Sei sulla pagina 1di 29

TSI 02-10-17

Profondità di passata è quanto materiale impegno sotto l’azione dell’utensile.

Il truciolo può essere ad elementi staccati, solitamente quando il materiale è duro e fragile, ovvero un metallo
più duttile che fragile, ma che non si comporta come un vetro, la deformazione plastica è minima, ovvero si
rompe sotto urto, degli esempi sono l’ottone e la ghisa.

Truciolo segmentato, come nel carbonio, tipico dei metalli tenaci.

Truciolo continuo è tipico degli elementi duttili, come l’alluminio.

Un fluente continuo frammentato, non dipende dal materiale, bensì da altri fattori come la vibrazione
dell’utensile, ciò si ripercuote sulla qualità della superficie.

La velocità di deformazione del materiale è paragonabile alla velocità di deformazione tipica dell’esplosione.

Taglio libero ed ortogonale:

Ipotesi:

o Utensile perfettamente affilato.

o Non esiste contatto tra utensile e piano lavorato lungo il piano dorsale.

o Larghezza del truciolo = larghezza iniziale del pezzo in lavorazione (b).

o Larghezza del tagliente > larghezza del pezzo.

o Velocità di taglio vt si mantiene costante.

o Spessore h0 asportato si mantiene costante.

Beta è la risultante degli altri due angoli. Se fosse zero ho un utensile che sta “arando” il materiale, se è
positivo, non solo sto applicando una azione di comprensione, ma anche una azione di taglio. Si genera quindi
un angolo di scorrimento che è l’angolo su cui i pezzi di truciolo scorrono. Scorrono qui perché c’è la massima
sollecitazione di taglio. Quando applichiamo una sollecitazione di taglio è più facile separare il piano. Prima
di beta dovrò calcolare alfa e gamma, questo fa si che beta presenti dei limiti perché è lui che deve applicare
la forza sul materiale, se è troppo piccolo si può rompere. Bisogno trovare i tre angoli in modo tale da avere
la soluzione ottimale.

Il materiale si scarica parallelamente al carico.

L’utensile (in grigio) è più grande del materiale da lavorare, altrimenti dovrei analizzare anche il
comportamento delle punte. Inoltre l’utensile è a forma di cuneo ed avanza con una velocità di avanzamento
vt.

L’angolo di spoglia inferiore perché quando il materiale passa sotto la punta, subisce un ritorno elastico. Se
questo ritorno elastico è tale da far toccare la superficie con l’utensile, io rovino la superfice.

L’utensile è posizionato in modo tale da generare una profondità di esportazione.

La punta applica una forza di compressione sul materiale, nel momento in cui il materiale esce dalla
compressione ritorno elasticamente.

Il grano è un monocristallo.

La deformazione plastica dei metalli avviene attraverso lo scorrimento dei piani di massimo addensamento
atomico della struttura cristallini (piani diagonali). Per rompere il materiale si deve fare scorrere questi piani
l’uno sull’altro attraverso l’applicazione di una forza tangenziale. Se scorrono c’è un ritorno elastico, non c’è
deformazione permanente. Se applico una forza maggiore, gli atomi si spostano in una posizione di equilibrio
in avanti, così tutta la fila degli atomi è in equilibrio in cui ho deformato plasticamente il materiale. Questo è
il fenomeno che avviene sul singolo cristallo. Noi però siamo in una situazione policristallina, si generano i
grani. Quando applico la sollecitazione ci sanno dei grani in cui i piani di massimo addensamento atomico
saranno facilmente deformati plasticamente, ed altri che non si muoveranno proprio. Per questo in un
materiale policristallino deformo ma ho anche un ritorno elastico, parte del materiale interno non si deforma
plasticamente.

Durante la formazione di truciolo si sviluppa calore per l’attrito tra utensile e materiale stesso.

Lo spesso del truciolo è maggiore della profondità di passata. La durezza del truciolo risulta essere maggiore
della durezza base, quindi il materiale ha avuto una deformazione plastica, infatti man mano che si deforma
plasticamente (permanentemente) aumenta la propria tenacità.

Pijspanen: ha immaginato che sula superficie di scorrimento si creassero tante lamelle e che la produzione di
queste lamelle fosse continua.

Gamma s: rapporto movimento dei pezzetti e spessore dei pezzetti.

Voglio minimizzare le lamelle.

Gamma=0 è la condizione limite, al di sopra della quale non ho più sollecitazione di taglio, ovvero
scorrimento, ottiene che fi=pi/4: lungo questi piani deve essere generato uno stato di sollecitazione plastica.

Secondo il modello di Merchant posso collegare la Forza normale e la forza tangenziale attraverso beta che
è l’angolo di attrito. Quando spingo l’utensile sul materiale ho una reazione in senso opposto, questa reazione
la posso calcolare ipotizzando la presenza di forza normale e forza tangenziale, la somma di queste forze mi
dà un triangolo, l’angolo di questo triangolo rappresenta la forza di attrito.

Merchant porta tutte le forze sulla punta dell’utensile, così si genera una reazione. Questo significa che
l’utensile ha un tagliente praticamente pari a zero.

Scompongo R in due componenti, una normale al piano di lavorazione ed una tangenziale, Ft=Forza di taglio,
Fn= forza normale. La forza di scorrimento, la forza normale di scorrimento la trasferisco dalle altre
componenti.

Alla fine di tutto questo vado a considerare i vari angoli e mi viene fuori la relazione di Ernst e Merchant che
è la stessa legge di Pijspanen ma aggiungendo beta. Se gamma uguale zero vedo che fi dipende da beta,
ovvero la posizione dell’angolo di scorrimento dipende dall’attrito., quindi se riduco l’attrito posso avere
angoli gamma più alti.

Questo modello presenta dei limiti perché Merchant considera lo scorrimento sul piano di scorrimento come
se ci fosse solamente la sollecitazione di taglio, ma c’è anche la componente normale (di cui non tiene conto),
quindi accade che la capacità di deformare i piani di massimo addensamento atomico cambia. Quindi viene
introdotto il secondo modello di merchant con un C che è un fattore di compensazione: 2φ+β-γ = arctan(1/k)
=C

Metodo del Ks. Il Ks(è una forza su un’area) è una misura che viene fatta direttamente dalle condizioni di
taglio e rappresenta il rapporto tra la forza di taglio, diviso la sezione della profondità di passata (sezione
truciolo formato). Questo rapporto è dipendente dal materiale dell’utensile, dal materiale da lavorare e dalle
caratteristiche geometriche dell’utensile. Il Ks si mantiene sempre lo stesso, è indipendente da tutti gli altri
fattori.

La componente principale della potenza di lavorazione è data dal prodotto tra la velocità di taglio e la forza
di taglio, la forza di taglio si calcola col ks, più la forza di avanzamento per la velocità di avanzamento.

La forza di reazione può determinare una minore precisione della lavorazione. Per calcolare la Potenza di
lavorazione vado a calcolare un 15-20% della forza di taglio.

TSI 03-10-17

Per l’esame vedere bene Pisjpanen e Merchant, se con le dimostrazioni è meglio.

Quando si lavorano leghe leggere è possibile che si formi il truciolo di riporto.

Qui si crea una temperatura multo elevata


I due materiali messi in contatto strisciano uno sull’altro generando temperatura molto elevata. Le usure
possono essere di diverso tipo, come quella abrasiva (le superficie levigate), di tipo adesivo (il materiale
aderisce all’altro e si riporta sull’altro). L’usura adesiva avviene quando uno dei due materiali si deposita
sull’altro, le forze d’attrito sono cosi intense che i rompe lo strato di ossido che riveste la superficie, i legami
vengono lasciati vaganti e quando il materiale arriva si trova con una pressione molto elevata, senza lo strato
di ossido dell’altro materiale e quindi forma dei legami con il materiale plastico.

Come vediamo dalla figura, tra l’utensile ed il materiale si genera un deposito di materiali, quindi cambia
l’angolo gamma frontale perché appunto si deposita questo materiale.

La saldatura tra il materiale depositato ed il petto dell’utensile è fragile perché il materiale dell’utensile è
fatto in modo tale da non essere facilmente accoppiabile con il materiale da lavorare, quindi sono legami
deboli. Quindi la sollecitazione del truciolo sul petto dell’utensile continua ad aumentare e ad un certo punto
si stacca improvvisamente, quindi il truciolo riprende la posizione iniziale con un urto, questo è un grosso
guaio perché gli attuali materiali che utilizziamo per fare gli utensili sono fragili. L’utensile si usura.

Quando c’è la presenza di un tagliente di riporto, la prima cosa da fare è spostarsi con le velocità per cercare
di evitare la formazione e la rottura per fatica dell’utensile. Se aumento la velocità non do tempo al materiale
di depositarsi sulla superfice, però è anche vero che c’è un effetto di adesione a causa dell’alta temperatura.

Laser: l’utensile è un fascio laser che è una radiazione elettromagnetica, quindi immateriale. Nell’interazione
tra utensile e materiale ci sono dei fotoni che reagiscono con il materiale, cedono energia e sulla superficie
del materiale generano agitazione d’atomi, quindi aumento di temperatura, quindi portare il materiale a
fusione o vaporizzazione. Non ci sono forze da applicare in questo caso. La radiazione la possono
movimentarla con uno specchio raffreddato, quindi è un utensile estremamente performante. Perché la
variazione sia utilizzabile, deve avere una potenza specifica molto elevata, bisogna cercare di concentrare
elevate potenze su piccole superfici, più piccola è la superfice meglio è.

Il laser emette una lunghezza d’onda e sono 10,2 micron, oppure 1,06 micron e questi sono i laser a
CO2(industriali), o allo stato slido.
4𝑃
Potenza specifica: 𝑃𝑠 = dove d è il diametro di focalizzazione, ovvero il diametro sul quale lo spot laser
𝜋𝑑 2
viene focalizzato. Il meccanismo si basa sul flusso di potenza ed avendo la possibilità di avere il diametro più
piccolo di uno, io sto focalizzando su diametri talmente piccoli che la potenza sale molto velocemente, perché
sotto ho il diametro al quadrato.

Il laser è monocromatico (l’assorbimento dell’energia sulla superficie è costante) e coerente spazialmente.

Vedere schema laser sul quaderno:

SO= sorgente

S= specchio riflettente

LF= lente di focalizzazione che focalizza il fascio sul pezzo P

Attorno alla LF metto un ugello U, ovvero un cilindro sagomato che mi consente di posizionare la lente in
maniera ben definita, poi permette di inserire all’interno un gas che lambisce la lente e viene inviato nella
zona di lavoro, questo serve per raffreddare la lente e di partecipare alla lavorazione. I gas possono essere
inerti in modo da proteggere la zona di saldatura, ci può essere anche la possibilità che voglio che ci sia
ossigeno, in modo da avere una reazione di ossidazione che partecipa alla lavorazione, genera un taglio.
Il pezzo P e posizionato sulla tavola di movimentazione TM.

Il movimento relativo del P e del laser è inviato al controllo C che controlla la potenza del fascio.

Data l’elevata potenza del laser bisogna tenere anche conto del tempo di interazione, ovvero il rapporto tra
il diametro del fascio e la velocità di movimentazione. Quindi un punto del materiale che viene sottoposto a
lavorazione viene sottoposta al laser per un tempo dato da questo rapporto. Se la velocità va zero il tempo
di interazione aumenta, quindi la lavorazione va farsi fottere.

Il laser è l’unico sistema che permette di modificare la potenza della sorgente. Il controllo si occupa quindi
della gestione della potenza, tenendo conto della coppia potenza-velocità (tempo d’interazione).

Il laser non è tendenzialmente una tecnologia sostitutiva, usare il laser per fare tagli lineari è molto costoso,
il laser deve essere utilizzato per la flessibilità, ma non può essere messo nei sistemi industriali.

Fino a 500W gli specchi possono essere di rame lucidato con dietro alettatura, per potenze superiori, dato
che su di esso si depositano le radiazioni si può arrivare alla fusione dello specchio, invece di essere specchi
alettati, ci sono delle piste/tubi all’interno dei quali viene fatta passare acqua in pressione.

La lente può essere a lunga focale o a corta focale.

Vedere disegno sul quad.

La distanza tra il piano di mezzeria ed il piano di massima focalizzazione viene detta distanza focale.

Con diametro di focalizzazione intendiamo il più piccolo diametro che possiamo ottenere.

La profondità di fuoco è quella distanza che osserviamo tra due piani per i quali la Ps si riduce di 1/e^2.

Il concetto di superfice limite oltre la quale non posso tagliare ovviamente dipende dal materiale che si sta
tagliando.

Nella lunga focale la lunghezza focale è di 100-130mm, nella corta focale è di 40-50mm. La lunga focale
permette di avere una profondità di fuoco elevata (decine di millimetri), ma ha un diametro minimo di
focalizzazione elevato (leggermente inferiore all’unità). La corta focale presenta una profondità di fuoco
molto ridotta ed un altrettanto ridotta superficie di focalizzazione (10 micron) ed una profondità di fuoco
inferiore al millimetro.

La seconda viene utilizzata per superfici piccole, come nelle componenti dell’elettronica, la prima viene
utilizzata per le lavorazioni meccaniche serie, con un d ovviamente inferiore all’unità.

Vedere ulteriore schema sul quaderno riguardo la composizione della sorgente.

SR= specchio riflettente

SS= specchio semi riflettente

LF= lampada flash

MA= mezzo attivo

BG= bancale di granito


Immaginiamo di avere un materiale. I suoi atomi possono stare a livello energetico 1 o 2. In condizioni di
equilibrio l’atomo si trova a L1. Per far sì che l’atomo passi da L1 a L2 devo avere una radiazione forzata,
ovvero deve esserci un fotone che costringa l’atomo a passare al livello superiore. Tale fotone deve avere
delle caratteristiche, deve essere caratterizzato da un salto energetico 𝐸2 − 𝐸1 = ℎ𝜈12 . Questa è l’equazione
di Plank e ci dice che la frequenza del fotone che sta arrivando è proporzionale al salto energetico attraverso
una costante h che prende il nome di costante di Plank.

Il fotone arriva, agita gli atomi del pigmento e passa da E1 ad E2 (la luce bianca ha tutte le frequenze), su E2
non ci può stare perché ci troviamo a T ambiente, quindi decade ed emette un fotone. L’energia dipende
dalla frequenza, il salto energetico è proporzionale alla costante h ed alla frequenza.

Questa che abbiamo visto si chiama emissione spontanea.

Supponiamo che l’atomo si trovi già al livello energetico 2. Se arriva una radiazione 𝜈12 , l’atomo viene
costretto a decadere ed è costretto ad emettere un fotone 𝜈12 , ma quel fotone che sta arrivando non viene
assorbito, quindi emetto due radiazioni. Ho un fotone che arriva e due che escono. Posso quindi amplificare
la radiazione, amplificazione che avviene tutta alla stessa frequenza. Inoltre i fotoni sono allineati, più
precisamente sono sfasati solo a livello temporale e non spaziale. Qui parliamo di emissione stimolata.

Nell’emissione spontanea l’energia del fotone viene assorbita per portare l’atomo da E1 a 2, in questo caso,
invece no.

Il MA è un cristallo trasparente, lo illumino con le lampade flash per avere l’inversione di popolazione, ovvero
sto costringendo gli atomi a passare a livello energetico 2, poi faccio arrivare il fotone con quel salto
energetico, questo entra e immediatamente innesca il meccanismo di emissione amplificata. Quando esce
dall’altra parte del MA, esce amplificata, ma finisce sullo specchio e torna indietro, ripassa, ho ulteriore
amplificazione, fino a che la radiazione inizia ad oscillare all’interno della sorgente detta cavità ottica
risonante.

Ci sono materiali che hanno anche 3 livelli energetici. Posso far sì che il salto energetico sia il salto E1-E3,
questo decade da 3 a 2 e da 2 ad 1. Se ho tre livelli energetici il procedimento all’interno della sorgente è lo
stesso. La condizione per avere l’innesco laser è che il numero di atomi che si trovano ad E2 sia molto
maggiore degli atomi che si trovano al livello energetico 1, devo avere ma maggior probabilità che gli atomi
si si trovi ad E2.

L’emissione stimolata è una amplificazione, inoltre i fotoni che sono stati emessi sono in fase.

La distanza tra gli specchi deve essere un multiplo della lunghezza d’onda della radiazione 𝜈12 .

All’interno della cavità ottica, tutta l’energia che si genera può determinare un allontanamento degli specchi
per dilatazione termica. Se gli specchi si allontanano si perde la condizione di risonanza, quindi metto gli
specchi calettati su un bancale di granito, il quale ha dilatazione termica praticamente nulla.

La radiazione all’interno degli specchi viene poi spillata per farla uscire, ne spillo il 10%, quindi il rendimento
fa schifo. Questo nei laser a gas, nei laser solidi è circa 3-5%.

TSI 09-10-17

I tempi di posizionamento sono più lunghi dei tempi di lavorazione, quest’ultimi sono molto brevi. Per quanto
riguarda la saldatura sono un po’ più lunghi.

Osserviamo la sogente. Le lampade flash fanno in modo che sia consentita l’inversione di popolazione.
Il mezzo attivo è quello all’interno del quale deve avvenire l’emissione stimolata. Il mezzo attivo è
caratterizzato da un’unica lunghezza d’onda che è la caratteristica sua, CO2, solido, rubino ecc.

Quindi, ad esempio, il rubino viene eccitato, viene portato ad E3, decade ad E2, nel frattempo c’è un fotone
che viene emesso, esso viene riflesso dallo SR, rientra, quando rientra c’è una buona probabilità che trovi gli
atomi al livello energetico due, e quindi li fa decadere ed ottengo una amplificazione. Alla fine ottengo una
robusta radiazione, essa va sullo SR, viene riflessa, rientra nel mezzo attivo, nel mentre si sta invertendo la
radiazione, quindi si ottiene l’amplificazione. C’è una soglia oltre la quale non riesco più a coinvolgere gli
atomi nell’emissione stimolata. Questo dipende da quanto è trasparente il cristallo, più è trasparente e più
riesco a coinvolgere atomi perché la radiazione all’interno viene assorbita. Poi dipende dalla potenza delle
lampade, più sono potenti, più riesco ad invertire la popolazione in strati di materiali all’interno. Un altro
elemento molto importante è la distanza degli specchi, essa deve essere n volte la lunghezza d’onda della
radiazione v12, perché ci troviamo in un circuito ottico risonante, e quindi per avere la condizione in cui la
radiazione abbia la massima amplificazione devo fare in modo che la lunghezza della cavità ottica risonante
sia un multiplo della lunghezza d’onda.

La v23 si smorza e quindi dopo un po’ di tempo diventa calore.

L’energia che posso prelevare, e la prelevo facendola passare attraverso il semi riflettente è un massimo del
10%. Non si può andare oltre perché la probabilità che i fotoni entrino nel materiale sia in quantità adeguata
ad innescare il meccanismo di emissione stimolata, diventa più bassa. Questo perché la stimolata dipende
pure da quanti fotoni arrivano.

La radiazione che esce è caratterizzata da una lunghezza d’onda, monocromatica e coerente spazialmente.

Per ottenere una buona lavorazione devo fare in modo che la potenza della lavorazione sia comandata dalla
velocità. Le lampade flash non partono se io non raggiungo una certa tensione di scarica all’interno di queste.
La potenza del fascio la controllo tra un valore minimo che è generalmente il 20-30% della max, fino alla
potenza massima. Questo è dovuto al fatto che la lampada sotto una certa tensione si spegne.

SALDATURA LASER

Il mio fascio arriva con una ENERGIA DEL FASCIO LASER. Esso riscalda la superficie del materiale e determina
delle isoterme. Stiamo lavorando su diametri molto piccoli 0.2-0.3 mm, quindi l’effetto convettivo sarà
bassissimo, perché esso dipende dalla superfice interessata, quindi non riuscirò ad asportare potenze
significative, circa il 5%.

L’irraggiamento dipende dal fatto che la T superficiale è aumentata, è arrivata ad un certo valore, gli atomi
superficiali entrano in agitazione, quindi la superficie emette una certa quantità di fotoni. L’intensità della
emissione è proporzionale a T^4, quindi dovrò avere un T molto alta. Per cui alla fine l’irraggiamento vale un
10%. Quindi alla fine l’energia laser e molto simile all’energia per conduzione.

Dobbiamo ora vedere il coefficiente di assorbimento della radiazione alla lunghezza d’onda del laser. Se la
superfice di assorbimento è completamente nera, dico che ha un coeff. Pari ad 1. Se è allumino lucidato è del
99%. Quindi devo dire che l’energia laser, per il coeff. Di assorbimento alfa è circa uguale all’energia di
conduzione, quindi la quantità di energia che entra nel materiale è pari all’energia del laser per il coeff.

Si generano quindi delle isoterme al contatto tra laser e materiale. Porto una isoterma alla temperatura di
fusione aumentando la potenza del fascio, in questo modo genero l’isoterma di fusione ed ho così coeff. Di
assorbimento 1 perché il metallo fuso presenta atomi ed elettroni liberi ed è in grado di assorbire
completamente la radiazione erogata.

Quindi nella saldatura, quando devo fondere due pezzi distinti, devo generare una isoterma di fusione che
copra entrambe le parti per tutto lo spessore. Devo dare una quantità di energia tale da fondere tutto lo
spessore. Questo tipo di saldatura prende il nome di saldatura per conduzione perché si basa sulla
conduzione termica, ed è la saldatura classica che conosciamo, tipo arco laser o ossecitiletica. Questo
cordone di saldatura posso ottenerlo con potenza specifiche dell’ordine di 10^2-10^3 Watt/cm^2.

Ma io ho il laser che arriva a 10^8, quindi se vado a potenze superiori ottengo la profonda penetrazione che
è sempre un meccanismo di saldatura ma più complesso, questo per potenze superiori a 10^4.

Accade che la temperatura sulla superficie aumenta, arriva alla temperatura di fusione ma arriva a
vaporizzare il materiale, ma si genera un canale di vapore molto sottile che si propaga per tutto lo spessore
del materiale. Esso scambia calore lateralmente, quindi si genera attorno al canale una zona di metallo fuso.
Riesco a generare un cordone di saldatura. La velocità con cui faccio la saldatura 0.5 metri/minuto. Velocità
saldatura laser 10m/minuto.

Cordone di saldatura ottenuto per profonda penetrazione. Si presente con una “montagnola” centrale e delle
incisioni marginali (sono una grossa rogna perché si presentano come se fossero dei tagli, da cui si può
propagare la rottura). Le incisioni marginali sono dovute al materiale che viene vaporizzato, perché perdo
l’1%, quando tutto si raffredda si concretizza nelle incisioni marginali. Per limitarle è pratico trovare la velocità
di massima lavorazione, ovvero velocità max per la quale riusciamo a realizzare il cordone di saldatura,
dopodiché ridurre la velocità del 20%, in modo tale da allargare la zona di metallo fuso. L’altro aspetto è la
resistenza meccanica, si generano dei germi di solidificazione e si possono distruggere. Se si abbassa la
temperatura del fuso i germi iniziano a crescere e si formano dei veri e propri grani, finché non occupano
tutto lo spazio. E’ possibile che ci siano delle segregazioni. Se raffreddo molto velocemente i grani sono molto
piccoli.

La struttura di una saldatura per conduzione è tipicamente colonnare, con le colonne che sono disposte lungo
gli assi di raffreddamento e cioè ortogonalmente all’isoterma di fusione. La colonna è fortemente anisotropa.

TSI 10-10-17

Rapporto di snella è il rapporto tra la larghezza della saldatura e la sua altezza.

La saldatura laser è meno invasiva, occupa meno volume di materiale, questo evita meno distorsione dovuta
alla presenza della saldatura.

TAGLIO LASER

Abbiamo due possibilità, taglio per vaporizzazione diretta e ossitaglio laser.

Per quanto riguarda la prima, se fornisco una quantità di calore eccessiva, posso generare un canale di vapore
tanto grande che il metallo fuso che sta sulle pareti laterali non si riunisce. E’ un tipo di taglio molto buono,
ma è un taglio molto dispendioso. Se devo tagliare plastiche è molto meno costoso perché serve meno
energia. Quindi viene molto applicato per i polimeri.

La quantità di energia che bisogna spendere per vaporizzare il materiale è data da tre valore: Cp*deltaT
(calore specifico per il salto termico fino alla temperatura di fusione), entalpia di fusione (se ci sta, la hanno
solo i polimeri con una fase fusa significativa), entalpia di vaporizzazione (contributo più grande).

La quantità di energia che stiamo fornendo, diviso il tempo di permanenza (d/v) ci da la potenza di cui
abbiamo bisogno. La velocità sarà pari al diametro del fascio sul tempo. Da queste tre equazioni possiamo
calcolarci la massima velocità di lavorazione.

La lavorazione di taglio laser per materiali compositi non è sostituibile con altre tecnologie.
Il materiale composito è fatto da matrice e fibre. Noi parliamo di quelli a matrice polimerica. Supponiamo
che le fibre siano unidirezionali. La fibra ha un rapporto superficie volume ottimale, la rottura del vetro, ad
esempio, è fortemente dipendente dai difetti superficiali, ed i difetti superficiali sono per loro natura
dipendenti da quanta superficie si ha a disposizione, quindi minore essa sarà, maggiore sarà la resistenza.
L’utilizzo delle fibre è dovuto a questo fatto. Devo fare in modo che le fibre assumano una certa forma e per
fare ciò le inserisco all’interno della resina. Le fibre hanno una eccellente resistenza a trazione e la matrice
da una forma alle fibre e di trasferire la sollecitazione dall’esterno alle fibre. L’elemento resistente sono le
fibre. Il materiale più performante in assoluto sono le carboresine.

Le resine sono tipicamente dei termoindurenti, in cui la struttura del materiale elastico è di tipo organico,
ovvero hanno delle catene di atomi di carbonio ed idrogeno che possono essere connesse tra di loro. Se
faccio dei ponti tra le catene, le indurisco. Solitamente sono fluidi, devo mettere dentro un indurente per
ottenere questo effetto. Nei termoplastici i ponti già esistono, ma si rompono aumentato la temperatura,
quindi la resina può fluire.

Le fibre possono essere di vetro, aramidica, di carbonio.

Le fibre di carbonio sono prodotte attraverso fili di nylon che sono messi in combustione in assenza di
ossigeno, hanno proprietà meccaniche fantastiche. Hanno un modulo elastico di 90.000.

Le fibre aramidiche, kevlar, ogni singola fibra è costituita da fibrille in quantità enormi. Il kevlar è un materiale
molto tenace, si oppone al taglio netto, ovvero si oppone al taglio meccanico.

Vedere diagramma. T è il tempo di interazione, ovvero per quanto tempo applico il laser. Rappresento le
rette che riportano le condizioni di vaporizzazione dei diversi materiali. Per la resina la potenza da applicare
è molto bassa, la temperatura di vaporizzazione è di 400-500 gradi. Il carbonio a T di vaporizzazione di 1600
gradi, entalpia di vaporizzazione molto alta, quindi se mi metto a 10 W/cm^2 ci vogliono circa 4-5 secondi.

Il vetro ha una entalpia di fusione molto grande, quindi il materiale entra in fusione e quando fonde richiede
un quantitativo di energia elevata.

Le fibre di kevlar, pur avendo resistenza meccanica elevatissima, si comportano dal punto di vista termico
nello stesso modo della resina, in quanto anche il kevlar è un polimero. Il taglio laser nelle fibre di Kevlar si
presenta perfettamente netto perché con la sorgente laser posso fare un taglio in uno spazio molto piccolo
e fornisco la stessa quantità di energia per vaporizzare sia la resina che le fibre.

OSSITAGLIO ASSISTITO LASER

E’ una reazione che avviene quando l’ossigeno incontra il ferro ad un certo valore di temperatura,
condizionata dal riscaldamento del laser. E’ una reazione tipicamente esotermica.

Vedere disegno. Il fascio laser si porta attorno il getto d’ossigeno. Il taglio è molto localizzato. Il laser lo utilizzo
a 100-200W. Un altro vantaggio è che toglie l’ossido di cromo, uso il laser a 1000W ed esso fonde il cromo.
Quindi questa tecnologia mi permette di tagliare acciai inossidabili.

TSI 23-10-17

Lavorazione a fascio di elettroni, guardare schema sul quaderno.

BT= bassa tensione 10-15 V, 2-3 A

F= filamento di tungsteno

AT= alta tensione 50-300 kV


BF= bobine di focalizzazione

P= pezzo da lavorare

V= vuoto

Questa tecnologi non convenzionale nasce per saldature di altissima qualità. Nella lavorazione laser si
possono creare delle porosità a causa della presenza dei gas.

Con questa tecnologia eliminiamo le porosità, le incisioni marginali sono ridotte rispetto alla tecnica laser,
per questo c’è alta qualità.

La lavorazione a fascio di elettroni si basa sul principio di utilizzare elettroni accelerati che vengono fatti
impattare con il metallo, si può arrivare a valori di calore che portano alla vaporizzazione del metallo.
Vengono utilizzati elettroni e non fotoni, si utilizzano elettroni, quindi ci sarà una corrente che circola, per
questo viene rappresentata una massa elettrica nello schema per portare il potenziale a zero.

Gli elettroni si generano attraverso il riscaldamento del filamento di tungsteno, gli elettroni quindi si agitano
e si staccano dal metallo stesso. C’è un problema perché prendere gli elettroni direttamente dal filamento
significa far consumare eccessivamente veloce il filamento, quindi il filamento va a scaldare una placchetta
di tungsteno (cilindro con all’interno il filamento), questa riscaldandosi genera elettroni. Se voglio accelerare
gli elettroni devi applicare un ddp in modo tale che gli elettroni che sono a carica negativa vadano verso un
anodo. Il problema è delicato perché gli elettroni sono attratti verso l’anodo, ma è sottoposto
contemporaneamente anche ad una forza di ripulsione rispetto agli altri elettroni che hanno la stessa carica.

Il catodo è collegato al filamento quindi è come se si crei un condensatore, per far focalizzare gli elettroni in
un punto centrale dell’anodo si una lente elettrostatica, per questo il catodo è sagomato in un certo modo,
infatti la distanza tra anodo e catodo cambia, man mano che si riduce la distanza l’intensità del campo
elettrico aumenta, in questo caso la ddp è la stessa e si riduce la distanza. Quindi il fascio di elettroni tenderà
ad allargarsi in un primo momento, ma poi risentirà delle forze del CE dovuta alla lente (il campo è via via
crescente man mano che ci allontaniamo), così si riescono ad indirizzare gli elettroni in un punto centrale.
L’elettrone, avendo una certa massa, subisce in questa zona una accelerazione.

Al centro dell’anodo è presente un foro di circa 0.2mm. Gli elettroni entrando nel foro incontrano le pareti,
che hanno una carica positiva, quindi potrebbero essere catturati da questo. Per questo motivo si cerca di
fare un foro con spessore molto piccolo cercando di avere una azione trascurabile sugli elettroni.

Quando gli elettroni passano il foro ho l’esatto problema che avevo prima, ovvero gli elettroni iniziano a
respingersi, non c’è più il campo elettrico (esso esplica la sua azione tra anodo e catodo). Posso focalizzare il
fascio di elettroni attraverso delle bobine che generano un campo magnetico. Posso fare questa operazione
perché il campo elettrico è in movimento (carica) e genera un CM che va interagire con il CM delle bobine. Il
CM non accelera le particelle, bensì le indirizza solamente, fornisce la traiettoria all’elettrone verso la zona
di massima focalizzazione (50-100 micron), tali bobine non forniscono ulteriore energia. Le prime bobine
forniscono una focalizzazione grossolana, la seconda coppia fornisce una focalizzazione fine.

Arrivando sul pezzo si instaura il meccanismo di profonda penetrazione.

Tutto questo deve essere generato sotto vuoto perché la presenza dell’ossigeno porterebbe ad una usura
molto veloce del tungsteno; inoltre l’interazione dell’aria con gli elettroni ne ridurrebbe l’energia. Quindi
questa non è una macchina che può essere messa in continuo, è una macchina batch. Il carrello di
movimentazione deve essere molto preciso per generare il cordone di saldatura. Bisogna generare il vuoto
in tutta la camera di movimentazione, calibrazione e puntamento, ecc.
Negli ultimi anni sono usciti dei sistemi che non lavorano a vuoto molto spinto ma si usano dei setti che
separano la zona in atmosfera dalla zona a vuoto, in questo modo si può riuscire a lavorare in continuo. Il
pezzo entra, si chiude una parete, c’è il vuoto dall’altra parte, poi si fa avanzare ulteriormente ecc. E’ un batch
continuo.

Per cercare di lavorare in atm si utilizzano delle piastre in rame berillio, non arriva a fusione con l’interazione
con gli elettroni. In questo modo si lascia un piccolissimo spazio per cui il fascio esce e va sul pezzo.

Gli elettroni che passano dalla placchetta all’anodo è intorno ad 1°, quindi se ho 300kV all’alta tensione, ho
300KWatt di potenza, non li riesco a sfruttare tutti, ma li sfrutto il 70-80%

Il rendimento è altissimo in questa tecnologia, siamo intorno al 70-80%, è molto più efficiente del laser, li
siamo nell’ordine del 10%.

Vado a fare il grafico della potenza di fascio in funzione dell’alta tensione. Vediamo che il primo tratto è
lineare, dopo di che il tutto va verso una saturazione. Nel primo tratto la potenza del fascio aumenta
linearmente con la tensione, la potenza del fascio aumenta con la quantità degli elettroni disponibili, ad un
certo punto gli elettroni non sono più disponibili, per questo ad un certo punto non si riesce ad aumentare
linearmente, la quantità di elettroni è finita. Questa curva può essere modificata. Se io aumento la bassa
tensione sto dando una maggiore quantità di energia alla barretta di tungsteno, ho una maggiore quantità di
elettroni che sono accelerabili, quindi la curva diventa più ripida. Posso quindi regolare i parametri di
processo anche attraverso la corrente di filamento.

Non conviene sempre andare a dare la massima corrente, perché si consuma il filamento, bisogna tenere
conto di una funzione di costo che tiene conto del costo di sostituzione del filamento e costo di fermo
macchina.

Elettro erosione: si basa sulla generazione di scariche elettriche che determinano l’esportazione del
materiale. Ha una applicazione principale al 100% per la produzione di stampi, sia materie plastiche che
materiali metallici. Se voglio costruire uno stampo, devo esportare il truciolo, ma avrò una superficie fatta a
scalini, per lucidare ci vuole troppo tempo. Ho bisogno di una tecnologia che sia in grado di esportare il
materiale indipendentemente dalla proprietà meccaniche del materiale.

Sul grafico sul quaderno ho riportato l’asportazione di materiale in funzione della durezza del materiale
stesso, e riporto una esportazione di truciolo per utensili, io avrò un andamento decrescente, ovvero più il
materiale è duro, più l’utensile tradizionale non riesce ad esportare il materiale. Nell’elettro erosione è
indipendente dalla durezza/ proprietà meccaniche del materiale.

Immaginiamo di avere due elettrodi con una ddp. Tra le due armature metto un dielettrico che è un materiale
che una volta raggiunto un predeterminato valore di ddp, il dielettrico si scinde, quindi parte va verso
l’elettrodo negativo, e parte verso il negativo. Si usa quasi sempre come dielettrico il petrolio, perché ha una
tensione di ionizzazione ben definita.

Parto da tensione molto bassa, aumento la tensione gradualmente sino a che il dielettrico si scinde, gli
elettroni vanno verso il carico positivo, gli ioni perso il positivo. Queste particelle sono accelerate ed
impattano sulla superficie e generano una asportazione di materiale. L’esportazione di materiale si manifesta
in maggior misura sul catodo, perché sul catodo, gli ioni non hanno solo carica elettrica significativa, ma
hanno anche una massa significativa, quindi vaporizza una piccola quantità di materiale generando un
cratere. Stessa cosa avviene sull’anodo ma generando un cratere più piccolo a causa della massa
dell’elettrone. Quando lo ione va ad impattare sul catodo, il metallo, vaporizzando, genere ioni di metallo,
quindi ci saranno degli ioni di metallo positivi e negativi che precipiteranno sul materiale stesso o verranno
accelerati verso l’anodo. Stessa cosa avviene sull’anodo. Quindi ora quelli che si muovono tra le armature
sono ioni di metallo, non quelli originali del dielettrico. Questi sono atomi pesanti.

Il flusso di cariche si va posizionare all’esterno, per respingimento delle cariche, in uno spessore ben definito
(effetto Pelle). Si posizionano in de “tubi” laterali in cui continua ad arrivare vapore metallico, gli ioni si
inseriscono nei tubi di flusso e si posizionano uno sopra l’altro. All’interno di questi tubi si genera una
pressione.

Ad un certo punto la scarica si spegne perché la tensione è sempre la stessa, ma la distanza delle facce
aumenta a causa della formazione dei crateri, l’intensità di campo è scesa, quindi non si sostiene la
ionizzazione. C’ è una seconda teoria che dice che l’altro motivo per cui si spegne il fenomeno che la dentro
c’è una intensità di pressione nel tubo talmente elevata che rompe il flusso di cariche. Sono vere entrambe
queste teorie. Se sto applicando un flusso di corrente molto intenso è vera la seconda, la pressione è
elevatissima. Se aumenta la distanza, la quantità della scarica non è elevatissima ma prolungata, ma bisogna
attendere che aumenti molto la distanza. Noi dobbiamo mantenere la scarica attiva nelle applicazioni che ci
interessano.

I coniugi Lazarengo sono stati i primi ad utilizzare queste scariche, ma si sono chiesti come si possono creare
delle scariche continuative. Vedere circuito elettrico sul quaderno. U è l’utensile, ovvero uno dei due
elettrodi, P è il pezzo, Va tensione, D dielettrico. È un banale circuito RC con ai capi del condensatore c’è il
sistema utensile-pezzo. Questo circuito non interviene all’interno del circuito elettrico fino a che on
interviene la tensione di scarica. Il circuito parallelo al condensatore, quindi, non serve a niente fino a che
non interviene la tensione di scarica.

Se riporto l’andamento della tensione in funzione del tempo, io vedo che la tensione ai capi del condensatore
aumenta e tende ad arrivare alla tensione di alimentazione. L’incremento della tensione dipende dal valore
della resistenza e dal valore di capacità, se la resistenza è alta passano pochi elettroni, quindi ci mettiamo
molto tempo. Stesso discorso vale per il condensatore, se è molto piccolo si carica molto velocemente.

Segniamo la Vs, la tensione alla quale si verifica la scarica a causa della presenza del dielettrico, tensione di
scarica. Tutta la carica che aveva messo il condensatore viene utilizzata per sostenere la scarica elettrica.

Carico il condensatore, quando avviene la scarica, è il condensatore che consente di avere l’energia per la
scarica, e poi c’è il volano meccanico, con un piccolo motorino lo facciamo arrivare ad una certa velocità e
poi facciamo scaricare l’energia.

In tempi rapidissimi la scarica va a zero, quindi si ripete il ciclo di prima. In questo modo ottengo un circuito
che in continuo fornisce una ddp necessaria per la scarica. Vediamo gli ultimi due grafici della lezione sul
quaderno. Il secondo serve a studiare l’asportazione di materiale, i quale dipende dalla corrente. Fino
all’arrivo a Vs non ho corrente, poi ho generazione della scarica, poi la scarica si spegne ed il ciclo si ripete.
𝑇𝑠
Il rendimento è dato 𝜂 = 𝑇 +𝑇 = 5%. Una lavorazione così lenta può essere utilizzata solo per la realizzazione
𝑐 𝑠
di stampi.

TSI 24/10/17

Gli elettrodi che vengono utilizzati nella elettroerosione sono prevalentemente due: il rame e la grafite.

Il rame è un buon conduttore del calore per cui si comporta molto bene. Inoltre è un buon conduttore
elettrico, quindi se durante la scarica elettrica c’è un flusso di cariche, queste cariche devo poi fluire
all’interno del materiale, quindi mi serve un conduttore che abbia una resistenza interna bassa. Il problema
del rame è la temperatura di vaporizzazione, in quanto è bassa, intorno ai 700 gradi, quindi osservo una
rilevante esportazione di materiale anche se sono elettroni. Un utensile di rame lo posso utilizzare più volte,
ma dopo un certo numero di lavorazioni va cambiato. L’elettrodo potrebbe, in realtà, anche essere riparato.
I vantaggi del rame, quindi, sono resistenza elettrica bassa, buon conduttore del calore, e costo basso.

La grafite è l’ideale perché ha un eccellente scambio termico, una temperatura di vaporizzazione molto
elevata, circa 2000 gradi, però ha costi rilevanti per quanto riguarda la lavorabilità, la probabilità di rompere
la grafite in seguito ad un urto qualsiasi è molto alta. Queste sue caratteristiche fanno sì che la grafite
mantenga la sua costanza di lavorazione per un numero di pezzi molto elevato. La grafite non può, però,
essere riparata.

Generazione della scarica:

Il circuito Nazarenko (1 - 23/10) è costituito da una resistenza, un condensatore ed in parallelo a questo


mettiamo l’utensile sagomato come una punta e il pezzo da lavorare. Poi abbiamo un alimentatore che carica
il condensatore seguendo una legge che dipende dalla resistenza e dal valore del condensatore. Ad un certo
punto tra l’utensile ed il prezzo (ci sta il dielettrico), si genera una tensione di scarica del dielettrico, quando
la ddp ai capi del condensatore raggiunge la tensione di scarica, il dielettrico si scarica, quindi si genera un
arco elettrico, cortocircuito, quindi tutte le cariche sul condensatore verranno inviate sull’arco elettrico,
alimenteranno la scarica, e la tensione va a zero (2). Quindi il controllo della scarica viene dato dalla tensione
di scarica, quando si arriva alla tensione di scarica, il dielettrico conduce, perché abbiamo rotto i legami
all’interno del materiale ed ho la ionizzazione dell’atomo del dielettrico. Il dielettrico serve solo per l’innesco
della scarica. La scarica avviene in litri e litri di petrolio, mentre la scarica avviene in un punto molto piccolo,
quindi solo una minuscola parte del dielettrico viene influenzata. Non succede mai che finisca il dielettrico.

Per incrementare il rendimento che è veramente molto basso, negli anni ’60 si è pensato: cerchiamo di
allungare il più possibile la scarica, ovvero se prendo il condensatore e lo metto in CC, la corrente che passerà
nel CC non è costante, ma dipende dalla resistenza del CC. Posso distribuire la carica che sta sul condensatore
nel tempo? Ci pensa l’elettronica, ovvero si posiziona un CONTROLLO, ovvero un circuito elettronico fatto da
due transistor che vedono la quantità di corrente che viene richiesta, vedono la quantità di carica che ha il
condensatore e regolano il flusso (3). In questo modo allungo Ts perché così non si chiedono tutte le cariche
al condensatore istantaneamente ma ne chiedo una certa quantità nel tempo (i rettangolini hanno la stessa
area), il controllo elettronico si preferisce farlo in due step perché i fenomeni sono velocissimi, farlo in
continuo è impossibile. Il rendimento incrementa dal 5% all’8-9%.

Allo stato attuale stiamo intorno al 11%, ma abbiamo un sistema automatizzato

Schema (5):

A= Alimentatore

C= Controllo

M= Motore

U= Utensile (elettrodo)

P= Pezzo da lavorare

Dentro la vasca abbiamo il dielettrico. Questa macchina viene chiamata a tuffo perché l’elettrodo si tuffa nel
pezzo da lavorare.

Funzionamento:

L’utensile è già entrato nel pezzo, già ha fatto parte della lavorazione, ora come ora non ci sono scariche. Il
controllo elettronico vede che non ci sono scariche in quanto, come possiamo vedere in figura, ci sono due
collegamenti, uno con il pezzo ed uno con il dielettrico. Quindi il controllo prelevando l’alimentazione
comanda il motore di far avanzare il dielettrico, questo avviene attraverso la movimentazione. Il pezzo
comincia ad avanzare e si generano le scariche, il controllo se ne accorge e blocca il motore, consentendo
l’alimentazione dell’utensile e del pezzo, cioè l’amplificazione della ddp. Le scariche continuano e avviene
l’asportazione del materiale, ad un certo punto non ci saranno più scariche (o allontanamento o rottura della
zona di flusso di elettroni). Il controllo comanda al motore di avanzare molto lentamente perché non vuole
l’elettrodo ed il pezzo vanno in CC, se ci vanno il comando stacca tutto, è totalmente automatizzato.

Il problema più grosso è dovuto al fatto che quando ho fatto il cratere, genero un vapore di metallo (plasma)
e quando si spegne la scarica, il plasma si ricombina e forma delle piccolissime particelle di metallo (deprit(?))
(6). Queste particelle creano problemi perché la prossima scarica che si genererà non si genera da parte
dell’elettrodo e del pezzo da lavorare, ma si genera da parte dell’elettrodo e della particella metallica che sta
sul pezzo, quindi e come se stessi sprecando delle scariche per asportare tutte le particelle di metallo, questo
fa sprecare molto tempo. Per ovviare a questo problema si cerca di far fluire nella zona tra l’utensile ed il
pezzo il dielettrico, ovvero lo si mette in movimento. Nella figura vediamo che nel braccio che regge l’utensile
viene creato un piccolo foro nel quale si fa fluire dielettrico, si muove verso il basso e muove le particelle che
si sono formate nella zona. Il dielettrico viene prelevato dalla vasca tramite una pompa. Il dielettrico viene
prelevato da un’altezza adeguata in modo tale che la pompa non aspiri anche le particelle che si sono
depositate sul fondo della vasca. Questo fatto mi riduce molto i tempi di lavorazione.

Si possono incontrare problemi nel momento in cui l’utensile abbia una forma irregolare, le scariche si
concentreranno maggiormente sulle punte di esso e si usureranno prima. Inoltre le scariche non saranno
distribuite uniformemente su tutta la superficie, quindi bisogna calibrare il controllore su una corrente
minima registrabile al fine di far avanzare l’utensile, altrimenti la punta dell’utensile toccherebbe il pezzo.
Per ovviare a questo problema si può dividere il pezzo in blocchi ed ogni blocco andrà ad un controllo
elettronico diverso. Solo quando tutti e 4 i CE danno l’assenso, l’utensile viene fatto avanzare. Tra i vari
utensili ci sono degli isolanti di spessore adeguato, solitamente sono delle colle.

Taglio per elettroerosione: devo tagliare una lamiera, uso una elettroerosione a tuffo, il pezzo si inizia a
muovere e si generano scariche tra il pezzo ed il materiale, quindi possiamo tagliare il materiale.

Taglio per elettroerosione a filo (4): la scarica elettrica la faccio avvenire tra un filo ed il pezzo che voglio
lavorare. Abbiamo un rocchetto sul quale è avvolto un filo, che si sta svolgendo e alimenta l’altro rocchetto.
La ddp ed il controllo vengono fatti tra il filo ed il pezzo, quando il pezzo si avvicina, si generano delle scariche
elettriche dove sono rappresentate in figura. Se il filo è mantenuto fermo, dopo un po’ di tempo si usura e
va buttato, mentre movimentandolo l’usura si distribuisce su tutto il filo. Tale tecnologia è molto lenta, ma
può fare tagli controllati. Il problema si crea quando il pezzo si muove e nel filo passa corrente, nel filo si
genera un campo magnetico, il quale può concatenarsi con il campo magnetico che si genera all’interno del
pezzo per il passaggio di corrente, il filo allora può iniziare a vibrare, toccare il pezzo ed andare in CC. Filo è
in tungsteno.

TSI 30-10-17

Tecnologia a getto d’acqua:


se considero il diametro di 1mm ad elevata pressione (2000/3000 bar), posso pensare questo getto d’acqua
come la somma di n gocce che impattano sulla superficie di un pezzo e questo genera un piccolo esportazione
di materiale. Questa esportazione ripetuta nel tempo può dar vita, ad esempio ad un taglio.

Una delle prime applicazioni è stata sui materiali compositi, tipo su spessori di 2-3mm di vetroresina.

La macchina è costituita da una pompa ad alta pressione, l’acqua pressione entra in un ugello convergente,
per cui la pressione viene trasformata in alta velocità ed il getto impatta sulla superficie. Attualmente viene
utilizzato molto per il taglio di dolciumi, merendine, pesce, fluff assorbente, materiali super soffici.

I materiali con moduli elastici molto bassi non hanno tempo di reagire al getto d’acqua, quindi il materiale
cede molto bene, non abbiamo dato tempo al materiale di adattarsi allo stato di sollecitazione.

Servono delle pompe in grado di fornire al getto d’acqua pressioni molto alte, per esempio quelle della
Ingersoll (?). Negli anni 80-90 un tecnico della Inghersolll immagina di mettere nel getto un abrasivo
dell’ordine di 50-100 micron per particella come l’allumina, corindone. Quindi il getto d’acqua non è più
utensile, ma diventa il vettore dell’abrasivo che impatta sul materiale. Con l’abrasivo si può lavorare anche il
vetro con un buon taglio.

Schema funzionamento (1):

A parità di volume è più facile comprimere l’olio che l’acqua, inoltre l’olio è lubrificante, quindi pensare di
raggiungere 3000bar comprimendo l’acqua non risulta molto fattibile, si preferisce utilizzare l’olio combinato
all’acqua attraverso una pompa a doppio effetto (2).

La PDE è un cilindro cavo all’interno del quale ho 2 pistoni tra i quali vi è un setto che separa due camere,
nella prima agisce il primo pistone e nella seconda agisce il secondo. I due pistoni sono collegati tra di loro,
in quanto sono tenuti uniti da una asta, sono solidali. Le camere possono avere anche volumi diversi, non per
forza uguali.

La valvola consente l’ingresso in pressione di olio in una sola direzione, se questa camera viene riempita, il
pistone viene spinto, e quindi viene spinto anche il 2 nella seconda camera. Se nella seconda camera ho
acqua, l’acqua viene fatta uscire. Man mano che il pistone si muove, mi trovo nella condizione di scaricare
l’olio che aveva riempito la camera 1. Dall’altra parte del setto man mano che l’acqua esce, altra acqua entra
venendo aspirata nel primo foro della camera e va a riempire la camera 2 spingendo il pistone in fondo. Allora
interviene un distributore che inverte il passaggio d’olio facendolo così entrare da dove invece prima usciva,
si spinge di nuovamente il pistone verso la parete del cilindro nella camera 1 e lo stesso effetto appena
esposto si genera anche nella camera 2. Il meccanismo si basa sul fatto di avere delle valvole in grado di far
entrare ed uscire olio ed acqua. Ho due circuiti completamente separati tranne per l’albero che unisce i
pistoni.

Ci sono poi delle valvole elettroniche che comandano l’entrata e l’uscita dell’acqua. Quando l’acqua esce
viene inviata al serbatoio d’accumulo. Quando esce va nel serbatoio, quando deve entrare prenderà da altra
fonte di acqua.

(3) se faccio riferimento ad una pompa a singolo effetto, ovvero spingo e genero pressione, torno indietro e
non succede niente, poi devo rispingere di nuovo. L’andamento di pressione è quello rappresentato (sono
due mandate).

Nella pompa a doppio effetto sia nella prima fase che nella seconda fase mando acqua al serbatoio di
accumulo, ho pompaggio si in andata che nel ritorno. La pressione media nell’uscita del serbatoio d’accumulo
subisce meno oscillazioni tra max e min con la PDE. La PDE mi permette di avere una distribuzione di
pressione uniforme durante tutto il fenomeno di taglio, il serbatoio di accumulo mi permette di mantenere
questa costanza. La pressione media in PDE è più alta a quella in singolo effetto (dovrei avere un serbatoio il
doppio più grande per compensare).

Il doppio effetto mi determina una pulsazione più piccola, praticamente pari a zero, compensandola con il
serbatoio. La pressione deve avere una fluttuazione del 5% (risultato sperimentale) nel caso ideale.

L’uscita dell’acqua lavora su un pistone molto più piccolo e quindi la pressione diventa molto più alta.

Il SA è un volano in cui accumuliamo pressione, sopra i 200-300 bar il serbatoio diventa molto grande, per
questo utilizziamo la PDE.

Dopodiché l’acqua esce e va nelle canne che sono dei tubi di acciaio inox. Diametro esterno di circa 10 mm e
interno di 5-6 mm, quindi ha una parete piuttosto consistente per resistere alle pressioni. Anche per questo
motivo non possiamo utilizzare un unico tubo, per cui le canne sfociano i degli snodi, che sono delle sfere
messe una dentro l’altro con la possibilità di ruotare fino a 130 gradi. Le sfere fanno passare l’acqua
attraverso dei fori in esse presenti. Ci saranno delle perdite di carico negli snodi.

Le canne potrebbero andare in risonanza a causa della frequenza della PDE, quindi la lunghezza della canna
deve essere fatta in modo tale da andare fuori dalla frequenza della risonanza definita dalla pompa. La canna
non deve essere lunga un multipolo della frequenza del PDE.

Le canne indirizzano l’acqua nell’ugello che è costituito dal corpo ugello, che è un cilindro all’interno del quale
l’acqua viene fatta passare, e un ugello vero e proprio che è posizionato all’estremità del CU ed è filettato,
quindi lo possiamo avvitare con il CU. L’ugello vero e proprio è fatto di zaffiro, perché è molto duro ed ha una
resistenza all’abrasione molto alta, inoltre riesce a far convergere l’acqua che acquista quindi una velocità
molto elevata. Tale getto va ad impattare su un tappetino per attutire il rumore, effettua la lavorazione di
taglio sul pezzo, passa dall’altra parte del pezzo, tende ad allargarsi un po’ nonostante abbia ancora energia
molto alta, e finisce nella vasca. Sul fondo della vasca abbiamo del truciolo di ferro il quale separa il getto e
abbassa la velocità d’impatto. Sulla base abbiamo un sistema di raccolta che preleva l’acqua, la filtra e la
manda in discarica. In presenza di abrasivo il filtro recupera le particelle di abrasivo che possono essere
ricondizionate e riutilizzate. Il corpo ugello sarà piuttosto lungo al fine di favorire l’uniformità della
distribuzione di velocità del getto al suo interno. In assenza di abrasivo un ugello può durare 100-150 ore, a
causa dell’usura generata dalle particelle di calcare

CASO CON ABRASIVO:

Abbiamo un serbatoio con l’abrasivo all’interno. Quando l’acqua passa nell’ugello ad alta velocità, genera
una depressione all’interno del tubo. Se la valvola è completamente aperta, l’abrasivo scende nella condotta
e si unisce al getto. L’abrasivo deve però distribuirsi con la distribuzione di velocità dell’acqua, ma ci vuole
tempo. La distanza indicata in figura deve essere sufficientemente lunga per far sì che avvenga la
distribuzione. Posso velocizzare questo processo utilizzando tre punti per far entrare l’abrasivo disposti a 120
gradi l’uno dall’altro. Se non avviene la distribuzione si abrade l’ugello.

Il tempo di lavoro dei primi ugelli con abrasivo era di pochi secondi. Attraverso un dispositivo in grado di
effettuare il centraggio degli ugelli, si è portato il funzionamento di questi da pochi secondi a 30 minuti- 1
ora.

(5) Capacità di esportazione (capacità di tagliare) in funzione della percentuale di polvere. Una volta raggiunto
il massimo poi scende perché la velocità dell’acqua inizia a risentire della polvere e quindi la velocità
dell’acqua inizia a ridursi e quindi la capacità di asportazione crolla. È vero che c’è tanto abrasivo, ma la
velocità è troppo bassa.

La polvere abrasiva riduce la sua capacità per due motivi: la particella tende ad arrotondarsi. Secondo motivo,
viene inquinata dal materiale che abbiamo asportato.

Il getto d’acqua senza abrasivo tende a divergere. Il getto d’acqua con abrasivo tende a convergere perché
le particelle di abrasivo che assumono la distribuzione di velocità come l’acqua generano un effetto di
convergenza.

Quando si tagliano marmi si usa polvere di marmo, perché non mi costa niente.

Poiché è una macchina molto rumorosa a causa delle PDE e dell’impatto del getto, allora si cerca di separare
la zona dove si installa la pompa, viene messa in un locale insonorizzato, poi la canna lo porta all’ugello. La
somma dei due rumori supera le condizioni di benessere dei lavoratori.

TSI 31-10-17

Lavorazione mediante ultrasuoni: nasce nei ‘50 per la lavorazione di materiali molto duri e fragili, il primo è
stato il vetro.

La tecnologia si basa sempre sulla presenza di un abrasivo, ma gli ultrasuoni vengono utilizzati per mettere
in movimento l’abrasivo stesso, come allumina o carburi di tungsteno, polvere di diamante.

(1)Sposto la massa verso il basso ed il sistema inizia ad oscillare. Nel tempo tale oscillazione inizia a spegnersi,
ovvero l’ampiezza, a causa degli attriti interni inizia a ridursi. Cambia allora l’ampiezza, non la frequenza,
questa dipende dalla massa e dalla rigidità.

Questo sistema oscillante posso farlo oscillare alla sua frequenza di risonanza, spingendolo in maniera
coordinata, lo posso continuare a tirare in modo tale che l’ampiezza non vada a zero. Voglio che il sistema
oscilli nel tempo in maniera continua. Affinché ciò avvenga devo fornire una energia fornendo una frequenza
che sia la stessa dell’oscillazione. Per avere che il mio sistema oscilli in condizioni di risonanza, devo generare
una forza che abbia la frequenza di risonanza del sistema, altrimenti esso non entrerà mai in risonanza.

Per fare questo, se la massa ha caratteristiche ferromagnetiche, posso mettere intorno ad essa una bobina
ed un generatore di corrente alternata. In questo modo nella bobina si genera un campo magnetico alternato
che costringerà la massa ad andare sue e giù con una frequenza predeterminata che è uguale alla frequenza
di risonanza del sistema. In questo modo si raggiunge la massima oscillazione possibile. Questo che abbiamo
costruito è un sonotrodo (massa, molla, generatore id frequenza che genera un campo magnetico alternato
e costringe la massa ad oscillare). Il generatore di frequenza è accortabile, ovvero ho una manopola per cui
posso cambiare la frequenza. Questo serve perché per sistemi complessi bisogna garantire la massima
ampiezza amplificazione, ovvero la condizione di risonanza ottimale da parte del sistema massa molla.

Funzionamento:

Immaginiamo di avere una superficie di vetro (2) e su questa superficie viene messo un liquido come l’acqua,
ed all’interno di questo liquido inseriamo dell’abrasivo. Precedentemente acqua ed abrasivo erano stati
miscelati. Se prendo un bicchiere e lo metto in vibrazione, accade che le particelle che sono sospese
all’interno dell’acqua iniziano a muoversi assumendo un movimento che è simile ai movimenti convettivi,
ovvero le particelle tendono ad andare nella direzione in cui c’è la massima condizione di sollecitazione, poi
fuoriescono, ritornano sopra e continuano a muoversi. Questo avviene dove ho scritto in “in questa zona qui”
sul quaderno. Li avvengono dei vortici di particelle, vengono prese, spinte dal movimento del bordo del
bicchiere. Quindi ad ogni passaggio le singole particelle asportano il materiale di vetro. Il bicchiere, che non
è l’utensile in quanto in questo caso l’utensile è l’abrasivo, non tocca il materiale da lavorare ma è impegnato
sul liquido, e mette in movimento le particelle, dopo un po’ di tempo noto che si crea un solco lungo il bordo
del bicchiere, quindi con al centro una zona di materiale ancora intatta, come se fosse una corona circolare.

Va da se che bisogna mettere il bicchiere in risonanza, in quanto questa mi dà la massima ampiezza di


oscillazione, quindi metto il bicchiere sul sonodropo, ma nel momento in cui accoppio il bicchiere con il
liquido e la polvere, la frequenza di risonanza del bicchiere sarà cambiata, ed aumenteranno gli effetti passivi,
quindi regolo la quantità di corrente per far muovere la massa e la frequenza.

Il bicchiere è uno stampo, ha una certa forma che farà muovere l’abrasivo riproducendo la sua sagoma. Il
materiale di questi stampi deve essere duttile, altrimenti sarebbe lavorato anche lui (alluminio viene
utilizzato, oppure micro pattern di acciaio ad alta resistenza ottenuti per elettroerosione).

Il fluido viene fornito continuamente, non troppo velocemente, per fare in modo che il deprit formato non
possa influire la lavorazione.

In generale è una lavorazione molto lenta. Rugosità eccezionale, circa 0.1 micron.

Non abbiamo possibile alterazioni del materiale sulla superficie, a differenza di laser, getto d’acqua ecc. Con
questa tecnologia non si cambiano le proprietà.

Il foro che si genera è leggermente più piccolo del diametro interno dello stampo, perché l’abrasivo lavora
anche le superfici laterali.

TSI 06-11-17

Processo di fusione: è un processo storicamente più antico e consta nella fusione di un metallo e il colaggio
del fuso in una forma. Il processo di fusione da direttamente il pezzo nella forma finita, bisogna cmq definire
il livello di tolleranza e di rugosità superficiale, per cui è un parolone.

Bisogna affrontare 3 questioni: la prima è: ma il fuso mentre solidifica, che organizzazione strutturale prende?

Secondo: quali problemi possono nascere nel getto quando questo getto comincia a solidificare

Terzo: Che caratteristiche avrà il pezzo finito?

Affrontiamo il primo punto.

Immaginiamo di avere un contenitore con all’interno del metallo fuso ed immaginiamo che sono a una
temperatura leggermente superiore a quella di fusione, 20-40 gradi in più; se sono un all’alluminio sono 600-
650 gradi, se sono un acciaio sono introno ai 1300 gradi. Mi focalizzo su una zona per osservare cosa succede.
Mi accorgo che gli atomi si avvicinano, cercano di collegarsi uno col l’altro creando delle forze di attrazione,
si collegano e dopo pochissimo tempo si scollegano un’altra volta perché la loro energia di agitazione è
talmente alta che il legame che si è creato non è permanente. La temperatura è la misura della quantità di
energia cinetica posseduta dagli atomi nel fuso. Noi misuriamo la temperatura media, localmente è un po’
più alta o un po' più bassa. Se la temperatura è più alta in una zona della media, gli atomi cercano di unirsi
ma hanno elevatissima probabilità di separarsi immediatamente. In una zona in cui la temperatura è un po’
più bassa della media, la probabilità che rimangano per un po più di tempo uniti, è più alta. In quel punto gli
atomi si uniscono e generano la struttura tipica del metallo che stiamo osservando. Può generarsi una
struttura cubica a corpo centrale (1), a seconda della temperatura la struttura sarà stabile o meno.
Supponiamo che io sti raffreddando molto lentamente, ovvero abbasso la temperatura media, quindi la
probabilità che la struttura si accresca è estremamente alta, perché sto abbassando l’energia; la struttura
comincia a cresce. Posso identificare al suo interno dei germi di solidificazione. I legami più forti sono quelli
relativi al piano di massimo addensamento atomico. Intorno al germe di solidificazione che è una cella, si è
messa un’altra cella, un’altra si è generata sotto, un’altra più in là ecc. la struttura inizia a crescere.

Se raffreddo lentamente do tempo agli atomi di trovare il germe di solidificazione e di continuare ad


accrescersi, quindi in teoria posso arrivare ad un certo punto in cui tutto il materiale è partito da un unico
germe di solidificazione e la struttura cristallina si è accresciuta intorno al germe stesso. La struttura inizierà
a crescere (prende il nome di grano) fino ad incontra ad un certo punto gli altri grani e non potrà più
accrescersi.

Il numero di grani dipende dalla temperatura dalla quale siamo partiti e dalla velocità di raffreddamento. Se
siamo partiti da T un po' più alta ed abbiamo raffreddato lentamente, abbiamo consentito agli germi di
consolidarsi e di accrescersi. Il numero di germi dal quale siamo partiti dipende dal valore delle T, più alta è
la T minori sono i germi perché la temperatura alla quale iniziano ad accrescersi è legata all’energia, più
elevata è l’energia, più la probabilità di avere un germe di solidificazione è bassa. Inoltre, se raffreddo molto
rapidamente faccio in modo che i grani debbano accrescersi molto velocemente ma si devono trovare in
presenza di altri grani, cioè che ne viene fuori è una struttura a grani molto fini. A seconda delle proprietà
che si vuole dare al materiale, può convenire grana fine o grana grossa: la grana fine mi permette di avere
uno scorrimento dei piani di massimo addensamento atomico piccolo (ho un materiale duro), mentre la grana
grossa è relativa ad un materiale duttile. Le caratteristiche dei grani, quindi mi determinano le proprietà del
materiale.

I grani grossi possono scorrere molto prima di arrivare a bloccarsi, per questo danno vita a materiali duttili. I
grani piccoli, invece, non possono scorre molto, e generano materiali duri. I grani piccoli e grossi dipendono
dal numero di germi da quali siamo partiti: se la temperatura era molto alta sono pochi, se raffreddo
velocemente è possibile che i germi di solidificazione si rompano (grana fina= alte proprietà meccaniche),
quindi raffreddo lentamente (grani grossi= proprietà meccaniche più basse ma alta duttilità).

Esempio: partiamo da una geometria semplice, come una sfera, in cui colo il fuso (3), lo riempio
completamente e vediamo cosa accade al fuso con il contatto con lo stampo.

Innanzitutto c’è una fase di raffreddamento dovuta al contatto del fuso con la parete. Vado ad osservare il
flusso termico, che è quello sempre radiale alla sfera.

Sto nella condizione in cui il fuso si trovava ad una temperatura immediatamente superiore a quella della T
media ed entrando in contatto con la parete si è raffreddata subito, quindi mi aspetto una struttura a grana
fine. Quello che mi aspetto è una struttura a grana fine intorno alla parete. Quindi ora ho un solido che si è
staccato dalla parete perché i metalli allo stato solido hanno un volume inferiore, si forma una intercapedine.
Ora ho una parete calda, quella di grana fina, e nell’intercapedine del gas, quindi viene meno il contatto con
la parete più fredda. Allora la velocità di raffreddamento cambia, è inferiore. Quello che ci aspettiamo è una
struttura interna non più a grana fine, bensì colonnare: i grani non si accrescono più in forma tondeggiante,
ma si accrescono lungo il flusso di calore, quindi sempre radialmente alla superficie della sfera. Le colonne
hanno una resistenza estremamente elevata lungo l’accrescimento ed hanno una resistenza bassa
ortogonalmente. I piani di massimo addensamento sono ortogonali rispetto l’accrescimento tipicamente
(vedi righette nella figura 3). Man mano che le colonne si accrescono, la velocità di raffreddamento si riduce
sempre di più. Quindi la probabilità che i germi di solidificazione siano in numero elevato è bassissima, al
centro avrò una grana molto grossa.
Inoltre devo tenere conto anche le pressioni con cui metto il fuso perché arriverò anche a distruggere i grani
che si formano per ottenere grana fine, in quanto essa altera le proprietà, dipende dall’applicazione che ne
voglio fare.

La solidificazione può avvenire con delle segregazioni nelle leghe, quindi possono incontrarsi grani con
composizioni diverse. Quindi per esempio possono esserci molti grani a composizione ferro-carbonio, altre
zone con solo ferro e delle zone con ferro-carbonio con concentrazioni di carbonio elevatissime. Quindi la
concentrazione può non mantenersi sempre uguale.

Un problema degli oggetti di fonderia è che nel fuso gli atomi sono in agitazione e altri atomi, come quelli di
gas disciolto, anche essi esagitati, quindi mentre solidifico, tale gas può o rimanere intrappolato nella
struttura, oppure se il raffreddamento è lento segrega e forma delle bolle di gas e generare un difetto.

L’alto problema è legato agli stati tensionali. Nel momento in cui il modello si è solidificato ed è caldo e deve
passare da 600 gradi, ad esempio, alla temperatura ambiente, si possono generare delle tensioni residue.
Vediamo un modello per capirlo meglio (4).

Immaginiamo di avere due travi di ferro G1 e G2 che chiamiamo giochi, ovvero due collegamenti che mi
serviranno per tenere bloccate le colonne C1 e C2 (le esterne sono uguali mentre la centrale è più grande).

Immaginiamo che non ci sia il G1 ed immaginiamo che il getto sia fatto solo dalle strutture C1, C2 e G2. La
forma che ho organizzato con questi 4 pezzi serve per riprodurre il mio oggetto tramite la colata e il tutto
passa da fuso a solido. Faccio partire l’analisi dalla fase di solidificazione senza andare a vedere cosa accade
prima.

Ho un contenitore con sabbia fortemente refrattaria (terra di fonderia), con argilla che la tiene assieme.
Costruisco un semi-modello, lo metto su una base, ci metto una prima staffa attorno, e lo ricopro di terra di
fonderia, inizio poi a schiacciare. Prendo il tutto, lo ruoto, tolgo il modello ed ottengo mezza cavità all’interno
della terra di fonderia. Faccio la medesima cosa sulla seconda staffa e le metto una sopra l’altra, avendo cosi
il modello completo. Faccio un foro per avere il canale di colata e colo il fuso, in questo modo il modello viene
riempito e si forma l’oggetto desiderato.

Ragioniamo sull’oggetto che si è solidificato e vediamo cosa accade quando passo da una temperatura molto
alta a quella ambiente. Riporto l’andamento della temperatura media per C1 e C2 da quella di solidificazione
a quella ambiente in funzione del tempo (5). Il C2 si raffredda più lentamente perché ha un rapporto
superficie volume diverso da C1, ovvero ha un volume molto più grande. Le colonne, passando da Ts a Ta
riducono il proprio volume, notiamo quindi un deltaL in (4) dovuto a questa riduzione. Questo deltaL dipende
da alfa-deltaT (alfa è il coefficiente di variazione, ovvero di quanto si contrae il materiale a causa di una
variazione unitaria di T), ovvero dalla variazione di temperatura. Alla fine tutte e tre le colonne avranno la
stessa riduzione, ma man mano che si raffredda, la lunghezza di quella centrale sarà più alta di quelle laterali
perché si troverà in una condizione di variazione di temperatura diversa dovuta al suo corpo più massiccio,
che la fa scendere più lentamente. Quindi le tre barre durante la fase di raffreddamento non staranno alla
stessa altezza.

Quando viene messo il G1 (ipotizzato infinitamente rigido) sopra le barre, questi dislivelli possono creare
problemi, nasce uno stato tensionale in quanto le tre barre ora non sono più libere ma sono in connessione
con il gioco. La presenza del gioco costringe tutte e tre a posizionarsi in una situazione intermedia. Nascono
quindi delle forze che sono quelle frecce rappresentate in (6). È un sistema chiuso quindi la sommatoria delle
forze deve essere pari a zero. Noi non siamo applicando nessuna forza ma a causa dal fatto che la velocità di
raffreddamento è diversa nelle varie zone, può nascere uno stato tensionale.

In (7) riporto lo stato tensionale (dipende dalla differenza di temperatura) in funzione del tempo. Presa una
data barra che viene sottoposta a trazione, al momento in cui la temperatura di solidificazione è uguale per
le tre barre, sigma vale zero, poi in raffreddamento, tanto più è alta la differenza di lunghezza, tanto più è
intenso lo stato di sollecitazione, quindi identifichiamo con * il massimo di questo stato. Poi tenderà a zero
man mano che il tempo passa. Quindi sia T ambiente che a T solidificazione le tre lunghezze sono uguali, ma
ho un massimo quando è massimo il dislivello dovuto alla diversa temperatura delle barre.

La deformazione plastica della C2 dà vita ad una tensione residuale a temperatura ambiente. Per evitare
questo fatto si prende il getto, lo si mette all’interno di un forno, lo si porta vicino T di solidificazione e si fa
raffreddare molto lentamente, anche 24h, così si fa in modo che istante per istante le tre barra si equilibrano
fra di loro. Così si annullano gli stati tensionali.

TSI 13-11-17

Fonderia in conchiglia quando lo stampo è in materiale metallico con temperatura di fusione superiore a
quella dell’oggetto lavorato.

Un modello può essere permanente, tipo in legno o altri materiali metallici, o a perdere quando lo realizziamo
o in cera persa o in materiale polimerico con bassissima temperatura di fusione. La scelta viene fatta in
funzione del lotto, se abbiamo un lotto di grandi dimensioni è preferibile fare quello permanente, perché è
un modello che può essere utilizzato su più pezzi. Se invece abbiamo pezzi molto complessi o piccoli, allora
utilizziamo un modello a perdere.

Problemi di sottosquadro: può comportare una rottura della forma. L’ingegnere deve modificare il modello
per evitare tale problema. Si realizza un modello che sia scomponibile che sia refinibile in seconda istanza. Si
può procedere modificando il progetto, utilizzando tasselli o realizzando modelli scomponibili.

Il sovrametallo viene aggiunto al modello per successive lavorazioni che andranno fatte.

La materozza è un serbatoio che ci consente di non avere difetti all’interno del getto. La posizione della
materozza va studiata attentamente, perché possono esserci all’interno del pezzo delle sezioni più sottili,
quindi il raffreddamento qui è più rapido e solidifica. Li dove il materiale fuso potrebbe non arrivare ci deve
essere una materozza. Quello con modulo di raffreddamento più elevato avrà la materozza. Si evita in questo
modo che il cono di ritiro vada ad influire sul getto, in questo modo finirà nella materozza.

Nella fonderia a cera persa il modello è un modello a perdere, perché è fatto di cera. È il più antico processo
di fusione, bronzi di Riace. I problemi di sotto squadro non ci sono.

TSI 20-11-17

Tecnologie con forma permanente, la forma non viene distrutta nel momento in cui estraiamo l’oggetto,
fonderia in forma permanente. Posso colore un fuso all’interno di una conchiglia che sia fatta di un metallo
con temperatura di fusione più alta di quella colata. Questo comporta che l’usura della conchiglia sarà bessa,
quindi nel tempo posso utilizzare la conchiglia più volte, posso fare la conchiglia separabile, in modo tale da
prelevare il getto di fonderia molto più facilmente. La conchiglia essendo in metallo, raffredda molto
rapidamente il fuso all’intero. Si può iniettare anche in pressione, ovvero posso migliorare il raffreddamento
perché faccio impattare il fuso sulla superficie fredda in tempi molto molto rapidi e posso aumentare la
pressione che determina la rottura dei grani, quindi vengono grani molto fini. Il ciclo di lavorazione è molto
rapido.

La presso fusione ha un grande vantaggio rispetto alle altre tecnologie di fusione viste perché permette di
avere un livello di dettaglio e di qualità molto elevato, per esempio si possono fare il corpo macchina o
componenti per hard disk, Il pezzo viene prodotto praticamente nelle condizioni finite. Quindi in
pressofusione posso avere buoni livelli di tolleranza geometrica, struttura del materiale molto fine, quindi
proprietà meccaniche elevate, ciclo di lavorazione molto corto.

Le macchine sono prevalentemente di due tipi che si differenziano a seconda che la camera sia calda o fredda.

Nella camera calda il fuso è sempre alle temperature di fusione, un po’ più alto, quindi la fluidità del metallo
fuso è molto alta, consente cicli di lavorazione rapidissimi. I problemi della macchina riguardano le
temperature elevate a cui lavorano pistone, cilindro e quant’altro, inoltre è sottoposta ad attenta
manutenzione, costo della macchina molto elevato, quindi dovrebbe lavorare su lotti di produzione molto
alti.

Camera fredda: il fluido è più difficile da iniettare, perché viene trasportato e quindi si raffredda, aumenta il
numero di germi di solidificazione, la viscosità diventa sempre più elevata. La macchina è molto semplice,
non bisogna lavorare in alta temperatura. I tempi di lavorazione sono più elevati, la qualità della grana
cristallina sarà inferiore. Il costo è molto economico.

In generale, nella pressofusione le conchiglie devono essere ben chiuse, non possono muoversi per non
rovinare la forma, Quindi devono trovarsi ad una pressione molto più elevata dell’altra pressione. Le
conchiglie devono avvicinarsi molto velocemente, e quando sono molto vicine, si va più lentamente e poi si
va in battuta, per fare ciò si usa la ginocchiera. Quando arriva la pressione all’interno dello stampo, quello
che contrasta tale pressione sono le ginocchiere allineate.

TSI 21-11-17

Colata continua. Paniera è un contenitore molto largo all’interno del quale vado a mettere il metallo fuso.
Voglio che il movimento del fuso sia tanto lento da non influenzare l’accrescimento dei grani al suo interno.
Inoltre, avere una superficie molto grande significa poter riscaldare uniformemente il fuso, quindi si può
mantenere meglio il colore. La paniera fa uscire il metallo liquido e la immette nella lingottiera, ovvero uno
stampo aperto, uno stampo che consente, nel momento in cui il fuso tocca lo stampo, di generare una prima
“crosta” o zona solidificata, la quale tende a contrarsi, cosicché il metallo al suo interno contenuto viene
spinto verso l’alto perché il fuso continua a muoversi e assumerà uno spessore di parete sempre maggiore.
Aumentando lo strato, si crea una specie di cono che spinge il fuso verso l’alto. Devo equilibrare la quantità
di metallo che sto fornendo con quella che si sta solidificando. Devo fare in modo che la contrazione sia tale
da non respingere il metallo verso l’alto tanto da farlo rientrare nella paniera. Con dei getti d’acqua cerco di
accelerare il raffreddamento del getto che ha il suo interno il cuore liquido. Metto dei rulli che sostengono il
getto, lo piegano e lo posizionano in orizzontale. Il grande vantaggio di questo sistema è che posso continuare
a raffreddare e quando il cuore si è completamente raffreddato, lo mando direttamente in laminazione. La
lavorazione è continua e risparmi tutta l’energia che dovrei spendere per riprendere il lingotto, riscaldarlo e
mandarlo in laminazione. Uno stesso impianto può rifornire piò aree industriali.

Bisogna assolutamente evitare che ci sia un eccesso di fuso.

Vi è alta produttività ed alta qualità dei prodotti.

Nel modulo di raffreddamento, il raffreddamento che avviene per conduzione naturale segua una velocità di
raffreddamento omogenea nei diversi punti. Sia nella fase di solidificazione, sia quando il materiale
solidificato, questo si fa andando ad analizzare il rapporto superficie volume.

TSI 27-11-2017
Asportazione di truciolo: asportare materiale attraverso l’interazione tra utensile e materiale da lavorare.
L’utensile è dotato di un cuneo che penetra nel materiale e al contatto genera truciolo. Il meccanismo è di
deformazione plastica.

Il truciolo è legato alle caratteristiche del materiale che viene asportato.

Lo spessore del truciolo risulta essere maggiore rispetto allo spessore della profondità di passata. La durezza
è aumentata, quindi nell’interazione tra utensile e materiale è successo qualcosa, nello specifico un
incrudimento. Altro effetto è l’aumento di temperatura nella zona di interazione. L’utensile, inoltre, è
perfettamente affilato, facciamo questa constatazione per ovviare al problema di distribuzione delle forze.

Gli angoli caratteristici dell’utensile sono l’angolo di scorrimento, che rappresenta l’angolo che è generato
dalla superficie su cui ho lo scorrimento del materiale e la punta dell’utensile. L’angolo di spoglia superiore è
l’angolo rispetto alla normale del piano lavorato (forza di avanzamento). Cambiando il gamma cambiano le
condizioni di applicazione della forza.

Angolo di spoglia inferiore, non influenza direttamente la forza applicata sul piano di scorrimento, ma tiene
in considerazione il ritorno elastico. Mi consente di non rovinare la superficie che sto lavorando, mi garantisce
la qualità della superficie.

L’angolo beta è la risultante a 90 gradi di angolo alfa e angolo gamma, è un angolo che è una conseguenza
della scelta dell’angolo alfa e gamma.

TSI 28-11-17

Foratura con utensili. Parliamo di punte da trapano. Le punte da trapano sono caratterizzate da un corpo
cilindrico, al termine del quale ci sono due taglienti che sono posizionati diversamente seconda del materiale
che deve essere lavorato. Per le punte da trapano dei metalli sono intorno ai 49/45 gradi. La punta subisce
una velocità di traslazione ed una velocità di rotazione. Il tagliente, quando genera il truciolo, questo truciolo
viene costretto a passare all’interno di una scanalatura che serve ad evacuare il truciolo. Il truciolo risale la
punta e riesce.

La maggior parte delle punte che troviamo in commercio sono punte HSS, ovvero costituite da acciaio ad alta
velocità, ovvero che consente di fare una asportazione di truciolo a velocità piuttosto elevate e supporta
temperature piuttosto elevate.

Le punte a forare per il cemento hanno la stessa struttura, ma alla fine vie è una punta con angolo di
inclinazione 0, ovvero punte che cercano di comprimere il materiale, perché è la migliore condizione per
asportare il materiale.

Una cosa che dobbiamo considerare sulla punta è il nocciolo, quello evidenziato in figura, è un tagliente
disassato rispetto ai due taglienti principali, ruota come se raschiasse la superficie. La velocità relativa tra i
vari punti del tagliente ed il materiale, cambia in funzione della posizione lungo il raggio, quindi la velocità di
taglio non è uniforme su tutto il filo. Questa lama del nocciolo asporta il materiale per raschiamento. Ha la
forma di una V che ruota e avanza. L’altra funzione del nocciolo è quella di evitare l’innesco di vibrazioni nella
punta. La punta quando entra ad alta velocita, 4000-5000 giri/minuto, la punta può iniziare al vibrare
generando problemi di qualità della superficie laterale del foro. Quindi il nocciolo è importante perché
mantiene l’assialità della punta.

L’elicoide sulla punta (sul quale passa il truciolo), che sembra affilato serve per asportare dalla superficie le
eventuali particelle di truciolo che sono rimaste bloccate sulla superficie laterale, quindi è un raschiatore.
Le punte a forare più complicate si chiamano punte a cannone, che sono caratterizzate da un rapporto
lunghezza della punta e sezione molto alta, anche superiore a 20-30.

Esistono una serie di punte a forare applicabili per casi particolari. Parliamo di quelle per lavorare i materiali
compositi. Non tutte le punte vanno bene per qualsiasi materiale.

Materiali compositi più utilizzati sono fatti a strati di fibre e resine. Le fibre danno resistenza al materiale,
vetro, carbonio, kevlar (fibre analitiche che possiedono proprietà di resistenza alla trazione molto elevata.
Sono date dalla somma di migliaia di fibrille. La capacità di assorbire energia è molto elevata.)

Le fibre sono tenute insieme dalla resina. La resina deve avere una capacità di adesione sulle fibre molto alta,
altrimenti se la fibra si sfila il componente fondamentale viene a mancare.

Ipotizziamo di avere un materiale compositi costituito da tante lamine. Il problema di questi materiali è la
resistenza tra lamina e lamina, se io ho una frattura tra lamina e lamina e si va a sollecitazione, si avrà la
laminazione ovvero la sollecitazione della frattura all’interno della struttura. In questo modo il materiale non
resiste come somma di tutte le lamine, ma il materiale si comporta come somma di n materiali non collegati
tra di loro e la resistenza si riduce drasticamente.

Vediamo la figura 2. La punta sta ruotando ed avanzando. La punta entra e asporta il primo strato. Il materiale
si presente piuttosto integro. Ipotizziamo la punta avanzi ancora di più, si crea un solco ed osserviamo i
fenomeni di laminazione, vediamo che si generano delle fratture tra le lamine. Questo avviene perché sto
spingendo, quindi la punta quando spinge non ha a che fare con un materiale omogeneo ed isotropo, ma si
trova un materiale disomogeneo, quindi questo fa staccare le lamine. Non è molto grave perché la
laminazione che si genera sarà poi asportata. Come si presenterà la superficie del foro alla fine? Si presenterà
come in figura3. L’ultima lamina non ha niente sotto che la sostiene, quindi sicuramente si sarà delaminata.
Alla fine ci sta una serie di delaminazioni. Quanto sono profonde queste delaminazioni? Definisco il danno D
misurato in mm.

La profondità della delaminazione è la misura del danno che ho generato.

Faccio un’analisi. Riporto D medio in funzione di Vr/Vt (velocità di rotazione su velocità di avanzamento).
Osservo che il danno tende a scendere fino ad arrivare ad un punto in cui si assesta.

Se la punta entra senza velocità di rotazione è zero, sto creando un danno di grande entità, quanto la Vr
comincia ad aumentare, il danno scende perché la forza applicata non è più completamente applicata al
materiale, perché parte di questa forza serve ad asportare il materiale. C’è un valore ottimale, quello segnato
in figura, che è un valore ben preciso per i materiali e vale 4 (non si sa l’unità di misura). Il danno
successivamente tende a ri-aumentare non più per l’effetto dovuto alla spinta, ma per un effetto dovuto al
riscaldamento della superficie laterale. Lo strisciamento veloce danneggia il composito, non tanto per effetto
meccanico.

Prova di Billing: immaginiamo che sul campione di materiale composito venga fatto un foro (al di là della
meta del materiale) di grandezza variabile con l’applicazione che si deve eseguire. Se all’interno del foro
applichiamo un perno ed applichiamo una trazione tra il materiale ed il perno, la sollecitazione che il perno
applica sul foro è la freccia verso destra, sto applicando la pressione di biling. Quando il perno sta subendo
questa sollecitazione laterale, la delaminazione sul foro parte velocemente ed il materiale si danneggia.
Individuiamo allora la sigma di BIling, ovvero il rapporto tra la forza che ho applicato e la superficie quasi
coincidente con la metà del foro (quella evidenziata in figura con le frecce), che mi rappresenta la resistenza
del materiale a quel tipo particolare di sollecitazione. Se ci sono tante laminazioni, la sigma è bassa. Vediamo
l’andamento della sigma in funzione di Vr/Vt. Riusciamo ad individuare anche la condizione di ottimo come
sul diagramma del danno.
Le punte adatte per i compositi sono quelle a pagina successiva, le punte klank. Ricordano molto le punte per
il legno. Non c’è più il tagliente, ma ci sono due taglienti che ricordano delle cesoie. Questi due taglienti sono
alla periferia, ovvero nelle zone in cui la velocità di taglio è molto elevata. Al centro abbiamo una punta. La
prima cosa che il materiale vede è la punta centrale. Questa entra nel materiale e si stabilizza, ovvero non
può vibrare, ma contemporaneamente, ruotando, avvolge le fibre che stanno dentro e le tira, mentre le tira
arrivano i due taglienti laterali e le troncano. Il problema che può nascere è la presenza del materiale
(truciolo), che si forma all’interno di quelle conche in figura. Questo cilindro che finisce in mezzo viene poi
distrutto quanto raggiunge la parte superiore della conca che è comunque tagliente.

La rettifica è un’asportazione di truciolo, che è fatta sulla base della generazione di micro-truciolo, ovvero
materiali di elevata durezza e con dei taglienti sulle sue facce. La capacità di asportazione dipende molto dalla
durezza. I taglienti di questi granuli vanno ad incidere sulla lavorazione, asportando piccoli trucioli.

La mola è in grado di generare una qualità superficiale molto elevata in quanto non viene asportato materiale
in quantità eccessive, ma vengono generati dei micro-trucioli. Il problema è che la mola si usura, quindi va
cambiata spesso. La molta viene caratterizzata dai granuli che vengono utilizzati come abrasivo, e viene
caratterizzata dal materiale che tiene insieme il materiale. Se la mola deve andare ad altissime velocità, la
vibrazione di essa può essere molto preoccupante, quindi si utilizzano impasti che siano assorbenti di urti. Le
mole possono arrivare a temperature molto elevate.

TSI 05-12-17

Deformazione elastica quando un materiale sollecitato si deforma, ma nel momento elimino la sollecitazione
acquisisce la forma che aveva precedentemente.

Lo snervamento è il punto oltre il quale si ha deformazione plastica. Una sollecitazione limite.

Incrudimento del materiale, subentra un meccanismo del materiale legato a dei difetti detti dislocazioni. Nel
momento in cui sollecitiamo questi materiali, i difetti ostacolano la deformazione alla sollecitazione. Quindi
quel materiale resiste di più.

Il materiale per le lavorazioni di deformazione plastica deve essere deformabile, il materiale per eccellenza è
l’alluminio o il rame.

Nella estrusione c’è compressione, nella trafilatura c’è trazione.

Nell’imbutitura il materiale è soggetto a trazione, a compressione e a flessione.

Deformazioni a caldo o a freddo, a seconda se ci troviamo al di sopra o al di sotto di 2/3 della temperatura di
fusione. Al di sopra il materiale rammolisce un po’ e quindi facilita la deformazione, al di sotto siamo a freddo,
quindi non significa che siamo a temperatura ambiente. Semplicemente non siamo a temperature per cui si
ha un passaggio di fase del materiale.

Un processo è stazionario quando per una lavorazione non modifichiamo i parametri, quindi è una
lavorazione in continuo, la sollecitazione è sempre la stessa. Degli esempi solo l’estrusione, trafilatura,
laminazione.

Processi evolutivi sono stampaggio ed imbutitura. Nel corso della stessa lavorazione possiamo variare i
parametri come la sollecitazione.

Deformazione plastica se il materiale si deforma e non ritorna alla condizione originaria. Dopo una
deformazione plastica si ha una anisotropia dei grani, ovvero sono schiacciati e allungati nella direzione in cui
effettuiamo la sollecitazione. Questo determina condizioni meccaniche diverse a seconda della direzione in
cui si effettua il test.

Effetti della temperatura: se siamo a freddo e le forze che dobbiamo applicare per deformare un determinato
materiale saranno più alte, però questo materiale avrà migliori proprietà meccaniche alla fine, perché quanto
più piccole è il grano, maggiori saranno le caratteristiche meccaniche del materiale, ma peggiore sarà la
deformabilità. Se tengo il materiale in temperatura per tanto tempo, esso sarà deformabile, ma le condizioni
meccaniche saranno peggiori.

Se aumento la velocità con cui sto deformando, la resistenza meccanica aumenta, ma la deformabilità si
riduce.

Se siamo in deformazione plastica ci vengono in aiuto due criteri:

Tresca: per riuscire a fare una previsione della deformazione plastica, dobbiamo andare ad individuare una
tensione massima, lo snervamento avviene quando tale tensione massima supera un valore critico K (stiamo
in condizioni di deformazione plastica). La tensione massima si ottiene attraverso i cerchi di Mohor.

Von Mises: si ha snervamento quando si ha la relazione tra la tensione principale e le tensioni di snervamento
Y (vedere slide), la Y è legata al materiale che andiamo a deformare. Questo criterio è più sicuro di quello di
tresca.

Entrambi i criteri sono validi per le deformazioni triassiali, ovvero nelle condizioni peggiori.

Poiché solitamente abbiamo tensione piana o sollecitazione piana, quindi possiamo semplificare i due criteri
ed invece di tenere in considerazione i 3 assi, uno non lo consideriamo.

La tensione o la deformazione sono reali quando sono riferite anche alla sezione del componente che stiamo
sollecitando.

TSI 18-12-17

Deformazione plastica è la deformazione permanente del materiale. Possono nascere stati tensionali.
Quando parliamo di deformazione plastica intendiamo anche la troncatura.

TSI 19-12-17

ESTRUSIONE DIRETTA

S= SPINTORE o pistone

C= CORPO cilindrico solitamente

M= MATRICE

Dentro abbiamo la billetta

E’ rappresentata anche la vista della matrice


Lo spintore è un corpo cilindrico con un allargamento. Quando muovo lo spintore incontro il materiale, ci
saranno degli attriti al contatto, vado in battuta sulla superficie, si genera una forza di compressione sul
materiale dovuta allo spintore e dalla parte della matrice dove non c’è il foro. La compressione è data anche
dal corpo cilindrico.

Rappresentiamo l’andamento della forza dello spintore in funzione dello spostamento dello spintore. Finché
esso non incontra il materiale la forza è zero. Nel momento in cui vi è il contatto, l’andamento è lineare in un
primo momento perché il materiale si sta comportando ancora elasticamente (non ha ancora incontrato le
pareti del cilindro), quindi non viene sottoposto a deformazione plastica. Ad un centro punto il materiale
inizia ad entrare in condizioni di deformazione plastica perché le forze di compressione del cilindro iniziano
ad aumentare. Si raggiunge un massimo e poi scende. Poi di nuovo sale.

Nel tratto lineare si sta deformando elasticamente ma è ancora libero perché non ha la compressione da
parte del contenitore.

Dopo il massimo il materiale inizia a fluire perché entra in gioco anche la parete del cilindro e quindi subentra
la deformazione plastica. Man mano che il materiale esce la forza scende perché vi sarà sempre meno
materiale da estrudere: devo vincere la forza di attrito dovuta al materiale e la superfice interna del cilindro
e dovuta al fatto che si è generata una forza di compressione (aumenta la forza che devo applicare per
movimentare il pezzo). La forza comincia a diminuire perché il materiale interno si sposta, quindi diminuisce
la forza di attrito, non il coefficiente d’attrito, diminuisce la superficie di accoppiamento. Il coefficiente di
attrito dipende dai materiali e dall’accoppiamento delle due superfici.

Raggiunto il minimo la forza torna a risalire perché sto spingendo contro la parete finale della matrice una
certa quantità di materiale che rimane intrappolata su di essa. Questo materiale dipende da diversi fattori,
ma esiste sempre. Ho il ricalco del materiale sul fondo in questo modo.

Se non supero il valore massimo il materiale non esce. Si deve avere un sistema di spinta che superi quel
valore. Solitamente i progettisti di macchine si posizionano a circa il 20-25% del valore massimo e solitamente
si intende interrompere ad un meno 25%, come si vede in figura. Questo per non sollecitare troppo il
macchinario.

Il processo viene fatto a freddo per leghe leggere e a caldo per gli acciai. Il rendimento è superiore al 90%, il
ricalco è molto ridotto. Alla fine della lavorazione bisogna sempre rimuovere il fondello.

Per ridurre l’attrito si può ricoprire le camere con degli sterati, ovvero dei saponi, i quali anche a temperature
elevate riescono a dare un buon contributo alla lubrificazione.

Ultimamente si utilizzano molto degli strati di vetro riposti sulla superficie interna della camera. Esso è un
materiale con coefficiente di attrito superficiale molto basso, è un materiale fragile, ma ha temperature di
fusione molto elevata. Per l’acciaio lo strato di vetro si perde ad ogni lavorazione. Il vetro però non rimane
all’interno dell’estruso a causa della distribuzione di velocità. Essa è molto bassa sulle pareti e molto bassa
centralmente. Sulla coda finale quindi si saranno addensate tutte le particelle che stavano sulle pareti, come
per l’appunto il vetro.

ESTRUSIONE INVERSA

Sul pistone ho messo la matrice. Non ho un cilindro pieno ma un cilindro cavo. Spingo il pistone ed il materiale
estrude nella direzione opposta. La macchina è più compatta della precedente, si può anche estrudere verso
l’alto in questo modo.

Vediamo il diagramma forza spostamento, la parte di deformazione plastica è piatta perché il materiale non
si muove, non striscia, sta fermo. Quindi una volta che il materiale è entrato in deformazione plastica
fuoriesce senza problemi, la forza d’attrito non mi interessa. Anche in questo ho il ricalcamento. L’estrusione
inversa è l’ideale dal punto di vista dell’ottimizzazione dell’energia che mi serve.

L’estrusione inversa si può realizzare anche in assenza di matrice (prima immagine 08-01). Il pistone ha
diametro più piccolo del contenitore ed il materiale plasticizzandosi passa nella parte rimasta libera. Il flusso
del materiale va nella direzione opposta rispetto al senso di avanzamento del pistone.

Lo svantaggio è dato dal fatto che la matrice sta sul pistone, quindi devo andare a progettarlo bene questo,
ma questo mi porta il vantaggio che il fondello lo riesco a rimuovere facilmente.

TSI 08-01-2018

Affinché il materiale fluisca e necessario che entri in deformazione plastica, ovvero solamente quando
abbiamo compressione assiale e compressione radiale. Secondo von mises lo stato di sollecitazione della
compressione radiale, meno lo stato di sollecitazione della compressione assiale deve essere uguale a 2 volte
K, dove K è un parametro di comportamento allo snervamento del materiale.

TRAFILATURA: viene utilizzata per produrre fili, quindi non abbiamo problemi di geometria, come avviene
nella matrice della estrusione.

La trafila è l’equivalente della matrice, ovvero un materiale caratterizzato da un foro altamente resistente
all’abrasione e che presente delle proprietà meccaniche superiori rispetto ai file da lavorare. I fili possono
essere di leghe a basse proprietà meccaniche oppure di fili di acciaio.

La trafila presenta una zona di ingresso con un angolo d’ingresso, ovvero una imboccatura che serve ad
agevolare la presenza di un lubrificante nel momento in cui il filo entra nella trafila. come lubrificante si usano
gli stearati. La trafila viene messa all’interno dell’acqua in cui sono presenti questi saponi. Si effettua in bagno
sia per agevolare l’imbocco dei saponi, sia per raffreddare il filo. Se le trafile sono di buona qualità e per
lavorazioni piccole, si può evitare di effettuarle in bagno.

La lavorazione si basa sul fatto di tirare il materiale.

Si imbocca il materiale appuntendolo, si fa passare attraverso la trafila, si afferra dall’altra parte e si tira.
Inoltre il rapporto di riduzione, non è mai superiore al 10% perché dobbiamo evitare di distorcere in maniera
eccessiva il materiale, perché questo comprometterebbe la capacità di effettuare la lavorazione per passi
successivi, comporterebbe un incrudimento del materiale eccessivo del materiale. Nel caso della trafila
lavoriamo con successive trafile facendo fare più passate al file. Ogni passata provoca una riduzione piuttosto
modesta del filo.

Vediamo con i sigmaT e sigmaC come il materiale riceva sollecitazione di trazione e compressione, come
avviene per l’estrusione. Quando il filo ha raggiunto lo spessore voluto, non viene fatto uscire, ma viene
conservato nella trafila, ovvero c’è una zona in cui il filo viene mantenuto a diametro costante. Ovvero questa
è la zona di calibrazione, dove manteniamo lo stato di sollecitazione per cercare di deformare il più possibile
il materiale in condizione di deformazione plastica per evitare che ci sia un ritorno elastico eccessivo, anche
se comunque un minimo ritorno elastico lo avrò (per questo motivo alla fine vi è comunque un piccolo
allargamento, angolo di uscita).
Vediamo lo zoom:

Il materiale plasticizza quando incontra la trafila nell’imbocco e viene applicata una sigma di compressione.
Precedentemente il contributo è nullo. Poiché plasticizza, il salto deve essere pari a 2k=sigmaC, mentre
sigmaT=0. Se vado dall’altra parte della trafila, avrò l’opposto, ovvero la sigma di trazione è massima=2K e
sigmaC è zero. La sigma di trazione la risente in maniere progressiva man mano che passa attraverso
l’imbocco. Sempre gradualmente lo stato di compressione va a diminuire.

La sigmaT deve essere nel campo elastico, non nel plastico. Noi vogliamo che la riduzione di sezione avvenga
nella trafila, non fuori, ma nel momento in cui usciamo dalla trafila, vogliamo che la sigma di trazione sia nel
campo elastico. In questo modo riusciamo a non arrivare a rottura, ne deformarsi plasticamente. Vogliamo
che la plasticizzazione avvenga solo all’interno della trafilatura.

Se applico il controtiro (sto nel campo elastico), ovvero una forza che si oppone a quella che stavamo
applicando per far passare il filo, ho una riduzione del diametro del filo perché sto applicando una forza e di
conseguenza sto riducendo il diametro d’imbocco, quindi lo stato di sollecitazione all’imbocco non lavora più
alla sigma di compressione, ma sigmaC+controtiro, quindi si riduce l’attrito (perché è dovuto alla forza che
sto imprimendo e al coefficiente di attrito), io in questo modo sto riducendo il diametro, ovvero riduco la
forza di compressione. Inoltre sto migliorando l’imbocco del del lubrificante perché sto riducendo il diametro.
Questo ha permesso alle macchine di lavorare molto più velocemente. Il problema del controtiro è dato dal
fatto che avrò bisogno di una macchina dotata di trafila con un rullo che tira il filo e dall’altra parte un rullo
che tiene il filo, in modo tale che le velocità periferiche dei rulli siano organizzate in modo tale che non si
entri in deformazione plastica. Lo stato di plasticizzazione avviene con una sigma di contrazione di più bassa
perché riduco il diametro del filo.

Più l’angolo della trafila è alto, più la deformazione interna dovuta all’attrito, distorsione dei piani, è enorme.
Questo fenomeno è legato al fenomeno di incrudimento. Con il controtiro viene ridotto l’effetto dell’attrito,
viene ridotto l’effetto della distorsione dei piani ed aumento di molto la velocità di lavorazione.

LAMINAZIONE:

Quando il materiale passa sotto i rulli, l’allargamento che si presenta è molto modesto rispetto
all’allungamento. Nel momento in cui imbocco, la periferia del materiale si trova ad una velocità inferiore a
quella del rullo, quindi c’è uno strisciamento del materiale sul rullo. D’altra parte, c’è una forza di
compressione, quindi posso pensare che l’attrito è in direzione opposta rispetto al movimento del materiale.

Nella sezione evidenziata vi è l’inversione del moto, ovvero la velocità periferica dei due materiali nella zona
di inversione sono uguali. Subito dopo, dato che deve subire una deformazione, allora si sta deformando
molto velocemente, quindi la velocità dopo risulta essere più alta di quella periferica del rullo. Per avere un
imbocco naturale, dovrei spostare la sezione di inversione verso sinistra. Si può fare, però devo aumentare il
coeff. Di attrito, ma questo fa si che la superficie del materiale venga rovinato.

La forza d0imbocco ottima è quella che mi permette di avere una buona qualità dello strato di rugosità
superficiale e una automazione della forza d’imbocco.

TSI 09-01-2017

STAMPAGGIO: