maggiori rispetto al girasole, 2.890 kg/ha rispetto ai
1.500 kg/ha del girasole (USDA, 2004). La produzione di 2.890 kg/ha di soia richiede
un input di circa 3,0 milioni kcal per ettaro e un costo di circa 473 US$/ha (Tab. 4).

37
Tabella 4 – Input di energia e costi delle produzione di soia negli USA per ettaro

a) Ali e McBride, 1990; b) Si assume che una persona lavori 2.000 ore/anno e utilizzi una media di 8.000 litri di petro-
lio equivalente per anno; c) Si assume che il lavoro sia pagato 13 US$ per ora; d) Pimentel e Pimentel, 1996; e) Stimate
per ettaro e per una vita di 10 anni. Peso dei trattori dalle 6 alle 7 tonnellate, peso mietitrici dalle 8 alle 10 tonnellate,
in più sono da considerare aratri, nebulizzatori e altri strumenti; f) College of Agri., Consumer & Environ. Sciences, 1997;
g) Input 11.400 kcal per litro; h) Input 10.125 kcal per litro; i) Input 7.575 kcal per litro; j) Economic Research
Statistics, 1997; k) Patzek, 2004; l) Hinman et al., 1992; m) Input 4.154 kcal per kg; n) Cost 62¢ per kg; o) Input
3,260 kcal per kg; p) Costo 31¢ per kg; q) Pimentel et al., 2002; r) Costo circa 70¢ per kg; s) Input 860 kcal per kWh
e richiede 3 kWh di energia termica per produrre1 kWh di elettricità; t) Beni trasportati includono macchinari, combu-
stibili, sementi anche sono trasportati per una media stimata di 1.000 km; u) Input 0,83 kcal per kg per km trasporta-
to; v) Mississippi State University Extension Service, 1999; w) USDA, 2004.

Stimando un contenuto di olio nella soia pari al 18%, servono 5.556 kg di soia per pro-
durre 1.000 kg di olio (Tab. 5). Il costo energetico dei semi pronti per la trasformazio-
ne, in termini di input totali, è di 5,7 milioni di kcal. Il secondo input, in ordine di impor-
tanza, è il sistema caldaia che richiede 1,4 milioni di kcal (Tab. 5). Il costo energetico
totale per produrre 1.000 kg di olio di soia è quindi di 12,6 milioni di kcal. Dato che
1.000 kg di olio di soia hanno un contenuto energetico di 9 milioni di kcal, significa che
vi è un perdita netta di energia del 40%. Anche contabilizzando il valore energetico dei
prodotti secondari, cioè dei residui di lavorazione che possono essere usati per l’ali-
mentazione animale, con un valore energetico stimato in 7,4 milioni di kcal, la situa-
zione non può dirsi positiva dato che: (1) questi prodotti non sono combustibili liquidi
ma mangimi per gli allevamenti animali e (2) l’energia sottratta ai mangimi (ciò per cui
la soia è in gran parte usata) per essere convertita in combustibili deve essere comun-
que rimpiazzata da altri vegetali che a loro volta hanno un costo energetico. Il prezzo

38
per kg di biodiesel derivante dalla soia è di 1,00 US$ (da notare che dato il peso spe-
cifico dell’olio di soia, circa 0,92 kg/dm3, il costo per litro8 è di 92 ¢). Questo rende l’olio
di soia circa 1,7 volte più costoso del diesel convenzionale, che costa alla produzione
53 ¢ (USCB, 2004-2005). Si deve tener presente, inoltre, che la soia è una coltura di
valore negli USA. Il prezzo di riferimento per la produzione fornito dalla USDA9 (2003),
è di 21,2 ¢/kg. Il prezzo da me stimato e riportato in tabella 5, per gli input medi per
ha, è di 16 ¢/kg, un po’ più basso di quello fornito dalla USDA.

4.2 Conversione della canola in biodiesel

Un’altra coltura erbacea che può essere convertita in biodiesel è la canola, un ibrido
derivato dalla specie Brassica napus, la colza, selezionato in Canada negli anni ’7010.
La canola fornisce l’olio da cucina di maggior valore. Benché la soia contenga meno
olio della canola, il 18% rispetto al 30% della canola, la soia si può produrre senza,
o quasi, uso di azoto sintetico (Tab. 4). La produzione per ettaro di canola è anche
inferiore a quella della soia, circa 1.600 kg/ha per la canola rispetto ai 2.890 kg/ha
della soia (Tab. 4) (USDA, 2004). La produzione di 1.568 kg/ha di canola richiede un
input di circa 4,4 milioni di kcal per ettaro e un costo di circa 669 US$/ha.

Tabella 5 – Input per 1.000 kg di biodiesel dalla soia

a) Dati dalla Tab.6; b) Dati da Singh, 1986; c) Si stima che per produrre 1kWh di elettricità siano necessari 3 kWh di
energia termica; d) Il costo per kWh è 7¢; e) Costo calcolato producendo energia usando il carbone; f) Input calcolati;
g) Calcolato da Newton, 2001; h) Calcolato.

8
Il peso specifico è definito come il peso di un campione di materiale diviso per il suo volume, le unità di
misura comunemente impiegate sono g/cm3 o kg/litro, un litro corrisponde a un volume di un decimetro cubo
(il peso specifico dell’acqua a temperatura ambiente e alla pressione di 1 atmosfera è di 1 kg/dm3) (N.d.T).
9
USDA: United State Department of Agriculture (Ministero dell’Agricoltura) (N.d.T).
10
Canola è l’acronimo di Canadian Oil Low Acid (N.d.T.).

39
Per produrre 1.000 kg di biodiesel servono circa 3.333 kg di canola. L’input energe-
tico totale per produrre 1.000 kg di olio di canola è di 13 milioni di kcal. Questo indi-
ca una perdita netta del 44%. Il costo per kg di biodisel è anch’esso elevato, 1,52
US$/kg.
I 1.000 kg di biodiesel prodotto hanno un valore energetico di 9 milioni di kcal. Con
un contenuto energetico di 12,6 milioni di kcal, c’è una perdita di energia netta del
40%. Se si contabilizzano 7,4 milioni di kcal per la farina di soia prodotta, allora la
perdita netta è inferiore. Il costo per kg di biodiesel è 1,00 US$.

5. Conclusioni

Una serie di fattori fisici e chimici limitano la produzione di biocombustibili, come

l’etanolo e il biodiesel, dalla biomassa vegetale. L’energia richiesta per la produzio-
ne di etanolo dal mais e dal materiale cellulosico legnoso è molto maggiore dell’ener-
gia contenuta nei prodotti combustibili liquidi finali. Per il biodiesel prodotto dalla
soia, l’energia fossile richiesta come input è del 40% maggiore di quella contenuta
nel biodiesel prodotto. Anche considerando il valore dei prodotti secondari tale per-
centuale si riduce solo del 10-20%.
Va sottolineato che mediamente solo lo 0,1% della luce solare incidente al suolo è
catturata in forma di biomassa dalle piante. Questo valore è in forte contrasto con
l’energia assorbita dai sistemi fotovoltaici, che catturano più del 10% della luce sola-
re, e possono catturare, quindi, circa 100 volte più energia di quella catturata dalle
piante.
L’impatto ambientale della produzione di etanolo o biodiesel è enorme: forte erosio-
ne del suolo, massiccio uso di fertilizzanti, erbicidi e pesticidi ed un elevatissimo con-
sumo d’acqua. Per ogni litro di etanolo o biodiesel si consumano dai 1.000 ai 2.000
litri di acqua e si emettono 6-12 litri di liquami.
La trasformazione di colture alimentari, come il mais e la soia, per la produzione di
carburanti ha anche importanti implicazioni etiche dato che più di 3,7 miliardi di per-
sone al mondo sono malnutrite e in necessità di alimenti.
Più che sui biocombustibili (o biocarburanti), l’attenzione dovrebbe indirizzarsi verso
strategie che combinino lo sviluppo di energie veramente rinnovabili, come pannelli
e celle solari, o processi di sintesi del metanolo basati su celle solari.

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