Ispezione mediante Liquidi Penetranti

• L’esame con liquidi penetranti è volto ad accertare l’esistenza di discontinuità che

affiorano sulla superficie da esaminare.

• Alcune classi di processi produttivi (trattamenti termici, finiture superficiali, ecc.)

possono produrre difetti superficiali che sono molto pericolosi perché le
sollecitazioni più gravose sono proprio quelle che agiscono in superficie.

• Il controllo viene effettuato principalmente sui materiali metallici, ma può essere

eseguito anche su materiali di altra natura, purché essi risultino inerti rispetto ai
prodotti impiegati per l’indagine e non siano eccessivamente porosi.

• Il metodo LPI è spesso impiegato in modo complementare ad altre tecniche non

distruttive superficiali (magnetoscopia in particolare) e volumetriche (ultrasuoni e
radiografia)
 Ispezione mediante Liquidi Penetranti

Principio di Funzionamento:

Una sostanza liquida a bassa tensione superficiale (ed elevato potere
bagnante) suscettibile di penetrare entro discontinuità superficiali anche molto
fini, viene deposta sul pezzo da testare

I difetti superficiali assorbono il liquido per capillarità e non per gravità
Tale prerogativa, che risulta la base di tutta la metodologia di controllo, rende facilmente ispezionabili superfici
di difficile accesso indipendentemente dalla loro posizione.

Una seconda sostanza (rivelatore) mette in evidenza la risalita capillare

Si formano delle indicazioni visive ad occhio nudo (macchie) in
corrispondenza della posizione del difetto
Ispezione mediante Liquidi Penetranti
 Capillarità
La capillarità è un fenomeno che permette all'acqua di salire in tubicini molto sottili. Questo
fenomeno è spiegato dall'esistenza di forze di attrazione tra le molecole dell'acqua e le pareti del
tubicino: tali forze sono dette forze di adesione.

Anche tra una molecola d'acqua e l'altra esistono forze di attrazione che prendono il nome di
forze di coesione.

Quando l'acqua è contenuta in un tubo dal diametro grande, il numero delle molecole d'acqua
a contatto con il vetro è relativamente piccolo. Quando invece si tratta di un tubo capillare, il
numero di molecole dell'acqua a contatto con il vetro è molto più grande, quindi prevalgono
le forze di adesione sulle forze di coesione. L'acqua sale per un certo tratto lungo il tubo di
vetro, mentre la superficie del liquido non si presenta piana ma curva, con la concavità verso
l'alto.
 Breve storia del metodo LPI

Osservazioni di antichi fabbri che descrissero la risalita di liquidi da cricche

presenti nei pezzi in lavorazione, impiego di pezzi di carbone strofinati sulle
superfici da testare (terrecotte),

Nell’800, metodo “oil and whiting” per l’ispezione di materiale ferroviario

(kerosene diluito, sospensione di gesso in alcool)

Anni 40: La società americana Magnaflux, presenta il sistema “Zyglo” basato

sull’impiego di sostanze fluorescenti combinate con opportune sostanze
penetranti ed analizzate con luce ultravioletta
 Metodo LPI vs. Ispezione Visiva

Che miglioramento apporta l’uso di liquidi penetranti rispetto alla semplice

ispezione visiva?

Le indicazioni sono di dimensione maggiore (limiti di risoluzione

dell’occhio umano)

L’indicazione è più contrastata

 L’occhio umano

La luce penetra nell’occhio attraverso la pupilla e

attraversa il cristallino il quale, variando la
propria curvatura, concentra i raggi luminosi
sulle cellule fotorecettrici della retina.

Nella retina esistono due tipi di fotorecettori, che, per la loro forma, sono
denominati bastoncelli e coni. I bastoncelli sono sensibili alla luce blu-verde,
hanno un picco di sensibilità per una lunghezza d’onda di 498 nm e vengono
utilizzati per la visione in condizioni di luce molto fioca. Essi forniscono una
percezione grossolana dei movimenti attraverso la rilevazione di cambiamenti di
intensità luminosa lungo il campo visivo.
I coni invece sono sensibili alla luce intensa e ad essi si deve la nitida visione
diurna e la percezione dei colori. Pigmenti presenti in diversi tipi di coni sono
sensibili, rispettivamente, al rosso, al verde e al blu.
 Sensibilità al contrasto
Nell’esecuzione di un controllo con liquidi penetranti, se il penetrante è del
tipo visibile, la sensibilità dell’occhio al contrasto diventa di fondamentale
importanza.

In generale, per contrasto si intende la differenza tra il colore dell’oggetto

che si sta osservando (le indicazioni nel caso del controllo LPI) e il colore di
fondo. Se si riduce la differenza nelle tonalità di colore, si peggiora il contrasto
e, conseguentemente, diminuisce la percettibilità dell’oggetto osservato.

E’ stato determinato sperimentalmente, che la minima differenza che l’occhio

umano può distinguere nella scala del grigio, è circa il 2% della luminosità
totale; si è altresì osservato che la sensibilità al contrasto è funzione del
formato e della frequenza spaziale delle caratteristiche dell’immagine.

Tuttavia, il legame con tali caratteristiche, non è diretto, infatti, spesso oggetti
grandi non sono più facilmente visibili di altri piccoli, a causa di un basso
livello del contrasto.
Sensibilità al contrasto
 Sensibilità al contrasto
La curva a destra, mostra la risposta dell’occhio nelle
normali condizioni di illuminazione ed è detta risposta
fotopica. In tali circostanze, sono i coni a permettere la
visione, in quanto i bastoncelli diventano soprasaturi e
non trasmettono alcun segnale.

La curva della risposta fotopica, presenta un picco in

corrispondenza di una luce avente lunghezza d’onda
di 555 nanometri, il che significa, che in condizioni di
normale illuminazione, l’occhio è più sensibile ad un
colore giallo-verdastro.

La risposta dell’occhio ad un’illuminazione tipica di

una cabina di controllo per liquidi penetranti presenta
un picco in corrispondenza di una lunghezza d’onda
di 550 nanometri. I liquidi penetranti fluorescenti,
sono studiati per emettere luce circa a questa
lunghezza d’onda, cosicché, l’occhio che osserva sia
nelle condizioni di massima sensibilità.
 Schema della procedura di controllo LPI

1. Preparazione della superficie

2. Applicazione del liquido penetrante
3. Attesa (Tempo di penetrazione)
4. Rimozione del penetrante in eccesso
5. Applicazione del rivelatore
6. Esame delle indicazioni
 1. Preparazione della superficie

È una fase estremamente critica del processo di controllo con i liquidi
penetranti. Da una corretta preparazione dipende l’esito del controllo (false
indicazioni)

Il requisito essenziale del controllo LPI è che le discontinuità sfocino in
superficie e ciò presuppone che la superficie del componente sia esente da
agenti contaminanti quali
• incrostazioni, scaglie, ossidi
• strati o macchie di olio o grasso (particolari lavorati. Se il componente da ispezionare è stato
sottoposto di recente ad operazioni di tornitura, fresatura o rifinitura superficiale in genere, può
rendersi necessario un trattamento a base di solventi per eliminare residui delle sostanze
lubrificanti impiegate nelle lavorazioni che possono otturare le cricche.
• rivestimenti quali nichelature, cromature ecc.
• strati di vernici

Questi agenti, che possano potenzialmente impedire o limitare l’accesso del
penetrante all’interno dei difetti devono essere rimossi, utilizzando metodi
meccanici, chimici o una combinazione di entrambi.
 1. Preparazione della superficie
PULIZIA MECCANICA
Gli agenti contaminanti vengono rimossi con spazzolatura, raschiatura, abrasione,
sabbiatura, getti di acqua ad alta pressione (attenzione alla temperatura nel caso di
materiali “teneri”)
PULIZIA CHIMICA
• Sgrassaggio con vapore d’acqua o di opportuni solventi
• Lavaggio con solventi e detergenti liquidi, con e senza agutazione dei bagni, con o
senza agitazione ultrasonica.
• Attacco chimico: decapaggio acido o basico (Per decapaggio si intende un’operazione
chimica atta a rimuovere e disciogliere ossidi superficiali presenti sui pezzi, come per
esempio gli ossidi di saldatura o gli ossidi di ricottura, la ruggine, le scorie inquinanti.
• Sverniciatura (svernicianti, disincrostanti)
I residui della pulizia chimica preliminare possono reagire con il liquido penetrante e ridurre la
sensibilità dello stesso.
Al termine della pulizia preliminare bisogna asciugare le parti da esaminare affinché
non rimangano nelle discontinuità tracce di acqua e solventi
 1. Preparazione della superficie

PREPARAZIONE DI TIPO MECCANICO

• In questo tipo di preparazione occorre fare molta attenzione a non richiudere gli orifizi delle
discontinuità compromettendone la rivelabilità. Trattamenti superficiali quali la pallinatura
possono essere nocivi perché tendono ad esercitare questo tipo di effetto.
• Per le giunzioni saldate la preparazione è di norma eseguita mediante una semplice
spazzolatura, tuttavia in alcuni casi particolari può essere richiesta la molatura (rasatura) del
cordone per eliminare una eccessiva rugosità superficiale.

ASCIUGATURA
• Prima dell’immersione nel penetrante, la superficie dei pezzi deve essere resa perfettamente
asciutta onde evitare che residui d’acqua possano permanere all’interno delle discontinuità.
• L’asciugatura può essere fatta all’aria ambiente o con l’ausilio di forni a circolazione d’aria calda
e lampade a raggi infrarossi.
• La temperatura dell’aria non deve comunque superare i 70°
• È consentito soffiare preventivamente la superficie dei pezzi con aria compressa e filtrata
(pressione massima 70 kPa)
 2. Applicazione del liquido penetrante

Una volta che la superficie è stata

accuratamente ripulita, sgrassata e
asciugata, il penetrante viene
applicato per immersione,
spennellatura o spruzzatura.

Il penetrante deve costituire uno

strato uniforme esteso a tutta la
superficie da esaminare.

Nel caso di zone di estensione

limitata (come ad es. saldature), l’area
ricoperta deve estendersi per circa 25
mm oltre il margine delle zone stesse.
 2. Applicazione del liquido penetrante

La scelta dei materiali da impiegare per l’esecuzione di un controllo coi liquidi

penetranti non avviene a priori, ma solo dopo la valutazione di una serie di fattori.
Questo perché esiste una grande varietà di penetranti e sviluppatori ciascuno dei quali
è maggiormente indicato per specifiche applicazioni.

In generale, le variabili da tenere in considerazione riguardano la sensibilità
richiesta, il tipo di materiale da testare, il numero dei componenti da testare,
l’estensione della superficie da controllare e la portabilità.

Quando il requisito più importante del controllo è la sensibilità, la prima decisione
che viene presa è se usare un penetrante fluorescente oppure uno visibile.
Generalmente, i liquidi penetranti fluorescenti permettono di individuare difetti
più piccoli perché l’occhio è particolarmente sensibile a tali indicazioni.

Viceversa, in determinate circostanze il penetrante visibile si dimostra più indicato:
ad esempio, quando l’esame è volto all’individuazione di difetti relativamente
grandi e non è necessaria un’elevata sensibilità che darebbe luogo a numerose
indicazioni irrilevanti. Ancora, quando la rugosità della superficie da analizzare è
elevata o i difetti sono situati in zone quali i giunti saldati, i penetranti visibili sono più
adatti di quelli fluorescenti.
 2. Applicazione del liquido penetrante

CLASSIFICAZIONE PRODOTTI
LIQUIDO PENETRANTE RIMOZIONE PENETRANTE SVILUPPATORE
Tipo Descrizione Metodo Descrizione Forma Descrizione
Liquido penetrante
1/I A Acqua a A secco
fluorescente
Liquido penetrante
2/II B Emulsionante lipofilico b Idrosolubile
rosso
C Solvente c Idrosospensione

Base solvente a
D Emulsionante idrofilico d/e
rapida evaporazione
 3. Attesa del tempo di penetrazione

Il penetrante deve essere lasciato agire sulla superficie per un tempo

sufficiente a consentire il massimo assorbimento possibile per capillarità da
parte del difetto.

Il tempo di penetrazione dipende anzitutto dal tipo di discontinuità che si
va cercando. Discontinuità larghe e relativamente poco profonde richiedono
tempi di penetrazione inferiori rispetto a quelle sottili e profonde.

Altre variabili che condizionano il tempo di penetrazione sono legate alle
caratteristiche specifiche del prodotto impiegato (in genere si assume un
tempo di almeno 10 minuti)

Anche se di solito non è dannoso prolungare il tempo di penetrazione oltre
quello raccomandato, con alcune sostanze esiste il rischio che si verifichino
principi di essiccamento che potrebbero rendere difficoltosa la fuoriuscita del
penetrante stesso nella fase di assorbimento da parte del rivelatore.
 4. Rimozione del penetrante in eccesso

L’eccesso di penetrante che è presente sul

componente deve essere rimosso ponendo molta
attenzione a non eliminare anche il liquido
intrappolato nei difetti.

Lavaggi incompleti riducono l’efficacia dell’esame
a causa di macchie luminose che si formano nelle
zone poco pulite
Penetranti lavabili in acqua (metodo A)
Il penetrante in eccesso viene solitamente tolto dalla
superficie mediante immersione del pezzo in acqua
corrente oppure mediante spruzzo di acqua a bassa
pressione (non oltre 275 kPa) e temperatura fra +10° e
+38°C. Lo spruzzo deve essere discretamente largo e
prodotto ad una distanza dalla superficie di circa 30
cm. L’adeguatezza del lavaggio viene normalmente
giudicata con l’osservazione visiva continua.
 4. Rimozione del penetrante in eccesso
Penetranti rimovibili con emulsificatore (metodi B e D)
• Quando il lavaggio rischia di asportare anche il penetrante contenuto nei difetti, (come ad esempio
nel caso di discontinuità relativamente larghe e poco profonde) può essere conveniente utilizzare i
penetranti cosiddetti post-emulsificabili.
• Questi prevedono l’applicazione di un emulsionante separato che reagisce con il penetrante
rendendolo lavabile. Solitamente l’emulsionante viene applicato per immersione o, nel caso dei post-
emulsificabili idrofili, anche per spruzzatura. La spennellatura dell’emulsionante, è sconsigliata
perché le setole potrebbero forzare l’emulsionante contenuto nei difetti, permettendo così la sua
rimozione.
• Una volta applicato, l’emulsificatore si diffonde
lentamente in un certo tempo (detto tempo di
emulsificazione) sotto forma di minuscole goccioline nello
strato superficiale di penetrante in eccesso
• A seguito di questo processo lo strato di penetrante in
eccesso diviene lavabile e può essere rimosso pulendo la
zona mediante immersione in una vasca d’acqua o con
lavaggio a spruzzo.
 4. Rimozione del penetrante in eccesso
Il tempo di emulsificazione rappresenta un parametro critico nel processo di ispezione
poiché:
• se è troppo breve non tutto lo strato di penetrante in eccesso sarà reso lavabile, quindi
durante il successivo lavaggio rimarranno ancora sulla superficie chiazze di penetrante
non asportato.
• se è eccessivamente lungo, durante il successivo lavaggio parte del penetrante
contenuto nelle discontinuità rischia di essere asportato con notevole perdita di
sensibilità nei confornti delle discontinuità relativamente larghe e poco profonde
 Tipi di emulsificatori
Esistono due tipi di emulsificatori disponibili per i controlli LPI
• Lipofili (a base oleosa), gli emulsionanti lipofili, sono stati introdotti verso la fine degli anni ‘50
ed esplicano sul penetrante, sia un’azione chimica che un’azione meccanica; infatti, dopo che
l’emulsificante ha ricoperto il penetrante, tramite l’azione meccanica di un getto d’acqua è possibile
rimuovere il penetrante in eccesso perché durante il tempo di emulsificazione l’emulsionante
diffonde nel penetrante trasformandolo in un penetrante del tipo autolavante.
• Idrofili (a base acquosa) per i quali l’azione emulsificante si esplica attraverso un abbassamento
della tensione superficiale del liquido da emulsificare; si tratta di composti a peso molecolare
relativamente elevato le cui molecole contengono ad un’estremità un radicale idrofobo (repellente
all’acqua ma capace di attaccarsi alle molecole organiche del liquido da emulsificare) e all’altra un
radicale idrofilo, solubile in acqua. Essi frammentano lo strato di penetrante in minuscole goccioline e
impediscono che queste si ricongiungano fra loro o si riattacchino alla superficie. Successivamente, tali
goccioline vengono rimosse dall’azione di un getto d’acqua.
 4. Rimozione del penetrante in eccesso

Penetranti asportabili con solvente (metodo C)

• A volte il lavaggio per immersione in vasca o con getto d’acqua a bassa pressione non è
applicabile in pratica, come ad esempio può accadere nel caso in cui debbano essere
controllati grandi manufatti in opera (grosse cisterne, tralicci, ecc.) oppure in esercizio
per la ricerca di cricche da fatica su organi meccanici anche di notevoli dimensioni.
• Per questi scopi possono essere impiegati i liquidi penetranti asportabili con solvente,
che presentano elevata sensibilità e capacità di penetrare in discontinuità anche molto
fini.
•Il penetrante in eccesso viene tolto strofinando la superficie della parte in esame con
uno straccio asciutto o salvietta di carta e ripassandola con un altro straccio pulito
inumidito leggermente con solvente a rapida evaporazione fino alla completa
eliminazione del penetrante superficiale. Lo straccio deve essere leggermente imbevuto e
non intriso di solvente al fine di evitare l’asportazione del penetrante dalle discontinuità
•L’essiccazione avviene in tempi estremamente rapidi.
 5. Applicazione del rivelatore

Qualunque sia il metodo adottato, la superficie dei pezzi in esame deve presentarsi
asciutta prima dell’applicazione del rivelatore.

Un sottile strato di rivelatore (sviluppo) è successivamente applicato sul pezzo

Il penetrante contenuto nelle discontinuità, avendo proprietà bagnanti, risale per
capillarità fuoriuscendo sulla superficie ed espandendosi per produrre l’indicazione

L’asciugatura del rivelatore (laddove necessaria) può essere accelerata con aria calda
purché la sua temperatura non superi i 52°C onde evitare essiccamento del penetrante

Con i penetranti di tipo fluorescente è sufficiente applicare un leggerissimo strato di
rivelatore senza che sia necessario livellare le asperità, che del resto non appaiono
all’esame effettuato in locale buio.
 5. Applicazione del rivelatore

Solitamente l’indicazione si presenta

leggermente più lunga e significativamente più
larga delle dimensioni dell’apertura delle
discontinuità

L’indicazione cresce nel tempo, allargandosi
via via con tendenza a stabilizzarsi dopo un
certo tempo; in realtà essa continua ancora a
crescere, sebbene molto più lentamente.

Si definisce tempo di rivelazione, ad iniziare
dall’applicazione del rivelatore, un tempo per
cui l’indicazione è ritenuta sufficientemente
stabile senza sensibili variazioni (in genere tale
tempo è assunto pari a 5 min)

Se l’osservazione viene effettuata troppo tardi,
si rischia di avere indicazioni sfumate (o
addirittura quasi svanite) poiché la maggior
larghezza dell’indicazione implica la maggior
diluizione del penetrante
 Materiali impiegati nelle ispezioni LPI
La funzione dello sviluppatore è quella di assorbire ed attirare verso la superficie il
penetrante rimasto intrappolato nelle discontinuità dopo il lavaggio e di espanderlo in
superficie con conseguente ingrandimento anche delle indicazioni relative a piccolissime
discontinuità.
Gli sviluppatori si classificano
In base al principio di funzionamento:

Fluorescenza: le fini particelle delle sostanze di sviluppo riflettono e rifrangono la luce
ultravioletta incidente incrementando l’efficacia dell’effetto di fluorescenza.

Rivelatori bianchi: la funzione della sostanza è quella di creare un efficace livello di
contrasto con il colore rosso del penetrante.
In base alle modalità con la quale si applicano in:

Polveri secche

Solubili in acqua

Sospensioni in acqua

Non acquosi
 Sensibilità ed evidenziabilità
Sensibilità di un certo CND: capacità «globale» del metodo di fornire il maggior numero di
informazioni riguardo ad eventuali discontinuità superficiali presenti sul componente in esame.

Sensibilità dei liquidi penetranti: capacità del liquido a penetrare nelle discontinuità aventi piccole
dimensioni, differente natura e geometria, in diverse condizioni di rugosità superficiale e sul maggior
numero di materiali ispezionabili.

Evidenziabilità («seeability») rappresenta la capacità del penetrante a rendersi visibile anche in

piccolissime quantità, quando illuminato in determinate condizioni operative
 Classificazione e proprietà dei rivelatori

Un buon rivelatore deve poter essere facilmente distribuito sotto forma di strato sottile
sulla superficie in esame allo scopo di:
• Agire uniformemente nell’estrazione del penetrante dalle discontinuità agevolandone la
fuoriuscita per adsorbimento
• Costituire uno sfondo suscettibile di dare, in luce bianca, un buon contrasto di colore
rispetto alle indicazioni
• Non risultare fluorescente all’osservazione sotto lampada di Wood
 Classificazione e proprietà dei rivelatori

Dunque, in sintesi, un buon rivelatore dovrebbe possedere le seguenti caratteristiche:

• Elevata capacità di adsorbimento (capacità di estrarre il penetrante dalle cricche senza
reagire con esse chimicamente)
• Elevata capacità di dispersione sulle superfici così da formare strati sottili e senza grumi
• Attitudine a formare un sottofondo bianco...oppure
• ...attitudine a formare un sottofondo non fluorescente
• Buona adesione alla superficie in esame
• Facile bagnabilità per consentire al penetrante di fuoriuscire dalle discontinuità ed
espandersi in superficie per formare le indicazioni
• Facile rimovibilità dopo l’esame
• Chimicamente inerte
• Non essere tossico
• Non essere infiammabile
 Classificazione e proprietà dei rivelatori

Rivelatori asciutti
• Polvere di silice amorfa, polialcoli, carbonati insolubili
• Granulometria 2-4 micron

Rivelatori umidi in sospensione acquosa

• Liquido di sospensione: acqua
• Polvere di silice amorfa, polialcoli, carbonati insolubili
• Concentrazione: 0.04-0.11 Kg per litro di sospensione

Rivelatori umidi non acquosi

• Liquido di sospensione o di soluzione: solvente (ad es. alcol isopropilico)
• Polvere di silice amorfa, polialcoli, carbonati insolubili
 Materiali impiegati nelle ispezioni LPI
• I rivelatori asciutti sono i più economici
si prestano bene al test di superfici grezze,
essendo più facili da asportare per la
pulizia finale. Hanno sensibilità
leggermente inferiore rispetto ai rivelatori
umidi non acquosi e sono particolarmente
adatti alla rivelazione di discontinuità
molto profonde (e dunque contenenti
parecchio penetrante), perché evitano un
allargamento eccessivo delle indicazioni
nel tempo.

• Il rivelatore asciutto si applica solitamente per spruzzo utilizzando un soffietto ma può

essere impiegato anche il metodo elettrostatico con buoni risultati perché si possono
impiegare polveri molto fini, assicurando un più uniforme ricoprimento, in quanto la
polvere aderisce al pezzo grazie alla carica elettrostatica senza dispersioni ed
inquinamento nell’ambiente
• L’eccesso di polvere può essere rimosso con un leggero soffio d’aria (pressione non
superiore a 35 kPa)
 Materiali impiegati nelle ispezioni LPI
• Gli sviluppatori non acquosi (base solvente), sono
universalmente riconosciuti come i più sensibili
mentre vi è meno accordo per quanto riguarda le
prestazioni degli sviluppatori in polvere secca e acquosi
anche se questi ultimi sono considerati più sensibili in
quanto formano uno strato di particelle più sottile che
stabilisce un contatto migliore con la superficie da
testare.
• Tuttavia, se lo spessore dello strato è troppo elevato si
corre il rischio che i difetti vengano mascherati.

• Gli sviluppatori acquosi, inoltre, possono causare l’offuscamento delle indicazioni se

usati in combinazione con penetranti rimovibili con acqua.
• L’asciugatura del rivelatore (laddove necessario) può essere accelerata con aria
calda purché la sua temperatura non superi i 52°C onde evitare essiccamento del
penetrante.
• Questa operazione po’ risultare conveniente perché l’evaporazione spontanea è lenta
e può causare a sua volta principi di essiccamento.
 Materiali impiegati nelle ispezioni LPI
Sviluppatore Vantaggi Svantaggi

Le indicazioni tendono a rimanere col tempo più luminose e più Non crea un buon contrasto
Polvere secca distinte Difficile assicurare una copertura omogenea dell'intera
Applicazione semplice superficie

Se il rivestimento è traslucido fornisce uno scarso contrasto

Facilità a ricoprire la superficie in esame
(non suggerito per i sistemi visivi)
Solubile in acqua Il rivestimento bianco che si produce, determina un buon contrasto
Le indicazioni per i sistemi lavabili in acqua
per cui è utilizzabile sia con sistemi visibili che fluorescenti
sono fioche e vaghe

Facilità a ricoprire la superficie in esame

Le indicazioni sono luminose e marcate Le indicazioni si indeboliscono dopo poco tempo e sono
Sospensione acquosa
Il rivestimento bianco che si produce, determina un buon contrasto diffuse
per cui è utilizzabile sia con sistemi visibili che fluorescenti

Molto portatile
Facile da applicare alle superfici
Il rivestimento bianco che si produce, determina un buon contrasto
Non acquoso Più difficile pulire la superficie testata dopo il controllo
per cui è utilizzabile sia con sistemi visibili che fluorescenti
Le indicazioni si manifestano velocemente e bene sono definite
Fornisce la più alta sensibilità
 6. Esame delle indicazioni
• In questa fase viene condotta l’ispezione visiva vera e propria dei segnali
prodotti dal trattamento, impiegando l’opportuno tipo di illuminazione.
• L’esame deve essere effettuato dopo che sia trascorso un certo tempo (detto
“tempo di rilevamento”) compreso tra 7 e 30 minuti.
• Qualora si esegua l’esame con lampada ultravioletta (penetranti
fluorescenti) l’operatore deve avere l’accortezza di abituare la vista al buio per
almeno 5 minuti prima dell’ispezione.
 Pulizia post-esame

I residui di rivelatore devono essere rimossi dalla superficie

dei pezzi testati per ragioni estetiche e perché possono
compromettere il funzionamento del componente attraverso
fenomeni di corrosione e/o grippaggio

Per tali ragioni è necessario effettuare una pulizia finale che, a
seconda dei casi può essere:
• Semplice lavaggio con acqua, se si tratta di asportare semplicemente residui di
rivelatore secco
• Sgrassaggio con solventi se si devono asportare anche residui di penetrante
dalle discontinuità

Nel caso di superfici lavorate e rettificate, in genere è anche

necessaria una protezione contro la ruggine
 Materiali impiegati nelle ispezioni LPI
Composizione chimica:

Dal punto di vista chimico i liquidi penetranti sono nella maggior parte di natura organica a peso
specifico molto basso come miscele di: alcoli, oli minerali o vegetali e prodotti di sintesi a base di
petrolio. (Attualmente sono prodotti anche liquidi water-based)

Composizione tipica di un penetrante convenzionale:

• Elemento di base (40-80%): petroli ed olii leggeri, distillati da idrocarburi aromatici ed alifatici
• Additivi (solventi, emulsificatori, tensioattivi, ecc.)
• Pigmenti (colorati o fluorescenti)

Tutti i prodotti da utilizzare devono essere chimicamente inerti nei confronti dei materiali da
esaminare, specialmente per ciò che concerne i fenomeni di corrosione

Proprietà fisico-chimiche:

Tensione superficiale
Densità

Bagnabilità
Punto di infiammabilità

Capillarità
Inerzia Chimica

Viscosità
Tossicità
 Materiali impiegati nelle ispezioni LPI

Altre caratteristiche:
• Devono essere facilmente spruzzabili sulla superficie per fornire una copertura totale
ed uniforme
• Devono poter essere drenate dal difetto per azione capillare
• Devono restare intrappolate all’interno del difetto ma nel contempo essere
facilmente rimovibili dal resto della superficie.
• Devono restare fluide durante tutta la durata della prove per poter essere richiamate
alla superficie durante la fase di sviluppo
• Non devono avere tendenza ad evaporare
• Devono essere altamente visibili (o fluorescenti) per poter produrre indicazioni
facilmente rilevabili
• Non devono essere pericolose o nocive per l’operatore che le maneggia
 Tensione superficiale, viscosità
La Tensione superficiale (γ) è definita come
l’energia richiesta per aumentare l’area della
superficie del liquido di una unità.
Si misura pertanto in J/m2 oppure in N/m
In altri termini, la tensione superficiale può essere
pensata come la forza che agisce tra le molecole
alla superficie di un liquido

Si può definire la viscosità di un liquido come

sua la resistenza allo scorrimento.
La viscosità è determinata da forma e dimensioni
delle molecole, ma soprattutto dalle forze
intermolecolari che permettono il facile (bassa
viscosità) o difficile (alta viscosità) scorrimento di
uno strato di liquido sull’altro.
 Bagnabilità
La bagnabilità rende conto dell’attitudine di un liquido
ad espandersi su una superficie, e quindi a bagnarla
• La bagnabilità (così come la capillarità) dipende
essenzialmente dalle condizioni di equilibrio fra forze
di coesione e di adesione nella linea di contatto liquidi-
aria-solido
• In un liquido ad alta tensione superficiale prevalgono
le forze di coesione fra le molecole omologhe del
liquido stesso rispetto alle forze di adesione fra
molecole del liquido e superficie del solido
• Al contrario, per un liquido a bassa tensione
superficiale prevalgono le forze di adesione liquido-
solido rispetto a quelle di coesione.
 Bagnabilità
Il test LPI può essere eseguito solo allorché il
liquido è libero di scorrere e bagnare la
superficie in esame

• Se l’angolo di contatto è < di 90° la

superficie viene effettivamente bagnata
dal liquido.

• Se l’angolo è > di 90° le forze coesive

esistenti tra le molecole sono maggiori di
quelle adesive (che tendono ad unire le
molecole di liquido e la parete tra loro)
dunque la superficie non si bagna e il
liquido assume l’aspetto di gocce
disgiunte.
 La penetrazione del liquido nei difetti
La forza capillare guida il liquido
all’interno della cricca (di raggio r) a
causa della tensione superficiale γLV
agente con angolo di contatto θ.
Per un difetto disposto superiormente (come in
questo caso) le forze dovute all’azione capillare
ed al peso proprio del liquido si sommano e
originano compressione del gas residuo presente
al fondo del difetto
In sintesi, l’altezza h di penetrazione:
• dipende dalla forza capillare (che è funzione
della tensione superficiale)
• richiede un angolo di contatto < 90°
• aumenta al diminuire dalla larghezza della
cricca
• non dipende dalla viscosità del liquido
Ad ogni modo, il tempo necessario al liquido per
penetrare DIPENDE dalla viscosità, ciò significa
che prodotti più viscosi richiedono generalmente
tempi di penetrazione più lunghi in particolar
modo se si ha a che fare con cricche molto sottili.
 Vantaggi e svantaggi del metodo

Vantaggi:
• Il metodo è altamente sensibile alla presenza di piccole discontinuità superficiali
• Esistono poche limitazioni pratiche al suo impiego. Possono essere testati materiali
metallici e non metallici, magnetici e amagnetici, conduttivi e non conduttivi
• Possono essere ispezionate grandi aree e grandi volumi rapidamente e a basso costo
• Geometrie anche complesse sono testate comunemente
• Le indicazioni relative ai difetti sono prodotte direttamente sulla superficie e
costituiscono una traccia visibile dell’entità del difetto
• La disponibilità dei liquidi penetranti in formato spray rende il metodo facilmente
portabile
• I consumabili (penetranti e rivelatori) e tutto l’equipaggiamento associato hanno
basso costo
 Vantaggi e svantaggi del metodo

Svantaggi:
• Possono essere visualizzati solo difetti superficiali o che comunque sfociano in superficie
• Il metodo funziona solo su superfici di materiali relativamente non porosi
• La pulizia pre-trattamento è essenziale (i contaminanti possono nascondere la presenza di difetti)
• Tutti i residui delle lavorazioni meccaniche devono essere rimossi prima di iniziare l’ispezione
• L’operatore deve avere accesso diretto alla superficie da testare
• La finitura superficiale e la rugosità possono influenzare significativamente la sensibilità del test
• Devono essere eseguite e controllate numerose operazioni (in genere almeno 5)
• È necessario ripulire la superficie al termine della prova
• Il metodo richiede lo stoccaggio e il trattamento opportuno delle sostanze chimiche impiegate
•Non si possono rivelare difetti troppo grossi, che siano accessibili anche all'acqua e che quindi non trattengano il
penetrante.
•Non si possono rilevare difetti troppo piccoli, non penetrabili dal liquido stesso o che non possano accumularne
una sufficiente quantità.
•L'interpretazione dei risultati lascia un certo margine alla soggettività e all'esperienza interpretativa dell'operatore.
 Interpretazione dei test LPI

La presenza di un’indicazione nell’esame LPI non significa di per sé stessa l’esistenza di

un difetto; riprendendo le definizioni generali, possiamo distinguere:
Indicazioni false: dipendenti da fattori estranei alla fuoriuscita del penetrante e relativa
formazione dell’indicazione (macchie di grasso, sfilacciature di stracci impiegati per la
pulizia ecc.) In generale le false indicazioni sono dovute ad una non accurata
preparazione superficiale preliminare o ad una scorretta manipolazione dei pezzi prima
dell’osservazione
Indicazioni non rilevanti: dipendenti
dalla geometria del particolare (gole con
fondo a spigolo vivo, fondi filetto,
eccessiva rugosità superficiale ecc.) e
presenti laddove l’emulsificazione e la
rimozione del penetrante è difficoltosa per
problemi di accessibilità
Indicazioni rilevanti: dovute effettivamente a penetrante fuoriuscito da discontinuità
possibili fonti di difetto (cricche a freddo, a caldo, porosità affioranti, ecc.)
 Interpretazione dei test LPI
Le discontinuità riscontrate con un controllo con i liquidi penetranti
vengono usualmente classificate come segue:
•Lineari (se il rapporto lunghezza/larghezza è ≥ 3)
•Tondeggianti (se il rapporto lunghezza/larghezza è < 3)
Le indicazioni tondeggianti normalmente sono attribuibili a porosità
ed inclusioni globulari in getti e saldature, mentre quelle lineari sono
tipiche di inclusioni in laminati e fucinati o sono causate da fenomeni
di segregazione
Linee continue. Le fessurazioni sono generalmente osservabili sotto
forma di linee frastagliate, i difetti causati da processi di laminazione o
trafilatura appaiono come sottili linee continue, mentre la forgiatura
può lasciare tracce che appaiono a forma di linea ondulata
Linee spezzate. A volte le linee continue possono chiudersi
parzialmente a seguito dell’azione di processi di lavorazione e dare
origine a difetti che si presentano con traiettorie tratteggiate
Piccoli fori tondeggianti. Tipici di fenomeni quali porosità indotte da
elevata dimensione dei grani del materiale o dalla presenza di gas.
 Analisi dei segnali

Segnali non indicativi Falsi segnali Segnali indicativi

sono relativi ad anomalie non corrispondono ad sono quelli che si

note a priori e che, alcuna anomalia del riferiscono a
comunque, non pezzo discontinuità che
pregiudicano la corrispondono a reali
funzionalità del pezzo anomalie del pezzo
 Giunti saldati

Incisione marginale: se di entità limitata è

spesso tollerabile. A volte visibile anche ad
occhio nudo
Mancanza di fusione laterale: difetto
gravissimo rilevabile solo se affiorante in
superficie
Cricche a caldo: spesso emergono solo dopo
eventuale molatura di rasatura
Incompleta penetrazione: a volte è prevista
da progetto (saldatura senza ripresa) a volte
costituisce difettosità. Rilevabile solo dalla
parte opposta all’estradosso
Esempi
Esempi
 Normativa

UNI 8374 (1982)

“Prodotti per l’esame con liquidi penetranti : classificazione,
caratteristiche e prove”

UNI EN 571-1 (1998)

“Esame con liquidi penetranti: principi generali”

UNI EN ISO 3452-4

“Esame con liquidi penetranti: attrezzatura”
 UNI 8374

• Criteri di classificazione dei prodotti

• Procedimento per la caratterizzazione dei prodotti

(determinazione di alcune caratteristiche chimico-fisiche)

• Valutazione delle prestazioni dei prodotti nel tempo

UNI 8374
UNI 8374
UNI 8374
UNI 8374
UNI 8374
UNI 8374
UNI 8374
UNI 8374
UNI 8374
UNI EN 571-1
UNI EN 571-1
UNI EN 571-1
UNI EN 571-1
UNI EN 571-1
UNI EN 571-1
UNI EN 571-1
UNI EN 571-1