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LA TERMOTECNICA
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dicura di PaolaP.Mezzalira
M. Ferrari, Da Meda,

Protezione dalla
corrosione di circuiti
Interno di uno scambiatore a fascio tubiero
interessato da corrosione

ad acqua glicolata

In merito alla protezione dalla corrosione di sistemi che im-
piegano miscele acqua/glicole come fluido di scambio ter-
mico di particolare interesse quanto effettuato in due cir-
cuiti di grandi dimensioni presenti presso il sito produttivo
di Sermoneta (LT) di una importante societ farmaceutica
Descrizione dei circuiti ad acqua
glicolata trattati
Il sito produttivo presso il quale sono installati i circuiti ad
acqua glicolata oggetto di questo articolo appartiene ad
un gruppo multinazionale, presente in Italia con altri due
stabilimenti; il sito di Sermoneta attivo dal 1970, si esten-
de su una superficie di 320.000 metri quadrati e produ-
ce ogni anno 700 tonnellate di antibiotici da cui si otten-
gono 150 milioni di confezioni di compresse, fiale, ca-
psule, sospensioni orali e liofilizzate.
I due circuiti sopracitati, identificati nel presente report co-
me circuito A e B, sono costituiti ciascuno da 3 sottocircui-
ti operanti a -18, 0, +50 C e vengono adibiti al riscalda-
mento/raffreddamento di fluidi di processo tramite scam-
biatori a fascio tubiero e a piastre. Come fluido di scam-
bio termico impiegata una miscela di glicole etilenico ed
acqua con una concentrazione di glicole non inferiore al
30%. Nonostante lesclusivo impiego di glicole inibito a fi-
ne 2006 entrambi i circuiti presentavano seri problemi di
corrosione che comportavano elevati costi di manutenzio-
ne ed il rischio di fermi impianti improvvisi ed imprevisti.
A confermare la gravit dei fenomeni corrosivi in atto la
velocit media di corrosione nei due circuiti (determinata
P. ind. Massimo Fer- mediante perdita di peso su provini di corrosione) era su-
rari, Dr. Paolo Da Me- periore a 100 m/anno (e quindi pi che doppia rispetto
da, responsabile mar- al valore massimo accettabile di 50 m/anno a tempera-
keting, Acquaflex tura ambiente) con punte per entrambi i circuiti che rag-
giungevano i 300 m/anno. Al fine di risolvere questi in-
ACQUAFLEX SRL convenienti Acquaflex stata incaricata di sviluppare un
www.acquaflex.com trattamento chimico in grado di arrestare i processi corro-
Gli impianti che utilizzano miscele acque/gli-
cole come fluido di scambio termico sono
spesso soggetti a fenomeni corrosivi attribui-
bili ad un insufficiente condizionamento chi-
mico (inibizione); le conseguenze pi eviden-
ti di tali corrosioni sono la foratura delle linee,
il danneggiamento delle apparecchiature in-
stallate, la perdita della soluzione ricircolan-
te, la formazione di enormi quantit di fan-
ghi. Questi fanghi sono costituiti dagli ossidi
metallici generatisi nei processi di corrosione
che non possono essere eliminati essendo i
circuiti ad acqua glicolata generalmente pri-
vi di sistemi di defangazione; il loro accumu-
lo sulle superfici di scambio termico riduce
drasticamente le rese e pu determinare la ne-
cessit di fermare gli impianti per provvede-
re alle operazioni di pulizia. La presenza di
solidi sospesi in elevate concentrazioni crea
inoltre fenomeni di erosione che vanno a mi-
nare ulteriormente lintegrit degli impianti e
ad aggravare i costi di manutenzione. Per
prevenire o bloccare queste corrosioni ne-
cessario effettuare un corretto trattamento di
condizionamento chimico, progettato sulla
base delle caratteristiche costruttive e di fun-
zionamento degli impianti da proteggere,
nonch monitorare analiticamente il fluido ri-
circolante per verificare la corretta applica-
zione del trattamento stesso.
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sivi in atto; lazienda committente ha preventivamente ma-

nifestato la sua indisponibilit ad eseguire un lavaggio chi-
mico dei circuiti incriminati viste le notevoli difficolt logi-
stiche connesse (grandi volumi di miscela da stoccare e bo-
nificare) e alcune non positive precedenti esperienze.

Sviluppo del trattamento

anticorrosivo

Sviluppare un programma di trattamento anticorrosivo si-

gnifica non solo individuare una miscela di inibitori in gra-
do di arrestare i processi corrosivi in atto ma anche ga-
rantirne un buon rapporto costo/prestazione, determina-
re le corrette modalit di additivazione, individuare i pa-
rametri chimici da impiegarsi per il monitoraggio del trat-
tamento. Per queste ragioni lazienda committente ed Ac- GRAFICO 1 - Variazione di pH nei circuiti trattati
quaflex hanno previsto un periodo di studio degli impianti
della durata di tre mesi durante il quale determinare con
esattezza i volumi dei circuiti, stimare la portata di reinte-
gro, monitorare i principali parametri chimici del fluido ri-
circolante, individuare la miscela di inibitori da impiegarsi
testandone lefficacia in impianto pilota.
La determinazione del volume e del reintegro dei circuiti
stata effettuata utilizzando un tracciante inorganico
compatibile con la metallurgia dellimpianto anche nel ca-
so di lunga permanenza allinterno dello stesso; il volume
complessivo dei circuiti risultato essere di 565 m3. Il mo-
nitoraggio dei parametri chimici della soluzione ricirco-
lante ha consentito di individuare due parametri di parti-
colare criticit: la concentrazione di ferro solubile, che
risultata sempre compresa tra 8 e 20 ppm, ed il contenu-
to in solidi sospesi (costituiti quasi esclusivamente da ossi-
di di ferro) che variava da 0,5 a 1 g/litro.
Si quindi deciso di utilizzare questi due parametri per
verificare analiticamente lefficacia del trattamento anti- GRAFICO 2 - Variazione della concentrazione
corrosivo. Per il controllo della corrosione si sviluppata di Polyflex 175 nei circuiti trattati
una formulazione denominata POLYFLEX 175 basata su
sali di molibdeno, fosfonati e toliltriazolo; lefficacia di
questo mix di inibitori anodici, catodici e per adsorbi-
mento stata valutata in impianto pilota, utilizzando co-
me fluido ricircolante la soluzione realmente presente ne-
gli impianti BMS. La velocit di corrosione della soluzio-
ne additivata di POLYFLEX 175 risultata essere inferio-
re del 90% rispetto a quella della soluzione non additiva-
ta, confermando lottima azione anticorrosiva svolta da
POLYFLEX 175. Al fine di completare la protezione dalla
corrosione si poi deciso di mantenere il pH nei circuiti
compreso tra 8,3 e 9,5 utilizzando alcali fissi per com-
pensare la naturale tendenza allacidificazione della so-
luzione dovuta alla degradazione del glicole.

GRAFICO 3 - Variazione della concentrazione

di ferro nei primi 9 mesi di trattamento
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Andamento del trattamento

anticorrosivo

Polyflex 175 stato aggiunto nel circuito a febbraio 2007;

dalla data di aggiunta le miscela acqua/glicole sono sta-
te analizzate mensilmente, ponendo particolare attenzio-
ne ai valori di pH, concentrazione di inibitore, concentra-
zione di ferro, solidi sospesi.

Variazioni di pH e concentrazione di inibitore

PH e concentrazione di inibitore sono stati impiegati per ge-

GRAFICO 4 - Variazione della concentrazione di
solidi sospesi nei primi 9 mesi di trattamento
stire le aggiunte di prodotti successive a quelle di febbraio
2007; il protocollo di trattamento prevede il mantenimento
del pH entro lintervallo 8,3-9,5 ed una concentrazione di
POLYFLEX 175 non inferiore allo 0,4 %. Landamento di que-
sti due parametri riportato nei grafici 1 e 2. Tranne spo-
radiche eccezioni i valori si sono mantenuti entro i range pre-
visti dal protocollo di trattamento che quindi, nellintervallo
di tempo preso in esame, pu considerarsi rispettato.

Variazioni concentrazione
ferro solubile e solidi sospesi

Nei mesi immediatamente seguenti alladditivazione di

GRAFICO 5 - Variazione della concentrazione
di ferro nei circuiti trattati
POLYFLEX 175 i valori di ferro solubile e solidi sospesi so-
no calati drasticamente, come appare evidente nei grafici
3 e 4. Successivamente, fatto salvo nel periodo aprile-ago-
sto 08 quando un inquinamento del circuito A ha compor-
tato il momentaneo peggioramento della qualit del fluido
ricircolante, il calo della concentrazione di ferro solubile e
solidi sospesi continuato in modo costante (anche se ov-
viamente meno repentino) confermando lefficacia del pro-
tocollo di trattamento impiegato nel prevenire e bloccare
la corrosione (vedi grafici 5 e 6).
Conclusioni

A due anni circa dallinizio del trattamento Acquaflex i re-

sponsabili della manutenzione del sito produttivo Sermo-
neta si dichiarano pienamente soddisfatti dei risultati rag-
giunti in merito allarresto dei fenomeni corrosivi a carico
dei circuiti trattati (arresto confermato dalla velocit di cor-
rosione media dei circuiti scesa sotto i 35 m/anno). quin-
di possibile concludere che il controllo della corrosione in
circuiti che impiegano miscele acqua/glicole come fluido
di scambio termico ottenibile grazie allimpiego di miscele
di inibitori di corrosione scelti in base alle caratteristiche del
circuito nonch grazie allattento monitoraggio dei para-
metri chimici del fluido di scambio termico impiegato.

GRAFICO 6 - Variazione della concentrazione

di solidi sospesi nei circuiti trattati