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ACCIAIO

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1 - PROCEDURE DI CONTROLLO SU ACCIAI DA CARPENTERIA Secondo le vigenti norme, NTC 2008, sono previsti tre forme di controllo obbligatorie

: in stabilimento di produzione; nei centri di trasformazione; in cantiere.

1.1 - Controlli in stabilimento di produzione Nei controlli in stabilimento di produzione si fa riferimento a lotti di produzione. Un lotto di produzione è costituito da un quantitativo compreso fra 30 e 120 t, o frazione residua, per ogni profilo, qualità e gamma di spessore, senza alcun riferimento alle colate che sono state utilizzate per la loro produzione. Il produttore deve predisporre una idonea documentazione sulle caratteristiche chimiche, ove pertinenti, e meccaniche riscontrate per quelle qualità e per quei prodotti che intende qualificare. La documentazione deve essere riferita ad una produzione consecutiva relativa ad un periodo di tempo di al meno sei mesi e ad un quantitativo di prodotti tale da fornire un quadro statisticamente significativo della produzione stessa e comunque o ≥ 2.000 t oppure ad un numero di colate o di lotti ≥ 25. Le prove di qualificazione devono riferirsi a ciascun tipo di prodotto, inteso individuato da gamma merceologica, classe di spessore e qualità di acciaio, ed essere relative al rilievo dei valori caratteristici; per ciascun tipo verranno eseguite almeno 30 prove su saggi appositamente prelevati. La documentazione del complesso delle prove meccaniche deve essere elaborata in forma statistica calcolando, per lo snervamento e la resistenza a rottura, il valore medio, lo scarto quadratico medio e il relativo valore caratteristico delle corrispondenti distribuzioni di frequenza. Per ogni colata, o per ogni lotto di produzione, contraddistinti dal proprio numero di riferimento, viene prelevato dal prodotto finito un saggio per colata e comunque un saggio ogni 80 t oppure un saggio per lotto e comunque un saggio ogni 40 t o frazione; per quanto riguarda i profilati cavi, il lotto di produzione è definito dalle relative norme UNI di prodotto, in base al numero dei pezzi. Per quanto concerne fy e ft i dati singoli raccolti, suddivisi per qualità e prodotti (secondo le gamme dimensionali) vengono riportati su idonei diagrammi per consentire di valutare statisticamente nel tempo i risultati della produzione rispetto alle prescrizioni delle presenti norme tecniche. I restanti dati relativi alle caratteristiche chimiche, di resilienza e di allungamento vengono raccolti in tabelle e conservati, dopo averne verificato la rispondenza alle norme. Un laboratorio incaricato effettua periodicamente a sua discrezione e senza preavviso, almeno ogni sei mesi, una visita presso lo stabilimento produttore nel corso della quale su tre tipi di prodotto, scelti di volta in volta tra qualità di acciaio, gamma merceologica e classe di spessore, effettuerà per ciascun tipo non meno di 30 prove a trazione su provette ricavate sia da saggi prelevati direttamente dai prodotti sia da saggi appositamente accantonati dal produttore in numero di almeno 2 per colata o lotto di produzione, relativa alla produzione intercorsa dalla visita precedente. Inoltre il laboratorio incaricato effettua le altre prove previste (resilienza e analisi chimiche) sperimentando su provini ricavati da 3 campioni per ciascun tipo sopraddetto. Infine si controlla che siano rispettati i valori minimi prescritti per la resilienza e quelli massimi per le analisi chimiche. 1

1.2 - Controlli nei centri di trasformazione I controlli si effettuano sulle forniture, cioè lotti formati da massimo 90 t, costituiti da prodotti aventi valori delle grandezze nominali omogenee. I controlli sono obbligatori e devono essere effettuati a cura del Direttore Tecnico dell’officina. Devono essere effettuate per ogni fornitura minimo 3 prove, di cui almeno una sullo spessore massimo ed una sullo spessore minimo. Ogni singolo valore della tensione di snervamento e di rottura non deve risultare inferiore ai limiti tabellari. Il prelievo dei campioni va effettuato a cura del Direttore Tecnico dell’officina che deve assicurare, mediante sigle, etichettature indelebili, ecc., che i campioni inviati per le prove al laboratorio incaricato siano effettivamente quelli da lui prelevati. I produttori di bulloni e chiodi per carpenteria metallica devono dotarsi di un sistema di .gestione della qualità del processo produttivo per assicurare che il prodotto abbia i requisiti previsti dalle presenti norme e che tali requisiti siano costantemente mantenuti fino alla posa in opera. I documenti che accompagnano ogni fornitura in cantiere di bulloni o chiodi da carpenteria devono indicare gli estremi della certificazione del sistema di gestione della qualità. Il Direttore dei Lavori è tenuto a verificare quanto sopra indicato ed a rifiutare le eventuali forniture non conformi. 1.3 - Controllo di accettazione in cantiere Questi controlli si effettuano su lotti di spedizione, cioè lotti formati da massimo 30 t, spediti in un’unica volta, costituiti da prodotti aventi valori delle grandezze nominali omogenee. I controlli in cantiere, demandati al Direttore dei Lavori, sono obbligatori e si devono svolgere entro 30 giorni dalla consegna del materiale effettuando un prelievo di almeno 3 saggi per ogni lotto di spedizione.

2 - PROVE SU ACCIAI DA CARPENTERIA Per la realizzazione di strutture metalliche e di strutture composte si dovranno utilizzare acciai conformi alle norme armonizzate della serie UNI EN 10025 (per i laminati), UNI EN 10210 (per i tubi senza saldatura) e UNI EN 10219-1 (per i tubi saldati), recanti la Marcatura CE, cui si applica il sistema di attestazione della conformità 2+. In assenza di specifici studi statistici di documentata affidabilità, ed in favore di sicurezza, per i valori nominali delle tensioni caratteristiche di snervamento fy e di rottura ft da utilizzare nei calcoli si possono assumere i valori fy = Reh e ft = Rm riportati nelle relative norme di prodotto. In sede di progettazione si possono assumere convenzionalmente i seguenti valori nominali delle proprietà del materiale: modulo elastico modulo di elasticità trasversale coefficiente di Poisson coeff. di espansione termica lineare densità E = 210.000 N/mm2 G = E / *2 (1 + ν)+ N/mm2 ν = 0,3 α =12 x 10-6 °C-1 ρ = 7850 kg/m3

Di seguito sono riportate le varie tipologie di prove che si effettuano sugli acciai per determinarne le caratteristiche meccaniche. 2

il campione di prova dovrà essere prelevato seconda una posizione ben precisa (di seguito sono riportate le relative immagini).PROVA DI TRAZIONE La prova di trazione consiste nel sottoporre alcune provette del materiale in esame ad uno sforzo gradatamente crescente fino a provocarne la rottura. In base al tipo sezione dell’elemento in acciaio.1 .1. ad U. La prova di resistenza a trazione è la più importante prova meccanica per i materiali metallici .2. T. la provetta subisce un certo allungamento che verrà misurato dopo la rottura facendo combaciare i due spezzoni della provetta. 2. da zero fino ad un suo valore massimo. I diversi valori di resistenza che si determinano sono gli elementi più validi e quindi più utilizzati per esprimere le caratteristiche di un materiale e individuarne la possibilità di impiego. Posizione prelievo nei profilati angolari. applicato in modo graduale e continuo. doppio T e Z 3 . Sotto lo sforzo di trazione.1 .Le provette Le provette su cui si esegue la prova sono ricavate dal materiale da controllare.

2 . raccordata alle estremità da due teste di forma opportuna che vengono afferrate dagli organi di presa della macchina.Diagramma della prova di trazione Durante la prova possiamo registrare il diagramma cartesiano che riporta in ascissa gli allungamenti del provino e sulle ordinate il carico di trazione ad esso applicato: questo diagramma è chiamato Diagramma Carichi-Allungamenti. - Fase di elasticità e proporzionalità: in una prima fase.Per rendere attendibile la prova è necessario utilizzare provette unificate aventi precise caratteristiche dimensionali e di forma. sulla quale deve essere misurato l’allungamento.che all’inizio della prova si trovano ad una distanza che varia a seconda del tipo di provetta. Per un materiale come l’acciaio dolce. Al cessare del carico la provetta riacquista le dimensioni iniziali. aumentando il carico. Esse sono costituite da una parte cilindrica o prismatica (detta tratto utile). Fase di sola elasticità: in una seconda fase. cioè le deformazioni permanenti sono trascurabili rispetto a quelle elastiche. Il tratto utile (Lo in figura) per la misurazione degli allungamenti è compreso tra due trattini. dipendenti dall’elemento da cui sono prelevate. l’allungamento cresce in proporzione al carico impresso. - 4 . quando il materiale è sottoposto ai primi carichi. il diagramma si presenta come quello mostrato nella figura ed è caratterizzato da cinque fasi differenti di allungamento.1. il materiale è ancora elastico. Provetta a sezione circolare Provetta a sezione rettangolare 2.

ponti.2%. Se togliamo il carico l’allungamento si riduce. A% = (Lu –Lo)/Lo - - - - 5 .2 Carico di rottura (ft): rappresenta il valore massimo del carico raggiunto durante la prova di trazione condotto fino alla rottura. E = ( F Lo ) / (So ΔL ) Allungamento percentuale: Si definisce l’allungamento come il rapporto fra l’allungamento permanente della lunghezza utile della provetta dopo la rottura (b). la provetta continua a deformarsi plasticamente fino all’improvvisa rottura. oppure quando il carico diminuisce. nella zona di rottura della provetta. Rp = Fp / So Carichi di snervamento (fy): il carico unitario di snervamento è ottenuto dividendo il carico di snervamento superiore o inferiore per la sezione iniziale. Fase di snervamento: si ha lo snervamento quando la deformazione della provetta aumenta per la prima volta senza che il carico aumenti. Rm = Fm / So Modulo di elasticità: Il modulo di elasticità serve per calcolare le inflessioni delle strutture soggette a sforzi ( travi. in parte. oppure come carico unitario di scostamento dalla proporzionalità 0. Fase di rottura: dopo lo snervamento se aumentiamo ancora il carico. - - Dalla prova di trazione si ricavano alcuni parametri caratteristici del materiale di cui è fatta la provetta: Carico di scostamento della proporzionalità : il carico unitario di scostamento dalla proporzionalità è ottenuto dividendo il carico di proporzionalità per la sezione iniziale della provetta. In questa fase. la sezione si restringe visibilmente e presenta il cosiddetto fenomeno della strizione. Il carico di snervamento caratterizza l’inizio della fase plastica che precede la rottura della provetta. Reh = Feh/So Rel = Fel/So Rp0. Il carico massimo unitario è dato dal rapporto fra il carico massimo e la sezione iniziale della provetta. ma la provetta non riassume le dimensioni iniziali.- Fase di elasticità e plasticità: oltre questo carico. ). anche dopo aver eliminato il carico. espresso in percentuale della lunghezza iniziale (a). la provetta comincia a subire delle deformazioni che permangono. ecc.

2. ecc.. La prova di resilienza viene comunemente utilizzata per studiare la transizione duttile-fragile del materiale metallico al diminuire della temperature. a U o a buco di chiave (i diversi tipi di intaglio sono standardizzati. Intaglio a V Intaglio a U Intaglio a buco di chiave Il maglio viene sollevato. quindi si effettuano prove a 20°C. 0°C e -20°C. portandolo a rottura. Il provino ha dimensioni di 10x10x55 mm e presenta un intaglio a V.2 . Usualmente. compreso il raggio di fondo taglio). essendo di notevole complessità l’analisi dell’intensità e della distribuzione delle tensioni durante la prova. appoggiati sul pendolo in modo che la massa battente colpisca il provino sulla superficie opposta a quella contenente l’intaglio. Si utilizzano provini di dimensioni standardizzate con intaglio. La resistenza all’urto dipende dalla capacità di ridistribuire e livellare rapidamente gli sforzi concentrati. un materiale assorbirà di regola un lavoro di rottura tanto minore quanto più esso è fragile. Su questa base.PROVA DI RESILIENZA Ha per scopo la determinazione del lavoro di rottura assorbito da un provino del materiale in esame quando esso venga sollecitato da una forza d’urto che ne provochi la rottura istantanea. rispetto alla posizione del provino. dotato di un maglio a spigoli arrotondati. La variazione di energia potenziale del pendolo (proporzionale alla differenza H-h) viene assunta come misura dell’energia assorbita dalla rottura del provino. e risale dalla parte opposta a un’altezza h. questa proprietà viene misurata soltanto in termini di energia necessaria a provocare la rottura. Kv. La prova si effettua liberando il maglio il quale in caduta libera colpisce il provino. 6 . è chiamata resilienza e indicata con Kv. in funzione del tipo di intaglio. di un’altezza H tale da conferirgli una certa energia potenziale (circa 300J per i materiali ferrosi). Le prove di resilienza sui materiali metallici sono effettuate con il pendolo di Charpy.

Con riferimento alla figura. Si può in questo caso fare uso di un mandrino per mantenere lo scostamento pari alla distanza fissata. mediante flessione. La prova consiste nel fare penetrare nel materiale in esame un penetratore di forma opportuna sotto un determinato carico applicato perpendicolarmente alla superficie da provare. sotto carico. Il piegamento si esegue su barrette a sezione piena. Dalle dimensioni dell’impronta e dal carico applicato si deducono gli indici di durezza del materiale nel caso delle prove di durezza Brinell e Vickers. Il diametro D del mandrino e il raggio R dei rulli dipendono dalle dimensioni del campione di prova. Le prove di durezza sono prove statiche di tipo non distruttive. 7 .5 mm. il piegamento viene completato con la pressa. ma che può essere anche circolare o poligonale.Durezza Brinell Viene utilizzato un penetratore sferico di acciaio duro di diametro 10 mm.PROVA DI PIEGAMENTO La prova di piegamento è particolarmente significativa nei riguardi della capacità del materiale di sopportare grandi deformazioni senza rompersi o dare segni di imminente rottura. di regola rettangolare. o 2. o 2 mm. La prova consiste nel sottoporre la provetta a una deformazione plastica. o 1 mm.4. la distanza tra gli appoggi si fa di regola pari a D+3a.PROVA DI DUREZZA La prova di durezza serve per determinare il grado o indice di durezza di un materiale. 2. che deve essere perpendicolare alla superficie di prova. che deve essere continua e senza inversione dello sforzo durante tutta la prova. o 5 mm.1 . Se l’angolo α prescritto è maggiore di quello che si può ottenere con il piegamento sugli appoggi o se la prova consiste nel portare fino al parallelismo i due lembi della barretta (piegamento a 180°). il campione viene esaminato sulla faccia esterna della parte piegata per rilevare l’eventuale presenza di screpolature o fenditure. al termine di questa. Il carico da applicare. dipende dal diametro del penetratore utilizzato e dal materiale in prova. oppure restare paralleli ad una distanza determinata. la provetta (di dimensioni axb) viene disposta su due appoggi a rullo e sollecitata al centro con un mandrino fino a che i due lembi vengono a formare. mentre dalla profondità dell’impronta si deducono gli indici di durezza nelle prove Rockwell “B” e “C”. agendo direttamente sugli estremi dei due lembi. I carichi vanno quindi applicati in modo graduale e continuo per un tempo prestabilito dalle norme. un prefissato angolo α.4 . Nel caso di piegamento a 180° i due lembi possono giungere a disporsi l’uno contro l’altro.3 .2. 2.

24 D e 0. 5) Si calcola la superficie dell’impronta media con la formula: ( √ ) dove D (mm) è il diametro del penetratore. Lo spessore in millimetri del provino deve essere minimo otto volte la profondità dell’impronta. 4) Se sono verificate le condizioni di validità si calcola la media aritmetica di tutti i diametri. 6) Si calcola l’indice di durezza Brinell con la formula: 8 . d (mm) è la media aritmetica dei diametri delle impronte. la distanza deve essere rilevata considerando il diametro medio dell’impronta più grande. 3) Si verificano le condizioni di validità: . - Il diametro medio di ogni impronta deve essere compreso tra 0. 2) Si rilevano col microscopio d’officina le misure dei diametri delle impronte (due diametri fra loro perpendicolari per ogni impronta e dei due diametri se ne calcola la media aritmetica).6 D.Dopo la prova nessuna deformazione deve essere visibile sulla faccia opposta a quella sulla quale è stato applicato il penetratore. PROCEDURA PER IL CALCOLO DELL’INDICE DI DUREZZA BRINELL HB 1) Si esegue la prova facendo almeno tre impronte. Qualora due impronte adiacenti hanno diametri diversi.La distanza tra i centri delle impronte e tra il centro delle impronte e il bordo del provino deve essere minimo quattro volte il diametro medio dell’impronta.

dove F (N) è la forza applicata al penetratore. 3) Si verificano le condizioni di validità: . 2. Il carico da applicare. la distanza deve essere rilevata considerando la diagonale media dell’impronta più grande. S (mm2) è la superficie dell’impronta media. 2) Si rilevano col microscopio d’officina le misure delle diagonali di ognuna delle impronte e se ne calcola la media aritmetica. 4) Se sono verificate le condizioni di validità si calcola la media aritmetica di tutte le diagonali.2 .La distanza tra i centri delle impronte e tra il centro delle impronte e il bordo del provino deve essere minimo quattro volte la diagonale media dell’impronta.5 volte la diagonale media dell’impronta. Questa prova può essere fatta su qualsiasi tipo di materiale. 5) Si calcola la superficie dell’impronta media con la formula: dove d (mm) è la media aritmetica delle diagonali delle impronte. PROCEDURA PER IL CALCOLO DELL’INDICE DI DUREZZA VICKERS HV 1) Si esegue la prova facendo almeno tre impronte.Durezza Vickers Viene utilizzato un penetratore di diamante a forma di piramide retta a base quadrata.4. 6) Si calcola l’indice di durezza Vickers con la formula: dove F (N) è la forza applicata al penetratore. Qualora due impronte adiacenti hanno diagonali diverse. - Lo spessore in millimetri del provino deve essere minimo 1. 9 . che deve essere perpendicolare alla superficie di prova. dipende dal materiale in prova (per l’acciaio normalmente è di 294 N). con angolo tra le facce opposte al vertice di 136°. S (mm2) è la superficie dell’impronta media.

Il penetratore viene portato in posizione perpendicolare alla superficie da provare ed a contatto con questa. il carico addizionale F = 882 N. CONFRONTO FRA LE SCALE DI DUREZZA BRINELL. Quindi si calcola la profondità dell’impronta “e” (accrescimento rimanente) così come rappresentato in figura.10 secondi. Si applica progressivamente. Secondo questa scala di durezza convenzionale. ROCKWELL “B” E ROCKWELL “C”: 10 . si applica senza urto il carico iniziale F0 = 98 N e si sposta il quadrante dello strumento indicatore di profondità sino a portare l’indice sullo zero della scala. 130 HRB è la durezza dell’acciaio temprato.Durezza Rockwell HRB: consiste nel fare penetrare. in due tempi. si ottiene per e = 0. Trascorsi 30 secondi dall’applicazione del carico addizionale F questo si toglie in modo da riportare il carico al suo valore iniziale F0. Si applica progressivamente. 100 HRC è la durezza del diamante. Questo tipo di prova si fa su materiali aventi durezza Brinell maggiore di 200 HB.2. HRC: consiste nel fare penetrare.587 mm avente durezza HV ≥ 850. il carico addizionale F = 1372 N. Il penetratore viene portato in posizione perpendicolare alla superficie da provare ed a contatto con questa. Quindi si calcola la profondità dell’impronta “e” (accrescimento rimanente) così come rappresentato in figura.4. in due tempi. Trascorsi 30 secondi dall’applicazione del carico addizionale F questo si toglie in modo da riportare il carico al suo valore iniziale F0. sulla superficie del pezzo da provare un penetratore di diamante a forma di cono circolare retto con angolo al vertice di 120°.3 . Secondo questa scala di durezza convenzionale. si ottiene per e = 0. in un tempo di 5 . si applica senza urto il carico iniziale F0 = 98 N e si sposta il quadrante dello strumento indicatore di profondità sino a portare l’indice sullo zero della scala. Questo tipo di prova si fa su materiali aventi durezza Brinell minore di 200 HB. sulla superficie del pezzo da provare un penetratore sferico di acciaio temprato di diametro uguale a 1. in un tempo di 5 .10 secondi.

la lunghezza della vite deve essere la stessa. In tali casi si sottopone la vite ad una seconda prova con un carico maggiorato del 3% e la prova viene considerata soddisfacente. prima e dopo l'applicazione del carico di prova. devono essere preparati fori da centro (cono 60°) su ciascuna estremità delle viti. Per le viti con gambo interamente filettato. possono far risultare un allungamento apparente della vite quando viene applicato inizialmente il carico di prova.3 . Per soddisfare le condizioni di tale carico di prova.5 μm per tener conto degli errori di misurazione. tramite le rispettive prove. sopra il dado. determinata con idoneo dispositivo. deve essere uguale a 6 volte il passo di filettatura (6P). 11 . in modo che siano conformi con quelle attribuite in fase di progetto. quali la rettilineità del gambo o la coassialità della filettatura in aggiunta all'errore di misurazione. 3. per evitare spinte laterali sul pezzo in esame. b) Misurazione dell'eventuale deformazione permanente dovuta all'applicazione di quel carico.5 μm per tener conto degli errori di misurazione). La velocità di prova. con tastatori a sfera.1 . La lunghezza di filettatura libera soggetta al carico. Il carico di prova deve essere applicato assialmente alla vite. si raccomanda di utilizzare guanti e pinze. Per ridurre al minimo eventuali errori di misurazione. se la lunghezza prima e dopo l'applicazione del carico. con una tolleranza di ± 12. dei bulloni vengono valutate anche le caratteristiche fisicomeccaniche. non deve superare i 3 mm/min. la lunghezza di filettatura libera sottoposta al carico deve essere più vicina possibile a 6 passi di filettatura. I morsetti della macchina devono essere autoallineanti. rimane la stessa (con una tolleranza di ±12. prima e dopo l'applicazione del carico. Per misurare l'allungamento permanente. Variabili.PROVA DI CARICO SU VITI La prova di carico consiste in due operazioni: a) Applicazione di un determinato carico di prova a trazione. con una macchina per prova di trazione e mantenuto per 15 secondi.PROVE SUI BULLONI Oltre ad avere una rispondenza geometrica. La lunghezza della vite deve essere controllata con uno strumento di misura.

Prova di trazione su provetta Con la prova di trazione su provetta devono essere determinate le seguenti caratteristiche: a) Carico unitario di rottura.3.Prova di resistenza alla trazione su vite intera La prova di resistenza alla trazione su vite intera si deve eseguire come la prova di trazione su provetta. come da figura. d = Diametro nominale di filettatura do = Diametro della sezione calibrata della provetta (do< diametro di nocciolo) b = Lunghezza della filettatura (b ≥ d) Lo = Lunghezza iniziale fra i riferimenti 5 do o (5. ricavata da una vite bonificata con diametro d > 16 mm.8. Per determinare la resistenza a rottura .8. 12 . dove d3 è il diametro di nocciolo nominale della filettatura esterna dove d1 è il diametro di nocciolo del profilo base. ft b) Carico unitario di snervamento.65 √ ) Lc = Lunghezza totale della parte calibrata (Lo + do) Lt = Lunghezza totale della provetta (Lc+2r+ b) Lu = Lunghezza dopo rottura So = Area sezione iniziale parte calibrata r = Raggio di raccordo (r ≥ 4 mm) 3. Questa prova viene fatta per determinare la resistenza alla rottura. 5. devono essere provati a trazione su vite intera. La riduzione del diametro del gambo della vite non deve superare il 25% (circa uguale al 44% della sezione).1 . fy c) Allungamento percentuale dopo rottura: Per la prova di trazione si deve utilizzare una provetta.1.1. Rm è valida la sezione resistente As: ( ) dove d2 è il diametro medio nominale della filettatura esterna.8 (stampati a freddo).2 . H è l’altezza del triangolo generatore della filettatura. I prodotti delle classi di resistenza 4. 8.

la rottura deve avvenire nel gambo liscio o nella filettatura della vite e non nella zona di raccordo tra testa e gambo.3 . Prima della rottura. deve essere effettuata come illustrato in figura. la vite deve raggiungere il valore minimo della resistenza a trazione previsto per la rispettiva classe di resistenza o in questa prova di trazione con appoggio a cuneo.Diametri dei fori passanti nella prova di trazione con appoggio a cuneo Tabella 2 . o in una prova supplementare di trazione assiale senza cuneo. anche se poi si estende alla zona di raccordo gambo-testa o alla testa stessa. La distanza minima tra il primo filetto completo di filettatura e la faccia di appoggio del dado del dispositivo di serraggio deve essere uguale a d. Un cuneo temperato deve essere applicato sotto la testa della vite.3. La vite deve essere sollecitata con carico a trazione fino alla rottura. che non si applica ai prigionieri. Le viti completamente filettate soddisfano i requisiti di questa prova se la frattura che provoca il cedimento inizia nella parte libera della filettatura. Per soddisfare i requisiti di questa prova. prima della separazione.1. Tabella 1 .Dimensioni dell’appoggio a cuneo 13 .Prova di trazione con appoggio a cuneo su vite intera La prova di trazione con appoggio a cuneo.

5.per dh e r2 (dove r2 = r1).Valori dell’angolo β 3. Dopo alcuni colpi di martello.8.sulla parte liscia del gambo. La prova deve essere eseguita secondo figura. . Non esiste un rapporto tra durezza e resistenza teorica alla trazione. 3. la prova si effettua unicamente sull'estremità della vite.3. dopo adeguata preparazione del campione e dopo l'eliminazione di qualsiasi tipo di rivestimento: .8. se esaminata con ingrandimento non inferiore a 8X e non superiore a 10X. la prova di durezza su vite può essere eseguita.su un piano dell'esagono. Il valore rilevato non deve superare il massimo prescritto.sulle estremità della vite.3 . Per viti interamente filettate.lo spessore della piastra di prova deve essere superiore a 2d Tabella 3 . Per le classi di resistenza 4.4 . e 6. Se si supera la durezza massima. In caso di dubbio è decisiva la prova di durezza Vickers. Nota 1 . a condizione che la testa non si stacchi.8. senza apparizione di alcun segno di rottura sulla zona di raccordo fra testa e gambo. anche se la rottura si manifesta nel primo filetto. la testa della vite si deve piegare di un angolo di 90° .Prova di tenacità della testa di viti con d < 16 mm e lunghezza insufficiente per la prova di trazione con appoggio a cuneo. . . il più vicino possibile alla superficie della vite.β.sull'estremità della vite.1. La prova di durezza superficiale deve essere eseguita: . Le superfici devono essere preparate con leggera rettifica o lucidatura per garantire la riproducibilità delle letture e per non alterarne lo stato superficiale originale. I valori massimi di durezza sono stati scelti indipendentemente dai valori di resistenza a trazione teorica massima (ad esempio: per evitare la fragilità). si ripete la prova su una sezione perpendicolare all'asse della vite a una distanza pari a un diametro dall'estremità e su un punto che dista metà raggio dal centro.PROVA DI RESILIENZA SU PROVETTA La provetta deve essere ricavata longitudinalmente al gambo. L'esecuzione della prova è possibile solo per viti con diametro nominale di filettatura ≥ 16 mm.PROVA DI DUREZZA Per i controlli correnti. vedere tabella 1 Nota 2 . la prova viene considerata conforme.2 .sulla testa. Il lato non intagliato della provetta deve essere quello più prossimo alla superficie esterna della vite. 14 .

le attrezzature maggiormente utilizzate sono i boroscopi. Con l'applicazione di tali metodi di esame si ha solo la possibilità di localizzare l'eventuale presenza dei difetti. secondo le NTC. 4. Dal momento che i metodi di esame volumetrici e superficiali hanno dei limiti. gli strumenti devono avere una risoluzione almeno equivalente a quella dell'occhio umano.  esami visivi remotizzati: vengono generalmente utilizzati quando non è possibile accedere direttamente all'oggetto od alla superficie da esaminare. endoscopi. ogni due anni viene sottoposto ad accurata visita oculistica nel corso della quale viene verificata tanto la capacità visiva (diretta o corretta) quanto la capacità di distinguere i colori. purtroppo in alcuni casi specifici non si riescono ad individuare difettosità superficiali.ESAME VISIVO (VT) Nel controllo con esame visivo l'interpretazione e la valutazione dei risultati viene effettuata oggettivamente dall'operatore in base a specifici parametri di accettabilità della particolare difettologia del componente in esame. ecc. I metodi di controllo non distruttivo volumetrici sono:  esame radiografico  esame ad ultrasuoni. deve essere compresa tra i 150 ed i 600 lux. L'illuminazione.PROVE SULLE SALDATURE Per quanto riguarda le saldature. telecamere. telescopi. effettuata con opportune lampade. dimensionali e strutturali della superficie in esame. I controlli visivi vengono generalmente utilizzati per rilevare specifiche caratteristiche superficiali e/o dimensionali quali allineamenti.4 . In ogni caso. quali ad es. Essi vengono generalmente suddivisi in:  esami visivi diretti: possono essere utilizzati quando sia possibile accedere con gli occhi ad una distanza della superficie in esame non maggiore di circa 60 cm con una angolazione non inferiore a 30°. I controlli non distruttivi si suddividono in due famiglie: controlli superficiali: danno la possibilità di esaminare i particolari solo a livello superficiale ed al massimo sottopelle. per aumentare l'affidabilità del controllo è buona norma abbinare una tecnica di controllo volumetrico con una di controllo superficiale. Per quanto concerne gli "Esami Visivi Remotizzati". forme e dimensioni. Allo scopo vengono utilizzate apparecchiature più o meno sofisticate. qualunque sia il mezzo utilizzato. I metodi di controllo non distruttivo superficiali sono:  esame visivo  esame con liquidi penetranti  esami con particelle magnetiche controlli volumetrici: al contrario dei metodi superficiali con l'applicazione dei controlli volumetrici si ha la possibilità di verificare l'integrità nel materiale. gli endoscopi. fibre ottiche. Il personale addetto ai controlli non distruttivi con metodo VT. 15 . ecc. Naturalmente la competenza tecnica e la grande esperienza del personale addetto ai controlli sono essenziali per assicurare sensibilità e l'affidabilità del risultato. identificando solo la loro forma ed estensione. i fibroscopi e le microtelecamere che vengono scelti di volta in volta a seconda delle caratteristiche geometriche. quindi non si riesce a quantificare in modo preciso la profondità del difetto. esse saranno sottoposte a controlli non distruttivi finali per accertare la corrispondenza ai livelli di qualità stabiliti dal progettista sulla base delle norme applicate per la progettazione. Per migliorare ingrandimenti e visuale possono essere utilizzati lenti e specchi.1 . specchi. stato delle superfici.

non è in grado di rimuovere lo stesso dalle fessure nel quale è penetrato per capillarità. l'operazione viene compiuta stendendo sulla superficie del pezzo uno strato di polvere bianca di opportuno spessore (rivelatore). del tipo di materiale da ispezionare e del tipo di discontinuità da rilevare. all'interno dei difetti superficiali (cricche. Indipendentemente dal tipo di penetrante utilizzato. b – Penetrazione Dopo aver pulito ed asciugato il pezzo.Rimozione del penetrante in eccesso Successivamente occorre rimuovere dalla superficie del pezzo il penetrante in eccesso. c . il liquido penetrante eccedente è rimosso dalla superficie mediante lavaggio con acqua corrente fredda. il liquido penetrante deve essere applicato in modo tale da formare un film che ricopra un'area di almeno 13 mm oltre la zona da ispezionare. Il liquido penetrante "risalito" per capillarità. al buio. Il metodo di rimozione dipende dal tipo di penetrante utilizzato. Dal momento che l'acqua presenta tensione superficiale più elevata e bagnabilità peggiore rispetto al penetrante. operazione che richiede un tempo variabile a seconda del tipo di prodotto utilizzato.Preparazione della superficie Le superfici del prodotto da testare devono essere accuratamente pulite ed asciugate prima di sottoporre il materiale al controllo.ESAME LIQUIDI PENETRANTI Questa tecnica di prova sfrutta la capacità di alcuni liquidi di penetrare. sfruttando ancora una volta il principio della capillarità. l'ispezione con liquidi penetranti prevede cinque passaggi essenziali: a .2 . Dopo il lavaggio. A seconda della tecnica applicata il difetto potrà essere evidenziato in vari modi: o come una macchia di colore rosso (tecnica visibile o a contrasto di colore) o come macchia fluorescente (tecnica con liquido fluorescente) facilmente rilevabile mediante irradiazione. ne assicurano la penetrazione anche all'interno di discontinuità sottilissime. con luce di Wood. Dopo l'applicazione e la penetrazione del liquido (detto appunto penetrante). ecc).4. lascerà nel rivelatore un segnale avente dimensioni molto maggiori rispetto al difetto che lo ha generato. Questo film deve essere mantenuto per un tempo sufficiente per permettere la massima penetrazione del penetrante all'interno di ogni discontinuità affiorante in superficie. cavità. La bassa tensione superficiale e la buona bagnabilità di questi liquidi. viene estratto il liquido penetrante rimasto all'interno delle difettosità. per capillarità e non per gravità. In alcuni casi sarà 16 .

Per evidenziare il difetto sarà sufficiente spruzzare le superfici con adatte sospensioni di polveri ferromagnetiche. Le particelle si concentreranno allineandosi lungo le linee di flusso del campo magnetico. formando un "profilo" della discontinuità che generalmente ne indica la posizione. la forma e l'estensione. le discontinuità che si trovano in un senso generalmente trasversale al campo magnetico determinano una deviazione delle linee di flusso del campo magnetico stesso. la dimensione.000 µW/cm² che permette al penetrante di emettere luce visibile che identifica così le difettosità affioranti.sufficiente pulire con uno straccio o risciacquare con acqua. Le particelle così concentrate sulla difettosità saranno rese visibili mediante illuminazione con una lampada di Wood. tuttavia occorre evitare un eccesso di rimozione del penetrante. cioè subito dopo aver applicato il rilevatore. nella tecnica fluorescente l'ispezione viene effettuata in un'area oscurata e la superficie viene illuminata per mezzo di una lampada di Wood con una emissione luminosa > 6. d . L'uniforme eliminazione del penetrante in eccesso è necessaria per permettere un'ispezione efficace.3 – ESAME CON PARTICELLE MAGNETICHE Il controllo non distruttivo per mezzo di particelle magnetiche è un metodo per la localizzazione di discontinuità superficiali e sub-superficiali in materiali ferromagnetici. Dopo aver verificato la completa asportazione del liquido penetrante dalla superficie si passa all'asciugatura con aria calda oppure con l'utilizzo di panni in cotone. I tempi di rilevazione possono variare e la successiva ispezione può avvenire immediatamente. generalmente penetra nella sezione 17 . con l'effetto di ingrandire notevolmente la grandezza apparente del difetto. Per la magnetizzazione si può ricorrere sia alla corrente continua che alla corrente alternata. Il test si basa sul fatto che quando l'oggetto da testare è magnetizzato. colorate o fluorescenti. Nella tecnica visibile (o a contrasto di colore) l'ispezione viene eseguita in luce bianca con luminosità > 2. parte delle linee di flusso del campo magnetico vengono disperse oltre la superficie stessa. o dopo un massimo di 30 minuti: in tal modo si riesce a visualizzare ed identificare al meglio l'eventuale indicazione di difettosità. 4. cosa che potrebbe compromettere l'esame. Questa osservazione deve essere effettuata in un idoneo ambiente a luminosità controllata. in altri casi sarà necessario l'utilizzo di un solvente. La differenza principale è che il campo magnetico generato dalla corrente continua.000 lux. e – Ispezione Dopo un sufficiente tempo di "sviluppo" la superficie viene esaminata visivamente per cogliere le indicazioni fornite dal penetrante fuoriuscito dalle discontinuità affioranti in superficie. Il rivelatore favorisce la naturale fuoriuscita del penetrante dalle discontinuità affioranti in superficie.Applicazione del rilevatore e "sviluppo" Il rilevatore viene applicato in modo che formi un film sulla superficie sottoposta a prova. Se il difetto poi affiora in superficie.

con leggero soffio d'aria. esenti da polvere. Nel caso di superfici irregolari è necessario molare tutto quello che può mascherare le indicazioni di discontinuità. solventi o altro. il campo magnetico deve incontrare la discontinuità con un angolo sufficientemente grande da causare la distorsione localizzata delle linee di forza del campo magnetico: i migliori risultati si ottengono quando questo angolo è di 90°. Per questo dimensione. grasso o qualsiasi altra cosa che potrebbe falsare il risultato dell'esame. Anche la rimozione della polvere in eccesso viene effettuata. forma e direzione della discontinuità sono molto importanti. spazzole. Quindi la corrente alternata non dovrebbe essere utilizzata nella ricerca di difettosità sub-superficiali.trasversale del materiale mentre i campi generati dalla corrente alternata rimangono confinati sulla superficie del materiale con un effetto che è conosciuto come effetto pelle. Prima dell'utilizzo la bomboletta deve essere agitata con cura in modo da omogeneizzare le particelle nel contenitore. contenente le particelle magnetiche. spruzzi di saldatura. Le superfici da esaminare devono essere pulite ed asciutte. prima di staccare la corrente. la valutazione delle eventuali indicazioni deve essere eseguito durante o dopo il ciclo di magnetizzazione. Con questo metodo. Per la pulizia si possono usare sgrassanti. La valutazione delle eventuali indicazioni. prima e durante il passaggio di corrente.ad umido Il liquido. scorie. Per dare un'indicazione.bombolette spray Questo è il metodo più utilizzato perché rapido e comodo dato che si utilizzano delle bombolette spray con le particelle magnetiche in soluzione già pronte per l'uso. . . questa operazione deve essere effettuata durante il passaggio di corrente e interrotta prima della fine del passaggio. Possono essere utilizzati tre tipi di particelle magnetiche: . La valutazione delle indicazioni deve essere eseguito durante il ciclo di magnetizzazione e durante la rimozione della polvere in eccesso. Esecuzione tecnica particelle magnetiche 18 . per permettere alle particelle di muoversi attraverso il liquido.a secco Il metodo a secco consiste nell'applicare con un soffietto le particelle in polvere. deve essere eseguito dopo il ciclo di magnetizzazione. È importante che l'impulso di corrente sia sufficientemente lungo. viene spruzzato sulla superficie da esaminare. Il liquido deve essere spruzzato omogeneamente durante la magnetizzazione sulla superficie da esaminare.

di cricche piccole e poco profonde. tuttavia non verranno evidenziate cricche talmente larghe da impedire alle particelle da disporsi "a ponte" sulle due estremità della discontinuità. in materiali ferromagnetici. In diversi casi vengono evidenziate anche quelle discontinuità del materiale che si trovano "sottopelle" senza affiorare in superficie. Naturalmente la capacità di penetrazione dipende anche dalle caratteristiche intrinseche del materiale che deve essere attraversato in particolare la principale caratteristica del mezzo che devono attraversare. le vibrazioni del materiale producono onde elastiche di frequenza ultrasonora. può generare un segnale elettrico se investito da un fascio d'onde elastiche. Le onde ultrasonore posso essere inviate nel materiale da esaminare ed in esso si propagheranno con la stessa frequenza del generatore e con una velocità che dipende dal materiale attraversato. ovvero il valore di picco dell'impulso mostrato sullo schermo dello strumento in una rappresentazione detta A-scan 19 . misurare la distanza e la dimensione delle difettosità.4 – ESAME AD ULTRASUONI (UT) L'ispezione mediante ultrasuoni è un metodo non distruttivo in cui onde sonore ad alta frequenza sono introdotte nel materiale da esaminare. queste proprietà consistono nella capacità di questi materiali di contrarsi e riespandersi quando sottoposti all'azione di un campo elettrico alternato. Gli ultrasuoni sono onde elastiche vibrazionali con frequenza compresa tra 1 e 10 MHz (per certe applicazioni il campo si può estendere dai 20 KHz fino ad oltre 200 MHz). allo scopo di evidenziare difetti superficiali o interni. Se il campo elettrico alternato possiede adatta frequenza. Le indicazioni di difettosità possono essere prodotte da cricche aventi dimensioni tali da essere visibili ad occhio nudo. Le onde ultrasonore possono essere di tipo trasversale e di tipo longitudinale ed hanno una capacità di penetrazione nel materiale che è inversamente proporzionale alla loro frequenza. La tecnica si basa essenzialmente sul fenomeno della trasmissione di un'onda acustica nel materiale. è l'impedenza acustica definita come il prodotto della sua densità per la velocità di propagazione dell'onda nel mezzo. Le onde ultrasonore sono generate sfruttando le proprietà piezoelettriche di alcuni materiali. Il fascio ultrasonoro in uscita dal trasduttore è caratterizzato dalla sua forma geometrica (dimensioni e campo) mentre il segnale ultrasonoro in ricezione (riflesso o trasmesso) è caratterizzato da due parametri fondamentali:  ampiezza. Il fenomeno è reversibile: in altre parole lo stesso materiale capace di emettere ultrasuoni. 4. misurare lo spessore dei materiali.Risultato prova Il metodo con particelle magnetiche è un mezzo sensibile per la localizzazione.

In base all'esigenza tale mezzo può essere scelto tra:  olio tipo SAE 30  gel per ultrasuoni  acqua  glicerina E' importante usare lo stesso mezzo di accoppiamento sia per la taratura della macchina che durante il controllo. ed una buona trasparenza agli ultrasuoni. assorbito. I risultati dell'ispezione vengono spesso mostrati in forma di restituzione grafica C-scan (rappresentazione in pianta) e B-scan (rappresentazione in profondità). i parametri ampiezza e tempo di volo. ma sfasate.  20 . Il tempo di volo fornisce la misura indiretta del percorso effettuato dall'onda ultrasonora nel mezzo. tra i due precedenti picchi (eco di partenza ed eco di fondo). Tale segnale contiene tutte le informazioni sulle dimensioni. In altre parole il segnale di partenza degli ultrasuoni (chiamato "eco di partenza") e quello riflesso dalla superficie opposta a quella d'entrata (chiamato "eco di fondo"). e le coordinate della traiettoria di scansione. precedentemente descritti. vengono visualizzati sullo schermo dello strumento con dei picchi. geometria e natura dell'ostacolo incontrato dal fascio d'ultrasuoni incidenti. L'energia assorbita dal difetto colpito dalle onde incidenti fa sì che esso possa vibrare emettendo a sua volta onde elastiche di frequenza tipica della sua risonanza e variamente sfasate. cosa che viene ottenuta mediante l'utilizzo di un mezzo di accoppiamento da interporre tra la sonda e la superficie da esaminare. Il mezzo di accoppiamento deve essere scelto in modo da non danneggiare la superficie del particolare. ne compariranno altri che rappresentano delle indicazioni relative al tipo di discontinuità incontrate. Se durante tale percorso il fascio ultrasonoro incontra delle discontinuità sarà riflesso. Dunque il segnale che ritorna verso il trasduttore è molto complesso. le caratteristiche fisiche e geometriche del materiale. la cui distanza risulta proporzionale al tempo che gli ultrasuoni impiegano per percorrere il viaggio di andata e di ritorno dalla sonda alla superficie riflettente presente all'interno del materiale. deviato o diffratto secondo le leggi comuni a tutti i fenomeni di propagazione delle onde e sullo schermo. Il mezzo di accoppiamento deve avere buone caratteristiche di bagnabilità. sullo schermo dell'apparecchio tale tempo è indicato dalla distanza tra i due impulsi. Per ottenere un buon accoppiamento tra la sonda ed il materiale da esaminare è necessario eliminare l'aria che vi si interpone. ovvero il tempo intercorso tra l'impulso di trasmesso e quello ricevuto. perché è la risultante della sommatoria di molte onde di uguale frequenza. pure sfasate fra loro.tempo di volo. e di altre onde di frequenza diversa. La localizzazione ed il dimensionamento dei difetti avviene generalmente attraverso un processo di correlazione tra le caratteristiche del fascio ultrasonoro.

I principali vantaggi forniti dal controllo ultrasuoni rispetto agli altri metodi di controllo non distruttivo riguardano:  maggior potere di penetrazione nel mezzo.  miglior precisione nella determinazione della posizione dei difetti interni.  il metodo non presenta pericoli di radiazioni e non ha alcun effetto secondario sul personale e su altre apparecchiature poste nelle vicinanze.5 – METODO RADIOGRAFICO (RT) Mediante le tecniche radiografiche.  consente il controllo volumetrico del pezzo dalla superficie superiore a quella inferiore.  Sono richiesti dei campioni di riferimento. Il controllo del materiale può essere fatto anche a diversi metri di profondità. mancanza di penetrazione. grande attenzione ed esperienza del personale.  Discontinuità presenti nello strato immediatamente al di sotto della superficie possono sfuggire al controllo. quali ad esempio porosità.  elevata sensibilità che permette di rilevare discontinuità molto piccole.  è sufficiente che una sola superficie del particolare sia accessibile. cricche. radioscopiche e gammagrafiche risulta possibile evidenziare un gran numero di discontinuità presenti in manufatti industriali.  è facilmente trasportabile.porosità da gas. Questo rende il metodo adatto all'automazione. C . tanto per la calibrazione dell'apparecchiatura che per la caratterizzazione dei difetti. getti o saldature. Il principio di funzionamento di tali tecniche si basa sulle alterazioni che radiazioni elettromagnetiche subiscono quando incontrano un difetto nel loro percorso all'interno del materiale. inclusioni.cricca. 4.inclusione di scoria. Quando un fascio di onde elettromagnetiche di elevatissima energia fotonica (elevata frequenza) e fortemente ionizzanti (raggi 21 .  è un controllo elettronico che fornisce immediatamente il rilievo dei difetti. cosa che consente di rilevare anche discontinuità che si trovano all'interno del materiale. al controllo in linea. tarli.  Particolari con superficie con elevata rugosità o molto piccoli o sottili o non omogenei vengono controllati con grande difficoltà. per esempio nel controllo assiale di alberi d'acciaio molto lunghi o in pezzi fucinati.Tipici difetti rilevati con UT Ecco come possono essere visualizzati alcuni difetti tipici: B . Gli svantaggi del controllo ultrasonoro includono:  Le operazioni richiedono competenze tecniche. inclusioni di scoria. D . nella valutazione della loro forma ed orientamento. al controllo rapido. soffiature.  Occorre impiegare mezzi d'accoppiamento per facilitare la trasmissione degli ultrasuoni dal trasduttore al materiale da controllare.

22 . I raggi X o "gamma" passanti e variamente attenuati impressionano una lastra fotografica posta dietro l'oggetto da esaminare. composizione. L'immagine illustra tali elementi. viene assorbito con legge esponenziale in funzione dello spessore e della densità della materia attraversata. In questa immagine le variazioni di spessore. che permettono di ottenere informazioni più precise circa la localizzazione del difetto all'interno del volume del pezzo. Rappresentazione del controllo radiografico Come detto una radiografia è una rappresentazione bidimensionale di un oggetto tridimensionale. A volte qualche indicazione può essere dedotta dalla definizione dell'immagine: immagini di difetti situati nella parte del pezzo posta in prossimità della pellicola risultano meglio definite delle immagini di difetti posizionati vicino alla superficie dal lato della sorgente. La valutazione viene eseguita per confronto della densità radiografica con le caratteristiche conosciute dell'oggetto stesso o con standard radiografici prodotti dallo stesso oggetto di qualità accettabile. del pezzo vengono visualizzate come variazioni di densità dell'immagine (in pratica variazioni in una scala di grigio). Lo sviluppo della pellicola produce un'immagine bidimensionale dell'oggetto radiografato. Quindi gli elementi essenziali del controllo radiografico sono tre: la sorgente di radiazione. passa attraverso l'oggetto da esaminare. come la tomografia o la stereoradiografia o semplicemente l'esecuzione di due o più esposizioni. il pezzo da controllare e la lastra radiografica. ne consegue che l'immagine radiografica della maggior parte degli oggetti ne risulta distorta sia nelle dimensioni che nella forma.X o raggi gamma). Nella radiografia convenzionale la posizione di un difetto presente nel volume del pezzo non può essere determinata mediante una singola esposizione: la profondità nella direzione dei raggi non può essere determinata esattamente. densità. Comunque esistono tecniche diverse.

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