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A parte de los errores del piloto, la mayoría de los accidentes de aviación han sido causados por
fallas en la estructura de la aeronave o algunas fallas técnicas en los sistemas . en los años
recientes, un incremento de atención ha sido dado a la investigación de diferentes sistemas
técnicos de las aronaves a la contribución de perdidas y su potencial por falla que conduce a
trepetidos incidentes y accidentes. Uno de los sistemas técnicos mas importantes en la aeronave
es un motor, sin embargo, si la aeronave es propulsada por un jet o un motor de piston. Las
condiciones de operación son extremadamente variables para los componentes del motor de la
aeronave junto con su edad y procedimiento de matenimiento pueden influir en las fallas.
Bhaumik ha investigado la razón de la fractura del cigüeñal en el motor de piston en una aeronave
de transporte. Ellos han concluido que el eje ha sido sometido a contacto con altas presiones y
cargas cíclicas conduciendo a picaduras y astillamiento en la región de los moñunes donde la grieta
de fatiga aparece, Tambien, la fatiga fue encontrada como una causa mayor de falla de muchos
componentes del motor de piston en laas aeronaves como las varillas conectoras. En este caso
concreto, este ha sido reportado que la enorme friccion entre el rodamiento y la clavija de la
manivela ha contribuido a la iniciación de la falla por fatiga.
Dos casos similares sucedieron en Canada. El primero, en junio del 2009 el aeroplano Glastar
choco contra los arboles y el motor se encontró con una cabeza del cilindro separada del barril. El
motor era un Aero Sport Power que es idéntico al modelo Lycoming O-360-A2A. Este fue
reportado por la Seguridad de Transporte de Canada-Rama de servicios y operaciones que la
separación de la cabeza de los cilindros ocurrio debido a grieta por fatiga desarrolladas en la rosca.
Los concentradores de esfuerzo formado por las esquinas agudas de las roscas del barril
condujeron a la iniciación de la fatiga del metal. Al año siguiente, en mayo de 2010, la aeronave
Cirrus Design SR20 se estrello en la azotea de un edificio debido al mismo problema, la separacin
de la cabeza del cilindro del barril de la cabeza del cilindro. El motor de la aeronave fue Teledyne
Continental Motors model IO-360-ES . Estudios de ingeniería sugirieron que la cabeza del cilindro se
separo como resultado de la extensión del sobreesfuerzo instantáneo de un una grieta por fatiga
preexistente de alto ciclo. Combinacion de daños por corrosión en una esquina aguda en la rosca
de aluminio fundida contribuyo a la iniciación del fatiga.
Cilindros dañados de Utva-75 han sido instaladas en el motor en la posición numero uno. Por el
tiempo de ocurrencia del del vuelo, esta acumulo 1560 horas de vuelo desde que estab nuevo y
360 h desde la revisión. El tiempo recomendado entre la revisión de este tipo de motor es 2000 h.
La ultima prueba de compresión (50 h) fue conducida en 1545 horas como tiempo toal de vuelo o
15 h antes del accidente. El resultado de las pruebas de diferenciales de presión es presentada en
la tabla 1.
Esta sección presenta el procedimiento del análisis de falla enpleado para la determinación de la
causa de la raíz del la falla de la cabeza del cilindro de la aeronave.
En orden para obtener información sobre el estado general del ensamble del cilindro fallado
(cabeza del cilindro y barril del cilindro), fue sometida a inspección visual externa por ojo humano
sin ayuda en lasz condiciones como se recibió. El siguiente paso fue un examen visual detallado de
las superficies de fractura. Desde la parte mas alta de la cabeza del cilindro no fue completamente
separado de la parte mas baja, la cabeza del cilindro fue mecánicamente abierta bajo condiciones
de laboratorio para realizar esta tarea. Una vez el examen de visualización de superficies de
fractura significa que que sin ayuda del ojo humano fue finalizada, la superficie de fractura adjunta
a la parte mas alta de la cabeza del cilindro fue cortada entre la figura del anillo para introducir por
debajo un estereomicroscopio. El análisis macroscópico de la superficie de fractura fue
emprendido usando un estéreomicroscopio Leica M205A con baja magnitud (menor o igual a 50).
Esta prueba macroscópica puede proveer información acerca de los mecanismos de falla y las
áreas mas interesantes , para un análisis más profundo. El anillo obtenido con fractura de
superficie fue subsecuentemente limpiada ultrasónicamente en un desgrasador con base liquida
acidaseguido por una limpieza en acetona y etanol para eliminar residuos producidos por la
combustión. La procion central de la fractura por fatiga fue cortada del anilo y fue observada
usando un microscopio electrónico de escaneo en un JEOL JSM-6610LV a bajo vacio, un microscopio
electrónico de escaneo de alto rendimiento . El espécimen metalográfico fue tomado
perpendicular a la superficie de fractura. En la ubicación que aproximadamente corresponde al
origen de la grieta de fatiga principal. Esta preparación metalográfica incluyo molienda mecánica
humeda, usando papeles de carburo de silicio por debajo de 2500 de arena. Esto fue seguido por
un pulido usando una pasta de diamante de 7/5 micrometros y un pulido final con una pasta de
diamante de 3/2 micras . la probeta fue examinada con la condición pulida bajo el microscopio
LeitzMetalloplan… Los objetivos del análisis microestructural son para determinar las
microestructuras del cuerpo de la cabeza del cilindro fueron determinados por
estereoscopia fluorescente de rayos x un análisis de metodo quimico. Los resultados
obtenidos fueron comparados con las espcificaciones estándar para la aleación de
aluminio fundido especificado para la producción de cabezas de cilindro de aire enfriado.
La prueba de dureza Brinell del material fue conducido usando un una bola de acero
endurecido de 2.5 mm con una carga de 612.9 N aplicada por un periodo de 30s (HBS
2.5/62.5/30’’). Las medidas de dureza fueron tomadas del anillo plano, opuesto a la
superficie de la fractura., y la medida de los puntos fueron radialmente distribuidas
alrededor del la circunferencia del anillo. La indentificacion de las áreas de concentración
de esfuerzo de la cabeza del cilindro fueron hechas aplicando método lineal por
elementos finitos. Para este propósito, un model solido en 3D, idéntico al modelo físico de
la cabeza del cilindro, fue desarrollada usando CATIA V5R22. La carga nominal del motor
fue aplicada.
Resultados
Inspeccion visual
Macrofractografia