Tecniche dell’incremento dell’affidabilità

L’affidabilità può essere migliorata in vari modi

1. Processo di apprendimento
2. Accrescimento della affidabilità
3. Miglioramento sistematico della affidabilità
Ottimizzazione di un progetto:
Requisiti da considerare per ottimizzare un progetto:
La massima affidabilità si raggiunge in fase di progetto,
è minore nelle altre fasi
Per gli oggetti riparabili si fa riferimento alla disponibilità:
Disponibilità: Attitudine di un sistema ad essere manutenuto
(esistono sistemi che funzionano bene ma non sono facili ad operazioni
di manutenzione o ripristino)
Nella fase progettuale: tenere conto delle azioni di manutenzione sul prodotto finito
condizioni (opertive ed ambientali) che causano degradazione durante l’esercizio
Parametri fondamentali per quantificare la disponibiltà di sistemi riparabili:
µ=1/MTTR
λ=1/MTBF
Azioni sui Componenti per l’incremento della affidabilità
Componenti operativamente in serie occorre valutare:
 λ piu’ basso possibile (scelta semplicistica)
 situazione ambientale e operativa per scegliere componenti adeguati
Un errato impiego di buoni componenti comporta elevato numero di guasti (valutazione
economico-affidabilistica)
 De-rating sotto-utilizzazione, ovvero sovradimensionamento rispetto alla
sollecitazione da applicare)
Ridondanza : Tecnica di inserimento di componenti operativamente
in parallelo per aumentare la affidabilità
Effetti:
Aumento dei costi
Aumento della affidabilità totale del sistema
MTBF del sistema non aumenta, aumenta la probabilità che venga rispettato
Ridondanza attiva:
Connessione parallela stabile di due o piu’ elementi fin dal primo
istante della messa in esercizio (entrambi sono in esercizio)

Interferiscono contemporaneamente nel circuito

Non si ripristina la condizione iniziale di
funzionamento
Degradazione contemporanea
È una tecnica che aumenta la probabilità che il
componente lavori per il tempo stabilito, cioè che
si rispetti MTBF.
Ridondanza sequenziale
Connessione parallela a commutazione di due o piu’ elementi : in caso
di guasto di A viene inserito B (gli elementi non sono in esercizio contemporaneamente)
Non Interferiscono contemporaneamente nel circuito
Ripristino delle condizioni iniziali di funzionamento
Degradazione non contemporanea
Logica (automatica) di rilevazione del guasto e di intervento del commutatore affidabile
Sistema più costoso
La logica di controllo riduce la affidabilità

Complessità della ridondanza: conviene opererare sul sistema o sul componente singolo?
Esempio:
Si consideri un sistema S di 2 componenti x1 x2 connessi in serie

1) Costruire un sistema S’ analogo Con X1=X’1 e X2=X’2

Parallelo tra i 2 sistemi composti da 2 elementi serie

2) Fare la ridondanza a livello di componente elemetare
Serie di due paralleli
Si calcola l’affidabilità del sistema composto da 2 elementi

Sistema 1

Sistema 2

Si calcola la affidabilità del parallelo delle 2 serie


2
t 
4
t
Rstot= Rs Rs’ 
1Fs
Fs
'
2e 
e

2 1 3
MTTFoMTBF   Rstot(t )dt   
0
2 4 4
Si calcola la affidabilità di ogni componente con ridondanza
Ridondanza su x1

Ridondanza su x2

Si calcola la affidabilità della serie delle 2 ridondanze

Rtot= 2t 3 t 4
t
R

1R
2 4
e 
4e 
e
A livello teorico si ottiene un maggiore incremento della affidabilità attuando la ridondanza
agendo sui livelli più bassi di complessità cioè sul componente elementare.
 Manutenzione: insieme delle operazioni che tendono a ripristinare le condizioni
operative iniziali di un sistema
 Richiede accessibilità al sistema da manutenere
 Aumenta la affidabilità /disponibilità del sistema
 Il tempo totale di attuazione di una manutenzione dipende dalla
manutenibilità
 Manutenibilità: attitudine di un dispositivo ad essere conservato o ripristinato in uno
stato in cui può adempiere alle funzioni richieste (legata alla disponibilità)
 Disponibilità: Attitudine di un sistema ad essere manutenuto e rappresenta la
probabilità che un sistema sia funzionante al tempo t.

A(t) aumenta al crescere di µ rispetto a λ

A ( t) 1per 
 0λ è molto importante che sia basso.
Tempi di un’operazione di riparazione
1. Rilevamento della condizione di guasto
2. Individuazione del guasto
3. Reperimento parti di ricambio
4. Operazioni di sostituzione
5. Ripristino delle condizioni operative

Guasto a livelli superiori: Fattori economici

Mano d’opera
Riparazione Costo parte di ricambio
Sostituzione integrale della parte Valutazione dei tempi di riparazione

Tipi di manutenzione
Manutenzione corretiva: manutenzione standard effettuata dopo il guasto (segue le fasi
indicate per I tempi di riparazione)
Manutenzione preventiva: non attende il guasto, sostituisce il componente prima che
entri nel periodo dei guasti per usura.
 Conoscere CON CERTEZZA MTBF
 Manutenzione da farsi in istante in cui non è richiesta la disponibilità del sistema
 Non ha fase 1 e 2
 Fasi 3,4 e 5 programmate quindi più brevi
Che differenza c’e’ fra applicare una o l’altra manutenzione?
Applicazione manutenzione correttiva:
Si supponga:
Sistema di N elementi
Periodo dei guasti per usura
m= tempo di vita media per usura della popolazione
Distribuzione dei guasti Normale
Sostituzione via via che si guastano
A t=m _N/2 guasti
 • dopo un tempo t=m mediamente N/2 componenti si guastano
• considerando che mediamente coesistono 2 generazioni alla volta
in un tempo pari a m se ne rompono N/2 +N/2 = N

• A regime: numero di componenti guasti nel tempo m è

Che può essere assunto come il tasso di guasto per usura

Applicazione manutenzione preventiva
Applicando manutenzione preventiva si riduce il tasso di guasto
La riduzione è tanto maggiore quanto più è anticipato l’istante di sostituzione
In una distribuzione normale si ha il 99,73% tra m  3 rispetto al valore medio
Il 99,73 % si guasterà tra  3
Si riduce il tasso di guasto di
ca 0.15%
λp < λc

Analisi della Manutenzione:

da farsi in fase di progettazione per ogni elemento del sistema per valutare in tale fase la
attitudine del sistema alla manutenibilità
al fine di:
 Valutare se preventiva o correttiva
  Inserire nel progetto un sottosistema volto a favorire la diagnosi
 Inseserire nel sistema un sottosistema volto a segnalare guasti
 Built-in test equipment (autodiagnosi)
Precondizionamento
Situazione ottimale:
Utilizzare un componente nel suo periodo di guasti casuali
Precondizionamento:
 Tecniche di sollecitazione di un componente per uscire dal periodo dei guasti
prematuri.
 Sono tecniche per l’eliminazione della popolazione debole e potenzialmente
difettosa.
 Le sollecitazioni vengono applicate fino a quando il tasso di guasto non si stabilizza
ad un valore minimo di regime.
 Tecnica delle setacciature (Screening): Prova o successione di prove intese a
rimuovere o a evidenziare oggetti non soddisfacenti oppure suscettibili di
presentare guasti precoci.Si usano sollecitazioni > rispetto ai valori nominali
(temperatura, vibrazioni…)

 Tecnica del rodaggio: e’ quel miglioramento ottenuto facendo funzionare ogni

oggetto nel primo periodo di vita, in un ambiente prescritto, tenendolo sotto
osservazione, rimuovendo i guasti e le cause, in modo da ridurre la mortalità
infantile. Applicazioni di sollecitazioni massime previste per il sistema