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LEONARDO SANTARONI

Appunti di SPSE
Definizione di Sostenibilit: sviluppo che soddisfa la necessit del presente senza compromettere le abilit
delle future generazioni a soddisfare le proprie necessit. Lo sviluppo sostenibile visto come un delicato
equilibrio fra benessere economico, ambientale e sociale, non limitato alle singole nazioni ma esteso al
mondo intero.
Definizione di Produzione Sostenibile: la creazione di prodotti tramite processi che sono non inquinanti,
che conservano lenergia e le risorse naturali e sono economicamente sani e sicuri per gli impiegati, la
comunit e i consumatori.
Ecologia Industriale: Strumento per mezzo del quale lumanit pu razionalmente e deliberatamente
guidare le proprie azioni nel modo pi opportuno stante la continuit economica, culturale e levoluzione
tecnologica.Il sistema industriale in sintonia con lambiente circostante.
Principi:

Produrre residui ma non rifiuti


Ogni processo deve avvenire nella salvaguardia dellambiente
Tutte le materie prime si devono trasformare in prodotto finito
Tutta lenergia usata dovrebbe produrre la trasformazione
I materiali devono essere meno tossici possibili
I materiali che le industrie utilizzano dovrebbero provenire il pi possibile da sistemi di riciclaggio

Prodotto sostenibile: fornisce benefici in termini ambientali, sociali ed economici sia durante il suo utilizzo
che durante la sua dismissione in modo tale che sia preservato lambiente, la salute e la sicurezza degli
individui.
Approccio tradizionaledefinizione delle richieste del prodotto informazioni di mercato disegno
concettuale e studio di fattibilit disegno effettivoproduzioneutilizzodismissione
Produzione sostenibileEnviromental Conscious Quality Function Deployment (ECQFD) Sustainable
Trade-Off model for Design (STMD)semplified life cycle assessment (LCA) produzioneutilizzo
Decision Model for end-of-life options (EOL) (Smaltimento? Riciclaggio? Riutilizzo?)
ECQFD : integra i requisisti del cliente con quelli ambientali. Il trasferimento dei requisiti del cliente (RC)
con quelli tecnici e di progetto fatto tramite un processo di stesura della funzione di qualit QFD
utilizzando la matrice bidimensionale AKAO. Introducendo gli aspetti ambientali la matrice diventa
tridimensionale.
STMD: il secondo passo del ciclo di vita del prodotto. Cinque obiettivi sono utilizzati per la decisionmaking nella progettazione del processo:
-performance del prodotto
-costo del prodotto
-sviluppo del costo
-velocit dello sviluppo
-performance ambientali

LCA: metodologia che consente di valutare le performances ambientali in termini di impatto del processo e
del prodotto. SI divide in 5 punti:
Estrazione del materiale
Fabbricazione
Marketing e distribuzione
Utilizzo
Dismissione finale
EOL: si riferisce al fine vita di un prodotto. Decisioni devono essere prese in merito al riutilizzo, riciclaggio o
semplice dismissione del prodotto. La decisione basata su due criteri :
-lo stato tecnico
-lo stato economico
In caso di riciclaggio occorre valutare i principali fatto ri costo (anche energetico). Nella fase finale del
prodotto possiamo individuare tre processi:
-REMANUFACTORING: processo mediante il quale un prodotto dismesso riportato alle performance
originali con una garanzia pari a quella del prodotto nuovo. Il remaufactoring avviene seguendo i seguenti
step :

Disassemblaggio
Pulizia
Rifabbricazione delle parti
Sostituzione delle parti non rifabbricabili
Assemblaggio
Testing

Il remanufactoring riduce i costi legati alla discarica, allestrazione e i costi energetici e di lavoro
specializzato. Conferisce valore aggiunto ad un prodotto che,se riciclato, fornirebbe solo materiale (che
dovr poi essere ritrasformato e dunque comporter ulteriori dispendi) e altrimenti costituirebbe un
rifiuto.
-RECONDITIONING: processo mediante il quale un prodotto a fine ciclo di utilizzo riportato a una
soddisfacente condizione di lavoro che pu essere inferiore a quella del prodotto nuovo, con garanzia
inferiore.
-REPAIR: semplicemente la correzione d specifici difetti o imperfezioni di un prodotto, la garanzia
inferiore a quella del prodotto nuovo.

ENVIROMENTAL BENINGN MANUFACTORING


(Ecologia Industriale) fabbricazione che salvaguarda lambiente.Allinea le necessit di business con quelle
ambientali.
SUPPLY CHAIN
Occorre selezionare i propri fornitori non solo in base ai parametri di qualit, costo e tempi di consegna ma
anche in base alla loro "impatto ambientale". I trasportatori ricoprono il ruolo di spostare materiali e
prodotti da un punto all'altro della supply chain. Sono tipicamente selezionati in base al loro costo e alla
loro affidabilit. In accordo con lo sviluppo sostenibile si deve tener conto anche della performance

ambientale dei processi di trasporto, performance valutata verificando la spesa di energia per unit spedita.
Occorre dunque stabilire il mezzo di trasporto in maniera tale che ci sia un equilibrio fra costi, tempo di
spedizione e performance ambientale.
PROCESSI DI LAVORAZIONE
I processi di lavorazione dei materiali includono operazioni che coinvolgono l'asportazione di metallo. Per
questo tipo di operazioni si cerca di:
-minimizzare il costo dell'operazione di taglio del metallo
-massimizzare la vita dell'utensile
-massimizzare la quantit prodotta
Nell'ottica dello sviluppo sostenibile occorre trovare un modo per minimizzare l'impatto ambientale di
questi processi. Per ottimizzare la vita dell'utensile e velocizzare il processo produttivo si ricorre ai
cosiddetti fluidi da taglio (oli lubrificanti, oli, chimici o sintetici) che hanno la funzione di rimuovere il calore
generato per attrito, minimizzare la deformazione del pezzo dovuta al calore, ridurre l'attrito fra trucioloutensile e pezzo, lavare via i pezzi di truciolo. Limpatto ambientale dei processi di lavorazione sono
principalmente l'accumulo di scarti di lavorazione e il rilascio nell'ambiente di esalazioni dei fluidi da
taglio.
ACCUMULO DI TRUCIOLO: la migliore soluzione sarebbe quella di riciclare il truciolo metallico
trasformandolo in carica per i processi di fusione, ma questo ad esempio comporterebbe il trasporto dei
trucioli metallici verso un sito molto lontano e quindi occorre prestare attenzione all'impatto del trasporto.
ESALAZIONI FLUIDI DA TAGLIO: la migliore soluzione sarebbe quella di riciclarli tramite un operazione che
separa il truciolo dal fluido da taglio e poi rigenera in fluido da taglio, ma ogni passo di questo processo di
riciclaggio ha un costo che dovr essere bilanciato sulla base dellimpatto ambientale che si avrebbe
semplicemente gettandoli in discarica.
PROCESSI DI FUSIONE: la scelta del processo dipende da :

Dimensione e materiale : se il componente molto grande conviene utilizzare forme in terra. Se il


materiale lo stesso della conchiglia ,avendo la stessa temperatura di fusione, questo provoca una
fusione del pezzo e della conchiglia.
Volume di produzione: formatura in terra (pochi pezzi) ,formatura in conchiglia (tanti pezzi)
Complessit geometrica: per le forme molto complesse conviene utilizzare la formatura in terra.
Propriet meccaniche
Finitura superficiale: i pezzi ottenuti in conchiglia avranno una maggiore finitura superficiale di
quelle in terra.
Tolleranze
Costi
FONDERIA CON FORME TEMPORANEE (in terra)
La fonderia con forme in terra un processo semplice che presenta i seguenti passi: Preparazione
della forma: creata versando e compattando sabbia intorno ad un modello. Una volta che la
sabbia si compattata il modello viene rimosso lasciando una cavit nella quale verr riversato il
metallo. La terra da fonderia composta dall'85% di sabbia, dal 4-10% di argilla e dal 2-5% di
acqua. Piccole quantit di additivi sono utilizzati per prevenire l'ossidazione del metallo (ad es.
antracite). Il peso massimo del getto ottenibile dalla normale formatura in terra di 100Kg.
Superato questo limite occorre fare la formatura in fossa ( previsto lutilizzo di sagome per
ricavare la forma per pezzi assialsimmetrici).

Preparazione Anime: le anime vengono create utilizzando sabbia e un legante (resina). La sabbia e
la resina vengono poste in una forma chiamata "core box" che ha la forma che si vuole dare alla
cavit e dunque all'anima.
Posizionamento dell'anima: dopo che a forma e le anime sono state preparate, queste vengono
messe insieme e la forma viene chiusa
Preparazione del Metallo: il metallo da fonderia di solito acciaio, alluminio o ferro e viene
preparato aggiungendo anche additivi che fanno ottenere al metallo le propriet desiderate.
Colata: pu avvenire manualmente o in maniera automatica.
Scuotimento della forma: la forma viene inviata ad un organo rotante in cui la forma viene rotta e
la sabbia viene separata dal pezzo.
Recupero della sabbia: la sabbia viene inviata ad un processo in cui i grumi vengono rotti e ogni
traccia solida viene setacciata e rimossa. Nuova sabbia, argilla e acqua vengono aggiunti in maniera
tale che la sabbia ritorni utilizzabile.
SVILUPPO SOSTENIBILE PER FONDERIA IN TERRA
Forme e Anime: per ogni tonnellata di pezzi prodotti sono richieste 5.5 ton di sabbia. Inoltre ci sono
problemi quando la sabbia e i leganti sono esposti al calore del metallo fuso: questi rilasciano una vasta
quantit di inquinanti organici. Questi inquinanti provengono principalmente dai leganti utilizzati per
rendere le anime pi compatte e resistenti. I leganti includono furani, fenoli uretani e fenoli esteri. I leganti
sono scelti in base alla resistenza che si vuole conferire all'anima e alla grandezza della forma. Altri
inquinanti provengono dagli additivi delle terre da fonderia utilizzati per prevenire l'ossidazione del
metallo.
Preparazione del metallo e colata: la maggiore valenza impattante per questa fase della fonderia
la cessione di calore per fondere il metallo. Durante il processo di fusione del metallo vengono
prodotti inquinanti come CO, SO2 e VOCs (composti organici volatili). Le emissioni dipendono dal
tipo di forno utilizzato. I forni elettrici hanno un baso impatto ambientale rispetto a quelli a
carbone coke. Molte fonderie utilizzano tecnologie di controllo degli inquinanti (come setacci che
ripuliscono l'aria). Questi metodi sono ottimi per controllare le emissioni, ma producono un flusso
di rifiuti in forma solida o in forma di acqua contaminata che dovr essere processata pi in l.
Pulizia: pulire il prodotto pu comportare l'utilizzo di solventi, abrasivi, acqua pressurizzata, acidi.
Le tecniche utilizzate per rimuovere la sabbia includono: vibrazione, spazzolatura, ruote di taglio,
smerigliatrici.
Recupero della Sabbia: fino al 90% della sabbia da fonderia pu essere riutilizzata dopo opportuna
filtrazione per rimuovere residui metallici e polveri fini. La sabbia con leganti chimici invece pu
essere utilizzata in piccole quantit. La sabbia che non viene riutilizzata viene utilizzata come
basamento per strade o asfalto.
Miglioramenti: uso di forni elettrici e a gas naturale, riciclaggio della sabbia, tecnologie pi efficienti,
sviluppo dei leganti per anime e stampi ecosostenibili (le anime sono il problema maggiore perch devono
essere resistenti. )

FONDERIA CON FORME PERMANENTI (CONCHIGLIE)


Per non esasperare il T tra forma e metallo (se T troppo elevato abbiamo linfragilimento del
pezzo) occorre preriscaldare la forma e rivestirla con opportune vernici che garantiscono il
controllo dei profili termici, controllo scorrimento del materiale, miglioramenti finitura superficiale,
capacit di distacco del pezzo, aumento della durata della conchiglia.
Materiale conchiglia : ghisa grigia, acciai legati, grafite,leghe refrattarie
Materiali Getto : leghe di alluminio,rame,zinco,alcune leghe ferrose
La fonderia con forme permanenti automatizzabile. Per ottenre getti con migliore finitura
superficiale occorre prevedere dei canali di sfogo allinterno della conchiglia per far evacuare i gas
di fonderia. I pezzi prodotti sono di dimensione medio/piccola.
Tipi di colata

Colata dal basso: migliore per le turbolenze ma pi dispendiosa in termini


energetici ( occorre riscaldare di pi il fuso)
Colata dallalto: problema della turbolenza del fuso

Alcune fonderie cercano di garantire una rugosit non troppo bassa per prevenire la formazione di ossidi
sulla superficie.
PRESSOFUSIONE
E' diverso dagli altri processi di fusione poich il metallo fuso viene forzato dentro la forma con una
forte pressione (6.89-206.8 MPa). Il metallo solidifica rapidamente (una frazione di secondo)
perch la forma raffreddata. Dopo la solidificazione la forma viene aperta, e delle prese espellono
automaticamente il pezzo dalla forma. Ci sono due tipi principali di macchine utilizzate:
Iniettofusione in camera calda: il metallo viene tenuto in una camera riscaldata. Quando il pistone
scende, la quantit di fuso richiesto viene automaticamente forzata dentro la forma. Quando il
pistone ritorna indietro, la camera viene nuovamente riempita con la giusta quantit di metallo
fuso. NON VENGONO USATI materiali come Alluminio, Magnesio o rame perch tendono a legare
con il pistone.
Caratteristiche: elevata produttivit(500pz/h), spessori sottili, ottima finitura superficiale,
tolleranze ristrette, materiali a punto di fusione basso, peso massimo getto di alcuni Kg.
Pressofusione in camera fredda: il metallo viene versato tramite una filiera ad ogni corsa del
pistone. Per questa procedura necessario tenere il metallo fuso poco in contatto con il cilindro di
alluminio.
Caratteristiche: elevata produttivit(150pz/h) ,spessori sottili, ottima finitura superficiale,
tolleranze ristrette, materiali a punto di fusione medio alto, peso massimo di alcuni chili.
Vantaggi e Limitazioni: le macchine a pressofusione generano pezzi con basse tolleranze e
superfici lisce. La grandezza del pezzo dipende dalla grandezza della macchina. La maggior parte
dei processi in pressofusione producono pezzi fino a 34Kg. Inoltre la pressofusione riesce a fornire
spessori molto sottili. Ci sono alcune difficolt nel garantire un efficace processo per pezzi grandi. I

gas tendono a rimanere intrappolati causando un abbassamento della resistenza del pezzo. Per
risolvere il problema della porosit del pezzo si pu operare la pressofusione sotto vuoto.

Microfusione: i processi di fusione in cui il modello utilizzato solo una volta sono detti o "a cera
persa" oppure "fonderia di precisione". Questo comporta a produrre un modello della forma
desiderata di cera o di plastica (tipicamente polistirene). Il modello viene fatto pressando la cera in
una forma o utilizzando una macchina per stampaggio ad iniezione. I modelli sono raggruppati
insieme in maniera tale da produrre parecchi pezzi in una sola volta. Successivamente i modelli
assemblati vengono posti all'interno di un contenitore metallico e vengono immersi in un liquido
refrattario. Il contenitore metallico con i modelli in cera dentro, viene riempito con la terra che
viene compattata. Dopo che la terra stata sistemata e compattata, il tutto viene riscaldato e la
cera cola fuori dalla forma lasciando una cavit. Successivamente viene colato il metallo e una volta
raffreddato si separa dalla forma tramite vibrazione.
Processo Ceramico: simile alla microfusione solamente che una volta assemblato i vari modelli in
cera vengono immersi in un liquido ceramico. I liquido si raffredda diventando un modello in
ceramica. La cera all'interno viene evacuata con opportuno riscaldamento. Successivamente la
forma viene posta in un forno a 982C: il risultato una forma refrattaria rigida.
Colata con modello a perdere: per il modello viene utilizzata una schiuma in polistirene. Il modello
viene immerso nella forma ed vaporizzato dal passaggio del metallo fuso.

PROCESSI DI FORMATURA DEI METALLI


Def. a caldo: Viene definita deformazione a caldo, la deformazione che avviene quando il metallo
al di sopra della sua temperatura di ricristallizzazione. Produce i seguenti miglioramenti nel
metallo: i grani sono orientati casualmente e sono di forma sferica (questo comporta una crescita
della resistenza, duttilit e durezza) ,le inclusioni e le impurit nel metallo sono riorientate ( le
impurit spesso deformano il metallo),assenza di strutture fibrose (questo tipo di struttura ha
propriet che variano con la direzione, d'altra parte le impurit dopo la ricristallizzazione sono
orientate in una configurazione di arresto ossia perpendicolare alla propagazione della frattura.
Laminazione Isotermica: la laminazione normale, specialmente per spessori al di sotto dei 4 mm,
difficile a causa del trasferimento di calore rapido tra laminato e i rulli (molto pi freddi). Questo
ostacolo stato superato grazie alla laminazione isotermica: viene localizzato del calore nell'area di
deformazione grazie al passaggio di corrente elettrica fra i rulli e il laminato. Questo processo
riservato a spessori al di sotto dei 50mm.
Forgiatura: deformazione plastica del materiale tramite forze di compressione localizzate esercite
manualmente o da presse o macchine forgiatrici. Questo processo fa diminuire la sezione del pezzo,
aumentando la sua lunghezza. Il tipo di tensioni che si generano nel pezzo dono tensioni uniassiali o
biassiali di compressione.
Estrusione: il metallo forzato a passare attraverso unapposita forma modellata per formare un
prodotto con un sezione ridotta. Pu essere calda o fredda. Lestrusione calda applicata a molti
metalli per ridurre la forza richiesta e per ridurre le propriet direzionali. La tensione allinterno del
materiale una compressione triassiale. Rame, alluminio, magnesio e leghe di questi materiali sono

comunemente estruse poich hanno il vantaggio di presentare basse tensioni di snervamento alle
temperature di estrusione. Il ferro pi difficile da estrudere: la tensione di snervamento elevata
e il metallo ha la tendenza di saldarsi alle pareti in corrispondenza delluscita.
Stampaggio: un processo per formare lamine di metallo tramite un punzone che costringe il
metallo allinterno di una forma facendone assumere la geometria. La porzione esterna della
lamina, man mano che il punzone avanza, scorre radialmente verso il centro della forma e man
mano che il punzone avanza lo spessore delle pareti laterali diminuisce, mentre lo spessore della
parte del laminato in contatto con il punzone rimane invariato.
Saldatura con gas ossiacetilenico: utilizza come sorgente di calore la fiamma prodotta dalla
combustione dell'acetilene con l'ossigeno. La fiamma raggiunge temperature di 3250C. Si possono
ottenere tre tipi di fiamma variando il rapporto fra ossigeno e gas:
- rapporto 1:1 o 1.15:1: tutto l'ossigeno reagisce con l'acetilene producendo una fiamma neutra.
- rapporto 1.5:1: si ottiene una fiamma ossidante, che pi calda della fiamma neutra
- un eccesso di acetilene produce una fiamma carburante
Nella saldatura a gas il metallo da saldare semplicemente fuso all'interfaccia e non richiesta
nessuna pressione. La penetrazione della saldatura di circa 3mm. Questo processo adatto per
acciai e altri materiali ferrosi.
IMPATTO AMBIENTALE: generazione di prodotti di combustione che devono essere trattati prima
di essere rilasciati in atmosfera, produzione di scoria e rifiuti metallici che devono essere
adeguatamente trattati.
Saldatura ad Arco: le correnti di saldatura variano da 100 a 1000 ampere, con voltaggi che vanno
da 20 a 50 V. In un tipo di saldatura ad arco, l'elettrodo si consuma fornendo cos il metallo fuso.
Un secondo tipo di saldatura utilizza un elettrodo non consumabile in tungsteno che necessita un
filo separato di metallo che fornisce il metallo d'apporto. In applicazioni dove richiesto una forma
precisa delle parti da accoppiare conveniente utilizzare la saldatura ad arco con elettrodo di
tungsteno e gas inerte che produce saldature quasi invisibili e di alta qualit. Nella saldatura a
plasma un arco mantenuto fra un elettrodo non consumabile e il pezzo da lavorare in modo tale
da forzare l'arco ad essere contenuto in un piccolo diametro dell'ugello, con un gas inerte che
forzato a passare fra dei canali diametrali all'ugello. Questo tipo di saldatura caratterizzata da
elevatissime temperature (30000F) che garantiscono un elevata velocit di saldatura ed elevate
velocit di produzione.
IMPATTO AMBIENTALE: produzione di rifiuti metallici e richiesta di elevate potenze.

Saldatura per resistenza: in questo tipo di saldatura viene utilizzato sia il calore che la pressione
meccanica per indurre la coalescenza. Gli elettrodi sono posti in contatto con il materiale e la loro
resistenza elettrica utilizzata per raggiungere temperature (per Effetto Joule) tali da fare coalescere le due
parti da giungere. Quando viene raggiunta la temperatura desiderata, la pressione esercitata dall'elettrodo
viene aumentata per indurre coalescenza. Per fare in modo che il processo avvenga la resistenza pezzopezzo deve essere maggiore della resistenza elettrodo-pezzo.
IMPATTO AMBIENTALE: il maggiore impatto ambientale dato dall'energia elettrica consumata.

Saldatura a fascio elettronico: una saldatura per fusione che utilizza il calore proveniente dall'urto di un
fascio di elettroni ad alta velocit contro la parte di metallo che deve essere saldata. Una corrente elettrica

riscalda un filamento di tungsteno fino a 4000F provocando l'emissione di un fascio di elettroni per
emissione termica. Delle bobine hanno la funzione di concentrare gli elettroni in un fascio, di accelerarli e a
dirigerli verso un spot di diametro che varia da 0.8 a 3.2 mm. Quando gli elettroni, accelerati da un
voltaggio di 150kV, raggiungono 2/3 della velocit della luce, un calore intenso viene generato. Qualunque
metallo pu essere saldato con questa tecnologia.
IMPATTO AMBIENTALE: data l'assenza di gas protettivi o flussi di materiale, gli scarti prodotti sono
trascurabili. L'unico problema l'elevata potenza richiesta.

Brasatura: la brasatura un processo di collegamento di materiali simili o dissimili tramite


l'applicazione di calore e di metallo di apporto. Il materiale d'apporto fonde a temperature pi
basse di quelle del materiale base.
Saldobrasatura: un tipo di brasatura in cui il metallo d'apporto ha temperature di fusione al di
sotto degli 850F. E' tipicamente utilizzata per connettere materiali sottili, componenti elettronici.
IMPATTO AMBIENTALE: dovuto al materiale d'apporto utilizzato. E' stato proibito l'utilizzo del
piombo.

Plastic Injection Molding (Formatura per


iniezione plastica)
E' un processo che provoca un rapido riempimento pressurizzato di una cavit di forma specifica
con un flusso di materiale plastico seguito dalla solidificazione del materiale. Questo processo
utilizzato per i materiali termoplastici, resine termoindurenti e gomme.
Principi della PIM
La PIM pu essere suddivisa in diversi step:
-la prima fase quella di plastificazione in cui l'unit di alimentazione opera alla stessa maniera di
un estrusore, fondendo e omogeneizzando il materiale tramite il sistema vite-barile (screw-barrel):
alla vite permesso di tirarsi indietro in maniera tale da formare una camera di raccoglimento del
materiale fuso nella zona della testa del cilindro (barile) e non pu attraversare la zona di
estrusione per via di una valvola o di un tappo precedentemente creato dal materiale plastico della
precedente PIM.
-dopo questa fase abbiamo la fase di iniezione in cui la vite utilizzata come un pistone che ha il
compito di trasferire il bacino di materiale plastificato all'interno della forma.
-la forma tenuta ad una temperatura al di sotto di quella di solidificazione. E' essenziale iniettare
il materiale fuso rapidamente nella forma per assicurare un completo riempimento. Viene
mantenuta un pressione fra i 68 e i 210 MPa per compensare il ritiro termico.
Il raffreddamento del materiale avviene lentamente per via via della bassa conduttivit termica dei
polimeri e dunque questo si traduce nel fatto che la pressione dovr essere mantenuta a lungo.
Dopo la fase di raffreddamento, la forma pu essere aperta e il pezzo estratto.
Attrezzatura

La macchina per la PIM divisa in due unit: unit di alimentazione(F) e unit di formatura(M).
L'unit F consiste di un cilindro di plastificazione/iniezione formato da vite (per la miscelazione),
cilindro e tramoggia, il motore per la traslazione della vite e il motore per la rotazione della vite.
Molte resine termoplastiche richiedono una completa essiccazione prima di essere fuse per evitare
la formazione di vuoti o la degradazione del materiale alle temperature di fusione. Un controllo
della temperatura di fusione viene effettuato facendo circolare del fluido in una apposito
dispositivo refrigerante/riscaldante. Uno dei maggiori vantaggi dei prodotti ottenuti per PIM la
possibilit di produrre dettagli come perni, fori di montaggio, flange e dunque vengono eliminati i
processi di assemblaggio e finitura. Inoltre con la PIM vengono prodotti pezzi con migliore finitura
superficiale.

IMPATTO AMBIENTALE INJECTION MOLDING


I macchinari per la PIM hanno un grande impatto sui consumi energetici (da 5 MJ/Kg fino a 13
MJ/Kg)
LCA di un prodotto di Plastica
La prima fase quella di estrazione delle materie prime dalla terra che tramite processi di
conversione che richiedono energia vengono convertiti in polimeri. Il polimero grezzo viene spedito
e viene ricevuto dall'addetto alla miscelazione che lo miscela con additivi in maniera tale da
fornirgli le propriet richieste. Il polimero viene spedito alla PIM che trasformer il polimero in
prodotto finito. Durante il processo PIM possono essere aggiunti additivi tipo coloranti. Una volta
finita la fase di plastificazione, iniezione e formatura il prodotto pronto per il consumatore. Gli
additivi aggiunti al polimero grezzo possono essere nocivi ad alte concentrazioni ed inoltre i
sottoprodotti della PIM non sono biodegradabili.

IMPATTO AMBIENTALE PIM


Considerando lLCA dei prodotti in plastica, importante capire quali sono le emissioni che
provengono dalla produzione del polimero. Le emissioni possono essere divise in emissioni
energetiche e di processo. Le emissioni di processo sono piccole paragonate alle emissioni
energetiche. Poich la plastica non pu essere abbattuta in discarica la prima soluzione sarebbe
quella di utilizzarla come materiale da combustione poich le plastiche sono formate in percentuale
da petrolio (soluzione pi adoperata, ma limitata dalla legge per via delle emissioni).La seconda
soluzione sarebbe quella di riciclare la plastica per produrre nuovi prodotti; questa soluzione pu
essere adottata solo per un tipo di plastica : i materiali termoplastici possono essere rifusi mentre i
materiali termoindurenti non possono pi essere rifusi. Per quanto riguarda il consumo energetico
la PIM ha gli stessi valori della fonderia in terra o della pressofusione (11-15 MJ/Kg).

DESIGN FOR ENVIROMENT (DFE)


Il DFE riguarda il miglioramento e lottimizzazione, nellindustria, della performance ambientale del
prodotto dell'impatto sulla salute dell'uomo, dei rischi associati e dei costi di processo e di
prodotto. Per prima cosa il DFE interessato al design del prodotto e quindi al mercato dove il
prodotto venduto. Questi prodotti hanno un impatto ambientale che deve essere tenuto al
minimo. Per raggiungere questo obiettivo occorre seguire i seguenti punti:
1. I problemi ambientali si verificano perch le persone vogliono e necessitano di prodotti.
2.Il numero di consumatori non si ridurr e le loro abitudini non cambieranno.
3.Nella societ moderna la produzione di massa la norma
4.Tutti i prodotti sono progettati
5.Tutti i progetti sono realizzati
6.C' un impatto ambientale per ogni prodotto progettato
7.C' un impatto ambientale per ogni processo di realizzazione
8.E' importante ottenere il giusto progetto all'inizio
9.Il progettista deve pensare a tutti i potenziali impatti ambientali ad ogni livello di progettazione
10.Trattare giustamente la natura o subirne le conseguenze.

L'impatto ambientale di un prodotto va considerato sin dalle prime fasi della progettazione.

Le correnti attivit riguardo le strategie di progetto ambientale possono essere divise in 6


categorie:
1.Frameworks: contengono idee generali riguardo ci che dovr guidare il processo di sviluppo del
prodotto, includendo Toolkit e linee guida strategiche, compreso il DFE.
2.Checklists and Guidelines: sono entrambi utilizzati come strumenti qualitativi, elencando
problemi da considerare nel processo di sviluppo, incluso il DFE.
3.Rating and Ranking Tool: questi sono semplici strumenti qualitativi, tipicamente si usano con una
specifica scala per la stima.
4.Strumenti Analitici: strumenti quantitativi globali che possono essere utilizzati per valutare e
misurare le performance ambientali, come l'LCA
5.Sistemi Software: i sistemi sono progettati per gestire e organizzare un grande numero di
informazioni.

6.Strumenti di organizzazione: sono importanti per dare una direzione su come organizzare il
processo di attrezzaggio allinterno e all'esterno dell'azienda.
Lagerstedt ha identificato diversi metodi che riguardano la progettazione e l'ambiente ed hanno il
comune obiettivo di misurare e descrivere l'impatto ambientale dei prodotti e dei servizi: LCE (LIFE
CYCLE ENGINEERING)
DFE
ECD(ENVIROMENTALLY CONSCIOUS DESIGN)
ECDM(ENVIROMENTALLY CONSCIOUS DESIGN AND MANUFACTURING)
LCD(LIFE CYCLE DESIGN)
SD (SUSTAINABLE DESIGN)
IE (INDUSTRIAL ECOLOGY)
DFR (DESIGN FOR RECYCLING)
L'LCE iniziato negli anni 90 e ha effettuato i seguenti cambiamenti:
-la legislazione EU TAKE BACK (riciclaggio rifiuti)
-i problemi ambientali sono utilizzati nel marketing per aumentare la nomina di una marca
-il costo dell'acquisto di moneta inferiore per i gruppi rispettosi dell'ambiente
-metodi come il DFE, ecodesign e DFD sono nella loro infanzia. Ancora sono troppo giovani per
essere adottate come metodi di business.

Tutti questi metodi hanno lo stesso obiettivo: eliminare o ridurre l'impatto ambientale dei prodotti.

I prodotti continuano a diventare sempre pi complessi e man mano che la complessit aumenta
anche gli impatti ambientali aumentano. Per questo motivo le metodologie ambientali hanno un
ruolo importante nel processo di diminuzione degli impatti ambientali.
Il DFE usualmente applicato nella forma di una "checklist estesa" in alcuni stage del processo di
progettazione. La lista di metodi e di strumenti utilizzati nel DFE la seguente:
-una lista negativa dei prodotti dannosi
-una lista di punti guida
-standard dell'azienda
-una lista positiva di prodotti eco-friendly
-lista di materiali compatibili
-esempio di cosa fanno le societ competitrici
-piano di disassemblaggio del prodotto finito

DFE e ecodesign vengono usati come sinonimi. Il DFE la considerazione sistematica del problema
della progettazione in relazione all'ambiente, alla salute dell'uomo. Il DFE assume che l'effetto che
un prodotto ha sull'ambiente deve essere considerato e ridotto in tutti gli stadi del ciclo di vita di un
prodotto. Un esempio il seguente elenco degli 8 assiomi del DFE:
1.Fabbricare senza produrre rifiuti dannosi
2. Usare tecnologie pulite
3. Ridurre emissioni chimiche dei prodotti

4.Ridurre il consumo energetico dei prodotti


5.utilizzare materiali non dannosi
6.Utilizzare materiali riciclati e componenti riutilizzati
7.Progettare per facilitare lo smontaggio
8.Focalizzazione sul riutilizzo del prodotto e sul riciclaggio a fine vita
Altri 5 assiomi possono essere inclusi
1.Selezionare materiali a basso impatto ambientale
2.scartare materiali tossici e dannosi
3.scegliere processi produttivi puliti
4.massimizzare l'efficienza energetica
5.progettare per una minimizzazione degli scarti.
(10 Regole doro dellEco Design ,vedi appunti)
(LCA,vedi appunti,oppure pag 37,38,39)

VALUTAZIONE DEI SISTEMI DI FABBRICAZIONE


ECM : la fabbricazione di prodotti che usano processi e tecniche selezionate per essere sia economicamente praticabili e avere inoltre
il pi vaso impatto sull'ambiente. I criteri di processo sono : minimi rifiuti,minimo utilizzo di materiale dannoso e minimo uso di
energia per raggiungere l'obiettivo della produzione. I prodotti fabbricati in questo modo sono spesso pi competitivi nel mercato.

1.RIDUZIONE DEI RIFIUTI

I rifiuti sono spese di risorse che non sono incorporate nel prodotto. Le risorse utilizzate nella fabbricazione sono : tempo, soldi,

capitale,lavoro e materiali. I rifiuti sono caratterizzati da emissioni, rifiuti di lavorazione,fluidi da taglio...I rifiuti devono essere ridotti
senza incorrere in costi pi elevati. Quando ci sono delle perdite il prodotto pi costoso. La perdita(rifiuto) pi grande che si pu
riscontrare quando un prodotto viene fabbricato in quantit eccedente rispetto la richiesta del mercato oppure in maniera non
compatibile con le richieste di mercato.

2.RIDUZIONE DI MATERIALI RISCHIOSI E DEI PROCESSI


Un materiale rischioso un materiale che per natura,chimica o conversione risulta dannoso per la salute,riduce la sicurezza e produce
rischi ambientali se viene rilasciato senza controlli. Questi materiali includono materiali tossici,infiammabili, radioattivi,esplosivi... Inoltre
il rischio pu essere dato da fattori quali il rumore,fluidi compressi e polvere. A causa dei controlli addizionali che occorre fare
quando si utilizzano questi materiali, il processo di fabbricazione risulta pi costoso.
3.RIDUZIONE DELL'UTILIZZO DI ENERGIA
L'utilizzo di energia comporta sempre una spesa ambientale. Per esempio la conversione dell'energia solare tramite pannelli fotovoltaici
,nonostante produca energia pulita, richiede l'utilizzo di materiali quali il cadmio,il selenio e il tellurio.

I sistemi di produzione possono essere divisi in quattro differenti livelli:


Liv.1) Metasystem: in questo livello si prendono le decisioni riguardo l'organizzazione, i subcomponenti, e le interazioni dei
componenti con il sistema di produzione globale. I fattori che influenzano il metasystem sono le decisioni principali riguardo a quale
l'obiettivo del business,la complessit del prodotto e la risposta economica richiesta. Questi fattori stabiliranno i componenti del
sistema di fabbricazione e l'output dei componenti.
Liv.2) Strategic Level: questo livello basato su due sottoliveli : previsione e pianificazione della capacit produttiva (dunque la
pianificazione delle attrezzature e della forza lavoro).
Liv.3) Tactical System: in questo livello vengono sviluppati il piano di lavoro, il piano di qualit e programmazione della produzione.
L'output principale di questo livello il piano principale di produzione.

Liv.4) Control System: riguarda principalmente il controllo dell'officina,il controllo dell'inventario, il controllo qualit e manutenzione.
Le decisioni prese ai livelli pi alti sono molto pi influenti dei cambiamenti effettuati nei livelli pi basso

All'interno del sistema produttivo il modo migliore per individuare eventuali "perdite/sprechi/rifiuti" del sistema quello di misurare la
variabilit del sistema. In generale se un sistema molto variabile il sistema non sta lavorando bene. Le cause generali di variabilit
del sistema sono :risorse insufficienti per soddisfare gli obiettivi assegnati, insufficiente capacit di sopportare il carico di lavoro a tempo
insufficiente per la pianificazione e l'esecuzione. Questi problemi dipendono principalmente da degli errori commessi nei livelli alti del
sistema produttivo.
I sistemi di produzione sono utilizzati per organizzare la fabbricazione,sviluppare tutti i sottosistemi e contollare le attivit di produzione.
Questi hanno un forte impatto sull' ECM. Infatti impossibile pensare ad un ECM senza un attiva partecipazione del sistema
produttivo. Al livello METASYSTEM ci deve essere un impegno per soddisfare l'ECM. Il leader dell'azienda deve comprendere e
accettare che l'ECM pu ridurre i rischi,migliorare l'immagine aziendale e migliorare l'economia della ditta.
Inoltre le strategie "produci sull'ordine" (make to order) o "produci per il magazzino" (make to stock) influenzano l'ammontare di
materiale che la ditta deve possedere per supportare l'operazione.Inoltre tra una strategia e l'altra variano i costi dovuti al magazzino,il
tipo di imballaggio (nel make to order posso imballare pi semplicemente mentre nell'altro caso devo imballare per conservare bene il
prodotto in magazzino). Ogniqualvolta la ditta ha in magazzino delle materie prime ,componenti o prodotti finiti c' un aumento della
probabilit di produrre rifiuti, inoltre se questi rifiuti sono nocivi/rischiosi aumentano i costi di gestione.
Al livello Strategic, l' ECM influenzato principalmente dalla pianificazione dell'attrezzatura e della capacit. Le attrezzature
determinano il processo produttivo che la ditta adotter ed proprio questa scelta che stailisce se possibile applicare l'ECM al
processo produttivo. Una scelta sbagliata della strategia da seguire comorta un aumento della spesa energetica e un aumento dei
rifiuti.Al livello Tactical , l'ECM influenzato dalla pianificazione del processo che comporta la definizione degli scarti, l'uso di materiali
nocivi e il consumo energetico. La pianificazione del processo produttivo si basa su due livelli:
-livello macroscopico : dove le decisioni sono su quale processo dell'attrezzatura sar usato e in quale ordine.
-livello microscopico: dove sono creati tutti i dettagli sulle macchine, strumenti personali e istruzioni.
Per fare in modo che il sistema produttivo raggiunga l'ECM occorre fare una analisi del processo che comprende : collezione di dati,
valutazione e reporting.
Valutazione(Assessment): come la check phase del ciclo PDCA: si esamino i processi che ci occorrono e si determina se
funzionano bene.
Collezione di Dati (Data Collection): una collezione di dati del sistema quando in operazione. Di norma devono ricoprire almeno
l'arco temporale di un anno operativo; questo include: dati di produzione,programmi di produzione( che da un idea dei cambiamenti che
ha avuto il sistema nell'arco temporale, data sheets dei materiali nocivi,report di emissioni e bollette energetiche,ordini d'acquisto)
Reporting: la relazione deve essere pronta dopo due settimane dalla visita dello stabile elencando i problemi riscontrati.

MFW
I processi di fabbricazione di componenti metallici includono la formatura dei metalli,la preparazione della superficie e la finitura della
superficie. Per prevenire l'inquinamento si possono adottare soluzioni che non cambiano il metodo di fabbricazione (come la separazione
dei rifiuti) oppure soluzioni che comportano dei cambiamenti significativi al processo di fabbricazione. Queste seconde soluzioni sono :
la pianificazione e modifica del processo, la sostituzione delle materie grezze che per richiedono una conoscenza approfondita dei
meccanismi fondamentali che governano il processo di fabbricazione ed inoltre richiedono la conoscenza degli aspetti ambientali legati a
questo tipo di processo. Analizziamo il caso dato dai fluidi da taglio (metalworking fluid, MWF) o MWF. Gli MWF hanno molti problemi
legati all'aspetto ambientale e per poterli risolvere occorre una conoscenza dei fenomeni che intervengono nel processo. Gli MWF
garantiscono una variet di miglioramenti nei processi di taglio e finitura dei metalli, lubrificando e raffreddando il pezzo e l'utensile,
deviando il truciolo al di fuori della zona di lavoro e impartendo una protezione alla corrosione. Ci sono quattro categorie di
MFW:
-Olio non diluito: a base di petrolio od olio vegetale con o senza additivi.
I rimanenti tre tipi di MWF sono classificati secondo il rapporto acqua/olio minerale:
-olio solubile: diluito con l'80-95% di olio.
-semi-sintetico: contiene dal 5-20% di olio.
-sintetico: non contiene olio minerale.
Gli MWF solubili in acqua contengono una quantit variabile di additivi come : lubrificanti, anti-corrosivi,emulsionanti,agenti
chelanti,stabilizzanti del PH.
Quattro principali aspetti sono stati sollevati riguardo lo stato dell'arte degli MWF:
1. Particolato,olio di scarto e batteri riducono la qualit della lavorazione del metallo.

2.Questi contaminanti rendono il fluido inadatto al processo di lavorazione dei metalli creando un accumulo di questi fluidi ed un costo
di smaltimento che rende l'operazione infruttuosa.
3.Lo smaltimento degli MWF gravoso per l'ambiente
4.Batteri e biocidi utilizzati per controllare la crescita dei batteri possono essere dannosi per la salute.
IMPATTO AMBIENTALE DEGLI MWF
Materiale grezzo, energia e risorse d'acqua sono consumate ad ogni stadio della vita degli MWF. Una riduzione del consumo delle risorse
una chiara opportunit per tutelare l'ambiente e incrementare l'efficienza del processo. Gli stadi del ciclo di vita degli MWF includono :
-raffinazione e produzione
-Trasporto
-preparazione
-utilizzo
-riciclaggio e manutenzione
-trattamento
-recupero olio
-smaltimento
Lo stadio di smaltimento ha il maggiore impatto sull'ambiente. Lo smaltimento degli MWF avviene dopo l'esaurimento del MWF a
causa dei residui metallici, microorganismi,perdite di olio, eccessi di calore, durezza dell'acqua ed evaporazione della stessa. Lo
smaltimento degli MWF impattante sull'ambiente per via delle esalazioni nocive dei metalli(cromo o cadmio), costituenti chimici
tossici(dichiarati nel Material Safety Data Sheet ).
BOD (Biochemical Oxygen Demand)
Se gli MWF entrano nelle acque libere, la flora batterica cercher di demolirlo metabolizzandolo utilizzando ossigeno nel processo di
metabolismo. Pi ossigeno dissolto nell'acqua viene utilizzato per questi processi di metabolismo , la flora e la fauna acquifera disporr
di meno ossigeno per vivere. Se l'ossigeno dissolto scende sotto un determinato livello ,l'ecosistema dell'acqua ricevente viene alterato.
Il limite del BOD fissato per gli MWF di 200mg/l ogni 5 giorni. Se gli MWF non venissero trattati prima supererebbero il BOD fino a 20
volte di pi.
OLIO E GRASSO
Questi contaminanti dell'MWF causano acque torbide e maleodoranti oltre alla loro tossicit.
FERTILIZZANTI
MWF pu contenere inoltre un elevata concentrazione di fertilizzanti quali nitrogeno e fosforo. Eccessive concentrazioni di fertilizzanti
causano la morte prematura di forme di vita acquatiche.
All'inizio degli anni '70 la maggior parte dei processi di lavorazione del metallo coinvolgevano principalmente oli non diluiti e oli solubili.
Successivamente i semi-sintetici e i sintetici sono apparsi sul mercato per:
-esigenze di maggiore raffreddamento necessario per lavorazioni ad alta velocit
-elevato costo di petrolio
-meno suscettibili ad attacchi batterici degli oli solubili
La contaminazione da microbatteri stata riconosciuta come una causa di deterioramento degli MWF. Si scoperto che all'interno
degli MWF possono esserci tracce di funghi ed endotossine che possono creare danni respiratori a chi ci viene in contatto.
Viene riportato qui sopra una pianificazione del processo di taglio dei metalli tenendo conto dei problemi legati all'ambiente e dunque
integrando i punti principali dell'ECM. Il modello pu essere diviso in 5 principali categorie:
1.Modelli di simulazione di processo per l'usura degli utensili,qualit del pezzo, generazione di calore e morfologia del truciolo in
funzione dei parametri operativi, del pezzo da lavorare,dei materiali dell'utensile e della composizione chimica degli MWF.
2.Un modello economico per valutare la produttivit e la redditivit variando parametri operativi,materiali e MWF.
3.Modello di trasporto degli MWF e dei materiali per chiarire i potenziali recettori e mostrare il processo
4.Modelli per valutare i rischi ambientali, di salute e sicurezza del processo
5.Un modello decisionale per ottimizzare l'operazione di taglio dei metalli tenendo conto della redditivit,produttivit,rischi per la salute
e impatto ambientale.
Ancora non sono stati creati modelli per descrivere l'influenza degli MWF sull'ambiente e sulla salute perch ancora non sono stati
compresi a pieno i meccanismi coinvolti.
Alcuni ricercatori hanno cercato di colmare questa lacuna integrando dati ambientali e dati sulle performance del processo. Un esempio
il Cutting Fluid Evaluation Software Testbed (CFEST). CFEST rappresenta una struttura all'interno della quale gli MWF possono
essere comparati durante la lavorazione. Questo modello permette di ricavare misurazioni delle performance degli MWF in termini di
forza di taglio, temperatura,costi di trattamento e anche salute e sicurezza , partendo da dati rigurado l'MWF, il processo e il
sito dove viene condotta l'operazione.

Uno studio in Germania ha rivelato che i costi per la produzione di un pezzo associati agli MWF (7-17% del totale) sono di gran lunga
superiori al costo degli utensili (2-4% del totale). Questi costi potrebbero essere eliminati se il processo di lavorazione venisse condotto
senza gli MWF; verrebbero eliminati anche i rischi ambientali e sulla salute. Questi studi hanno incoraggiato i ricercatori a studiare
metodi di lavorazione senza MWF (DRY MACHINING) oppure metodi di lavorazione con un utilizzo minimo di MWF.
DRY MACHINING
Cercare di rimpiazzare le funzioni degli MWF durante il processo di dry machining non una cosa semplice. Questo dovuto al fatto che
gli MWF assolvono multiple funzioni : lubrificare il pezzo da lavorare e l'utensile, condurre calore dalla zona di taglio, inibire la corrosione
del pezzo, pulire il pezzo e deviare il truciolo al di fuori della zona di taglio. Non utilizzare gli MWF vorrebbe dire : assenza di
raffreddamento, aumento della temperatura dovuta all'attrito e dunque usura dell'utensile pi rapida, tensioni residue all'interno del
componente da lavorare, errori dimensionali, finitura grossolana e intrusione del truciolo nella zona di lavoro. Sono state sviluppate
diverse tecnologie per assolvere alle funzioni degli MWF :-strumenti integrati di raffreddamento,sistemi criogenici sistemi termoelettrici e
sistemi di areazione sono stati brevettati per la loro capacit di tenere la temperatura di processo bassa e ridurre l'usura dell'utensile.
-modificare la geometria dell'utensile per ridurre il contatto fra il truciolo e l'utensile
-sono stati sviluppati utensili speciali ad elevata durezza e resistenza alle alte temperature ,per rimpiazzare l'assenza di lubrificazione
e l'evacuazione del truciolo. Questi utensili sono in carburo,nitruro di silicio,diamante.

-sistemi ad aria compressa o a vuoto possono assolvere la funzione di rimozione del truciolo dalla zona di taglio.
-scelta di condizioni operative e di materiali che tendono a produrre trucioli corti,basse forze di taglio e basse temperature
MINIMA APPLICAZIONE DELL'MWF
La strategia di questo metodo risiede nell'applicare l'MWF direttamente nella zona di taglio in quantit non pi grandi di quanto richieste
dal processo. I benefici di questa strategia includono : minore acquisizione del prodotto,minore manutenzione, minor riciclaggio e minori
costi di dismissione; inoltre viene anche ridotta l'esposizione dell'operatore all' MWF nebulizzato . Questo metodo ha limitazioni simili al
dry machining : infatti ,nonostante l'effetto lubrificante viene mantenuto anche diminuendo la dose di MWF, non viene pi garantito un
raffreddamento adatto e non pi possibile deviare il fluido al di fuori della zona di lavoro. Dunque occorre utilizzare tecnologie
alternative per raffreddare e per rimuovere il truciolo. Come nel caso del dry machining , tramite fluidi in pressione (aria) possibile
rimuovere il truciolo.
RIDUZIONE DELLA NEBULIZZAZIONE DI MWF
Il grado di rischio respiratorio associato agli MWF proporzionale al tempo di esposizione dell'operatore all' MWF nebulizzato. Per
ridurre la generazione di nebbia da MWF negli impianti occorre:
1.Incrementare la chiusura e la ventilazione delle macchine utensili
2.Ottimizzare i parametri di lavorazione per ridurre la formazione della nebbia
3.Aggiungere additivi all' MWF per sopprimere la nebbia
Sono stati individuati tre cause principali che contribuiscono alla formazione di nebbia da MWF:
-elevate temperature nella zona di taglio
-fuoriuscite di fluido dalla zona di lavoro per via della rotazione
-schizzi di fluido a causa dell'elevata energia cinetica del fluido
Riducendo la velocit del fluido,la velocit di rotazione, e il diametro del pezzo si pu ridurre la nebulizzazione.
Da un punto di vista ambientale si sta cercando di trovare una composizione e una formulazione degli MWF tale da garantire una
maggiore predisposizione al riciclaggio e al trattamento dei rifiuti. Generalmente gli MWF sintetici sono i pi difficili e i pi costosi da
trattare,ci dovuto alla necessit di un trattamento biologico per rimuovere il BOD e il grasso associato agli ingredienti altamente
solubili in acqua. D'altra parte i sintetici hanno maggiore vita ed una pi alta resistenza batterica e sono pi facili da riciclare.
Idealmente nel riciclaggio degli MWF si deve avere una perfetta separazione i contaminanti dagli MWF, riportando l'MWF alle sue
condizioni iniziali prima di essere nuovamente utilizzato nei processi di lavorazione. I contaminanti da rimuovere sono
:microorganismi,particolato e oli. Questi tendono a ridurre la qualit della lavorazione,aumentano l'emissione di inquinanti ambientali
(BOD) e aumentano i richi respiratori per gli operatori. L'eliminazione dei contaminanti eliminano tutti questi problemi ma non riescono
a risolvere il problema dell'evaporazione del MWF, della variazione del pH dovuta alla crescita dei batteri. Perci richiesta comunque
una manutenzione chimica dell'MWF. Di seguito vengono elencati gli stadi del processo di riciclaggio degli MWF:
SEPARAZIONE DI FASE: particolato e olio contaminanti non si dissolvono nell'MWF tramite agitazione meccanica dunque se l'MWF
contaminato viene tenuto a riposo in un bacino, il particolato si depositer per gravit. Gli oli essendo meno densi dell'acqua
rimangono in superficie e dunque non si pu applicare la separazione per gravit: la forza di gravit viene sostituita dalla forza
centrifuga e dunque tutti gli oli e i trucioli che non affondano vengono separati centrifugamente. Inoltre gli oli che rimangono in
superficie possono essere rimossi per scrematura tramite l'azione di un disco rotante che ruota sulla superficie ed attrae gli oli
rimuovendoli.

FILTRAZIONE: pu avvenire tramite filtri permanenti o filtri non permanenti ed utili per separare il truciolo dall'MWF. E' preferibile
utilizzare filtri permanenti poich i filtri non permanenti creerebbero un ulteriore problema di dismissione per via del particolato solido
intrappolato.
SEPARAZIONE MAGNETICA: utilizzata sempre per rimuovere il truciolo ferromagnetico che viene attratto.
INIBIZIONE BIOLOGICA: vengono utilizzate diverse sostanze biocide per inibire l'attivit batterica all'interno dell MWF.

FINITURA DEI METALLI E


ELETTROPLACCAGGIO
I processi di finitura dei metalli sono utilizzati da diversi settori dell'industria per migliorare l'apparenza e/o le performance dei loro
prodotti. Attraverso la prevenzione dalla corrosione e dall'usura, i processi di finitura possono aumentare la durata di una vasta gamma
di prodotti. Inoltre i processi di finitura possono essere utilizzati per migliorare le propriet elettriche, per formare e modellare i
componenti, per far acquisire al materiale la capacit di legarsi agli altri componenti.
1.1 ELETTRODEPOSIZIONE
Il processo di elettrodeposizione ottenuto facendo passare una corrente elettrica attraverso una soluzione contenente ioni metallici
dissolti e l'oggetto metallico da lavorare. L'oggetto metallico serve da catodo attraendo gli ioni dalla soluzione. Metalli ferrosi e non
ferrosi sono placcati con una variet di materiali inclusi l'alluminio,ottone,bronzo,cadmio,cromo,oro,nichel, platino,argento,zinco. Il
processo regolato controllando diversi parametri operativi : voltaggio,amperaggio,temperatura,tempo di residenza e purezza del
bagno galvanico. I bagni galvanici sono sempre soluzioni acquose. Pertanto , solamente quei metalli che possono essere ridotti in
soluzioni acquose dei loro sali posso essere placcati per elettrodeposizione. L'unica eccezione la fa l'alluminio che pu essere placcato da
elettroliti organici.
1.2 PLACCATURA ELETTROLITICA E PLACCATURA PER IMMERSIONE
La placcatura elettrolitica compiuta attraverso la deposizione chimica di un rivestimento metallico su un oggetto utilizzando un
reazioni chimica piuttosto che una corrente elettrica. Gli ingredienti base sono :
-sorgente metallica : solitamente un sale-una sostanza riducente
-degli agenti chimici per tenere il metallo in soluzione
-additivi chimici per stabilizzare il bagno
La placcatura ad immersione un processo simile poich utilizza una reazione chimica per applicare il rivestimento. La differenza con la
placcatura elettrolitica che il placcaggio avviene da una reazione causata dal substrato metallico piuttosto che dalla miscelazione di
due reagenti chimici in un bagno.
Queste due operazioni di placcaggio generano pi rifiuti di tutte le altre tecniche di placcaggio e vengono rilasciati anche dei gas dovuti
alla reazione chimica.
1.3 CONVERSIONE CHIMICA ED ELETTROCHIMICA
Questi due trattamenti depositano uno strato protettivo e/o decorativo sulla superficie del metallo. Esempi di questi processi sono la
fosfatazione,cromatura,anodizzazione e metal coloring.
2.1 CLADDING (rivestimento)
E' un processo meccanico nella quale il rivestimento metallico viene metallurgicamente vincolato alla superficie del pezzo combinando
calore e pressione. Il Cladding usato per depositare un rivestimento pi spesso rispetto all'elettrodeposizione e richiede meno
preparativi ed emette meno rifiuti.
2.2 CASE HARDENING
E' un processo metallurgico che modifica la superficie del metallo. Il processo produce una superficie dura e resistente su un pezzo
duttile. La superficie esterna del pezzo dunque sar resistente all'usura e durevole mentre il nucleo sar meno resistente e flessibile. Nel
case hardening il metallo riscaldato e modellato e dopo la temperatura viene fatta scender rapidamente per temprare il pezzo. (spade
dei samurai). Questo metodo presenta una bassa generazione di rifiuti e richiede un minor grado di preparazione.
2.4 Elettrolucidatura (ELECTROPOLISHING)
Nell'elettrolucidatura la superficie del metallo lisciata anodicamente in un concentrato acido o in una soluzione alcalina. Questo
processo permette di asportare selettivamete il metallo base mediante soluzione anodia,sfruttando il passaggio di corrente indotta
all'interno di un sistema elettrochimico. Il manufatto da lucidare (che l'anodo) viene immerso in un'apposita vasca di trattamento
munita di catodi. Sarebbe come una deposizione al contrario.

2.5 VAPOR DEPOSITION


Questo processo permette al pezzo di diventare un materiale composito. La funzione del rivestimento quella di resistere alla
corrosione mentre il materiale del nucleo assolve la funzione portante.
3. PROCESSO DI FINITURA
Di seguito vengono elencati gli stadi tipici della finitura di un pezzo:
1.Preparazione superficie :la superficie del pezzo pulita per rimuovere grassi,sporco,ossidi. Vengono utilizzati solventi come la
soda caustica. Il processo di pulitura di solito avviene con due bagni separati per assicurare la massima resa. Successivamente viene
immerso nell'acido per eliminare gli ossidi metallici.
2.Trattamento Superficie: questo stadio coinvolge l'effettiva modifica della superficie del pezzo. Questa fase include una serie di
bagni e risciacqui per raggiungere la desiderata finitura. Una volta placcato il pezzo viene risciacquato per togliere eventuali soluzioni di
processo.
3.Post Trattamento : Il pezzo trattato viene risciacquato. Questo ultimo stadio viene utilizzato per migliorare l'aspetto o aggiungere
propriet al pezzo.
Ciascuno di questi stadi ha un significativo impatto sull'ambiente. Allo stesso modo esisto gi opportunit di ridurre il potenziale impatto
di ogni stadio .
PROBLEMI AMBIENTALI LEGATI AI PROCESSI DI FINITURA
I processi di finitura dei metalli producono spesso prodotti indesiderati o rifiuti incluse le emissioni di aria, acqua contaminata e rifiuti
solidi rischiosi.

QUALITA DELLARIA (CAP.7)


Il particolato viene trasferito in atmosfera tramite i meccanismi di atomizzazione, vaporizzazione/condensazione e
combustione. Ad esempio l'utilizzo dei processi di fonderia crea un numero elevato di sottoprodotti della combustione; l'applicazione di
MWF nella lavorazione dei metalli genera MWF nebulizzato e i processi di saldatura producono fumi. Gli operatori possono venire in
contatto con il particolato in tre modi diversi : ingestione, assorbimento cutaneo e inalazione.
L'impatto sulla salute del particolato dipende dalle caratteristiche delle particelle (grandezza della particella, massa,numero,superficie
e composizione chimica). La pesantezza delle particelle di particolato importante poich le particelle pi pesanti tendono a cadere e ad
essere respirate. Le dimensioni invece determinano la profondit dell'apparato respiratorio che riescono a raggiungere.
2.1 Classificazione del Particolato
-Polvere : un gruppo di particelle solide generate dalla rottura di materiali organici e inorganici come rocce, metalli o granelli. Le
particelle di polvere non tendono ad aderire l'una con l'altra eccetto il caso di forze elettrostatiche. Non si diffondono in aria ma sono
soggette alla gravit.
-Fumi: sono particelle solide generate dalla condensazione di un gas dopo la volatilizzazione da un metallo fuso e sono accompagnate
spesso da reazioni chimica come l'ossidazione. Possono a formare aggregati (per flocculazione)
-Nebbia: l'insieme di goccioline di liquido sospese generate dalla condensazione dallo stato gassoso a quello liquido oppure generata
per atomizzazione.
-Fumo: un areosol risultante dalla incompleta combustione. Le particelle possono essere solide o liquide.
-Spray: miscela di goccioline che risulta dalla rottura meccanica di un liquido
-Aerosol omogeneo : un areosol in cui le particelle hanno la stessa composizione chimica
4.ORIGINE DEL PARTICOLATO

-SaldaturaDurante le operazioni di saldatura vengono prodotti fumi. La composizione dei fumi prodotti da saldatura sono
alluminio,berillio,cadmio,cromo,rame,manganese,molibdeno,nichel,vanadio,zinco,ossidi di vario tipo. I fumi da saldatura contengono
particelle di diverse dimensioni con un significante numero di nanoparticelle. La composizione dei fumi dipende da: metallo base e
metallo d'apporto, rivestimento dell'elettrodo,contaminanti presenti nel metallo base,reazione che avviene durante la
saldatura. Nella saldatura schermata ad arco (SMAW), la grandezza delle particelle, la composizione e la quantit generata dipendono
dal tipo di elettrodo, dal suo diametro, dalla velocit di saldatura,dal tipo di corrente (AC o DC). Una corrente AC riduce la portata di
fumi prodotta.
-Lavorazioni Metalli con MWF (Wet Machining)L'interazione fra l'MWF con la macchina utensile e il pezzo provvede alla generazione di meccanismi di formazione della nebbia. Si pu
creare tramite due meccanismi:
1. quando il fluido esposto ad elementi caldi all'interno della macchina utensile ,una parte del fluido vaporizza e conseguentemente
condensa per formare nebbia.
2.Nel caso di processi con elevata velocit di rotazione,l'energia meccanica provoca nel fluido una rottura per atomizzazione.
Altri fattori che influenzano la formazione di mist sono : tipo di ugello, distanza ugello dal punto di applicazione e modalit di
applicazione del fluido.
-Lavorazione a secco (Dry Machining)E' stato dimostrato che la velocit,l'alimentazione e la profondit di taglio influenzano la formazione di polvere durante la lavorazione
della ghisa.La concentrazione di areosol durante il dry machning 12-80 volta minore da quello prodotto dal wet machining.
-Fonderia-Formatura in terra: andiamo ad analizzare i vari stadi della colata in forme transitorie e andiamo ad analizzare le
emissioni inquinanti:
1.Preparazione Anime e Forme : sostanze volatili (resine),particelle solide di sabbia.2.Preparazione modello: particelle legate alla
lavorazione (di varia natura)
3.Colata: maggior concentrazione di sostanze volatili (resine) e vapori metallici
4.Distaffatura: particelle dovute allo sgretolamento
5.Finitura: trucioli metallici
Lost Foam: presenza di vapori derivanti dal modello,sabbia sciolta e vapori metallici
Conchiglia: vernici distaccanti, vapori metallici, anime in terra (sostanze volatili dovuto al degrado delle resine)
Cera Persa: particelle legate alla realizzazione del guscio,all'estrazione del grappolo e alla finitura.

DISASSEMBLAGGIO A FINE VITA


Dal 1960 l'economia mondiale si sviluppata pi velocemente che mai. Il rapido avanzamento della tecnologia effettivamente ha
accorciato la vita utile di questi prodotti causando un enorme quantit di rifiuti(anche dannosi come i computer che contengono
mercurio,cadmio) e uno spreco di risorse. Per risolvere questi problemi occorre sviluppare un approccio "green" per la produzione di
prodotti elettronici. Questo tipo di approccio deve considerare dall'inizio l'impatto sull'ambiente di tutto il ciclo di vita del prodotto senza
sacrificare la funzionalit del prodotto, la qualit e l'efficienza dei costi. Riciclaggio e Riutilizzo sono le parole chiave per garantire la
durata del prodotto. I fattori che complicano il riciclaggio e il riuso sono i seguenti :
-la progettazione del prodotto non adatto alla dismissione e al riciclaggio
-Metodi di giunzione : generalmente i metodi di connessione dei componenti sono scelti in modo da semplificare l'assemblaggio e la
sicurezza della connessione.
-Variet dei materiali: l'efficienza economica e le migliori performance sono i parametri che caratterizzano la scelta del materiale che
generalmente consiste nell'adottare un largo numero di materiali differenti , la maggior parte dei quali sono non recuperabili e
comportano un alto costo di smaltimento.
-Progettazione del processo: il processo selezionato per provvedere una funzione ottimale e un assemblaggio efficiente ,pu
comportare un grande numero di stadi di dismissione non necessari.
-l'uso giornaliero del prodotto pu rendere il suo riuso o riciclaggio ,impossibile a causa della disintegrazione ,della corrosione ,della
contaminazione o altri tipi di danneggiamenti.
-i prodotti dismessi perdono le informazioni necessarie al loro riciclaggio.
Ci sono tre ragioni principale per favorire il disassemblaggio:
1.Riutilizzazione del prodotto: la riutilizzazione pu avvenire in maniera diretta (consigliata quando le parti sono costose da
produrre o richiedono molto tempo per essere migliorate, o hanno una lunga vita,come ad esempio le bottiglie per abbeveraggio che
possono essere riutilizzate per contenere altri liquidi) o indiretta( adatta per parti che non possono essere riutilizzate per assolvere la
stessa funzione ma, dopo opportuni trattamenti, possono essere utilizzare in altro modo).
2.Richiamo dei componenti e delle parti: adatto per prodotti elettronici perch contengono numerosi materiali e l'osbsolescenza
veramente rapida.

3.Recupero di materiali: quando il materiale usato per fabbricare un prodotto o un componente costoso.
Il disassemblaggio pu avvenire a livello del prodotto o al livello della parte. A seconda del risultato desiderato , il disassemblaggio pu
essere effettuato in tre modi: distruttivo, parzialmente distruttivo, non distruttivo.
-DISTRUTTIVO: focalizzato a separare le parti senza interessarsi del danno che subiscono
-PARZ.DISTRUTTIVO: permette il danneggiamento solamente ad alcune parti economiche del pezzo , le altre parti devono essere
separate senza danneggiamento.
-NON DISTRUTTIVO: tutte le parti del prodotto devono rimanere intatte.
Alcuni prodotti hanno parti che possono causare inquinamento ambientale e altre parti che non causano inquinamento e questo rende
complicato il disassemblaggio. Le parti che sono difficili da disassemblare o da riciclare comportano costi di tempo e di energia che non
rendono pi conveniente il disassemblaggio.
METODI PER LA VALUTAZIONE DELLA FATTIBILITA' DEL DISASSEMBLAGGIO
La progettazione del prodotto,che la relazione spaziale fra le parti di un prodotto , e i valori assegnati ad ogni parte, sono dei
parametri importanti per valutare la fruttuosit del disassemblaggio. Viswanathan definisce i concetti di Desired Value Precedence
(DVP), Best Value Precedence (BVP) e Actual Value Precedence (AVP), e analizza le similitudini fra questi. Questi concetti ci
permettono di determinare se dobbiamo aggiustare il progetto di un prodotto.
-DVP: la sequenza ideale in cui le parti sono disassemblate in ordine discendente di valore non ostacolando i vincoli spaziali
-BVP: la sequenza in cui le parti sono rimosse considerando i vincoli di precedenza spaziale trascurando i costi del disassemblaggio
-AVP: la sequenza ottimale che considera tutti i costi coinvolti nel disassemblaggio.
Suga ha presentato un metodo di valutazione quantitativa del disassemblaggio che non ha alcuna relazione con l'attuale operazione di
disassemblaggio. Suga promuove il concetto di disassemblaggio attivo : egli teorizza che tutte le parti di prodotti futuri saranno
progettate per essere rimovibili. L'energia richiesta per disassemblare il prodotto costruita all'interno del prodotto stesso. L'unica cosa
che occorre p quella di fornire una piccola quantit di energia al dispositivo per far partire il disassemblaggio. Due parametri descrivono
quantitativamente la performance del disassemblaggio : l'energia di disassemblaggio e l'entropia di disassemblaggio.
L'energia di disassemblaggio la somma delle energie necessarie a sciogliere tutte le connessioni. L'entropia di disassemblaggio
determinata dal numero dei tipi di connessioni e dalle differenti direzioni di disassemblaggio richieste.
Esempi di convenienza del disassemblaggio
-In generale per i materiali metallici pi semplice il disassemblaggio mentre pi complicato per i materiali compositi: ad esempio la
plastica generalmente pu essere recuperabile se per plastica rinforzata difficile riciclarla interamente; quello che si fa bruciare la
plastica e recuperare il rinforzo.
-Non ci si pu limitare al solo disassemblaggio ma occorre pensare anche a dove i vari componenti verranno inviati per essere dismessi.
-Smart Materials: utilizzati per fare collegamenti sfruttando la temperatura di rilascio.

TECNOLOGIE DI LAVORAZIONE DEI


MATERIALI COMPOSITI
Processi a stampo aperto
Lo stampo costituito da un solo pezzo. I processi a stampo aperto tipici sono:
1.LAMINAZIONE MANUALE (Hand Lay Up)
E un metodo artigianale,il pi vecchio ed il pi semplice per costruire pezzi in materiale composito. Si applica la resina e fibre su uno
stampo per un primo strato seguito dalla rimozione di bolle daia con opportuni rulli. Dopo ci altri strati di resina e fibre sono aggiunti
sino ad arrivare allo spessore di progetto. La forma ottenuta prendendo limpronta dello stampo, le cui superfici devono essere
perfettamente pulite poich la finitura superficiale dello stampo condiziona laspetto del pezzo.
Le fasi del lay-up sono :

Pulitura dello stampo: tale operazione elimina completamente graffi ed imperfezioni che altrimenti verrebbero riportati in

Ceratura dello stampo: serve a stendere sulla superficie dello stampo il distaccante(gel coat) ossia quella sostanza grazie

negativo sul manufatto

alla quale il pezzo in composito potr essere estratto dallo stampo una volta avvenuta la completa reticolazione della matrice.
Occorre attendere la gelificazione prima di procedere alla stratificazione. Lapplicazione del gel pu avvenire sia tramite
spry o rulli.
Taglio dei tessuti (rinforzo) : pu avvenire tramite water-jet o taglio laser o manualmente con taglierini e sagome rigide usate
come guide.
Laminazione (o stratificazione) : sopra lagente distaccante viene steso uno strato di resina mediante rullo. Il rinforzo tagliato
, deposto sulla resina con laiuto di un rullo. Per un secondo strato si procede di nuovo alla stesura della resina e
limpregnazione delle fibre
Estrazione dallo stampo : i pezzi sono estratti dopo la solidificazione della resina scollandoli dallo stampo con sforzi successivi
esercitati lungo il bordo.

SVANTAGGI DEL LAY UP:

Presenza di bolle daria che si possono a venire a creare durante la fase di laminazione
Le fibre tendono a non mantenere il loro orientamento , tendendosi a muovere
La buona riuscita del lay up dipende principalmente dalla bravura degli operatori ed inoltre nel processo di laminazione gli
operatori stanno in stretto contatto con le esalazioni della resina ; se la resina resina poliestere le sue esalazioni sono
cancerogene ed infiammabili.

IMPATTO AMBIENTALE
Da un punto di vista energetico si spende poco: la polimerizzazione avviene a temperatura ambiente e si utilizzano poche macchine.

1.1 SPRAY UP
Loperatore tramite una pistola specifica, composta da ruote taglienti per lo sminuzzamento delle fibre,
spruzza direttamente sullo stampo linsieme di resina e rinforzo. Lo svantaggio di questa modalit di
deposizione che non si possono ottenere fibre orientate dunque avremo propriet meccaniche pi
scarse. Inoltre grazie allutilizzo della pistola si pu effettuare un controllo preciso sul rapporto
resina/rinforzo (non ci sono sprechi di resina)

2.STAMPAGGIO CON SACCO A VUOTO (o SOTTOVUOTO)


E una tecnica che permette di superare molte delle limitazioni del lay-up e quindi permette di realizzare
manufatti con migliori caratteristiche meccaniche. Questa tecnica usata principalmente per prevenire la
formazione di bolle daria. Si associa dunque al lay up un ciclo di cura tramite la tecnica del sacco a
vuoto.Tale tecnica consiste nel creare una pressione meccanica su un laminato durante il suo ciclo di cura:
-Lo stratificato si realizza secondo la tecnica del lay up manuale.(fasi: applicazione del distaccante sullo
stampo, taglio dei tessuti, stratificazione)

-Successivamente viene inserito allinterno di un sacco per il vuoto sigillato alle estremit sul quale
praticato un foro di estrazione dellaria tramite pompa a vuoto. Qui ha inizio il ciclo di cura che prevede tre
stadi: stadio di flusso (la resina ancora una soluzione liquida contenente monomeri), gelificazione(
trasformazione della resina dallo stato liquido a quello gommoso, bifasico con fase liquida+fase
solida),vetrificazione(si ha solo quando la temperatura di transizione vetrosa aumenta fino alla
temperatura di cura con trasformazione da gommoso a solido vetroso gelificato). Tempo di cura della
resina 12-14 ore
-La resina fuoriesce dal composito per azione della pressione. Questo processo deve avvenire in condizioni
di bassa viscosit per evitare di sprecare inutilmente energia meccanica e per evitare che, ad indurimento
gi iniziato, il materiale venga sollecitato a compressione.
-estrazione dallo stampo
-finitura
3.FORMATURA IN AUTOCLAVE
Per accelerare il processo di cura la polimerizzazione pu essere effettuata in autoclave o forno. Il processo
in autoclave principalmente utilizzato se si usano prepreg. A polimerizzazione avvenuta si stacca il
sistema da vuoto, si rimuove il sacco flessibile, si asporta il peel ply (tessuto distaccante che nella rimozione
asporta uno strato di resina lasciando una superficie opaca e pulita), si stacca il composito dallo stampo.
Inoltre durante il processo di formatura si utilizzano materiali traspiranti ( che costituiscono da
collegamento tra stampo e il sistema a vuoto permettendo allaria e ai solventi di lasciare lo stampo prima
dellindurimento.) e materiali assorbenti( assorbono leccesso di resina e vengono messi sopra al laminato
separati da uno strato poroso.
IMPATTO AMBIENTALE
Dispendio energetico elevato a causa dei sofisticati macchinari. Non si pu paragonare con le tecniche
precedenti perch le prestazioni produttive aumentano drasticamente. Abbiamo un basso spreco di
materiale anche se le superfici traspiranti e assorbenti non sono riciclabili
4.FORMATURA PER RESIN TRANSFER MOULDING (RTM)
La resina catalizzata viene trasferita in una cavit tra stampo e controstampo avente la forma del pezzo da
realizzare e in cui stato preliminarmente inserito il rinforzo.
PROPRIETA DEL COMPOSITO: non si ottengono componenti dalle ottime prestazioni, propriet lontane
prevedibili dalla teoria dei compositi.
La ripetibilit del processo inficiata dalla necessit dellimpiego di operatori.

5.RESIN INFUSION UNDER FLEXIBLE TOOLING


Si producono pezzi in materiale composito mediante depressione. Una pompa a vuoto collegata ad un
sacco chiuso allinterno del quale c lo stampo su cui sono disposte le fibre a secco. Il sacco inoltre
connesso a sua volta con un contenitore pieno di resina liquida. Il vuoto applicato dalla pompa permette il
risucchio della resina che va ad impregnare automaticamente le fibre.
La resina in eccesso pu accumularsi in canali periferici o fuoriuscire attraverso condotti di sfogo.
Per accelerare la polimerizzazione spesso gli stampi sono riscaldati mediante circolazione di fluidi caldi. La
resina viene iniettata a temperatura inferiore a quella dello stampo e quindi si riscalda a contatto con esso.
6.FILAMENT WINDING

La tecnologia del filament winding consiste nellavvolgimento di filamenti continui di materiale di rinforzo
impregnati di resina, su un corpo, generalmente rotante,detto mandrino,la cui forma determina la
geometria del composito da realizzare. Il processo poi completato in forno, per ottenere lindurimento
totale della resina. Inizialmente le fibre passano dentro una vasca colma di resina liquida (vasca di
impregnazione). Dopo limpregnazione di resina della fibra, questa fatta passare attraverso degli ulteriori
rulli atti ad eliminare la resina in eccesso. Una volta garantita la crretta impregnazione le fibre vengono
avvolte sul mandrino. Il braccio meccanico montato su una traversa mobile che trasla parallelamente
allasse di rotazione del mandrino. La velocit rotazionale del mandrino e quella traslazionale della
traversa mobile sono variabili al fine di poter cambiare e quindi controllare il cosiddetto angolo di
avvolgimento. Tre tipi di avvolgimenti:
-CIRCONFERENZIALI: con angoli di circa 90
-ELICOIDALI: con angoli compresi tra 20 e 85
-POLARI: con angoli compresi tra 0 e 20
Se il materiale di partenza prepreg abbiamo lassenza della fase di impregnazione. Dopo lavvolgimento si
pone in un film di materiale termoretrattile sulla superficie esterna affinch ,durante la fase di
polimerizazione ,questo eserciti una pressione sul composito.
Fattori che influenzano le propriet finali:
Contenuto di resina: possono formarsi zone asciutte o zone ricche di resina
Posizionamento delle fibre: dipende dalla precisione della macchina
Tensione di avvolgimento: ad essa collegata la larghezza della banda e luniforme distribuzione
delle caratteristiche meccaniche
Modalit di impregnazione: rischio principale la formazion di emulsione aria resina nella vasca di
impregnazione
Le soluzioni sono : avvolgere lentamente,mantenere la vasca sotto un leggero vuoto, creare un circuito
di flusso della resina molto lungo.

7.FORMATURA PER PULTRUSIONE


E un processo tecnologico che consente di produrre laminati compositi rettilinei con una sezione di
forma qualunque, senza variazione di spessore secondo una procedura continua. Consiste nel far
passare le fibre di rinforzo, impregnate di resina in un apposito bagno , attraverso una cavit che funge
da stampo la cui forma coincide con la sezione del manufatto che si vuole realizzare. Le fasi sono:

Caricamento della macchina: i vari filati in gomitoli sono posizionati in modo opportuno per
garantire lorientamento delle fibre
Impregnazione: le fibre allineate sono impregnate di resina in una vasca opportuna
Formatura: alle fibre impregnate si impone la forma voluta tramite una filiera metallica
Reticolazione: si effettua il trattamento di cura che consente la reticolazione e dunque
lindurimento della resina.
Sistema di Tiro: il profilato ormai formato viene tirato attraverso un sistema continuo di rulli
Taglio: si esegue la troncatura alle dimensioni volute del prodotto ormai finito

8.TECNOLOGIE PER COMPOSITI A MATRICE TERMOPLASTICA


Assenza di reazioni chimiche, applicazione di calore per la formatura. I compositi termoindurenti
presentano una migliore resistenza allabrasione, ottima stabilit termica , mentre i compositi
termoplastici hanno migliori propriet ad impatto e a flessione. Per quanto riguarda la produzione di

materiali termoplastici abbiamo una riduzione dei costi di stoccaggio e fabbricazione, abbiamo la possibilit
di formare i prepreg o di realizzare un laminato piano da formare successivamente.
FASI IMPATTANTI NELLE TECNOLOGIE DI LAVORAZIONE DEI COMPOSITI
-Fase di cura
-Preparazione dei rinforzi rilascio di microparticelle dovute al taglio delle fibre
-preparazione degli stessi materiali di partenza
-uso di sostanze nocive

WATER JET
La tecnologia water jet permette di rimuovere materiale mediante lazione di impatto (ed erosiva) di un
getto dacqua ad alta velocit e piccolo diametro. Usato per tagliare materiali porosi o non metallici quali
legno, carta e schiume. Due varianti del waterjet consentono di spellare i fili. Consente di effettuare tagli in
qualsiasi direzione con qualit dei bordi di taglio superiori a quella di altri processi di taglio
convenzionali. Non si generano polveri e non sono provisti tempi di fermo (continuit).
Lacqua esce da un ugello a 900 m/s, a 25mm dallugello si genera una nebbia di vapore divergente che
effettua il taglio. La struttura della macchina comprende :
Un motore elettrico collegato ad una pompa dellolio che conduce lo stesso allinterno di un intensificatore
che una pompa alternativa a doppio effetto in cui sotto lazione della pressione dellolio che agisce su una
superficie maggiore rispetto alla superficie di ingresso dellacqua. Si verifica dunque che:
= /
E dunque si otterr una pressione dellacqua fino a 40 volte maggiore di quella dellolio. La regolazione
della pressione del getto dacqua dunque si effettua tramite la regolazione della pressione dellolio. Per
evitare fluttuazioni della pressione si usa un accumulatore ( un recipiente in pressione che immagazzina
acqua ad alta pressione).
Per ridurre la divergenza del getto previsa una camera di collimazione (ugello,diametro:0.070.5mm,zaffiro).Per raccogliere lacqua dopo che ha compiuto la sua azione di taglio si usa un captatore
(consente di minimizzare la lunghezza esposta del getto, ridurre il rumore, raccogliere gli scarti).
VANTAGGI:

nessun costo di riaffilatura utensile


minima larghezza di taglio
automatizzabile
no polvere
elevate velocit di taglio
assenza si ZTA

SVANTAGGI

elevati costi dimpianto


non idonea per materiali duri non porosi
trattamento acqua contaminata
rumore ad elevate pressioni

ABRASIVE WATER-JET
Il materiale viene rimosso mediante limpatto e lerosione del water-jet. E un processo utilizzato per
tagliare/forare materiali duri (metalli, pietra, vetro, ceramica).Esistono de tipi di ugello : nell ugello
singolo abbiamo unalimentazione laterale dellabrasivo, mentre lugello multiplo presenta
alimentazione centrale di abravsivo.
VANTAGGI

possono tagliare in qualsiasi direzione


no ZTA
assenza di bave
si possono tagliare materiali di qualsiasi durezza

SVANTAGGI

elevati costi dimpianto


pericolo abrasivi
il rumore
breve durata dellugello

TECNOLOGIA DI LAVORAZIONE LASER


Propriet del fascio: monocromaticit(onde el.mg. con la stessa lunghezza donda), unica fase(onde
el.mg. hanno la stessa fase) e bassa divergenza( il fascio ha una divergenza limitata).
Il fascio deve inoltre avere:

elevata focalizzabilit: possibilit di ridurre la dimensione trasversale del fascio nelle zone del
fuoco
elevata efficienza di interazione laser-materia
energia trasportabile (data la bassa divergenza).

Il meccanismo alla base dei laser si basa sul processo dellemissione stimolata ossia lemissione di due
fotoni da parte di un fotone che stimola una particella gi al livello superiore. Per fare in modo che prevalga
lemissione stimolata (con effetto amplificativo della radiazione) occorre effettuare la cosiddetta inversione
di popolazione che si induce nei gas per stimolazione elettronica(portando il gas ad un non-equilibrio
energetico) o nei solidi per pompaggio ottico attraverso un sistema costituito da un mezzo attivo
interposto fra due specchi la cui distanza pari ad un multiplo della lunghezza donda che fungono da
cavit risonante; una volta avviato il pompaggio ottico, nel mezzo attivo si ottengono emissioni spontanee
ed emissioni stimolate che viaggiano in direzioni diverse. Quando un fotone si trova in direzione degli
specchi, questo viene riflesso e rinviato al mezzo attivo con un effetto amplificativo. Uno dei due specchi
reso leggermente trasparente per fare in modo di spillare il fascio laser .
Si definisce fuoco del fascio il punto del fascio di minimo diametro. Il mezzo attivo pu trovarsi allo stato
gassoso, liquido o solido: SORGENTI A GAS CO2 ,SORGENTI ALLO STATO SOLIDO Nd:YAG/diodi.
Il limite sulla potenza legato alla capacit di smaltimento del calore.

CLASSIFICAZIONE DELLE LAVORAZIONI LASER


TAGLIO
Si possono realizzare componenti di qualsiasi geometria. Le caratteristiche del taglio laser sono :ottima
qualit del lembo, elevata velocit e ripetibilit. Pu avvenire attraverso tre meccanismi principali :
fusione, vaporizzazione e degradazione chimica. Le tipologie di taglio sono:

TAGLIO PER FUSIONE: separazione ottenuta tramite la fusione del materiale ad opera del fascio
laser e lallontanamento del materiale fuso tramite gas di assistenza. Lallontanamento del
materiale pu avvenire tramite gas inerte con N2,Ar,He. Quella con N2 meno costosa ma da
problemi di contaminazione.
TAGLIO ASSISTITO OSSIGENO: gas reattivo (O2 o miscele di O2). Avviene una reazione di
ossidazione in corrispondenza della zona di taglio (esotermica).

IMPATTO AMBIENTALE DELLE LAVORAZIONI LASER


Limpatto ambientale nel taglio laser deriva dalle particelle disperse nel taglio ed anche dallemissione di
fumi del fluido da taglio riscaldato. Da un punto di vista ambientale:

Lenergia richiesta elevata ma si tratta di energia focalizzata


Il processo molto flessibile ad ogni richiesta
Il processo veloce
Gli operatori lavorano in sicurezza(processo automatizzato)
Non ci sono problemi legati allusura
Operazione silenziosa
Scarti di lavorazione minimi
Ottimizzazione massima