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Applicazione della norma ISO 11228-3 e di un modello


biomeccanico per la valutazione del rischio da sovraccarico agli
arti superiori: confronto in un caso di operatore del reparto
cotti in un salumificio modernamente organizzato

P. De Santis1
1
INAIL DR LAZIO, CONTARP

Riassunto
Il lavoro proposto, partendo dall’esame di un caso pratico, intende confrontare la valutazione del sovraccarico
dei diversi distretti articolari condotta attraverso l’applicazione della norma ISO ISO 11228-3 e con la
modellazione biomeccanica effettuata tramite il software 3D-SSPP sviluppato dall’Università del Michigan.
Ciò al fine di definire anche gli sforzi sulle varie strutture anatomiche dell'unità funzionale del rachide in
alcune delle azioni tipiche della mansione osservata.
Il caso utilizzato ai fini dello studio è quello di un lavoratore del reparto cotti di un salumificio modernamente
organizzato.
L’analisi dei diversi elementi che concorrono alla valutazione del rischio da sovraccarico biomeccanico ha
consentito anche di ipotizzare una ri-progettazione delle postazioni di lavoro individuate come maggiormente
critiche.

Il rischio da sovraccarico biomeccanico degli arti superiori


Il rischio da sovraccarico biomeccanico degli arti superiori merita attenzione in molti settori industriali, in
agricoltura, nei servizi e nel mondo dell’artigianato: la sua analisi e gestione rappresenta una grande sfida a
causa della numerosità di compiti e cicli lavorativi e della inevitabile eterogeneità nelle modalità di
svolgimento delle fasi produttive e nelle tempistiche di lavoro. Assai difficoltoso può rivelarsi l’iter
valutativo, come anche l’attuazione di idonee misure di prevenzione e protezione per gli operatori,
considerando fattori assolutamente non marginali, ma che incidono significativamente sulle capacità aziendali
di lavorare in sicurezza, quali le dimensioni il più delle volte ridotte delle aziende stesse, la limitata capacità
di modificare specifici step lavorativi, le limitate risorse economiche, la mancanza di personale
adeguatamente formato, ecc.
La presenza di compiti che richiedono l’esecuzione di azioni tali da sovraccaricare gli arti superiori è
generalmente presente in molte delle operazioni richieste nel comparto produttivo della lavorazione delle
carni in genere: si pensi ad esempio alla disossatura del prosciutto crudo dove abili sezionatori lavorano di
coltello anche tutto il giorno. Indicatori di una condizione di possibile rischio sono l’esecuzione dello stesso
insieme di movimenti per cicli ripetuti di breve durata (generalmente inferiori ai 30 secondi), l’uso di forza
più o meno intensa in aggiunta a quella necessaria per spostare il pezzo in lavorazione, la necessità di
mantenere posizioni forzate ed innaturali dell’arto superiore con flessioni ed estensioni fino a gradi estremi,
gli impatti ripetuti effettuati con le mani, ecc. La presenza di uno o più di questi indicatori per lavori di
durata superiore ad un’ora continuativa o alle due complessive nell’arco del turno lavorativo richiede una
valutazione approfondita per stabilire se esista o meno un rischio per la salute. In questo caso, le norme
tecniche della serie ISO 11228 (parte 3) costituiscono il criterio di riferimento privilegiato per la valutazione
del rischio.

Il settore dei salumifici


Il settore raccoglie una variegata serie di lavorazioni che derivano da antiche tradizioni conserviere. Un
illustre antropologo alimentare ha recensito oltre 650 salumi tradizionali nel libro “Piccola Storia della
Grande Salumeria Italiana”: ognuno di questi necessita di una specifico ciclo di lavorazione a testimonianza
del complesso mix produttivo specifico delle circa 3.500 aziende produttrici di salumi in Italia, comprese

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quelle artigianali. Gli stabilimenti di produzione sono principalmente (circa il 65%) concentrati in 4 regioni
italiane: Piemonte, Lombardia, Veneto ed Emilia Romagna.
Indipendentemente dalle specificità delle lavorazioni tipiche, in generale sono comunque individuabili le
seguenti tipologie di produzioni, distinguibili in Crudi e Cotti:

Prodotti Crudi Prosciutto crudo, Salame, Salciccia, Speck, Bresaola, Culatello, Coppa/Capocollo,
Pancetta, Lardo, Altri salumi crudi
Prodotti Cotti Prosciutto cotto, Mortadella, Zampone, Cotechino, Wurstel, altri salumi cotti

A tali produzioni possono corrispondere organizzazioni del lavoro diversificate ma in cui, riassumendo, sono in
generale individuabili le seguenti mansioni omogenee:

Addetto reparto sezionamento Si occupa del taglio e sezionamento delle carni fresche destinate alle
carni fresche successive lavorazioni e/o alla vendita diretta
Addetto reparto prosciuttificio Si occupa di tutte le fasi relative alla produzione dei prosciutti crudi
stagionati dalla fase successiva al sezionamento fino al completamento
della stagionatura
Addetto reparto cotti ed arrosti Si occupa di tutte le fasi relative alla produzione dei salumi cotti
(prosciutti, pancette, arrosti, etc.) dalla fase successiva al sezionamento
fino al completamento della cottura e successivo confezionamento
Addetto reparto mortadelle Si occupa di tutte le fasi relative alla produzione delle mortadelle dalla
fase successiva al sezionamento fino al completamento della cottura
Addetto reparto salami Si occupa di tutte le fasi relative alla produzione dei salami stagionati
dalla fase successiva al sezionamento fino al completamento della
stagionatura
Addetto reparto capocolli e Si occupa di tutte le fasi relative alla produzione di capocolli e pancette
pancette stagionati dalla fase successiva al sezionamento fino al completamento
della stagionatura
Addetto reparto spedizione Si occupa della preparazione degli ordini per il cliente da destinare alla
successiva fase di consegna

Il settore dei salumifici


Nel settore della lavorazione carni, tra cui quelle suine, considerando l’intera filiera, dalla macellazione alla
trasformazione con produzione di prosciutti, salumi, insaccati vari, sono presenti lavorazione ad alta
ripetitività, con posizioni disagevoli di polso e mano, alta forza degli arti superiori ed utilizzo di utensili
comportanti compressioni sul tunnel carpale. La letteratura riporta che tali lavorazioni sono principalmente la
macellazione (squartatura, eviscerazione, rifilatura, ecc), il disosso, la lavorazione di particolari parti
anatomiche fresche come la testa, la mondatura, ecc.: si tratta tutte attività in cui è predominante la
manualità con uso di coltelli e/o utensili di taglio, manuali e/o pneumatici.
In letteratura risultano invece scarsamente documentate e valutate le altre lavorazioni della filiera: nel
presente lavoro si sono analizzate ed utilizzate per un confronto tra metodi le attività della mansione
“Addetto reparto cotti ed arrosti” di un salumificio modernamente organizzato di medio/piccole dimensioni.

La lavorazione dei “cotti”


La prima fase di lavorazione del prosciutto cotto è quella del disosso, che può essere effettuato manualmente
o per mezzo di una macchina disossatrice; i prosciutti "in polpa" sono poi sottoposti ad iniezioni di salamoia
attraverso una macchina siringatrice multiaghi che consente di introdurre nelle carni una soluzione di sale,
aromi ed altri condimenti. Si passa poi alla cosiddetta "zangolatura", sorta di massaggio che permette di
ottenere una maggiore uniformità del prodotto, allo stampaggio in apposite forme e alla cottura in forno alla
temperature di 75°, per un periodo variabile a seconda delle dimensioni del prosciutto (in media, tra le 9 e le
12 ore). Nel seguito si riporta un approfondimento del ciclo produttivo di un reparto dove vengono prodotti
prosciutti cotti; porchette ed arrosti su di un turno di lavoro giornaliero di 8 ore (con 1:45 ore di pause) per 5
giorni a settimana con il seguente programma settimanale:

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lunedì Martedì Mercoledì Giovedì Venerdì


Reparto Cotti Siringatura, Confezionamento, Stampaggio, Confezionamento, Confezionamento,
Zangolatura, Siringatura Legatura Cottura, Legatura, Lavaggio
confezionamento Stampaggio approfondito

Il venerdì si procede al lavaggio approfondito dei macchinari e delle superfici e comunque tutti i giorni a fine
lavorazione il personale provvede al lavaggio di routine.
Analizzando più in dettaglio le lavorazioni, si distinguono:
Siringatura
Prima di procedere alla salagione mediante addizione di salamoia, le cosce sono sottoposte ad intenerimento.
L’intenerimento avviene attraverso lame ed è una operazione volta a preparare i prosciutti a ricevere la
salamoia che andrà a designare le peculiarità sensoriali del prodotto finito (colore – sapore – aroma). La
salamoia non è altro che una soluzione acquosa contenente gli ingredienti previsti dal DM 21.09.2005. La
lavorazione è effettuata nella macchina denominata siringatrice o inteneritore, alimentata manualmente. I
prosciutti e le porchette fresche in arrivo al reparto, per essere siringati sono trasportate per mezzo di
carrelli in acciaio (giostre) ove la carne è appesa per mezzo di uncini (prosciutti) o riposta su ripiani metallici
(porchette).

Le gabbie per i prosciutti contengono solitamente 100 pz e l’altezza di prelievo è di circa 70÷170 cm.
I carrelli in acciaio (gabbie) per le porchette contengono solitamente 80÷90 pz e l’altezza di prelievo varia da
30 cm a 170 cm (6 o 7 ripiani). I pezzi prelevati sono depositati su un nastro che li conduce nella siringatrice.
Il nastro ha una altezza di circa 150 cm. I singoli pezzi hanno un peso di circa 10÷12 Kg ed ogni volta vengono
lavorati circa 500÷600 pezzi da una persona addetta al carico per un tempo di circa 5÷6 ore con una
frequenza media di manipolazione pari a 1,6 pz/min. Dall’inteneritore, i pezzi cadono in automatico all’interno
di carrelli in acciaio per passare alla successiva fase della zangolatura. Nel passato i pezzi cadevano
all’interno di carrelli con alte sponde da dove, nella fase successiva dovevano essere ripresi con uncini per
essere deposti nella bocca delle zangole posta a circa 130 cm.

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Zangolatura
Dopo la siringatura, i prosciutti sono destinati ad una fase prolungata di massaggio che dura fino a 72h,
mediamente 24h. Le cosce vengono trasferite in ambienti a temperatura controllata e massaggiate
sottovuoto all’interno di particolari rotative in acciaio inox, note come zangole. In esse, alternando cicli di
movimento e di pausa le cosce urtano tra loro e contro le pareti delle zangole, permettendo così l’uniforme
distribuzione della salamoia iniettata e la formazione sulla superficie del prosciutto di un particolare
essudato proteico che consente, in fase di cottura, la perfetta adesione dei vari muscoli costitutivi della
coscia. E’ presente un ribaltatore di carrelli che alimenta in automatico la zangola. Nel passato i pezzi
venivano prelevati dal carrello in acciaio tramite uncino e posti all’interno della zangola. Tale operazione era
immediatamente successiva alla siringatura e prevedeva il medesimo numero e peso dei pezzi.
Stampaggio cotti
Dal punto di vista tecnologico, al termine della zangolatura, i prosciutti vengono disposti all’interno di stampi
metallici che andranno a determinare la forma del prodotto cotto finito. Tra prosciutto e stampo viene posto
un foglio di carta alimentare microforata per garantire la massima igiene, tolto al momento del
confezionamento. Sullo stampo viene poi posizionato un apposito coperchio che tramite una forte pressione
meccanica favorisce il compattamento ulteriore della carne. La pressione varia a seconda del tipo di prodotto
per dare forma, consistenza e compattezza al prosciutto cotto. Lo stampo ancora aperto viene fatto
transitare attraverso un tunnel di disaerazione, per eliminare le eventuali bolle di aria che possono essere
incluse all’interno della massa carnea dopo manipolazione. Le bolle d’aria, frutto di una non corretta
disaerazione, possono dare origine a palesi difetti sul prodotto finito. Si passa quindi alla fase di pressatura.
Lo stampo viene chiuso a pressione attraverso un coperchio fornito di molle. Le molle consentiranno al
coperchio di seguire la perdita di peso che subirà il prosciutto durante la fase di cottura.

Dal punto di vista operativo, i pezzi di carne sono scaricati dalla zangola su un piano di lavoro dove un
operatore li condisce, poi un altro operatore esegue delle eventuali rifilature del pezzo prima di avviarlo al
successivo addetto che provvede a posizionarlo all’interno dello stampo posto su bilancia. Lo stampo pieno ma
aperto viene posizionato sul tappeto della macchina da vuoto. In uscita lo stampo viene prelevato e
posizionato su un altro tappeto dove manualmente è inserito il coperchio e chiuso con una pressa stringi
stampo. L’operatore lo ripone quindi in gabbie su ruote per avviarlo alla cottura. Le gabbie sono alte circa 1,3
m con il fondo posto a quota 15 cm.

Normalmente vengono lavorati circa 300 pezzi del peso di 9.5 Kg. L’intera fase produttiva dura 6 ore e
impiega 3 persone in serie. Il pezzo una volta all’interno dello stampo ha un peso di circa 12÷13 Kg.
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Il singolo pezzo, fuori e dentro lo stampo, normalmente viene movimentato 6 volte nell’intera fase per cui le
movimentazioni totali sono circa 1800.
Ciascun operatore ha quindi una frequenza media di manipolazione pari a circa 1,7 pz/min.
Cottura / raffreddamento
La cottura è il trattamento termico che assicura la scomparsa delle caratteristiche della carne fresca,
garantendo la salubrità igienico sanitaria del prodotto. La cottura avviene principalmente in forni a vapore.
Lentamente si procede ad innalzamento della temperatura della camera di cottura ed, entro 20h, il prodotto
termina il processo, raggiungendo la temperatura a cuore di 65-70°C. Il tempo di cottura è in funzione del
peso della coscia: maggiore è il peso, maggiore è il tempo necessario a raggiungere la temperatura target a
cuore del prosciutto. Ciascun prosciutto cede, durante questa fase, una quota di brodo proporzionale pari al
peso della salamoia aggiunta. Il tempo di cottura, la temperatura finale raggiunta a cuore e gli aromi aggiunti,
determinano lo sviluppo delle proprietà organolettiche tipiche del prosciutto cotto. E’ proprio in questo
momento infatti che si determina la formazione del colore rosa caratteristico. In pratica le gabbie degli
stampi vengono spinte, all’interno dei forni ove subiscono il processo di cottura di circa 12÷13 h al termine del
quale le gabbie sono estratte e trasportate nella camera climatizzata di raffreddamento (+2 °C) ove
risiedono per circa 48h (generalmente sabato e domenica). Successivamente si procederà con la fase di di
stampaggio: infatti solo dopo un adeguato raffreddamento, il prodotto può essere liberato dallo stampo per
essere poi così confezionato sottovuoto.
Distampaggio
Gli stampi vengono prelevati il lunedì per essere distampati: l’operazione consiste nel prelievo degli stampi
dalle gabbie, nel deposito su di un tavolo a quota di circa 90 cm ove viene aperto il coperchio con una chiave.
Il prosciutto viene espulso collegando un tubo dell’aria compressa ad un foro sito sul fondo dello stampo. Lo
stampo vuoto viene depositato in gabbie destinate ad essere inviate al lavaggio mentre il prosciutto cotto
viene imbustato. Sono distampati circa 300 pezzi in circa 2÷3 ore.
Confezionamento /pastorizzazione
Il confezionamento varia leggermente a seconda della tipologia di prodotto che si sta trattando (cotto o
arrosto). I cotti vengono tolti dai carrelli, estratti dagli stampi, imbustati e passati nella macchina sottovuoto
prima di essere avviati alla successiva pastorizzazione. L’operazione di imbustamento consiste nel sollevare il
cotto infilandolo poi in orizzontale, all’interno di una busta di poliaccoppiato di alluminio. La busta viene quindi
deposta su un nastro trasportatore di alimentazione della confezionatrice sottovuoto. In uscita della
macchina sottovuoto, un operatore preleva la busta da un nastro trasportatore posto ad altezza di circa 60
cm e lo deposita su carrelli a ripiani: circa 10 pz a ripiano (6÷7 ripiani). I ripiani sono posti da quota 20 cm a
quota 170 cm. I prosciutti confezionati sottovuoto e riposti sui suddetti carrelli mobili a ripiani, vengono
sottoposti ad un ciclo di pastorizzazione, che consiste in un trattamento termico molto rapido e superficiale
necessario per prolungare la vita del prodotto stesso. Si tratta di un procedimento tecnico che elimina ogni
traccia microbica, peraltro soltanto superficiale, dovuta alla manipolazione del prosciutto dal momento del
disistampaggio al confezionamento. La pastorizzazione è un trattamento termico superficiale basato
sull’esposizione del prosciutto confezionato a temperature maggiori di 100°C per alcuni minuti. Subito dopo il
trattamento termico il prosciutto il prodotto viene raffreddato e posto nelle apposite celle di stoccaggio ad
una temperatura di 0°C, pronto per la vendita e/o per essere incartonato e stoccato in cella prodotto finito
(0 - 4 °C).

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Il carico per le spedizioni viene effettuato con l’ausilio di traspallet manuali ed elettrici ed il muletto. Il
carico degli automezzi è agevolato anche dalla pedana idraulica presente sugli stessi.
Porchetta - Arrosti
Il processo è molto simile a quello dei Cotti: si differenzia in quanto manca la fase di stampaggio ed è
presente una fase di legatura. Le fasi di Siringatura e Zangolatura sono analoghe a quanto descritto sopra.
Aromatizzazione
I pezzi vengono scaricati dalla zangola su un piano di lavoro dove un operatore li condisce.
Legatura arrosti
Di seguito all’aromatizzazione, un altro operatore esegue delle eventuali rifilature del pezzo prima di avviarlo
al successivo addetto che provvede alla legatura con l’ausilio di una macchina specifica. Un ultimo operatore
esegue la rifilatura definitiva e pone il pezzo su carrelli a più piani (n° 6 da 10 cm da terra a 1,75 m) che
saranno avviati nei forni di cottura. Normalmente vengono lavorati circa 250 pezzi del peso di 11÷13 Kg.
L’operazione dura 5 ore e impiega 3 persone in serie. La frequenza media di movimentazione è quindi pari a
0,85 pz/min.

Confezionamento
La confezione degli arrosti è molto simile soltanto che non prevede l’estrazione dallo stampo e quindi il pezzo
viene direttamente posto dal carrello sul piano di lavoro ed a differenza dei cotti viene tagliato in due (o
manualmente con un coltello o tramite la ghigliottina a seconda della dimensione del pezzo); le fasi seguenti
sono le medesime (imbustamento, sottovuoto e pastorizzazione). Il peso degli arrosti è di circa 9/ 10 Kg, ne
vengono lavorati 250/ 300 pezzi da tre operatori in un periodo di 4/5 ore.

La valutazione del rischio


La Check List OCRA, metodo 1 nella ISO 11228-3 viene generalmente utilizzato per ottenere una stima
preliminare dell’esposizione a sovraccarico biomeccanico degli arti superiori in quanto rappresenta un metodo
veloce ma rigoroso per fornire una pre-stima dell’entità del rischio intrinseco di una postazione di lavoro dove
si movimentano carichi leggeri ad elevata frequenza.
Il metodo prevede l’attribuzione di un punteggio per una serie di fattori ritenuti indicativi di una condizione
di rischio: recupero, frequenza, forza, postura e fattori complementari (vibrazioni, uso di guanti etc) in
accordo con le evidenze di associazione note.. Il punteggio ricavato dalla Check List OCRA può essere

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interpretato secondo la Tabella C.9 (Corrispondenza tra punteggi checklist OCRA e valori indice OCRA per la
classificazione), del T.R. ISO/PDTR 12295

Tuttavia, alcune delle operazioni osservate non rientravano nel campo di applicazione della Check List e per
esse si è utilizzato il software di modellazione biomeccanica 3D Static Strength Prediction ProgramTM
Version 6.0.6 della University of Michigan, Center for Ergonomics. Il software permette di calcolare il carico
biomeccanico sopportato dal rachide nel tratto lombare durante l'assunzione di determinate posture o il
sollevamento manuale di un carico ma permette pure di calcolare le forze ed i momenti applicati in tutti i
principali distretti muscolari e/o articolari del corpo con i relativi indici di stress: Strength Capability
Percentages, Required Percent of Maximum Voluntary Contraction (%MVC). Nella realtà il software è in
grado di consegnare un report completo di tutti i distretti della spalla (forze di reazione su ciascuno dei n°
38 muscoli della spalla) ma a tal fine necessita avere sul PC il processore MATLAB: in questo caso, essendo
sprovvisti del processore, non è stato possibile avere l’output completo.

Valutazione del sovraccarico biomeccanico per la mansione


E’ intuitivo che la valutazione dell'esposizione al rischio da sovraccarico biomeccanico degli arti superiori
nelle mansioni caratteristiche dell’attività in esame comporta notevoli difficoltà in quanto il ciclo lavorativo
presenta gradi di variabilità assai ampi, legati alla specificità della lavorazione da realizzare (produzione
cotti, porchetta, arrosti, ecc). Per quanto riguarda il rischio da movimenti ripetuti, si ricorda che i fattori di
rischio nel lavoro ripetitivo includono la frequenza delle azioni, la durata dell'esposizione, le posture e il
movimento dei segmenti del corpo, le forze richieste dal lavoro, l'organizzazione del lavoro, il controllo del
lavoro, le esigenze connesse ai risultati del lavoro (per esempio qualità, precisione del compito) e il livello di
addestramento/abilità. Ulteriori fattori possono includere fattori ambientali quali clima, rumore, vibrazioni e
illuminazione. Per quanto riguarda la ripetitività, la norma UNI ISO 11228-3 precisa che se la durata del
lavoro ripetitivo è minore di 1 h/giorno o 5 h/settimana, il rischio derivato dalla ripetitività è considerato
trascurabile. Il lavoro è categorizzato come ripetitivo se:
ƒ un ciclo di lavoro o una sequenza di movimenti sono ripetuti più di due volte al minuto e per più del 50%
della durata del compito;
ƒ vi è una ripetizione di movimenti quasi identici delle dita, mani o braccia ogni pochi secondi;
ƒ vi è un intenso uso di uno o più dita, della(e) mano(i) o del(dei) polso(i);
ƒ vi è un movimento ripetitivo della spalla/braccio (movimenti regolari con alcune pause o movimento del
braccio quasi continuo).
Per quanto riguarda le forze richieste dal lavoro, il fattore non è a rischio se l’attivazione ripetitiva di forza
(senza posture incongrue) dura per non più di 2 h totali sulla normale giornata lavorativa oppure l’attivazione
ripetitiva di forza combinata con posture incongrue dura per non più di 1 h sulla giornata lavorativa e non più
di 30 min consecutivi senza un'interruzione o una variazione del compito.
Nel reparto, non essendo il ritmo legato strettamente al tempo ciclo di macchina, sono minoritari i lavori con
compiti ciclici che comportano l’esecuzione dello stesso movimento (o l’insieme di movimenti) degli arti
superiori ogni pochi secondi oppure la ripetizione di un ciclo di movimenti per più di 2 volte al minuto per
almeno 2 ore complessive nel turno lavorativo. Tra queste vi è ad esempio la movimentazione manuale dei
pezzi (prosciutti) con un peso di circa 10÷12 Kg: infatti vengono movimentati lotti da circa 500÷600 pezzi da
due persone (una addetta al carico e l’altra addetta allo scarico macchina) per un tempo di circa 5÷6 ore con
una frequenza media di 550 /(5,5*60) = 1,6 pz/min.

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Utilizzando la Check List OCRA si sono calcolati gli indici di rischio per l’arto DX (generalmente il più
sollecitato in destrimani), sia per il presente, dopo una riprogettazione della postazione di siringatura, sia per
il passato:
COTTI Siringatura oggi Check list 11 Fascia gialla borderline o lieve
Siringatura nel passato Check list 14,5 Fascia rossa media
Zangolatura nel passato (carico) Check list 14 Fascia arancione rischio basso
Stampaggio Check list 9,5 Fascia gialla borderline o lieve
Distampaggio Check list 11,5 Fascia arancione rischio basso
Confezionamento Check list 7 Fascia Verde Accettabile
Porchetta Siringatura oggi Check list 11 Fascia gialla borderline o lieve
Arrosti
Zangolatura nel passato (carico) Check list 19 Fascia arancione rischio basso
Siringatura nel passato Check list 14,5 Fascia rossa media
Legatura Check list 8 Fascia gialla borderline o lieve
Confezionamento Check list 7 Fascia Verde Accettabile

I punteggi sono riferiti all’arto superiore destro, per la postazione di lavoro analizzata, ipotizzando
un’adibizione pari al turno di lavoro giornaliero (8 ore), con 1 pausa da 15 minuti ciascuna oltre alla pausa
mensa (comunque esterna all’orario di lavoro).
Indipendentemente dalla valutazione con la check list Ocra, la quale sintetizza l’attività con un indice di
rischio globale, l’osservazione diretta ha mostrato l’esistenza di singole operazioni, ripetute nell’arco del
turno anche 200÷300 volte che costringono il lavoratore a posture a potenziale rischio ergonomico per la
spalla. Tra queste si ricordano solo le più significative:
ƒ prelievo dei prosciutti freschi (6÷8 kg) dalle giostre di trasporto con altezza variabile 40÷170 cm,
ƒ prelievo delle porchette/arrosti freschi (9÷10 kg) dai carrelli di trasporto con altezza variabile 20÷170
cm,
ƒ deposito stampi chiusi (≈13 kg) entro ceste metalliche con bordo alto circa 1,3 m,
ƒ prelievo degli stampi cotti (≈12 kg) dalle ceste metalliche con bordo alto circa 1,3 m,
ƒ nel passato prelievo tramite uncini dei prosciutti e/o porchette siringate da ceste basse ed alimentazione
della zangola posta a 1,3 m.
Le predette movimentazione, per le frequenze in gioco dell’ordine di grandezza (max1,5÷2 atti/min) non
rivestono completamente il carattere di ripetitività ma risultano a potenziale rischio di MMC e lesioni dorso-
sacrali. Inoltre l’osservazione ha mostrato la presenza di movimenti con uso di forza delle mani con frequenze
di almeno 1 volta ogni minuto per 2÷3 ore complessive nel turno lavorativo. Infatti sono frequenti:
• operazioni di afferrare, con presa di forza della mano (grip), oggetti non supportati del peso
superiore a 3 kg;
• operazioni di afferrare, con presa di precisione della mano (pinch), oggetti non supportati del peso
superiore a 1 kg;
• operazioni di movimentazione di attrezzi, leve, pulsanti, ecc., forze manuali massimali (presa con
uncino, ecc.).
Più interessante, per il caso in esame, è il fatto che le lavorazioni svolte nel sito possano aver esposto il
lavoratore a Posture incongrue per movimentazioni che comportano il raggiungimento o il mantenimento di
posizioni estreme della spalla per periodi di 2 o più ore complessive nel turno di lavoro.
Sono parametri indicativi al proposito:
• la posizione delle mani sopra la testa e/o posizioni del braccio sollevato ad altezza delle spalle;
• le posizioni di flessione estrema del tronco con sovra estensione dell’arto.
Allo scopo di valutare il sovraccarico biomeccanico derivante da tali operazioni di presa/deposito, è stato
utilizzato il software di modellazione 3D Static Strength Prediction Program 6.0.6, sviluppato dall’Università
del Michigan a partire dagli studi di biomeccanica di Don Chaffin. Il software è disponibile all’indirizzo
http://www.umich.edu/~ioe/3DSSPP/download.html e liberamente scaricabile per un test di funzionamento di
14 gg. Il software consente di calcolare il carico biomeccanico sopportato dal rachide, principalmente nel
tratto lombo/sacrale durante l’assunzione di determinate posture o il sollevamento manuale di un carico. I
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report di output del software forniscono i valori riguardanti la forza che si scarica a livello delle giunzioni L4-
L5 e L5-S1, i momenti, le forze di taglio che agiscono a livello delle diverse articolazioni e le condizioni di
stabilità del soggetto. Il software fornisce pure la percentuale di accettabilità della popolazione maschile (o
femminile) agli sforzi calcolati a livello dei vari distretti articolari ed in particolare della spalla, qui
analizzata. In realtà il software sarebbe in grado di calcolare tutti gli sforzi di tutti i segmenti muscolari e
tendinei della spalla ma per questa analisi avrebbe bisogno del coprocessore MAT LAB, non disponibile allo
scrivente, per cui si è dovuto rinunciare a tale disponibilità. Nelle seguenti modellazioni sono state introdotte
le reali dimensioni corporee del lavoratore osservato, 170 cm, 81 kg.

Prelievo dei prosciutti freschi (6÷8 kg) appesi alle giostre di trasporto
h = 170 cm h = 40 cm

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Strength Capab. spalla DX =93% Strength Capab. spalla DX = 98%


Strength Capab. spalla SX =99% Strength Capab. spalla SX = 99 %

E’ stata effettuata la modellazione della operazione di presa della carne dalle altezze estreme di 170 cm e 40
cm. E’ stato ipotizzata la presa con la mano destra che solleva il peso (70 N) aiutandosi con la sinistra (10 N).
Dal report sopra riportato, è possibile osservare che:
ƒ nel caso di presa a 170 cm, la movimentazione risulta a rischio medio basso per la spalla destra in
abduzione che presenta una percentuale di accettabilità del 93% (condizione di rischio medio basso),
ƒ nel caso di presa a 40 cm, la movimentazione risulta a rischio basso prossimo all’accettabilità per la
spalla destra in abduzione che presenta una percentuale di accettabilità del 98% (condizione di
rischio basso),
Il software valuta anche in quale percentuale un determinato muscolo si attiva rispetto alla massima
contrazione volontaria MCV dello stesso muscolo.
Il Required Percent MCV (%MCV) è dato dal rapporto tra lo sforzo calcolato sul distretto muscolare e la
massima contrazione volontaria di quel distretto, moltiplicato 100.
Nei report seguenti, le percentuali sono calcolate per tre capacità di resistenza della popolazione: 5, 25 e 50
percentile corrispondenti a lavoratori molto deboli, deboli, ed a media resistenza.
Si nota che, solo per la presa da 170 cm, per la spalla destra in abduzione il rapporto è superiore ad 1,
condizione di leggero rischio.

h = 170 cm h = 40 cm

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Prelievo delle porchette/arrosti freschi (9÷10 kg) dai ripiani carrello di trasporto

h = 170 cm h = 20 cm

Strength Capab. spalla DX =97% Strength Capab. spalla DX = 98%


Strength Capab. spalla SX =97% Strength Capab. spalla SX = 98 %

E’ stata effettuata la modellazione della operazione di presa della carne dalle altezze estreme di 170 cm e 20
cm. E’ stata ipotizzata la presa con entrambi gli arti (peso bilanciato). Dal report sopra riportato, è possibile
osservare che:
ƒ nel caso di presa a 170 cm, la movimentazione risulta a rischio basso per la spalla destra e sinistra in
abduzione che presenta una percentuale di accettabilità del 97% (condizione di rischio basso),
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ƒ nel caso di presa a 20 cm, la movimentazione risulta a rischio basso per la spalla destra e sinistra in
abduzione che presenta una percentuale di accettabilità del 98% (condizione di rischio basso, al limite
di accettabilità).
Nei report seguenti è calcolato il Required Percent MCV (%MCV) per tre capacità di resistenza della
popolazione: 5, 25 e 50 percentile corrispondenti a lavoratori molto deboli, deboli, ed a media resistenza. Si
nota che, per la spalla, tutti i rapporti sono inferiori ad 1, condizione di accettabilità.

h = 170 cm h = 20 cm

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Deposito/prelievo stampi chiusi (≈13 kg) entro ceste metalliche con bordo alto

h = 15 cm h = 50 cm

Strength Capab. spalla DX =99% Strength Capab. spalla DX = 99%


Strength Capab. spalla SX =99% Strength Capab. spalla SX = 99 %

La movimentazione rientra nei limiti di accettabilità.

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Prelievo tramite uncino dei prosciutti e/o porchette siringate da ceste ed alimentazione della zangola

h = 20 cm h = 130cm

Strength Capab. spalla DX =56% Strength Capab. spalla DX = 36%


Strength Capab. spalla SX =100% Strength Capab. spalla SX = 100 %

E’ stata effettuata la modellazione delle operazioni così come erano nel passato con la presa della carne
mediante uncino dalla cesta (posta a terra e con sponde alte) e con il deposito della stessa sulla tramoggia
della zangola ad altezza di 130 cm. E’ stata ipotizzata la presa con uncino con la mano destra. Dal report sopra
riportato, è possibile osservare che:
ƒ nel caso di presa dalla cesta, la movimentazione risulta a rischio medio per la spalla destra che
presenta una percentuale di accettabilità del 56%,

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ƒ nel caso di deposito sulla zangola, la movimentazione risulta a medio alto per la spalla destra in
abduzione che presenta una percentuale di accettabilità del 36%.
Nei report seguenti è calcolato il Required Percent MCV (%MCV) per tre capacità di resistenza della
popolazione: 5, 25 e 50 percentile corrispondenti a lavoratori molto deboli, deboli, ed a media resistenza.
Si nota che, per la spalla destra, alcuni rapporti sono superiori ad 1, condizione di rischio.

h = 20 cm h = 130 cm

I risultati della modellazione, più che il calcolo dell’indice della Checklist Ocra, hanno confermano la bontà
della scelta di ri-progettazione della postazione di alimentazione della zangola operata dalla Azienda ove
l’operazione di alimentazione è stata ausiliata mediante l’installazione di un elevatore/ribaltatore che scarica
in automatico direttamente nella tramoggia dell’impianto.

Conclusioni
Il lavoro ha analizzato il reparto “cotti” di un salumificio relativamente al rischio di sovraccarico
biomeccanico agli arti superiori spesso trascurato in letteratura.
Sono state considerate le principali postazioni di lavoro dello stesso: alcune di esse erano state
recentemente ri-progettate per cui sono state valutate sia nella configurazione ante operam che post
operam.
Per la valutazione si è utilizzato la Check List OCRA, metodo 1 nella ISO 11228-3, che permette una agevole
stima preliminare dell’esposizione a sovraccarico biomeccanico degli arti superiori nelle postazione di lavoro
dove si movimentano carichi leggeri ad elevata frequenza.
L’analisi ha evidenziato indici di rischio variabili da 7 a 14,5, cioè da condizioni di accettabilità a condizioni di
rischio medio (nelle configurazioni ante operam).
Alfine di meglio evidenziare i compiti a rischio si è pure condotta una analisi mediante la modellazione
biomeccanica e l'analisi posturale statica con il softwarw 3D Static Strength Prediction Program con quale
viene ricostruito il modello posturale dell’operatore durante lo svolgimento del compito osservato
sovrapponendolo alle immagini campionate. Successivamente i vari segmenti corporei vengono correttamente
orientati in modo da far corrispondere il modello alle immagini reali. È possibile, una volta effettuata la
sovrapposizione, osservare il modello tridimensionale da più punti di vista e ottenere le sue proiezioni sui piani
sagittale e frontale. Il software consente sia una predizione del carico discale a livello della giunzione lombo-
sacrale, sia il calcolo degli sforzi e delle condizioni di accettabilità a carico dei principali distretti articolari e
muscolari. Nel lavoro si è indagato in particolare il distretto della spalla evidenziando condizioni di medio
rischio nelle postazioni di alimentazione carni agli impianti di siringatura e zangolatura nella configurazione
originale, ante re-ingegnerizzazione delle stesse. I risultati della modellazione, più che il calcolo dell’indice
della Checklist Ocra, hanno confermano la bontà della scelta di ri-progettazione delle postazioni.

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