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Art. 08/12

60° Congresso Nazionale ATI, 13 –15 settembre, 2005, Roma

Art. 08/12

SIMULAZIONE DELLA COMBUSTIONE OXY-FUEL IN UNA CALDAIA SUPER CRITICA A CARBONE

F. Donatini a - G. Gigliucci a - M. Schiavetti a - J. Riccardi a - R. Gabbrielli b

a Enel GEM- Area Tecnica Ricerca, Via A. Pisano 120, Pisa, Italy.

b Università di Pisa, Dipartimento di Energetica, Via Diotisalvi 2, 56126 Pisa, Italy

Abstract

Lo scopo del presente lavoro è uno studio di fattibilità per la riconversione “Oxy-fuel” di una caldaia da 660 MWe alimentata a carbone, così da ottenere gas di scarico composti quasi esclusivamente da CO2 ed eliminare le problematiche della cattura post-combustione della anidride carbonica stessa. A questo scopo è stato sviluppato un modello di simulazione di una caldaia supercritica ENEL usando il software GateCycle®. Il modello è stato testato in condizioni di progetto, confrontando i risultati con i dati reali di impianto. Successivamente sono state eseguite delle simulazioni in condizioni di off-design, usando O2 puro e ricircolando i gas di scarico ricchi in CO2. In particolare sono state simulate quattro configurazioni di impianto, sia dal punto di vista delle performance che della complessità realizzativa. I risultati ottenuti sono interessanti, soprattutto per quanto riguarda le influenze quantitative dei parametri di impianto e delle configurazioni analizzate sulle performance della caldaia.

Simbologia

ASU

Unità di separazione dell’aria

C

Condensatore di separazione CO 2 /H 2 O

Cv

Condensatore del ciclo a vapore

D

Degasatore

ECO

Economizzatore

HP

Stadio di alta pressione della turbina

LJ

Ljungstrom

LP

Stadio di bassa pressione della turbina

MEA

Monoetanolammina

MP

Stadio di media pressione della turbina

RC1

Ricircolo fumi Oxy-Fuel

RC2

Ricircolo fumi fondo caldaia

RH

Re-Heater

SH

Super-Heater

1. Introduzione

L’anidride Carbonica (CO 2 ) di origine antropica è immessa nell’atmosfera terrestre soprattutto con l’uso di combustibili fossili, sia per il trasporto che per la produzione di energia elettrica in grandi impianti di combustione. Le emissioni di CO 2 costituiscono il contributo principale all’effetto serra con il risultato di un riscaldamento generalizzato della superficie terrestre. Inoltre, il consumo mondiale di energia sta rapidamente aumentando e l’uso dei combustibili fossili continuerà per lungo tempo ancora

[1]-[2].

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Ad oggi, le opzioni principali per ridurre le emissioni di CO 2 da combustibili fossili possono essere schematizzate come segue [1]-[3]:

• migliorare l’efficienza di conversione dell’energia contenuta nel combustibile;

• incrementare l’uso di combustibili a minor contenuto di carbonio e soprattutto l’uso di fonti rinnovabili;

• rimuovere ed immagazzinare stabilmente la CO2 emessa dai grandi impianti di combustione. L’uso di energie rinnovabili è possibile, ma ad oggi limitato ad impianti di piccola scala. Inoltre, i costi per la CO 2 evitata usando energie rinnovabili sono ancora piuttosto alti. Come riportato in [3], è ragionevole pensare che solo nel lungo termine la produzione di energia su larga scala basata su fonti rinnovabili avrà uno sviluppo sostanziale. Quindi, nel breve-medio termine lo studio di tecnologie innovative per un uso più efficace dei combustibili fossili (principalmente carbone e lignite) in grandi impianti di produzione sarà di primaria importanza per una effettiva riduzione delle emissioni di CO 2 e quindi dell’effetto serra [2]-[7]. Le tecnologie più promettenti utilizzano sistemi per la cattura della CO 2 dai fumi di combustione, insieme con la ricircolazione in caldaia [1]-[7]. Come noto, è assai difficile rimuovere efficacemente la CO 2 , in quanto la sua concentrazione nei fumi di un impianto convenzionale a carbone è intorno al 10-15% in volume. Un modo efficiente per facilitare la separazione di questo gas è quindi quello di concentrarlo fino al 95% in volume nei fumi usando ossigeno puro per la combustione al posto dell’aria. In questo caso i gas effluenti consisterebbero principalmente di CO 2 e vapore acqueo, facilmente separabile per condensazione senza l’uso di impianti supplementari, come i separatori a MEA, riducendo considerevolmente costi e consumi energetici. Una frazione dei gas effluenti deve comunque essere ricircolata, insieme all’O 2 necessario per la combustione. La combustione “Oxy-fuel” non è un concetto nuovo, in quanto già ampiamente utilizzato nell’industria metallurgica e vetraria [2]-[3]. Questa tecnologia per la cattura e il susseguente immagazzinamento della CO 2 è potenzialmente attraente in quanto la miscela O 2 /CO 2 permette una ampia flessibilità per quanto riguarda il controllo sia delle temperature che delle portate all’interno della caldaia. Nonostante il considerevole numero di lavori presenti in letteratura, il numero delle applicazioni della tecnologia “Oxy-fuel” su impianti di grossa taglia è ancora assai ridotto. In particolare, in letteratura non vengono esaminate in dettaglio le specifiche configurazioni impiantistiche relative al ricircolo dei gas di combustione. Soltanto in [3] viene esaminata una soluzione che prevede il ricircolo dei gas a valle del precipitatore elettrostatico. Alcune attività di ricerca specifiche sono state realizzate in Giappone, Canada e Svezia e, in particolare, presso l’Università di Chalmers

[8]-[9].

Lo scopo principale di questo lavoro è quindi quello di investigare a fondo le problematiche e la fattibilità di un retrofit per la combustione con ossigeno su di una caldaia convenzionale a carbone da 660 MWe. Le condizioni di funzionamento in “off-design” sono state studiate, con quattro diverse configurazioni di impianto, considerando sia le performance che la complessità realizzativa delle soluzioni studiate. Il codice utilizzato per le simulazioni è GateCycle 5.2 ®. Lo schema di questo articolo può essere sintetizzato come segue: nella sezione 2 sono descritte le caratteristiche principali della caldaia, insieme allo sviluppo ed alla validazione del modello di simulazione. Nella sezione 3 è riportata l’analisi delle performance delle quattro configurazioni di caldaia utilizzate per l’applicazione della tecnologia Oxy-fuel. Infine, sono riportate alcune considerazioni conclusive.

2. Modello di simulazione dell’impianto di riferimento

2.1 Descrizione della caldaia ENEL a carbone da 660 MWe presa come riferimento

Il gruppo termoelettrico a carbone ENEL da 660 MWe, utilizzato come riferimento per lo sviluppo del modello di simulazione, è costituito da una caldaia supercritica standard, le cui caratteristiche principali sono riportate in Tabella 1. Il ciclo a vapore è schematizzato in Figura 1. Il vapore prodotto nel Super-Heater (SH) è inviato allo stadio di alta pressione della turbina (HP).

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Successivamente, il vapore attraversa il Re-Heater (RH) e si espande attraverso lo stadio di media pressione (MP) e, infine, in quello di bassa pressione (LP). Il sistema è dotato di sei spillamenti rigenerativi, da 77.4 bar a 1.2 bar di pressione del vapore; un ulteriore spillamento a 0.6 bar è realizzato sulla turbina (Figura 1). Il flusso di vapore spillato varia da 218 t/h a 56 t/h, mentre il flusso di vapore dello spillamento ausiliario è di circa 121 t/h.

di vapore dello spillamento ausiliario è di circa 121 t/h. Figura 1: Schema del ciclo a

Figura 1: Schema del ciclo a vapore della caldaia di riferimento

Tabella 1: Principali caratteristiche della caldaia a carbone da 660 MWe

Caldaia di riferimento da 660 MWe alimentata a carbone

Altezza (m)

61.5

Larghezza (m)

15.5

Profondità (m)

20.1

Superfice totale RH (m 2 )

13045

Superfice totale SH (m 2 )

12798

Superfice "wing wall" (m 2 )

2360

Potenza nominale lorda (MWe)

660

Efficienza lorda (-)

0.427

Produzione di vapore surriscaldato

(t/h)

2091

Produzione di vapore ri-surriscaldato

(t/h)

1657

Gas di combustione ricircolati

(t/h)

20.8

Temperatura di uscita SH1

(°C)

469

Temperatura di uscita SH2

(°C)

540

Temperatura di uscita RH

(°C)

540

Temperatura acqua ingresso ECO

(°C)

290

Temperatura acqua uscita ECO

(°C)

321

Pressione vapore ingresso HP

(bar)

242

Pressione vapore ingresso MP (bar)

39

2.2. Sviluppo del modello della caldaia e del ciclo a vapore

Il modello di simulazione dell’intero sistema (caldaia + ciclo a vapore) è stato sviluppato

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utilizzando il software commerciale GateCycle®, versione 5.2. Per semplificare il ciclo reale, estremamente complesso, sono state adottate le seguenti ipotesi:

1.

la

caldaia è stata divisa in tre sezioni indipendenti: sezione evaporativa, sezione Super-

Heater e sezione Re-Heater. La sezione SH è stata ulteriormente suddivisa in 2 sottosezioni, rispettivamente SH1 e SH2. Mentre SH2 considera il trasferimento di calore sia radiativo che convettivo, nella sezione SH1 il contributo principale allo scambio termico fumi/vapore è quello derivante da processi convettivi. L’uscita dell’SH2 è

direttamente collegata con l’ingresso della turbina (HP). La perdita di pressione tra SH e HP è stata presa in considerazione nel modello. Anche la sezione RH è stata ulteriormente divisa in due sottosezioni: RH1 e RH2. Entrambe le sezioni considerano il trasferimento

di

calore di sola natura convettiva. All’interno della caldaia, la sezione RH2 è collocata tra

le

sezioni SH2 e SH1. L’uscita dell’RH2 è direttamente connessa con lo stadio MP della

turbina. Anche la perdita di pressione tra RH e MP è stata presa in considerazione nel modello.

2.

L’economizzatore (ECO) è stato simulato utilizzando uno scambiatore all’esterno della caldaia.

3.

Il potere calorifico inferiore del carbone è stato assunto pari a 26.3 MJ/kg, corrispondente

a quello di un tipico carbone indonesiano avente la seguente composizione sul tal quale:

C=67.2%, H=5.9%, N=1.2%, S=0.6%, Ceneri = 7.49%, Umidità=6.09 % e O=11.6% (calcolato per differenza). La portata del carbone è fissata pari a 212.2 t/h a carico nominale, considerando un rendimento globale di impianto di 0.425.

4.

l’eccesso di aria comburente è stato fissato pari al 17%. Il preriscaldamento dell’aria ha luogo dapprima in uno scambiatore aria/vapore che utilizza lo spillamento ausiliario e successivamente nel Ljungstrom (LJ). Quest’ultimo è stato simulato per mezzo di uno scambiatore con un coefficiente di scambio gas/gas tipico [10].

5.

La turbina a vapore è stata suddivisa in tre sezioni indipendenti, come rappresentato in Figura 1. Per ogni sezione sono stati assunti valori ragionevoli dei coefficienti di espansione isoentropica, calcolati utilizzando i dati di progetto dell’impianto. Durante le simulazioni, i valori di questi coefficienti sono stati leggermente aggiustati per assicurare una rapida convergenza del simulatore alle effettive condizioni di funzionamento dell’impianto. Le perdite di vapore in turbina, ad esempio quelle dovute alla non perfetta tenuta delle giunzioni, sono state considerate nella simulazione.

6.

Gli scambiatori rigenerativi dell’acqua di ciclo sono stati considerati adiabatici e composti da tre sezioni indipendenti: desurriscaldamento, condensazione e spillamento. Per ognuna delle sezioni sono stati definiti dei valori ragionevoli dei coefficienti di scambio termico

[10].

7.

La pressione al condensatore (Cv) e la temperatura dell’acqua di raffreddamento sono

state rispettivamente fissate a 0.05 bar e a 15°C. Inoltre, la portata dell’acqua di raffreddamento è stata imposta considerando un salto termico costante di 10°C tra ingresso e uscita. Nel modello sono stati anche considerati:

• i ventilatori di spinta dell’aria comburente e dei gas di combustione;

• le pompe di estrazione del condensato e di alimentazione dell’acqua di ciclo (Figura 1).

Sulla base delle assunzioni sopra riportate è stato realizzato un modello di simulazione dell’intero sistema. L’attendibilità del modello è stata controllata attraverso la comparazione dettagliata fra i risultati delle simulazioni e le condizioni operative nominali di funzionamento dell’impianto (caso di riferimento o caso base). I principali risultati di questa comparazione sono riportati in Tabella 2. L’accordo tra i risultati delle simulazioni e le condizioni nominali di funzionamento del caso base è buono.

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Tabella 2: Comparazione tra i risultati delle simulazioni e le condizioni nominali del caso base.

   

Simulazione

Caso Base

caso base

Potenza lorda nominale (MWe)

660

662

Efficienza lorda (-)

0.427

0.427

Produzione di vapore surriscaldato (t/h)

2091

2091

Produzione di vapore ri-suriscaldato

(t/h)

1657

1655

Portata acqua ingresso ECO (t/h)

2005

2005

Portata gas di combustione ricircolati (t/h)

20.8

20.8

Temperatura vapore ingresso SH1

(°C)

433

433

Temperatura vapore uscita SH1

(°C)

469

469

Temperatura vapore ingresso SH2 (°C)

452

453

Temperatura vapore uscita SH2

(°C)

540

540

Temperatura uscita RH (°C)

540

540

Temperatura acqua ingresso ECO

(°C)

290

290

Temperatura acqua uscita ECO

(°C)

321

319

Temperatura gas ingresso SH1 (°C)

694

700

Temperatura gas uscita SH1 (°C)

563

565

Temperatura gas ingresso SH2 (°C)

1154

1154

Temperatura gas uscita SH2 (°C)

949

935

Temperatura gas ingresso RH

(°C)

942

935

Temperatura gas uscita RH (°C)

459

458

Pressione ingresso ECO (bar)

293

293

Pressione uscita ECO (bar)

288

288

Pressione vapore uscita SH1 (bar)

266

266

Pressione vapore uscita SH2 (bar)

255

255

Pressione vapore uscita RH

(bar)

41

40

Pressione vapore ingresso HP (bar)

242

242

Pressione vapore ingresso MP (bar)

39

37.7

3. Combustione “Oxy-fuel”

3.1 Analisi modellistica della combustione “Oxy-fuel”

Il modello sviluppato è stato utilizzato in condizioni di “off-design” al fine di studiare la ricircolazione in caldaia dei gas di combustione arricchiti di O 2 puro e CO 2 . Quattro diverse configurazioni impiantistiche sono state analizzate, sia dal punto di vista delle prestazioni ottenute che della complessità realizzativa. In ogni simulazione la temperatura del vapore in ingresso all’SH1 è stata mantenuta costante al valore di 433°C, in accordo con l’analogo valore del caso base. Questa scelta consente di esercitare un efficace controllo del calore scambiato all’interno delle sezioni RH ed SH. Le configurazioni impiantistiche esaminate sono di seguito riportate.

Configurazione impiantistica A

In questa configurazione (Figura 2) l’ossigeno puro è prodotto in una unità di separazione dell’aria (ASU). L’ossigeno così prodotto è quindi preriscaldato nel Ljungstrom (LJ) mediante il raffredddamento dei fumi di combustione. Il mescolamento e la ricircolazione di una parte dei fumi di combustione con l’O 2 ha luogo all’uscita dell’economizzatore (ECO).

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Nel condensatore C i gas di combustione non ricircolati sono raffreddati fino alla condensazione dell’acqua rendendo possibile la separazione della CO 2 .

C RC2 RC1
C
RC2
RC1

Figura 2. Configurazione impiantistica A

Configurazione impiantistica B

Come mostrato in Figura 3, l’ossigeno puro è preriscaldato nel LJ e il mescolamento e la ricircolazione di una parte dei fumi di combustione con l’O 2 ha luogo a valle del LJ.

C RC2 RC1
C
RC2
RC1

Figura 3. Configurazione impiantistica B

Configurazione impiantistica C

In questa configurazione (Figura 4) l’O 2 puro è mescolato con una parte della CO 2 preventivamente separata nel condensatore C. La miscela CO 2 /O 2 così ottenuta è quindi preriscaldata nel LJ per raffreddamento dei gas di combustione.

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RC1 C RC2
RC1
C
RC2

Figura 4. Configurazione impiantistica C

Configurazione impiantistica D

Come mostrato in Figura 5, questa configurazione impiantistica è molto simile al caso C sopra descritto. La miscela CO 2 /O 2 subisce un primo preriscaldamento nello scambiatore ausiliario (AUX) e quindi un successivo riscaldamento nel LJ. Lo scambiatore di calore AUX consente di migliorare lo scambio termico complessivo tra i gas di combustione e la miscela CO 2 /O 2 . Ipotizzando un coefficiente di scambio termico di 30 W/m 2 , la superficie di scambio stimata per lo scambiatore AUX è risultati pari a 150000 m 2 , circa 1.5 volte quella del Ljungstrom.

RC 1 RC 2
RC 1
RC 2

Figura 5. Configurazione impiantistica D

Per ciascuna configurazione impiantistica esaminata è stato realizzato uno specifico modello di simulazione adattando quello relativo al caso base, al fine di tenere in conto delle apparecchiature aggiuntive introdotte e delle modifiche apportate al sistema di collegamento tra i vari flussi. L’eccesso di ossigeno è stato fissato pari al 10% del valore stechiometrico, mentre la portata del carbone è stata mantenuta fissa al valore di 212.2 t/h in accordo al caso base. La portata dei gas di ricircolo è stata fissata imponendo una concentrazione di ossigeno

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in uscita dalla caldaia del 3% su base secca. Il condensatore H 2 O/CO 2 è stato simulato usando

un’apparecchiatura del tipo “Flash Tank”, imponendo la temperatura di uscita dell’H 2 O pari a

30°C.

Il comportamento dei tre stadi HP, MP e LP della turbina a vapore è stato simulato in condizioni “sliding pressure”, assumendo che le limitate variazioni di portata di vapore nei

quattro casi analizzati non debbano richiedere al carico nominale la regolazione delle valvole

di controllo. I valori delle pressioni di ammissione del vapore in condizioni di “off-design”

sono state calcolate tramite l’ellisse di Stodola così come disponibile in GateCycle. Le efficienze isoentropiche dei tre stadi in condizione di off-design sono state valutate con il metodo di Spencer, Cotton e Cannon anche questo disponibile in GateCycle [11].

3.2 Risultati delle simulazioni della combustione “Oxy-fuel”

I risultati delle simulazioni per le configurazioni A, B, C e D sono riassunti nella Tabella 3.

In questa tabella in simbolo Δ rappresenta la percentuale di variazione del valore di ogni

grandezza considerata rispetto al caso base. Analizzando i dati di Tabella 3 è possibile trarre

le seguenti conclusioni:

soltanto le configurazioni A e D consentono di ottenere consistenti incrementi della potenza lorda dell’impianto e del relativo rendimento. Questo risultato è principalmente legato all’incremento della produzione di vapore, a parità di portata di combustibile in ingresso;

sebbene per le configurazioni A e D i risultati delle simulazioni siano fra loro molto simili, è tuttavia importante sottolineare che nella configurazione D è richiesto l’uso di uno scambiatore di calore aggiuntivo (AUX), con un sensibile incremento dei costi di impianto;

nella configurazione A la produzione di vapore surriscaldato raggiunge il suo massimo valore;

per le configurazioni B e C la potenza lorda prodotta è leggermente più grande di quella relativa al caso base anche se diminuisce la produzione complessiva di vapore. Questo comportamento è principalmente dovuto al simultaneo incremento delle temperature del vapore in ingresso alle sezioni HP e MP della turbina;

la temperatura della miscela CO 2 /O 2 ricircolata nella caldaia raggiunge il più alto valore nella configurazione A (circa 380°C contro i 300°C del caso base). Ciò consente di ottenere il più alto valore nell’efficienza lorda dell’impianto. Inoltre occorre sottolineare i seguenti due aspetti:

nei fumi ricircolati la concentrazione della CO 2 è del 91% v/v nelle configurazioni impiantistiche C e D e del 61 % v/v nelle configurazioni A e B.

in caldaia la concentrazione della CO 2 è del 70% v/v nelle configurazioni C e D e del 48 % v/v nelle configurazioni A e B.

In Tabella 4 sono riportati i valori della potenza termica recuperata nel condensatore C durante il processo di condensazione dell’H 2 O e la portata oraria di acqua così ottenuta. Le Figure 6 e 7 mostrano nelle sezioni RH1, RH2, SH1 ed SH2 i diagrammi

temperatura/calore scambiato tra il vapore/acqua e i gas di combustione, relativamente al caso base e alla configurazione A. Lo stesso tipo di diagramma relativo al Ljungstrom è riportato

in

Figura 8. Dalla comparazione delle Figure 6 e 7 risulta evidente che la temperatura dei gas

di

combustione è più alta nella configurazione A rispetto al caso base; questo fatto è dovuto

ad

un aumento della capacità termica dei gas di combustione. E’ importante sottolineare che

le temperature e le pressioni calcolate nelle varie sezioni dell’impianto sono risultate compatibili con i vincoli meccanici e tecnologici per i materiali utilizzati nell’impianto reale.

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Tabella 3. Confronto tra i principali risultati delle simulazioni

 

A

Δ

%

B

Δ

%C

Δ

%D

Δ

%

Potenza lorda (MWe)

675.6

2.0

663.5

0.2

662.2

0.1

672.0

1.5

Efficienza lorda (%)

43.51

2.0

42.73

0.2

42.65

0.1

43.29

1.5

Produzione vapore surriscaldato

(t/h)

2109

0.9

2068

-1.1

2070

-0.9

2106

0.7

Pressione vapore ingresso HP

(bar)

244.0

0.8

239.5

-1.0

240.7

-0.5

244.1

0.9

Pressione vapore ingresso MP

(bar)

38.4

1.8

37.6

-0.3

37.5

-0.5

38.1

1.1

Temperatura vapore uscita SH2

(K)

813.6

0.05

813.4

0.03

815.5

0.3

815.5

0.3

Temperatura vapore uscita RH2 (K)

825.2

1.5

827.9

1.8

820.0

0.9

818.3

0.6

Temperatura vapore ingresso HP (K)

811.6

0.05

811.4

0.03

813.5

0.3

813.5

0.3

Temperatura vapore ingresso MP (K)

819.8

1.5

822.2

1.7

814.5

0.8

812.9

0.6

Temperatura gas ingresso SH2

(K)

1294.6

-1.0

1284.9

-1.8

1295.9

-0.9

1302.8

-4.0

Temperatura gas uscita ECO (K)

653.4

4.4

653.1

4.3

635.5

1.4

635.7

14.2

Temperatura O 2 +CO 2 ingresso caldaia (K)

651.0

15.3

614.3

7.6

587.2

3.0

622.1

9.3

Tabella 4. Condensatore C: potenza termica recuperata e portata di H2O prodotta

Configurazione

Potenza

H

2 O

Termica

 

MWt

t/h

A

111

113

B

139

112

C

139

114

D

118

114

Caso base

1200 1035 °C 1000 800 Gas di combustione 600 SH2 RH2 SH1 400 353 °C
1200
1035 °C
1000
800
Gas di combustione
600
SH2
RH2
SH1
400
353 °C
RH1
ECO
200
0
0
50
100
150
200
250
300
350
400
450
500
550
600
650
Temperatura (°C)

Calore trasferito convettivamente (MW)

Figura 6. Diagramma temperatura/calore scambiato tra il vapore/acqua e i gas di combustione nelle sezioni RH1, RH2, SH1,SH2 ed ECO

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Configurazione

A

1200 1021 °C 1000 800 Gas di combustione 600 SH2 RH2 SH1 380°C 400 RH1
1200
1021 °C
1000
800
Gas di combustione
600
SH2
RH2
SH1
380°C
400
RH1
ECO
200
0
0
50
100
150
200
250
300
350
400
450
500
550
600
650
700
Temperatura (°C)

Calore trasferito convettivamente (MW)

Figura 7. Diagramma temperatura/calore scambiato tra il vapore/acqua e i gas di combustione nelle sezioni RH1, RH2, SH1,SH2 ed ECO

Ljungstrom (LJ)

400 350 Caso base 300 Gas di combustione Configurazione A 250 200 Gas di combustione
400
350
Caso base
300
Gas di combustione
Configurazione A
250
200
Gas di combustione
150
100
O 2 / CO 2
Aria
50
0
0
20
40
60
80
100
120
140
160
180
200
Temperatura (°C)

Calore trasferito convettivamente (MW)

Figura 8. Diagramma temperatura/calore scambiato tra il vapore/acqua e i gas di combustione nel Ljungstrom (LJ) per il caso base e per la configurazione A

Una stima preliminare della potenza consumata per la produzione di ossigeno puro è riportata in Tabella 5, assumendo di utilizzare un sistema criogenico per la separazione dell’aria (cryo-ASU). Al momento, questa tecnologia è la sola in grado di produrre ossigeno su larga scala [2], [4] e [6], sebbene le tecnologie che utilizzano membrane e “chemical- looping” siano spesso menzionate come possibili alternative. In accordo con i risultati di Ref. [12], è stato assunto un costo energetico di produzione dell’ossigeno a pressione atmosferica pari a 0.25 kWh/kgO 2 (purezza O 2 del 99.5%). In Tabella 5 è anche riportata l’efficienza netta dell’impianto calcolata includendo i consumi energetici dell’unità cryo-ASU, nell’ipotesi di utilizzare parte della potenza lorda dell’impianto; i consumi energetici degli ausiliari

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dell’impianto (ventilatori, pompa di alimento, ecc.) e la potenza termica recuperata al condensatore C non sono stati inclusi in questo calcolo. Dai dati di Tabella 5 è evidente che i consumi energetici dell’unità criogenica di separazione dell’aria penalizzano pesantemente l’efficienza netta dell’impianto.

Tabella 5. Cryo-ASU: potenza consumata per la produzione di O 2

 

cryo-ASU

Potenza

Potenza

   

O

2

Potenza

Lorda

Netta

Efficienza

Lorda

Efficienza

Netta

 

Consumata

Impianto

Impianto

t / h

MWe

MWe

MWe

%

%

A 580

113

676

562

43.5

36.2

B 580

113

664

550

42.7

35.4

C 580

113

662

520

42.7

35.4

D 580

113

672

559

43.3

36.0

Conclusioni

Nell’articolo è presentato lo studio di fattibilità sulla possibile applicazione della combustione “Oxy-fuel” in una centrale a carbone da 660 MWe per quattro diverse possibili configurazioni impiantistiche. Queste sono state analizzate sia dal punto di vista delle prestazioni ottenute che della loro complessità realizzativa. Alcuni interessanti risultati sono stati ottenuti, specialmente per ciò che riguarda l’influenza delle configurazioni esaminate e delle condizioni operative di impianto sulle prestazioni della caldaia e sull’efficienza complessiva dell’intero impianto. In particolare, la configurazione impiantistica A è quella con il più alto valore della potenza lorda prodotta (2% in più rispetto al caso base). Valutazioni dettagliate dei risultati ottenuti sono ancora in corso. In particolare, saranno analizzati in dettaglio i consumi energetici di tutti gli ausiliari necessari al retrofit dell’impianto di riferimento. Dal punto di vista dei consumi energetici, l’unità di operazione dell’aria è, senza dubbio, quella che presenta le maggiori criticità. Per gli scopi del lavoro svolto, nell’unita cryo-ASU è stato valutato un consumo pari 113 MWe con una diminuzione della potenza lorda dell’impianto di circa 6-7 punti percentuali.

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