Processo di laminazione per la produzione di tubi di acciaio non saldati

I tubi d’acciaio possono essere prodotti attraverso:

- Saldando tra loro prodotti piatti (billette e astre), che devono essere adeguatamente
modellate/formate e successivamente saldate nella direzione longitudinale o a spirale
- Deformare solidi per produrre componenti tabulari senza cucitura, questo può essere fatto
attraverso:
o Estrusione di solidi attraverso un’adeguata forma a trafila
o Laminazione del materiale iniziale
- Il processo di laminazione consiste nel deformare il materiale iniziale, in step successivi, al fine di
raggiungere la forma e le dimensioni richieste; questa deformazione è imposta da utensili di forma
adeguata( rulli,…) che sono i componenti delle macchine di laminazione a contatto con il materiale
Competitività di tubi non saldati laminati a caldo vs saldati
In confronto a i tubi saldati, i tubi non saldati hanno il vantaggio di una maggior uniformità delle proprietà
meccaniche, per l’assenza della discontinuità prodotta dalla saldatura ma sono penalizzati per:
- Scarsa tolleranza dimensionale
- Più elevate proprietà meccaniche devono essere raggiunte attraverso trattamenti termici sul tubo
laminato e con una diversa composizione chimica dell’acciaio.
- La lunghezza finale del tubo è limitata, per le pareti più spesse, dal massimo peso della billetta.
Competitività dei tubi non saldati laminati a caldo vs tubi estrusi
A causa del costo elevato e delle scarse performance in termini di qualità dimensionale, il processo di
estrusione è indicato per queste dimensioni e gradi di acciaio per i quali gli altri processi produttivi non
sono indicati:
- Grandi diametri
- Gradi di acciaio poco deformabili, per i quali il processo di laminazione è inadeguato
Step per la produzione di tubi NON saldati:
1. Riscaldamento del materiale iniziale ad una temperatura adeguata per le deformazioni successive
(1200-1300 C)
2. Forare il materiale iniziale per produrre un corpo cavo ( il forato), generalmente più spesso e corto
del prodotto finale
3. Allungamento del forato in un “tubo madre” per mantenere la forma
4. Se necessario, riscaldare il tubo madre per recuperare il calore dissipato ed equilibrare la
temperatura
5. Laminazione a caldo del tubo madre alla dimensione finale
6. Eventualmente, laminazione a freddo/ trafilatura
Classificazione dei processi di laminazione non saldati
- I processi di laminazione trasversale sono quei processi in cui la velocità del materiale durante la
laminazione ha una componente assiale e longitudinale ( il materiale ruota mentre avanza nel
laminatoio). Es: foratura rotatoria, processi di allungamento
- I processi di laminazione longitudinale sono quei processi in cui la velocità del materiale laminato
ha la stessa direzione della velocità dei rulli. Es: alcuni processi di foratura (press)
Tipi di materiali iniziali
- Barre rotonde prodotte direttamente in colata continua
- Barre rotonde, laminate prima da:
o Barre colata continua
o Lingotti
- Barre quadrate prodotte direttamente in colata continua
- Lingotti generalmente poligonali
Il tipo e la qualità del materiale iniziale è strettamente correlato al tipo o al processo di laminazione usato:
generalmente si usano cc barre, tranne che nei casi di alti gradi di lega o quando sono richiesti grandi
diametri.
Il processo termico
Consiste nell’aumentare la temperatura della billetta dalla temperatura ambiente a 1250-1300 gradi, che è
ottimale per la deformazione dell’acciaio. Il processo termico è effettuato in bruciatori (forni). I forni
possono essere classificati a seconda della forma della camera di riscaldamento in: forni a suola rotante,
forni passo-passo (bracerie).
Processo di foratura, produzione del foro
E’ il primo processo di deformazione nella produzione di tubi in acciaio non saldati. A seconda delle
caratteristiche del materiale e del tipo di processo di laminazione, si possono utilizzare:
- Piercing press lunghezza forato rispetto a diametro:7. Estrusione
- Press piercing mill rapporto:25
Si parte barra quadrata, cilindri che laminano danno la forma rotonda, spina spinge e si forma
forato. Il mandrino obbliga il materiale a fluire
- Rotary piercing rapporto:80. Laminatoio foratore, il più famose è il laminatoio Mannesmann.
Per effetto della compressione la billetta si rompe sull’asse, il mandrino non divide il flusso del
materiale ma aumenta soltanto il foro naturalmente formatosi. Il materiale si comprime tra foro e
spira.
Poiché la billetta ruota c’è un ciclo di compressione-trazione che man mano che il tubo avanza
aumentano e raggiungono il valore massimo nel centro della billetta portandola a rottura. La spina
non fa altro che aprire un foro che già si è formato. (la spina lavora solo di fianco, mai di testa.
Se la spina è troppo indietro e il foro sull’asse si è già formato c’è il rischio che il materiale si ossidi e
che all’arrivo della spina venga schiacciato così. Gli assi dei rulli sono sghembi e concentrici,
giungono infatti in un angolo comune che varia tra i 10 e 30 gradi.
Processo di allungamento longitudinale, stiratura
Per lavorare il forato usiamo gabbie longitudinali, non vi è componente trasversale. Il tubo fluisce con
velocità parallela all’asse.
La deformazione è applicata al materiale nella stessa direzione della sua velocità di avanzamento. I
principali processi longitudinali sono: pilger mill (laminatoi pellegrini), push bench, plug mill e tutti i processi
che si riferiscono a madrel mill, la pressa a estrusione.
I processi di allungamento longitudinale sono caratterizzati da:
- Buona qualità superficiale
- Alta produttività
- I tubi concentrici non sono così buoni come i processi di laminazione trasversale
Laminatoio a passo di pellegrino
Il processo segue in seguenti step:
1. Riscaldamento lingotto
2. Press-piercing del lingotto
3. Allungamento del semi perforato cavità rotabile laminatoio di allungamento
4. Laminazione del tubo con cavità allungato
5. Taglio delle estremità
6. Riequilibrio della temeperatura
7. Laminazione del tubo alla sue dimensioni finali
3.A questo punto il forato viene generalmente lavorato con un laminatoio stiratore denominato a “Passo di
Pellegrino” che conferisce al forato la forma di un tubo vero e proprio. Il laminatoio è composto da due
cilindri e da un sistema di alimentazione. All’interno del forato viene alloggiata una spina che viene
alimentata continuamente (da destra verso sinistra in figura).
Per un tratto dell’arco di rotazione e due cilindri non sono in contatto con il tubo, il quale avanza verso
sinistra (1). In (2) i rulli vengono in contatto con il materiale e stirano il forato facendolo arretrare. Si genera
così un tratto di tubo di basso spessore (3, 4 e 5), grazie ad un forte stiramento assiale. In queste fasi il
forato e la spina possono retrocedere. In (6) i rulli si disimpegnano dal materiale, che riprende a muoversi
verso sinistra. I cilindri sono contro rotanti e hanno una geometria particolare. Il moto del forato è quindi:
– verso sinistra durante la fase di alimentazione – verso destra durante la fase di stiramento. A destra si
ruota
Laminatoio continuo per ridurre lo spessore del laminato
Il laminatoio continuo è costituito da più gabbie (almeno 8) ognuna costituita da un gruppo di calibri cui
compete solo il 5 - 10% di riduzione dello spessore.
Coppie di gabbie, ogni motore ne gestisce una. Non c’è una spina trattenuta come nel passo di pellegrino.
Si crea un’ovalizzazione quindi ogni gabbia ruotata di 90 gradi rispetto alla precedente. Ultima gabbia
migliora solo livello qualitativo.
Consiste in una sequenza di 8-9 gabbie con assi disposti a 90° in sequenza che svolgono le funzioni di
sbozzatura, laminazione e finitura. Il diametro esterno viene progressivamente ridotto, mentre l’interno
viene calibrato su un mandrino a sezione costante.
Processi di finitura dimensionale
Vengono classificati a seconda delle variazioni che impongono al tubo madre:
- Aumento del diametro e riduzione dello spessore della parete: The Rotary Expanding Mill
- Riduzione del diametro
o Riduzione dello spessore: riduttore stilatore ( Stretch reduction Mill)
o Aumento dello spessore: sizing mill
The rotary expander simile passo di pellegrino
Stretch and sizing mill_Laminatoio riduttore e stiratore
Riduzione diametro e modificare spessore con gabbie di 3 rulli a 120 gradi.
La riduzione di diametro è ottenuta applicando una deformazione controllata sul diametro esterno; questa
deformazione è controllata dalla forma e dimensione dei rulli
La riduzione di spessore è ottenuta nel laminatoio stiratore cambiando il rapporto di velocità tra i rulli.
Se voglio diminuire lo spessore devo aumentare la velocità delle gabbie
Se voglio aumentare lo spessore devo diminuire la velocità delle gabbie
Se la velocità del rullo è minore di quella del tubo lo spessore diminuisce
Se velocità del rullo è maggiore di quella del tubo lo spessore aumenta
la successione delle gabbie non presenta solo una sollecitazione progressiva di compressione del forato
come avviene nel treno di laminazione, ma bensì anche un progressivo stato di trazione. L’andamento di
diametro interno e spessore del tubo varia dunque in funzione della gabbia attraversata e dello stato di
avanzamento della laminazione. Nelle prime gabbie abbiamo una compressione del diametro esterno con
aumento dello spessore. Capitolo 1 Tubi Lisci 24 Procedendo lungo la linea il contributo di trazione dei rulli
successivi diventa sempre più alto fino a che non fa si che lo spessore cominci ad assottigliarsi.