C LAMPS

P INZE
P
K
INCES
LAMMERN
B1

ENGLISH - User Manual FRANÇAIS - Notice d’Entretien

1 Mounting Instructions 5 1 Instrucions de Montage 25

2 Using Instructions 9 2 Mode d’Emploi 29
3 Maintenance 10 3 Entretien 30
4 Failures and remedies 13 4 Pannes et Rémédes 33
5 Warranty 46 5 Garantie 47

ITALIANO - Manuale di Manutenzione DEUTSCH - Betriebsanleitung

1 Istruzioni di Montaggio 15 1 Montageanleitung 35

2 Istruzioni per l’Uso 19 2 Gebrauchsanweisung 39
3 Manutenzione 20 3 Service 40
4 Guasti e rimedi 23 4 Storungssuche 43
5 Garanzia 46 5 Garantie 47

User Manual - Manuale di Manutenzione - Notice d’entretien - Betriebsanleitung

I N F O R M AT I O N - I N F O R M A Z I O N I
ENGLISH:
When ordering parts, please, always state:
a) Unit serial number
b) Date of delivery
c) Required parts reference and quantity .
NOTE: Together with the Instruction we supply the “EC” Conformity Cer-
tificate and all documents, which are in a transparent envelope secured to
the attachment. The customer, and therefore the company who owns the
attachment shall make sure that the installation instructions are strictly
followed, and make sure that the correct working conditions and the main-
tenance terms are followed as listed. The inobservance of the above men-
tioned implies the “improper use” by the end user, lifting from all responsi-
bilities the manufacturer, in accordance with the foreseen safety rules. The
basic rules which have been followed are listed on the “EC Conformity
Certificate”, while all derived and reference rules, as the sector quality
rules prescribed (ISO 9001) with the risks analysis, are part of the techni-
cal leaflet filed by the Technical Department at BOLZONI S.p.A.
2
ITALIANO:
Per ordinare dei ricambi, Vi preghiamo di specificare sempre:
a) Numero di matricola
b) Data di consegna
c) Riferimento del o dei pezzi richiesti.
N.B.: Unitamente alle istruzioni è fornito il CERTIFICATO "CE" DI CON-
FORMITA’ e tutti i documenti sono inserti in una busta trasparente di pro-
tezione e fissati all' attrezzatura. L'acquirente, quindi l'azienda proprietaria
dell'attrezzatura è tenuta a far rispettare le indicazioni per l'installazione, a
far rispettare le corrette condizioni d' uso e a far osservare i termini e le
modalità prescritte per la manutenzione. La inosservanza di quanto sopra,
implica la condizione di "USO IMPROPRIO" da parte dell'utilizzatore, fa-
cendo decadere le eventuali responsabilità del costruttore ai fini delle
normative previste per la sicurezza. Le normative di base osservate sono
riportate sul CERTIFICATO "CE" DI CONFORMITÀ,mentre tutte le nor-
me derivate e le norme di riferimento, nonché le norme di settore e le
norme prescritte dalla qualità (ISO 9001) più l'analisi dei rischi, fanno par-
te del FASCICOLO TECNICO archiviato presso l'Ufficio Tecnico della
BOLZONI S.p.A..
RENSEIGNEMENTS-AUSKUNFTE
FRANÇAIS:
Pour commander des pieces de rechange nous vous prions de toujours
indiquer:
a) Le numéro de série
b) La date de livraison
c) La référence de la pièce ou des pièces demandèes.
N.B. Le CERTIFICAT ‘CE’ DE CONFORMITE est remis avec les instruc-
tions; tous les documents sont insérés dans une enveloppe de protection
transparente et fixés à l’équipement. L’acheteur, c’est-à-dire l’entreprise
propriétaire de l’équipement est obligée de faire respecter les instructions
pour le montage, les conditions d’emploi correctes ainsi que les termes et
les modalités prescrites pour l’entretien. L’inobservation du susmentionné
entraîne la condition de “EMPLOI IMPROPRE” de la part de l’utilisateur en
faisant ainsi déchoir les responsabilités éventuelles du producteur pour ce
qui concerne les réglementations prévues pour la sécurité. Les réglemen-
tations de base observées sont indiquées sur le CERTIFICAT ‘CE’ DE
CONFORMITÉ, tandis que toutes les normes dérivées et celles de réfé-
rence ainsi que les normes de secteur et celles prescrites par la qualité
(ISO 9001) avec l’analyse des risques font part du DOSSIER TECHNI-
QUE archivé au Bureau Technique de BOLZONI S.p.A.
DEUTSCH:
Um Ersatzteile zu bestellen, bitten wir Sie darum, immer anzugeben:
a) Die Seriennummer
b) Den Liefertermin
c) Die Referenznummer der bestellten Stücke.
ANMERKUNG - Zusammen mit der Gebrauchsanweisung wird die CE-
ÜBEREINSTIMMUNGSBESCHEINIGUNG erteilt und alle Papiere sind in
einer durchsichtige Schutzhülle enthalten und an der Ausrüstung befes-
tigt. Der Käufer, d.h. die die Ausrüstung besitzende Firma ist verpflichtet,
die Aufstellungsanweisungen, den richtigen Gebrauch und die Termine
und vorgeschriebene Wartungshinweise zu beachten. Bei Nichtbeachtung
der obengenannten Bedingungen oder unsachgemäßem Gebrauch sei-
tens des Benutzers, verfallen alle Ansprüche an den Hersteller hinsicht-
lich der Garantie oder eventueller Verantwortung gemäß den vorgeschrie-
benen Unfallverhütungsvorschriften. Die beachteten Grundvorschriften
sind in der CE-ÜBEREINSTIMMUNGSBESCHEINIGUNG niedergelegt,
während alle Ableitungen und Referenzvorschriften, sowie die Berei-
chsvorschriften und die Qualitätskontrollvorschriften (ISO 9001) und die
Gefahranalyse ein Teil der TECHNISCHEN UNTERLAGEN sind, die in
dem Archiv des technischen Büros der BOLZONI S.p.a abgelegt sind.
3
4
 B1
1 MOUNTING INSTRUCTIONS
1.1 Make sure that the notches on lift truck carriage are undamaged and
the truck carriage is plane and smooth.
1.2 Place the clamp in vertical position (hooking position) on a pallet
side (or other raised surface) in order to enable to move closer to the truck
carriage.
1.3 Remove the lower hooks (Pict.01 position B) and fix provisionally the
flexible hoses feeding the clamp on the front side, in order to avoid any
pinching or damage while fixing the clamp on the truck carriage.
1.4 Hook the clamp on the truck, positioning the fixing tooth “A” in
connection with the central notch of the carriage plate (Pict.01). Fix the
lower hooks tightening the “B” screws.
1.5 Check the hydraulic line from the clamp to the distributor. The advised
internal section of flexible hoses must be:
Pict.01
- 8 mm (5/16”) for the control of clamps up to 3 ton capacity (6,600 lbs),
- 10 mm (3/8”) for the control of clamps from 3 up to 5 ton capacity (from
6,600 lbs up to 11,000 lbs), more reduced oil flows cause irregular and low movements, higher oil
flows do not improve performance, but cause harmful back pressures and
- 13 mm (1/2”) for the control of clamps over 5 ton capacity (11,000 lbs).
oil overheating.
1.6 Max. clamping pressure 180 bar (2,600 PSI) with load completely
1.8 Before connecting the flexible hoses of the feeding group to the
clamped, at this pressure it is excluded to clamp load with arm edges. Ef-
clamp, operate the lever in both directions so that a little oil (approx. 10
fective working pressure stated on label, considered different type of arms
cl - 3.5 fl. oz) comes out from both hoses, in order to remove eventual re-
and load.
sidual parts of rubber coming from the fixing of the fittings to the hoses.
- Min. clamping pressure 50 bar (700 PSI) only for arms and forks posi-
1.9 Connect the flexible hoses of the attachment with the mounting
tioning.
group on the lift truck. As requested by safety rules:
1.7 Advised oil flow: - by pulling the lever arms must close (clamping); connection with inlet
-12 l/min. (4 GpM) minimum, 25 l/min. (7 GpM) recommended for KB 10 - “CO” of valve (Pict.02).
14;
- by pushing the lever arms must open; connection with inlet “AO”
-15 l/min. (6 GpM) minimum, 30 l/min. (10 GpM) recommended for KB 18 (Pict.02).
- 22 - 28;
- by pulling the second lever there must be the side shifting op-
- 20 l/min. (8 GpM) minimum, 35 l/min. (12 GpM) recommended for KB 35 eration to the right (for side shifting version) connection with the inlet “Td”
- 40; of the valve(Pict.02).

ENGLISH 5
- by pushing the lever there must be the side shifting to the left; connection
with the inlet “Ts” of the valve (Pict.02).
The tightening of the hydraulic circuit fittings with following torque:
- 8 DaN/m (57 Ft/Lbs) for fittings M 14 x 1,5 (or ¼ GAS) on stainless steel
body;
-10 DaN/m (70 Ft/Lbs) for fittings M 16 x 1,5 (or 3/8 GAS) and over, on
stainless steel;
-7 DaN/m (50 Ft/Lbs) for fittings M 14 x 1,5 (or ¼ GAS) on aluminum
body;
-8 DaN/m (57 Ft/Lbs) for fittings M 16 x 1,5 (or 3/8 GAS) and over, on alu-
minum body.

DISMANTLING ADJUSTMENT
SMONTAGGIO REGOLAZIONE
DEMONTAGE REGLAGE
POS.
ABBAUEN EISTELLEN
V1 CH1= 24 mm CH1= 22 mm + CH3

V2 CH1= 22 mm CH1=13mm+CH2=4mm

V3 CH1= 27 mm --------

V4 CH1= 27 mm --------

V5 CH1= 27 mm -------- Pict.02

V6 CH1= 27 mm --------

V7 CH1= 27 mm -------- FILETTATURA-THREADINGS STANDARD USA

V8 CH1= 24 mm -------- A0-C0-C1-T2 M16 x 1.5 UNI 4535-64 UNF 3/4"-16 2B

6
1.10 Check the arm movement both when opening and closing the clamp:
it must be syncronised (tolerance approx 20-30 mm).The maneuvers must
be done with the distributor lever fully open and, in case of I.C. truck, with
the engine at average running. The clamp is pre-adjusted to work with an
oil flow determined in accordance with the clamp capacity.
When fitted to the truck, if the oil flow is very different, the clamp may
need a further adjustment.
Operate then as follows:
- open the arms completely;
- unloose the lock nut of regulators position “M” (Pict.03);
- untighten the two regulators completely “L” (Pict.03); open and close
the clamp; if there is no synchronism between the arms, throttle the oil
flow entering the quickest cylinder, rotating clockwise the adjusters “L”
(Pict.03); as the synchronism is reached lock the counter nut “M”.
group and the clamp. In case of leaking, properly tighten the fittings after
checking their conditions and cleanliness.
1.12 Check the operating pressure, with the pressure gauge “M1”
(Pict.02) according to the data shown on the label; an eventual adjust-
ment can be done by removing the cap “V1” with key “CH1” (Pict.04) and
with screwdriver “CH3” adjust the cursor (by turning clockwise the pres-
sure increases, by turning anticlockwise the pressure is reduced). Refit
then the cartridge cap.
A pressure gauge, if not fitted originally, can be fitted on the valve as
shown in the picture position “M” Pict.02 (threaded hole M 14 x 1,5).

Pict.03
1.11 Operate the clamp a few times, keeping the arms in the extreme po-
sitions (completely opened or closed) for 8-10 seconds and then check
the perfect tightness of the hydraulic connections between the feeding

7
 DISMANTLING ADJUSTMENT
1.13 Adjustment of the open-
SMONTAGGIO REGOLAZIONE
ing speed for clamps KB35
and KB40 with pression re- DEMONTAGE REGLAGE
generation valve on trucks POS.
ABBAUEN EISTELLEN
with oil flow, working on the
V1 CH1= 24 mm CH1= 22 mm + CH3
screw “V9” (Pict.05).
V2 CH1= 22 mm CH1=13mm+CH2=4mm
V3 CH1= 27 mm --------
Pict.04 V4 CH1= 27 mm --------
- untighten the locking nut; V5 CH1= 27 mm --------
- slowly unscrew the screw, verifying the opening speed (the excessive V6 CH1= 27 mm --------
unscrewing can cause the opposite effect);
V7 CH1= 27 mm --------
- block the nut once reached the optimum adjustment.
V8 CH1= 24 mm --------

Pict.05

8
2 USING INSTRUCTIONS

2.1 TESTS AND SUGGESTIONS

a) Check that the load and the load center of gravity are not higher than - to side shift while the truck is turning;
the data stated on the label. If the load center is increased (due to its - to drive the fork lift truck at high speed, with the load at high elevations;
higher dimension) it is necessary to proportionally reduce the load weight,
in order not to overcome the tippling momentum.
2.3 OPERATIONS AND MANOEUVRES PROHIBITED
b) Make sure that the load unit is steady, even in a breaking or sagging
situation.
- to use the attachment for purposes different from the original ones;
c) Clamp the load as centered as possible.
- to take on loads heavier than maximum allowed;
d) Clamp the load with the adequate pressure in order to avoid use-
less stress to the structure and possible load damages. - to drive the lift truck in precarious visibility conditions due to a bulky load;
- to transport people on the lift truck or on the attachment;
e) Hold the load in a slightly lifted position (also to have the best visibil-
ity), to reach the best truck stability during the maneuvers. - to tamper the attachment while opening or clamping;
f) Adjust handling speed according to load nature and stability, consid- - to stand in the working area of attachment or of lift truck
ering also difficulties due to overall sizes and available room. - to use the attachment when the unit presents even a slight deformation
g) Pay attention to sloping ramps and ground level differences that jeop- of its structure or in any way a working defect (excessive clearance, un-
ardize lift truck stability. even movement, etc.).
h) Gently action the distributor clamping and side shifting lever, in order to
avoid “water hammer” on the hydraulic circuit and not to jeopardize the NOTE: The risk analysis, made during the planning, has been accurately
truck stability at high lifting. performed; but, because there are mortise guides and hanging loads,
there can be few residual risks. Apart form the instruction here above, no-
2.2 OPERATIONS AND MANOEUVRES TO AVOID tice that adhesive plates have been applied on critical parts for pointing
out possible danger
- to handle loads heavier than the nominal capacity (tolerance of about +
10% only in few occasions and with particular care);
- to lift an unstable load;
- take on an out of center load;
- to lift the load with the arms edge, even if the load is reduced;
- to side shift one load with opening arms;
- to move a nearby load when side shifting with clamped load;
9
3 MAINTENANCE
The attachment maintenance has to be executed only by qualified person-
nel and following to the instructions of this service manual. The manual
maintenance operations on the guides and on all the other sliding parts
have to be carried out when the truck is switched off.
3.1 PERIODICAL TESTS
Each 200 hours periodically make the following operations:
1) Inspect the hydraulic lines, eventually replacing the damaged parts.
2) Check the arms opening-closing synchronism. If arms are slow or
not synchronized, act on the adjusters placed on the valve and proceed
as explained in point 1.10 of mounting instructions.
3) Inspect the cylinders: an eventual leak involves the replacement
of the road seals and an accurate checking (if there are any shocks or
other damages it is necessary to replace it).
4) Check the clamp hooks on the carriage: bolts must be tightened to a
torque as on Pict.01.
Pict.01
5) If the attachment works in dusty atmosphere, it is necessary to
frequently clean and grease the sliding parts (arm carriers and bushings)
10
with oil or very fluent grease.
6) If the attachment works in humid or corrosive atmosphere, it is
important to intensify the cleaning and greasing frequency of the sliding
parts, arm carriers and bushings. It is useful to clean the attachment even
if it is going to stay still for a long time.
7) Carefully check the arms base in the welding points between the pro-
files; repeat the check after any arms shock.
8) Check the clamping arms surface, which has to be smooth or at
least able to grant the correct load clamping; replace the worn parts.
9) Check the articulation pins, the leading bushings and the arm and oscil-
lating pad clearances; replace the worn leading bushings.
10) Check the lower part of the arms: when these slither on the ground in
order to clamp a load, the wear pad has to be replaced as soon as its
thickness is strongly reduced.
Each 2000 working hours, beside the periodically maintenance opera-
tions, fulfill the following operations.
a) Check the clamp sliding pads wear and replace pieces when the clear-
ances are very high.
b) Check the tightness of the hydraulic connections and eventually restore
the fittings tightness.
c) Make sure the tightening of the valve and of the cylinders can grant
a precise load clamping for at least 10 minutes (test to be carried out with
slightly lifted load ). If it is necessary, replace the cartridge “V5” and “V6”
or “V7” (Pict.02) according to the valve fitted on the clamp (or the com-
plete valve) and/or the cylinder sealing. In order to identify the type of
adopted valve, check the code on page 03 _ _ _of the spare parts cata-
logue.
3.2 PADS REPLACING
The pads can be taken away as shown on Pict.06; for those in position “F”
act directly on the pins, for these on “F1” it is necessary to take away the
“H” screws and the washer “G” , and act on the pins as for “F” .
The “D” pad can be disassembled prizing with a screwdriver, between the
pad and the guide. Reassemble the new pads.
3.3 VALVE REPLACING
Every valve is flanged on the fitting “A” which is directly screwed on
the right cylinder back port Pict.07. To replace the valve it is necessary to:
1) open the clamp nearly at the maximum opening,
2) Stop the truck engine and the electro pump and take away the
pressure from the feeding circuit, moving in both directions the distributor
levers of the clamp.
3) Take away the protection “B” fixed by the “C” screws (Pict.07).
4) Disconnect the distributor feeding hoses to the valve and those from the
cylinders to the valve; it would be useful to counter mark the hoses in or-
der to reconnect them in the right sequence afterwards, (this operation
causes oil outlet from the valve hoses, therefore prepare one container to
pick it up). Pict.06
5) Loosen the “D” screws (Pict.07) and take the valve away. d) Repeat operations number 2, 3, 4, 5 from point 3.3.
NOTE: Before to assemble the new valve make sure that the surfaces be-
tween the valve and the fitting are cleaned, in the flange area, and make e) Disconnect the hoses and the connecting fittings between valve and
sure about the tightening of the O ring; if it is necessary replace it. cylinder.
f) Loosen and disassemble the “F” nut on the cylinder anchor (Pict.07)
3.4 CYLINDERS REPLACING and unthread the cylinder from the connecting hole.
a) Position the clamp nearly at the maximum opening. In order to assemble the cylinder position the cup spring “H” and “K” plac-
b) Untighten the nut connecting the “E” rod with the keys “CH1” and “CH2” ing them with the hollow part towards the fixing nut, then tighten the nuts
(Pict.07) till the beginning of the compression of the cup spring and load them with
¼ nut turn.
c) Close the clamp, the cylinder rod will enter without dragging the arms,
stop the operation with the rods protruding of about 100 mm from the cyl- Reassemble the valve and the connecting hoses.
inder body.

11
3.5 ARMS OR FORKS REPLACEMENT
a) Position the arms at maximum opening.
b) Unscrew the locking nut of the cylinder rod “E” with keys “CH1” and
“CH2” (Pict.07).
c) Operate the clamp closing (the rod will go in and out from its support
connected to the arms).
d) Sling the arm with the proper bands and high it up slightly with a crane
or a lift-truck to make the unthreading of the arms from the guides easier
and work safety.
The replacing of the arms have to be executed beginning from point d),
then insert the profiles of the arms in the proper guides, push in center
direction until the cylinder rod is inserted in the support with spring “H” as
showed in Pict.08 and tighten the nut until the compression beginning of
the spring, plus about ¼ turn for the right pre-load.

3.6 REMOVAL OF SUBSTITUTED PARTS

The substituted parts have to be removed, as for the complete scrapping,
considering the material origin and observing the law prescription for the
solid industrial refuse removal.

Capacity daN CH1 MM CH2 MM

1000-28000 22 30

2900-4000 32 41

Pict.07

12
4 FAILURES AND REMEDIES
4.1 Failure: Insufficient clamping pressure (see label and mounting instructions point 1.11).
Causes and remedies 3.Abnormal friction between arm carriers and frame: replace bushings or
eliminate possible deformations of arm carriers (eventually replace them).
1. Oil missing in the tank: restore the oil level.
See point 3.2
2. Obstruction or throttle of the hydraulic circuit: locate and remove the
obstruction. 4. Restriction in the hydraulic circuit: locate and remove the restriction.
3. Air in the circuit: bleed the circuit. 5. Flow adjusters too closed: open them and follow operations
shown on point 1.10 of the mounting instructions.
4. Worn pump: repair or replace.
6. Worn cylinder packing : replace them.
5. Insufficient truck pressure: increase pressure (see max. pressure stated
on label and eventually adjust according to point 1.11 of the mounting in- 4.4 Failure: Irregular shifting of arms
structions). Causes and remedies
6. Oil leak in the cylinders: replace packing or the complete cylinder; fixing 1. Wrong flow adjusters setting: restore the synchronism (see point 1.10).
it according to the instructions of point 3.4.
2. Air in the circuit: bleed the circuit.
7. Oil leak in the valve: disassemble and clean the cartridges position
3. Insufficient truck oil pressure: check data and pump wear.
“V5” and “V6 or V7” (Pict.02) according to the vale fitted on the clamp. If
the failure doesn’t disappear, replace the pieces. 4.5 Failure: Valves and cylinders require too many setting operations
4.2 Failure: Loss of pressure during the clamping operation Causes and remedies
Causes and remedies 1. Hydraulic oil with impurity: replace it
1. Check valve with defective seal: dismount and 2. Scratch on the cylinder tightening surfaces: replace them.
clean cartridge “V5” and “V6” or “V7”(Pict.02) ac-
cording to the valve type assembled on the clamp
and if the problem is still there, replace parts.
2. Oil leak in the cylinders: replace packing or the
complete cylinder (Pict.08).
3. Oil leak along the hydraulic circuit: locate the
leak and replace the defective part.
4.3 Failure: Too slow arms travel
Causes and remedies
1. Insufficient oil flow due to worn pump: repair or
replace.
2. Insufficient truck pressure: increase pressure Pict.08

13
4.6 Failure: Damaged load due to high clamping pres-
sure DISMANTLING ADJUSTMENT
Causes and remedies SMONTAGGIO REGOLAZIONE
1.Too high adjustment of the pressure relief valve: re- POS. DEMONTAGE REGLAGE
store the adjustment (see data on the label and mount-
ABBAUEN EISTELLEN
ing instruction at point 1.11).
2. Broken pressure relief valve: replace it (position V1 V1 CH1= 24 mm CH1= 22 mm + CH3
Pict.02). V2 CH1= 22 mm CH1=13mm+CH2=4mm

4.7 Failure: Slow opening speed of the arms (on V3 CH1= 27 mm --------
clamps KB35 and KB40 )also with pressure regenera- V4 CH1= 27 mm --------
tion valve. V5 CH1= 27 mm --------
V6 CH1= 27 mm --------
Causes and remedies, apart from what described in
spot 4.3 V7 CH1= 27 mm --------
1.High truck oil flow, therefore is necessary to check V8 CH1= 24 mm --------
the V9 cartridge adjustment (Pict.09) as per instruc-
V9 CH1= 17 mm CH1=8mm+CH2=2.5 mm
tions in spot 1.13.
4.8 Failure: Slow and blocked side shifting
Causes and remedies
FILETTATURA- STANDARD USA
1. Insufficient oil flow: check data and pump wear. THREADINGS
2. Insufficient truck oil pressure: increase it.
3. Air in the hydraulic circuit: bleed the circuit. A0-C0-C1-T2 M16 x 1.5 UNI 4535-64 UNF 3/4"-16 2B
4. Abnormal friction between arm carriers and frame: restore the correct
clearance between the guides and/or replace bushings possible deforma-
tions of arm carriers (eventually replace them).
Pict.09
5. Dirty or worn cartridge (Position V3-V4 Pict.02): dismantle and clean
carefully. Replace if necessary. needle). Loosen by ¼ - ½ turn and then lock the counter nut.
2. Dirty or worn cartridge: dismantle and clean carefully.
4.9 Failure: Blocked side shifting
Replace if necessary (positionV3 - V4 Pict.02).
Causes and remedies
1. Misadjusted needle (position V2 Pict.02): make sure that all parts are NOTE: If there are any difficulties during servicing, or the fault is different
perfectly clean and then completely close the oil flow (by tightening the from those stated above, please contact BOLZONI after sales service.

14
1 I S T R U Z I O N I D I M O N TA G G I O
1.1 Verificare che le tacche della piastra del carrello non siano danneggia-
te e che la stessa sia ben piana e liscia.
1.2 Mettere la pinza in posizione verticale (posizione di aggancio), appog-
giata sul bordo di un pallet (o spessore analogo) per facilitare l'avvicina-
mento con la piastra di aggancio del carrello.
1.3 Smontare i ganci inferiori (Fig.01 pos.B) e fissare provvisoriamente i
tubi flessibili di alimentazione della pinza anteriormente, al fine di evitare
che essi siano schiacciati o deteriorati durante l' aggancio sulla piastra del
carrello.
1.4 Sollevare la pinza con gru (o carrello elevatore) di portata adeguata
(vedere il peso della pinza sulla targhetta di identificazione) e con appo-
site bande ancorate all’estremità delle guide superiori del telaio (vedere
targhetta adesiva di segnalazione); agganciare la pinza, facendo coincide-
re il dente di ancoraggio "A" con la tacca centrale della piastra stessa.
(Fig. 01). Fissare i ganci inferiori bloccando le viti "B". Fig.01
1.5 Verificare l' impianto idraulico dalla pinza al distributore. La sezione
interna consigliata dei tubi flessibili di alimentazione è: a surriscaldamento dell'olio.
- 8 mm per pinze con portate sino a 3 ton; 1.8 Prima di collegare i tubi dell'impianto carrello alla pinza, agire sul
- 10 mm per pinze con portate da 3 a 5 ton; distributore (nei due sensi) in modo da far uscire un poco di olio (circa 1
- 13 mm per pinze con portate superiori. bicchiere) da ogni tubo, allo scopo di pulire gli stessi da eventuali residui
1.6 Pressione massima 220 BAR con carico interamente a contatto con le di gomma, dovuta all'operazione di montaggio dei raccordi sul tubo flessi-
ganasce; è assolutamente escluso a tale pressione la presa del carico in bile.
punta alle ganasce. Pressioni effettive di lavoro segnate sulla targhetta, 1.9 Collegare l'attrezzatura ai tubi flessibili dell'impianto di alimentazione
in base al diverso tipo di ganasce e di carico. del carrello in modo che, come prescrive la normativa FEM sulla sicurez-
-Pressione minima 50 BAR solo per posizionamento forche o ganasce. za:
1.7 Portata olio consigliata: - tirando la leva del distributore carrello avvenga la chiusura delle gana-
-12 l/min. (4 GpM) minima, 25 l/min. (7 GpM) raccomandata per KB 10 - sce (serraggio); collegamento con ingresso "CO" della valvola (Fig.02).
14; - spingendo la leva avvenga l' apertura delle ganasce; collegamento con
-15 l/min. (6 GpM) minima, 30 l/min.(10 GpM) raccomandata per KB 18- ingresso "A0" della valvola (Fig.02).
22 - 28; - tirando la seconda leva del distributore carrello avvenga la traslazione a
-20 l/min. (8 GpM) minima, 35 l/min. (12 GpM) raccomandata per KB 35 - destra (per versione traslante) collegamento con la bocca "Td" della val-
40; vola (Fig.02).
portate inferiori rendono lentissimi ed incostanti i movimenti, portate più -spingendo la leva avvenga la traslazione a sinistra; collegamento con la
alte non migliorano le prestazioni ma portano a contropressioni dannose e bocca "Ts" della valvola (Fig.02).

ITALIANO 15
Serraggio dei raccordi dell' impianto idraulico con le seguenti coppie:
- 8 DaN/m (57 Ft/Lbs) per raccordi M 14 x 1,5 (o 1/4 GAS) su corpo di
acciaio;
- 10DaN/m (70 Ft/Lbs) per raccordi M 16x1,5 (o 3/8GAS) e oltre, su cor-
po di acciaio;
- 7 DaN/m (50 Ft/Lbs) per raccordi M 14 x 1,5 (o 1/4 GAS) su corpo di
alluminio;
- 8 DaN/m (57 Ft/Lbs) per raccordi M 16 x 1,5 (o 3/8 GAS) e oltre, su
corpo di alluminio.

DISMANTLING ADJUSTMENT
SMONTAGGIO REGOLAZIONE
POS. DEMONTAGE REGLAGE
ABBAUEN EISTELLEN
V1 CH1= 24 mm CH1= 22 mm + CH3

V2 CH1= 22 mm CH1=13mm+CH2=4mm
V3 CH1= 27 mm --------
V4 CH1= 27 mm --------
V5 CH1= 27 mm --------
V6 CH1= 27 mm -------- Fig.02

V7 CH1= 27 mm -------- FILETTATURA- STANDARD USA

V8 CH1= 24 mm --------
A0-C0-C1-T2 M16 x 1.5 UNI 4535-64 UNF 3/4"-16 2B

16
1.10 Verificare il movimento delle ganasce in apertura e chiusura che do-
vrà essere sincronizzato (errore minimo 20-30 mm) manovrando con la
leva del distributore alla massima apertura e nel caso di carrello termico,
con il motore a regime medio. La pinza è preregolata al banco con una
portata di olio predeterminata a seconda della taglia della pinza stes-
sa;all'applicazione sul carrello, con portata d'olio molto diversa, può esse-
re necessaria una regolazione ulteriore.
Procedere quindi nel seguente modo:
-aprire completamente le ganasce;
-sbloccare il contro-dado "M" (Fig.03);
-svitare completamente i due regolatori “L” (Fig.03) azionare la pinza in
chiusura e in apertura; se non vi è sincronismo fra le ganasce, strozzare la
mandata olio del cilindro più veloce, ruotando in senso orario i registri “L”
(Fig.03), raggiunto il sincronismo serrare il controdado “M”.
serraggio dei raccordi.
1.12 Verificare la pressione di lavoro, tramite il manometro "M1" (Fig.02)
secondo i dati di targhetta; l'eventuale regolazione si esegue togliendo il
cappellotto della cartuccia"V1" con chiave "CH1" (Fig.04) e con cacciavite
"CH3" regolare il cursore (ruotando in senso orario la pressione aumenta,
in senso anti-orario la pressione diminuisce) quindi rimontare il cappellot-
to.
Il manometro, qualora la valvola non ne fosse dotata può essere
applicato sulla valvola nella posizione come da illustrazione Fig.02 Pos.
M (foro filettato M14 x 1,5).

1.11 Eseguire alcune manovre di apertura e chiusura delle ganasce, re- Fig.03
stando per 8-10 secondi a fine corsa con leva azionata nei due sensi e
poi verificare la perfetta tenuta delle connessioni idrauliche tra l'impianto
carrello e l' impianto pinza. Eventuali perdite richiedono il ripristino del

17
 1.13 Regolazione della velo-
cità di apertura per pinze
KB35 e KB40 con valvola a
recupero di energia su car-
relli con alte portate di olio,
intervenendo sulla vite V9
(Fig.05):
Fig.04
- allentare il dado di bloccaggio;
- svitare la vite gradatamente, verificando la velocità di apertura (lo svita-
mento eccessivo della vite può causare l’effetto contrario);
- bloccare il dado a regolazione ottimale.

DISMANTLING ADJUSTMENT
SMONTAGGIO REGOLAZIONE
POS. DEMONTAGE REGLAGE
ABBAUEN EISTELLEN

V1 CH1= 24 mm CH1= 22 mm + CH3

V2 CH1= 22 mm CH1=13mm+CH2=4mm
V3 CH1= 27 mm --------
V4 CH1= 27 mm --------
V5 CH1= 27 mm --------
V6 CH1= 27 mm --------
V7 CH1= 27 mm -------- Fig.05
V8 CH1= 24 mm --------

18
2 I S T R U Z I O N I P E R L’ U S O
2.1 VERIFICHE E CONSIGLI
a)Verificare che il peso e il relativo baricentro del carico, non siano supe-
riori ai dati di portata della targhetta dell’ attrezzatura e della targhetta del-
le portate residue applicata al carrello elevatore; un eventuale aumento
del baricentro del carico (dovuto alle dimensioni maggiori dello stesso)
dovrà corrispondere ad una diminuzione proporzionale del peso del cari-
co, in modo che il momento di ribaltamento massimo non sia superato.
b) Assicurarsi che l'unità di carico sia stabile, anche in una eventuale
occasione di frenata o curva
c) Prendere il carico il più centrato possibile.
d) Serrare il carico con la pressione adeguata per evitare inutili sollecita-
zioni a tutta la struttura e possibili danni al carico stesso.
e) Mantenere il carico in posizione di poco sollevata (anche in funzione
della migliore visibilità), per avere maggiore stabilità del carrello nelle ma-
novre.
f) Adeguare la velocità di movimentazione del carrello alla stabilità ed alla
natura del carico, nonché alle difficoltà dovute a spazio ed ingombri.
g) Fare attenzione a rampe inclinate e a dislivelli del suolo in quanto limi-
tano la stabilità del carrello.
h) Agire dolcemente sulla leva di comando della pinza e della traslazio-
ne, per evitare i "colpi di ariete" sull' impianto idraulico e per non compro-
mettere la stabilità del carrello alle alte elevazioni.
2.2 OPERAZIONI O MANOVRE DA EVITARE:
- movimentare carichi superiori a quanto riportato sulla targhetta delle
portate effettive applicata sul carrello;
- prendere un carico instabile;
- prendere il carico scentrato;
- prendere il carico, anche se di peso ridotto, con le punte delle ganasce;
- spostare lateralmente un carico con le ganasce in apertura;
-spostare in fase di traslazione con il carico serrato un carico a fianco;
-eseguire la fase di traslazione con il carrello marciante in curva;
-viaggiare ad alta velocità con il carrello, avendo il carico sollevato ad alta
elevazione.
2.3 OPERAZIONI O MANOVRE PROIBITE:
-usare l' attrezzatura per scopi diversi da quelli per cui la stessa è stata
realizzata;
-prendere carichi superiori al valore massimo tollerato;
-marciare con il carrello in precarie condizioni di visibilità dovuta agli in-
gombri del carico;
-trasportare persone sul carrello e tanto meno sull' attrezzatura;
-manomettere l' attrezzatura in fase di apertura o serraggio;
-sostare nella zona di azione dell' attrezzatura e del carrello;
-usare l'attrezzatura quando la stessa presenta una deformazione, anche
se minima, della struttura o comunque una anomalia di funzionamento
(gioco eccessivo, movimento a scatti, ecc.).
N.B. L’ analisi dei rischi, eseguita nel corso della progettazione, è stata
curata attentamente; tuttavia poiché sono presenti guide a incastro e cari-
chi sospesi, alcuni rischi residui possono essere presenti. Pertanto,oltre
alle raccomandazioni di cui sopra, sono state applicate targhette adesive
nei punti critici, per segnalare l’eventuale periodo.
19
3 MANUTENZIONE
La manutenzione dell’ attrezzatura deve essere eseguita solo da persona-
le qualificato e secondo le istruzioni riportate sul presente manuale. Le
operazioni di intervento manuale sulle guide e su tutte le altre parti in mo-
vimento, devono essere eseguite con carrello spento.
3.1 CONTROLLI PERIODICI
Effettuare periodicamente ogni 200 ore le seguenti operazioni:
1)Controllo dell' impianto idraulico sostituendo gli eventuali pezzi usurati.
2)Verifica del sincronismo apertura-chiusura ganasce. Se le ganasce sono
lente oppure non sincronizzate, agire sui regolatori per la procedura con-
sultare il punto 1.10 (istruzioni di montaggio).
3)Controllo dei cilindri; un' eventuale perdita d' olio richiede il cambio
delle guarnizioni ed un accurato controllo dello stelo (eventuali ammac-
cature o altri danni richiedono la sostituzione).
4)Controllo dei ganci di sostegno dell'attrezzatura: le viti di fissaggio devo-
no essere serrate in coppia.
Fig. 01
5) In ambienti polverosi occorre pulire ed ingrassare frequentemente le
parti di scorrimento (guide e pattini).
20
6) In presenza di umidità o ambienti con sostanze corrosive è importante
intensificare ulteriormente la pulizia e la lubrificazione di guide e pattini.
Anche prima di un periodo di fermo della pinza è importante eseguire
l'operazione di pulizia e lubrificazione.
7) Controllo accurato delle ganasce alla base delle stesse nei punti di sal-
datura ai profili di guida della pinza; da ripetere ogni volta dopo un urto
accidentale delle ganasce.
8) Controllo della superficie di presa delle ganasce, che deve essere inte-
gra o comunque in condizioni di garantire la corretta presa del carico; so-
stituire le parti logorate.
9) Verifica degli snodi, con controllo delle boccole e quindi dei giochi delle
ganasce con pattini oscillanti; sostituire le boccole logorate.
10) Verifica della zona inferiore delle ganasce quando le stesse strisciano
a terra per la presa del carico; il lardone di strisciamento deve essere so-
stituito quando lo spessore dello stesso non ha più consistenza.
Ogni 2000 ore di funzionamento, oltre alle operazioni precedenti:
a) Controllare lo stato di usura dei pattini di guida della pinza e sosti-
tuire i pezzi quando i giochi risultano rilevanti;
b)Controllare la tenuta delle connessioni idrauliche ed eventualmente in-
tervenire ripristinando il serraggio dei raccordi;
c) Controllare la tenuta della valvola e dei cilindri che devono garantire
una corretta presa del carico per almeno 10 minuti (prova da effettuarsi
con il carico appena sollevato da terra); se occorre, sostituire le cartucce
"V5" e "V6" oppure "V7" (Fig.02) a seconda del tipo di valvola montata
sulla pinza (oppure la valvola completa) e/o le guarnizioni dei cilindri.
Per l'identificazione del tipo di valvola adottata, controllare il codice sul
foglio 03_ _ _ del catalogo ricambi.
3.2 SOSTITUZIONE DEI PATTINI
I pattini si tolgono come illustrato in Fig.06; quelli in pos."F" agendo diret-
tamente sui pioli, per quelli in "F1" occorre; togliere la vite "H" quindi la
rondella "G", e agire sui pioli come per "F" .
Il pattino "D" si smonta usando il cacciavite come leva, inserito tra pattino
e guida. Rimontare i nuovi pattini.
3.3 SOSTITUZIONE DELLA VALVOLA
Tutte le valvole sono flangiate al raccordo "A" che è avvitato direttamente
sulla borchia posteriore del cilindro di destra (Fig.07).
Per sostituire la valvola occorre:
1) Aprire la pinza circa alla apertura massima.
2) Spegnere il motore o l'elettropompa del carrello e togliere la pressione
nel circuito di alimentazione, azionando nei due sensi le leve di comando
del distributore che comanda la pinza.
3) Togliere la protezione "B" fissata dalle viti "C" (Fig.07).
4) Scollegare i tubi di alimentazione dal distributore alla valvola e quelli
dalla valvola ai cilindri eventualmente contrassegnarli per poi collegarli
correttamente (operazione che comporta la fuoriuscita dell'olio dai tubi e
dalla valvola, quindi predisporre un recipiente per la raccolta). Fig.06
5) Allentare le viti "D" (Fig.07) e togliere la valvola.
N.B. Prima di montare la nuova valvola assicurarsi della pulizia tra le su- d) Ripetere le operazioni N° 2_3_4_5 della fase 3.3.
perfici del raccordo e della valvola, nella zona della flangiatura, e dell' inte- e) Smontare i tubi e i raccordi di collegamento tra valvola e cilindro.
grità dell' O.ring di tenuta; se è necessario sostituirlo. f) Allentare e smontare il dado "F" sul codolo fondello (Fig.07) e sfilare il
cilindro dal foro di attacco.
3.4 SOSTITUZIONE CILINDRI
Per il montaggio del cilindro posizionare sempre la molla a tazza "H" e "K"
a) Posizionare la pinza, circa alla apertura massima. orientare con la parte concava verso il dado di fissaggio, poi serrare i
b) Svitare il dado di attacco dello stelo "E" con l'ausilio delle chiavi "CH1" dadi fino all'inizio compressione delle molle a tazza e caricarle con 1/4 di
e "CH2" (Fig.07). giro del dado.Rimontare la valvola e i tubi di collegamento.
c) Azionare la chiusura della pinza, lo stelo cilindro rientrerà senza trasci-
nare le ganasce, arrestare l'operazione con gli steli che sporgano ~100
mm dalla canna.

21
3.5 SOSTITUZIONE DI GANASCE O FORCHE
a) Posizionare le ganasce in apertura massima.
b) Svitare il dado di attacco dello stelo cilindro “E” con l’ ausilio delle chiavi
“CH1” e “CH2” (Fig.07).
c) Azionare la chiusura della pinza (lo stelo rientrerà e uscirà dal proprio
supporto collegato alle ganasce).
d) Imbracare la ganascia con apposite fasce e sollevarla leggermente
con gru o carrello elevatore, in modo di facilitare lo sfilamento delle gana-
sce dalle guide e lavorare in sicurezza.
Il rimontaggio delle ganasce deve essere eseguito partendo dal punto d),
quindi inserire i profili di base delle ganasce nelle apposite guide, spingere
verso il centro fino a quando si è inserito lo stelo del cilindro nell’apposito
supporto con la molla a tazza “H” orientata come Fig.08 ed infine serrare
il dado fino all’inizio della compressione della molla a tazza, più circa ¼ di
giro per la giusta precarica.
3.6 SMALTIMENTO PEZZI SOSTITUITI
I pezzi sostituiti, devono essere smaltiti, come nel caso di rottamazione
completa, in modo differenziato a secondo della natura del materiale e in
osservanza con quanto prescritto dalla legge in materia di smaltimento dei
rifiuti solidi industriali.

Capacity daN CH1 MM CH2 MM

1000-28000 22 30

2900-4000 32 41

Fig.07

22
4 GUASTI E RIMEDI
4.1 Guasto: Forza di serraggio insufficiente.
Cause e rimedi
1. Mancanza d'olio nel serbatoio: ripristinare il livello.
2. Ostruzione o strozzatura del circuito idraulico: ricercare ed eliminare le
cause.
3.Bolle d' aria nel circuito: spurgare l' impianto.
4. Pompa usurata: riparare o sostituire.
5. Pressione del carrello insufficiente: aumentare pressione (vedere pres-
sione max. sulla targhetta ed eventualmente regolare secondo il punto
1.11 delle istruzioni di montaggio).
6. Trafilamento nei cilindri: sostituire le guarnizioni oppure il cilindro com-
pleto, eseguendo il fissaggio dello stesso secondo le istruzioni punto 3.4
7. Trafilamento della valvola: smontare e pulire le cartucce Pos. "V5" e "V6
oppure "V7" (Fig.02) a seconda del tipo di valvola montata sulla pinza. Se
il difetto rimane sostituire i pezzi.
targhetta e istruzioni di montaggio, punto 1.11).
3. Eccessivo attrito tra guide scorrimento e telaio: sostituire i pattini oppure
eliminare eventuali deformazioni delle guide (eventualmente sostituirli).
Vedere punto 3.2.
4. Ostruzione o strozzature nel circuito idraulico: ricercare ed eliminare la
causa.
5. Regolatori di flusso troppo chiusi: aprirli ripetendo operazioni indicate
nelle istruzioni di montaggio al punto 1.10.
6. Guarnizioni dei cilindri logore: sostituirle.
4.4 Guasto: Spostamento delle ganasce irregolare.
Cause e rimedi
1. Regolatori di flusso starati: ripristinare il sincronismo (vedi punto 1.10).
2. Bolle d' aria nel circuito: spurgare l' impianto.
3. Portata olio del carrello insufficiente: verificare dati e stato pompa.

4.2 Guasto: Perdita di pressione durante il serraggio. 4.5 Guasto: Interventi troppo frequenti sui cilindri e valvole.
Cause e rimedi Cause e rimedi
1. Valvola ritegno non a tenuta perfetta: smontare e pulire le cartucce 1. Olio idraulico contenente impurità: sostituire.
Pos. "V5" e "V6 oppure "V7" (Fig.02) a seconda del tipo di valvola monta- 2. Rigature sulle superfici di tenuta del cilindro: sostituire.
ta sulla pinza e se il difetto rimane sostituire i pezzi.
2. Trafilamento nei cilindri: sostituire le guarnizioni o il cilindro
completo (Fig.08).
3. Trafilamento lungo il circuito idraulico: ricercare perdita e so-
stituire il pezzo difettoso.

4.3 Guasto: Spostamento delle ganasce troppo lento.

Cause e rimedi
1. Portata olio insufficiente per pompa usurata: riparare o sosti-
tuire.
2.Pressione carrello insufficiente: aumentare pressione (vedere Fig.08

23
4.6 Guasto: Carico danneggiato per forza di serraggio
eccessiva.
DISMANTLING ADJUSTMENT
Cause e rimedi
1. Valvola di regolazione pressione tarata troppo alta: SMONTAGGIO REGOLAZIONE
ripristinare la regolazione (vedere dati targhetta e istru- POS. DEMONTAGE REGLAGE
zioni di montaggio al punto 1.11).
2. Valvola di controllo pressione guasta: sostituire ABBAUEN EISTELLEN
(Pos.V1 Fig.02)
V1 CH1= 24 mm CH1= 22 mm + CH3
4.7 Guasto: Velocità di apertura delle ganasce lenta V2 CH1= 22 mm CH1=13mm+CH2=4mm
(sulle pinze KB35 e KB40 ) anche con la valvola a recu-
pero di energia. V3 CH1= 27 mm --------
Cause e rimedi oltre a quanto riportato al punto 4.3 V4 CH1= 27 mm --------
1. Alta portata di olio del carrello e quindi necessità di V5 CH1= 27 mm --------
rivedere la regolazione della cartuccia V9 (Fig.09) come V6 CH1= 27 mm --------
da istruzioni del punto 1.13.
V7 CH1= 27 mm --------
4.8 Guasto: Traslazione laterale lenta e bloccata.
V8 CH1= 24 mm --------
Cause e rimedi
1. Portata olio troppo bassa: verificare dati e stato della V9 CH1= 17 mm CH1=8mm+CH2=2.5 mm
pompa.
2. Pressione del carrello insufficiente: aumentare.
3. Aria nel circuito idraulico: spurgare l'impianto.
4. Eccessivo attrito tra guide scorrimento e telaio: sostituire i pattini oppure FILETTATURA- STANDARD USA
THREADINGS
eliminare eventuali deformazioni delle guide (eventualmente sostituirli).
5. Cartucce di ritegno (Pos. V3-V4 Fig.02) sporche o logorate: smontare e A0-C0-C1-T2 M16 x 1.5 UNI 4535-64 UNF 3/4"-16 2B
pulire accuratamente; sostituirle se necessario.
4.9 Guasto: Traslazione laterale bloccata.
Cause e rimedi
Fig.09
1. Spillo di trafilamento, (Pos.V2 Fig.02) starato: assicurarsi della perfetta
pulizia delle parti, quindi chiudere completamente il passaggio olio
(avvitando lo spillo) e svitare di circa 1/4 - 1/2 giro, quindi bloccare il con-
trodado. N.B.- Qualora vi fossero difficoltà per intervenire correttamente, oppu-
2. Cartucce di ritegno sporche e logorate: smontare e pulire accuratamen- re il difetto risultasse diverso da quelli elencati, Vi preghiamo di contattare
te. Sostituire se necessario (Pos. V3-V4 Fig.02). il Servizio Assistenza Tecnica BOLZONI

24
1 I N S T R U C T I O N S D E M O N TA G E

1.1 Vérifier que les créneaux du tablier du chariot ne soient pas endom-
magés et que celui-ci soit bien plan et lisse.
1.2 Mettre la pince en position verticale (position d’accrochage) appuyée
sur le bord d’une palette (ou bien d’une épaisseur analogue) pour faciliter
l’approche avec le tablier d’accrochage du chariot.
1.3 Démonter les crochets inférieurs (Fig.01 pos. B) et fixer provisoire-
ment les tubes flexibles d’alimentation de la pince en position avant afin
d’éviter qu’ils soient écrasés ou détériorés pendant l’accrochage sur le
tablier du chariot.
1.4 Accrocher la pince en faisant coïncider la dent d’accrochage ‘A’ avec
le créneau central du tablier. (Fig. 01). Fixer les crochets inférieurs et blo-
quer les vis ‘B’.
1.5 Vérifier le système hydraulique en partant de la pince jusqu’au distri-
buteur. La section interne recommandée des tubes flexibles d’alimentation
est la suivante:
- 8 mm pour commande des pinces avec capacité jusqu’à 3 t;
- 10 mm pour commande des pinces avec capacité de 3 à 5 t;
- 13 mm pour commande des pinces avec capacité supérieure.
1.6 Pression de serrage maximum 180 BAR avec la charge complètement
en contact avec les bras; avec cette pression la prise de la charge avec Fig.01
l’extrémité des bras est absolument interdite. Les pressions effectives de
travail sont indiquées sur la plaquette selon le type des bras et de la
charge. caoutchouc dus au montage des raccords sur le tube flexible.
- Pression de serrage minimum 50 BAR seulement pour positionnement 1.9 Brancher l’équipement aux tubes flexibles du système d’alimentation
des fourches ou des bras. du chariot de façon que, selon la réglementation FEM pour la sécurité;
1.7 Débit d’huile conseillé de 10 à 40 l/min.; les débits inférieurs provo- - en tirant le levier du distributeur du chariot on obtienne le serrage des
quent des mouvements très lents et inconstants, les débits supérieurs n’a- bras; branchement avec entrée ‘CO’ de la valve (Fig.02).
méliorent pas les performances mais ils provoquent des contre-pressions - en poussant le levier on obtienne l’ouverture des bras; branchement
nuisibles et une surchauffe de l’huile. avec entrée ‘AO’ de la valve (Fig.02).
1.8 Avant de brancher les tuyaux du système chariot à la pince, il faut agir - en tirant le deuxième levier du distributeur du chariot on obtienne le dé-
sur le distributeur (dans le 2 sens) de façon à faire sortir un peu d’huile (1 placement à droite (pour le modèle avec translation); branchement avec
verre environ) de chaque tuyau afin de les purger d’éventuels morceaux l’orifice ‘Td’ de la valve (Fig.02).

FRANÇAIS 25
 - en poussant le levier on obtienne le déplacement à gauche; branche-
ment avec l’orifice ‘Ts’ de la valve (Fig.02).
Serrage des raccords du système hydraulique avec les couples suivants:
- 8 DaN/m (57 Ft/Lbs) pour des raccords M14 x 1,5 (ou 1/4 GAZ) sur un
carter en acier;
- 10 DaN/m (70 Ft/Lbs) pour des raccords M16 x 1,5 (ou 3/8 GAZ) et plus,
sur un carter en acier;
- 7 DaN/m (50 Ft/Lbs) pour des raccords M14 x 1,5 (ou 1/4 GAZ) sur un
carter en aluminium;
- 8 DaN/m (57 Ft/Lbs) pour des raccords M16 x 1,5 (ou 3/8 GAZ) et plus,
sur un carter en aluminium.

DISMANTLING ADJUSTMENT
SMONTAGGIO REGOLAZIONE
DEMONTAGE REGLAGE
POS.
ABBAUEN EISTELLEN
V1 CH1= 24 mm CH1= 22 mm + CH3

V2 CH1= 22 mm CH1=13mm+CH2=4mm

V3 CH1= 27 mm --------

V4 CH1= 27 mm --------
Fig.02
V5 CH1= 27 mm --------

V6 CH1= 27 mm --------

V7 CH1= 27 mm --------
FILETTATURA-THREADINGS STANDARD USA
V8 CH1= 24 mm -------- A0-C0-C1-T2 M16 x 1.5 UNI 4535-64 UNF 3/4"-16 2B

26
1.10 Vérifier le mouvement des bras pendant l’ouverture et le serrage; ce 1.12 Vérifier la pression de travail au moyen du manomètre ‘M1’ (Fig.02)
mouvement doit être synchronisé (tolérance 20÷30 mm) en agissant sur le selon les données indiquées sur la plaquette; on peut effectuer le réglage
levier du distributeur avec l’ouverture maximum et, en cas de chariot ther- éventuel en ôtant le chapeau de la cartouche ‘V1’ par une clef ‘CH1’
mique, avec le moteur à régime moyen. La pince est préréglée au banc (Fig.04) et au moyen d’un tournevis ‘CH3’ on peut régler la glissière (en
d’essai avec un débit d’huile prédéterminé selon les caractéristiques de la tournant dans le sens des aiguilles d’une montre la pression augmente,
pince; lors de l’application sur le chariot, avec un débit d’huile très diffé- dans le sens inverse aux aiguilles d’une montre la pression baisse). Après
rent, un réglage ultérieur peut être nécessaire. Il faut donc suivre les ins- on peut remonter le chapeau.
tructions suivantes:
- ouvrir complètement les bras; Au cas où il n’y ait aucun manomètre sur la valve on peut l’appliquer dans
- débloquer le contre-écrou ‘M’ (Fig.03); la position indiquée par la figure Fig.02 Pos. ‘M’ (Trou taraudé M14 x 1.5).
- dévisser complètement les deux régulateurs, ‘L’ (Fig.03), faire fonction-
ner la pince en serrant et en ouvrant:s’il n’y a pas de synchronisme entre
les bras, il faut étrangler le refoulement d’huile du cylindre le plus rapide
en tournant les régulateurs ‘L’ (Fig.03) dans le sens des aiguilles d’une
montre; après avoir obtenu le synchronisme il faut serrer le contre-écrou
‘M’.

1.11 Exécuter quelques manœuvres d’ouverture et

serrage des bras en gardant la position de fin de
course pendant 8-10 sec. avec le levier actionné dans les 2 sens et puis Fig.03
vérifier l’étanchéité des connexions hydrauliques entre le système du cha-
riot et celui de la pince. Des pertes éventuelles demandent le rétablisse-
ment du serrage des raccords.

27
 DISMANTLING ADJUSTMENT
1.13 Réglage de la vitesse
SMONTAGGIO REGOLAZIONE
d’ouverture pour pinces KB35
et KB40 avec valve à récupé- DEMONTAGE REGLAGE
ration d’énergie sur chariots POS.
ABBAUEN EISTELLEN
avec haut débit d’huile, en
V1 CH1= 24 mm CH1= 22 mm + CH3
agissant sur la vis 9 (Fig.05).
V2 CH1= 22 mm CH1=13mm+CH2=4mm
Fig.04 V3 CH1= 27 mm --------
- Dévisser l’écrou de blocage. V4 CH1= 27 mm --------
- Dévisser la vis graduellement, en vérifiant la vitesse d’ouverture (un dé- V5 CH1= 27 mm --------
vissement excessif peut causer l’effet contraire). V6 CH1= 27 mm --------
- Bloquer l’écrou une fois trouve le réglage optimal. CH1= 27 mm --------
V7
V8 CH1= 24 mm --------

Fig.05

28
2 MODE D’EMPLOI
2.1 VERIFICATIONS ET SUGGESTIONS
a) Vérifier que le poids et le centre de gravité correspondant de la charge
ne soient pas supérieurs aux données de capacité de la plaquette; une
augmentation éventuelle du centre de gravité de la charge (due aux di-
mensions supérieures de la charge) devra coïncider avec une réduction
proportionnelle du poids de la charge, de façon à ne pas dépasser le mo-
ment de renversement maximum.
b) S’assurer que l’unité de charge soit bien stable même en cas de frei-
nage ou virage.
c) Prendre la charge dans la position la plus centrée possible
d) Serrer la charge avec la pression correcte afin d’éviter des sollicitations
inutiles à toute la structure et des dommages éventuels à la charge.
e) Garder la charge en position légèrement soulevée (même en fonction
d’une meilleure visibilité) afin d’avoir une stabilité supérieure du chariot
pendant les manœuvres.
f) Adapter la vitesse de manutention du chariot à la stabilité et à la nature
de la charge ainsi que aux difficultés dues aux espaces et aux encombre-
ments.
g) Prêter attention aux rampes inclinées et aux dénivellations du terrain
parce qu’ils limitent la stabilité du chariot.
h) Agir avec douceur sur le levier de commande de la pince et de la tran-
slation afin d’éviter les ‘coups de bélier’ sur l’installation hydraulique et
pour ne pas compromettre la stabilité du chariot aux hautes élévations.
2.2 OPERATIONS OU MANŒUVRES A EVITER
- manutentionner des charges supérieures à la capacité nominale
(tolérance de +10% environ seulement quelques fois et avec précaution
particulière);
- prendre une charge instable;
- accrocher la charge en position décentrée;
- saisir la charge, même d’un poids réduit, au moyen de l’extrémité des
bras;
- déplacer latéralement une charge avec les bras en ouverture;
- déplacer une charge latéralement pendant la translation avec une
charge serrée;
- exécuter la translation avec le chariot circulant dans un virage;
- circuler à grande vitesse avec le chariot lorsque la charge est soulevée
dans une position haute.
2.3 OPERATIONS OU MANŒUVRES INTERDITES
- utiliser l’équipement avec des buts différents de ceux pour lesquels on
l’a réalisé;
- saisir des charges supérieures à la valeur maximum de tolérance;
- rouler avec le chariot en conditions de visibilité précaires dues aux en-
combrements de la charge;
- transporter des personnes sur le chariot et encore moins sur l’équipe-
ment;
- altérer l’équipement pendant l’ouverture ou le serrage;
- stationner dans la zone d’action de l’équipement et du chariot;
- utiliser un équipement qui présente une déformation, même si très pe-
tite, de la structure ou, de toute façon, une anomalie de fonctionnement
(jeu excessif, mouvement saccadé, etc.).
N.B. : L’analyse des risque, faite pendant le projet, a été soigneuse. Ce-
pendant, en présence de glissières et de charges suspendues, quelques
risques peuvent toujours être présents. En outre des conseils ci-dessus,
on adonc mis des vignettes dans les points critiques, pour souligner les
dangers éventuels.
29
3 ENTRETIEN
L’entretien de l’accessoire ne doit être fait que par du personnel spécialisé
et en suivant les instruction de cette notice. Les opérations manuelles sur
les coulisses et sur toutes les parties en mouvement doivent être faites à
chariot arrêté.
3.1 CONTROLES PERIODIQUES
Périodiquement (toutes les 200 heures) il faut effectuer les opérations sui-
vantes:
1) Contrôle du système hydraulique et remplacement éventuel des pièces
usées.
2) Vérification du synchronisme ouverture-serrage des bras. Si les bras
sont lents ou non synchronisés, il faut agir sur les régulateurs. Voir le
point 1-10 (instructions de montage).
3) Contrôle des cylindres; en cas de perte d’huile il faut remplacer les
joints et vérifier soigneusement la tige (s’il y a des chocs ou d’autres dom-
mages il faut remplacer).
4) Vérification des crochets de support de l’équipement; les vis de fixation
doivent être serrées par couple (Fig.01).
Fig.01
5) En cas de travail dans un endroit poussiéreux il faut nettoyer et grais-
30
ser, avec de l’huile ou de la graisse très fluide, fréquemment les parties
coulissantes (glissières, bagues, etc.).
6) En présence d’humidité ou de substances corrosives il est important
d’intensifier ultérieurement le nettoyage et le graissage des glissières et
des bagues. Avant une période d’inactivité de la pince il est également
important d’exécuter le nettoyage et le graissage.
7) Vérification soigneuse de la base des bras, aux points de soudure avec
les profiles de guide de la pince; il faut répéter ce contrôle après chaque
coup accidentel des bras.
8) Contrôle de la surface de prise des bras qui doit être intacte ou, de
toute façon, à même de garantir une prise correcte de la charge. Rempla-
cer les pièces usées.
9) Vérification des articulations et contrôle des bagues ainsi que des jeux
des bras avec bague flottantes. Remplacer les bagues usées.
10) Vérification de la partie inférieure des bras lorsqu’ils frottent sur le sol
pour saisir la charge; la plaque d’usure de frottement doit être remplacée
quand son épaisseur est trop réduite.
Toutes les 2000 heures de fonctionnement, en plus des opérations sus-
mentionnées, il faut:
a) Contrôler l’état d’usure des bagues de guide de la pince et remplacer
les pièces quand les jeux sont trop importants.
b) Contrôler l’étanchéité des joints hydrauliques et, si nécessaire, rétablir
le serrage des raccords.
c) Contrôler l’étanchéité de la valve et des cylindres qui doivent assurer
une prise correcte de la charge pendant 10 minutes au moins (essai à
effectuer avec la charge soulevée légèrement du sol); si nécessaire, rem-
placer les cartouches ‘V5’ et ‘V6’ ou ‘V7’ (Fig.02) selon le type de valve
assemblée sur la pince (ou bien toute la vanne) et/ou les joints des cylin-
dres. Pour identifier le type de valve utilisée il faut contrôler le code à la
page 03_ _ _ du catalogue des pièces de rechange.
3.2 REMPLACEMENT DES BAGUES

Les chapes (ou les bras qui complètent les guides) doivent être démon-
tées en dévissant l’écrou de fixation de la tige “E” par les clés “CH1” et
“CH2” (Fig.07) et en ôtant la chape même de la guide du châssis.
Les bagues peuvent être ôtées en suivant l’illustration Fig.06; pour les
bagues en position ‘F’ il faut agir directement sur les axes, pour celles en
‘F1’ il faut ôter la vis ‘H’ et puis la rondelle ‘G’ et agir sur les axes comme
pour ‘F’.
La bague ‘D’ peut être démontée en utilisant le tournevis en tant que levier
entre la bague et le guide.
Assembler les nouvelles bagues.

3.3 REMPLACEMENT DE LA VALVE

Toutes les valve sont à bride au raccord ‘A’ qui est vissé directement sur
le bossage arrière du cylindre à droite (Fig.07).
Pour remplacer la valve il faut:
1) Ouvrir la pince à l’ouverture maximale à peu près.
2) Arrêter le moteur ou l’électro pompe du chariot et couper la pression
dans le circuit d’alimentation en agissant dans les deux sens les leviers de
commande du distributeur qui contrôle la pince.
3) Ôter la protection ‘B’ fixée par les vis ‘C’ (Fig.07).
4) Déconnecter les tuyaux d’alimentation qui vont du distributeur à la valve
et ceux qui vont de la valve aux cylindres; si nécessaire les marquer afin
de pouvoir les connecter correctement. (Cette opération entraîne une
perte d’huile des tuyaux et de la valve; il faut donc prévoir un récipient
pour la contenir).
5) Desserrer les vis ‘D’ (Fig.07) et ôter la valve.
N.B. Avant d’assembler la nouvelle valve, s’assurer de la propreté entre
les surfaces du raccord et de la valve, dans la zone de la bride, et de
l’intégrité de l’O-ring d’étanchéité; le remplacer si nécessaire.
Fig.06
3.4 REMPLACEMENT DES CYLINDRES
a) Ouvrir la pince à l’ouverture maximale à peu près.
b) Dévisser l’écrou de fixation de la tige ‘E’ au moyen des clefs ‘CH1’ et
‘CH2’ (Fig.07).
c) Serrer la pince. La tige du cylindre rentrera sans traîner les bras. Arrê-
ter l’opération avec les tiges qui sortent ~ 100 mm du conduit.
d) Répéter les opérations N° 2-3-4-5 du point 3-3.
e) Démonter les tuyaux et les raccords de jonction entre la valve et le cy-
lindre.
f)Desserrer et démonter l’écrou ‘F’ sur la partie terminale du carter cylin-
dre (Fig.07) et ôter le cylindre du trou de fixation.
Pour assembler le cylindre il faut toujours positionner le ressort à godets
‘H’ et ‘K’, orienter la partie concave vers l’écrou de fixation, puis serrer les
écrous jusqu’à ce que les ressorts à godets commencent à se comprimer
et les remonter avec ¼ de tour de l’écrou.
Assembler de nouveau la valve et les tuyaux de jonction.
31
3.5 REPLACEMENT DES BRAS OU FOURCHES
a) Positionner les bras en ouverture maxi
b) Dévisser l’écrou de fixation de la tige ‘E ’ au moyen des clef
‘CH1’ et ‘CH2’ (Fig.07)
c) Serrer la pince (la tige rentrera et sortira de son support fixé au
bras)
d) Elinguer le bras et le soulever légèrement par une grue ou un
chariot élévateur pour l’ôter plus facilement des glissières
Le remontage des bras doit être fait en partant du point d) : il faut
donc insérer la base des bras dans les glissières et pousser vers
le centre jusqu’à quand la tige entre dans son support avec la
belle ville ‘H’ orientée selon Fig.07.
Serrer ensuite l’écrou jusqu’à quand début de la compression
plus ¼ de tout environ pour donner une pré charge correcte.

3.6 ELIMINATION DES PIECES REMPLACEES

Le pièces remplacées doivent être éliminées d’une façon différen-
ciées selon la nature du matériel et selon les prescriptions de la
loi en matière d’élimination des déchets solides industriels.

Capacity daN CH1 MM CH2 MM

1000-28000 22 30

2900-4000 32 41

Fig.07

32
4 PA N N E S E T R E M E D E S
4.1 Panne: Force de serrage insuffisante 3. Frottement excessif entre les guides de coulissement et le châssis:
Causes et remèdes remplacer les bagues ou éliminer les déformations éventuelles des gui-
des(les remplacer si nécessaire).Voir le point 3-2.
1. Manque d’huile dans le réservoir: rétablir le niveau.
2. Obstruction ou étranglement dans le circuit hydraulique: rechercher et 4. Obstruction ou étranglements dans le circuit hydraulique: rechercher et
éliminer les causes. éliminer les causes.
3. Bulles d’air dans le circuit: purger l’installation. 5. Régulateurs de débit trop fermés: les ouvrir en répétant les opérations
indiquées dans les instructions de montage – point 1.10.
4. Pompe usée: réparer ou remplacer.
6. Joints des cylindres usés: les remplacer.
5. Pression du chariot insuffisante: augmenter la pression (voir la pression
maximum sur la plaquette et, si nécessaire, régler en suivant le point 1.11 4.4 Panne: Déplacement irrégulier des bras
des instructions de montage) Causes et remèdes
6. Perte d’huile dans les cylindres: remplacer les joints ou le cylindre com- 1. Régulateurs de débit déréglés: rétablir le synchronisme (voir le point
plet en le fixant selon les instructions du point 3.4. 1.10).
7. Perte d’huile dans la valve: démonter et nettoyer les cartouches pos. 2. Bulles d’air dans le circuit: purger l’installation.
‘V5’ et ‘V6’ ou ‘V7’ (Fig.02) selon le type de valve assemblée sur la pince.
3. Débit d’huile du chariot insuffisant: vérifier les données et l’état de la
Si le défaut est encore présent il faut remplacer les pièces.
pompe.
4.2 Panne: Perte de pression pendant le serrage
4.5Panne: Interventions trop fréquentes sur les cylindres et sur les vannes
Causes et remèdes
Causes et remèdes
1. Manque d’étanchéité dans la valve de retenue: démonter et nettoyer les
1. Huile hydraulique avec des impuretés: la changer.
cartouches pos. ‘V5’ et ‘V6’ ou ‘V7’ (Fig.02) selon le type de valve assem-
blée sur la pince. Si le défaut est encore présent il faut remplacer les piè- 2. Rayures sur les surfaces d’étanchéité du cylindre: remplacer.
ces.
2. Perte d’huile dans les cylindres: remplacer les joints ou
le cylindre complet (Fig.08)
3. Perte d’huile le long du circuit hydraulique: localiser la
fuite et remplacer la pièce défectueuse.
4.3 Panne: Déplacement trop lent des bras
Causes et remèdes
1. Débit d’huile insuffisant dû à pompe usée: réparer ou
remplacer.
2. Pression du chariot insuffisante: augmenter la pression
(voir la plaquette et les instructions de montage au point 1- Fig.08
11).
33
4.6Panne:Charge endommagée à cause d’une force de serrage excessive 2. Cartouches de retenue sales ou usées: démonter et nettoyer soigneu-
Causes et remèdes sement; les remplacer si nécessaire. (Pos. V3-V4 Fig.02)
1. Réglage trop haut de la valve limiteur de pression: réta-
blir le réglage (voir les données sur la plaquette et les ins-
tructions de montage – point 1.11).
2. Valve de contrôle de la pression en panne: remplacer DISMANTLING ADJUSTMENT
(Pos. V1 Fig.02). SMONTAGGIO REGOLAZIONE

4.7 Panne :Vitesse d’ouverture des bras trop lente (sur pin- DEMONTAGE REGLAGE
ces KB35 et KB40), même avec valve à récupération d’é- POS.
ABBAUEN EISTELLEN
nergie
V1 CH1= 24 mm CH1= 22 mm + CH3
Causes et remèdes CH1= 22 mm CH1=13mm+CH2=4mm
V2
1. Débit d’huile du chariot trop haut et donc nécessite de
V3 CH1= 27 mm --------
revoir le réglage de la cartouche V9 (Fig.09) selon les ins-
tructions point 1.13. V4 CH1= 27 mm --------
V5 CH1= 27 mm --------
4.8 Panne: Déplacement latéral lent et bloqué
V6 CH1= 27 mm --------
Causes et remèdes V7 CH1= 27 mm --------
1. Débit d’huile trop faible: vérifier les données et l’état de la
V8 CH1= 24 mm --------
pompe.
2. Pression du chariot insuffisante: augmenter. V9 CH1= 17 mm CH1=8mm+CH2=2.5 mm
3. Air dans le circuit hydraulique: epurger
4. Friction excessive entre coulisses et châssis : remplacer
les patins ou éliminer des déformation des coulisses (avec éventuel rem- FILETTATURA- STANDARD USA
placement).
5. Cartouches de retenue (Pos. V3-V4 Fig.02)sales ou usées: démonter
et nettoyer soigneusement; les remplacer si nécessaire. A0-C0-C1-T2 M16 x 1.5 UNI 4535-64 UNF 3/4"-16 2B

4.9 Panne: Déplacement latéral bloqué

Causes et remèdes
1. Pointeau de réglage de la perte (Pos. V2 Fig.02) déréglé: s’assurer que
toutes les pièces soient bien propres, puis fermer complètement le circuit
de l’huile (en vissant le pointeau) et dévisser d’environ ¼ - ½ de tour et
puis bloquer le contre-écrou.
Fig.09
N.B. - Si vous avez des difficultés à effectuer une intervention correcte
ou si la panne est différente de celles mentionnées, veuillez contacter le
Service Après-Vente BOLZONI.

34
1 M O N TA G E A N L E I T U N G
1.1 Prüfen Sie, daß die Rasten der Staplerplatte nicht beschädigt sind und
daß diese flach und glatt ist.
1.2 Stellen Sie die Klammer in vertikale Position (Kupplungsposition) an
den Rand einer Palette (oder etwas mit ähnlicher Dicke), um ihre Annähe-
rung an die Kupplungssplatte des Staplers zu erleichtern.
1.3 Entfernen Sie die unteren Haken (Abb. 01, Pos. B) und befestigen Sie
provisorisch die Zuführungsschläuche der Klammer nach vorne, damit die-
se beim Kuppeln mit der Staplerplatte nicht zerquetscht oder beschädigt
werden.
1.4 Heben sie die Klammer mit einem Kran von angemessener Tragfähig-
keit an (siehe Gewicht der Klammer auf Typenschild) und mit den ange-
messenen Bander an den unteren Gleitstucken des Rahmens befestigt
(siehe Anerkennungs-Klebe-Schild). Hängen Sie die Klammer an, indem
Sie den Ankerzahn “A” mit der mittigen Raste der Platte selbst decken las-
sen. (Abb. 01). Befestigen Sie die unteren Haken durch Spannen der
Schrauben “B”.
1.5 Prüfen Sie die Hydraulikanlage von der Klammer bis zum Verteiler. Abb.01
Der empfohlene Innendurchmesser der Zuführungsschläuche ist:
den, betätigen Sie den Verteiler (in beiden Richtungen), um ein bißchen
- 8 mm. zur Steuerung von Klammern bis 3 Ton. Tragfähigkeit Öl (etwa ein Glas) von jedem Schlauch ausfließen zu lassen, um diese
- 10 mm. zur Steuerung von Klammern von 3 bis 5 Ton. Tragfähigkeit von eventuell anhaftenden Gummiresten, durch die Montage der
- 13 mm zur Steuerung von Klammern mit höherer Tragfähigkeit. Anschlußstücke an die Schläuche, zu befreien.
1.6 Max. Spanndruck 180 BAR mit an den Armen ganz anliegender Last; 1.9 Verbinden sie die Ausrüstung mit den Schläuchen der Zufüh-
es ist streng untersagt, unter dem o.g. Druck die Last mit den Armspitzen rungsanlage des Staplers laut den FEM Unfallverhütungsvorschrift, so
festzuhalten. Die wirklichen Betriebsdrücke sind auf dem Klammerschild je daß:
nach der Armart und dem Lasttyp angegeben. - sich die Arme durch Zurückziehen des Hebels des Staplerverteilers
- Min. Spanndruck 50 BAR nur zum Positionieren von Gabeln oder Armen. schließen (Spannen);Verbindung mit “CO”- Eintritt des Ventils, (Abb.02).
1.7 Empfohlener Öldurchfluß von 10 bis 40 l/min.; niedrigere Öldurchflüs- - sich die Arme durch Vorschieben des Hebels öffnen; Verbindung mit
se verursachen sehr langsame und unregelmäßige Bewegungen, wobei “AO”- Eintritt des Ventils, (Abb.02).
höhere Öldurchflüsse die Leistungen nicht verbessern, sondern schädli- - durch Zurückziehen des zweiten Hebels des Staplerverteilers wird die
che Gegendrücke und Ölüberhitzung verursachen. Klammer nach rechts geschoben (Ausführung mit Seitenverschiebung);
1.8 Bevor Sie die Schläuche der Stapleranlage mit der Klammern verbin - Verbindung mit der Maulweite “Ts” des Ventils (Abb.02).

DEUTSCH 35
Spannen der Anschlußstücke der Hydraulikanlage durch die fol-
genden Drehmomente:
- 8 DaN/m (57 Ft/Lbs) für Anschlußstücke M14 x 1,5 (oder ¼
GAS) auf Stahlkörper;
-10 DaN/m (70 Ft/Lbs) für Anschlußstücke M16 x 1,5 (oder 3/8
GAS), und mehr, auf Stahlkörper;
- 7 DaN/m (50 Ft/Lbs) für Anschlußstücke M16 x 1,5 (oder 3/8
GAS) auf Aluminiumkörper;
- 8 DaN/m (57 Ft/Lbs) für Anschlußstücke M16 x 1,5 (oder 3/8
GAS), und mehr, auf Aluminiumkörper;

DISMANTLING ADJUSTMENT
SMONTAGGIO REGOLAZIONE
DEMONTAGE REGLAGE
POS.
ABBAUEN EISTELLEN
V1 CH1= 24 mm CH1= 22 mm + CH3

V2 CH1= 22 mm CH1=13mm+CH2=4mm

V3 CH1= 27 mm --------

V4 CH1= 27 mm --------

V5 CH1= 27 mm -------- Abb.02

V6 CH1= 27 mm --------
FILETTATURA- STANDARD USA
V7 CH1= 27 mm --------

V8 CH1= 24 mm -------- A0-C0-C1-T2 M16 x 1.5 UNI 4535-64 UNF 3/4"-16 2B

36
1.10 Prüfen sie die Bewegung der Arme beim Öffnen und Schließen, die
durch Betätigen des Verteilerhebels bei max. Spannweite und thermi-
schem Stapler und mittlerer Motordrehzahl synchronisiert (Toleranzfehler
20 ÷ 30 mm.) werden muß. Der Öldurchfluß der Klammer wird an der
Bank nach ihrer Größe voreingestellt; beim Einbau in den Stapler, mit sehr
verschiedenem Öldurchfluß, kann er wieder eingestellt werden.
Nehmen Sie bitte die folgende Einstellung vor:
- Öffnen Sie völlig die Armen;
- Lösen Sie beide Kontermuttern “M” (Abb.03)
- Schrauben Sie beide Regler “L” (Abb.03) aus, öffnen und schließen Sie
die Klammer: wenn die Bewegung der Arme nicht synchron ist, drosseln
Sie den Ölauslaß des schnellsten Zylinders durch Drehen im Uhrzeiger-
sinn der Klappen “L” (Abb.03); sobald der Synchronlauf erreicht wird,
spannen Sie die Kontermutter “M”.
1.12 Prüfen Sie durch das Manometer “M1” (Abb.02) den Betriebsdruck
nach den auf dem Schild angegebenen Daten; die eventuelle Einstellung
wird durch Entfernen der Einsatzkappe mittels der Schlüssel “CH1”
(Abb.04) und des Schraubenziehers “CH3” ausgeführt; stellen Sie
den Druck (durch Drehen in Uhrzeigersinn steigt der Druck in Gegenuhr-
zeigersinn nimmt der Druck ab) ein, dann bringen Sie die Kappe wieder
an.
Wenn das Ventil mit keinem Manometer ausgerüstet ist, kann dieses an
das Ventil in der Position angebracht werden, wie die Abbildung Abb.02
Pos. “M” (geschnittenes M14x1.5) zeigt.

1.11 Öffnen Sie und schließen Sie einige Male

die Armen, indem Sie sie am Endanschlag für 8-10 Sekunden mit in bei- Abb.03
den Richtungen betätigtem Hebel lassen und dann prüfen Sie die vollstän-
dige Dichtigkeit der hydraulischen Verbindungen zwischen der Stapler-
und der Klammeranlage. Eventuelle Undichtigkeiten erfordern die Wieder-
spannung der Anschlußstücke.

37
 DISMANTLING ADJUSTMENT
1.13 Regeln Sie die Öffnungs-
geschwindigkeit der Klam- SMONTAGGIO REGOLAZIONE
mern KB35 und KB40 mit E- DEMONTAGE REGLAGE
nergie-Spar-Ventil auf Stap- POS.
lern mit höherer Öltragfähig- ABBAUEN EISTELLEN
keit, beim Arbeiten auf die V9- V1 CH1= 24 mm CH1= 22 mm + CH3
Schraube (Abb.05). V2 CH1= 22 mm CH1=13mm+CH2=4mm
Abb.04 V3 CH1= 27 mm --------
- Befestigungsmutter lockern;
V4 CH1= 27 mm --------
- Schraube nach und nach losen, prüfen Sie die Öffnungsgeschwindigkeit
(das extrem Losen de Schraube kann die Gegenwirkung verursachen); V5 CH1= 27 mm --------
- Befestigen Sie das Mutter V6 CH1= 27 mm --------
V7 CH1= 27 mm --------
V8 CH1= 24 mm --------

Abb.05

38
2 GEBRAUCHSANWEISUNG
2.1 PRÜFUNGEN UND EMPFEHLUNGEN
a) Prüfen Sie, daß das Gewicht und der entsprechende Schwerpunkt der
Last nicht höher als die auf dem Schild angegebenen Tragfähigkeitsdaten
sind: eine eventuelle Erhöhung des Lastschwerpunktes (durch größere
Maße der Last bedingt) muß eine proportionelle Verminderung des Last-
gewichtes, nach sich ziehen so daß das max. Kippmoment nicht über-
schritten wird.
b) Vergewissern Sie sich, daß die Last auch bei einer Bremsung oder
Fahrtrichtungsänderung stabil ist.
c) Bei der Aufnahme muß die Last möglichst zentriert sein.
d) Klammern Sie die Last mit den angemessenem Druck, um nutzlose
Beanspruchungen der Struktur und mögliche Beschädigungen der Last
selbst zu vermeiden.
e) Halten Sie die Last etwas angehoben (auch um eine bessere Sicht zu
gewähren), so daß der Stapler während der Bedienungen stabiler ist.
f) Passen Sie die Fahrgeschwindigkeit der Stabilität und der Art der Last
an, sowie den durch den verfügbaren Platz und den Raumbedarf beding-
ten Schwierigkeiten.
g) Achten Sie auf schräge Rampen und Bodenunebenheiten, weil sie die
Stabilität des Staplers gefährden.
h) Betätigen Sie leicht den Steuerhebel der Klammer und des Seitenschu-
bes, um “Druckstöße” in der Hydraulikanlage zu vermeiden und die Stabi-
lität des Staplers bei großen Hubhöhen nicht zu gefährden.
2.2 ZU VERMEIDENDE OPERATIONEN ODER BEDIENUNGEN
· Lasten zu bewegen, die schwerer als die Regelbelastung sind (+ 10 %
Toleranz nur manchmal und mit besonderer Vorsicht zugelassen);
· eine instabile Last aufzunehmen;
· die Last aufzunehmen, wenn sie exzentrisch ist;
· die Last mit den Armspitzen aufzunehmen, auch wenn sie ein geringes
Gewicht hat;
· die Last mit den offenen Armen auf die Seite zu rücken;
· mit geklammerten Last eine andere Last zur Seite zu schieben;
· während eines Abbiegevorganges des Staplers eine Last zu verschie-
ben;
· bei hochgehobener Last den Stapler mit hoher Geschwindigkeit zu fah-
ren.
2.3 VERBOTENE OPERATIONEN ODER BEDIENUNGEN
· Die Ausrüstung zu anderen Zwecken zu benutzen, als denjenigen, für
die sie ausgeführt worden ist;
· Lasten aufzunehmen, die schwerer als der zugelassene Höchstwert
sind;
· Den Stapler unter durch den Raumbedarf der Last bedenklichen Sicht-
bedingungen zu fahren;
· Personen weder auf dem Stapler noch auf der Ausrüstung mitzuneh-
men;
· während der Öffnung und der Schließung an die Ausrüstung Hand an-
zulegen;
· Sich im Arbeitsbereich der Ausrüstung und des Staplers aufzuhalten;
· die Ausrüstung zu verwenden, wenn sie in der Struktur auch leicht ver-
formt ist, oder eine Betriebsunregelmäßigkeit darstellt (übertriebenes
Spiel, Stotterbewegung, usw.).
ANMERKUNG: Die Risikenanalyse wurde, wahrend des Projekts, genau
betrachtet; aber, da es Einspannungs-Gleitstucke und aufgehobene Laste
gibt, konnten einigen nachbleibenden Risiken geben. So, außer die o.g.
Mahnungen, wurden Klebeschilder an den kritischen Stellen angebracht,
um den möglichen Gefahr zu signalisieren
39
3 SERVICE
Die Wartung darf nur von ausgebildeten Mitarbeitern durchgeführt werden
beim Beachten der in diesem Heft beschriebenen Vorschriften.
Die manuelle Wartung auf den Gleitstucken und auf alle andere bewegli-
chen Teilen müssen bei abgeschaltetem Stapler durchgeführt werden.
3.1 PERIODISCHE ÜBERPRÜFUNGEN
Alle 200 Stunden führen Sie die folgenden Operationen aus:
1) Überprüfen Sie die Hydraulikanlage und ersetzen Sie die eventuell ab-
genutzten Teile.
2) Prüfen Sie den Synchronlauf zwischen der Öffnung und der Schließung
der Arme. Sollten die Arme locker oder nicht synchron laufen, so betätigen
Sie die Regler laut dem im Abs. 1-10 beschriebenen Verfahren
(Montageanleitung).
3) Überprüfen Sie die Zylinder; ein eventueller Ölverlust erfordert den
Wechsel der Dichtungen und eine sorgfältige Überprüfung des Schafts
(wegen eventueller Verbeulungen oder anderer Schaden muß er ersetzt
werden).
4) Überprüfen Sie die Lasthaken der Ausrüstung: die Feststellschrauben
müssen beide nach der Abb.01 gespannt werden.
Abb.01
5) In besonders staubigen Räumen ist es nötig, die Gleitteile (Führungen
40
und Gleitbacken)häufig zu reinigen und mit Öl oder sehr flüssigem Fett
schmieren.
6) In feuchten Räumen, wo Korrosion vorhanden ist, ist es wichtig, die
Reinigung und die Schmierung von Führungen und Gleitbacken häufiger
auszuführen. Auch vor einer Stillstandzeit der Maschine ist es wichtig, die
Reinigung und Schmierung auszuführen.
7) Überprüfen Sie sorgfältig die Unterteile der Arme an den Verbindungs-
stellen mit den Bezugsprofilen der Klammer; diese Operation muß immer
nach einer Kollision mit den Armen durchgeführt werden.
8) Überprüfen Sie die Klammerfläche der Armen, die unversehrt und so
sein muß, daß sie ein richtiges Fassen der Last gewähren kann; ersetzen
sie die abgenutzten Teile.
9) Prüfen Sie die Gelenke und überprüfen Sie die Buchsen und das Spiel
der Arme mit den schwingenden Gleitbacken; ersetzen Sie die abgenutz-
ten Buchsen.
10) Überprüfen Sie den Unterteil der Arme, wenn diese auf dem Boden
schleifen, um die Last zu fassen; die Gleitleiste muß ersetzt werden, wenn
sie abgenutzt ist.
Jede 2000 Betriebstunden führen Sie außerdem die folgenden Operatio-
nen durch:
a) Überprüfen Sie den Abnutzungsgrad der Gleitbacken der Klammer und
ersetzen Sie die Teile, wenn das Spiel beträchtlich ist.
b) Überprüfen Sie die Dichtigkeit der hydraulischen Leitungen und eventu-
ell spannen Sie die Anschlußstücke wieder nach.
c) Überprüfen Sie die Dichtigkeit des Ventils und der Zylinder, die ein rich-
tiges Klammern für mindestens 10 Minuten gewähren müssen (das ist
eine mit kaum angehobener Last auszuführende Probe), wenn es nötig
ist, ersetzen Sie die Einsätze “V5” und “V6” oder “V7” (Abb.02) je nach
dem in die Klammer eingebauten Ventiltyps (oder komplettes Ventil)
und/oder die Zylinderdichtungen. Um das verwendete Ventil zu identifizie-
ren, überprüfen Sie den Code auf Blatt 03_ _ _ des Ersatzteilkatalog.
3.2 ERSETZUNG DER GLEITBACKEN
Die Gabeln (oder die Arme, mit denen die Führungen versehen sind) müs-
sen durch Abschrauben der Klemmutter des Schaftes “E” mittels der
Schlüssel “CH1” und “CH2” und durch Herausnehmen der Gabel selbst
aus der Gestellführung abmontiert werden.
Die Gleitstücke werden entfernt, wie es in (Abb.06) dargestellt wird; In
Pos “H” entfernt man zuerst die Schraube “H” und die Scheibe “G”.
Dann werden in Pos. “F” die vier Zentriernoppen mittels eines Schrauben-
drehers aus den Bohrungen gedrückt. Die Gleitschiene “D” wird nun aus-
gebaut, indem man die Gleitschiene mit Hilfe eines Schraubendrehers
heraushebelt. Danach bauen sie die neuen Gleitstücke wieder ein.
3.3 ERSETZEN DES VENTILS
Alle Ventile sind mit dem Anschlußstück “A” geflanscht, das direkt an den
Zylinderboden des rechten Zylinders wie in (Abb.07) geschraubt ist.
Um das Ventil zu ersetzen, ist es nötig:
1) Die Klammer bei der Höchstspannweite zu öffnen.
2) Den Motor abzustellen oder die Elektropumpe des Staplers auszuschal-
ten und den Druck in dem Zuführungskreis zu beseitigen, indem man bei-
de Steuerhebel des Verteilers zur Bedienung der Klammer betätigt.
3) Den Schutz “B” zu entfernen, der durch die Schrauben “C” befestigt ist
(Abb.07).
4) Die Zuführungsschläuche von dem Verteiler bis zum Ventil und diejeni-
gen zu trennen, die das Ventil mit den Zylindern verbinden: eventuell mar-
kieren Sie, um sie danach richtig zu verbinden (das ist eine Operation, die
den Ausfluß des Hydrauliköls aus den Schläuchen und aus dem Ventil
verursacht, darum bereiten Sie einen Behälter zum Auffangen des Öls
vor).
5) Lösen Sie die Schrauben “D” (Abb.07) und entfernen Sie das Ventil.
ANMERKUNG: Bevor Sie das neue Ventil einbauen, vergewissern Sie
sich von der Sauberkeit der Anschlußstücke- und Ventilflächen in der Nä-
he des Flanschbereichs und der Unversehrtheit des O-Ringes; falls es
notwendig ist, ersetzen Sie ihn.
Abb.06
3.4 ERSETZEN DER ZYLINDER
a) Bringen Sie die Klammerarme in eine fast vollständig geöffnete Positi-
on.
b) Schrauben Sie die Nutmutter “E”, die den Klammerarm mit der Kolben-
stange verbindet, mittels der Schlüssel “CH1” und “CH2” (Abb.07).
c) Schließen Sie die Klammer, die Kolbenstange fährt jetzt ohne die
Klammerarme ein. Beenden Sie das Schließen, wenn die Kolbenstangen
ca. 100 mm. aus dem Zylinder herausstehen.
d) Wiederholen Sie die Operationen Nr. 2-3-4-5 der Phase 3.3.
e) Montieren Sie die Schläuche und Anschlußstücke ab.
f) Schrauben Sie die Nutmutter “F” von den Zylinderboden ab (Abb.07).
Ziehen Sie jetzt den Zylinder, unter Berücksichtigung der Montageboh-
rung für das Einstellventils, heraus.
Um den Zylinder einzubauen, positionieren Sie die Tellerfeder “H” und “K”
so, daß Sie mit Ihrem hohlen Teil in Richtung Feststellmutter zeigt. Nach
dem Festdrehen der Nutmutter, lösen Sie diese wieder um eine ¼ Umdre-
hung, so daß die Tellerfeder ihre Druckspannung erhält. Bauen Sie das
Ventil und die Verbindungsschläuche wieder ein.
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3.5 ERSETZEN DER SPANNARME ODER GABELN
a) Die Spannarme auf max. Öffnung stellen.
b) Losen Sie das Befestigungs-Mutter des Zylinderkolbenstange ’E’
mit Hilfe von den Schlüssen ’CH1’ und ’CH2’ (Abb.07)
c) Betätigen Sie den Klammerschluss (die Kolbenstange wird einge-
hen und aus ihrem Lager mit den Gabeln verbunden ausgehen
d) Schlagen Sie die Gabel mit den angemessenen Bander an und
heben Sie sie mit Kran, so dass das Ausziehen der Gabeln aus den
Führungen vereinfacht wird und eine sichere Arbeitsweise versichert
wird.
Bei dem Wiedereinbau der Gablen beachten Sie der Punkt d) , dann
setzen Sie die Profilen der Gabeln in den angemessenen Gleitstu-
cken ein, schieben Sie Richtung Zentrum bis die Kolbenstange des
Zylinders in dem Lager mit ’H’- Tellermutter eingesetzt ist, wie bei
Abb.08, und spannen Sie das Mutter bis zum Druck-Anfang des Tel-
lermutter plus ¼ der Runde für die genaue Vorspannung.
3.6 BESEITIGUNG DER ERSETZTE TEILEN

Die ersetzte Teile müssen beseitigt werden, wie beim kompletten.

Verschrotten, trennen Sie das Material nach Herkunft und beachten
Sie die Vorschriften bezüglich den industriellen Abfalle.

Capacity daN CH1 MM CH2 MM

1000-28000 22 30

2900-4000 32 41

Abb. 07

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4 STORUNGSSUCHE
4.1 Störung: Ungenügende Spannkraft (überprüfen Sie den Höchstdruck auf dem Schild und eventuell stellen Sie
ihn nach Abs. 1.11 der Montageanleitung).
Ursachen und Abhilfen
3. Erhöhte Reibung zwischen den Gleitführungen und dem Rahmen: er-
1.Ölmangel im Tank: Ergänzen Sie das Öl. setzen Sie die Gleit backen oder beseitigen Sie eventuelle Verformungen
2.Verstopfung oder Bildung einer Drosselstelle im Hydraulikkreis: Suchen in den Führungen (wenn notwendig, er setzen Sie sie). Sehen Sie Abs.
Sie nach den Ursachen und beseitigen Sie diese. 3.2.
3.Luftblasen im Hydraulikkreislauf: entlüften Sie die Hydraulikanlage. 4. Verstopfung oder Bildung einer Drosselstelle im Hydraulikkreis: suchen
4.Abgenutzte Pumpe: reparieren oder ersetzen. Sie nach der Ursache und beseitigen Sie sie.
5.Ungenügender Staplerdruck: erhöhen Sie den Druck (überprüfen Sie 5. Zu weit geschlossene Durchflußregler: Öffnen Sie sie, indem Sie die im
den Höchstdruck auf dem Schild und eventuell stellen Sie ihn nach Abs. Abs. 1.10 der Montageanleitung angegebenen Operationen wiederholen.
1.11 der Montageanleitung ein). 6. Abgenutzte Zylinderdichtungen: ersetzen Sie sie.
6.Undichte Zylinder: Ersetzen Sie die Dichtungen oder den ganzen Zylin-
der, indem Sie ihn nach Abs. 3.4 der Anleitung ersetzen 4.4 Störung: Unregelmäßige Armverschiebung
7. Undichte Ventile: Montieren Sie die Einsätze ab und je nach dem in die Ursachen und Abhilfen
Klammer eingebauten Ventiltyp reinigen Sie diejenigen, die in Pos. “V5”
1. Ungeeichte Durchflußregler: Synchronisieren Sie sie wieder (Sehen Sie
und “V6” oder “V7” (Abb.02) sind. Wenn der Fehler nicht beseitigt ist, er- Abs. 1.10).
setzen Sie die Teile.
2. Luftblasen im Hydraulikkreislauf: entlüften Sie den Hydraulikkreislauf.
4.2 Störung: Druckabfall bei aufgenommener Last 3. Ungenügender Stapleröldurchfluß: Prüfen Sie die Daten und den Zu-
Ursachen und Abhilfen stand der Pumpe.
1. Undichtes Rückschlagventil: Montieren Sie die Einsätze ab und je nach
dem in die Klammer eingebauten Ventiltyp reinigen Sie dieni-
gen, die in Pos. “V5” und “V6” oder “V7” (Abb.02) sind, und
wenn der Fehler nicht beseitigt ist, ersetzen Sie die Teile.
2. Undichte Zylinder: ersetzen Sie die Dichtungen oder den
ganzen Zylinder nach Abb.08.
3. Undichtigkeit im Hydraulikkreislauf: suchen Sie nach dem
Austritt und ersetzen Sie den de fekten Teil.
4.3 Störung: Zu langsame Armbewegung
Ursachen und Abhilfen
1. Der Öldruck ist ungenügend, weil die Pumpe abgenutzt ist:
reparieren oder ersetzen Sie sie.
Abb.08
2. Ungenügender Staplerdruck: erhöhen Sie den Druck

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4.5 Störung: Zu häufige Eingriffe in Zylinder und Ventile DISMANTLING ADJUSTMENT
SMONTAGGIO REGOLAZIONE
Ursachen und Abhilfen
1. Das Hydrauliköl enthält Fremdkörper: wechseln Sie es. DEMONTAGE REGLAGE
POS.
2. Rillen auf der Dichtfläche des Zylinders: ersetzen Sie ihn. ABBAUEN EISTELLEN
V1 CH1= 24 mm CH1= 22 mm + CH3
4.6 Störung: Wegen zu hoher Spannkraft beschädigte Last
V2 CH1= 22 mm CH1=13mm+CH2=4mm
Ursachen und Abhilfen
1.Zu hoch eingestelltes Ölüberdruckventil: stellen Sie es wie- V3 CH1= 27 mm --------
der ein (sehen Sie die Schilderdaten und die Montageanlei- V4 CH1= 27 mm --------
tung im Abs. 1.11). V5 CH1= 27 mm --------
2. Defektes Ölüberdruckventil: ersetzen Sie es (Pos. VI,
V6 CH1= 27 mm --------
Abb.02).
V7 CH1= 27 mm --------
4.7 Störung: Langsame Gabeln-Öffnung (auf KB35 und
KB40 Klammern)auch mit Energiesparventil V8 CH1= 24 mm --------

Ursachen und Abhilfen außer was bei Stichpunkt 4.3 erklärt V9 CH1= 17 mm CH1=8mm+CH2=2.5 mm
1. Hohler Öldurchfluß :Prüfen Sie das Einstellen des Einsat-
zes V9 (Abb.09)
4.8 Störung: Blockierte und langsame Seitenverschiebung FILETTATURA- STANDARD USA
THREADINGS
Ursachen und Abhilfen
1. Zu niedriger Öldurchfluß: Prüfen Sie die Daten und den Zustand der A0-C0-C1-T2 M16 x 1.5 UNI 4535-64 UNF 3/4"-16 2B
Pumpe.
2. Ungenügender Staplerdruck: erhöhen Sie ihn. Abb.09
3. Luft im Hydraulikkreislauf: entlüften Sie den Hydraulikkreislauf. durchfluss (beim einschrauben der Nadel)und abschrauben Sie ca. ¼ - ½.
4.Zu hohen Reibung zwischen den Gleitführungen und dem Rahmen: er- 2. Schmutzige oder abgenutzte Rückschlageinsätze montieren Sie sie ab
setzen Sie die Gleitstucke oder beseitigen Sie möglichen Verformungen und reinigen Sie diese sorgfältig, ersetzen Sie sie, wenn es notwendig ist
der Gleitstucken (wenn es notwendig ist ersetzen Sie sie) (Pos. V3-V4, Abb.02).
5. Schmutzige oder abgenutzte Ruckschlageinsatze montieren Sie sie ab
und reinigen sie diese sorgfaltig, ersetzen Sie sie, wenn es notwendig ist).
4.9 Störung: Blockierte Seitenverschiebung
Ursachen und Abhilfen ANMERKUNG: Wenn Sie Schwierigkeiten mit der Reparatur haben , oder
1. Undichtikeitnadel (Pos. V2, Abb.02), nicht geeicht: versichern Sie sich, der Fehler hier nicht genannt wird, bitten wir Sie, sich mit der technischen
dass die Teilen sorgfaltig gereinigt werden, dann schlissen Sie den Öl- Abteilung von BOLZONI in Verbindung zu setzen.
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WARRANTY - GARANZI A
ENGLISH:
BOLZONI S.p.A. guarantees all its products for 12 months usable for 8
hours per working day beginning from delivery date. If the products are
used more than 8 hours per day, warranty period decreases proportion-
ally. Warranty is limited ex works BOLZONI S.p.A. to replacement of those
parts that the firm acknowledges are defective because of material or
manufacturing failure and does not include labor or traveling expenses for
the replacement of such parts. It is also agreed that warranty acknowl-
edgement is not valid if the attachment failure is due to incorrect use of
the product, if mounting instructions have not been followed, or if original
parts have not been used on the BOLZONI S.p.A. attachment. BOLZONI
S.p.A. does not guarantee its products for uses that are not provided on
the labels or in the service manuals. All the BOLZONI S.p.A. attachments
are insured for third party injuries due to defective parts or to incorrect
functioning of the attachment; all the injuries caused by incorrect or inap-
propriate use of the attachments are excluded.
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ITALIANO:
La BOLZONI S.p.A. garantisce tutti i suoi prodotti per mesi 12 per un uti-
lizzo di 8 ore giornaliere per ogni giorno lavorativo a partire dalla data di
spedizione. In caso di utilizzo superiore alle 8 ore giornaliere il periodo
di garanzia viene ridotto in proporzione. La garanzia è limitata alla
sostituzione franco stabilimento BOLZONI S.p.A. di quelle parti la
stessa riconosce essere difettose per vizio di materiale o di lavorazione e
non comprende le spese di manodopera o di trasferta per la sostituzione
di tali parti.E' inteso inoltre che il riconoscimento della garanzia decade se
l' anomalia consegue da un uso non appropriato del prodotto, se la messa
in opera non è stata effettuata secondo le prescrizioni della BOLZONI
S.p.A., o se pezzi non originali sono stati montati nel prodotto della BOL-
ZONI S.p.A.. I prodotti della BOLZONI S.p.A. non sono garantiti per impie-
ghi che oltrepassano le prestazioni indicate nelle targhette e nelle docu-
mentazioni.
Tutte le attrezzature prodotte dalla BOLZONI S.p.A. sono coperte da assi-
curazione per eventuali danni causati a terzi da pezzi difettosi o da errato
funzionamento della stessa; sono esclusi i danni derivati dall'uso scorretto
o improprio delle attrezzature.
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FRANÇAIS:
BOLZONI S.p.A. garantit tous ses produits pendant 12 mois, en considé-
rant un fonctionnement de 8 heures par jour de travail à partir de la date
d’envoi. En cas de fonctionnement supérieur à 8 heures par jour, la pé-
riode de garantie sera réduite en proportion. La garantie concerne seule-
ment le remplacement, départ-usine BOLZONI S.p.A., des pièces que
BOLZONI reconnaît comme défectueuses à cause d’un vice du matériel
ou d’usinage et elle ne comprend pas les frais de main-d’œuvre ou de dé-
placement pour le remplacement des pièces susmentionnées. De plus, il
est entendu que la garantie n’est pas reconnue si l’anomalie dérive d’un
emploi impropre du produit, si l’installation n’a pas été effectuée selon les
instructions de BOLZONI S.p.A., ou bien si des pièces non originales ont
été assemblées sur le produit de BOLZONI S.p.A.. Les produits de BOL-
ZONI S.p.A. ne sont pas garantis pour des emplois qui dépassent les per-
formances indiquées sur les plaquettes et sur les documentations. Tous
les équipements produits par BOLZONI S.p.A. sont assurés pour d’é-
ventuels dommages causés à des tiers par des pièces défectueuses
ou à cause d’un mauvais fonctionnement; les dommages dus à un emploi
impropre ou incorrect des équipements ne sont pas couverts.
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Für ihre Produkte gibt Die Firma BOLZONI S.p.a. eine 12 Monate-
Garantie für eine 8stundige tägliche Verwendung ab dem Lieferdatum. Im
Falle von als 8 Stunden längerer Verwendung wird die Garantieperiode
proportional reduziert. Die Garantie beschränkt sich auf die Ersetzung ab
Werk BOLZONI S.p.A der Teile, die die Firma selbst wegen Material- oder
Herstellungsfehler als defekt betrachtet und ist nicht der Arbeitskraft- oder
Transportkosten aufgrund der Ersetzung dieser Teile einschließlich. Es ist
außerdem selbstverständlich, daß die Garantie verfällig wird, wenn die
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von einer nicht laut den Anweisungen der Firma BOLZONI S.p.A. ausge-
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NI eingebauten Bestandteilen S.p.A abhängt. Die Produkte der Firma
BOLZONI S.p.A haben keine Garantie für Anwendungen, die den auf den
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