Resistenza

La resistenza é una delle caratteristiche fondamentali dei materiali

strutturali e può essere determinata attraverso una apposita “prova di
resistenza”. Questa può essere fatta a trazione, a compressione, a
flessione oppure, e non meno importante, a cicli di carico nel cui caso
essa prende il nome di resistenza alla fatica. Esiste anche la possibilità
di determinare la resistenza in condizioni non tradizionali, quale, per
esempio, è il caso della resistenza in condizioni di tensione biassiale
attraverso cui il materiale viene caricato non secondo un asse
preferenziale, ma secondo un intero piano di carico. Una ulteriore
possibilità è quella di valutare la resistenza sottoponendo un materiale
a carichi idrostatici. In quest’ultimo caso i valori che vengono
determinati risultano particolarmente alti ed il materiale si rompe a
valori del carico molto più alti di quelli che possono essere rilevati
mediante gli altri tipi di prova.

La resistenza di un materiale dipende da vari fattori che qui di seguito

si ricordano:

-il tipo di legame chimico ed il suo valore energetico fra le specie

chimiche che costituiscono il materiale: legami primari forti o
secondari forti fanno presagire valori di resistenza elevata, mentre
legami primari deboli o secondari deboli determinano bassi valori di
resistenza;

-la temperatura a cui la resistenza viene determinata: è chiaro che la

temperatura, avendo influenza sul legame chimico, ne condiziona la
forza di richiamo e quindi agisce in modo contrario alla resistenza;
-la microstruttura del materiale: microstrutture fini portano a
valori elevati di resistenza se paragonati, a parità di altre condizioni,
con quelli che si ottengono su materiali aventi microstrutture
grossolane;

-la porosità del materiale: materiali molto porosi avranno bassi

valori di resistenza al contrario di materiali aventi densità relativa
vicina al valore teorico i quali presenteranno valori di resistenza vicini
al massimo ottenibile per quel particolare materiale;

-la velocità di applicazione del carico durante il test di resistenza:

che risulta particolarmente importante per i materiali che presentano
un elevato grado di comportamento viscoelastico come per esempio i
polimeri, il legno ed alcuni compositi a matrice polimerica.
 Resistenza a compressione

La resistenza a compressione é un dato che può essere presentato per

tutti materiali, ma assume significato per quelli da costruzione come i
cementi, le calci, i calcestruzzi, i laterizi, i laterizi refrattari ed altri e
comunque strutture che vengono sottoposte ad un carico quasi
escusivamente statico. Per la determinazione si ricorre a dei provini di
forma cilindrica o di parallelepipedo che vengono sottoposti al carico
nel senso del loro asse maggiore o di quello generatore rispettivamente.
Il dato di resistenza si ottiene dividendo il carico applicato al provino
per la sua sezione resistente ed é espresso in MPa o più ancora in GPa
dati i carichi necessari alla rottura del materiale in questo tipo di
prova. Nella figura sono rappresentate le due tipologie di campioni per
le suddette prove.

P
P

P
P

Un altro tipo di prova di resistenza che può essere fatta su un

materiale è la resistenza a trazione. In questa prova le estremità dei
campioni devono essere di sezione più grande rispetto alla parte
centrale dato che tali estremità dei campioni dovranno essere
agganciate alle ganasce della macchina con cui si effettuerà la prova.
La necessità di una sezione maggiore deriva dal fatto che l’aggancio
non dovrà influenzare l’esito della prova durante la quale la sezione
resistente caratteristica è solo quella centrale.

Resistenza a trazione

P P

σ f = P/S

La resistenza a trazione viene riportata soprattutto per i metalli o per i

compositi a matrice metallica ed ora, spesso, anche per I polimeri e i
compositi a matrice polimerica. I provini vengono preparati di forme
particolari con delle sezioni di aggancio più grandi in modo che
durante l'applicazione del carico essi non vengano a rompersi dove le
ganasce stringono il campione. Possono essere sia di forma cilindrica
che di parallelepipedo. Il dato di resistenza si ottiene dividendo il
carico applicato per la sezione resistente e viene espresso in MPa o in
GPa quando i carichi necessari a rompere il materiale sono elevati;
questo si verifica quando si misura la resistenza di fibre sottili di
materiali ceramici, che hanno lunghezze variabili fra i 10 e le centinaia
di micron e diametri dell'ordine delle unità di micron, oppure di
whiskers ceramici o metallici i quali sono dei monocristalli allungati
del diametro inferiore ad un micron con lunghezze che arrivano ai
100µm.
 Resistenza a flessione
La resistenza a flessione é una caratteristica che viene determinata nei
materiali che presentano dei problemi quando devono venir ancorati a
delle ganasce. Si parla quindi di materiali ceramici, di compositi a
matrica ceramica, di polimerici o di compositi a matrice polimerica
per finire ai materiali intermetallici e spesso anche ai materiali
compositi a matrice metallica. Il provino deve aver sezione
rettangolare e lunghezza indefinita; quindi a geometria di
parallelepipedo. Oggi si tende ad evitare l'uso di campioni troppo corti
preferendo determinare le resistenza a flessione su campioni che
abbiano una dimensione massima non inferiore ai 50 millimetri.
La resistenza a flessione può essere fatta con il metodo dei tre oppure
con quello dei quattro punti, essendo la differenza nel fatto che il
metodo a quattro punti esamina una sezione resistente più ampia e
quindi dando un valore di resistenza più vicino alla realtà.
In figura é riportato lo schema della prova di resistenza a quattro
punti.
 4 Points Bend Strength

P P
l

L b

Il valore di resistenza, espresso in MPa oppure in GPa per i materiali

di estremo interesse si ricava dalla relazione seguente:

3 P (L − l )
σF =
2 bd2

dove P é il carico applicato, e σ f la resistenza alla frattura. Il rapporto

3/2 si impone in quanto non tutto il volume indagato risulta resistente.

Un altro problema si pone nel caso in cui si voglia valutare la risposta

del materiale in campo di tensioni biassiali. Teoricamente, in questo
caso, a parità di volume, risulta maggiore la possibilità di incappare in
difetti sottoposti a carichi critici e quindi di ottenere valori di
resistenza più bassi rispetto ai casi di resistenza in condizioni
uniassiali. Il meccanismo di carico per dischi si basa su un appoggio
costituito da sfere di diametro di 3 mm poste su una circonferenza
media di 20 mm, sul quale viene posto il provino, e da una testa dotata
di singola sfera, dello stesso diametro delle altre, posta in regione
centrale che avanza con velocità nota.
 Schema della prova
Ball-on-ring

Carico

Campione in prova

In questo caso la porzione di materiale sottoposta a tensione risulta

essere priva sia di bordi che di spigoli, infatti solo il materiale
all'interno della corona circolare delimitata dall'appoggio esterno
risulta resistente (quella esterna è scarica). Se da un lato la tensione
biassiale risulta più gravosa, dall'altro la geometria del provino
permette di non caricare gli spigoli: per un verso è possibile prevedere
valori di resisteza più bassi rispetto al caso uniassiale, dall'altro si
evitano gli effetti di bordo. Per provini discoidali, Shetty ha proposta
la seguente formula per il calcolo della resistenza:
σ=3P(1+ν)(1+2ln(a/b)+(1+ν)(1-b2/2a2)(a2/R2)/(1+ν))/4πs2

dove:
P = carico in Newton,
s = spessore del provino,
a = raggio del cerchio dei punti di supporto,
b = raggio della regione uniformemente caricata al centro
R = raggio del provino,
in cui tutte le dimensioni vanno valutate in metri.

Di tutte le grandezze citate, l'unica a dover essere calcolata con la

miglior approssimazione possibile è il raggio della regione
uniformemente caricata al centro del provino cilindrico; essa coincide
con l'impronta media lasciata dalla sfera durante il processo di carico.
All'inizio tale impronta è nulla, mentre alla fine della prova, anche se il
materiale viene preventivamente lucidato risulta difficilmente
misurabile. Visto che tale valore influenza l'entità della resistenza a
flessione, va adottata una procedura approssimata per calcolarlo,
supponendo che la deformazione elastica media del materiale sia nulla.
Questa assunzione è accettabile in quanto ad inizio carico è nulla,
mentre a fine carico, un istante prima della rottura, è massima e la
freccia ha un valore poco elevato. Con un cronometro si misura il
tempo necessario per portare a rottura il provino e, con la velocità di
avanzamento impostata, si ricava l'entità di penetrazione in senso
assiale della sfera nel campione.
Da considerazioni di tipo geometrico si riesce a ricavare il valore del
raggio dell'impronta su ogni singolo materiale. Ovviamente un
materiale più duro avrà un diametro dell'impronta minore rispetto ad
un materiale più penetrabile.

Materiali più fragili sono più sensibili alla presenza di difetti e quindi
la loro resistenza, misurata su dischi, risulta maggiore della resistenza
uniassiale rispetto a materiali meno fragili.

La presenza di difetti nelle estremità dei campioni dipende dal

processo di produzione dei materiali.
Nei materiali ceramici, prodotti per formatura e sinterizzazione di
polveri, la presenza di difetti alle estremità risulta maggiore sia dei
materiali metallici prodotti per fusione che dei materiali polimerici
prodotti per stampaggio.
Inoltre, i materiali ceramici sono più fragili dei materiali metallici per
cui, la resistenza misurata su dischi, in tensione biassiale, sarà
maggiore che nel caso della misura su barre in carico uniassiale.
Per quanto riguarda i materiali polimerici, questi, al di sotto della
temperatura di transizione vetrosa risultano fragili ma, dato che il
processo produttivo è meno gravoso dal punto di vista
dell'introduzione di difetti, presentano una resistenza misurata su
dischi abbastanza vicina al caso di barre in tensione uniassiale.