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STANDARD INTERNAZIONALE

Messa in atto dell'impianto per il recupero e/o il riciclaggio degli agenti refrigeranti

Contenuti Prefazione .................................................................................................... 1. Scopo ....................................................................................................... 2.Termini e definizioni ................................................................................ 3. Requisiti dell'impianto............................................................................. 4. Campione di agente refrigerante ............................................................. 5. Il necessario per il test ............................................................................. 6. Test della messa in atto............................................................................ 7. Esempi di procedure ................................................................................ 8. Metodi di analisi chimica ........................................................................ 9 Calcoli e misure riguardanti la messa in atto............................................ 10. Classificazione dell'impianto................................................................. 11. Classificazione dell'impianto o manuale delle istruzioni ...................... 12. Misurazione ........................................................................................... Allegato A (parte normativa) campione standard di agente refrigerante contaminato ........................ Allegato B (parte normativa) Particolato utilizzato per il campione standard di agente refrigerante contaminato Bibliografia..................................................................................................

Prefazione L'ISO (Organizzazione Internazionale per la Standardizzazione) una federazione mondiale di enti nazionali per gli standards (membri facenti parte dell'ISO). La preparazione degli standards internazionali di norma portata avanti dalle commissioni tecniche ISO. Ogni ente che sia membro dell'ISO e che sia interessato a un soggetto per il quale sia gi stata stabilita una commissione tecnica ha il diritto di essere rappresentato in quella stessa commissione. Le organizzazioni internazionali, governative e non governative, in relazione con l'ISO, anche loro prendono parte al lavoro. L'ISO collabora strettamente con la Commissione Elettrotecnica Internazionale (IEC) per tutte le questioni di standardizzazione elettrotecnica.. Gli standards internazionali sono stilati in accordo con le norme contenute nelle direttive dell'ISO/IEC, parte 3. La bozza per gli standards internazionali adottata dalle commissioni tecniche viene diffusa tra i membri per essere sottoposta a votazione. La pubblicazione di questa come standard internazionale richiede l'approvazione da parte di almeno il 75% dei membri votanti. Particolare attenzione viene prestata alla possibilit che qualcuno degli elementi compresi nello standard internazionale possa essere soggetto a diritti di brevetto. L'ISO non pu essere ritenuta responsabile per quanto riguarda l'identificazione di alcuni o di tutti questi diritti di brevetto. Lo Standard Internazionale ISO 11650 stato preparato dalla Commissione Tecnica ISO/TC 86, Refrigerazione e Condizionamento, Sottocommissione SC 8, Agenti refrigeranti e lubrificanti di refrigerazione. Gli allegati A e B costituiscono parte normativa di questo Standard Internazionale.

Messa in atto dell'impianto per il recupero e/o il riciclaggio degli agenti refrigeranti.

1. Scopo Questo Standard Internazionale specifica quale sia l'apparecchiatura necessaria per il test, le miscele di gas necessarie per il test, le procedure di campionatura e le tecniche di analisi usate per definire la messa in atto dell'impianto per il recupero e/o il riciclaggio degli agenti refrigeranti (d'ora in avanti la chiameremo semplicemente "impianto") Questo Standard Internazionale specifica inoltre quali agenti refrigeranti devono essere utilizzati per la valutazione delle attrezzature, per esempio l'idrocarburo alogenato o refrigeranti e miscele contenenti idrocarburi alogenati. Questo Standard Internazionale in nessun modo vuole essere una guida per la definizione dei livelli massimi di agenti contaminanti presenti negli agenti refrigeranti riciclati e riutilizzati in diversi usi. Questo Standard Internazionale non intende nemmeno definire quali debbano essere i requisiti di sicurezza. Si raccomanda caldamente che il prodotto venga progettato, costruito, assemblato e installato secondo riconosciuti requisiti di sicurezza.

2. Termini e definizioni Per gli obiettivi che questo Standard Internazionale si propone, si applicano termini e le definizioni che seguono. 2.1 Recupero Rimuovere l'agente refrigerante da un qualsiasi sistema in qualunque condizione e metterlo in un contenitore a parte. 2.2 Riciclaggio Ridurre gli agenti contaminanti dagli agenti refrigeranti in uso separando l'olio, togliendo gli elementi che non possono essere condensati utilizzando mezzi come gli asciuga filtri per ridurre l'umidit, l'acidit e il materiale particolato. 2.3 Riutilizzo Sottoporre gli agenti refrigeranti utilizzati alle nuove specifiche del prodotto e verificare attraverso l'analisi chimica dell'agente refrigerante che le nuove specifiche per il prodotto siano state soddisfatte.
Nota: L'individuazione di agenti contaminanti e le analisi chimiche necessarie sono specificate nel riferimento riguardante gli standards nazionali o internazionali per le specifiche del nuovo prodotto.

2.4 Campione standard di agente refrigerante contaminato Miscela di agente refrigerante nuovo o riutilizzato e di specifiche quantit di agenti contaminanti che siano stati riconosciuti, ovvero la miscela che si intende trattare con l'impianto da testare.
Nota: Questi livelli di agente contaminante sono previsti solo in condizioni estreme di utilizzo.

2.5 Misura del flusso di riciclaggio Quantit di agente refrigerante sottoposto al trattamento diviso l'intervallo di tempo necessario per la procedura di riciclaggio.
Nota: Per l'impianto che si avvale di una sequenza di riciclaggio separata, la misurazione del riciclaggio non include la misurazione del recupero (o dell'intervallo di tempo). Per

l'impianto che non si avvale di una sequenza di riciclaggio separata, la misurazione del riciclaggio una misurazione basata esclusivamente sulla misura di recupero pi elevata, di liquido o di gas, attraverso la quale siano stati misurati i livelli di agente contaminante. 2.6 Metodo di compressione-aspirazione Il metodo di recupero che prevede il trasferimento del liquido refrigerante da un sistema a un cilindro di contenimento attraverso l'abbassamento della pressione nel cilindro e aumentando la pressione nel sistema e attraverso il collegamento di una linea separata tra il punto di immissione o estrazione del liquido di sistema e il cilindro. 2.7 Impianto Sistema di recupero e riciclaggio di agente refrigerante, incluso un compressore o una pompa o altro equivalente, in grado di recuperare il refrigerante per depositarlo in un contenitore finale di 100 kPa (assoluto) o meno senza l'appoggio di componenti contenuti all'interno di un sistema di condizionamento o di refrigerazione. 2.8 Miscele Agenti refrigeranti che consistono nelle miscele di due o pi componenti chimici, spesso usati singolarmente come agenti refrigeranti in altri utilizzi. 2.9 Misurazione del recupero di gas Media fra due pressioni alla quale l'agente refrigerante viene ritirato dalla camera di miscelazione mano a mano che la quantit di gas recuperato cambia a seconda della pressione.
Nota: La condizione iniziale quella di gas solo alla pressione di saturazione e a una temperatura sia di 24C che a quella del punto di ebollizione (100 kPa assoluti), che in ogni caso pi elevata. Le condizioni di pressione finale sono del 15% della pressione iniziale ma

non minori rispetto al contenitore dell'impianto per il recupero finale e non superiori a 100kPa (assoluti)

2.10 Attrezzatura di svuotamento Processo di rimozione dell'agente refrigerante dall'area interna del sistema prima del recupero o del riciclaggio di un diverso agente refrigerante in modo tale da minimizzare il rischio di incrocio-contaminazione. 3. Requisiti dell'impianto 3.1 Istruzioni di utilizzo Chi fabbrica l'impianto deve fornire le istruzioni di utilizzo compresi i collegamenti, le necessarie procedure di mantenimento e l'insieme delle informazioni per la sostituzione e la riparazione delle singole parti. Queste informazioni devono combaciare con quelle fornite al cliente. 3.2 Sostituzione di filtri/asciugatori Se l'impianto contiene qualche filtro/asciugatore, l'impianto deve fornire indicazione di quando i filtri o gli asciugatori devono essere sostituiti. Questo requisito pu essere soddisfatto utilizzando uno spioncino o un indicatore di umidit, con un conduttore di umidit e una spia luminosa, oppure con una qualche misurazione della quantit di agente refrigerante in uso come un misuratore di flusso o di tempo. Istruzioni scritte come "cambiare il filtro ogni 200 kg, o ogni 30 gg." non devono essere accettate tranne che per sistemi nei quali i filtri/asciugatori vengono cambiati ad ogni operazione. 3.3 Depurazione da elementi non condensabili Se si deve depurare da elementi non condensabili, l'impianto deve effettuare questa operazione automaticamente, o fornire un mezzo che guidi il processo. 3.4 Perdita da depurazione La quantit totale di agente refrigerante perso a causa della depurazione da elementi non condensabili, del drenaggio dell'olio e dello svuotamento di refrigerante (v. 9.5) deve essere inferiore al 3% (con la massa???)della quantit totale di refrigerante sottoposto al procedimento. 4. Campione di agente refrigerante 4.1 Campione di agente refrigerante contaminato L'impianto deve essere testato con un campione standard di agente refrigerante contaminato che abbia le caratteristiche specificate nell'allegato A, tranne per quanto previsto nel 4.2. 4.2 Eccezione L'impianto di recupero non tarata per alcun agente contaminante (v. 9.9) deve essere testata con un agente refrigerante nuovo o riutilizzato.

5 Necessario per il test Il necessario per il test descritto nei paragrafi che seguono. Se si utilizza del materiale per il test alternativo, chi conduce il test deve essere in grado di dimostrare che produce risultati equivalenti quelli ottenuti utilizzando l'apparato specifico cui si fa qui riferimento. 5.1 Il necessario (apparato) Il necessario mostrato nella Figura 1 e consiste in: 5.1.1 Camera di miscelazione Consiste in un serbatoio dalla base a forma di cono, una porta sul fondo e un condotto che porti il refrigerante all'impianto, varie aperture e valvole per aggiungere refrigerante nel serbatoio e del materiale per mescolare la miscela. 5.1.2 Cilindro di contenimento Riempito (a non pi dell'80% del volume) del refrigerante trasferito e ripulito e alla stessa pressione del refrigerante recuperato all'inizio del test. 5.1.3 Mezzo per l'alimentazione del refrigerante-gas Consiste in un mezzo per l'evaporazione tale da creare un condizione di surriscaldamento a 3,0C a una temperatura di evaporazione di (21-+2)C, in valvole di controllo e una conduttura. Un metodo alternativo per l'alimentazione a gas consiste nel far passare l'agente refrigerante attraverso un boiler, quindi attraverso una valvola a regolazione automatica di pressione, tarate su pressioni di saturazione diverse, portando cos il refrigerante dalla pressione saturata di 24C, alla pressione finale di recupero. 5.1.4 Mezzo per l'alimentazione del refrigerante-liquido Consiste in valvole di controllo, una porta di campionatura e una conduttura. 5.1.5 strumenti per la misurazione in grado di misurare la massa, la temperatura, la pressione e la perdita di refrigerante, come richiesto. 5.2 Misura La misura della camera di miscelazione, la porta sul fondo e gli strumenti per l'alimentazione del refrigerante devono dipendere dalla misura dell'impianto. In genere la camera di miscelazione deve essere di 0,09m3. Per impianti pi grandi che devono essere impiegati nei refrigeratori, il diametro minimo interno delle porte, delle valvole e delle condutture deve essere il pi piccolo tra quelli consigliati dalla fabbrica, o di 37mm.

LEGENDA DELLA FIGURA A P.4 1. Umidit, particolato, acido, lubrificante 2. Gas non condensabile 3. Porta push/pull per il gas 4. Cilindro di contenimento del refrigerante 5. Camera di miscelazione 6. Misuratore di pressione 7. Pompa di circolazione 8. Scala 9. Valvola per il gas 10. Filtro per il particolato 11. Valvola per il gas 12. Unit di recupero e/o riciclaggio 13. sistemazione di una membrana a valvola

6. Messa in atto dei test 6.1 Condizioni per il test Le condizioni per il test devono essere le seguenti: 6.1.1 Temperatura Il test deve essere condotto a una temperatura ambientale di (24+ o -1)C. Per il recupero del gas, le condizioni dell'evaporatore come in 5.1.3 devono essere mantenute per tutto il tempo in cui il liquido refrigerante resta nella camera di miscelazione. 6.1.2 Refrigeranti L'impianto deve essere testato per tutti i refrigeranti previsti (v. 10.2) Tutti i test del punto 6 devono essere portati a termine per ogni singolo refrigerante prima di iniziare test con altri refrigeranti. 6.1.3 Test selezionati I test devono essere appropriati a seconda del tipo di impianto e dei parametri selezionati (v. 9.10, 10.1 e 10.2). 6.2 Preparazione dell'impianto e funzionamento L'impianto deve essere preparato e messo in funzione secondo le istruzioni di utilizzo (v.3.1) 6.3 Lotto sa sottoporre al test Il lotto da sottoporre al test comprende una campionatura di agenti refrigeranti (v. punto 4) del refrigerante da testare deve essere preparata e mescolata bene. Bisogna mescolarla e agitarla continuamente durante il test nel mentre che il liquido refrigerante resta all'interno della camera di miscelazione. La camera di miscelazione deve essere riempita all'80% della sua capacit. 6.4 Test di recupero (impianto di recupero e di recupero/riciclaggio) 6.4.1 Definizione dei parametri di recupero 6.4.1.1 I parametri di recupero del refrigerante liquido e in forma di gas devono essere misurati durante il trattamento del lotto nel test per ogni tipo di refrigerante (v. 9.1, 9.2 e 9.4). La preparazione dell'impianto e il ricambio del cilindro di contenimento non devono essere inclusi nella misurazione dell'intervallo di tempo per determinare i parametri di recupero del refrigerante liquido o gassoso. Operazioni come il raffreddamento del cilindro di contenimento devono invece essere incluse. 6.4.1.2 Stabilito il parametro di recupero del gas refrigerante, bisogna misurare il flusso medio del gas secondo quanto specificato in 9.4 in condizioni di assenza di liquido refrigerante nella camera di miscelazione. Devono essere utilizzati gli strumenti di alimentazione per il recupero del liquido. Alle condizioni iniziali di saturazione del gas,

a 24C o alla temperatura di ebollizione (100 kPa assoluti) , la massa della camera di miscelazione e la pressione devono essere registrate. Alle condizioni finali, cio al 15% della pressione iniziale nella camera di miscelazione, ma non a meno del vuoto della fase finale di recupero (v. 9.6) neppure a pi di 100 kPa (1,0 bar), misura la massa della camera di miscelazione e il lasso di tempo trascorso. 6.4.1.3 Stabilito il parametro di recupero, bisogna determinare il parametro di recupero utilizzando i mezzi per l'alimentazione del liquido refrigerante (v. 5.1.4). Dopo che l'impianto ha raggiunto condizioni stabili di temperatura di condensa e/o della pressione del cilindro di contenimento, fermare la procedura di recupero e misurare la massa iniziale della camera di miscelazione (v. 9.2). Continuare la procedura di recupero per un lasso di tempo sufficiente a raggiungere la precisione specificata al punto 9.4. Fermare la procedura di recupero e misurare la massa finale della camera di miscelazione. 6.4.2 Drenaggio dell'olio Togliere l'olio dall'impianto a intervalli cos come richiesto nelle istruzioni. Registrare la massa del contenitore. Rimuovere completamente il refrigerante dall'olio tramite svuotamento o altro sistema appropriato. La differenza di massa deve essere usata in 9.5. 6.4.3 Vuoto della fase finale di recupero Alla fine della prima fase del test per ogni agente refrigerante, chiudere le valvole per il gas e il liquido di tutto l'apparato. Dopo aver atteso un minuto, registra la pressione nella camera di miscelazione (v. 9.6). 6.4.4 Refrigerante trattenuto 6.4.4.1 Questo test valuta la massa di refrigerante trattenuto nell'impianto dopo l'operazione e il potenziale dei refrigeranti a miscela. 6.4.4.2 Alla fine di dell'ultimo test per ogni ciclo di immissione di ogni singolo refrigerante, l'impianto (2.7) deve essere scollegato dall'apparecchiatura del test (figura 1). Riciclare l'agente refrigerante secondo il punto 6.5, se appropriato. Ripulire l'impianto dal refrigerante come descritto nel manuale delle istruzioni. Raccogliere e registrare qualunque agente refrigerante che sia stato emesso nell'atmosfera durante la pulizia dell'impianto secondo l'uso descritto in 9.5. Se si utilizzano due fasi per il riciclaggio, misurare distintamente il refrigerante trattenuto per entrambe. 6.4.4.3 Liberare un cilindro da test vuoto per almeno 1 kPa (0,01 bar) assoluti. Registrare la massa vuota del cilindro da test. Collocare il cilindro da test a bagno nel ghiaccio secco per 30 min. Aprire tutte le valvole dell'impianto in modo tale da permettere l'accesso a tutto il refrigerante trattenuto. Collegare l'impianto al cilindro da test e mettere in funzione le valvole per recuperare il refrigerante trattenuto. Registrare la massa del cilindro da test.

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6.4.5 Contaminazione incrociata Per un impianto tarato per l'utilizzo di pi di un tipo di refrigerante, questo test valuta la contaminazione incrociata nel momento in cui si passa da un tipo di refrigerante a un altro. Utilizzare le stesse condizioni iniziali descritte in 6.4.4.2. Sottoporre al procedimento una quantit del refrigerante successivo al primo (senza agenti contaminanti) pari a met della valutazione (oraria) di recupero del refrigerante-gas, comunque non meno di 10 kg in tutto l'impianto. Analizzare il refrigerante sottoposto al procedimento per valutare la presenza del precedente refrigerante attraverso la cromatografia del gas. 6.5 Test di riciclaggio (impianto di recupero/riciclaggio e di riciclaggio) 6.5.1 Operazione di riciclaggio 6.5.1.1 Dopo che ogni cilindro di contenimento sia stato riempito secondo quanto descritto in 6.4.2, riciclare i contenuti di refrigerante secondo le istruzioni di utilizzo. Annota qualunque misurazione per la depurazione di elementi non condensabili in 9.5.
NOTA: non deve necessariamente esserci una sequenza separata di riciclaggio.

6.5.1.2 Mentre si ricicla il primo cilindro di contenimento per ogni refrigerante, si deve determinare il flusso medio di riciclaggio con una adeguata strumentazione (v. 9.3) per raggiungere la precisione specificata in 9.4. 6.5.2 Campione non condensabile Dopo aver concluso il punto 6.4.3, preparare un secondo lotto da sottoporre al test (v. 6.3). Recuperare il refrigerante secondo quanto scritto in 6.4.2 fino a quando il cilindro di contenimento che si sta utilizzando sia riempito all'80% della sua capacit. Riciclare il refrigerante secondo quanto scritto nel punto 6.5.1. Contrassegnare questo cilindro e riporlo da parte per prelevare il campione di gas secondo quanto scritto in 7.3. Per impianti con una cisterna interna di almeno 3kg di capacit di contenimento di refrigerante, contrassegnare almeno due cilindri di contenimento e metterli da parte. Il primo deve corrispondere la cilindro su menzionato. Il secondo deve corrispondere a un cilindro di contenimento riempito con del refrigerante all'80% della sua capacit e riciclato. 6.5.3 Campione liquido per l'analisi 6.5.3.1 Ripetere i passi 6.3, 6.4.2 e 6.5.1 con ulteriori lotti da test fino a quando non venga indicato che i filtri/asciugatori necessitano un ricambio (v. 3.2) 6.5.3.2 Per impianti con un circuito di riciclaggio separato (passaggi multipli), riporre da parte il cilindro che si sta utilizzando e spostare il campione di liquido (v.7.4) dal precedente cilindro.

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6.5.3.3 Per gli impianti con un circuito di riciclaggio a passaggio singolo, spostare il campione di liquido (v. 7.4) dal cilindro che si sta utilizzando. 6.6 Misurare la perdita di refrigerante Determinare la perdita di refrigerante causata da elementi non condensabili utilizzando strumenti appropriati (v. 9.5.2)
NOTA: perdite possono verificarsi in 6.4.1, 6.4.2 e 6.5.1.

7 Procedure di campionatura 7.1 Campione esemplificativo Si devono prendere precauzioni particolari per assicurarsi che le campionature utilizzate per l'analisi siano esemplificative. la campionatura deve essere condotta da personale di laboratorio addestrato che segua procedure riconosciute di campionatura. 7.2 Cilindri e istruzioni di pulizia Il cilindro in alluminio per il test (circa 500 ml di capacit con valvole ad entrambe le estremit) deve essere preparato come segue per ottenere campionature di gas e liquido a) Pulire il cilindro per il test (e le valvole) con dosi dai 5 ai 20 ml di reagente di qualit 1,1,1- tricloroetilene, o di solvente adeguato. b) depurare il cilindro per il test con nitrogeno (?) secco contenente non pi di 3x10-4% (3 ppm) di acqua. c) Con le valvole aperte, collocare il cilindro per il test e collegare i tubi in un forno alla temperatura di circa 110 C per un'ora. d) Subito dopo collegare il tubo di rame e l'assemblaggio del cilindro per il test al cilindro di contenimento, dal quale si deve prelevare il campione, e a un sistema di svuotamento quindi svuotare tutto il sistema a meno di 0,133 kPa. 7.3 Campione di gas Si deve ottenere almeno un campione di gas per determinare gli elementi non condensabili. Prelevare i campioni di cilindri di contenimento descritti in 6.5.2. Mettere da parte i cilindri per almeno 24 ore a 21 C prima di prendere i campioni. Il contenuto del campione deve essere il minimo necessario per l'analisi. La determinazione degli elementi non condensabili non richiesta per gli agenti refrigeranti R-11 e R-113 dal momento che essi possiedono punti di ebollizione normali a temperatura ambiente o superiore. 7.4 Campione di liquido Un campione di liquido necessario a tutti i test tranne che per il test degli elementi non condensabili. Il cilindro per il test non deve essere riempito oltre l'80% della sua

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capacit a temperatura ambiente. Ci si pu ottenere pesando il cilindro per il test vuoto e poi il cilindro col refrigerante. Il cilindro per il test non deve riempirsi completamente di liquido sotto i 55 C. Prima di prelevare il campione di liquido, agitare il contenitore col deposito in modo da mischiare bene gli elementi contaminanti. Quando si sia raggiunta la quantit di refrigerante desiderata, chiudere immediatamente le valvole e il cilindro col campione. Registrare la massa totale. 8 Metodi di analisi chimica 8.1 Metodi di analisi chimica I metodi devono essere specificati in appositi standards (v. per esempio, riferimento al punto 1 della bibliografia). In futuro gli standards internazionali dovranno essere utilizzati laddove siano adottati. 8.2 Contenuto di umidit Il contenuto di umidit del refrigerante deve essere misurato col metodo analitico di Karl Fischer o con le tecniche colometriche di Karl Fischer. Riportare il livello di umidit in mg/kg. 8.3 Ioni di cloruro Gi ioni di cloruro si devono misurare con test di torbidit. A questo punto tuttavia , non sono ancora definiti risultati quantitativi. Riportare il contenuto di cloruro come "pass" [passato] o "fail" [fallito]. In futuro , quando sar possibile ottenere risultati quantitativi riportare il contenuto di cloruro in mg/kg. 8.4 Acidit Il test di acidit si basa su principi di titolazione. Riportare l'acidit in mg di KOH per kg. 8.5 Residuo high-boiling I residui di high-boiling devono basarsi sulla misurazione del volume del residuo dopo l'evaporazione di un volume standard di agente refrigerante. Riportare i residui highboiling in percentuale sul volume.
Nota: l'utilizzo di misurazione della massa e di conversione in unit volumetriche deve essere pi accurato.

8.6 Particolati e/o elementi solidi La misurazione dei particolati e/o di elementi solidi impiega un esame visivo. Sarebbero opportuni pi risultati quantitativi, attraverso l'utilizzo di tecniche future. Riportare i risultati come "pass" o "fail" 8.7 Elementi non condensabili Il livello di contaminazione da refrigerante/i diversi sul refrigerante di base che si sta riciclando deve essere di norma determinato tramite cromatografia a gas. Registrare i risultati in percentuale sul volume.

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8.8 Contaminazione incrociata La quantit di refrigerante sbagliato di norma deve essere determinato tramite cromatografia a gas. Registrare i risultati in percentuale sulla massa. 9 Calcoli e rating della messa in funzione 9.1 Livello di recupero del gas refrigerante Questo livello deve essere misurato come cambiamento nella massa della camera di miscelazione fratto l'intervallo di tempo (vedi 6.4.1.2). Questo livello deve essere espresso in chilogrammi/h e la precisione raggiunta deve essere in accordo con quanto scritto in 9.4. 9.2 Livello di recupero del liquido refrigerante Questo livello deve essere misurato come cambiamento nella massa della camera di miscelazione fratto l'intervallo di tempo (vedi 6.4.1.3). Questo livello deve essere espresso in chilogrammi/h e la precisione raggiunta deve essere in accordo con quanto scritto in 9.4. 9.3 Valutazione del flusso di riciclaggio 9.3.1 La valutazione del flusso di riciclaggio (2.5) deve essere espressa in kg/h e la precisione raggiunta deve essere in accordo con quanto scritto in 9.4. 9.3.2 Per gli impianti che si basano su pi fasi di riciclaggio o su una sequenza separata, il livello di riciclaggio deve essere determinata dividendo la massa netta, m, di refrigerante che deve essere riciclato per il tempo effettivo necessario al riciclaggio. Qualsiasi installazione o interruzione da parte dell'operatore non devono essere incluse nel tempo t. 9.3.3 Se non viene utilizzata una sequenza separata di riciclaggio, la valutazione di riciclaggio deve essere maggiore sia della valutazione del recupero del gas refrigerante che di quella del recupero del liquido refrigerante. La valutazione di riciclaggio deve corrispondere a un procedimento che conduca ai livelli contaminanti specificati i 9.9. Quando i livelli di contaminante specificati in 9.9 sono stati determinati dopo che il refrigerante passato attraverso il dispositivo di rimozione del contaminante, la valutazione di recupero, determinata dallaver gi attraversato il dispositivo di rimozione del contaminante, non deve essere utilizzata come valutazione di riciclaggio. 9.4 Precisione nelle medie di flusso La precisione delle misurazioni nel test, come scritto in 9.1, 9.2 e 9.3 deve essere + o 0,5 kg/h per medie di flusso fino a 25 kg/h e + o 2,0% per medie di flusso maggiori di 25 kg/h. Le medie devono essere espresse il pi vicino possibile a 1 kg/h

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9.5 Perdita da depurazione 9.5.1 Determinazione Questo calcolo si basa sulla perdita netta del refrigerante che si trascurata nel procedimento di depurazione dagli elementi non condensabili (vedi 6.5.2), dal procedimento di drenaggio dellolio (6.4.2), e dal procedimento di pulizia dellimpianto (vedi 6.4.4.2), tutti diviso il contenuto netto del refrigerante dei lotti per il test. La perdita da depurazione non deve superare il 3% di massa. 9.5.2 Depurazione da elementi non condensabili Svuotare un contenitore vuoto fino a 1 kPa assoluto. Registrate la massa vuota del contenitore. Mettere il contenitore a bagno nel ghiaccio secco per 30 minuti. Collegare gli strumenti di depurazione dellimpianto al contenitore e mettete in atto la depurazione secondo le istruzioni duso in modo tale che trattenga gli elementi non condensabili e il refrigerante perso. Pesare il cilindro di contenimento una volta che il riciclaggio sia completo. 9.5.3 Drenaggio dellolio Raccogliere e misurare lammontare di refrigerante rimosso dallolio dopo il drenaggio come descritto in 6.4.2. 9.5.4 Unit di pulizia Misurare il refrigerante trattenuto durante il procedimento di pulitura come descritto in 6.4.4.2. 9.6 Vuoto di recupero finale Il vuoto di recupero finale sar la pressione della camera di miscelazione in 6.4.3 espresso in kPa (bars) il pi vicino possibile a 10 kPa (0,1 bar). La precisione delle misurazione deve essere nel range + o 1 kPa (+ o 0,01 bar) 9.7 Refrigerante trattenuto La quantit di refrigerante trattenuto deve essere la massa finale del cilindro per il test cos come in 6.4.4.2 meno la sua massa iniziale espressa in Kg. La precisione deve essere entro +o- 1 kPa (+o- 0,01 bar) 9.8 Contaminazione incrociata La quantit di contaminazione incrociata nel campione di refrigerante ottenuto secondo 6.4.4.3 deve essere analizzata secondo il punto 8.8 e riportata almeno allo 0,1% di massa. 9.9 Livelli di contaminante I livelli di contaminante rimasto dopo il test devono essere riportati come segue: - Contenuto di umidit, espresso in mg/kg; - Ioni di cloruro, espressi in pass o fail; - Acidit, espressa in mg/kg - Residuo di high-boiling, espresso in % (sul volume) - Particolato solido, espresso in pass o fail (esame visuale) - Elementi non condensabili, espressi in % (sul volume)

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9.10 Requisiti per le medie Le misurazioni dei valori medi devono includere tutti i parametri di ognuno dei refrigeranti designati, specificati in 10.2, come segue nelle tabelle 1 e 2. Tabella 1 - Messa in atto
Parametro/tipo recupero Recupero/riciclaggio Riciclaggio d'impianto Valutazione del x1 x1 N/A recupero del refrigerante liquido Valutazione del x1 x1 N/A recupero del gas refrigerante Vuoto finale del x x N/A recupero Valutazione del N/A x x riciclaggio Perdita da depurazione a x x Contaminazione x2 x2 x2 incrociata refrigerante trattenuto x2 x2 x2 x Valutazione obbligatoria x1 Per una unit di recupero o di recupero/riciclaggio, o la valutazione del recupero del refrigerante liquido, o la valutazione del recupero del gas refrigerante, o devono essere valutate entrambe. Se se ne valuta solo una, l'altra deve essere indicata con N/A, "non applicabile". x2 Valutazione obbligatoria per gli impianti impostati per pi refrigeranti. a Per l'impianto di recupero, questi parametri sono facoltativi. Se non valutati, usare N/A, "non applicabile".

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Tabella 2-Contaminanti
Contaminante/tipo Recupero Recupero/riciclaggio Riciclaggio d'impianto Contenuto di umidit a x x Ioni di Cloruro a x x Acidit a x x Residuo da high a x x boiling Particolati a x x Elementi non a x x condensabili x Valutazione obbligatoria a Per l'impianto di recupero, questi parametri sono facoltativi. Se non valutati, usare N/A, "non applicabile".

10 Classificazione dell'impianto 10.1 Tipo di impianto L'impianto dovr essere classificato di "recupero", di "recupero/riciclaggio", o di "riciclaggio" secondo i requisiti del punto 9.9 e le Tabelle 1 e 2. 10.2 Refrigeranti designati e parametri di valutazione L'impianto deve essere classificato per determinati refrigeranti e con i parametri che seguono applicabili a seconda: a) Valutazione del recupero del gas refrigerante b) Valutazione del recupero del liquido refrigerante c)vuoto finale del recupero. d) valutazione del flusso di riciclaggio e) contaminazione incrociata (facoltativo) f) Contaminante trattenuto (due numeri per refrigerane: concentrazione espressa in percentuale sulla massa) 10.3 Display Tutte le informazioni di questo punto, eccetto il punto facoltativo 10.2 e), devono essere visibili sull'impianto. 11 Classificazione dell'impianto o manuale delle istruzioni 11.1 Refrigeranti designati e livelli di contaminante L'impianto o le istruzioni per l'uso devono essere etichettati per quanto riguarda i seguenti contaminanti (punto 9.8, 9.9 e tabella 2 per ogni singolo refrigerante) a) contenuto di umidit; b) ioni di cloruro; c) acidit;

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d) residuato da high boiling; e) particolati; f) elementi non condensabili; 11.2 Eccezioni L'impianto di recupero che non prevede alcun contaminante escluso dall'etichettatura specificata in 11.1 12 Valutazione Le valutazioni incluse nella documentazione del prodotto devono essere mostrate al completo secondo la clausola 10 e/o 11.

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ALLEGATO A V. tabella A.1 Table A.1 - Caratteristiche dei campioni standard di refrigerante contaminato
pressione bassa Umidit Bassa Alta R-11 R-123 R-13 R-141b pressione media Umidit Bassa Alta R-12 R-500 R-114 R-134a R-124 R-401 R-142b 100 200 pressione alta Umidit Bassa Alta R-22 R-502 R- 402 200 Pressione molto alta Umidit Bassa Alta R-13 HFC R-23 Vari R-503 R-13B1 30 100

Refrigeranti (v. nota 1)

Umidit 10-4% (ppm) della massa del refrigerante puro Contenuto di acido 10-4% (ppm) della massa del refrigerante puro contenuto di lubrificante 10-4% (ppm) della massa del refrigerante puro (v. nota 2) Viscosit cinetica (mm2/sec) Contenuto di gas non condensabile % di volumo

100

200

500

500

200

200

200

200

200

20

20

65 N/A

65 N/A

32 3

32 3

32 3

32 3

32 3

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Nota 1: I refrigeranti qui elencati sono quelli che vengono oggi utilizzati nei sistemi di refrigerazione. Tuttavia esistono altre miscele (400 serie) impiegate nei collaudi di compressori e in piccoli sistemi commerciali in vista di una piena commercializzazione. Queste miscele contengono due o pi dei seguenti elementi: HFC's 32, 125, 143a, 134a, FC218, propano e butano. Miscele: refrigeranti composti da miscele di due o pi diversi componenti chimici, spesso impiegati coem refrigeranti per altre applicazioni (v. riferimento [2]) Nota 2: Il lubrificante pu essere olio minerale, alkylbenzene, poly alkalyne glykol (PAG) o lubrificanti su base sintetica. Il tipo di lubrificante utilizzato in questi test saranno i lubrificanti normalmente utilizzati in sistemi di gestione operativa col refrigerante che si sottopone al test.

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ALLEGATO B Particolato impiegato nel campione standard di refrigerante contaminato B.1 Descrizione del particolato B.1.1 Il materiale particolato deve essere una miscela composta al 50% con il pulviscolo da depuratore daria cos come viene e al 50% con il pulviscolo che viene trattenuto da un filtro a maglie 200.

B.1.2 Per preparare la miscela di contaminante per prima cosa bagnare il filtro con una quantit di pulviscolo ottenuto dal depuratore daria su di un filtro a maglia 200 [74x104 % (74 ppm)]. Ci si ottiene collocando una parte del pulviscolo su di un filtro a maglia 200 e facendo scorrere dellacqua attraverso il filtro mentre si rimescola il pulviscolo con delle barrette. Le particelle fini che attraversano il filtro vengono scartate. Le particelle pi larghe nella griglia da 200 che si fermano sul filtro vengano rimosse e asciugate per unora a 110C. La miscela di contaminante standard si prepara mischiando un 50% della massa di pulviscolo da filtro ruvido di pulizia dellaria cos come arriva (dopo averlo asciugato per unora a 110C) con un 50% della massa del pulviscolo trattenuto sul filtro a maglia 200. B.1.3 Il pulviscolo del filtro ruvido per la pulizia dellaria cos come viene e la miscela usata come contaminante standard hanno allincirca una distribuzione di particelle secondo la loro misura come quella indicata nella tabella B.1.

Tabella B.1 Percentuale sulla massa di pulviscolo da filtro ruvido per la pulizia dellaria rispetto alla distribuzione delle particelle secondo misura Misura delle particelle pulviscolo da filtro ruvido per la pulizia dellaria m % sulla massa Come arriva Miscela Da 0 a 5 12 6 Da 5 a 10 12 6 Da 10 a 20 14 7 Da 20 a 40 23 11 Da 40 a 80 30 32 Da 80 a 200 9 38

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