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1.

Antecedentes Generales
En los últimos veinte años el término “durabilidad” se ha estado escuchando con
más frecuencia en la rama de la ingeniería civil. Países industrializados como los
EEUU y algunos en Europa (España, Francia, Gran Bretaña, etc.), al igual que
Japón, han tomado a la durabilidad como un tema de gran importancia,
invirtiendo sumas millonarias en estudios de investigación específicos.
Hace poco tiempo, aproximadamente una década, estos países han estado
intentando incluir en sus códigos de diseño recomendaciones básicas [1,2] para
obtener un mejor uso de los materiales y así poder fabricar estructuras más
durables. El principio fundamental de estas recomendaciones ha sido
proporcionar las bases para el diseño por durabilidad de estructuras bajo
condiciones ambientales diversas. Aunque innovadoras en su época, estas
recomendaciones no contemplan la determinación directa de la durabilidad, sino
proporcionan las reglas de ‘que se debe y no hacerse’ para obtener estructuras
durables a diversos agentes externos.
En Latinoamérica un esfuerzo similar se realizó en el año 1997 al presentarse el
reporte de la Red Temática DURAR [3], en el cual se presentaron algunos
conceptos básicos sobre evaluación, mantenimiento, reparación y/o
rehabilitación de obras de concreto armado dañadas principalmente por
corrosión de la armadura (barras de refuerzo).
No es hasta el año 1996 cuando en el reporte técnico 130-CSL de la RILEM [4],
“Durability Design of Concrete Structures,” se propuso una metodología más
completa sobre el tema de diseño por durabilidad. Este reporte ( único en su
Diseño de Estructuras de Concreto con Criterios de Durabilidad 2 género), se
enfocó principalmente a asociar, por un lado, el diseño estructural por carga
última y revisar las dimensiones diseñadas por durabilidad. Este reporte estipula
que: “Las estructuras deben de ser diseñadas de tal manera que su nivel mínimo
de confiabilidad se asegure durante la vida útil propuesta, a pesar de
degradaciones y envejecimiento de los materiales.” Una oración que al juicio del
presente autor podría definir exactamente al concepto de durabilidad.
Es de primordial importancia cambiar la mentalidad del ingeniero (en particular
del ingeniero civil) con relación al diseño de una estructura, o elemento
estructural: es necesario el diseño por cargas y por durabilidad conjuntamente
para generar estructuras con una relación de costo/beneficio rentable. Este
trabajo presenta la metodología para el diseño por durabilidad de estructuras de
concreto expuestas a un ambiente marino. Se pretende que este trabajo sirva
también para iniciar al ingeniero civil o estructurista en el ‘arte’ de selección de
un concreto (o propiedades de la mezcla del concreto) y obtener así un elemento
estructural cuya vida útil se maximize.
2. Planteamiento del Problema

Las estructuras de concreto son regularmente consideradas como estructuras


durables con un bajo costo de mantenimiento. Sin embargo, en las últimas tres
décadas, se ha observado un incremento en agrietamientos y delaminaciones
de elementos de concreto relacionados con la corrosión de la armadura de acero
en el ámbito mundial.
La interacción del concreto para con el acero de refuerzo (o pre-esfuerzo) se
basa en que el concreto provee al refuerzo una protección tanto química como
física en contra de la corrosión. La protección química se debe a la alcalinidad
del concreto, la cual produce una capa de óxido (del orden de un par de
nanómetros) en la superficie del acero impidiendo que el acero continúe
corroyéndose. A este fenómeno se le denomina pasividad [5], ya que la capa de
óxido evita la propagación de la corrosión del acero. Esta alcalinidad del
concreto, es debida principalmente al hidróxido de calcio (CH) que se forma
durante la hidratación de los silicatos (C2S, C3S, C3A, C4AF) del cemento y a
los álcalis (sodio y potasio), que pueden estar incorporados como sulfatos en el
Clinker. Estas sustancias sitúan el pH de la fase acuosa contenida en los poros
del concreto en valores entre 12,6 y 14, es decir, en el extremo más alcalino de
la escala de pH. El concreto también funciona como una capa física protectora
en contra de los agentes ambientales (oxígeno, agua, cloruros, dióxido de
carbono) que puedan despasivar al acero e iniciar su corrosión.
Sin embargo en un ambiente marino, los iones cloruro del agua de mar se
acumulan en la superficie del concreto y lentamente se transportan a través del
recubrimiento de concreto hasta llegar a la armadura. Cuando la concentración
de los iones cloruro en la superficie del acero de las armaduras alcanza valores
que exceden un nivel crítico (denominado CCRIT en este reporte), la protección
de la armadura corre el peligro de desaparecer y la corrosión puede
desencadenarse.
Cuando el acero embebido en concreto se corroe, se reduce la sección de la
barra de refuerzo de acero, ya que el fierro contenido en el acero reacciona con
el oxígeno presente y se forma una capa de productos de corrosión (óxido o
hidróxido de fierro) en el perímetro de la barra. El volumen ocupado por dicho
óxido (o hidróxido) es mayor que el que ocupaba el acero original creando
presiones contra el concreto, que rodea al acero, esto propiciando la formación
de grietas y desprendimientos del concreto. Estas grietas y/o desprendimientos
del recubrimiento de concreto además de ser antiestéticas, pueden disminuir el
anclaje del acero y, potencialmente, la resistencia del elemento estructural.
3. Funcionalidad y Durabilidad

La funcionalidad es una cantidad cuantificable que está en función de la


capacidad de carga de la estructura. La funcionalidad (o capacidad de carga) se
cuantificará en este estudio basándose en el tiempo que se pretende dure la
estructura. Cuando el concepto tiempo entra en juego en la evaluación de la
funcionalidad de una estructura, varios factores externos (o factores de
degradación) resultan en un primer plano. Como la funcionalidad está
íntimamente relacionada con la durabilidad de una estructura, ésta se puede
definir como la habilidad de mantener la funcionalidad requerida.

4. Vida Útil

Conforme al CEB/FIP Model Code 1990, se entiende por Vida útil el periodo de
tiempo durante el cual la estructura es capaz de desempeñar las funciones para
las cuales fue proyectada, sin necesidad de intervenciones no previstas. La
tendencia actual es preocuparse por la durabilidad de las estructuras, pero ya no
solamente en forma cualitativa, sin establecer un lapso como referencia, sino
estableciendo desde el proyecto el mismo. A pesar de que esta preocupación es
una constante en el medio técnico desde los inicios de los años 90 del siglo XX,
la misma no se ha podido transformar en una metodología ampliamente
aceptada, con resultados cuantitativos predeterminados. Incluso en las
actualizaciones de las normativas de los países más avanzados, entre ellas la
NBR 6118 (2003), si bien ya son más abarcantes e incluyen tópicos antes
ausentes, como garantía de calidad y durabilidad de las estructuras, y afirman
que la estructura debe mantener la seguridad, estabilidad y aptitud en servicio
durante el período correspondiente a su vida útil, pero sin especificar cuál
debería ser esta vida útil. Lo mismo pasa con el ACI 201.2R (2001) que define
como hormigón durable aquel que posee la capacidad de resistir el
intemperismo, ataques químicos, desgaste por abrasión y cualquier otro proceso
de degradación, reteniendo su forma original, calidad y capacidad de utilización,
cuando expuesto al ambiente de trabajo. Tampoco se menciona el factor tiempo
en la definición. Evidentemente que la complejidad de los fenómenos de
deterioro envueltos en la durabilidad de las estructuras de hormigón presenta
una gran dificultad a la hora de consensuar acerca del modo de introducir el
factor tiempo en la normativa técnica. Como consecuencia de esas falencias
observadas en las normas, el medio técnico se ha movilizado para avanzar en la
conceptualización objetiva de la vida útil de las construcciones. Entonces se
empiezan a definir varios tipos de vida útil o de servicio, como la vida útil desde
el punto de vista técnico, funcional o económico. Asimismo, en el ACI 365.1R -
00, se habla de que se necesita un enfoque más holístico para el diseño de las
estructuras cuando se basan en consideraciones relativas a la vida útil ó de
servicio, debiéndose considerar los efectos del medio ambiente sobre el
hormigón, las consideraciones de diseño y de cargas, las interacciones entre los
efectos del medio ambiente y de las cargas, aspectos relativos a la construcción
y al mantenimiento a lo largo de su vida de servicio. Uno de los trabajos pioneros
en América Latina sobre la previsión de la vida útil fue el de Paulo Helene, en el
cual se mencionan los cuatro métodos para la previsión de la vida útil, a saber:
1) Con base en las experiencias anteriores, lo que ha dado resultados dispares,
sobre todo en el caso de la experiencia brasileña, debido a la adopción de
recubrimientos muy inferiores a los estipulados en las normas americanas y
europeas, y sin mayores consideraciones sobre la agresividad del ambiente,
aunque es justo decir que tanto el Código Modelo CEB/FIP de 1990 y el ACI
318/95 también adoptan el mismo método de asegurar durabilidad.

4.1. Vida Residual

“Se entiende por vida residual el tiempo a partir del momento que la estructura
alcanza el anterior límite aceptable (fin de la vida útil).” Este es el periodo en el
que la estructura necesitaría reparación, remodelación o completa renovación
para que regrese a su estado de servicio original; esto es que sea segura,
funcional y estética.
En pocas palabras, la etapa de vida residual es el tiempo que tiene el dueño de
la estructura, o elemento estructural, para repararla antes que la degradación
avance hasta el límite de posible colapso.

Tiempo para Reparaciones


T2
1 Introducción
9
estructural). En este contexto el término seguridad de una estructura se define
como la
capacidad de una estructura de resistir, con un grado de certidumbre aceptable,
la
posibilidad de falla debido a la degradación gradual de la estructura producida
por
agentes agresivos del medio ambiente. Tradicionalmente la metodología del
diseño por
seguridad estructural ha sido exclusivamente aplicada a mecánica estructural.
Un nuevo
giro que se le ha dado a la teoría por seguridad estructural es la incorporación
del factor
tiempo dentro del diseño, permitiendo la posibilidad de incluir la degradación del
concreto como una parte esencial en el diseño de la estructura. La seguridad en
contra
de la falla será considerada una función del tiempo, diseñando la estructura por

serviciabilidad incluyendo el requerimiento de vida útil que deberá de cumplirse.


Evaluación de las condiciones de la estructura
Es obvio que al haber tantas posibles causas de deterioro es necesario llevar a
cabo una evaluación de las condiciones de la estructura por personal cualificado,
para establecer la correcta diagnosis. La evaluación puede determinar, por
ejemplo, el nivel de riesgo de corrosión en la estructura por medio de un
‘mapeado’ para determinar las zonas con alto potencial de corrosión; la medida
de la profundidad del frente de carbonatación por medio del control del pH,
usando una solución indicadora de fenoftaleina; la medida del contenido de
cloruros al nivel de las armaduras, y comprobación de la porosidad del hormigón
y de su resistencia a compresión.
Si no se hace esta evaluación del hormigón de una manera adecuada, puede
ser contraproducente a largo plazo, puesto que las causas de daño y deterioro
que no se tienen en cuenta en la estrategia de reparación pueden dar lugar a
que la reparación que se haga falle o el hormigón continúe deteriorándose en
otra parte de la estructura.

Reparación: objetivos, selección de materiales y técnicas de aplicación


Una vez que se haya realizado correctamente la evaluación de la situación
actual, los objetivos de la reparación se pueden definir y la selección de los
materiales ser realizada. De los resultados de la evaluación se pueden se
pueden escoger varias opciones:

 No hacer nada.
 Rebajar la capacidad de la estructura temporalmente.
 Prevención o reducción de mayor deterioro.
 Refuerzo estructural.
 Reconstrucción de parte o toda la estructura.
 Demolición de la estructura.

Algunos de los factores a considerar cuando se consideran las diferentes


opciones son los siguientes:

 El uso que se quiere dar, y el ciclo de vida en servicio.


 El número y coste de los ciclos de reparación aceptables durante la vida
de diseño de la estructura.
 La apariencia de la estructura reparada.
 Las consecuencias del fallo estructural.
 Los requerimientos de salud e higiene.
 La necesidad de inspecciones y mantenimiento futuros.

Basado en estas consideraciones y en las características específicas de la obra


(facilidad de acceso, tiempo permitido de cierre...) además de las condiciones
medioambientales, se pueden tomar las decisiones sobre la selección de
materiales y técnicas de aplicación.

La preparación superficial se debería realizar de acuerdo a las guías dadas en


la EN-1504-10.

Preparación superficial
La preparación de la superficie es una de las fases claves en un proyecto de
reparación de hormigón. Desafortunadamente, esta etapa se lleva a cabo
muchas veces de una manera incorrecta e inadecuada. La preparación
superficial se debería realizar de acuerdo a las guías dadas en la EN-1504-10.
Por ejemplo, en los límites hasta donde se elimina el hormigón, se debe dar un
ángulo de entre 90º y 135º, para evitar los riesgos de despegue. Estas zonas de
corte se deben dotar de rugosidad suficiente para que tengan el anclaje
mecánico necesario con el material de reparación.
Si la armadura que queda vista después de eliminar el hormigón dañado está
corroida, entonces se debería dejar expuesto todo el diámetro de la armadura, y
el espacio detrás de ésta debería ser como mínimo de 15 milímetros, para
permitir una correcta compactación del material de reparación en esa zona.

Aplicación
Para conseguir el comportamiento adecuado de los materiales de reparación
seleccionados, es esencial seguir la correcta metodología en la aplicación, como
está descrita en cada Hoja de Datos Técnicos de cada producto. Particularmente
en zonas expuestas a viento y sol, se debe extremar el cuidado en el curado de
los morteros cementosos, para evitar una desecación y deshidratación rápida,
que podría dar lugar a muchos problemas, incluyendo microfisuras en su
superficie.