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INGENIERÍA DEL GAS

NATURAL
PROFESOR SANTANDER BERNAL REYES
INGENIERO QUÍMICO
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL
PLAN DE ESTUDIOS

• MODULO 1. GENERALIDADES.
• 1,1. Historia del Gas Natural Mundial y Colombia.
• 1,2. Desarrollo del Gas Natural en Colombia.
• 1,3. Química y propiedades del Gas Natural
• 1,4. Calidad y especificaciones del Gas Natural en Colombia
• 1,5. Cromatografía
• 1,6. Comportamiento de fases del Gas Natural
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PLAN DE ESTUDIOS

• MODULO 2. PROCESO DEL TRATAMIENTO DEL


GAS NATURAL
• 2,1. EQUIPOS DE PROCESO EN LA INDUSTRIA DEL GAS NATURAL
• 2,1. Separadores, Slug Catcher, bifásicos y trifásicos.
• 2,2. Intercambiadores de calor. Hornos y calderas
• 2,3 Compresores
• 2,4. Fundamentos de absorción y Fracionamiento. Torres de plato
y empacadas.
• 2,5. Fundamentos de control de proceso.
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PLAN DE ESTUDIOS

• MODULO 3. UNIDADES DE PROCESO PARA EL


TRATAMIENTO DEL GAS
• 3,1. Contenido de agua e hidratos del gas natural
• 3,2. Plantas de deshidratación con Glicol.
• 3,3. Plantas de deshidratación con desecantes sólidos
• 3,4. Plantas de endulzamiento con Aminas.
• 3,5. Plantas de endulzamiento con lechos fijos.
• 3,6. Plantas de endulzamiento con membranas.
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PLAN DE ESTUDIOS

• MODULO 4. PLANTAS DE PROCESAMIENTO DE


GAS NATURAL
• 4,1. Unidades de Absorción de aceite pobre
• 4,2. Unidades de Adsorción con desecantes sólidos
• 4,3. Planta Turboexpander.
• 4,4. Planta recuperadora Joule Thompson
• 4,5. Refrigeración mecánica
• 4,6. Estabilización de condensados. Fraccionamiento
• 4,7. Licuefacción del gas natural.
. INGENIERÍA DEL GAS NATURAL
INTRODUCCIÓN

• El gas natural, uno de los componentes energéticos constituido


por mezcla de hidrocarburos, es desde hace mucho tiempo un
pilar fundamental en la matriz energética de nuestro país.
• Pero para ustedes estudiantes de último semestre de su carrera de
ingeniería de petróleos, se van a encontrar en el desarrollo de
este curso, con muchos aspectos que son desconocidos y otros
que, aun siendo conocidos, merecen ser recordados y aclarados en
todos los ámbitos y niveles del conocimiento y la formación de
personas interesadas en este tema.
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INTRODUCCIÓN

• Etimológicamente, la palabra GAS, viene del latín “Chaos“, y fue


inventado en 1640, por un médico – químico de origen Belga,
llamado Joan Baptista Von Helmont (1577 – 1644).
• Hunc spiritum, incognitum hactemus, novo nomine, gas voco, qui nec vasio cogi,
nec incorpus visible reduci, nisi extinto prius semine, potest.
• A este aire, desconocido hasta el momento, lo he llamado con el nombre de gas,
que ni puede ser encerrado en recipientes, ni ser reducido a cuerpo visible, a no ser
que se extinga su fuente.
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INTRODUCCIÓN
• Recordemos también que, como todo hidrocarburo, es un producto no
renovable que se ha generado a lo largo del tiempo por descomposición
de material orgánico, y que su utilización está limitada a las existencias
físicas (hayan sido estas ya descubiertas o no).
• Estas dos aseveraciones explican las preocupaciones técnicas y
económicas que se producen en la reposición de este recurso y la
modalidad de desarrollo de su mercado.
• También explican cómo se constituye la cadena de valor de este
combustible. Esta cadena empieza con la búsqueda en el subsuelo
terrestre, el desarrollo de la estructura para su extracción, la
adecuación para ser transportado y distribuido y, finalmente, su
consumo en hogares y empresas.
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INTRODUCCIÓN
• Así como los yacimientos de gas están dispersos por los distintos
continentes, los descubrimientos de su existencia y de las propiedades
energéticas también se produjeron en diferentes lugares, a veces en
forma simultánea, otras veces con grandes variaciones temporales.
• En Persia, 2.000 años antes de la era cristiana, los “adoradores del
fuego” le rendían culto. Estas “fuentes ardientes” eran yacimientos
generados por migración natural hacia la superficie, y encendidos
espontáneamente, por alguna chispa o por relámpagos, ardían hasta
agotar sus reservas, o se extinguían por ahogamiento de la combustión.
Igualmente en Baku, en orillas del mar Caspio
• Sin embargo, en ese entonces, esas manifestaciones no tenían ninguna
aplicación práctica, salvo el asombro y la adoración. En Grecia y en la
India se construyeron templos alrededor de esas “llamas eternas”.
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INTRODUCCIÓN
• Es en China donde se conoce la primera perforación intencional de un pozo,
realizada hacia el año 200 A.C., utilizando cañas de bambú. Tenía una
profundidad de 150 metros y se encendía para evaporar agua de mar y secar
rocas de sal.
• Europa tardó mucho más tiempo en conocer sus beneficios. Recién a principios
de 1800 se sabe de una aplicación en la ciudad de Génova, que lo utilizaba para
alumbrado público (que fue en la mayoría de los casos su uso inicial).
• Las primeras revelaciones comerciales de yacimientos del continente se
manifiestan en Italia en 1937 (cerca de Florencia) y otros en Rumania, pero sin
ser explotados hasta después de la Segunda Guerra Mundial (1945).
• Francia descubre sus primeros yacimientos en Burgey en 1902, en Saint Marcet
en 1937 y en De Lacq en 1951.
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INTRODUCCIÓN
• La ex Unión Soviética inicia su industria de gas natural en 1942 con los hallazgos
de Saratow y, desde entonces, continuó con descubrimientos significativos hasta
avanzada la década de 1970. Con las reservas encontradas en Urengoi, Rusia se
ha posicionado como poseedor del 40% de las reservas mundiales.
• En Holanda se descubre Groninga en 1962, pero ya desde 1953 se habían estado
explotando distintos pozos de producción.
• En 1859 comenzó la explotación inglesa, pero aun así hubo importantes demoras
en su utilización. Las mayores reservas del continente europeo se hallaron entre
1965 y 1966 en el Mar del Norte, en los yacimientos de West Sole y Leman Bank.
• Las reservas de Irán, Argelia y Libia coinciden con los descubrimientos de
petróleo, y se remontan a principios del siglo XX, los más antiguos en la primera
década del siglo y los más tardíos casi a mediados.
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INTRODUCCIÓN

• En América, existen constancias en 1820 de la realización de un


pozo de escasa profundidad en una localidad próxima a los esteros
de la orilla del Lago Erie en el Estado de Nueva York (Estados
Unidos de Norteamérica). Las referencias de producción inicial de
ese pozo no son muy claras; se estima que tenía una profundidad
de 30 metros y llegaba a producir unos 120 metros cúbicos diarios.
• Los primeros usos de este combustible, fueron muy localizados, y
en las cercanías de los lugares de explotación. Se utilizaban
tuberías de distintos materiales (primero cañas de madera o
bambú y luego tubos de poco diámetro de plomo o estaño), para
dirigirlo hasta el lugar donde se utilizaba para iluminar o cocinar.
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INTRODUCCIÓN
• A diferencia del carbón y del petróleo, hasta finales del siglo XIX no hubo forma
de transportar grandes cantidades a través de largas distancias; esta fue la
razón por la que el gas natural casi no participó de los desarrollos industriales
hasta muy avanzados los efectos de la Revolución Industrial.
• En la primera parte de la “era del petróleo”, el gas natural fue considerado un
subproducto de poco interés, que complicaba el trabajo de explotación del
crudo. Por su dificultad de manejo y el alto nivel de inflamabilidad,
frecuentemente los operarios de los pozos se veían obligados a parar las
actividades para dejar escapar el gas que emanaba de la perforación.
• Los descubrimientos de gas asociado al petróleo, eran una complicación más
que un hallazgo comercial. Se buscaba alguna aplicación para no tener que
ventearlo o quemarlo, y cuando era posible, como en el caso del gas no
asociado, se lo conservaba en los reservorios bajo tierra.
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INTRODUCCIÓN
• Una vez comenzado este desarrollo comercial e industrial, las
aplicaciones domésticas fueron ampliándose a la calefacción, la cocción
y el secado, el calentamiento de agua y el movimiento de maquinarias y
dispositivos.
• Su destino industrial inicial, fue la generación de electricidad. La
escasez de petróleo durante la Segunda Guerra Mundia,l incentivó la
búsqueda de aplicaciones como sustituto de los líquidos, y los avances
tecnológicos permitieron construir gasoductos de mejor calidad y mayor
extensión, que conectaron la oferta con la demanda.
• Recién con un sistema desarrollado de transporte y distribución, la
industria comenzó a utilizar en forma masiva el nuevo combustible en
sus procesos manufactureros
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL.
INTRODUCCIÓN

• Hoy en día, el gas natural se ha convertido en una importante


fuente de energía primaria en todo el mundo; y hacia el futuro, es
esperable que el gas natural ocupe el primer lugar de los
hidrocarburos como combustible.
• Las existencias, los intereses no solo económicos, sino también
ambientales, y la comodidad de su manipulación y
comercialización, hacen de este producto, un combustible noble
con interesantes proyecciones hacia el futuro de la humanidad.
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INTRODUCCIÓN
• Hitos significativos en la historia del gas natural
• 1620. Misioneros franceses constatan que los indígenas aprovechan
emanaciones de gas para actividades domésticas en Fredonia.
• 1792. Un industrial inglés, William Murdock, inventa e instala un sistema de
alumbrado a gas en su factoría.
• 1803. Se patenta un sistema de alumbrado público. 1815 Desarrollan el
primer medidor de consumo.
• 1826. James Sharp idea y fabrica la primera cocina a gas del mundo.
• 1840. El gas se utiliza a nivel industrial para obtener sal a partir de la
evaporación de salmuera.
• 1859. Edwin L. Drake (descubridor de petróleo en Titusville) excavó el
primer pozo de gas en Pensilvania.
• 1880. Se empiezan a comercializar artefactos domésticos que funcionan a
gas: estufas, calentadores de agua y quemadores.
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INTRODUCCIÓN
• 1904. El gas se utiliza por primera vez para accionar la calefacción central y
proporcionar una fuente masiva de agua caliente.
• 1908. Se estandariza la unidad de medida BTU.
• 1915. Por primera vez, depósitos agotados se reutilizan para almacenar gas.
• 1926. Los refrigeradores a gas se agregan como nuevo uso doméstico.
• 1937. Aparecen las primeras unidades de aire acondicionado a gas
• 1940. En Suiza se pone en marcha la primera turbina generadora de electricidad
para uso público.
• 1959. Se licúa el gas a escala industrial, y por primera vez el “LNG”, se
transporta desde Estados Unidos a Gran Bretaña, dando origen a una nueva etapa
en el uso de este energético.
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Cadena del Gas Natural
• El gas natural, desde su origen y hasta llegar a los centros de consumo,
atraviesa diversas etapas operativas, cuyo conjunto se denomina con
frecuencia “La Cadena del Gas Natural”.
• La primera etapa, se inicia con la extracción del gas desde los
yacimientos, comúnmente llamada “extracción en boca de pozo”.
• Luego de ser captado del subsuelo y llevado hasta las plantas de
acondicionamiento y tratamiento, el gas estará en condiciones de
ingresar al sistema de transporte, que permite acercarlo a los centros
donde se encuentra concentrado el consumo.
• En esta primera etapa el gas debe ser tratado, con la finalidad de
extraer algunos de los componentes (agua, dióxido de carbono,
compuestos de azufre, condensables y polvos), que impiden o dificultan
el transporte.
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Cadena del Gas Natural
• En la segunda etapa, el gas se transporta por tuberías de gran diámetro
y a altas presiones, las que en el transcurso del recorrido van
disminuyendo, producto del rozamiento con las paredes de las tuberías.
En el recorrido generalmente se intercalan plantas compresoras con la
finalidad de restablecer la presión y dar continuidad al flujo de gas hasta
su destino.
• Algunos consumos de envergadura, como por ejemplo plantas
generadoras de electricidad y grandes industrias, se pueden encontrar
directamente conectados al sistema de transporte.
• Finalmente, el gas llega a un punto de transferencia conocido como
“City Gate” donde, previa reducción de su presión, ingresa en los
sistemas de distribución.
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Cadena del Gas Natural

• Empieza entonces, la tercera etapa, denominada distribución, la


cual se inicia con el proceso de odorización del gas, esencial por
razones de seguridad, para permitir su detección. Así el gas
ingresa en los centros urbanos, llegando finalmente a la mayoría
de los clientes, desde grandes consumos hasta el uso doméstico.
En esta etapa el gas se distribuye a presiones más bajas, para lo
que se precisan sucesivas etapas de reducción de la presión en las
plantas reguladoras
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DESARRALLO EN COLOMBIA
• En nuestro país, el desarrollo del GN, arranca en los años 70, con
la interconexión entre la Guajira y Barranquilla, para llevar el gas
de Ballenas y Chuchupa. 1977
• Payoa, Provincia a Bucaramanga y Barrancabermeja. 1982
• Neiva, 1983 gas del sur
• 1992, apagón
• 1996. se inicia el recibo del gas de la Guajira en el centro del país
• 2003. Gas de Cusiana hacía el centro del país. Bogotá y Zona Cundi
- Boyacense
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DESARROLLO EN COLOMBIA

• Hoy en Colombia existe un sistema de transporte de gas de casi


5000 km que cubre la demanda de aproximadamente un 65% de los
hogares colombianos. En la década de los 90 comenzó el
desarrollo del plan de masificación de gas, en el cual se buscaba
disminuir la dependencia de un sólo energético en el sector
residencial y ampliar la canasta en los demás sectores de
consumo.
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CAMPOS PRODUCTORES - GASODUCTOS
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GASODUCTO BALLENAS - BARRANCABERMEJA

• Es un sistema de propiedad y operado por la Transportadora de Gas Internacional - TGI S.A. E.S.P. y
tiene las siguientes características:

• Longitud Total 771 km, incluidos ramales


• Diametro 18 Pulgadas
• Capacidad de Transporte 260 MPCD
• Poblaciones Conectadas 35
• Departamentos Cesar, Magdalena
• Santander y Guajira
• Propietario TGI S.A. E.S.P.
• Operador TGI S.A. E.S.P.
• Inicio de Operación 12 de Marzo de 1996
• Inicio de Construcción 14 de Diciembre de 1994
• Finalización Construcción 24 de Febrero de 1996
• Fecha de Transferencia del BOMT 23 de Febrero del 2011
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GASODUCTO BALLENAS - BARRANCABERMEJA

• El gasoducto Ballena – Barrancabermeja, cuenta seis (6) estaciones de


compresión y una estación Terminal en Barrancabermeja (km 578,8 + 000),
sistema de telecomunicaciones a lo largo del trazado, estaciones de lanzamiento
y recepción de raspadores y válvulas de corte o seccionamiento.
• Los 578,8 km de construcción de la línea principal se realizó en tubería de 18
pulgadas de diámetro, con un espesor de 0.344" y calidad API 5LX-60; los 193
km de ramales de fueron construidos en tubería de 2", 3", 4" y 10" (Drummond)
de diámetro, calidad API 5L Gr. B.
• La capacidad máxima de transporte del gasoducto Ballena - Barrancabermeja es
de 260 MPCD, a condiciones de presión de 1,200 psig en la estación Ballena
(Campo Chuchupa) y 650 psig en Barrancabermeja. Beneficia directamente a 37
poblaciones de los departamentos de La Guajira, Cesar, Magdalena y Santander.
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GASODUCTO CENTRORIENTE

• Longitud Total: 1092 km


• Diámetro: 22, 20, 14, 12, 6 y 4 Pulgadas
• Capacidad de Transporte: 230, 209, 195 y 15 MPCD.
• Departamentos: Santander, Cundinamarca, Boyacá, Tolima y Huila.
• Operador: TGI S.A. E.S.P.
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GASODUCTO CENTRORIENTE
• Los puntos de Entrada de Gas de este sistema son, Cusiana, Cupiagua, ECP Dina, y Toqui-
Toqui. Está conformado por los siguientes sectores:
• Barrancabermeja – Mariquita
• Mariquita – Gualanday
• Gualanday – Dina
• Montañuelo – Gualanday. Este sistema cuenta con 3 sectores:
• Un primer tramo en 28.5 kilómetros de tubería de 6" hasta la reducción de 6" a 4".
• Un segundo tramo de 4 kilómetros en 4" desde la reducción de 6" a 4" hasta Chicoral.
• Y un tercer tramo de 6 kilómetros en tubería de 6" desde Chicoral hasta el Centro
Operacional de Gualanday.
• diámetro.
• Cuenta con 3 estaciones de compresión: Barrancabermeja, Vasconia y Mariquita.
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GASODUCTO CENTRORIENTE
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GASODUCTO BOYACÁ SUR DE SANTANDER

• El Gasoducto de Boyacá y Santander, fue asumido por TGI el 22 de


Octubre de 2009. Se alimenta de Gas Cusiana por el Gasoducto Cusiana –
La Belleza. Tiene una longitud aproximada de 308 km. y suministra gas a
40 localidades de los municipios de Boyacá y Santander.
• Cuenta con los siguientes gasoductos troncales:
• Teatinos – Belencito: 10” de diámetro, 85km de longitud, cuenta con 4
válvulas de seccionamiento (Oicatá, Tuta, Duitama y Chicamocha)
distribuidas a lo largo del gasoducto troncal.
• Samaná, Sora, Raquira, Villa de Leiva, Santa Sofía, Sáchica y Bolivar,
con diámetro de 2” y longitudes entre 700 mts y 22 kilómetros.
• Otero – Santana: 8” de diámetro, 44 kilómetros de longitud, cuenta con
una válvula de seccionamiento en Togüí.
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GASODUCTO MARIQUITA - CALI
• Longitud Total: 760 km incluidos ramales.
• Diámetro: 20, 8, 6 y 4 Pulgadas
• Capacidad de Transporte: 168 MPCD
• Departamentos: Tolima, Risaralda, Quindío y Valle del Cauca.
• Operador: Transgas de Occidente S.A.
• La construcción y operación de este gasoducto fue adjudicada a la firma Transgas de
Occidente S.A. por el sistema BOMT. Una vez este BOMT finalice (transferencia en el 2017)
pasará a formar parte de la red de Gasoductos de TGI. Suministra gas natural a más de 90
municipios de la región del Valle y el Eje Cafetero y las térmicas Termovalle y Termoemcali.
Cuenta con la estación compresora de Padua operada por TGI.
• El Gasoducto Mariquita – Cali tiene un diámetro de 20", y la extensión total es de 760
kilómetros, de los cuales 417 kilómetros corresponden a ramales y 343 kilómetros a la red
troncal
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GASODUCTO MARIQUITA - CALI
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Gasoducto Cusiana-Apiay-Usme
• Longitud Total: 409 km incluidos los ramales.
• cusiana-apiay-usme-2016
• Diámetro: 12,10 y 6 pulgadas
• Capacidad de Transporte: 30/17 MPCD
• Departamentos: Casanare, Meta y Cundinamarca (USME)
• Propiedad de TGI S.A. E.S.P. Inició operaciones en junio de 1995 y satisface las necesidades de gas natural de las ciudades de
Villavicencio y Bogotá Distrito Capital, las Termoeléctricas de Ocoa y Termosuria y varias poblaciones de los departamentos
de Casanare, Meta y Cundinamarca.
• Se encuentra conformado por los siguientes sectores troncales:
• ariari-2016
• Cusiana – Apiay: Con una longitud de 148 kilómetros en tubería de 12" (65 kilómetros) y 10" (83 kilómetros) de diámetro.
• Apiay – Termocoa: Se localiza en el departamento del Meta con una longitud de 36.4 kilómetros en tubería de 6" de diámetro.
• Apiay – Usme: Con una longitud de 122 kilómetros en tubería de 6" de diámetro.
• Gasoducto del Ariari: Tiene una longitud de 60.1 kilómetros en 3" de diámetro que suministra gas a las poblaciones de
Guamal, San Martín, Castilla y Granada en el departamento del Meta.
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Gasoducto Cusiana-Apiay-Usme
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GASODUCTO CUSIANA – PORVENIR – LA BELLEZA

• Longitud Total: 406 km, incluidos ramales


• cusiana-porvenir-labelleza-2016
• Diámetro: 20 pulgadas
• Capacidad de Transporte: 392 MPCD
• Departamentos: Casanare, Boyacá y Santander
• Propietario: TGI S.A. ESP
• Este gasoducto, propiedad de TGI S.A. E.S.P. se localiza en los departamentos de
Casanare, Boyacá. Tiene una longitud total de 406 Km incluyendo los ramales y
tubería de 20 pulgadas de diámetro. La capacidad máxima del gasoducto es de 392
MMSCFD. Actualmente es el principal centro de suministro de gas de la capital del
país de los campos de Cusiana y Cupiaga en los Llanos Orientales; también
suministra gas a los ramales de Boyacá y Santander; cuenta con dos estaciones de
compresión; Miraflores y Puente Guillermo.
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GASODUCTO CUSIANA – PORVENIR – LA BELLEZA
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GASODUCTO CUSIANA – MORICHAL – EL
YOPAL
• Longitud Total: 13.2 km.
• morichal-yopal-2016
• Diámetro: 4 pulgadas.
• Capacidad de Transporte: 5 MPCD.
• Departamentos: Casanare.
• Propietario: TGI S.A. ESP.
• Localizado en el departamento de Casanare, tiene una longitud de 13.2
kilómetros y 4" de diámetro. Atiende el suministro de Gas Natural domiciliario
del municipio de El Yopal, en el departamento del Casanare, con gas del Campo
Morichal. Su capacidad total de transporte es de 5 MPCD. Este gasoducto tiene
como punto de entrada de gas la trampa de raspadores de El Yopal.
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GASODUCTO CUSIANA – MORICHAL - YOPAL
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GASODUCTO DE LA SABANA
• Longitud Total: 150 km
• Diámetro: 20 pulgadas
• Capacidad de Transporte: 140 MPCD
• Departamentos: Cundinamarca (Sabana de Bogotá)
• Operador: Gas Natural S.A.
• Propietario: TGI S.A. ESP
• Este gasoducto cuenta con una estación de compresión automatizada. La
operación y el mantenimiento del Gasoducto de La Sabana es realizada
por la empresa "Gas Natural S.A", mediante un contrato de O&M con
duración de 20 años desde el 1 de febrero del año 1999 hasta el 31 de
enero de 2019.
INGENIERIA DE GAS
GASODUCTO DE LA SABANA
INGENIERIA DE GAS
ESTACIONES DE COMPRESIÓN
• El sistema de transporte de TG,I cuenta con 14 estaciones compresoras con una potencia
instalada total de 172060 HP. La función de una estación compresora de gas es elevar la
presión del fluido en la línea, con el fin de suministrarle la energía necesaria para su
transporte.
• En la estación el flujo inicia su recorrido por la línea de succión, pasando por equipos de
subprocesos como; el cromatógrafo, el cual registra algunos parámetros que miden la calidad
del gas. El slug cátcher, en el que se expande el gas, ayudando a separar los condensados. El
filtro de succión o separador encargado de extraer impurezas sólidas. El medidor ultrasónico
de flujo que registra y almacena datos de presión, temperatura, volumen y caudal. Y el
higrómetro que muestra temperaturas de rocío.
• El gas continúa su recorrido a los compresores, entrando a los "scrubbers" de succión y de
combustible, estos extraen aún más los líquidos del gas. Luego sigue a los cabezales de
succión y entra al compresor. Finalmente, el gas a una mayor presión, sale por la línea de
descarga de las compresoras. Para bajar su temperatura, el gas pasa a través de los
enfriadores o "coolers" y después entra al filtro de descarga o coalescente, éste ayuda a
separar los líquidos del gas y seguidamente hace registro en el medidor Ultrasónico de flujo
de esta línea.
INGENIERIA DE GAS
ESTACIONES DE COMPRESIÓN
INGENIERIA DE GAS
ESTACIONES DE COMPRESIÓN
INGENIERÍA DE GAS
GASODUCTO PROMIGAS. BALLENAS – CARTAGENA - JOBO

• Está conformado por dos subsistemas: Ballena -Cartagena y


Cartagena -Jobo. El primero, con una longitud total de 673,3 Km.
de tubería, transporta gas natural proveniente de los campos del
departamento de La Guajira denominados Chuchupa y Ballena. El
gas se recibe en la Estación Ballena (La Guajira) y se transporta
hasta las ciudades de Santa Marta, Barranquilla y Cartagena,
atendiendo, además, a lo largo de su recorrido, a varias
poblaciones, plantas termoeléctricas de la Costa Atlántica,
distribuidoras de gas natural y otros clientes industriales.
INGENIERÍA DE GAS
GASODUCTO PROMIGAS. BALLENAS - CARTAGENA - JOBO

• El segundo subsistema, de 193 Km. de longitud, transporta gas natural


proveniente de los yacimientos denominados La Creciente y Arianna,
ubicados en los municipios de San Pedro (Sucre) y El Viajano (Córdoba)
respectivamente
• El gas de estos pozos atiende, a lo largo de su recorrido, a ciudades,
poblaciones y sector industrial desde Cartagena (en la entrada del
subsistema en Mamonal) hasta la población de Caucasia (ubicado en la
cola del sistema).
• Este subsistema puede ser abastecido con gas proveniente de los pozos
de La Guajira, en el caso de que no se cuente con producción de los
pozos de La Creciente y Arianna, a través de la estación Mamonal que
conecta ambos subsistemas.
INGENIERÍA DE GAS
GASODUCTO PROMIGAS. BALLENAS - CARTAGENA - JOBO
INGENIERÍA DE GAS
GASODUCTO PROMIGAS. BALLENAS - CARTAGENA - JOBO

• También se cuenta con sistemas regionales de transporte con una


longitud total de 871,7 km de tubería (entre los cuales contamos
el SRT (Sistema Regional de Transporte) de Mamonal con 8,2 Km) y
la red de distribución de Barranquilla, esta última con una
longitud de 76,3 Km, para atender los diferentes consumidores del
sector industrial, domiciliario, vehicular y termoeléctrico.
INGENIERIA DE GAS
CALIDAD DEL GN TRANSPORTE GASODU TOS
ESPECIFICACIONES DE CALIDAD DEL GAS NATURAL TRANSPORTE

ESPECIFICACIONES SSI INGLÉS

Máximo poder calorífico bruto (GHV) 42,8 MJ/m³ 1150 BTU/PC


Mínimo poder calorifico bruto (GHV) 35,4 MJ/m³ 950 BTU/PC
Contenido de líuidos Libre Libre

Contenido Max de H2S 6 mg/m³ 0,25 granos/100 PC


Contenido Total de S 23 mg/m³ 1 grano/100 PC
Contenido max CO2 2% v 2% v
Contenido max de N2 3% v 3% v

Contenido max de inertes (CO2, O2, N2) 5% v 5% v


Contenido Max de O2 0,1% v 0,1% v
Máximo contenido de H2O 97 mg/m³ 6 lbs/MPCS
Máxima Temperatura entrega 49 °C 120 °F
Mínima Temperatura de entrega 4,5 °C 40 °F
Máximo contenido de polvos en
suspensión 1,6 mg/m³ 0,7 grano/KPCS
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL.
QUÍMICA DEL GAS NATURAL

• Los hidrocarburos, son compuestos químicos formados únicamente por carbono e


hidrógeno, que en la naturaleza se encuentran constituyendo el petróleo y el gas
natural.
• Materia, es todo aquello que ocupa espacio y posee masa. La materia se clasifica en
mezclas y sustancias puras.
• Las mezclas, son combinaciones de sustancias puras en proporciones variables.
• Las sustancias puras, comprenden los compuestos y los elementos. Los compuestos
están formados por una combinación de elementos. Según la cantidad de átomos de
carbono e hidrógeno que contenga la molécula, se tendrán hidrocarburos de distinto
peso molecular. Los de menor peso serán gases en condiciones ambientales y, a medida
que aumenta dicho peso o, lo que es lo mismo, el número de átomos de carbono, serán
líquidos y así hasta llegar a sólidos.
• Átomos El átomo es la unidad de materia más pequeña de un elemento químico que
mantiene su identidad o sus propiedades. Los físicos han encontrado la manera de seguir
descomponiendo el átomo, pero lo que obtienen de esta manera son partículas
componentes de los átomos, llamadas electrones, protones y neutrones.
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL.
QUÍMICA DEL GAS NATURAL
• Elementos. Sustancia constituida por átomos de la misma naturaleza,
que no se puede descomponer en otra más simple. En la naturaleza se
encuentran noventa y dos de estos elementos, aunque se conocen
aproximadamente ciento veinte, pero los últimos han sido producidos
artificialmente.
• Moléculas. Los átomos se combinan entre sí para formar moléculas. Así
como el átomo es la partícula más pequeña de un elemento, la molécula
es la partícula más pequeña de una sustancia compuesta. Pueden
combinarse átomos de la misma sustancia o de sustancias diferentes.
• Por ejemplo el agua, cuya fórmula química es H2O, es una combinación
de hidrógeno y de oxígeno. Dos átomos de hidrógeno y un átomo de
oxígeno forman una molécula de agua.
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• Las proporciones relativas en que se encuentran, dentro de la


molécula, los átomos de carbono e hidrógeno, así como la forma en
que se presentan los enlaces de los mismos, dan lugar a la
clasificación de los hidrocarburos en los siguientes grupos:
• 1) Hidrocarburos parafínicos
• 2) Hidrocarburos isoparafínicos
• 3) Hidrocarburos olefínicos
• 4) Hidrocarburos nafténicos
• 5) Hidrocarburos aromáticos
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• Hidrocarburos parafínicos
• Responden a la fórmula CnH2n+2 y sus átomos de carbono están
dispuestos según una cadena abierta lineal; donde C significa
átomo de carbono, H significa átomo de hidrógeno y n significa
cantidad de átomos.
• Son hidrocarburos saturados, cuya denominación posee una raíz
que indica el número de átomos de carbono y una terminación
común ANO.
• Estos son los que comúnmente intervienen en la composición del
gas natural y gases combustibles en general.
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• Hidrocarburos isoparafínicos
• Son isómeros de los parafínicos, es decir, responden a la misma
fórmula general CnH2n+2, pero sus átomos de carbono están
dispuestos según una cadena abierta ramificada.
• Están también saturados y su denominación es equivalente,
aunque anteponiendo el prefijo ISO.
• La mayoría de sus propiedades son diferentes, a excepción de las
físicas como densidad, punto de ebullición, peso molecular,
etcétera.
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• Hidrocarburos olefínicos
• Responden a la fórmula CnH2n y sus átomos de carbono están dispuestos
según una cadena abierta.
• No son saturados ya que no poseen los 2n+2 átomos de hidrógeno
necesarios para saturar todas las valencias o ligaduras de los átomos de
carbono; por consiguiente, se representan con enlaces dobles entre
estos últimos, tornándolos inestables, de fácil ruptura o reacción de
adición, sustitución o condensación.
• Se los denomina con el sufijo ENO, o más comúnmente ILENO; y dentro
de este grupo existen también los del tipo ‘Diolefínicos’.
• En general no se encuentran en el gas natural, sino que se originan en el
proceso de craqueo del petróleo.
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• HIDROCARBUROS ALICICLICOS.
• Los hidrocarburos alicíclicos, son compuestos de propiedades muy
semejantes a las de los alifáticos de cadena abierta, pero poseen
estructura cíclica. Se conocen principalmente los cicloalcanos o
cicloparafinas (hidrocarburos alicíclicos saturados) y cicloalquenos. Los
primeros tienen formula general CnH2n, por lo cual son isómeros de las
olefinas acíclicas. Los cicloalquenos, pueden tener uno o más dobles
enlaces en sus anillos.
• Muchos petróleos son particularmente ricos en cicloparafinas, que son
conocidas en esta industria como los naftenos. Entre ellos, los más
comunes son el cilcopentano, el ciclohexano, el metil ciclopentano, el
metil ciclohexano y el 1,2 – dimetil ciclopentano.
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HIDROCARBUROS AROMATICOS.
• Se consideran como hidrocarburos aromáticos también llamados “árenos”,
aquellos que tienen en su estructura uno o más anillos bencénicos. El
benceno o benzol, C6H6, se conoce desde 1825, cuando Faraday lo obtuvo
por destilación fraccionada de un aceite, subproducto de la fabricación del
gas de alumbrado a partir de aceite de ballena. En 1845, A. W. Hofmann, lo
aisló del alquitrán de hulla, que es con el petróleo, su fuente principal.
• Loa árenos o aromáticos, mononucleares pequeños como el benceno, el
tolueno y los xilenos, son líquidos a temperatura ambiente (25 ºC). Son
insolubles en agua, pero se disuelven fácilmente en etanol y éter. Son
buenos disolventes de compuestos orgánicos y presentan alguna polaridad al
interactuar con otros compuestos que atraen sus electrones. Son altamente
inflamables y cuando arden, lo hacen con mucha formación de humo por el
alto contenido de carbón.
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• Composición típica del Gas Natural


Componente Fórmula Química Estado Físico Composición %
Metano (C1) CH4 Gaseoso 55,00-98,00
Etano (C2) C2H6 Gaseoso 0,10-20,00
Propano (C3) C3H8 Gaseoso 0,05-12,00
n-Butano (nC4) C4H10 Gaseoso 0,01-0,80
IsoButano (iC4) C4H10 Gaseoso 0,01-0,80
n-Pentano (nC5) C5H12 Líquido 0,01-0,80
i-Pentano (iC5) C5H12 Líquido 0,01-0,80
n-Hexano (nC6) C6H14 Líquido 0,01-0,50
n-Heptano (nC7) C7H14 Líquido 0,01-0,40
Nitrógeno N2 Gaseoso 0,10-5,00
Dióxido Carbónico C02 Gaseoso 0,20-30,00
Oxígeno 02 Gaseoso 0,09-30,00
Sulfuro de Hidróg H2S Gaseoso Trazas-28,00
Helio He Gaseoso Trazas-4,00
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CROMATOGRAFÍA
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CROMATOGRAFÍA
• La cromatografía de gases, es el procedimiento comúnmente utilizado
en el análisis químico
• Básicamente, la cromatografía de gases consiste en un proceso, donde se
inyecta en la cabeza de una columna cromatográfica, una muestra que
se vaporiza. La muestra, se transporta a través de la columna por el
flujo de fase inerte, llamado gas de arrastre. La propia columna
contiene una fase líquida estacionaria que se adsorbe sobre la superficie
de un sólido inerte.
• En la industria del petróleo, juega una función primordial. Por medio de
la cromatografía, se pueden analizar los constituyentes de las gasolinas,
las mezclas de gases de refinería, gases de combustión, etc.
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CROMATOGRAFÍA

• La cromatografía de Gases, es una de las más empleadas. En ella se


separan los componentes en fase de vapor:
1. La mezcla (analito) se inyecta en el extremo de un tubo de vidrio
2. Se añade helio a la mezcla formando la fase móvil que se desplaza
por el tubo
3. Sobre el tubo hay una fina capa de líquido (fase estacionaria)
4. La fase estacionaria retiene en mayor o menor medida los
componentes de la fase móvil haciendo que se desplacen separados y a
distinta velocidad
5. Al final del tubo hay un detector que se activa según van llegando los
componentes separados
6. El resultado de las señales del detector con el paso del tiempo forma
el cromatograma (ver figura).
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CROMATOGRAFÍA
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CROMATOGRAFÍA
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• Composición del gas natural
• El gas natural está constituido principalmente por metano (CH4), en
proporciones que oscilan entre 80 y 95% del volumen; el resto son hidrocarburos
de orden superior, parafinas e isoparafinas (ricos en hidrógeno), en casi su
totalidad, tales como etano (C2H6), propano (C3H8), butanos (C4H10), pentanos
(C5H12), hexanos (C6H14) y algunos superiores.
• Contiene también vapor de agua (H2O), en proporciones variables hasta la
saturación, y aun agua condensada.
• Puede contener gases inertes como el dióxido de carbono (CO2), el nitrógeno
• (N2) y el helio (He2); y productos contaminantes como el sulfuro de
• hidrógeno (SH2) y el mercurio (Hg).
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Composición Típica de los gases en Colombia
% Mol
ZONA CUSIANA LISAMA PROVINCIA GUAJIRA HUILA
CO2 5,00 0,42 0,75 0,03 0,48
N2 0,65 0,61 0,35 1,48 1,35
He 0,03 0,00 0,00 0,00 0,00
O2 0,00 0,00 0,00 0,03 0,00
C1 78,32 90,09 90,29 97,32 70,69
C2 9,40 7,20 6,47 1,05 9,65
C3 3,89 1,03 1,73 0,05 12,20
iC4 0,81 0,15 0,15 0,02 1,32
nC4 0,99 0,50 0,17 0,01 4,31
iC5 0,34 0,00 0,05 0,00 0,00
nC5 0,24 0,00 0,04 0,01 0,00
C6 0,19 0,00 0,00 0,00 0,00
C7⁺ 0,14 0,00 0,00 0,00 0,00
TOTAL 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00
GPM 2,00 0,49 0,61 0,03 5,14
PM 21,27 17,81 17,87 16,41 23,48
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• Especificaciones de calidad del gas natural


• El gas natural crudo, proveniente de un yacimiento, contiene un gran número de impurezas y
contaminantes, que es necesario remover para lograr un adecuado transporte y distribución del mismo,
como así también obtener un producto apropiado para su utilización.
• En nuestro país, las impurezas y contaminantes presentes en el gas natural son:
• 1) Agua (H2O)
• 2) Dióxido de carbono (CO2)
• 3) Sulfuro de hidrógeno (SH2)
• 4) Otros compuestos de azufre (RSH)
• 5) Nitrógeno (N2)
• 6) Hidrocarburos condensados (HC)
• 7) Partículas sólidas y líquidas
• 8) Otras impurezas
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Los inconvenientes que presentan cada uno de estos componentes, para el
transporte, distribución y utilización del gas, se resumen a continuación:
• Agua. Es el elemento que provoca mayores perjuicios al transporte y a la tubería en sí, por la formación de hidratos de
gas que pueden obstruir parcial o totalmente el gasoducto; y por su acción corrosiva sobre el material, en combinación con
el dióxido de carbono y/o el sulfuro de hidrógeno presentes en el gas.
• Dióxido de carbono. Además de su acción corrosiva sobre el material de la tubería, en combinación con el agua, actúa
como producto inerte reduciendo el contenido calórico del gas, en su utilización como combustible.
• Sulfuro de hidrógeno. Este elemento no solo tiene una gran acción corrosiva sobre el material de la tubería, sino que
además es un contaminante de alta toxicidad para el ser humano.
• Otros compuestos de azufre
• En este caso, en general se hace referencia a los productos utilizados como odorantes (Mercaptanos), ya que el gas natural
prácticamente no contiene compuestos de azufre, a excepción del SH2, los cuales en la combustión son generadores de
dióxido de azufre (SO2), uno de los principales indicadores de la contaminación ambiental, componente de la lluvia ácida.
• Nitrógeno Elemento que actúa como inerte, reduciendo el contenido calórico del gas, y en la combustión como generador
de óxidos de nitrógeno (NOx). Es otro de los indicadores de la contaminación ambiental, formador de la lluvia ácida.
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• Sistema Agua-Hidrocarburos
• Por muchos años, las obstrucciones o taponamientos de las tuberías de
gas se atribuían al mero resultado de la formación de hielo.
Aproximadamente en el año 1934, luego de largas y costosas
investigaciones, se llegó a la conclusión de que, el “hielo” que causaba
los taponamientos, no podía ser otra cosa que compuestos sólidos
formados por agua e hidrocarburos, denominados “Hidratos del gas”, y
que el hidrato se podía formar a temperaturas por encima del punto de
congelamiento del agua
• En la actualidad ya se conoce la composición de los hidratos y los
parámetros entre los cuales se favorece su creación, mediante los cuales
se está en condiciones de evitar la formación de hidratos y su
eliminación después de que se han formado en la tubería.
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• Constitución del hidrato
• Los hidratos de gas se comportan como soluciones de gases en sólidos
cristalinos, de apariencia similar a la nieve húmeda. Los cristales del
hidrato de gas natural flotan en el agua y tienen una densidad de 0,88 a
0,90 g/cmᶟ.
• Diversas investigaciones realizadas sobre la estructura cristalina de los
hidratos del gas natural, confirmadas con estudios mediante rayos X, han
permitido determinar la “estructura de jaula”, donde la malla fundamental
está constituida por moléculas de agua apuntaladas por moléculas de
hidrocarburos ocupando las cavidades (molécula alojada), sin establecer
ningún vínculo químicamente fuerte con estas.
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• Formación de hidratos
• Los factores que favorecen la formación de los hidratos son:
• a) Presencia de agua en estado líquido.
• b) Baja temperatura y/o alta presión del gas.
• c) Presencia de compuestos muy solubles en agua.
• d) Existencia de lugares apropiados.
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QUÍMICA DEL GAS NATURAL
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• Los hidratos tienden a formarse en el límite de gas-agua, con la mayor
parte de las moléculas provenientes de aquellas en solución en la fase
acuosa. Esto se debe a que la composición de los hidratos es tal que
debe haber presencia de agua libre para su formación.
• Por ejemplo, un hidrato de metano típico tiene la fórmula CH4:5¾H2O
(una molécula de metano (CH4) cada 5¾ moléculas de agua (H2O), lo
que es igual a decir que cada 4 moléculas de metano hay 15 moléculas
de agua en la estructura del hidrato), por lo tanto se requeriría 6,5 kg de
agua por cada 1 kg de metano.
• La fase gaseosa es simplemente incapaz de suministrar esta cantidad de
agua, en ningún punto localizado.
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CLASIFICACIÓN

• Clasificación del Gas Natural, según su Composición


• Gas dulce: Es aquel que contiene cantidades de sulfuro de
hidrógeno (H,S), menores a 4 ppm,v. La GPSA define un gas apto
para ser transportado por tuberías como aquel que contiene
menos de 4 ppm, v de H,S; menos del 3,0% de CO, y 6 a 7 libras de
agua por millón de pies cúbicos en condiciones normales (pcn).
• Gas agrio o ácido: Es aquel que contiene cantidades apreciables
de sulfuro de hidrógeno, dióxido de carbono (CO2) y otras
componentes ácidos (COS, CS2, RHS), razón por la cual se vuelve
corrosivo en presencia de agua libre.
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CLASIFICACIÓN
• Gas rico (húmedo): Es aquel del cual se puede obtener cantidades
apreciables de hidrocarburos líquidos, C3⁺,' de, aproximadamente, 3,O
GPM (galones por 1.000 pies cúbicos en condiciones normales). No tiene
ninguna relación con el contenido de vapor de agua que pueda contener
el gas.
• Gas pobre (seco): Es un gas que prácticamente está formado por metano
(C1,) y etano (C2). Sin embargo, en sistemas de compresión de gas, se
habla de gas húmedo, en inglés "wet gas", al que contiene vapor de
agua y "gas seco" (inglés "dry gas"), al que no contiene vapor de
agua. El ingeniero debe tener presente los problemas de semántica que,
por lo general, se observan en estos casos.
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CLASIFICACIÓN

• Gas condensado: Este gas se puede definir con un gas con líquido
disuelto. El contenido de metano es de (C1)> a 60% y el de
Heptanos y compuestos más pesados (C7+) alcanza valores mayores
a 12,5% (< 12,5%).
• La mezcla de hidrocarburos a las condiciones iniciales de presión y
temperatura se encuentra en fase gaseosa o en el punto de rocío.
El gas presenta condensación retrógrada durante el agotamiento
isotérmico de la presión, proceso que en la mayoría de los casos
puede representar algún problema en la comercialización de estos
yacimientos.
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CLASIFICACIÓN
• Gas asociado. Este es un gas natural que se ha extraído de los yacimientos
junto con el petróleo, partiendo del postulado que donde hay petróleo, hay
gas. Más del 90% de las reservas de gas natural del país es de gas asociado. Se
considera que en los yacimientos se forman capas de gas.
• Gas no asociado Este es un gas que solo esta unido con agua en yacimientos de
gas seco. En los yacimientos de gas seco la mezcla de hidrocarburos permanece
en fase gaseosa a condiciones de yacimiento y superficie. Sin embargo, en
algunas oportunidades se forma una pequeña cantidad de líquidos, la cual no es
superior a diez barriles normales de hidrocarburos líquido por millón de pies
cúbicos normales de gas (10 BN/ MM PCN).
• El gas esta compuesto principalmente por metano (C1), compuesto que alcanza
una concentración porcentual mayor a 90%, con pequeñas cantidades de
pentanos y compuestos más pesados (C5+ <1%. La obtención de líquidos del gas
producido solo se alcanza a temperaturas criogénicas.
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PROPIEDADES

• Las propiedades más utilizadas son:


• Calor específico
• Poder calorífico
• Densidad (relativa al aire)
• Calor específico. Es la Cantidad de calor que es necesario
entregar a la unidad de masa de un producto para aumentar su
temperatura de 14,5 °C a 15,5 °C, y se mide en[kJ/kg °C] o
[kcal/kg °C] ([BTU/lb °F]).
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PROPIEDADES
• Poder calorífico. Es la Cantidad de calor liberada en la combustión completa en aire, de la
unidad de masa de un combustible, y se mide en [kJ/kg] o [kcal/kg] ([BTU/lb]).
• Para los gases, se mide por unidad de volumen estándar (a 15 °C y 1,01325 Bar), convertida a
base seca, siendo entonces las unidades [kJ/Sm3] o [kcal/Sm3] ([BTU/ft3 Std]).
• La determinación directa, nos da lo que se llama poder calorífico superior, ya que al referirse
a 15 °C, incluye el calor entregado por la condensación del vapor de agua producido en la
combustión.
• En cambio, el poder calorífico inferior, el cual se utiliza en todos los cálculos de diseño de
calentadores, se obtiene a partir del superior, sustrayendo el calor de vaporización del agua
(44,002 [kJ/kmol]).
• La caloría es la cantidad de calor necesaria para calentar un (1) gramo de agua pura, desde
catorce grados Celsius y cinco décimos (14,5 °C) hasta quince grados Celsius y cinco décimos
(15,5 °C), a una presión absoluta constante de 1 atmósfera (1,01325 Bar).
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PROPIEDADES
• Densidad absoluta y relativa
• Entendemos por densidad absoluta a la masa de un producto contenida
en la unidad de volumen medida en condiciones estándar [kg/Sm3]. Es
una propiedad de los fluidos que nos ayuda a definir la capacidad de
circular que tienen. Los fluidos con alta densidad ofrecen mayor
resistencia al movimiento que los menos densos.
• Si bien existen dispositivos capaces de medir la densidad absoluta de un
fluido, los más sencillos y de uso habitual miden la densidad relativa a
otro fluido patrón (aire en el caso de gases y agua en el caso de
líquidos), por ello el carácter adimensional comúnmente utilizado para
esta propiedad, también llamada gravedad específica.
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PROPIEDADES
• Comportamiento del gas natural.
• En la forma más simple; un gas puede considerarse que está formado por
partículas sin volumen y entre las cuales no existen fuerzas de atracción o
repulsión. Es un fluido homogéneo, generalmente de baja densidad y viscosidad,
sin volumen definido y ocupa cualquier espacio en el cual se coloca.
• Los gases que se ajustan a esta definición, se denominan gases perfectos o
ideales.
• El concepto anterior de gas, generalmente se cumple en condiciones de baja
presión y temperatura, pero gradualmente el gas se aparta de esta definición y
el comportamiento teórico se aleja del observado. A medida que aumenta la
presión y/o la temperatura, debe incluirse el volumen de las moléculas y las
fuerzas de atracción o repulsión entre ellas. A los que cumplen con esta
definición, se les denominan gases reales
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PROPIEDADES
• Concepto de mol. Ley de Avogadro.
• En general, el concepto de mol se ha usado para relacionar la cantidad
de una sustancia con respecto a otra. La masa de un átomo de oxígeno
se ha fijado arbitrariamente en 16 y las masas relativas de otros
elementos o moléculas se han determinado de acuerdo con sus pesos
atómicos o moleculares. El peso molecular, es el peso relativo de una
molécula de una sustancia, sabiendo que la molécula de oxígeno, O,,
pesa 32. La suma de los pesos atómicos de los átomos que forman una
molécula se denomina peso molecular. Un mol de una sustancia es la
cantidad de ella, cuya masa, en el sistema de unidades seleccionado
(métrico, inglés), es numéricamente igual al peso molecular. Por
ejemplo, el peso molecular del metano es 16,043 lbs/lbmol.
La parte de imagen con el identificador de relación rId5 no se encontró en el archivo.

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PROPIEDADES
• La Ley de Avogadro dice: iguales volúmenes de gases ideales, en las mismas
condiciones de presión y temperatura, contienen igual número de moléculas.
Este número es 6,02 x 10²³ moléculas para un gramo-mol (un mol expresado en
gramos; por ejemplo para oxígeno, O2, sería 32 gramos) de una sustancia a 0°C
y 1 atmósfera. Tal número de moléculas ocupa 22.415 cms³ en tales condiciones
de presión y temperatura. (Condiciones normales)
• A 32 °F y 14,7 Psig, esta cantidad será de 2,7 x 10²⁶ moléculas y ocupará un volumen de
359,5 Ft³. Para las condiciones estándar, este volumen será de 379,5 Ft³
• . Matemáticamente la ley de Avogadro se puede expresar:

𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃
• = 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶
𝑇𝑇
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PROPIEDADES

• Leyes de los gases perfectos


• Ley de Boyle Esta ley establece que la presión de un gas en un
recipiente cerrado es inversamente proporcional al volumen del
recipiente., si el volumen del contenedor disminuye, la presión en
su interior aumenta.
• esta ley se puede expresar de la siguiente manera:
• P1 x V1= P2 x V2 ( T= constante)
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PROPIEDADES

Ley de Charles.
Esta ley, también se denomina Ley de Gay- Lussac. Esta ley de
gases ideales, estudia la relación entre la temperatura y el
volumen. El volumen de una cantidad fija de gas a presión
constante, se incrementa linealmente con la temperatura. Aunque
lo lógico, sería plantearla de la siguiente forma. El volumen de una
cantidad fija de gas es directamente proporcional a su temperatura
absoluta, manteniendo constante la presión del sistema. Esta ley
se expresa en forma matemática de la siguiente manera:
V1 x T2 = V2 x T1 (P= constante)
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PROPIEDADES

• Para la ley de Boyle, si se representa gráficamente la presión en


función del volumen, para una temperatura constante, resulta una
hipérbola.
• En cambio, la ley de Charles (Gay-Lussac), puede representarse
gráficamente con la temperatura como función del volumen, a
presión constante, o con la temperatura como función de la
presión, a volumen constante. En ambos casos, resultan líneas
rectas que pasan por el origen, indicando que en el cero absoluto,
el volumen y la presión son iguales a cero. Sin embargo, antes de
llegar al cero absoluto, cualquier gas ya se ha licuado y estas leyes
no aplican
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PROPIEDADES
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL.
PROPIEDADES
• Ley combinada de los gases ideales Esta ley se expresa en forma matemática
de la siguiente forma
𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷 𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷
• =
𝑻𝑻𝑻𝑻 𝑻𝑻𝑻𝑻
• En la ecuación las condiciones iniciales se representan con el número (1), y las
finales con el número (2) Para cada una de estas leyes, la naturaleza del gas es
intrascendente. Luego, es de suponer que cada una de estas leyes sea un caso
particular de otra ley más general, que es la ley de los gases ideales
• PxV= n RT
• Donde: (R) es la constante universal de los gases. Luego un gas ideal es
aquel cuyo comportamiento físico queda descrito correctamente por la
ecuación anterior, en donde P y V representan el volumen y la presión.
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PROPIEDADES

• El valor de la constante R depende de las unidades empleadas de


presión, volumen y temperatura. Considérese: P en lpca, T en "R y
V en pie3. A 60°F y 14,7 lpca, el volumen de un m01 (n = 1) tendrá
un volumen aproximado de 379,6 pie3, de donde:

𝑃𝑃𝑃𝑃
• 𝑃𝑃𝑃𝑃 = 𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛 ⇒ 𝑅𝑅 =
𝑛𝑛𝑛𝑛

14,7×379,6
• 𝑅𝑅 = = 10,73
1×520
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PROPIEDADES
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL.
PROPIEDADES
• Ley de Dalton de las presiones parciales Esta ley establece que en una
mezcla de gases cada gas ejerce su presión como si los restantes gases
no estuviesen presentes. La presión específica de un determinado gas en
una mezcla se llama Presión Parcial. La presión total de una mezcla de
gases ideales es igual a la suma de las presiones parciales En términos
matemáticos esta ley se expresa como sigue:
• PT = P(A) + P(B) +P(C) + P(D)
• TT = T(A) + T(B) + T(C) + T(D)
• VT = V(A ) + V( B) + V(C )+ V(D)
• En donde : (A ; B ; C y D) son componentes gaseosos puros
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL.
PROPIEDADES
• Ley de Amagat: El volumen de una mezcla gaseosa es igual a la suma de
los volúmenes de cada gas, medido a la misma presión y temperatura de
la mezcla.
𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝐴𝐴
• %𝐴𝐴 = x 100
𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡
• B total = B(A ) + B(B) + B(C ) + B(D ) = 1
• Ley de Graham Las velocidades de difusión de los gases son
inversamente proporcionales a las raíces cuadradas de sus respectivas
densidades: En forma matemática esta ley se expresa de la siguiente
forma:
𝜗𝜗1 √𝜌𝜌2
• =
𝜗𝜗2 √𝜌𝜌1
INGENIERÍA DEL GAS
TERMODINÁMICA
• Densidad de los Gases.
• De la ecuación de los gases ideales, tenemos que haciendo los reemplazos pertinentes, queda:
• PV = 𝒏𝒏𝒏𝒏𝒏𝒏
𝒘𝒘
• n=
𝑴𝑴

𝒘𝒘
• PV = ( )RT
𝑴𝑴

𝒘𝒘 𝑷𝑷𝑷𝑷
• = = 𝝆𝝆 Densidad
𝑽𝑽 𝑹𝑹𝑹𝑹
• En la ecuación anterior, (w) representa la masa y (M) es el peso molecular o peso molecular
aparente, en caso que sea una mezcla. El concepto de densidad, el cual según la definición, es la
masa por unidad de volumen.
INGENIERÍA DE GAS
TERMODINÁMICA
• Comportamiento Real de los Gases:
• Tal como el gas natural y los vapores de hidrocarburos no se comportan como gases
ideales, sino que su comportamiento es de los gases reales. Luego, por consiguiente
en la ecuación general de los gases, se introduce un factor de corrección, que
corrija la desviación de la idealidad.
• Por otro lado, la densidad del gas natural depende de su composición. Un gas pobre
o seco, es decir sin hidrocarburos condensables, tendrá una densidad de valor bajo
En cambio un gas rico al cual no se le han extraídos, los hidrocarburos pesados (en
este caso se consideran componente pesado a los hidrocarburo del Propano, para
adelante, además de la gasolina debe tener una densidad apreciablemente mayor.
• Tal, como la densidad es una función de la presión y temperatura, en la industria
del gas, se usa el concepto de densidad o gravedad relativa respecto del aire La
gravedad relativa respecto del aire es la relación entre los pesos específicos del gas
y del aire a la misma presión y temperatura.
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TERMODINÁMICA

• Gases reales.
• Las ecuaciones anteriores aplicadas a gases ideales se cumplen
sólo para temperaturas y presiones relativamente bajas. Con el fin
de usar la ecuación general de los gases a altas presiones y
temperaturas, es necesario modificar las ecuaciones anteriores. El
método más común para corregir esta ecuación en la industria del
gas natural, consiste en introducir un factor de corrección Z,
denominado factor de compresibilidad (supercompresibilidad) del
gas. Por lo general, los ingenieros trabajan con mezclas de gases
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TERMODINÁMICA

• Por lo anterior, tenemos:


𝝎𝝎
• 𝑷𝑷𝑷𝑷 = 𝒏𝒏𝒏𝒏𝒏𝒏𝒏𝒏 ⇒ 𝑷𝑷𝑷𝑷 = ( )𝒁𝒁𝒁𝒁𝒁𝒁
𝑷𝑷𝑷𝑷
• El factor Z, por definición, es la razón del volumen que realmente
ocupa un gas a determinada presión y temperatura, con respecto
al volumen que ocuparía ese mismo gas, si se comportara como
ideal, así:
𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽 𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽 𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂 𝒅𝒅𝒅𝒅 𝒏𝒏 𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎 𝒅𝒅𝒅𝒅 𝒈𝒈𝒈𝒈𝒈𝒈 𝒂𝒂 𝑷𝑷 𝒚𝒚 𝑻𝑻
• 𝒁𝒁 = =
𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽 𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽 𝒊𝒊𝒊𝒊𝒊𝒊𝒊𝒊𝒊𝒊 𝒅𝒅𝒅𝒅 𝒏𝒏 𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎 𝒅𝒅𝒅𝒅 𝒈𝒈𝒈𝒈𝒈𝒈 𝒂𝒂 𝑷𝑷 𝒚𝒚 𝑻𝑻
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TERMODINÁMICA

• Algunas de las ecuaciones anteriores, cumplen tanto para


componentes puros como papa mezclas de gases. En este último
caso, cada uno de los términos de dichas ecuaciones, se refieren
a la mezcla. Por ejemplo, para un sistema de multicomponentes

𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷
• 𝝆𝝆 =
𝒁𝒁𝒁𝒁𝒁𝒁𝒁𝒁
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• Al mismo tiempo, la ley de Amagat para un sistema real, se define


similarmente. Reemplazando para gases reales, se puede escribir,

𝑅𝑅𝑅𝑅 𝑅𝑅𝑅𝑅 𝑅𝑅𝑅𝑅


• 𝑉𝑉 = 𝑦𝑦𝑦𝑦𝑦𝑦𝑦𝑦 + 𝑦𝑦₂𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛 + …….𝑦𝑦𝓃𝓃𝓃𝓃𝓃𝓃𝓃𝓃
𝑃𝑃 𝑃𝑃 𝑃𝑃

𝑛𝑛 𝑅𝑅𝑅𝑅 𝑅𝑅𝑅𝑅
• 𝑉𝑉 = ∑𝑖𝑖=1 𝑦𝑦𝑦𝑦𝑦𝑦𝑦𝑦𝑦𝑦 ⇒ 𝑉𝑉 = 𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛
𝑃𝑃 𝑃𝑃
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TERMODINÁMICA

• Peso Molecular Aparente (MA) Cuando se trabaja con mezclas de


gases, se debe hablar de peso molecular aparente o peso
molecular promedio molar. Y se define, en el Sistema Británico,
como el peso de 379,63 PCN/lbmol de la mezcla gaseosa a 60F
y 14,7 Psig. El (Ma) se determina, según la siguiente fórmula:

∑ 𝒏𝒏
• 𝑴𝑴𝑴𝑴 = 𝓲𝓲=𝟏𝟏 𝒚𝒚𝒚𝒚𝒚𝒚𝒚𝒚
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TERMODINÁMICA
Componente M i(lb/lbmol) Yi YixM a
C1 16,043 0,8700 13,9574
C2 30,080 0,0270 0,8122
C3 44,097 0,0031 0,1367
N C4 58,123 0,0100 0,5812
iC4 58,123 0,0098 0,5696
nC5 72,150 0,0078 0,5628
iC5 72,150 0,0049 0,3535
C6 86,177 0,0041 0,3533
n-C7 100,204 0,0031 0,3106
N2 28,013 0,0122 0,3418
C02 44,010 0,0330 1,4523
H2S 34,084 0,0150 0,5113
Total 1,0000 19,9427
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TERMODINÁMICA

• Gravedad Específica de los Gases (γG). Cuando se habla de la


gravedad específica de los gases se usa como referencia la
relación de igual, mayor o menor peso que un gas pueda tener con
respecto al peso molecular del aire, el cual en el Sistema
Británico de Unidades tiene un valor de (28,97 lb/ lbmol).
𝝆𝝆𝝆𝝆
•𝜸𝜸𝜸𝜸 = ( )
𝝆𝝆𝝆𝝆
𝑴𝑴𝑴𝑴 𝑴𝑴𝑴𝑴
• 𝜰𝜰𝒈𝒈 = ( )=( )
𝑴𝑴𝑴𝑴 𝟐𝟐𝟐𝟐,𝟗𝟗𝟗𝟗
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TERMODINÁMICA
• Ecuaciones de estado
• Las ecuaciones de estado se usan para correlacionar datos PVT y calcular
diferentes propiedades físicas y termodinámicas de sistemas de hidrocarburos
en un amplio intervalo de valores de presión y temperatura.
• Son ecuaciones más o menos complicadas, pero, en general, bastante exactas.
Las principales ecuaciones de estado, son las siguientes:
• Ecuación de Van der Waals
• Ecuación de Berthelot
• Ecuaci6n de Redlich-Kwong, R-K
• Ecuación de Soave Redlich Kwong. (SRK).
• Ecuación de Peng Robinson. (PR).
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TERMODINÁMICA

• Condiciones Críticas Para los Gases


• Temperatura Crítica (TC), es la máxima temperatura a la cual
puede licuarse un gas. Lo que indica, que es la temperatura por
encima de la cual, no puede existir el líquido. La (TC) de una
sustancia pura, es la temperatura máxima en la que pueden
coexistir las fases líquidas y vapor en equilibrio.
• La temperatura crítica de los compuestos orgánicos se determina
con la correlación de Lydersen
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TERMODINÁMICA

• En donde:(Tb) = temperatura normal de ebullición en (K o R).


Luego para aplicar esta formula, se requiere conocer el punto
normal de ebullición (Tb);
• (TC)= temperatura crítica del compuesto orgánico.
• Tanto (Tb), como (TC) se expresan en temperaturas absolutas, es
decir (K o R);
• (∑∆T) incrementos de temperatura de Lydersen, que se
encuentran tabulados: El cálculo de la temperatura crítica, tiene
una alta precisión. Difícilmente el error es mayor a 2%, salvo en
compuestos con alto peso molecular.
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• La presión crítica (PC) Se define como la mínima presión


requerida para licuar un gas a su temperatura crítica. La presión
crítica de los compuestos orgánicos se estima a partir de la
siguiente ecuación:

• En donde (M)=peso molecular. La Pc obtenida por esta fórmula,


tiene las unidades en atm y (ƩΔP)= incrementos de presión, el
cual se encuentra tabulados.
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• El volumen crítico (VC), de los compuestos orgánicos, se estima


por lo general, mediante la siguiente ecuación.

• Donde :( Mi) representa el peso molecular; mientras que (Ʃ∆Vi) esta


tabulado. Cuando se utiliza esta fórmula el, VC se expresa en
cm3/mol.
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TERMODINÁMICA

• En general las propiedades críticas, tienen una gran importancia,


sobre todo para determinar el comportamiento de los
hidrocarburos, en especial cuando se trata de los alcanos
principales constituyentes del gas natural.
• En este caso, las propiedades críticas sirven para evaluar el
conocimiento de las propiedades termodinámicas de los alcanos
pesados y sus mezclas, ya que es esencial para el diseño de los
procesos en la industria petroquímica, como la destilación,
adsorción y la extracción.
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TERMODINÁMICA
• Propiedades seudocríticas.
• Cada mezcla de gases tendrá su propia temperatura y presión críticas verdaderas y para
conocerlas habría que determinarlas experimentalmente. Sin embargo, con el fin de
estudiar el comportamiento de las mezclas, Kay, introdujo el concepto de temperatura
seudocrítica y presión seudocrítica o temperatura crítica promedio molar y presión crítica
promedio molar.
• En forma similar al caso de peso molecular aparente, si en una mezcla gaseosa de n
componentes, yi es la fracción molar del componente i depresión crítica PCi y
temperatura crítica T. Luego,

• 𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷 = ∑𝒏𝒏𝒊𝒊=𝟏𝟏 𝒚𝒚𝒚𝒚𝒚𝒚𝒚𝒚𝒚𝒚

• 𝑻𝑻𝑻𝑻𝑻𝑻 = ∑𝒏𝒏𝒊𝒊=𝟏𝟏 𝒚𝒚𝒚𝒚𝒚𝒚𝒚𝒚𝒚𝒚


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TERMODINÁMICA
• Condiciones Seudrorreducidas. La temperatura y presión reducida (TR ; PR) se consideran
condiciones corregidas o normalizadas. Al determinar las condiciones reducidas. El estado de
parámetros reducidos fue sugerido por Van del Waals. En ese momento el asumía que todas las
sustancias en su estado reducido se debían de comportan en forma similar
• La sustentación de este hecho, estaba en el Concepto de los Estados Correspondientes.
• El principio de los Estados Correspondientes, expresa que el comportamiento de los
parámetros (PVT) de todas las sustancias es similar, cuando quedan expresado en un forma
referencial común adimensional, como es el caso de la forma reducida.
• Bajo este concepto, los gases en su estado reducido similar se deben de comportan de igual
manera. En particular, cualquier sustancia en estado gaseoso tiene el mismo (PR) a la misma
(TR)


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Parámetros Críticos de Hidrocarburos y otros Compuestos

Compon TC(R ) PC(lpca) VC(cm3/mol ZC ω


C1 343,08 677,0 99,0 0,29 0,010
C2 549,72 707,6 148,0 0,28 0,100
C3 665,64 616,3 203,0 0,28 0,150
nC4 765,36 551,0 255,0 0,27 0,190
IC4 734,58 529,3 263,0 0,28 0,180
nC5 845,28 488,7 304,0 0,26 0,250
IC5 828,72 490,1 306,0 0,27 0,230
nC6 913,32 430,7 370,0 0,26 0,300
C7 972,36 397,3 432,0 0,26 0,350
C8 1023,84 359,6 492,0 0,26 0,390
N2 227,16 491,6 89,5 0,29 0,040
02 278,28 732,3 73,4 0,29 0,020
C02 547,56 1070,1 94,0 0,27 0,220
CS2 993,60 1145,5 170,0 0,29 0,110
C0 239,22 507,5 93,1 0,29 0,050
H2S 671,20 1296,3 98,5 0,28 0,100
S02 775,44 1142,6 122,0 0,27 0,250
S03 883,80 1189,0 130,0 0,26 0,410
H20 1165,14 3197,3 56,0 0,23 0,340
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TERMODINÁMICA
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TERMODINÁMICA
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PROPIEDADES TERMODINÁMICAS

• Propiedades de los Gases Los gases tienen 3 propiedades


características:
• 1. son fáciles de comprimir,
• 2. se expanden hasta llenar el contenedor, y
• 3. ocupan más espacio que los sólidos o líquidos que los
conforman.
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PROPIEDADES TERMODINÁMICAS

• Comportamiento del Gas Natural El estado gaseoso es el único


estado de la materia que permite una descripción cuantitativa,
relativamente sencilla de su comportamiento, el cual se realiza a
través de los parámetros (PVT)
• Para llevar a cabo la descripción se asume que el sistema se
encuentra en equilibrio termodinámico, de modo que las
propiedades, que definen el sistema permanecen inalterables. Y,
solo serán alteradas, cuando algún o algunos factores externos
actúen sobre el equilibrio.
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PROPIEDADES TERMODINÁMICAS
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DIAGRAMA DE FASES
• En Termodinámica y en la ciencia de los materiales, se denomina diagrama de
fase o diagrama de estados de la materia, a la representación entre
diferentes estados de la materia, en función de variables elegidas para facilitar el
estudio del mismo. Cuando en una de estas representaciones todas las fases
corresponden a estados de agregación diferentes, se suele denominar diagrama de
cambio de estado.
• El estado de equilibrio de un sistema es aquel en el cual sus propiedades no
cambian con el tiempo, a menos que se ejerza una alteración de la temperatura, la
presión o la composición, o la aplicación de fuerzas externas de tipo eléctrico,
magnético, etc.
• La base de todo el trabajo sobre los diagramas de equilibrio, es la regla de fases,
de Willard Gibbs.
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DIAGRAMA DE FASES

• El diagrama, también conocido como diagrama de fase o diagrama


de equilibrio es esencialmente una expresión gráfica de la regla
de fases. La ecuación siguiente presenta la regla de fases en la
forma matemática usual:
•F + L= C + 2
• Donde:
• C: Número de componentes del sistema
• F: Número de fases presentes en el equilibrio
• L: Varianza del sistema (grados de libertad)
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DIAGRAMA DE FASES
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DIAGRAMA DE FASES
• Los términos usados en la expresión anterior así como otros necesarios para entender los diagramas de fase se
definen a continuación
• SISTEMA: cualquier porción del universo material que pueda aislarse completa y arbitrariamente del resto, para
considerar los cambios que puedan ocurrir en su interior y bajo condiciones variantes.
• FASE: cualquier porción del sistema físicamente homogénea y separada por una superficie mecánicamente separable de
otras porciones. Por ejemplo, un vaso de agua con cubos de hielo constituye dos fases distintas de una misma sustancia
(agua). Los cubos de hielo son una fase sólida y el agua líquida es una fase líquida.
• COMPONENTES: el menor número de variables individuales independientes (vapor, líquido o sólido) por medio de
los cuales la composición del sistema puede expresarse cuantitativamente. Normalmente un componente es un elemento,
compuesto o solución del sistema. Así por ejemplo, el vaso de agua con cubos de hielo, es un sistema en el que hay dos
fases pero una sola componente.
• VARIANZA DEL SISTEMA (GRADOS DE LIBERTAD): Es el número de variables (presión, temperatura y
composición) que se pueden cambiar independientemente sin alterar el estado de la fase o de las fases en equilibrio del
sistema elegido. Es la aplicación de la regla de las fases al tipo de sistemas bajo consideración. El número de las
variables, las cuales se fijan de manera arbitraria para definir completamente el sistema, se llama varianza o grados de
libertad del sistema
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DIAGRAMA DE FASES
• Si se aplica la regla de las fases de Gibbs al denominado punto triple del diagrama
de la figura anterior y teniendo en cuenta que en este punto coexisten tres fases en
equilibrio para un solo componente en el sistema (agua), podemos calcular el
número de grados de libertad, así:

• F+L=C+2
• 3+L=1+2
• L=0
• Esto quiere decir que en este punto, ninguna de las variables (presión, temperatura
o composición) se puede cambiar sin alterar el estado de las fases en equilibrio.
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DIAGRAMA DE FASES

• Si se considera cualquier punto de la línea de solidificación sólido-


líquido de la figura , en cualquier punto de esta línea habrá dos
fases que coexisten. Al aplicar la regla de las fases, tenemos
• F+L=C+2
• 2+L=1+2
• L=1
• Esto quiere decir que sobre esta línea hay un grado de libertad, y
por lo tanto, al especificar por ejemplo una presión, solo hay una
temperatura a la que pueden coexistir las dos fases (sólido y
líquido).
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DIAGRAMA DE FASES

• Si se considera un punto sobre el diagrama de la figura 1 dentro de una


única fase, por ejemplo en la fase vapor, al aplicar la regla de las fases de
Gibss, tenemos:
• F+L=C+2
• 1+L=1+2
• L=2
• Este resultado indica que pueden cambiarse independientemente
la temperatura y la presión y el sistema aun permanecerá en una
única fase
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DIAGRAMA DE FASES

• Para los hidrocarburos se han clasificado los yacimientos de acuerdo con


un diagrama de fases (Composición). Los yacimientos suelen clasificarse
por las condiciones de temperatura y presión iníciales respecto a la región
gas-petróleo (dos fases), en estos diagramas se relacionan temperatura y
presión.

• Diagrama de fases para los fluidos en el yacimiento


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DIAGRAMA DE FASES

• Diagrama de Fases de un Yacimiento de Gas Natural.


• Los diagramas de fases son representaciones gráficas que nos
permiten observar las regiones de las fases (sólido, líquido, gas) y
entender los cambios de fases de la materia de una sustancia en
función de las variables elegidas. En el caso de los hidrocarburos
el diagrama de fases que más se usa es el P-T (presión -
temperatura). Ver grafica siguiente
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DIAGRAMA DE FASES
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DIAGRAMA DE FASES
• Existen varios términos importantes a destacar en el gráfico mostrado que son:
Punto de Burbujeo (Pb): es la presión mínima en la cual estando en fase liquida se forma la primera
burbuja de gas.
Punto de rocío (Pr): es la presión mínima en la cual estando en fase gaseosa se forma la primera gota de
líquido.
Curva de Burbujeo: son los puntos de fase liquida en los cuales aparece la primera burbuja de gas.
Curva de rocío: son los puntos en la fase gaseosa en los cuales aparece la primera gota de líquido.
Punto cricondembárico (Pcdb): es la presión máxima en la cual coexiste gas y líquido
Punto Cridondentérmico (Tcdet): máxima temperatura en la cual coexiste la fase líquida y gaseosa.
Zona de condensación retrograda: puede definirse como, la condensación de líquido durante la expansión
de gas a temperatura constante o la condensación de líquido durante calentamiento de gas a presión
constante.
Punto Crítico: es el punto en el cual convergen las curvas de rocío y de burbujeo
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DIAGRAMA DE FASES

• Proceso de Condensación Retrógrada.


• En una sustancia el cambio de fase de gas a líquido a temperatura
constante y con un incremento de presión es conocido como
condensación; sin embargo, las mezclas de hidrocarburos
presentan un comportamiento particular, conocido como
condensación retrógrada que se presenta cuando parte del gas
condensa como líquido a:
• Temperatura constante, cuando la presión disminuye (ver
Gráfico siguiente)
• Presión constante, cuando la temperatura aumenta.
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DIAGRAMA DE FASES
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DIAGRAMA DE FASES
• Clasificación de Hidrocarburos en el Diagrama de Fases.
• Un diagrama P-T genérico para yacimientos (Gráfico Nº 7) presenta dos regiones: la
monofásica, que se encuentra fuera de la envolvente formada por las curvas de rocío
y burbuja, y la bifásica, que está dentro de la envolvente.
• Los hidrocarburos que se encuentran en los yacimientos se clasifican de acuerdo a
su comportamiento en él y durante la producción en el diagrama P-T. Así tenemos:
• Gas seco: siempre se mantiene en la región monofásica, no ingresa a la región
bifásica.
• Gas húmedo: se mantiene como sistema monofásico en el yacimiento sin importar
el agotamiento de la presión, sin embargo durante la producción cruza la curva de
rocío y forma una fase líquida.
• Gas condensado: se encuentra en la fase monofásica a temperatura que oscila entre
la crítica y la cricondenterma. Durante el agotamiento de la presión a temperatura
del yacimiento se forma líquido en el yacimiento
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DIAGRAMA DE FASES
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DIAGRAMA DE FASES
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PROCESAMIENTO

• Especificaciones del Gas de Venta.


• Considerando que el gas es una mezcla de varios componentes
cuya concentración varía considerablemente, las especificaciones
del gas de venta no se limitan a los componentes individuales de
la mezcla.
• En su lugar, las especificaciones describen propiedades físicas del
gas de venta de forma tal que pueda ser transportado por tubería
a alta presión y grandes distancias a la temperatura de la tierra,
sin que se formen líquidos, los cuales pueden causar corrosión,
hidratos baches (slugs) de líquido dentro de los equipos aguas
abajo
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PROCESAMIENTO
Por consiguiente, las especificaciones del
• gas de venta son típicamente como siguen:
• Temperatura máxima de rocío por hidrocarburo (dew point)
a una presión de 800 psia. 15 ºF ( - 10 ºC )
• Máximo contenido permisible de CO2 2 % vol
• Máximo contenido permisible de H2S - 16 ppmv (0.25 -
1.0 grain/100scf )
• Máximo contenido permisible de vapor de agua 4 lbs/MMscf
• Temperatura máxima del gas saliendo de la planta 120 ºF
• Presión de operación 900 psig
• Mínimo poder calorífico superior HHV, 950 Btu/ft3
• Máximo poder calorífico superior HHV, 1,150 Btu/ft3
• Libre de partículas, químicos de tratamiento y otros contaminantes de planta de proceso
• Conociendo estas especificaciones y la rata y composición requerida del gas de venta y del gas
de producción entrando a la planta; se pueden diseñar los diferentes equipos para el
procesamiento del gas y fijar las condiciones óptimas de operación. Dependiendo de la
composición de los fluidos que entran y del precio en planta, se pueden recuperar en forma
económica otros productos tales como etano, propano, butano, pentanos y más pesados.
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PROCESAMIENTO

• Las principales razones para remover los contaminantes del gas natural
son:
• a.- Seguridad del proceso que se realiza
• b.- Control del proceso de corrosión
• c.- Especificaciones de los productos producidos en un proceso
• d.-Impedir la formación de hidratos
• e.-Disminuir los costos del proceso de compresión
• f.-Satisfacer las normas de gestión ambiental y
• g.-Evitar el envenenamiento de los catalizadores .
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PROCESAMIENTO

• Consecuencia de la Presencia De Gases Ácidos:


Una de las principales consecuencia de la presencia de los gases ácidos en el gas natural, es la
corrosión. Proceso, que ocurre principalmente por la presencia de sulfuro de hidrógeno (H2S), y
dióxido de carbono (C02) y de la presencia de agua (H20).
Estos componentes provocan corrosión dentro de cualquier instalación. Sobre todo si es una
tubería de acero, en la cual predomina el hierro en forma metálica (Fe). Esta no es la forma
natural del hierro, tal como las formas naturales son la Ferrosa (Fe+2) y Férrica (Fe+3). Luego
como es natural al buscar el hierro su forma natural se produce corrosión, reacción que es
catalizada, por la presencia de gases ácidos y agua.
En general, se puede señalar que las corrientes con alta relación de H2S/C02, son menos
corrosivas que las relaciones menores. La temperatura del proceso y la alta concentración del
H2S, hacen que la velocidad de la reacción de corrosión sea alta. La remoción del (H2S),
mediante el proceso de endulzamiento, se hace necesaria para reducir la corrosión en las
instalaciones de manejo, procesamiento y transporte de gas. Por otra parte, la naturaleza tóxica
de este contaminante obliga a eliminarlo por razones de seguridad para la salud y el medio
ambiente, como también por la importancia de recuperar el Azufre..
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PROCESAMIENTO

• Corrosión por Presencia de Gases Ácidos


• Etapa I. En esta etapa ocurre la reacción entre el dióxido de carbono (CO2) y el
agua. Es decir que el dióxido de carbono se disuelve en agua formando Ácido
Carbónico (H2C03), que un ácido débil, lo que significa que muy rápidamente se
descompone, ya que se producen componentes que son altamente corrosivos
creándose un ambiente sumamente corrosivo
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• Etapa II. En esta etapa ocurre el transporte de los reactantes


desde la solución hasta la superficie del metal, proceso que se
caracteriza, según las siguientes reacciones:
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• Etapa III. En esta etapa ocurren dos reacciones simultáneamente, siendo una de ellas:
la disolución del hierro metálico (Fe) en la intercara metal/electrolito. Esto significa
que el hierro (Fe) de la tubería se oxida, lo que sería una reacción anódica

• Los iones de hidrógeno (H+) formados en la doble disociación del ácido carbónico se
reducen al ganar los dos electrones producidos por la oxidación del hierro, la reacción de
reducción, que es una reacción que también ocurre en la intercara, metal /electrolito es
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• Etapa IV. En esta etapa se lleva a cabo el transporte de los


productos del proceso de corrosión desde la superficie del metal
hasta el fluido., en donde las especies disueltas se combinan
formando una sal, denominada Carbonato Ferroso (FeCO3 ),
aunque en la industria se acostumbra a llamarle Carbonato de
Hierro
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PROCESAMIENTO

• Factores que influyen en el Proceso de corrosión por CO2.Los factores que influyen sobre este proceso de
corrosión son
• .a.- pH de la solución: desempeña un rol importante cuando se forman capas de carbonatos, debido a que la
solubilidad de éstos disminuye a medida que el pH aumenta. En el nivel de pH medio (4-10), la velocidad de
corrosión está controlada por la velocidad de transporte del oxidante tiende a seguir uno de los tres patrones
generales.
• b.- Temperatura: la formación y protección que ofrece la capa de carbonato de hierro depende de la temperatura.
La velocidad de corrosión tiende a aumentar conforme se eleva la temperatura El aumento de la temperatura
disminuye la solubilidad del CO2.
• c.- Presión: La presión incrementa la solubilidad del CO2 en el agua, provocando la disminución del pH. y la
presión parcial de CO2 influye de tal forma que la velocidad de corrosión se incrementa en función de ésta en un
orden exponencial de 0.5 – 0.8. Como, se sabe la presión es un parámetro de mucha influencia en sistemas
gaseosos, por lo tanto su influencia en los procesos de corrosión, tiene que se tenida en cuenta.
• d.- Flujo: es otra variable muy importante en la corrosión por CO2. El flujo en forma líquida afecta las reacciones
químicas o electroquímicas en los procesos de corrosión. Así mismo, puede contribuir a la formación de una película
estable sobre la superficie del metal por incremento de transferencia de masa, pero también puede remover la capa
protectora por erosión.
• e.- Concentración: la concentración de iones inorgánicos, tales como Calcio; (Ca+2); Carbonatos (C03-2) y Ferrosos
(Fe+2) en solución acuosa, determinan la formación y composición de los productos de corrosión
• Existen también otros factores que afectan la corrosión, tales como: Dimensión del sistema.; Régimen de flujo.;
Relación volumétrica entre fases. Velocidad de los flujos.; Características fisicoquímicas del medio.; Material
expuesto. y Presencia de sólidos en el fluido.
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PROCESAMIENTO

• Corrosión Ácida o Corrosión por Sulfuro de Hidrógeno (H2S)


• Este tipo de corrosión; se presenta en la industria petrolera asociada a los
pozos de producción de hidrocarburos ácidos o gases ácidos (gases o petróleos
que contienen azufre). La presencia de este gas es posible en mayor o menor
proporción en función del yacimiento en producción. El contenido de azufre
presente en el gas es producto de ciertas reacciones químicas con mercaptanos
(RHS) y disulfuros (CS2), así como reacciones metabólicas de organismos
microbianos anaerobios. El gas H2S disuelto en agua en pequeñas cantidades,
puede crear un ambiente sumamente corrosivo, desde luego este proceso
estará relacionado con la presión de vapor, de la solución formada, y por ende
bajo la influencia de todos los factores, con lo cual esta involucrado la presión
de vapor. Este tipo de ataque puede ser identificado dada la formación de una
capa negra de sulfuro de hierro sobre la superficie metálica, la cual es conocida
como corrosión general por H2S. El mecanismo bajo el cual opera se resume en
tres etapas
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PROCESAMIENTO

• Etapa I. El sulfuro de hidrogeno gaseoso (H2S) se disuelve en agua


donde ocurre una doble disociación, proceso que ocurre, según lo
siguiente:

• Estas reacciones, no tienen mucha importancia en el proceso de


corrosión, ya que su reacción es lenta, por lo tanto su influencia en
el proceso de corrosión no es alta
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PROCESAMIENTO

• Etapa II. En esta etapa ocurre, la disolución del hierro en la interacara


metal /electrolito

• Etapa III. Los cationes Ferroso (Fe+2) reaccionan para formar Sulfuro
Ferroso, la reacción es:

• Esta última reacción es la reacción de corrosión para la formación de Sulfuro


Ferroso o simplemente Sulfuro de Hierro. Aunque también hay que tener en
cuenta como producto de la corrosión, la reacción:

reacción que podría ocurrir sin necesidad de la presencia de agua
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• .- Corrosión por efecto combinado de CO2 y H2S


• El gas proveniente de los pozos de producción presenta mezcla en concentraciones
variables de H2S, CO2 y Cl-. La presencia de alguno de estos agentes, en un medio
acuosos, es capaz de producir graves daños por corrosión, pero la combinación de
los mismos puede acelerar o disminuir la velocidad de corrosión y la criticidad del
daño esperado.
• según los resultados obtenidos por Kane la relación entre las presiones parciales de
H2S y CO2 proporciona un indicativo que permitirá determinar el mecanismo de
corrosión predominante en el sistema:
• Corrosión por CO2

• Corrosión por H2S


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• Ejemplo si una mezcla de gas natural a una presión de 1500 lpca y


temperatura de 130 F, tiene un contenido de 8,45%V de C02 y 950
ppm,V de H2S:¿Cuál será el mecanismo de corrosión
predominante?

• 126,75/1,43=88,64<200 mecanismo predominante corrosión por


H2S
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• Los pasos a seguir para el procesamiento de un gas de producción, son como lo


que se muestran en la figura a continuación.
• Estos pasos son:
• Separación inicial.
• Compresión
• Remoción del gas ácido
• Deshidratación y Control del Punto de Rocío
• Fraccionamiento y producción de GLP
• Estabilización de los condensados.
• Como se puede apreciar, casi todos estos procesos son de naturaleza física, a
excepción de la remoción del gas ácido, que es de naturaleza físico - química
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• Las especificaciones de los productos gaseosos y líquidos se alcanzan por


separación de los compuestos, mediante cambios en las condiciones
físicas de temperatura y presión a las cuales están expuestas los fluidos.
• El contacto con otros compuestos tales como glicol y aceite de
absorción, afecta las solubilidades relativas de ciertos compuestos,
logrando su separación de la corriente de gas principal.
• Mediante el contacto con compuestos sólidos como la sílica gel o un
tamiz molecular, se pueden separar algunos compuestos de la corriente
de gas por el proceso de adsorción física.
• La destilación es el proceso usado para separar los hidrocarburos en las
fracciones líquidas.
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• RECIBO Y SEPARACIÓN DEL GAS EN LA PLANTA


• Tipos de Fluidos que Entran a la Planta
• Cuando el gas de producción no recibe ninguna clase de tratamiento, los
fluidos que llegan a la planta de procesamiento son como mínimo gas y
agua si el gas es seco.
• Si el fluido es formado por gas, condensado y agua se dice que el gas es
húmedo y contiene una cantidad apreciable de compuestos pesados que
pueden recuperarse como líquido. Este fluido multifásico, debe ser
separado en dos o tres corrientes diferentes tales como gas, condensado
y agua. La separación física de los fluidos se lleva a cabo en el primer
equipo de la planta llamado separador de entrada, y se basa en los
principios de la separación.
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• El acondicionamiento y/o tratamiento del gas natural


• El gas proveniente de las instalaciones primarias contiene un gran numero de impurezas y
contaminantes, que es necesario remover, a fin de lograr un adecuado transporte y distribución
del mismo, como así también obtener un producto apropiado para su utilización.
• Para poder conseguir un gas natural en especificación y calidad adecuada, es que existen
sistemas de procesamiento (acondicionamiento y/o tratamiento), encargados de la
eliminación de partículas sólidas y líquidas (separación y filtrado), vapor de agua
(deshidratación), dióxido de carbono (descarbonatación), sulfuro de hidrógeno
(desulfuración), y de la recuperación de hidrocarburos condensables (ajuste de punto de
rocío de hidrocarburos).
• Adicionalmente, y si se quiere extraer del gas natural productos livianos contenidos en el
mismo, que vendidos separadamente tienen mayor valor agregado, tales como el propano [C3]
y los butanos [C4] (utilizados como combustible en garrafas -GLP- o como materia prima
petroquímica), se hace necesaria la utilización de procesos, del tipo industrial, de extracción
y/o recuperación de hidrocarburos.
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• Eliminación de partículas sólidas y líquidas


• Los sistemas de eliminación de partículas solidas y liquidas son un
componente primordial de toda planta de procesamiento, y un apropiado
diseño de estos minimiza los problemas operativos, además de ser un
eficaz método de preservación de las instalaciones.
• Los tres distintos métodos de separación, utilizados en el tratamiento
del gas natural, incluyen principios básicos tales como fuerza
gravitacional, fuerza centrífuga y choque.
• Los elementos integrantes de estos sistemas son los separadores de
choque, los separadores ciclónicos y los filtros separadores, con sus
correspondientes dispositivos de medición, control y seguridad.
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• Eliminación del vapor de agua


• Los sistemas de deshidratación, tienen como objetivo eliminar el vapor
de agua que contiene el gas natural crudo, para evitar posibles
condensaciones que contribuyan a la reducción de la sección de la
tubería, a la corrosión de la misma y a la formación de hidratos.
• Son tres los procedimientos utilizados:
• 1) Enfriamiento: reduce la cantidad de vapor de agua en equilibrio; por
lo tanto, comienza a separarse por condensación. En su forma mas
sencilla, se logra con aeroenfriadores o intercambiadores de calor gas-
agua y una etapa posterior de separación bifásica de los condensados.
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• 2) Absorción:
• Mediante un liquido higroscópico (glicoles), con el cual se pone
en intimo contacto la corriente de gas. En general, la gran
atracción molecular entre solvente y soluto, y la muy baja presión
de vapor de agua en la solución, dan la gran capacidad
higroscópica de estos solventes. Normalmente se usa el
Trietilenglicol (T.E.G) en procesos de deshidratación a
temperatura de gas superior a 10 °C, y el Etilenglicol (M.E.G) en
proceso de combinados de deshidratación y desgasolinaje a
temperaturas inferiores a 5 °C bajo cero. El proceso de
regeneración del absorbente consiste básicamente en una
destilación de la solución mediante calentamiento.
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• 3) Adsorción: con un lecho de material solido de estructura porosa, el cual


retendrá selectivamente sobre su superficie agua e hidrocarburos. Además de
fuerzas intermoleculares, actúan fenómenos de difusión y condensación, todos
ellos sobre la superficie activa del desecante. Un adsorbente dado continuara
reteniendo sobre su superficie activa mientras exista una fuerza impulsora de
concentración desde el gas hacia el liquido adsorbido (zona de transferencia de
masa gas-liquido). Una vez que se va obteniendo la saturación del adsorbente,
la llamada zona de transferencia de masa ira creciendo en longitud desde la
entrada del lecho hacia la salida. Cuando el frente de esta zona alcanza la
salida o, lo que es lo mismo, la calidad del gas de salida comienza a
aproximarse a la del gas de entrada, se dice que el lecho esta saturado y se
debe proceder a su regeneración. La regeneración se logra por calentamiento
del lecho solido a altas temperaturas (~300 °C), donde las moléculas adsorbidas
vuelven a la fase gaseosa y el desecante a su estado activo
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• Eliminación de hidrocarburos condensables


• Los sistemas de eliminación de hidrocarburos fácilmente condensables, comúnmente llamados de “ajuste
de punto de rocio”, tienen como objetivo evitar posibles condensaciones, que afecten al transporte
disminuyendo la sección útil de la tubería y provocando perdidas de carga y del producto condensado
• Los procedimientos mas utilizados son:
• 1) Enfriamiento: reduce la cantidad de hidrocarburos pesados en equilibrio, por lo tanto comienzan a
separarse por condensación. Este enfriamiento en su forma mas sencilla se logra por los procedimientos ya
descriptos en la deshidratación; con aeroenfriadores o intercambiadores de calor gas agua, y una etapa
posterior de separación bifásica de los condensados
• 2) Subenfriamiento: con productos refrigerantes, a través de un ciclo frigorífico. Consiste en eliminar los
hidrocarburos fácilmente condensables, como son pentanos, hexanos y superiores, que componen el gas
natural crudo, por enfriamiento de dicha corriente a valores de temperaturas de ~10 °C bajo cero.
• Este enfriamiento se logra a través de un intercambio calórico con propano liquido en ebullición. Dicho
refrigerante esta asociado a un circuito cerrado de refrigeración. Si el gas no fue previamente
deshidratado, es necesario usar un producto higroscópico inhibidor de hidratos, tal como el M.E.G., el cual
se inyecta antes del enfriamiento y se recupera en el separador de condensados de alta presión, donde se
separan el absorbente húmedo, los hidrocarburos condensados y el gas seco
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• 3) Adsorción: con un lecho de material solido de estructura porosa, el cual


retendrá selectivamente sobre su superficie agua e hidrocarburos. Las
características de estos solidos son: áreas superficiales muy grandes (400 a 800
m2/gr.), alta capacidad de transferencia de masa, buena resistencia mecánica,
ofrecen poca resistencia al flujo de gas, muestran selectividad de adsorción, no
cambian su apariencia física ni composición química, y presentan facilidad de
regeneración. Dado que existen varios tipos comercialesde desecantes sólidos (Gel
de Sílice [SiO2.nH2O], Alumina Activada [Al2O 3.nH2O], Tamices Moleculares [Na
([AlO2][SiO 2]y).nH2O]), y cada uno posee ventajas comparativas. La capacidad y
características generales de secado de una unidad variara con el producto utilizado,
o lo que es lo mismo, el adsorbente a utilizar se elige de acuerdo con la naturaleza
del gas a procesar, condiciones operativas y requerimientos de transporte.
• Cabe tener en cuenta que la presencia de gases inertes en cantidades significativas,
como por ejemplo el N2 o el CO2 , produce una disminución en el rendimiento de
extracción de hidrocarburos.
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• Eliminación del dióxido de carbono, del sulfuro de hidrógeno y otros


compuestos de azufre
• El dióxido de carbono (CO2), además de ser un gas inerte, en presencia de agua
liquida es un agente altamente corrosivo, por lo cual cuando se encuentra en
proporciones significativas debe ser eliminado.
• El sulfuro de hidrogeno (H2S), que puede contener ciertos gases naturales, es un
compuesto de azufre corrosivo y toxico, que es necesario eliminar a fin de evitar
danos en los sistemas de transporte y distribución, como así también a la
persona humana.
• Otros compuestos de azufre que puede contener el gas natural y que son, en
mayor o menor medida, nocivos para el ser humano, son el disulfuro de carbono
(CS2), el sulfuro de carbonilo (COS) y los mercaptanos (RSH).
• Los procesos mas utilizados para eliminar estos contaminantes (endulzamiento)
son:
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• 1) Absorción con solventes químicos (Aminas o solventes


específicos). Proceso regenerativo, donde el gas es circulado en
una torre de platos o relleno a contracorriente de dicho solvente,
el cual ira absorbiendo CO2 y H2S.
• Posteriormente, en una torre despojadora a baja presión, se
liberaran los gases contaminantes del solvente, por vaporización o
despojo con vapor.
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• 2) Adsorción selectiva con tamices moleculares. Proceso en el


cual se aprovecha la capacidad de ciertos solidos para adsorber
gases en su superficie altamente porosa, selectivamente. Luego de
que el lecho ha llegado a su saturación, se realiza un cambio de
torre y se procede a la regeneración del lecho por calentamiento.
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• 3) Método de membranas. Aprovecha la particularidad de ciertos


polímeros para retener los hidrocarburos y dejar pasar los gases
ácidos y el vapor de agua. Se construyen como elementos
filtrantes, a partir de laminas de membranas poliméricas,
arrolladas espiraladamente, alrededor de un tubo hueco
perforado.
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• Estabilización de los condensados y la gasolina natural


• Consiste en la destilación de los condensados líquidos obtenidos en la separación primaria y la gasolina
natural obtenida tras la operación de refrigeración, a fin de eliminar los componentes livianos arrastrados
y obtener un producto denominado gasolina natural estabilizada.
• El enfriamiento del gas deshidratado produce la condensación de hidrocarburos, tales como pentanos,
hexanos y superiores; y en menor proporción propano y butanos, según las leyes del equilibrio liquido-
vapor.
• El manipuleo de estos hidrocarburos líquidos exige ciertos márgenes de seguridad; para ello se establece
un valor máximo de tensión de vapor de 12 lbs/pulg² Reid; motivo por el cual resulta necesario proceder a
la estabilización de los condensados recuperados, a los efectos de despojarlos de los hidrocarburos
livianos, de alta tensión de vapor.
• Si lo que se desea es no solo estabilizar la gasolina, sino también obtener una mezcla de hidrocarburos
propano y butanos, para su reinyección directa a gasoducto o su comercialización ‘in situ’, este sistema
constará de un primer despojamiento de los hidrocarburos livianos arrastrados, tales como el etano, por
expansión de los condensados; tras lo cual, los líquidos pasarán al sistema de estabilización propiamente
dicho, previo intercambio calórico con la gasolina estabilizada.
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• El proceso de estabilización consiste básicamente en una rectificación continua


(destilación en contracorriente y múltiples etapas) en una torre de bandejas con
campanas de burbujeo, con una zona de enriquecimiento donde los vapores
ascendentes se irán lavando con liquido proveniente del reflujo frio de cabeza, a fin
de absorber los componentes menos volátiles, y una zona de agotamiento donde el
liquido será desorbido de los componentes volátiles mediante el vapor producido en
el fondo de torre, por calentamiento directo de los condensados en un horno de
proceso con circulación forzada, o indirectamente a través de un sistema de aceite
caliente (hot oil).
• Si no se requiere la recuperación de productos adicionales, los condensados del
separador frio ingresaran, tras un intercambio calórico y una válvula expansora,
directamente a la columna de destilación, y los vapores de cabeza de torre serán
extraídos hacia un sistema de compresión, el cual reciclara dicha corriente hacia la
entrada de planta.
• La gasolina natural estabilizada antes de ir a almacenaje intercambiara calor, o bien
con los condensados no estabilizados, o bien con el gas a procesar.
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• Extracción de propano-butanos
• La posibilidad de extraer del gas natural productos de mayor valor
agregado, tales como el propano [C3] y los butanos [C4] (utilizados
como combustible en garrafas o como materia prima
petroquímica), hace conveniente una evaluación económica para
determinar la rentabilidad o no de su recuperación.
• Existen cuatro procesos diferentes de recuperación de gas licuado.
La elección de uno u otro dependerá del rendimiento de
extracción, del valor de inversión y de los costos de operación y
mantenimiento de cada uno.
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• Procesos de extracción de propano-butano


• En orden a su eficiencia de recuperación, los podemos clasificar como a
continuación se detalla:
• 1.-Adsorcion con Tamices Moleculares: lecho de material solido de estructura
porosa, el cual retendrá selectivamente sobre su superficie hidrocarburos. Actúan
fuerzas intermoleculares, fenómenos de difusión y de condensación, todos ellos
sobre la superficie activa del desecante. Los hidrocarburos de menor peso
molecular seran retenidos primeramente, pero luego, y a medida que va pasando el
tiempo, seran desplazados por los de mayor peso molecular; por lo tanto el tipo y
cantidad de hidrocarburos que se quiere retener en el lecho será en función del
tiempo de utilización del lecho desecante o ‘tiempo de ciclo’. El lecho saturado, en
el o los productos que quiero recuperar, debe ser ahora regenerado por
calentamiento, y por lo tanto los hidrocarburos retenidos recuperados por
evaporación y posterior condensación.
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• 2.- Refrigeración mecánica: de un gas a presión con productos


refrigerantes, tales como el propano, el propileno, el amoníaco o el
freón. El enfriamiento de un gas natural reduce la cantidad de vapores
de hidrocarburo en equilibrio, comenzando a separarse en estado líquido
por condensación, proceso que continúa mientras prosiga la disminución
de la temperatura.
• Los productos más pesados, tales como hexanos y superiores, serán los
primeros en separarse y, cuanto más vaya disminuyendo la temperatura
del gas, seguirán los pentanos, butanos y hasta el propano. Finalmente,
el líquido separado será una mezcla de propano, butanos, pentanos,
hexanos y superiores, y el nivel de recuperación logrado de cada uno
dependerá del grado de enfriamiento que obtenga.
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• 3.-Absorcion refrigerada: con solventes orgánicos. Es un proceso derivado


del indicado anteriormente, en el cual se logra mejorar significativamente el
rendimiento de recuperación, haciendo circular el gas en una torre a
contracorriente de un liquido absorbente, el cual ira reteniendo hidrocarburos
en cantidad y calidad, dependiendo del producto utilizado. En términos
generales, podemos decir que la absorción, es la disolución de algunos
componentes de una mezcla gaseosa en un liquido. El paso de un componente
desde el gas al liquido, es un fenómeno de difusión, y la velocidad con que se
realice, dependerá de la diferencia de concentración de dicho componente en
el gas y en el liquido.
• También se puede decir que un determinado componente del gas, será
absorbido por un liquido mientras la presión de vapor de dicho componente en
el gas, sea mayor que la correspondiente en el liquido. Los mejores
rendimientos se logran a bajas temperaturas y el absorbente utilizado es
normalmente un hidrocarburo similar a la gasolina (aeronata o kerosene).
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• 4.-Turboexpansion o recuperación criogénica. Consiste básicamente en una expansión


Joule-Thompson (isotrópica), con el agregado de una turbina de flujo radial, en la cual la
corriente de gas ingresa en Angulo recto al eje de la misma, y a través de alabes de sección
variable, es dirigida hacia el eje, saliendo de la turbina en forma axial. El principio de
funcionamiento es el “Primer principio de la Termodinámica”, o de la “Conservación de la
energía”. Es un proceso de expansión, en el cual las moléculas quedan mas separadas, por lo
que debe consumirse trabajo para vencer las fuerzas intermoleculares que tienden a
juntarlas. Como este trabajo se realiza a expensas de la propia energía cinética del gas, esta
disminuye y por lo tanto se reduce la energía interna y, en consecuencia, la temperatura. La
característica mas notable de este proceso es que al trabajo de expansión se le suma el
trabajo de impulsar la turbina a medida que el gas va expandiéndose, obteniéndose en
consecuencia mayor grado de enfriamiento, puesto que se absorbe el calor equivalente al
trabajo mecánico realizado y por lo tanto habrá un mayor ΔT. La turbina deja disponible
energía en el eje, que puede ser recuperada para impulsar una bomba, un compresor o un
generador eléctrico.
• La turbo expansión es un proceso que también se utiliza para extraer etano del gas natural
para la producción de etileno y luego polietileno.
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• Fraccionamiento
• En todos los casos, el producto obtenido es una mezcla de hidrocarburos al estado
líquido (Líquidos del Gas Natural – LGN’s); por lo tanto, para la separación de cada
uno de los componentes retenidos se debe proceder a su fraccionamiento por
vaporización parcial de la misma, y la recuperación separada del vapor obtenido y
del liquido residual en una serie de columnas de rectificación. Los componentes mas
volátiles de la mezcla se obtienen en creciente concentración en el vapor y los
menos volátiles en concentración mayor en el residuo liquido.
• El fraccionamiento o separación de los distintos componentes se realiza en torres
cilíndricas verticales, altas y de gran diámetro. Dentro de cada torre, existen una
serie de platos igualmente distanciados entre el tope y el fondo, de tal manera que
los líquidos vayan cayendo, de uno a otro plato, hasta llegar al fondo, y los vapores
irán subiendo hasta llegar al tope. En estos platos habrá burbujeo (desprendimiento
de la porción mas volátil), estarán siempre llenos y existirá en equilibrio una
porción de vapor que, desde cada plato, asciende hacia el tope, así como una
porción de líquidos que baja hasta el fondo de la columna.
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• Se debe aclarar que, interiormente, la torre tiene una presión mas o menos
estable en toda su longitud. La única diferencia de presión que hay entre el
tope y el fondo es debido al peso propio de los fluidos. En cambio, la
temperatura del tope es mucho mas baja que la del fondo de la torre (dentro de
la torre existe un gradiente de temperatura). Aquí esta la clave de la
separación. Es decir que, desde el tope hacia el fondo, la temperatura en cada
plato es cada vez mas alta. Eso permite que los fluidos se vayan evaporando a
medida que descienden.
• Es fácil entender que los hidrocarburos mas pesados (mayor cantidad de atomos
de carbono) necesiten de mayor temperatura para evaporarse. De esta manera,
la torre ira estratificando los fluidos en función de sus respectivos puntos de
burbujeo (temperatura de evaporacion). Los mas pesados hacia el fondo y los
mas livianos hacia el tope de la columna.
• En la primera columna (columna deetanizadora), en la cual entran los LGN’s, se
retira esencialmente etano (que saldría por el tope de la primera torre),
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• Principios de la Separación
• En la separación física de gas y líquidos o sólidos, se usan tres
principios como son
• momentum, acción de la gravedad y coalescencia.
• Un separador puede utilizar uno o varios de estos principios, pero
las fases de los fluidos, deben ser inmiscibles y tener densidades
diferentes, para que la separación ocurra.
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• Momentum
• Las fases de los fluidos con diferentes densidades, tienen también
diferente momentum. Si una corriente en dos fases cambia de
dirección repentinamente, el gran momentum que se desarrolla no
permitirá a las partículas de la fase más pesada voltear tan rápido
como las del fluido liviano, de esta forma ocurre la separación.
Este principio se usa para la separación primaria de dos fases en
una corriente.
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• Acción de la Gravedad
• Gotas de líquido se separan de la fase de gas, si la fuerza de gravedad que actúa sobre la
gota, es mayor que la fuerza de arrastre del gas que fluye alrededor de la gota. Estas fuerzas
se describen matemáticamente, usando la velocidad terminal Vt:
2𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔(𝜌𝜌𝜌𝜌−𝜌𝜌𝜌) 4𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔(𝜌𝜌𝜌𝜌−𝜌𝜌𝜌)
• 𝑉𝑉𝑉𝑉 = =
𝜌𝜌𝜌𝜌𝜌𝜌𝜌𝜌𝜌𝜌𝜌𝜌𝜌𝜌 3𝜌𝜌𝜌𝜌𝜌𝜌
• Donde: g → corresponde a la acción de la gravedad, 32,2 Ft/seg²
Cˈ → Coeficiente de arrastre de la partícula, adimensional
Dp → Diámetro de la partícula o gota, en micras
Mp → Masa de la partícula o gota, en Lbs
Ap → Área transversal de la partícula o gota, Ft²
ρl → Densidad del líquido lb/PC
ρ𝓰𝓰 → Densidad del gas, lb/PC
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PROCESAMIENTO - SEPARACIÓN

• Cuando no se utiliza extractor de neblina, se define una constante empírica K, para


dimensionamiento de separadores como:
𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒
• 𝑲𝑲 =
𝟑𝟑𝟑𝟑𝟑
• El coeficiente de arrastre C’, es función de la forma de la partícula y para efectos
de esta ecuación, se considera que la partícula corresponde al sólido esfera rígida.
De esta manera el coeficiente de arrastre se calcula de la siguiente expresión:
• C’ = exp(Y)
• donde, Y = 8.411 - 2.243X + 0.273X²– 1.865*10¯²X³ + 5.201*10¯⁴X⁴

𝟎𝟎,𝟗𝟗𝟗𝟗∗𝟏𝟏𝟏𝟏⁸ρ𝒈𝒈𝒈𝒈𝒈𝒈³(ρ𝒍𝒍−ρ𝒈𝒈)
• 𝑿𝑿 = 𝒍𝒍𝒍𝒍
µ𝒈𝒈²
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PROCESAMIENTO - SEPARACIÓN

• Dependiendo del valor del número de Reynolds y del tamaño de las partículas, se aplica la ley
de Newton o la ley de Stokes

𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝝆𝝆𝒈𝒈
𝑹𝑹𝑹𝑹 =
𝝁𝝁𝒈𝒈
• Ley de Newton
• Para partículas grandes (mayores de 1,000 micras), el efecto de la gravedad se describe con la
ley de Newton. El valor límite del coeficiente de arrastre es 0.44 para números de Reynolds
por encima de 500 y hasta 200,000. Con C’=0.44, se obtiene la ecuación de la ley de Newton
así:

𝒈𝒈𝒈𝒈𝒈𝒈(𝝆𝝆𝒍𝒍−𝝆𝝆𝒈𝒈)
• 𝑽𝑽𝑽𝑽 = 𝟏𝟏, 𝟕𝟕𝟕𝟕
𝝆𝝆𝒈𝒈
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• Ley Intermedia
• Para partículas entre 100 y 1,000 micras y números de Reynolds
entré 2 y 500, se tiene la región de ley Intermedia descrita así:

• Cˈ = 18,5(Re)¯⁰̛⁶

𝟑𝟑,𝟓𝟓𝟓𝟓𝟓𝟓⁰̛⁷ˡ𝑫𝑫𝑫𝑫𝑫𝑫ˡ⁴(𝝆𝝆𝒍𝒍−𝝆𝝆𝒈𝒈)⁰̛⁷ˡ
• 𝑽𝑽𝑽𝑽 =
𝝆𝝆𝒈𝒈⁰̛²⁹𝝁𝝁⁰̛ ⁴³
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• Ley de Stokes
• Para partículas entre 2 y 100 micras y bajos números de Reynolds
(menores de 2), existe una relación lineal entre el coeficiente de
arrastre y el número de Reynolds (correspondiente a flujo
laminar). Por lo tanto, la ley de Stokes queda expresada así:

𝟏𝟏,𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒(𝝆𝝆𝒍𝒍−𝝆𝝆𝒈𝒈)
• 𝑽𝑽𝑽𝑽 =
𝟏𝟏𝟏𝟏𝝁𝝁
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• Para cada una de las leyes anteriores, existe un diámetro de


partícula crítico, por encima del cual la ley no aplica.
µ²
• 𝐷𝐷𝐷𝐷 = 𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾 ⅓
𝑔𝑔ρ𝑔𝑔(ρ𝑙𝑙−ρ𝑔𝑔)

• Kcr = 18.13 para ley de Newton


• Kcr = 0.334 para ley Intermedia
• Kcr = 0.025 para ley de Stokes
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• Coalescencia
• Partículas muy pequeñas como neblina o humo, no pueden ser
separadas por gravedad. Artefactos de coalescencia instalados en
separadores, fuerzan al gas para que siga un camino irregular,
creando un gran momentum a las pequeñas gotas, que produce
colisión entre ellas, originando gotas más grandes. Estas gotas más
grandes, pueden separarse de la fase gaseosa por gravedad.
• Ejemplos de artefactos de coalescencia son las mallas (wire mesh
screens), elementos de vena (vane elements) y filtros de cartucho
(filter cartridges)
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• Separación Gas / Líquido


• La separación de gases y líquidos, es una operación muy frecuente en
una planta de procesamiento de gas. Existen diferentes tipos de
separadores según sea la aplicación particular y entre los principales, se
encuentran los siguientes:
• Separadores verticales
• Separadores horizontales
• Separadores esféricos
• Separadores centrífugos
• Filtros separadores
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PROCESAMIENTO – SEPARACIÓN

• Los separadores usualmente contienen cuatro secciones principales, mas los controles necesarios. En las
Figuras siguientes, se muestran para separadores verticales, horizontales y esféricos, las cuatro secciones que
se describen a continuación:
• Sección A. Separación Primaria, usada para separar la mayor parte del líquido libre en la corriente de carga y
que corresponde a la boquilla de entrada, la cual puede ser tangencial o con un bafle desviador; lo cual hace que
se aplique el primer principio de separación, por el cambio repentino de dirección.
• Sección B de separación secundaria, usada para separar las gotas de líquido que son arrastradas por el gas y que
corresponde a la parte de la vasija a través de la cual se mueve el gas a relativa baja velocidad, y donde se aplica
el segundo principio de separación por acción de la fuerza de la gravedad.
• Sección C de coalescencia, usada para remover gotas de líquido muy pequeñas mediante el tercer principio de
separación, al chocar contra una superficie donde ellas coalescen y se vuelven más grandes. Un valor típico del
líquido que puede ser arrastrado a través de un extractor con neblina es de 0.1 galón por millón de pies cúbicos
estándar.
• Sección D colectora de líquido, usada para almacenar todo el líquido separado del gas en las tres secciones
anteriores. Dependiendo de los requerimientos, esta sección de líquido debe tener un cierto volumen para
manejar disturbios o baches de líquido, por encima del nivel mínimo requerido para tener un buen control
operacional
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PROCESAMIENTO - SEPARACIÓN

• Separadores Verticales
• Normalmente se usa este tipo de separador cuando el contenido de líquido en el gas
es muy bajo (altas relaciones gas/líquido).
• Los fluidos entran a la vasija y golpean el bafle de la boquilla de entrada, esto
inicia una separación primaria y el líquido removido cae al fondo de la vasija. El gas
se mueve hacia arriba pasando generalmente por un extractor de neblina, en el cual
las pequeñas gotas del líquido coalescen y se remueven del gas, cayendo al fondo
de la vasija. De esta forma el gas se “seca” y sale del separador.
• Una aplicación típica de separador vertical es en la succión de compresores en cuyo
caso, no se necesita una retención de volumen líquido significativa.
• - El nivel del líquido responde rápidamente, accionando una alarma o una válvula de
corte de flujo de gas.
• El separador ocupa poco espacio.
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PROCESAMIENTO - SEPARACIÓN
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• Separadores Horizontales
• Son más eficientes para grandes cantidades de fluidos y cuando gran cantidad de
gas disuelto está presente con el líquido. En esta configuración la gran área
superficial del líquido, suministra condiciones óptimas para liberar el gas disuelto.
• Una aplicación típica de separador horizontal es en una estación de producción en
la cual:
• Un volumen grande del líquido tiene un tiempo de retención alto, permitiendo que
se libere el gas disuelto.
• Más área superficial por volumen de líquido para ayudar a la completa
desgasificación.
• La configuración horizontal maneja mejor la formación de espuma.
• El nivel de líquido responde lentamente a los cambios en el inventario de líquido.
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• Separadores Esféricos
• Estos separadores se usan ocasionalmente para servicios a alta presión y volúmenes de
líquido pequeños
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• Separadores Centrífugos
• Estos equipos sirven para separar sólidos y líquidos de una corriente de gas. Su
diseño es especial y propio de cada fabricante, el cual debe ser consultado para
obtener asistencia sobre el dimensionamiento de este tipo de separador.
• Su selección debe ser muy cuidadosa y para algunas aplicaciones no sirve. La
principal ventaja de un separador centrífugo sobre un filtro separador, es que
requiere mucho menos mantenimiento. Algunas desventajas del separador
centrífugo son:
• Algunos diseños no manejan baches de líquido (slugs).
• La eficiencia no es tan buena como en otro tipo de separadores.
• La caída de presión tiende a ser más alta que en separadores con elementos de
vena o con extractor de niebla.
• Para altas eficiencia tiene un rango de flujo muy estrecho.
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• Filtros Separadores
• Este tipo de separador tiene una mayor eficiencia que el
separador centrífugo, pero usa elementos de filtración que deben
ser reemplazados periódicamente.
• De la misma forma que el separador centrífugo, su diseño es
especial y propio de cada fabricante.
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PROCESAMIENTO- SEPARACIÓN
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• Separador de Entrada
• La tubería donde finaliza el sistema de recolección y entra a la planta de
procesamiento, está equipada con varias válvulas. Estas válvulas están
diseñadas para proteger las vasijas de la planta por una sobrepresión, así
como para controlar la rata de flujo de los fluidos que entran. En la
Figura siguiente, se muestra un separador de entrada típico, en el cual
pueden verse las válvulas y los accesorios que se utilizan para controlar
las diferentes variables como presión, flujos y niveles, y para medir la
producción tanto del gas, como del crudo - condensado y el agua.
• La función principal de este equipo es separar el gas, el hidrocarburo
condensado y el agua. Una segunda función muy importante, es actuar
de amortiguador (slug catcher) para recibir los baches de líquido que
pueden venir con el gas.
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• La función principal de este equipo es separar el gas, el hidrocarburo condensado
y el agua. Una segunda función muy importante, es actuar de amortiguador (slug
catcher) para recibir los baches de líquido que pueden venir con el gas.
• Cuando grandes cantidades de fluidos llegan a la planta, se usa normalmente una
vasija horizontal, la cual puede ser un separador de dos o tres fases, dependiendo
de la composición del gas que entra. Adicionalmente, el separador se
sobredimensiona si va a actuar como “slug catcher”
• El diseño del separador horizontal de entrada a la planta de
procesamiento, considera la cantidad del gas y un estimado de los
baches de líquido que puedan llegar por inestabilidad en el sistema de
recolección de gas. Parte del área transversal del separador se dedica a
la separación de gas de los líquidos, y parte se usa para colectar los
líquidos.
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• Generalidades para Diseño de Separadores Gas - Líquido


• Para diseñar tanto el separador de entrada como los equipos aguas abajo de este, es
necesario conocer la cantidad, composición y propiedades de la carga a la planta y la
cantidad, composición y propiedades de los productos del separador en las fases de vapor
y líquida.
• Lo anterior se logra mediante un cálculo “Flash”, el cual puede hacerse manualmente siguiendo un
procedimiento de cálculo, como el descrito en el GPSA Data Book ( 1 ) Section 25; o por computador,
para lo cual existe una amplia gama de programas en el mercado, desde programas para cálculos
sencillos hasta simuladores de procesos.
• Adicionalmente, con respecto al líquido que pueda llegar con el gas de carga, es necesario conocer
su cantidad y tipo, si viene como niebla, como un bache (slug) o si está libre de líquido.
• Dependiendo del mecanismo de separación, los separadores tienen o no extractores de neblina
“Woven Wire Demisters
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• Separadores Sin Extractores de Neblina


• Este separador es típicamente una vasija horizontal en la cual se utiliza la gravedad como mecanismo para separar
las fases líquido y vapor. El dimensionamiento se hace usando las ecuaciónes antes descritas, el coeficiente de
arrastre de la Ecuación y el tamaño mínimo de gota a ser removido ( entre 150 y 2,000 micras - 1 micra = 10-4 cm
= 0.00003937 pulgadas ), usualmente se toma un valor de 150 micras.
• La longitud requerida de la vasija puede ser calculada asumiendo que el tiempo que emplea el gas para ir de la
entrada a la salida, es igual al tiempo que emplea una gota de líquido de tamaño Dp para caer desde la parte
superior de la vasija hasta la superficie de líquido. Asumiendo que no hay retención o almacenamiento de líquido,
la longitud está dada por:
4𝑄𝑄𝑄𝑄
• 𝐿𝐿 =
𝜋𝜋𝜋𝜋𝜋𝜋𝜋𝜋𝜋𝜋
• Donde Qa, es flujo de gas a condiciones estándar, en Ft³/seg y Dv, es el diámetro interno de la vasija, en pies o pulgadas
cuadrada
• Si el separador va a usarse adicionalmente para almacenar líquido, se requiere un mayor tamaño de la vasija.
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• EJEMPLO
• Un separador horizontal sin extractor de neblina se requiere para
manejar 50 MMPCED, de un gas con gravedad específica 0.72, un factor
de compresibilidad de 0.9 y una viscosidad de 0.013 Cp, a una presión de
550 psig y una temperatura de 100 °F. Se desea remover el líquido cuyo
tamaño de gota sea mayor de 150 micras. La gravedad específica del
líquido es 0.50. No se requiere almacenamiento de líquido.
• SG(gas) = PM(gas) / PM(aire) PM(aire) = 28.9625 lb/lbmol
• PM(gas) = 0.72 (28.9625) = 20.85 lb/lbmol R = 10.73 psia ft³/ºR lbmol
𝑃𝑃∗𝑃𝑃𝑃𝑃 564,7∗20,85
• Densidad del gas = = = 2,18 lb/pc
𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅 10,73∗560∗0,9
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• SG(líq) = ρ(líq) / ρ(agua) ρ (agua) = 62.4 lb/ft3


• Densidad del líquido, ρ(líq) = (0.50)(62.4) = 31.2 lb/ft3
50 𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀 𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙 20,85 𝑙𝑙𝑙𝑙 𝑑𝑑
• Flujo másico de gas, 𝑀𝑀𝑀𝑀 = * * ∗ = 31,79 𝑙𝑙𝑙𝑙/𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠
𝑑𝑑 379,6 𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙 86400 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠
𝟎𝟎,𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎 𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑 𝟏𝟏 𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑
• Diámetro de partícula 𝑫𝑫𝑫𝑫 = 𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏 𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎 ∗ * = 𝟎𝟎, 𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎 𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑
𝟏𝟏 𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎 𝟏𝟏𝟏𝟏 𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑
• 𝑪𝑪𝑪 𝑹𝑹𝑹𝑹 2 = 𝟎𝟎, 𝟗𝟗𝟗𝟗 ∗ 𝟏𝟏𝟎𝟎8 ∗ 𝟐𝟐, 𝟏𝟏𝟏𝟏 ∗ (𝟎𝟎, 𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎)²*(31,2-2,18)/(0,013)² = 𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒, 𝟓𝟓
• De la gráfica siguiente, Cʹ = 1,5
𝟒𝟒∗𝟑𝟑𝟑𝟑,𝟐𝟐∗𝟎𝟎,𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎∗(𝟑𝟑𝟑𝟑,𝟐𝟐−𝟐𝟐,𝟏𝟏𝟏𝟏)
• Vt = = 0,433 pies/seg
𝟑𝟑∗𝟐𝟐,𝟏𝟏𝟏𝟏∗𝟏𝟏,𝟓𝟓
• Flujo de gas, Qa = Mv / ρg = 31.75 / 2.18 = 14.56 ft3/s
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• Para estimar el diámetro de la vasija, consideramos que el tiempo que


emplea el gas para ir de la entrada a la salida, es igual al tiempo que
emplea una gota de líquido de tamaño Dp, para caer desde la parte
superior de la vasija hasta la superficie de líquido, y que es de 10
segundos.
• t = Dv / Vt
• Dv = t * Vt = 10 s * 0.437 ft/s = 4.37 ft ⇒ 𝟒𝟒, 𝟓𝟓 𝒇𝒇𝒇𝒇 (𝟓𝟓𝟓𝟓 𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑)
𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒 𝟒𝟒∗𝟏𝟏𝟏𝟏,𝟓𝟓𝟓𝟓
• Longitud de la vasija 𝑳𝑳 = = = 𝟗𝟗, 𝟓𝟓𝟓𝟓 𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑 ⇒
𝝅𝝅𝝅𝝅𝝅𝝅𝝅𝝅𝝅𝝅 𝟑𝟑,𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏∗𝟎𝟎,𝟒𝟒𝟒𝟒∗𝟒𝟒,𝟓𝟓
𝟏𝟏𝟏𝟏, 𝟎𝟎 𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑
• Relación L/Dv = 10.0 / 4.5 = 2.22 ( Entre 1.5:1 y 6:1 ).
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• Separadores Con Extractores de Neblina


• Los extractores de neblina se usan en separadores verticales y horizontales, para remover gotas de líquido
tan pequeñas como 10 micras y menos. Su eficiencia es buena cuando la velocidad del gas es lo
suficientemente baja para que rearrastre de las gotas grandes que se forman no se produzca.
• En plantas donde hay posibilidades de ensuciamiento o formación de hidratos no se usan mallas “mesh”;
en su lugar, separadores de vena o centrífugos son más apropiados. El espesor más usado para las mallas es
6 pulgadas con una densidad entre 9 y 12 lb/ft3 y el mínimo espesor recomendado es 4 pulgadas
• La orientación preferida para las mallas es en el plano horizontal; cuando se instalan en posición vertical, se ha
experimentado que son menos eficientes. El marco que contiene la malla debe ser diseñado para que la mantenga en su
lugar durante disparos de la válvula de seguridad, o en cualquier situación de alta velocidad del vapor.
• La caída de presión a través de la malla es bastante baja (menos de 1 pulgada de agua) y se considera
despreciable en la mayoría de las aplicaciones. El efecto de caída de presión puede ser significativo en el
diseño de servicios al vacío o cuando hay un equipo como un soplador o ventilador, para lo cual debe
contactarse al fabricante de las mallas.
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• Separadores Verticales Con Extractores de Neblina


• Los separadores verticales con extractores de neblina, usualmente se
dimensionan con las mismas ecuaciones expuestas. Las dos más comunes son la
ecuación de velocidad crítica:
ρ𝑙𝑙 − ρ𝑔𝑔
• 𝑉𝑉𝑉𝑉 = pies/seg
ρ𝑔𝑔
• y la correlación desarrollada por Souders y Brown,nque relaciona el diámetro de
la vasija con una velocidad de vapores, que no cause arrastre de líquido
• con una velocidad de vapores que no cause arrastre de líquido:
• Gm = C ρg ρ𝑙𝑙 − ρ𝑔𝑔 , lb/h-ft2
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• Separadores Horizontales Con Extractores de


Neblina
• Los separadores horizontales con extractores de neblina se
dimensionan con una variación en la ecuación, que incluye un
factor de longitud, por el camino que sigue el flujo de gas:
ρ𝑙𝑙 − ρ𝑔𝑔 𝐿𝐿
• 𝑉𝑉𝑉𝑉 = 𝐾𝐾 ⁰ʹ⁵⁶
ρ𝑔𝑔 10
𝐿𝐿
• 𝐺𝐺𝐺𝐺 = 𝐶𝐶 ρ𝑙𝑙(ρ𝑙𝑙 − ρ𝑔𝑔 ⁰ʹ⁵⁶
10
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• En un separador horizontal, la fuerza de arrastre del gas no es directamente


opuesta a la fuerza gravitacional como en un separador vertical. La
velocidad real de la gota se asume como la suma vectorial de la velocidad
terminal vertical y la velocidad horizontal del gas. Además, la longitud
mínima de la vasija se calcula asumiendo que el tiempo que emplea el gas
para ir de la entrada a la salida, es igual al tiempo que emplea una gota de
líquido de tamaño Dp para caer desde la parte superior de la vasija hasta la
superficie de líquido.
• En la siguiente Tabla, se dan algunos valores típicos de las constantes
empíricas K y C, para dimensionamiento de separadores con extractores de
neblina.
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• Filtros Separadores
• El tamaño del cuerpo para un filtro separador horizontal puede
estimarse usando un valor de K = 1.3 en la ecuación. Esto suministra un
tamaño aproximado para una unidad diseñada para remover agua (otras
variables tales como viscosidad y tensión superficial se consideran para
el dimensionamiento real). Unidades diseñadas para remover agua serán
más pequeñas que unidades para remover hidrocarburos livianos.
• Los fabricantes aseguran un 100% de remoción de líquidos para gotas
mayores de 8 micras y un 99.5% para gotas entre 0.5 y 8 micras. Sin
embargo las garantías para el desempeño de separadores y filtros son
muy difíciles de verificar en el campo.
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• El dimensionamiento de los separadores utilizando las ecuaciones


anteriores, corresponden solamente a la separación de las fases vapor y
líquido y no considera el espacio requerido para retención de líquido; por
lo tanto, para llegar a las dimensiones finales reales es necesario hacer las
provisiones para almacenamiento, control de nivel de líquidos y manejo de
perturbaciones aguas abajo o aguas arriba tales como baches (slugs) de
líquido.
• Criterios para Fijar Dimensiones Finales de los Recipientes
• Una vez que se obtengan las dimensiones por cálculos del equipo, se deben
ajustar a las medidas establecidas como comerciales.
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• Para fijar el diámetro del recipiente, las dimensiones para vasijas hasta 2 ft
(24 in.) de diámetro, tienen las dimensiones nominales de una tubería. Para
diámetros mayores, se usan láminas enrolladas con incrementos de 0.5 ft (6
in.), o sea que el diámetro se ajustará según el caso, al diámetro superior
generalmente, o al inferior.
• Para fijar la longitud del recipiente, es necesario conocer la altura
estándar de las placas comerciales que son:
• 4 ft, 6 ft, 8 ft, 10 ft y 12 ft
• Las placas más comunes son las de 6 y 8 pies.
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• Dimensionamiento de Separadores de Dos Fases


• Para un mejor entendimiento de los procedimientos, en la siguiente, se muestra un separador
vertical, indicando las diferentes distancias
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• Procedimiento para Diseño de Separadores Verticales de Dos Fases


• 1. Calcular la velocidad vertical terminal del vapor Vt con la Ec. 2-11.
Hacer Vv = 0.75Vt para un diseño conservativo.
• Seleccionar K de la anterior, para separador con extractor de neblina, o
calcular K teórico para separador sin extractor de neblina.
• 2. Calcular el flujo másico Mv y el flujo volumétrico real Qa del gas.
• Mv = (PCED)*PM / (379,6*24*3600) , lb/s
• Qa = Mv / ρg , ft³/s
• ρg = P(PM) / RTZ , lb/ft³
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• 3. Calcular el diámetro interno de la vasija Dv:


𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒
• 𝑫𝑫𝑫𝑫 = pies
𝝅𝝅𝝅𝝅𝝅𝝅
• Si la vasija no tiene extractor de neblina, el diámetro interno de la vasija Dv, es igual al
diámetro para retiro de líquido al vapor Dvd. Si hay extractor de neblina, adicionar de 3 a 6
in. al Dvd, para acomodar el anillo de soporte y redondear en incrementos de 6 in, para
obtener el Dv
• 4. Calcular el flujo volumétrico de líquido QL: QL = ML / ρL , ft³/min
• 5. Seleccionar el tiempo de retención “holdup” Th de la Tabla siguiente y
calcular el volumen de retención Vh: Vh = Th * QL , ft³
• 6. Si el volumen para manejo de perturbaciones Vs , no está especificado, seleccionar el
tiempo para manejo de perturbaciones Ts “surge time” de la Tabla siguiente y calcular el
Vs:
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• 7. Obtener la altura de bajo nivel de líquido HLLL de la sig tabla


• 8. Calcular la altura para retención de líquido Hh ( mínimo 1 ft ), entre bajo nivel de
líquido LLL y nivel normal de líquido NLL:
𝑽𝑽𝑽𝑽
• 𝑯𝑯𝑯𝑯 = 𝝅𝝅 pies
𝑫𝑫𝑫𝑫²
𝟒𝟒
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• 9. Calcular la altura para manejo de perturbaciones Hs ( mínimo 6 in ), entre nivel normal de líquido NNL y alto
nivel de líquido HLL (o alarma por alto nivel, HLA):
𝑽𝑽𝑽𝑽
• 𝑯𝑯𝑯𝑯 = 𝝅𝝅 𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑
𝑫𝑫𝑫𝑫𝑫
𝟒𝟒
• 10. Calcular el tamaño de la boquilla de entrada:
• dN ≥ 𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒 ρ𝒎𝒎
𝟔𝟔𝟔𝟔𝟔𝟔
pies

• Qm = QL + Qa , ft3/s
• ρm = ρl λ + ρg ( 1 - λ ) , lb/ft3
𝑸𝑸𝑸𝑸
• 𝝀𝝀 =
𝑸𝑸𝑸𝑸+𝑸𝑸𝑸𝑸
• Como dN se calcula en pies, multiplicar por 12 para llevar a pulgadas y redondear al estándar superior en
pulgadas. Convertir nuevamente a pies para usar dicho valor en las ecuaciones que siguen.
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• 11. Calcular la altura entre alto nivel de líquido HLL y la línea de centro de la boquilla de
entrada:
• Con platina desviadora de flujo, HLIN = 1 + dN
• Sin platina desviadora de flujo, HLIN = 1 + (1/2)dN , ft
• 12. Calcular la altura para retiro de líquido al vapor Hd, desde la línea de
centro de la boquilla de entrada hasta:
• a. la línea tangente de cima de la vasija si no hay extractor de neblina,
b. el fondo del extractor de neblina
• Escoger el mayor valor entre, Hd = 0.5*Dv , ft y
• Hd = 3 + (1/2)dN , ft (sin extractor de neblina)
• Hd = 2 + (1/2)dN , ft (con extractor de neblina)
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• 13. Si hay extractor de neblina, tomar 6 pulgadas (0.5 ft) para la malla y 1
ft desde la cima de la malla hasta la línea tangente de cima de la vasija,
Hme.
• 14. Calcular la altura total de la vasija HT
• HT = HLLL + Hh + Hs + HLIN + Hd + Hme , ft
• donde Hme, es la altura del paso 13, normalmente 1.5 ft. Si no
hay extractor de neblina Hme = 0.
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• Procedimiento para Diseño de Separadores Horizontales de Dos Fases


• 1. Calcular el flujo volumétrico de vapor Qa
• 2. Calcular el flujo volumétrico de líquido QL.
• 3. Calcular la velocidad vertical terminal del vapor Vt . Como el
separador es horizontal, debe usarse el valor de K cuando no hay
extractor de neblina. Por lo anterior, para el cálculo de Vt, se usa
el valor de K de la Tabla, dividido por 2 si tiene extractor de
neblina, o se calcula el K teórico para separador sin extractor de
neblina con la. Hacer Vv = 0.75Vt para un diseño conservativo
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• 4. Seleccionar el tiempo de retención “holdup” Th de la Tabla 2-2 y


calcular el volumen de retención Vh usando la Ec. 2-21.
• 5. Si el volumen para manejo de perturbaciones Vs no está especificado,
seleccionar el tiempo para manejo de perturbaciones Ts “surge time” de
la Tabla y calcular el Vs, usando la misma ecuación para el vertical.
• 6. Estime un valor de L/Dv, según lo siguiente:
• Presión de Operación de la vasija, psig L / Dv
0 < P ≤ 250 1.5 – 3.0
250 < P ≤ 500 3.0 – 4.0
P > 500 4.0 – 6.0
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• Calcular un diámetro interno inicial de vasija Dv, redondeando a los


siguientes 0.5 ft, así:
3 4(𝑉𝑉ℎ+𝑉𝑉𝑉𝑉)
• 𝐷𝐷𝐷𝐷 = 𝐿𝐿 Ft (pies)
𝜋𝜋(0,6)( )
𝐷𝐷
𝜋𝜋
Calcular el área total transversal: 𝐴𝐴𝐴𝐴 = Dv² Ft²
4
• 7. Calcular la altura de bajo nivel de líquido HLLL de la Tabla o de la
siguiente expresión: HLLL = 0.5 * Dv + 7 , in.(pulg), donde Dv en ft y se redondea
a las siguientes 0.5 pulgadas (in.). Si Dv ≤ 4’0”, HLLL = 9 in.
• 8. Calcular la relación HLLL / Dv con HLLL en pies y obtener ALLL / At , usando la Tabla
siguiente. Calcular al área transversal para bajo nivel de líquido ALLL.
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PROCESAMIENTO
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• 9. Si no hay extractor de neblina, la altura mínima Hvd del área para retiro de
líquido al vapor Avd es el mayor valor entre: 0.2 * Dv o 1.0 ft
Si hay extractor de neblina, la altura mínima Hvd del área para retiro de
líquido al vapor Avd, es el mayor valor entre: 0.2 * Dv o
2.0 ft
• Calcular la relación Hvd / Dv y obtener Avd / At, usando la Tabla
anterior. Calcular al área transversal para retiro de líquido al vapor Avd.
• 10. Calcular la longitud mínima para acomodar el líquido por retención y
perturbaciones:
𝑉𝑉ℎ+𝑉𝑉𝑉𝑉
• 𝐿𝐿 = Ft
𝐴𝐴𝐴𝐴 −𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴 −𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴
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• 11. Calcular el tiempo de caída t de la gota de líquido


• t = Hvd / Vv , seg
• 12. Calcular la velocidad real del vapor Vva: Vva = Qa / Avd , ft/s
• 13. Calcular la longitud mínima requerida para retiro de líquido al vapor Lmin: Lmin = Vva * t , ft
• 14. Si L < Lmin, hacer L = Lmin. La longitud de la vasija está controlada por la separación
vapor / líquido, y simplemente resulta un espacio extra para retención de líquido. Si L <<
Lmin, incrementar Hvd y repetir desde el paso 9. Si L > Lmin, la longitud de la vasija L es
aceptable para separación vapor / líquido.
• Si L >> Lmin, está controlando la altura para retención de líquido y solamente L puede ser
disminuido y Lmin aumentado si Hvd es disminuido. Hvd puede solamente ser disminuido si es
mayor que el valor mínimo especificado en el paso 9. Si Hvd se reduce, repetir los cálculos
desde el paso 9. (<< y >> significan diferencias superiores al 20 %)
• Calcular L / Dv. Si L / Dv > 6.0, incrementar Dv y repetir los cálculos desde el paso 6. Si L / Dv
< 1.5 disminuir Dv y repetir los cálculos desde el paso 6.
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PROCESAMIENTO

• 15. Calcular el espesor del casco y los cabezales de acuerdo con la Tabla
siguiente
• 16. Calcular el área superficial del casco y los cabezales de acuerdo con la Tabla
siguiente
• 17. Calcular el peso aproximado de la vasija de acuerdo con la Tabla siguiente.
• 18. Barrer el rango L/Dv 1 .5 a 6 .0, con pasos en diámetro de seis pulgadas.
• 19. Determinar el tamaño óptimo de vasija (mínimo peso) y calcular los niveles
de líquido normal y alto:
• ANLL = ALLL + Vh / L , ft2
• Con ANLL / At obtener HNLL de la Tabla anterior.
• HHLL = Dv - Hvd , ft
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PROCESAMIENTO
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PROCESAMIENTO
SELECCIÓN DE CABEZAS
1. Cabeza elíptica 2:1
Tiene una relación de 2 a 1 entre el diámetro mayor y el menor de la elipse,
correspondiendo por lo tanto a media elipse. Es la más utilizada por representar
un tipo intermedio de media presión. La resistencia de la cabeza es
aproximadamente igual a la de un casco cilíndrico sin costura con el mismo
diámetro.
Típicamente se usa cuando D < 15 ft y P > 100 psig.
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• Procedimiento para Diseño de Separadores Horizontales de Tres Fases


• Separador Horizontal Trifásico Simple
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PROCESAMIENTO

• Separador Horizontal Trifásico Simple


• 1. Calcular el flujo volumétrico de vapor Qa con la Ec. 2-17.
• 2. Calcular los flujos volumétricos de líquido liviano QLL con Ec. 2-42 y pesado QHL con Ec. 2-
43
• 3. Calcular la velocidad vertical terminal del vapor Vt con la Ec. 2-11. Como el separador es
horizontal debe usarse el valor de K cuando no hay
• extractor de neblina. Por lo anterior, para el cálculo de Vt se usa el valor de K de la Tabla 2-1
dividido por 2 si tiene extractor de neblina, o se calcula el K teórico para separador sin
extractor de neblina con la Ec. 2-2. Hacer Vv = 0.75Vt para un diseño conservativo.
• 4. De la Tabla 2-2 seleccionar el tiempo de retención Th y el tiempo para manejo de
perturbaciones Ts (a menos que el volumen de perturbación sea especificado, tal como
volumen de bache), y calcular el volumen de retención Vh usando la Ec. 2-21 y el volumen
para manejo de perturbaciones Vs usando la Ec. 2-22 (Usar QLL en lugar de QL).
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PROCESAMIENTO

• 5. Estimar L/Dv según criterios de presión del Paso 6 página 2-29 y


calcular un diámetro interno inicial de vasija Dv, redondeando a los
siguientes 0.5 ft usando la siguiente ecuación:
4(𝑉𝑉ℎ+𝑉𝑉𝑉𝑉)
• 𝐷𝐷𝐷𝐷 = 𝐿𝐿 Pies (Ft)
0,5𝜋𝜋( )
𝐷𝐷𝐷𝐷

• Calcular el área total transversal, usando la siguiente ecuación


𝐷𝐷𝐷𝐷²
• 𝐴𝐴𝐴𝐴 = 𝜋𝜋 pies² (Ft²)
4
• 6. Si no hay extractor de neblina, la altura mínima Hvd del área para
retiro de líquido al vapor Avd es el mayor valor entre:
0.2 * Dv o 1.0 ft
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PROCESAMIENTO

• DESHIDRATACIÓN
• Introducción
• Todo gas natural de producción está totalmente saturado con agua en su fase de
vapor, porque proviene de un yacimiento saturado (en equilibrio) con agua.
Además generalmente el gas contiene CO2 y H2S que se remueven con
soluciones acuosas tales como aminas, carbonato de potasio, etc., que saturan
el gas con agua.
• A fin de remover la mayor cantidad de agua, es necesario deshidratar el gas por
las siguientes razones:
• 1. Evitar formación de hidratos.
• 2. Cumplir con especificaciones como gas de venta.
• 3. Minimizar corrosión.
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PROCESAMIENTO-DESHIDRATACIÓN

• Para diseñar un sistema de deshidratación se requiere información


preliminar tal como presión, temperatura, composición y rata de
flujo de gas. Normalmente el gas está saturado cuando llega a la
planta o cuando sale de una unidad de endulzamiento. Sin
embargo, por lo regular la composición de entrada se suministra
en base seca; por lo tanto, el contenido de agua del gas húmedo
de entrada debe ser determinado.
• Con base en la composición húmeda, debe determinarse la
temperatura de hidrato a una presión dada, a fin de que el gas
pueda ser deshidratado lo suficiente para evitar la formación de
hidratos y cumplir con la especificación de contenido de agua.
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• Contenido de Agua en el Gas Natural


• El contenido de agua de una corriente de gas saturado, se puede determinar
bien sea en forma manual o usando un programa de computador para simulación
de procesos. El método manual que más frecuentemente se usa en la industria
del gas natural es el uso de la carta de contenido de agua de Mcketta y Wehe,
que corresponde a la Fig. 20-3 del GPSA.
• Sin embargo, esta carta publicada en 1,958 con base en los datos
experimentales disponibles por ese tiempo, está limitada a gases dulces y no
debe ser usada para composiciones de gases agrios mayores de 5% mol (H2S y/o
CO2). Tanto el H2S como el CO2 contienen más agua a saturación que el metano
o mezclas de gas natural dulce, particularmente a presiones por encima de 700
psia a temperatura ambiente; por lo tanto, a presiones por encima de 700 psia,
se debe hacer corrección por H2S y CO2. Estas correcciones son
significativamente más necesarias a más altas concentraciones y presiones.
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• Para la carta de la Fig. 20-3 la corrección por gravedad de gas no debe


usarse cuando hay presencia de H2S y CO2, y por el efecto de ciertos
hidrocarburos no siempre es adecuada, especialmente en la predicción
de contenido de agua a presiones por encima de 1,500 psia. La línea
para formación de hidratos es aproximada y no debe usarse para
predecir condiciones de formación de hidratos.
• El GPSA tiene dos métodos simples para determinar el contenido de agua de
gases agrios. Sin embargo, el primer método que consiste en un promedio aditivo
de la fracción mol correspondiente a los contenidos de agua en los constituyentes
dulce y agrio, no es consistente y por lo tanto es inseguro. Se aplica a mezclas
gaseosas con un contenido de gas ácido por debajo de 40%, mediante el uso de la
siguiente ecuación y las Figs. 20-3, 20-8 y 20-9:
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• W = yHC WHC + yCO2 WCO2 +yH2S WH2S


• Nótese que las Figs. 20-8 y 20-9 suministran valores para el término
contenido de agua “efectivo” de CO2 y H2S en mezcla de gas natural, el
cual debe usarse solamente en la Ec. 3-1. Estos no son contenidos de
agua para CO2 y H2S puros
• El segundo método del GPSA que se basa en el uso de las Figs. 20-10 y
20-11 es más seguro, pero tiene una aplicación limitada a 6,000 psia y
requiere interpolación para determinada presión entre las dadas en las
cartas. Con gases que tienen CO2, el CO2 debe ser convertido a una
concentración “equivalente” de H2S. Para propósitos de este método, se
asume que el CO2 contribuye con el 75% del agua en la mezcla gaseosa,
sobre una base molar como H2S.
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• La Formación de Hidratos en el Gas Natural, ocurre fundamentalmente,


porque la humedad del gas al condensarse da origen, mediante su combinación
con los hidrocarburos a baja temperatura. Es así, entonces, que como
consecuencia de la fuerte reducción de presión, que puede ocurrir en las
válvulas reguladoras de presión de la Planta, se origina una importante
disminución de temperatura como consecuencia de la brusca expansión del gas,
provocando la formación de hidratos, los que se cristalizan formando hielo o
una especie de nieve en la instalación.
• Para evitar la formación de hidratos se requiere una presión elevada y una
temperatura baja. A cada valor de presión corresponde un valor de temperatura
por debajo de la cual pueden formarse hidratos si existe humedad.
• Por ello este inconveniente es más común a mayores presiones. Para evitarlo
debe procederse a deshidratar el gas, es decir, bajar su punto de rocío hasta
temperaturas inferiores a 32F.
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• La formación de hidratos en el gas natural ocurrirá si existe agua libre y se


enfría por debajo de la temperatura de formación de hidratos. En la formación
de hidrato de hace presente una reacción química, entre el agua, que se
condensado, por aumentos en presión o disminuciones de la temperatura, con
los hidrocarburos volátiles.
• La temperatura y presión a las cuales puede ocurrir la formación de hidratos
puede predecirse en forma gráfica, como también se puede determinar a través
de ecuaciones matemáticas, que pueden indicar en forma aproximada la
temperatura de formación de hidratos, una de esas fórmulas matemáticas es:

• En donde: P es la presión del sistema


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• Cuando la inhibición de hidratos no es factible o práctica, se usa


el proceso de deshidratación que puede ser con un desecante
líquido o sólido; aunque usualmente es más económico el proceso
con líquido, cuando se cumple con las especificaciones de
deshidratación
• El glicol mas comúnmente usado para deshidratación del gas natural es el
trietilen glicol (TEG) con el cual se pueden alcanzar contenidos de agua de
4 lb/MMscf que no son posibles con otros glicoles. Los otros glicoles que
pueden usarse son el dietilen glicol (DEG) con el cual se puede llegar a un
contenido de agua de 7 lb/MMscf y el tetraetilen glicol
(TREG)requeridas.
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• Siguiendo el flujo de proceso del esquema de la unidad de deshidratación con glicol


que se muestra en la Figura anterior, puede observarse que el gas húmedo que llega
a la unidad pasa por un separador que comúnmente está integrado al fondo de la
torre contactora o absorbedora, y entra por el plato de fondo. El glicol regenerado,
se bombea al plato de cima de la torre absorbedora y a medida que fluye hacia
abajo, va absorbiendo agua del gas que fluye en contracorriente desde el plato de
fondo.
• Por el fondo de la absorbedora sale una mezcla agua - glicol rico que pasa por el
serpentín condensador de reflujo y va al tanque “flash”, en el cual se separa la
mayor parte del gas disuelto. La mezcla acuosa de glicol pasa por el intercambiador
de calor glicol rico – glicol pobre y va a la torre regeneradora en la cual, el agua
absorbida se destila del glicol por aplicación de calor, a presión muy cercana a la
atmosférica
• El glicol pobre regenerado fluye a través del intercambiador de calor glicol rico –
glicol pobre y se recicla con bomba a la torre absorbedora, mediante enfriamiento
previo.
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• A continuación se hace una breve descripción de los equipos involucrados en


este proceso de deshidratación
• Separador de entrada
• Una buena práctica es instalar un separador para el gas de entrada, aun si la
unidad de deshidratación está cerca al separador de producción. Se busca poder
separar cantidades grandes de agua fresca o salada, hidrocarburos, químicos de
tratamientos o inhibidores de corrosión, a fin de evitar su paso a la absorbedora
o contactora, pues aun pequeñas cantidades de estos materiales, causan
pérdidas excesivas de glicol debido a la formación de espuma, reducen la
eficiencia e incrementan el mantenimiento
• Absorbedora
• Es una vasija que puede ser de platos de burbujeo, de válvulas o con empaque.
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• Tambor Flash
• En este tambor la mayor parte del gas natural disuelto se separa de la solución de glicol rico y
se envía a gas combustible. La presión de operación debe ser lo suficientemente baja para
promover la separación del gas, pero a la vez lo suficientemente alta para que pueda entrar al
sistema de gas combustible.
• Regeneradora o Despojadora de Agua
• La despojadora contiene una sección de serpentín en la cima de la columna, a través de la cual fluye glicol
rico para enfriar los vapores que suben de la parte inferior. Esto genera un reflujo que minimiza las
pérdidas de glicol en el vapor de agua despojada. Por debajo de la boquilla y distribuidor de entrada del
glicol rico, se encuentra una sección empacada usualmente con sillas de cerámica
• Rehervidor
• El Rehervidor tiene que ser diseñado para suministrar el calor adecuado para elevar la
temperatura del glicol rico al nivel requerido para su regeneración. La temperatura del TEG
no debe ser superior a 400 ºF para evitar su descomposición.
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• Bomba de Glicol
• Esta bomba circula el glicol a través de los equipos. Puede ser manejada
por motor eléctrico o con gas a alta presión. Si se bombea glicol en exceso,
no se alcanza la temperatura requerida de regeneración en el rehervidor.
• Pérdidas de Glicol
• Un nivel aceptable de pérdidas está en el orden de 0.1 gal/MMscf de gas
tratado, lo cual es equivalente a menos de 1 lb de glicol por MMscf. Las
pérdidas ocurren en la cima de la contactora influenciadas por la
temperatura y presión de operación, en la torre regeneradora y por fugas en
la bomba, filtros, tuberías y durante limpieza de filtros.
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• Guías de Diseño y Operación para Inhibición de Hidratos y Deshidratación con Glicol


• 1. Como criterio de diseño el flujo real de inhibidor debe ser aproximadamente el doble del
flujo calculado en forma teórica.
• 2. Cuando se utiliza el glicol para prevenir formación de hidratos, la regeneración se hace
hasta 60-80 % peso.
• 3. Cuando se utiliza glicol en el proceso de deshidratación, la regeneración se hace a la mayor
pureza posible 99 .5 % peso o más.
• 4. Si en una instalación existen los procesos de inhibición de hidratos y deshidratación con
glicol, se requieren dos sistemas independientes para su regeneración.
• 5. Como en la operación real no se da la condición de equilibrio sino una condición dinámica,
para diseño se usan aproximaciones como por ejemplo, si el objetivo es una depresión hasta 0
ºF, se trabaja con –10 / –20 ºF o sea una aproximación de 10 / 20 ºF. Si los cálculos dan que se
requiere una pureza de glicol de 99 %, se trabaja con 99.5 %.
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• Absorbedora
• 6. El enfriamiento del glicol pobre que se recicla a la cima de la absorbedora, se debe hacer hasta
alrededor de 5 - 10 ºF por encima de la temperatura de entrada del gas húmedo en el fondo, a fin de
evitar condensación de hidrocarburos del gas que causen formación de espuma.
• 7. Diseños económicos utilizan ratas de circulación de 2 – 5 gal TEG/lb H2O absorbida.
• 8. El número de platos teóricos típico está entre 1 – 3, los platos reales entre 4 – 12. La conversión de
etapas de equilibrio a platos reales puede hacerse asumiendo una eficiencia global de plato entre 25% para
platos de burbujeo y 33% para platos de válvulas. Para empaque, la relación de altura equivalente de
empaque a plato teórico (HETP) varía con la rata de circulación de TEG, el flujo y la densidad del gas;
pero un valor de 36 - 60 pulgadas es normalmente adecuado.
• 9. La temperatura de entrada del gas húmedo debe estar entre 60 – 120 ºF. Cuando la temperatura de la
absorbedora está por debajo de 60 ºF, el incremento en la viscosidad del TEG puede reducir la eficiencia
en la transferencia de masa. Alta presión favorece la absorción, un rango común es 500 – 1000 psig.
• 10. El espaciamiento típico entre platos en la absorbedora es 24 pulgadas. Sin embargo, la altura total de
la torre estará de acuerdo con el número de platos o la altura de empaque requerida, más 6 – 10 ft
adicionales para permitir el retiro de vapor al líquido por encima del plato de cima, distribución del gas de
entrada por debajo del plato de fondo, y espacio para colectar glicol rico en el fondo.
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• 11. Tradicionalmente se han usado platos de burbujeo en


absorbedoras de glicol, porque permiten bajas ratas de líquido vs.
flujo de gas; sin embargo, el empaque estructurado está siendo
muy aceptado, porque permite reducciones significativas en
diámetro, y alguna reducción en altura.
• 12. El diámetro de la absorbedora se fija con la velocidad del gas
v o G, en forma similar a como se hace para separadores. Valores
recomendados para los factores K y C se dan en la Tabla 3-1.
𝜌𝜌𝜌𝜌 − 𝜌𝜌𝜌𝜌
• 𝒱𝒱 = 𝐾𝐾 Pies/seg 𝐺𝐺 = ∁ 𝜌𝜌𝜌𝜌 (𝜌𝜌𝜌𝜌 − 𝜌𝜌𝜌𝜌 lb/(hr - ft²)
𝜌𝜌𝜌𝜌
• Para Platos
59,5𝑄𝑄𝑄𝑄𝑄𝑄
• D= pulg
𝑃𝑃𝑃𝑃
• Para empaque estructurado
∁ 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏
• D= * (D𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏)
∁ 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒
• 13. Los vendedores de empaque estructurado utilizan una variable Fs
para dimensionar absorbedoras de glicol, definida como:
• 𝐹𝐹𝐹𝐹 = 𝑉𝑉 𝜌𝜌𝜌𝜌
• Valores de Fs = 2.5 – 3.0 generalmente suministran un buen estimativo
del diámetro de la absorbedora con empaque estructurado.
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• Proceso de Endulzamiento del Gas Natural


• Este proceso tiene como objetivo la eliminación de los componentes ácidos del
gas natural, en especial el Sulfuro de Hidrógeno (H2S) y Dióxido de Carbono
(C02). Aunque, otros componentes ácidos como lo son el Sulfuro de Carbonillo
(C0S) y el Disulfuro de Carbono (CS2), son de gran importancia debido a su
tendencia a dañar las soluciones químicas que se utilizan para endulzar el gas.
• Por lo general, estos componentes, no se reportan dentro de la composición del
gas que se tratará. Luego como es lógico, esto es de alto riesgo para los
procesos industriales de endulzamiento, en vista que si hay una alta
concentración de estos elementos, es muy posible que el proceso de
endulzamiento no sea efectivo, ya que estos compuestos pueden alterar el
normal proceso de los endulzadores.

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• El término endulzamiento es una traducción directa del inglés, en


español el término correcto debería de ser “desacidificación”. El
términos generales, se puede decir que la eliminación de
compuestos ácidos (H2S y CO2) mediante el uso de tecnologías que
se basan en sistemas de absorción-agotamiento utilizando un
solvente selectivo.
• El gas alimentado se denomina “amargo”,y el producto “gas dulce”
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• El proceso de endulzamiento data, desde hace muchos años. Y, en la


actualidad se dispone de procesos altamente específicos, con solventes y
aditivos complejos, que hacen que el endulzamiento sea de una gran
eficiencia, en vista que muchos otros procesos del gas depende de este..
• El proceso de endulzamiento se puede realizar a través de
• a.- Procesos de Absorción
• b.- Procesos de Adsorción
• c.- Procesos de Conversión Directa
• d.- Remoción con Membranas.
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• Endulzamiento del Gas Natural a través del Proceso de Absorción El


proceso de Absorción se define como La penetración o desaparición
aparente de moléculas o iones de una o más sustancias en el interior de
un sólido o líquido. La absorción es un proceso para separar mezclas en
sus constituyentes, aprovechando la ventaja de que algunos
componentes son fácilmente absorbidos Este es un proceso, en donde un
líquido es capaz de absorber una sustancia gaseosa. En el caso del
endulzamiento de gas natural, el proceso de absorción se realiza
utilizando solventes químicos, físicos, híbridos o mixtos.


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• Endulzamiento del Gas Natural a través de la Absorción de Gases


Las condiciones del gas a tratar son: Concentración de impurezas; Temperatura
y presión disponible.; Volumen de gas a procesar; Composición de
Hidrocarburos.; Selectividad de los gases ácidos por mover.; Especificaciones
del gas ácido residual. Los procesos de endulzamiento se pueden clasificar de
acuerdo al tipo de reacción que presente:
a.-Absorción Química (proceso de Amina)
b.- Absorción Física (solventes físicos)
c.- Combinación de ambas técnicas (solución Mixtas) La selectividad de un agente
endulzamiento es una medida del grado en la que el contaminante se elimina en
relación a otros. En la figura 5 se presenta un esquema del endulzamiento del gas
natural a través del proceso de absorción, con solventes químicos, físicos y
mixtos:
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• Endulzamiento de Gas Natural con Aminas El endulzamiento del


gas natural con solventes químicos por lo general se realiza con
aminas. Se usa la designación de amina primaria secundaria y
terciaria para referirse al número de grupos alquilo , que
reemplazan un Hidrógeno en la molécula de Amoniaco.
OH-CH2-CH2-NH2, MEA (Monoetanol amina)
OH-CH2-CH2
NH, DEA, (Dietanol amina)
OH-CH2-CH2
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• OH-CH2-CH2
N-CH2-CH2-OH Trietanol amina
• OH-CH2-CH2
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• La Monoetanolamina (MEA)
• Este compuesta es una amina primaria, es un líquido de color claro, transparente e
higroscópico con ligero olor amoniacal. La (MEA) es la más reactiva de las
Etanolaminas, y además es la base más fuerte de todas las aminas. La MEA ha tenido
un uso difundido especialmente en concentraciones bajas de gas ácido. Tiene un
peso molecular de 61,08 Unidades de Masa Atómica (UMA). Ahora si esta trabajando
en el Sistema Británico de Unidades, las unidades serán (lb/lbmol). Este peso
molecular se considera pequeño, es por ello, que la MEA tiene la mayor capacidad
de transporte para los gases ácidos.
• Esto significa menor tasa de circulación de la MEA para remover una determinada
concentración de los gases ácidos, de un gas de alimentación. La utilización de la
MEA no se recomienda, cuando hay presencia de impurezas tales, como C0S; CS2 y
02. Con todos estos compuestos se forman productos de degradación, los cuales
deben de ser removidos añadiendo una solución alcalina, además de instalar un
sistema de recuperación.
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• Con la MEA, se logran concentraciones muy bajas de la relación C02/H2S, y es


eficiente en procesos donde la presión parcial del gas ácido en la corriente de
entrada es baja. La corrosión y la formación de espuma son los principales
problemas operacionales de la MEA. Otro problema que se presenta es que la
concentración Porcentual en relación peso/ peso (%P/P), tiene un valor máximo de
15%, luego requiere de grandes cantidades de calor de solución en el sistema, lo
que conlleva a una alta demanda calorífica, en el proceso. La presión de vapor de la
MEA es mayor que otras aminas en iguales temperaturas. Esto puede incrementar
las pérdidas por vaporización.
• Para mantener el proceso de corrosión bajo, se requiere que la concentración de la
solución y la carga del gas ácido en la solución deben mantenerse suficientemente
bajas que eviten la formación de bicarbonatos (HC03-) y carbonatos (C03-2),
compuestos altamente corrosivos, que se forman por la disociación del Ácido
Carbónico , como ya se sabe este es un ácido de baja estabilidad, que rápidamente
de disocia produciendo bicarbonatos y carbonatos.
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• La Dietanolamina (DEA)
Este compuesto a temperaturas mayores al ambiente es un líquido claro, higroscópico y viscoso,
con un suave olor amoniacal. La DEA es un amina secundaría. Su peso molecular de 105,14
Unidades de Masa Atómica (UMA). La DEA tiene su mayor aplicabilidad en el tratamiento de gas
de refinerías, en los cuales pueden existir compuestos sulfurosos que pueden degradar la MEA.
En la figura 7 se presenta la estructura molecular de la DEA.
La DEA es más débil que la MEA, pero los productos de la reacción con la DEA no son corrosivos.
Además la presión de vapor de la DEA es más baja que la MEA, luego las pérdidas por
evaporización con la DEA es menor que con la MEA. La reacción de la DEA con C0S y CS2 es muy
lenta, luego prácticamente no causa problemas por degradación del solvente. La DEA se utiliza
para endulzar corrientes de gas natural que contengan hasta un 10%, o más de gases ácidos.
Es eficiente a presiones de operación de 500 o más lpcm. Los procesos con DEA han sido
diseñados para operar con concentraciones porcentuales de solución entre 30 y 35 en la
relación peso sobre peso %P/P, incluso a esta concentración la DEA no es corrosiva, por lo que se
puede trabajar sin ningún temor, que la solución vaya a aumentar el proceso de corrosión, cosa
que ocurre a menudo con solución, que se utilizan en los diferentes tratamientos.
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• La Metildietanolamina (MDEA).
• La MDEA es una amina terciaria que reacciona lentamente con el (C02), por lo cual para
removerlo requiere de un mayor número de etapas de equilibrio en la absorción. Su
mejor aplicación en la absorción, es la remoción selectiva del H2S, cuando los gases
ácidos están presentes (H2S) y (C02), esto convierte a la (MDEA), en un compuesto
selectivo de alta efectividad, para remover al sulfuro de hidrógeno. Si el gas es
contactado a presiones suficientemente altas (800-1000 lpcm, bajo ciertas condiciones
se puede obtener un gas con calidad para gasoductos. Lo que indica que la concentración
del sulfuro de hidrógeno, tiene un valor de 0,25 granos de H2S/100 PCN. En la figura 8 se
presenta la estructura molecular de la MDEA.
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• La Trietanolamina (TEA).
• Este compuesto es un líquido ligeramente amarillo, higroscópico y
viscoso, su mayor utilidad se relaciona con su capacidad
humectante La TEA es una amina terciaria, luego es altamente
selectiva hacia el H2S, ya que la reacción con el C02, es muy
lenta, y desde luego la formación de bicarbonatos y carbonatos
es también lenta. La fórmula química de la TEA es

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• Componentes Utilizados en el Endulzamiento del Gas Natural


con Aminas En las figuras 9 se presenta un diagrama de flujo
de una planta de endulzamiento con Amina
• En la figura 9 se observan que la entrada del gas acido en por debajo de la torre de absorción
, mientras que la salida del gas dulce por arriba de la torre, en la figura se observa todo el
proceso que se realiza en el proceso de endulzamiento con aminas, ya que como se sabe la
amina reacciona con los gases ácidos para formar compuestos de baja efectividad energética,
y por lo tanto se puede descomponer el compuesto formado aplicando energía, recuperando
con ello las aminas y eliminando los gases ácidos. En la figura se observa también:
• a.- Un separador de entrada. La principal función de este separador es eliminar los
contaminantes que llegan junto al gas de alimentación, entre los cuales se encuentran
hidrocarburos líquidos, partículas sólidas, agua y químicos utilizados en el tratamiento del
gas. Si estos contaminantes no fuesen separados, podrían causar graves problemas de
contaminación al proceso de endulzamiento.
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• b. El absorbedor o contactor.
• Este aparato esta formado por una torre donde entran en contacto el gas ácido que llega por la parte inferior de
la columna y la solución de amina pobre o regenerada, que llega por la parte superior. Esta torre trabaja a alta
presión y baja temperatura. En este contacto el gas ácido es removido de la corriente gaseosa y transferido a la
solución. El gas que sale por el tope de al torre es gas tratado, el cual debe de salir con muy poca cantidad de gas
ácido, lógicamente esto dependerá de la eficiencia del proceso de endulzamiento, y por ende la eficiencia de los
procesos, que dependen del endulzamiento, ya que otros procesos, serán severamente afectados, por la
ineficiencia del proceso de endulzamiento. Para calcular el diámetro del absorbedor de amina se utiliza una
fórmula especialmente deducida para ello, la cual es:

• Di =

• Donde Di = diámetro interno del absorbedor en pulgadas y A = área total del absorbedor en pies cuadrados
(pie2) Para poder resolver la ecuación (3) se necesita convertir en caudal de gas expresado en PCND a
condiciones de operación, Luego es necesario conocer la presión y temperatura de operación, además de
la gravedad específica o la densidad del gas.
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Por ejemplo ¿Cuál será el flujo másico en (lb/s) y flujo volumétrico en de 50


MM PCND de un gas natural, a una Presión de 1000 Psig y Temperatura de
120F, si el gas tiene una gravedad específica al aire de () 0,75 y una
densidad de 4,35 (lb/PC)
• La solución del problema se realiza a través de los factores de conversión, en este caso
como se da el valor de la densidad del gas no es necesario realizar cálculos matemáticos
para su cuantificación, caso contrario habría que encontrar las condiciones seudo críticas
y seudorreducidas, para determinar el valor del factor de compresibilidad (Z), el cual se
determina por lo generan a través de gráficos, como por ejemplo de Standing Katz, para
lo cual es necesario tener las condiciones seudocríticas y seudorreducidas del sistema,
de tal de poder utilizar la gráfica sin problema.
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• El área de la sección transversal se puede determinar por la


siguiente fórmula:

Donde: (A) =área de la sección transversal en (P2); (B)=Factor de


Espaciamiento entre platos, si se trata de 24pulgadas, este factor
tiene un valor de 0,82, (C)= Factor de corrección de Barton. Los
valores de este factor están en función de la temperatura en (R).
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• Tanque de Venteo
• Es un recipiente que se utiliza para separar el gas que se disuelve en la
solución. Este aparato se instala cuando la presión del absorbedor es mayor a
500 Psig, y se opera a una presión de 75 Psig. El propósito principal de este
tanque es recuperar los hidrocarburos disueltos en la solución
• Intercambiador de Calor Amina- Amina
• El principal objetivo de este aparato es aprovechar el calor que viene de la
amina pobre que sale del regenerador. La solución pobre que sale del
rehervidor se enfría al pasar por el intercambiador de calor, mientras que la
amina rica que viene del absorbedor, se calienta hasta aproximadamente 190F.
Se recomienda no separar el gas en la tubería, antes de entrar a la columna de
regeneración, si esto ocurre el proceso de corrosión se incrementa en grandes
proporciones.
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• Regenerador
• Este aparato es la columna en la cual se separa el gas ácido de la solución consta de
un acumulador de reflujo, en el cual se condensa el agua que regresa al
regenerador por la parte superior, y de un rehervidos, que sirve para suministrarle
el calor a la torre. El principal objetivo del regenerador es remover el gas ácido
contenido en la solución rica.
• Tanque de Abastecimiento
• Este aparato se utiliza para almacenar la solución pobre. Se recomienda tener una
constante observación para mantener el nivel de concentración de amina, en vista
que si la solución trabaja demasiado diluida o concentrada la planta funciona en
forma ineficiente También se debe de tener en cuenta, que si la solución de amina
entra en contacto con el aire, esta reaccionará con el oxígeno, perdiendo con ello
la habilidad para la remoción de los componentes ácidos del gas, luego se debe
tener cuidado, para que no entre aire el aire o entre al tanque de abastecimiento.
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• Bomba de la Solución Pobre


• Aquí ocurre el abastecimiento a la bomba, por lo cual se incrementa la
presión de la solución pobre de tal manera que la solución de amina
pueda entrar al absorbedor, de tal forma que el proceso pueda realizarse
sin mayores problemas operacionales.
• Recuperador o Reconcentrador
• Este aparato es como un rehervidor adicional, que se utiliza para
regenerar la solución. En este recipiente la amina se evapora y regresa a
la torre de regeneración, dejando en el recuperador, los sólidos y demás
elementos indeseables que dañan la solución. La alimentación del
recuperador llega por el fondo de la torre. Una concentración de 0,5 al
5% P/P de la solución pobre fluye por el recuperador. El caudal es
controlado por un controlador de nivel.
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• Regenerador
• El principal objetivo de este aparato es remover el gas ácido contenido
en la solución rica. Por lo, general en una planta que trabaja con
aminas, la torre de regeneración contiene entre 18 y 24 bandejas, y la
solución pobre entra en el cuarto plato por debajo del tope.
• Enfriador de la Solución Pobre
• Este es una especie de intercambiador de calor adicional, tal como la
solución pobre que sale del regenerador, por lo general tiene una
temperatura muy alta, luego no se puede introducir de esa forma al
equipo denominado absorbedor, porque disminuye la capacidad de
retención de componentes ácidos. En el intercambiador adicional la
solución fluye de los tubos, en donde la solución se enfría hasta 10F por
encima de la temperatura de entrada del gas al absorbedor.
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• En la figura siguiente, se presenta un diagrama de flujo de un proceso de


endulzamiento con la amina Terciaria MDEA. Como se sabe esta amina es
selectiva hacia el Sulfuro de Hidrógeno, ya que la reacción con el
Dióxido de Carbono es muy lenta, y por lo tanto prácticamente no hay
reacción con este componente.

• En dicha figura, se observa que el gas de alimentación ácido ingresa por


la parte de debajo de la torre de absorción, donde se encuentra con la
solución pobre de la amina, mientras que por la parte de arriba de la
torre sale el gas tratado. En la gráfica se observa todo el procedimiento,
que hay que realizar para obtener el gas dulce y que este dentro de la
Norma de comercio.
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• Consecuencia de no Endulzar
• Realizar el Proceso de Endulzamiento del Gas Uno Consecuencia
de no Endulzar de las principales consecuencia de la presencia de
gases ácidos es la corrosión. La corrosión es una condición
operacional que se debe manejar en todas las instalaciones de
endulzamiento El tipo de solución endulzadora y su concentración
tiene un gran impacto sobre la velocidad de corrosión. Los lugares
más propensos a la corrosión son el rehervidor, el intercambiador
de calor y el generador, debido a las temperaturas elevadas que se
manejan.
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• Los principales factores que se deben de considerar para la selección de un proceso de


endulzamiento con alta eficiencia son:
• a.- Regulaciones de Contaminantes en el Ambiente. En este se refiere a la presencia de
H2S, C02, C0S, RHS, etc. Aquí se recomienda analizar en forma exhaustiva las Normas, que
Colombia tiene establecido, con relación a la cantidad de los gases ácidos que se permiten en
el ambiente y también con base en las leyes internacionales del tema.
• b.- Tipo y Concentración de las Impurezas en el Gas Ácido a Remover. Con el objetivo de
seleccionar un proceso de alta eficiencia en el proceso de endulzamiento es necesario tener
un preciso conocimiento de la composición y concentración del gas de alimentación. Existen
procesos que son de alta eficiencia para la eliminación del Dióxido de Carbono (C02), mientras
que otros lo son para la eliminación del Sulfuro de Hidrógeno (H2S) e impurezas en general.
Esto es necesario hacerlo, ya que el C0S y el CS2, reaccionan con la MEA en forma irreversible,
produciendo con ello la degradación de la solución, y por ende detienen o hace ineficiente el
proceso de endulzamiento. También la presencia de hidrocarburos líquidos y agua son
problemáticos para la eficiencia del proceso
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• c.- Tipo y Composición de las Impurezas del Gas a Tratar.


Para una mayor eficiencia del proceso de endulzamiento es
necesario conocer con un cierto grado de precisión, el tipo y la
concentración de los gases ácidos. Tal, como hay procesos de
endulzamientos que son de alta efectividad, pero en
concentraciones bajas de los gases ácidos.

• d.- Especificaciones del Gas Residual. En este caso es de gran


importancia saber, donde será utilizado el gas dulce. Esto significa
que no todos los procesos de endulzamiento pueden alcanzar las
especificaciones válidas para la industria.
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• e.- Temperatura y Presión del Gas Ácido y del Endulzado.


Cuando el proceso de endulzamiento se realiza con MEA, La
temperatura del gas de carga varía de 50 a 150F y la temperatura
del proceso varía entre 100 y 270 F, con lo cual el H2S se puede
recuperar casi el 100%, mientras que las presiones varían desde
atmosférica hasta 1500 Psig
• Otros factores a tomar en cuenta son Volumen del gas a ser
procesado; control de la Corrosión; Fracción molar de los
hidrocarburos en el gas; requerimientos de selectividad; Costos de
operación; Especificaciones de los productos líquidos
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• Factores Involucrados en la Selección de un Método de


Endulzamiento .El procedimiento de selección de un método de
endulzamiento, tiene una gran importancia y los factores que están
involucrados en la selección del proceso de endulzamiento son:
• a.- La afinidad del solvente o los gases ácidos con los hidrocarburos
• b.- Degradación de los solventes por la presencia de oxígeno o trazas de
componentes contaminantes.
• c.- Costos operativos y confiabilidad del proceso;
• d.- Condiciones climáticas y toxicidad del solvente o reactivo
utilizado;
• e.-Disposición de los subproductos.
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• Ejemplo
• Se requiere endulzar 100 MM PCND, y el gas entra a la planta
a una presión de 500 Psia y temperatura de 120 F. El
contenido de gases ácido es de 8,50% de C02 y 4500 ppm, V
de H2S. Se espera que el gas salga de la planta cumpliendo
con la norma establecida para el gas natural. Lo que
corresponde a no más de 3% de C02 y no más de 4 ppm,V de
H2S. Los cálculos para el diseño de la plantas, parten de lo
siguiente. Sí la gravedad específica del gas al aire tiene un
valor de 0,70,
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• Luego :TSC=390°R PSC=665 Psia, luego TSR=1,48 PSR=0,75


• Z=0,92. El peso molecular aparente de la mezcla es
MA=28,97x0,70=20,28 (lb/lbmol),
• mientras que la densidad en condiciones de operación es:

• El caudal de alimentación se puede expresar como:


• Tasa Másica
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𝑳𝑳𝑳𝑳 𝟏𝟏 𝑷𝑷𝑷𝑷
• Tasa Volumétrica 61,83 × = 34,93
𝒔𝒔 𝟏𝟏,𝟕𝟕𝟕𝟕 𝑳𝑳𝑳𝑳

• Flujo molar

• Gas Ácido que Debe de Ser Removido.


• Si los requerimientos de la planta de endulzado indican que, el gas debe de salir con un contenido máximo de 2% de C02 y 3 ppm,V de H2S.

• Por lo tanto, será necesario remover (8,50-2,00)=6,50%, para el C02 y (4500-3,0)=4497 ppm,V para el H2S.
• Luego el gas ácido a remover es %). Luego el volumen de gas ácido a ser removido es
(6,9497% ≈ 6,95
1x10⁸x0,0695=6,95 MM PCND
• Esta cantidad en términos de flujo molar será
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• La presión parcial de los gases ácidos en el gas de alimentación es:


P(C02)=500x0,085=42,50 Psia y P(H2S)=500x0,0045=2,2 Psia
Presión Parcial de (H2S+C02)=44,75 Psia
Tasa de circulación de la MEA
Las investigaciones indican que tres moles de MEA remueven una libra-mol
de gas ácido. Luego los moles de MEA que se necesitan para remover los
gases ácidos (C02+H2S) se obtienen multiplicando por tres la tasa molar
del gas ácido. Y a partir de este resultado se cuantifica la tasa másica de
la MEA, la cual tiene un peso molecular de 61,08 (lb/lbmol).
En forma adiciona se sabe que la Amina participa por lo general con una
concentración porcentual de 15% P/P, siendo el solvente utilizado agua.
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• tasa másica de la MEA

• Si se sabe que la densidad de la MEA es 62,3439 (lb/PC), se obtiene:

• tasa volumétrica de la MEA:

• tasa de circulación de MEA:


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Bucaramanga, Enero 23 de 2017

A N E X O

PARA: Estudiantes Ingeniería de Gas


A continuación, se presentan las especificaciones de proceso
requeridas para el diseño básico de los dos separadores.
DE: Profesor de Ingeniería de Gas
Referencia: Diseño tambores separadores CASO 1.
Pozo 201. Flujo de crudo, 5000 BPDO con API 34.8; Flujo de
Como es de su entero conocimiento, nuestra empresa, UIS Oil & Gas, incrementó la agua, 1000 BPDO y 20 MPCED de Gas, con una Sg de 0.7. La
producción de Crudo, hasta en 25000 BPDO y por ende la del gas natural también. Por esto,
se perforaron tres nuevos pozos productores.
presión de operación, es de 500 Psig y la temperatura, de 100
Teniendo en cuenta lo anterior, y ante la baja capacidad actual que se tiene en los
°F.
separadores instalados, se requiere con carácter urgente el diseño de dos nuevos Las viscosidades del crudo y del gua son, 1.5 cp y 0.6 cp
separadores de Gas, crudo y agua, de acuerdo con los requerimientos de proceso (flujo, respectivamente. El factor de compresibilidad del gas Z, es igual
presión y temperatura), que se muestran en el anexo adjunto.
a 0.91.
Es importante anotar que por la urgencia, estos diseños deberán ser entregados a más
tardar el día 27 de enero de 2017, a fin de proceder a con su fabricación e instalación.
Se recomienda un separador tipo Horizontal
Cualquier aclaración adicional al respecto, les será suministrada muy gustosamente.
CASO 2.
Pozo 205. Flujo de crudo, 25000 BPDO con API 30 y flujo de gas,
Cordialmente
50 MPCED de Sg igual a 0.8, a 200 Psig y 100 °F. Se recomienda
un separador tipo Vertical

Santander Bernal Reyes CASO 3.


Profesor Determinar de acuerdo con los datos del pozo 205, un separador
de tipo horizontal
Adjunto. Anexo
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