Universidad Católica de Temuco

Facultad de Ingeniería
Escuela de Procesos Industriales
Ingeniería Civil en Obras Civiles

“Tecnología del hormigón”

INTEGRANTES:
 Alejandro Riquelme
 Marcos Mariguin .
 Bastian Marquez
DOCENTE:
 Jeissy Gonzalez
TEMA:
 Corrosión en las barras de
refuerzos

Temuco, 02 de Mayo de 2018.

CONTENIDOS.
1. Introducción ...................................................................................................... 1
2. OBJETIVOS...................................................................................................... 1
2.1. objetivos principales. .................................................................................. 1
3. desarrollo .......................................................................................................... 1
3.1. corrosion en las barras de refuerzos .......................................................... 1
3.2. carbonatacion ............................................................................................. 3
1) Que es la carbonatación ............................................................................ 4
3.3. ataques de sulfato al hormigon armado ..................................................... 7
4. Conclusion ........................................................................................................ 9
5. BIBLIOGRAFIA ................................................................................................. 9

Tabla de ilustraciones.
Ilustración 1 ..............................................................Error! Bookmark not defined.
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 1. INTRODUCCIÓN

En el presente informe se mostraran las causas, consecuencias y como evitar,

procesos de corrosión en el hormigón armado, mas específicamente como este se
ve afectado en las barras de las armaduras de refuerzo del mismo. Nuestro fin será
reconocer los importantes factores que intervienen en su resistencia y durabilidad,
enfocándonos en los ataques químicos por sulfatos, la carbonatación del hormigón,
los agentes que afectan en el proceso de corrosión del acero de refuerzo y como
controlarlo o prevenirlo.
La durabilidad del hormigón armado es el aspecto más problemático de este
material de construcción. Por eso es tan importante el estudio tanto de las
reacciones químicas que producen carbonatación, como las que se generan por
penetración de iones cloruro en las armaduras de acero, fenómenos que debido al
proceso de corrosión que desencadenan, inciden directamente en la disminución de
la vida útil de las estructuras elaboradas con este material.

2. OBJETIVOS

2.1. OBJETIVOS PRINCIPALES.

Reconocer y dominar los factores que influyen en la corrosión de la armadura de

refuerzo.
Entregar información sobre los ataques por sulfato y la carbonatación del hormigón
armado
Ver las diferentes causas, consecuencias y maneras de controlar la corrosión de las
barras de refuerzo

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 3. DESARROLLO

3.1. CORROSION EN LAS BARRAS DE REFUERZOS

La durabilidad del hormigón armado está íntimamente relacionada con la

duración de las barras de acero que componen su estructura interna. Esto se debe
principalmente a que en la naturaleza el acero, a diferencia del hormigón, que no es
un elemento natural, se encuentra químicamente inestable y por lo tanto tiende a
volver a su estado natural, que es el de óxido de hierro (Fe2 O3).

Las barras de acero están protegidas contra la corrosión por un recubrimiento de

hormigón, sin embargo esta protección sola no es todo lo efectiva que se requiere
para garantizar una razonable durabilidad de las estructuras. Las barras de acero,
además, cuentan con una protección que es generada por el ambiente alcalino del
hormigón. Esta se manifiesta formando una delgada película de óxido de hierro
sobre la barra, la que se estabiliza en el medio alcalino e impide la corrosión
posterior de las armaduras. La alcalinidad del hormigón es causada principalmente
por el hidróxido de calcio liberado en la hidratación del cemento.
Sin embargo, el dióxido carbónico del aire penetra lentamente hacia el interior,
neutralizando la alcalinidad, proceso más conocido como carbonatación. Con el
paso de los años esta pérdida de alcalinidad puede alcanzar las armaduras lo cual
facilita el posterior proceso de corrosión.

Los efectos producidos por la oxidación del acero provocan un deterioro estructural
en el hormigón, el que se debe a una disminución de la sección de acero y a la
pérdida de adherencia de las barras, factor principal de la resistencia del hormigón
armado, lo que provoca una pérdida de su capacidad estructural; además se
produce un daño estético, o sea, en la percepción externa que el público
experimenta respecto de las edificaciones, lo que repercute en la confianza de las
personas para el uso de la estructura.

Actualmente hay en Chile una importante cantidad de trabajos sobre la corrosión de

las armaduras de acero y la carbonatación del hormigón, pero en su mayoría se
basan en ensayos acelerados realizados en condiciones de laboratorio, los cuales,
si bien reflejan de una manera correcta los pasos y propiedades del proceso, no
siempre revelan lo que realmente sucede en terreno, donde entran a tallar variables
que o no son reproducibles en condiciones artificiales, o que resultan imposibles de
considerar y prever fuera de la experiencia concreta y cotidiana.

La permeabilidad del hormigón se debe, principalmente, a que el cemento requiere

del orden del 25% de su peso en agua para hidratarse totalmente. Sin embargo, con
esta proporción de agua se hace prácticamente imposible lograr una buena
trabajabilidad y compactación. Debido a esto, en la práctica se suelen usar
relaciones agua / cemento no menores que 0.35, a pesar de la incorporación de

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aditivos reductores de agua. El agua en exceso que no interviene en la hidratación
del cemento posteriormente se evapora. Con su salida deja una gran cantidad de
microporos y capilares que son la causa principal de la permeabilidad del hormigón.
Esto, sumado a factores como las fisuras producidas por retracciones de fraguado,
sedimentación y temperaturas no deseadas, además de la permeabilidad propia de
los áridos, tiene como consecuencia que el hormigón es intrínsecamente
permeable, y debido a que contiene un cierto grado de humedad, actúa como
electrolito, que además, deja pasar el oxígeno hacia las barras de refuerzo. En
conclusión, si la protección del acero dependiese sólo de la protección física que le
brinda el hormigón a las barras, bastaría con pequeñas diferencias de composición,
de aireación, de humedad, o incluso de composición del acero, para producir pilas
locales de corrosión activas.

La presencia de cloruros y la carbonatación, son los agentes principales que

desencadenan la corrosión en las barras de acero. Los iones de cloruro aumentan
el potencial del electrodo formado por el conjunto hormigón-acero, produciéndose
así la pérdida de pasividad. Por otro lado, la carbonatación es el proceso por el cual
el dióxido de carbono se combina con las cales libres del hormigón, disminuyendo
así la alcalinidad que produce la pasividad del acero.

La carbonatación es un fenómeno químico que consiste en una reacción que

transforma el hidróxido de calcio en carbonato de calcio, proceso en el curso del
cual se pierde la alcalinidad del medio. El dióxido de carbono presente en el medio
ambiente, al difundirse hacia el interior del hormigón, se mezcla con el agua que
éste mismo contiene, lo cual hace que se forme ácido carbónico. El hidróxido de
calcio que se libera en el proceso de hidratación, al cual el hormigón debe en gran
medida su alcalinidad, al reaccionar con el ácido carbónico, forma el carbonato de
calcio o caliza, cuyo pH es menor. Esta disminución de la alcalinidad propia del
hormigón, produce una pérdida de la pasividad química de las armaduras de
refuerzo, lo que las hace más susceptibles a la corrosión.

Ya hemos dejado establecido que la carbonatación es un fenómeno que requiere la

presencia de dióxido de carbono y agua. Pero para que ello ocurra, la proporción de
agua contenida en el hormigón no puede excederse de cierto rango: el fenómeno
de la carbonatación se produce con humedades relativas ambientales (H.R.A.) entre
el 30% y el 80%, alcanzando su máximo cuando H.R.A. se aproxima al 50%. Bajo
el 30% de H.R.A., no existe la cantidad mínima de agua necesaria para que el
dióxido de carbono se disuelva y forme así, el ácido carbónico. A su vez, cuando
H.R.A. se empina por sobre el 80%, los poros y microporos del hormigón se saturan,
generando las condiciones que hacen que el proceso de carbonatación se pueda
volver hasta 4 veces más lento.

Estadísticamente la corrosión es una anomalía, pero podemos asegurar que los

casos en que se produce es por la alteración de ciertas variables, alteración que es
provocada por dos factores principales: la presencia de cloruros y la carbonatación.
Los cloruros, ya provengan de los materiales usados en la preparación del
hormigón, o hayan ingresado desde el exterior, destruyen la pasividad del acero,

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creando las condiciones para iniciar el proceso corrosivo. A su vez, el contenido
carbónico del aire es un factor de neutralización de la alcalinidad del hormigón, y su
capacidad de penetrar, y por ende, de llegar hasta las armaduras, se halla en
función del tiempo y de la permeabilidad.

Se supone, en general, que la seguridad de las construcciones en hormigón es un

asunto garantizado, por ello causa conmoción cuando en algún caso aparece
corrosión en las barras de acero del hormigón armado. Pero en realidad no es tan
evidente que el hormigón sea un protector eficaz del acero, pues al parecer, el
mecanismo por el que se lleva a cabo el proceso corrosivo es más complejo de lo
que en general se piensa, y no bastaría la barrera física que opone el cemento para
que las armaduras no se corroan. Incluso siendo el espesor del recubrimiento
superior a 2 cm. –lo que supera ampliamente al de una película de pintura- nada
garantiza que podamos evitarlo.

La corrosión producida por cloruros resulta más compleja de entender que la que
se produce por carbonatación, ya que se asocia con intensos ataques locales que
afectan a las barras de acero, problema que se conoce como “pitting” o picadura.

El fenómeno de “pitting” provoca dificultades para establecer los límites en el nivel

permisible de contaminación de cloruros en el hormigón, sobre todo cuando se usan
cementos compuestos. Según diversos autores, la corrosión se inicia para
contenidos de iones Cl- que variarían entre 0.025% y 0.04% en peso del hormigón
(0.6 a 0.95 kg/m3). Si bien el mecanismo de “pitting” es complejo, un aspecto
esencial del proceso es la alteración de la composición química de una zona
respecto de las que se hallan inmediatamente a su lado; para que el proceso
continúe, la concentración local de iones Cl- debe aumentar respecto de la
concentración de iones 0H-. Si esta condición no se cumple, la zona de acero donde
se está produciendo la alteración volverá a ser pasiva.

La penetración y la acumulación de iones Cl- en el hormigón desde el medio

ambiente se puede explicar porque los hormigones están formados por partículas
sólidas en un sistema poroso, que constituye un medio físico ideal para el transporte
de soluciones

3.2. CARBONATACION

La carbonatación es un fenómeno natural que ocurre todos los días en miles de

estructuras de concreto en todo el mundo. En concreto que no contiene acero de
refuerzo, la carbonatación es, generalmente, un proceso de pocas consecuencias.
Sin embargo, en el concreto reforzado, este proceso químico aparentemente
inocuo, avanza lenta y progresivamente hacia adentro desde la superficie expuesta
del concreto, y asalta al acero de refuerzo causando la corrosión. Aunque la
carbonatación es una causa de la corrosión menos importante que los cloruros, no
por ello es menos seria en términos del daño que provoca y del dinero que cuesta
remediar sus efectos.

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 1) Que es la carbonatación

La carbonatación en el concreto es la pérdida de pH que ocurre cuando el dióxido

de carbono atmosférico reacciona con la humedad dentro de los poros del concreto
y convierte el hidróxido de calcio con alto pH a carbonato de calcio, que tiene un pH
más neutral. ¿Por qué es un problema la pérdida de pH? Porque el concreto, con
su ambiente altamente alcalino (rango de pH de 12 a 13), protege al acero de
refuerzo ahogado contra la corrosión. Esta protección se logra por la formación de
una capa de óxido pasivo sobre la superficie del acero que permanece estable en
el ambiente altamente alcalino. Esta es la misma capa pasivadora que atacan los
cloruros cuando alcanzan el acero de refuerzo expuesto a sales descongelantes y
ambientes marinos.

Cuando progresa la carbonatación hacia la profundidad del refuerzo, la capa de

óxido protectora y pasivadora deja de ser estable. A este nivel de pH (por debajo de
9.5), es posible que empiece la corrosión, resultando finalmente en el agrietamiento
y astillamiento del concreto.

Es muy importante identificar la presencia de la carbonatación cuando también hay

cloruros en el concreto. En el concreto nuevo que tiene un pH de 12 a 13, se
requieren aproximadamente de 7,000 a 8,000 partes por millón (ppm) de cloruros
para comenzar la corrosión del acero ahogado. Sin embargo, si el pH baja a un
rango de 10 a 11, el umbral de cloruro para la corrosión es significativamente menor
-100 ppm o menos-. Por esta razón, una investigación de la condición para la
mayoría de las estructuras de concreto en proceso de corrosión debe siempre incluir
un análisis de la profundidad de carbonatación.

La carbonatación es una condición relativamente sencilla de identificar y

diagnosticar. La manera más fácil de detectar la carbonatación en una estructura es
romper un pedazo de concreto (preferentemente cerca de un borde) en donde se
sospeche que hay carbonatación. Después de soplar todo el polvo residual del
espécimen o del substrato, se pulveriza una solución de 1 o 2 por ciento de
fenolftaleína en alcohol sobre el concreto. Las áreas carbonatadas del concreto no
cambiarán de color, mientras que las áreas con un pH mayor de 9 a 9.5 adquirirán
un color rosado brillante.3 Este cambio muy apreciable de color muestra cuán
profundamente ha progresado el "frente" de carbonatación dentro del concreto.
Existen otros métodos y otros indicadores para detectar la carbonatación, pero éste
es, con mucho, el método más fácil y común de detección.

4
 2) Factores que afectan la carbonatación

Tal como se mencionó antes, el proceso de carbonatación es completamente

natural. También se ve afectado por variables naturales que se encuentran en el
concreto. El aumento de carbonatación depende, en gran medida, del contenido de
humedad y permeabilidad del concreto.

Contenido de humedad del concreto. Para que tenga lugar la carbonatación, debe
haber presencia de humedad. La reacción de carbonatación avanza más
rápidamente cuando la humedad relativa en el concreto se encuentra entre 50 y 55
por ciento. A humedad más baja, no hay suficiente agua en los poros del concreto
para que se disuelvan cantidades significativas de hidróxido de calcio. Por encima
de 75 por ciento de humedad, la situación se revierte y los poros se bloquean
progresivamente con agua.

Aunque esto permite que se disuelva libremente el hidróxido de calcio, evita en gran
medida el ingreso del dióxido de carbono. Así se explica por qué diferentes lados
de la fachada de un edificio de concreto, por ejemplo, pueden variar grandemente
en la profundidad de sus frentes de carbonatación. Una fachada expuesta al mar
puede tener poca carbonatación debido a su contenido constantemente alto de
humedad, mientras que la carbonatación puede haber avanzado a niveles más
profundos en los otros lados del edificio.

Recubrimiento del concreto y defectos de superficie. La carbonatación puede

inclusive causar problemas de corrosión aun en concreto de alta calidad. Un
recubrimiento bajo del concreto y defectos de superficie tales como grietas y
pequeños hoyos proporcionan una ruta directa al acero de refuerzo. No pasará
mucho tiempo antes de que el acero en el área de esta grieta empiece a corroerse
debido a la pérdida de pasivación.

Del mismo modo, los pequeños hoyos pueden, a veces, dar como resultado la
pérdida de 12 mm o más del recubrimiento protector del concreto. Si ha de usarse
un recubrimiento protector anti carbonatación, los pequeños hoyos y otros defectos
de la superficie deben rellenarse primero con un "mortero nivelante" para evitar
roturas en el recubrimiento protector.

Los bordes del recubrimiento de concreto son notables por su susceptibilidad a la

corrosión inducida por carbonatación. Si el acero en estas áreas no tuviera un
recubrimiento de concreto adecuado, la carbonatación conduciría a la corrosión y
podría causar astillamiento en los bordes en muy pocos años. Los huecos y los
agregados expuestos de la superficie reducen el recubrimiento de concreto,
permitiendo que la carbonatación alcance rápidamente el acero.

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 3) Estrategias de reparación y protección

Se puede elegir la protección catódica (PC) si el daño por corrosión es severo. Sin
embargo, esta es una opción costosa y requiere la continuidad eléctrica del refuerzo,
así como también costos sustanciales para el mantenimiento progresivo. La Re
alcalinización es una técnica bastante nueva que pretende restaurar la alta
alcalinidad del recubrimiento de concreto extrayendo electroquímicamente un
químico con alto contenido de pH en la estructura. Se trata también de una opción
costosa con un historial muy limitado.

Con frecuencia, la opción más factible es reparar y proteger el concreto. Esta es

una técnica de reparación directa que atiende claramente la necesidad inmediata
del propietario. Sin embargo, la reparación del daño visible es sólo el primer paso
para una reparación duradera del concreto dañado por la corrosión. Las áreas
resanadas cubren usualmente sólo alrededor de 15 por ciento de toda el área de la
superficie, pero el área total de ésta ha sido carbonatada. Si sólo se resana el daño
visible, sin preocuparse por las causas subyacentes, no pasará mucho tiempo antes
de que ocurra mayor astillamiento.

Recubrimientos anti carbonatación. Para detener efectivamente el avance del

"frente de carbonatación", con frecuencia se emplean recubrimientos anti
carbonatación. Al contrario de las pinturas de mampostería o los recubrimientos
elastoméricos comunes, los recubrimientos anti carbonatación están
específicamente diseñados para detener el ingreso del dióxido de carbono. Los
recubrimientos anti carbonatación deben ser recubrimientos respirables que puedan
obtenerse en variedades rígidas o capaces de puentear grietas.

Es importante entender que no todos los recubrimientos resisten el dióxido de

carbono. Muchos recubrimientos elastoméricos impermeables al agua no forman
una barrera efectiva para el CO2. El uso de tal recubrimiento puede, en efecto,
acelerar la carbonatación, secando el concreto a tal grado que permita el ingreso
más rápido del CO2.

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 3.3. ATAQUES DE SULFATO AL HORMIGON ARMADO

Las formaciones de sulfato más comunes son sulfatos de sodio, potasio,

magnesio y calcio. El concreto expuesto a soluciones de sulfatos puede ser atacado
y sufrir deterioro en un grado que depende básicamente de tres aspectos

 Los constituyentes del concreto

 La calidad del concreto en el lugar
 El tipo de concentración del sulfato

Cuando hablamos del ataque de los sulfatos al concreto es necesario conocer las
características del concreto resistente a los sulfatos, de modo que podamos dar los
pasos apropiados para minimizar el deterioro del concreto que se expone a estos
compuestos químicos.

El ataque se presenta, cuando a través del agua, concentraciones relativamente

altas de sulfatos entran en contacto con los compuestos hidratados de la pasta
de cemento. Este contacto hace que se produzca una reacción química que genera
expansión en la pasta y crea una presión capaz de romperla y finalmente
desintegrar el concreto.

Los mecanismos que intervienen en el ataque del concreto por sulfatos son dos:
Reacción del sulfato con hidróxido de calcio liberado durante la hidratación
del cemento formando sulfatos de calcio (yeso).
Reacción de sulfato de calcio con el aluminato de calcio hidratado formando sulfato
aluminato de calcio (etringita).

Ambas reaccionan dan como resultado un aumento de volumen en el sólido, pero

la segunda genera expansiones, rupturas y ablandamiento del concreto pues los
sulfatos reaccionan con el aluminato de calcio hidratado.

Las consecuencias del ataque de sulfatos no solo producen degradación por

expansión y fisuración, también, una reducción en la resistencia mecánica debido a
la pérdida de cohesión en la pasta de cemento, lo anterior también conlleva a una
pérdida de adherencia entre la pasta y las partículas de los agregados.

Origen de los sulfatos y características entre los sulfatos de origen natural se

pueden mencionar algunos suelos orgánicos, suelos con turbas, algunos suelos
arcillosos y aguas freáticas de los mismos, que pueden producir sales sulfatadas.
Los sulfatos en forma de sales más agresivas son:
 Sulfato de amonio
 Sulfato de calcio
 Sulfato de sodio
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Otra fuente natural de sulfatos es el agua de mar que aparte de contener sales de
sulfatos, está compuesta de otras sales que pueden ser un poco más agresivas con
el concreto, entre las sales disueltas más comunes en el agua de mar están:

 Cloruro de sodio
 Cloruro de magnesio
 Sulfato de calcio

Como sulfatos de origen biológico se pueden considerar aquellos que provienen de

la presencia de microorganismos sobre la superficie de concreto o de aguas
residuales que experimentan descomposición biológica de carácter aeróbico en
sustancias orgánicas que habitualmente contiene proteínas y/o azufre.

Entre los sulfatos de origen industrial se destacan los que proceden de aguas
residuales con derivados orgánicos e inorgánicos del azufre, especialmente
sulfatos. También están los que provienen de plantas industriales y fábricas
fertilizantes, galvanizados, laboratorios fotográficos, entre otros, los cuales penetran
el suelo o las aguas subterráneas.

Las condiciones ambientales hacen que la fabricación del concreto resistente a los
sulfatos sea más exigente y que no se puedan perder de vista estos puntos
elementales:

Un contenido de cemento que garantice un concreto más durable en el tiempo.

Una baja relación agua/material cementante; pues sabemos que esto hace que
el concreto sea menos permeable.

Una adecuada colocación del concreto controlando especialmente variables como

el vibrado o compactación y el curado.

En conclusión la resistencia del concreto a sulfatos no se puede explicar desde un

solo factor, como por ejemplo, el tipo de cemento, más bien hay que considerar en
conjunto todos y cada uno de los factores que en suma producirán
un concreto resistente a los sulfatos, esto es, el diseño de mezcla del concreto, la
reducción en el contenido de agua, la adecuada colocación y compactación
del concreto y un curado efectivo.

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 4. CONCLUSION

En conclusión podemos decir que la mayoría de obras en chile están realizadas por
hormigón armado por lo tanto debemos tener mucho cuidado en el momento de
cuidar las armaduras de refuerzos ya que es uno de los factores más importantes.

También podemos decir que las armaduras de refuerzos están protegidas ante la
corrosión, pero aun así hay varios factores donde estas se ven afectadas de igual
manera como en el caso de ataques de sulfato o carbonatación del hormigón, por
lo tanto es importante reconocer y dominar los factores que influyen la armadura y
así prevenir y/o manejar estos tipos de corrosión, de esta manera tratar de tener un
costo menor en la reparación de cualquier obra.

Otro punto a considerar es que en la carbonatación del hormigón armado siempre

debemos evitar una mala dosificación del concreto, espesores de recubrimientos
pequeños, exposiciones a medios agresivos entre otros. Y también tener en cuenta
que para un hormigón con menos expuestos a ataques de sulfatos debemos estar
bien atentos en todos los puntos nombrados anteriormente ya que los ataques de
sulfatos no solo dependen de un solo factor.

5. BIBLIOGRAFIA

La información fue sacada desde varios sitios de internet y también de algunas

revistas entre ellos

Revista Colombiana de materiales pp.185-192

Apoyo didactivo para la enseñanza y aprendizaje tecnología del hormigon

http://blog.360gradosenconcreto.com/corrosion-del-acero-de-refuerzo/

https://civilgeeks.com/2011/10/02/la-carbonatacion-el-primer-cancer-del-hormigon-i/