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impianto con turbina a gas (TG) e di un impianto con turbina a vapore dacqua (TV) per il quale il
calore necessario sia ottenuto dal recupero termico dei gas di scarico della turbina a gas.
Ci nasce dallidea di voler sfruttare le peculiarit dei due cicli termodinamici che presiedono al
funzionamento degli impianti citati ed in particolare la caratteristica del ciclo a vapore di avere una
temperatura di sottrazione del calore costante piuttosto bassa e per gli impianti a gas il valore di
temperatura media di adduzione del calore invece abbastanza elevato.
E noto, infatti, assimilando un qualunque ciclo ideale ad un ciclo di Carnot equivalente, come il
sistema pi efficiente di conversione dellenergia termica in energia meccanica consista nel
realizzare una trasformazione ciclica che abbia i valori di temperatura media di adduzione del
calore e quella di sottrazione del calore quanto pi lontani possibile ossia che il rapporto Tma/Tms sia
quanto pi alto possibile. In altri termini, per ottenere un rendimento termodinamico elevato
bisogna addurre calore ad alta temperatura (compatibilmente con la resistenza dei materiali
costituenti le apparecchiature) e sottrarre calore a bassa temperatura, tenuto conto che il limite
inferiore dato dalla temperatura ambiente T0 cio la temperatura a cui sono disponibili i fluidi in
natura.
Volendo studiare le caratteristiche dei due impianti e meglio giustificare tale soluzione, bisogna
ricordare come limpianto con turbina a gas presenti delle limitazioni per quello che riguarda il
valore di temperatura di sottrazione del calore dal momento che si scaricano i gas nellambiente a
temperature ben pi alte di quella ambiente (intorno ai 500 C), mentre il limite per limpianto a
vapore consiste proprio nel presentare una temperatura massima del ciclo non superiore ai 550 C
per motivi sia tecnologici che economici. Nasce cos spontaneo combinare i due impianti (fig. 1) o
per meglio dire combinare i due cicli termodinamici, quello del ciclo a gas (ciclo Joule) e quello
dellimpianto a vapore (ciclo Rankine o Hirn) (fig. 2).
Nella pratica, si sfrutta il calore trasferito dal combustibile che brucia in una turbina a gas ai gas
evolventi (TG) e poi il calore dei gas di scarico ad una temperatura che pu andare dai 400 ai 600
C della stessa TG per generare vapore saturo o surriscaldato da fare espandere in una turbina a
vapore (TV). Ci che permette tale combinazione tra questi due impianti senza dubbio dovuto al
fatto che nella TG la frazione di energia termica non utilizzata, ossia non trasformata in energia
meccanica, concentrata tutta nei gas di scarico ed inoltre ad alta temperatura, a differenze di altri
impianti come i
1600
T [K]
1200
800
400
1.5
2.0
2.5
3.0
s [kJ/(kg K)]
3.5
4.0
(1)
con Hi il potere calorifico inferiore del combustile utilizzato e ricordando che il rendimento globale
dato dal prodotto bTG rTG mTG, dove bTG il rendimento di combustione poich vi sono delle
perdite dovute alla combustione non completa (Eb), rTG il rendimento del ciclo termodinamico
reale dato dal rapporto tra energia realmente trasferita agli organi mobili della macchina e quella
ricevuta dal fluido agente (Lur/Q1), ed infine mTG il rendimento meccanico. Il calore rilasciato dal
ciclo a gas sar:
Q2TG = bTG(1-rTG) Mf Hi
(2)
La quantit Q2TG pu essere recuperata in uno scambiatore di calore ai soli fini termici
(cogenerazione) oppure recuperabile in un ciclo combinato con la caldaia a recupero, per ottenere
un ulteriore lavoro dalla parte a vapore pari a:
LTV = Q2TGI.V.
(3)
Dove:
- tiene conto del recupero termico nella caldaia ed pari al rapporto tra il calore recuperato in
caldaia e quello teoricamente recuperabile = Qrec/ Q2TG , tenendo conto quindi delle perdite al
camino e di quelle per dispersione termica verso lesterno (indicate nello schema di figura 9 come
Estk e Edisp);
I.V.
a partire da tale espressione possiamo fare alcune considerazioni su come si possa ottimizzare il
rendimento di un ciclo combinato. Se supponiamo, ad esempio, di fissare rTG e quindi il ciclo a
gas, chiaro che lottimizzazione del rendimento del ciclo combinato dipender esclusivamente dal
recupero termico () e dal ciclo a vapore (rvap) e quindi dal prodotto rvap. Se ricordiamo i
metodi per migliorare il rendimento di un impianto a vapore isolato, vediamo che non sempre le
migliori soluzioni quali, alzare la temperatura media di adduzione del calore o attuare la
rigenerazione con spillamenti, siano ottimali nel caso che limpianto a vapore sia inserito in un ciclo
combinato. La curva di scambio termico gas-vapore potrebbe, infatti, peggiorare con uno di questi
interventi, abbassando il recupero termico e, quindi, influenzando negativamente il rendimento del
ciclo combinato. La scelta del ciclo a vapore di conseguenza dettata da esigenze diverse rispetto al
caso in cui si consideri tale ciclo isolato e pertanto prima di eseguire operazioni che tendano ad
alzare rvap bisogna calcolare il valore che assumerebbe .
Nel caso in cui rTG non sia gi determinato bisogner ottimizzare anche questo per il ciclo
combinato oltre a , rvap. Anche per il rendimento del ciclo a gas bisogna dire come un suo
miglioramento non necessariamente ottimizza il rendimento del ciclo combinato, anzi talvolta si
verifica esattamente il contrario. Un esempio dato proprio dalla tabella 3, riportata nel capitolo
successivo, dove un aumento del rapporto di compressione della TG da 15 a 30 peggiora il
rendimento in un impianto combinato laddove invece potrebbe migliorare il rendimento della sola
parte a gas, sempre che le macchine abbiano rendimenti interni elevati.
Mf H i
Eb
TG
Em
COGENERAZIONE
Impianto
Termico
Q2TG = bTG(1-rTG) Mf Hi
Estk
Qu = Q2TG
Eb = (1-b) MfHi
Em = (1-m) Lr
Estk =
Econd =
Edisp =
CICLO COMBINATO
Impianto
a vapore
GVR
Edisp
LTG= Mf Hi TG
perdite di combustione
perdite meccaniche
perdite al camino
perdite al condensatore
calore disperso verso lesterno
Figura 9
Econd
Em
un alto recupero termico inteso come Qrec = mgas cp[Tg.in TSTK] , ossia avere la minima
temperatura al camino (dove Tg.in la temperatura di ingresso dei gas e TSTK quella in uscita
al camino);
Gli ultimi due punti tendono ad andare in conflitto tra loro perch ridurre le irreversibilit significa
abbassare i s e cio i Tm ed a parit di Q significa alzare il valore delle superfici di scambio
termico S, a discapito dei costi.
Da un punto di vista costruttivo i componenti citati (ai punti 1,2,3) sono fisicamente le parti della
caldaia ove avvengono le operazioni sul fluido ed in particolare, come descritto in figura 1, lacqua
passa prima nelleconomizzatore, poi nel vaporizzatore ed infine nel surriscaldatore, cos come
avviene nella caldaia tradizionale. Il flusso di gas caldo percorre la caldaia in controcorrente
(ossia il flusso dei gas opposto alla direzione di quello dellacqua), a differenza di ci che avviene
nella caldaia tradizionale, lambendo i banchi di tubi prima del surriscaldatore, poi del vaporizzatore
ancora caldi nellambiente dal momento che lacqua dalimento entrerebbe nelleconomizzatore a
temperatura pi alta, oltre al fatto che si ha una perdita di potenza da parte della TV.
Anche da un punto di vista costruttivo la caldaia a recupero molto diversa rispetto ad una caldaia a
combustione principalmente perch non esistono zone in cui i gas siano a temperature troppo
elevate (max 600 C). Ci significa che i problemi legati alle alte temperature di combustione
(>2000 C) che troviamo in una caldaia tradizionale, sono in questo caso superati, rendendo
possibile la disposizione in controcorrente ed, in particolare, la posizione del surriscaldatore a
contatto con i gas a pi alta temperatura, cosa impossibile da realizzare in una normale caldaia a
combustione dove il surriscaldatore si deve tenere lontano dalla zona di fiamma per evitare
larrostimento dei tubi.
Tin,g
Te
Tstk
Fig.2 Tipico profilo di temperatura del ciclo gas di scarico/vapore con unico livello di
pressione
Inoltre, in una caldaia a recupero si pu realizzare levaporatore con semplici fasci tubieri perch lo
scambio termico avviene per convezione e non per irraggiamento come nella caldaia tradizionale
ove si rendono necessarie pareti membranate che circondano la zona di fiamma. Infine, possibile
utilizzare per levaporatore e leconomizzatore tubi alettati che migliorano lo scambio termico
offrendo una maggiore superficie di scambio al fluido, senza aumentare le dimensioni dello
scambiatore con un costo peraltro ridotto. Nelle caldaie tradizionali, invece, tale soluzione non
ammessa perch lestremit dellaletta raggiungerebbe temperature troppo alte e si danneggerebbe
(arrostimento dei tubi).
In figura 2, si riporta un diagramma del recupero termico nella caldaia a recupero Temperatura
Potenza termica scambiata che rappresenta, come noto, il tipico piano di riferimento per lo studio
degli scambiatori di calore. In tale diagramma sono disegnate la curva di raffreddamento dei gas di
scarico (il raffreddamento avviene da sinistra verso destra) e quella di riscaldamento dellacqua,
vaporizzazione e surriscaldamento (da destra verso sinistra). La temperatura di ingresso dei gas
stata definita come Tin,g , mentre quella di uscita dalla caldaia detta temperatura al camino (Tstk).
Da tale diagramma di mettono in evidenza le differenze di temperatura pi significative nel
dimensionamento della caldaia.
In particolare, riconosciamo il T al pinch-point ( Tpp) che rappresenta la minima differenza di
temperatura nellevaporazione, ossia tra i gas uscenti dallevaporatore e la temperatura di
evaporazione (Te); il T allapproach point ( Tap) che rappresenta la minima differenza di
temperatura tra i gas entranti in caldaia (Tin,g) e la massima temperatura del vapore; ed infine il T
di sub-cooling o sottoraffreddamento (Tsc) che la differenza tra la temperatura di evaporazione
(Te) e quella dellacqua uscente dalleconomizzatore.
Il Tpp ed il Tap sono importanti perch stabiliscono le caratteristiche termiche della caldaia ed in
fase di progetto vanno definiti con cura. Una variazione del Tpp modifica, infatti, la pendenza della
retta di raffreddamento dei gas, variando lo scambio termico, il rendimento di caldaia e la
temperatura dei fumi al camino. Al suo aumentare, a parit di temperatura di evaporazione,
aumenter la temperatura dei gas di scarico e diminuir lefficienza del recupero termico, la portata
di vapore prodotta e di conseguenza la potenza del ciclo a vapore. Ci si dimostra facilmente se si
indica con mvap la portata di vapore, un coefficiente di perdita termica che tiene conto della
potenza termica dispersa in fonti diverse dai gas di scarico (perdite elettriche, termiche,
meccaniche) rispetto alla potenza entrante con il combustibile ed applicando il bilancio energetico
allevaporatore e al surriscaldatore avremo:
mvap(he + hSH) = mgas cp[Tg.in T2g] s
dove T2g = Te + Tpp con Te temperatura di evaporazione dellacqua. Il termine s tiene conto del
fatto che in realt il calore contenuto nei gas e messo a disposizione non viene assorbito tutto dal
vapore bens vi sar inevitabilmente una dispersione verso lesterno (perdite definite nello schema
di figura 9 come Edisp).
Si ottiene, quindi:
mvap = mgas cp[Tg.in (Te + Tpp)] s
he + hSH
Da cui si evidenzia il legame tra portata di vapore e il Tpp.
Per maggiore completezza, consideriamo anche leconomizzatore ottenendo il bilancio complessivo
di energia, facendo riferimento alla figura 3 dove riportato un ciclo a vapore nei due piani
caratteristici e da cui si individuano facilmente i salti entalpici relativi ai tre componenti della
caldaia:
mvap(he + hSH+hECO) = mgas cp[Tg.in TSTK] s = K S Tm
Nonostante il fatto che per ottenere un miglioramento delle prestazioni termodinamiche si richieda
la massima riduzione del Tpp, vi un limite imposto essenzialmente dai costi iniziali della caldaia
a recupero, perch un valore estremamente basso di tale differenza di temperatura implicherebbe
ladozione di superfici di scambio termico grandissime. La scelta dunque del Tpp dettata da
considerazioni oltre che tecniche anche economiche ed un buon compromesso di solito dato da un
valore pari a 10 C. Anche la scelta del Tap pu influenzare il rendimento del ciclo a vapore, dal
momento che un suo aumento vede come conseguenza un abbassamento della temperatura massima
del ciclo a vapore, dato che fissata la temperatura di ingresso dei gas. Un tipico valore di Tap
25 C.
hSH
T
hE
hECO
s
Fig. 3 Ciclo a vapore sul piano t,s e sul piano h,s.
La scelta corretta del Tsc invece fondamentale per evitare che possa iniziare levaporazione nei
tubi delleconomizzatore, con presenza di bolle di vapore in grado di ostruire il passaggio
dellacqua e creare oscillazioni di pressione. Un aumento di Tsc comporta una diminuzione di
calore che i gas forniscono allacqua nelleconomizzatore, influenzando quindi le prestazioni del
ciclo a vapore. Di solito il Tsc scelto intorno ai 10 C.
pp =10 C
Tap=25 C
Tsc=10 C
pp
pp
Tap
Tap
Tsc
Tsc
5C
20 C
10 C
50 C
0C
20 C
Pel TV
65.20
66.52
62.62
65.66
64.46
66.46
64.03
mvap (kg/s)
67.19
68.49
64.58
66.32
68.70
68.44
66.00
Tcam(C)
147
140.5
160.1
148
145.3
140.7
153
E importante notare che una diminuzione dei conduce ad una soluzione termodinamica ottimale
ma richiede ampie superfici di scambio termico; non a caso infatti si cerca di trovare sempre un
compromesso scegliendo un valore conveniente anche da un punto di vista economico. In
particolare, la scelta del pp si esegue calcolando i minimi costi dellimpianto, la potenza elettrica
netta e il valore del coefficiente globale di scambio termico per la superficie di scambio, misurato in
kW/K.
Bisogna considerare un costo iniziale o di capitale della caldaia che in pratica proporzionale al
coefficiente di scambio per la superficie e quindi diminuisce allaumentare del pp . A questo si
aggiunge un costo addizionale dellimpianto legato invece allaumento della potenza elettrica
sviluppata e che si verifica al diminuire del pp . Infine, unaltra voce sui costi quella legata al
valore dellelettricit che sale al diminuire della produzione di potenza e che si misura in euro/kWh.
Sommando i tre contributi e verificando landamento al variare del pp si verifica un punto di
minimo dei costi che corrisponde di solito a un valore del pp pari a 10 C. In figura 3b si
riportano a titolo di esempio gli andamenti qualitativi della variazione dei costi in funzione del pp.
costo totale
costo impianto
DT pinch-point, C
In figura 5 descritta una caldaia a tre livelli di pressione senza risurriscaldamento e in fig. 6 per lo
stesso tipo di configurazione si nota anche la presenza di un altro elemento: il bypass. Esso consente
di deviare i gas di scarico direttamente in atmosfera senza attraversare la caldaia per permettere il
funzionamento della TG anche quando fermo limpianto a vapore e serve a regolare la produzione
di vapore stesso. E un elemento delicato e costoso che viene installato solo se ritenuto
operativamente importante in una centrale.
700
600
T [C]
500
400
300
200
100
0
0
500
1000
1500
2000 2500
h [kJ/kg]
3000
3500
4000
4500
600
500
T [C]
400
300
200
100
0
0.0
2.0
4.0
6.0
8.0
10.0
s [kJ/(kg K)]
Fig. 7 Tipico profilo di temperatura del ciclo gas di scarico/vapore per un
sistema a tre livelli di pressione con risurriscaldamento
In figura
f
7, si descrive
d
laandamento delle
d
temperrature gas vapore perr una caldaiia a 3 livellii
di pressione
p
(aalta HP, intermedia IP e bassa LP
P) con risurrriscaldamennto (RH) ed
d il relativoo
cicllo Hirn. Tale
T
tipo di
d configuraazione (3 livelli con risurriscalldamento) rappresenta
r
a
attuualmente neella pratica dei
d cicli com
mbinati la scelta miglioore (fig.8), ssia perch migliore ill
recuupero exerggetico ma sppecialmentee perch il risurriscalda
r
amento, effeettuato a un
na pressionee
piuuttosto bassaa (tra 15 e 30 bar), prreviene la formazionee di liquido in turbina dato laltoo
titoolo a fine esppansione.
sicuramente le prestazioni sebbene il ciclo a 3 livelli semplice non offra poi grandi vantaggi
rispetto a un 2 livelli ( per questo non si va mai oltre i 3 livelli di pressione di solito), ossia
non c un salto enorme di qualit salvo che non si aggiunga al 3 livelli anche il
risurriscaldatore. Tale ultimo elemento non sarebbe invece sfruttato completamente con un 2
livelli. Infine, importante sottolineare come complicando il ciclo aumenteranno le superfici
richieste per lo scambio termico, quindi i costi iniziali che per saranno ampiamente
compensati dallaumento di potenza prodotta. La tabella 1 riporta le principali variabili di
progetto dei cicli combinati con diversi assetti (monolivello = 1L; 2 livelli = 2L; 2 livelli
con risurriscaldamento = 2LR; 3 livelli = 3L; 3 livelli con risurriscaldatore = 3LR) per poter
eseguire un confronto al variare della TG e della temperatura dei gas allo scarico. C da
dire che in generale il rendimento scarsamente influenzato dal rapporto di compressione
della TG perch lenergia termica ad alta temperatura dispersa allo scarico da un ciclo con
basso viene comunque recuperata dal ciclo a vapore sottoposto con un II pi alto. Il lavoro
specifico invece cresce al diminuire di per la maggiore potenza sviluppata dalla TV. Si
considera come ottimale un valore che va da 12 a 18.
Tale diagramma riporta una delle classiche classificazioni basata sul tipo di caldaia (con e senza
post combustione e numero di livelli di pressione) che abitualmente, infatti, uno dei criteri con cui
si classificano gli impianti combinati, cio proprio quello relativo alla presenza di eventuali
bruciatori ausiliari nella caldaia a recupero. A questo criterio se ne aggiunge un secondo che
riguarda la storia dellimpianto, ossia se esso nato per essere a ciclo combinato o adattato a tale
scopo. Per maggiore chiarezza diciamo allora che:
a) Nel primo tipo di classificazione distinguiamo limpianto combinato in cui il vapore ottenuto
dal calore dei soli gas di scarico della TG (unfired cycle), dallimpianto in cui sono presenti uno o
pi bruciatori ausiliari, posti prima della sezione di scambio termico della caldaia, che sfruttano i
gas di scarico della TG come comburente (exhaust fired cycle o ciclo con post-combustione).
b) Nel secondo caso distinguiamo un impianto combinato realizzato ad hoc, ossia progettato per
essere a ciclo combinato, dal caso che un impianto a vapore gi esistente sia trasformato in impianto
combinato con laggiunta di un gruppo turbogas e con la sostituzione della caldaia con una a
recupero (repowering).
= TG + Q2TGIV
Mf H i
1600
1600
T [K]
T [K]
1200
1200
800
800
400
400
1.5
2.0
2.5
3.0
s [kJ/(kg K)]
3.5
4.0
2.0
2.5
Fig. 2
3.0
3.5
s [kJ/(kg K)]
Fig. 3
4.0
Mf H i
Eb
TG
Em
COGENERAZIONE
Impianto
Termico
Q2TG = bTG(1-rTG) Mf Hi
GVR
Ediss
LTG= Mf Hi TG
CICLO COMBINATO
UNFIRED
Impianto
a vapore
Econd
Em
Estk
Qu = Q2TG
Fig. 4
Fired
E possibile, qualora si rendesse necessario, potenziare limpianto con una ulteriore combustione in
caldaia sfruttando lossigeno presente nei gas di scarico, dal momento che, come noto, la
combustione nellimpianto a gas avviene con eccesso di ossigeno per contenere le temperature entro
i limiti tecnologici ammessi per le palette di turbina (fig. 3). In tal modo i gas possono essere ancora
utilizzati come comburente in una camera di combustione, con laggiunta naturalmente di ulteriore
combustibile (oltre a quello che si utilizza nella camera di combustione della TG) per realizzare una
Tin,g(fired)
Tin,g
Temperatura
TSTK
TSTK(fired)
E evidente, quindi, che il vantaggio della post-combustione non risiede solo nellaumento di
potenza, ma anche nel migliore recupero termico dalla corrente gassosa originaria, che si ritiene
utile essenzialmente nelle applicazioni cogenerative. Inoltre, possibile una certa flessibilit di
esercizio dellimpianto con post-combustione, variando la potenza erogata in base alle richieste del
momento.
La post-combustione pu influenzare per negativamente il rendimento del ciclo combinato. Ci si
giustifica esaminando lespressione del rendimento nel caso in esame:
(4)
Al denominatore compare ora un termine in pi rispetto al caso unfired e cio (Mf Hi)v mentre al
numeratore il lavoro ottenuto dalla parte a vapore incrementato di un L rispetto a quello che si
ottiene nel caso unfired, ossia LTV = LTV + LTV.
Lespressione (4) diventa allora:
Q2TG
(Mf Hi)v
I. V.
Repowering
Come si detto, un impianto combinato pu essere realizzato ex novo (fig.7) o modificando un
impianto a vapore gi esistente, in tal caso parliamo di repowering perch ripotenziamo limpianto
aggiungendo un gruppo turbogas e dunque aumentando la potenza complessiva. Tale intervento
possibile laddove vi sia lo spazio per aggiungere la TG (cosa quasi certa date le ridotte dimensioni
di un impianto con TG) e risulta sicuramente pi semplice ed economicamente conveniente che
realizzare un nuovo impianto a potenza pi elevata e rendimento pi alto.
I modi per attuare tale intervento sono diversi e funzione naturalmente del tipo di impianto
originario, delle caratteristiche del suo ciclo termodinamico e naturalmente dai costi sia di impianto
che di esercizio da affrontare. Descriviamo i principali schemi di repowering che si realizzano
attualmente (fig.8):
I. Preriscaldamento dellacqua di alimento.
Abitualmente per preriscaldare lacqua di alimento della caldaia si realizzano degli spillamenti di
vapore dalla turbina a vapore, a discapito della potenza erogata. Con linserimento della turbina gas,
tale applicazione si pu evitare preriscaldando lacqua con vapore prodotto con i gas di scarico
della TG. In tal modo si aumenta la portata di vapore alla turbina a vapore e quindi la potenza
erogata, senza dover eseguire interventi complessi e costosi sullimpianto. E chiaro che tale
procedura possibile se si rientra nei limiti progettuali della turbina, dellalternatore e del
condensatore per laumento di portata di fluido.
Si ottiene con tale tipo di intervento una aumento in termini di potenza stimabile intorno al 20-30%,
ed in termini di rendimento un qualche percento di incremento.
caldi provenienti dalla TG riscalderanno lacqua fino alle condizioni suddette. Il vapore prodotto
andr alla sezione di turbina di media pressione unitamente a quello della caldaia principale. In tal
modo si ottiene una potenza maggiore (abbiamo incrementato la portata di vapore e aggiunto la TG)
ed un rendimento pi alto. I problemi possono sorgere se limpianto, non essendo in origine nato
per portate elevate di vapore, non si adatti a tale cambiamento, ed in tal caso si riduce la portata
nella parte alta pressione per compensare laumento in media. Un esempio di schema di questo tipo
di impianto riportato in figura 9.
Nei due casi esaminati non vi sar comunque un grosso incremento di rendimento, come
evidenziato in tabella (fig. 8), poich sono presenti nella caldaia a recupero differenze elevate di
temperatura tra gas e acqua/vapore favorendo le irreversibilit. Il recupero termico, inoltre, non
ottimale poich non si riesce a sfruttare tutto il calore contenuto nei gas di scarico.
In tal caso i gas caldi provenienti dalla TG vengono inviati in una caldaia a recupero introdotta
nellimpianto in sostituzione della caldaia originaria. Anche la linea di preriscaldamento dellacqua
sar disattivata. Si tratta chiaramente di un intervento molto pi significativo rispetto ai precedenti,
poich nuovi componenti sono inseriti ed altri totalmente eliminati. In alcuni casi si eliminano
anche gli spillamenti rigenerativi, modificando di conseguenza le portate di vapore nella parte
media e bassa pressione e dovendo cos adeguare la turbina a vapore a tale variazione di
funzionamento. Ci implica tempi di realizzazione lunghi e costi piuttosto alti, sebbene in questo
caso possiamo triplicare la potenza dellimpianto gi esistente (si consideri che la TG eroga di solito
una potenza che il doppio di quella a vapore) ed arrivare a rendimenti anche superiori al 50%. La
combustione avverr quindi solo nella parte a gas e per impianti di alta potenza questo
implicherebbe un alto consumo di gas naturale e perci difficilmente si realizza. Frequenti, invece,
sono i repowering per le centrali di potenza minore (ad es. 80-150 MW), specialmente se con
generatori di vapore oramai vecchi e poco funzionanti che comunque dovevano essere sostituiti. A
titolo di esempio in figura 10 illustrato un impianto a cui stato eseguito un repowering unfired.
Tale stretto accoppiamento tra turbine a gas e vapore permette di ottenere una integrazione
meccanica piena come se fosse un unico motore per minimizzare la lunghezza complessiva. Il fatto,
inoltre, di avere un accoppiamento rotorico compatto aumenta laffidabilit e semplifica il controllo
delle velocit ed i sistemi ausiliari. Vi un unico sistema per la lubrificazione con pompe che
provvedono allolio per i cuscinetti sullalbero ed un unico sistema idraulico ad alta pressione per i
meccanismi di controllo e di protezione. Tutte le macchine sono poste su di una unica fondazione,
mentre gli altri moduli sono ad un livello pi basso. La turbina a vapore pu essere a singolo flusso
o a doppio flusso ed a tre livelli di pressione con risurriscaldamento. In tabella 1 si mostra
lesperienza condotta dalla GE dal 1968 ad oggi svolta su ben 86 unit di cicli combinati a singolo
albero con una potenza installata di 18000 MW.
Tabella 1 Applicazioni di impianti combinati con singolo albero della General Electric
In tabella 2 si riporta un confronto tra due tipi di impianto combinato, il primo a singolo albero ed il
secondo multi-albero con una sola turbina a gas ed una sola turbina a vapore. Limpianto multialbero prevede due generatori elettrici, con relativi connettori e trasformatori, a differenza del
mono-albero che ne prevede uno solo. Anche le fondazioni su cui poggiano tutte le macchine sono
di due livelli nel multi-albero e di uno solo nel mono-albero, comportando ovviamente delle spese
ridotte per quest ultimo. I costi, infatti per il mono-albero sono pi bassi ed anche lo spazio che si
occupa minore. Il funzionamento dei due tipi di impianto pressoch simile tranne che per la
manutenzione delle parti in movimento che pi agevole nel mono-albero, anche se per questo il
funzionamento in ciclo semplice praticamente interdetto. La possibilit di far lavorare solo la
parte a gas (specialmente negli impianti con cogenerazione pu essere richiesto) non prevista con
il mono-albero, tranne nei casi in cui il generatore sia posto al centro tra turbina gas e turbina a
vapore (la configurazione allora detta a spiedo) e quindi si pu sconnettere il giunto tra
generatore e turbina a vapore (fig.14). Le operazioni di partenza e fermata sono invece ritenute
semplici in entrambi i casi. Come noto, la partenza veloce caratteristica degli impianti combinati,
permettendo di operare a carico parziale, per servizi di punta o per servizi di base. Tipicamente i
sistemi a ciclo combinato possono raggiungere il pieno carico in una ora quando la partenza a
caldo e in circa tre ore se a freddo.
Le tabelle 1,2e 3 riassumono levoluzione degli impianti combinati, in termini di tipo di turbina a
gas con potenze via via sempre pi alte, di ciclo a vapore (livelli di pressione), di controllo delle
emissioni, nonch del combustibile usato. In figura 1 si riporta un esempio di impianti combinati
(STAG lacronimo di STeam And Gas) di avanzata tecnologia con rendimenti del 60% e valori
molto bassi di NOx, grazie alle moderne tecniche di riduzione di inquinanti, di cui si parler
successivamente.
In figura 2 riportato landamento del rendimento del ciclo combinato per gli impianti della
General Electric, dagli anni 70, ossia quando iniziata la sua reale comparsa sul mercato, fino al
2000, con valori pi recenti che superano il 50%.
Fig.2 Andamento del rendimento degli impianti a ciclo combinato negli anni
In figura 3 si riporta levoluzione del rendimento dei cicli a vapore e dei cicli combinati a partire
dallinizio secolo. Le lettere A-E indicano i vari stadi evolutivi della tecnologia a vapore; A = cicli
a vapore saturo; B = cicli rigenerativi; C = cicli rigenerativi con surriscaldamento; D = cicli con
risurriscaldamento; E = cicli ipercritici con doppio surriscaldamento. Si nota come con un
funzionamento pi spinto del ciclo a vapore si ottengono rendimenti superiori al 40%, sebbene,
come detto non sempre si ritiene opportuno eseguire tale tipo di intervento. Le prestazioni dei cicli a
vapore pi spinti sono ferme oramai dagli anni 60 come testimonia il confronto tra la centrale USA
di Eddystone e quella giapponese Kawagoe. Entrambi questi impianti sono ipercritici con doppio
surriscaldamento. In ogni caso da A a D evidente un miglioramento attuando i classici metodi con
spillamenti di vapore e risurriscaldamento atti ad alzare il valore di rendimento del ciclo. Il minore
rendimento delle centrali USA rispetto a quelle ENEL in parte da attribuirsi ad un maggiore uso
delle torri evaporative. E da notare che il rendimento medio annuale degli impianti commerciali
minore dello stato dellarte a causa della obsolescenza degli impianti ed il funzionamento a carico
non nominale.
70
Stato dell'arte cicli combinati
60
RENDIMENTO
%
aa
Eddystone
50
IGCC
USC
40
Kawagoe
30
A
Media annuale centrali ENEL
200 - 500 MW
20
10
0
1.900
Fig. 3
1.920
1.940
1.960
1.980
2.000
2.020
aa
ANNO
Evoluzione del rendimento dei cicli a vapore e dei cicli combinati a partire dallinizio secolo.
In figura 4 descritto landamento del rendimento percentuale per il ciclo semplice con turbina a
gas per tecnologie sempre pi avanzate, per il ciclo a vapore e per quello combinato a due livelli di
pressione e a tre livelli con risurriscaldamento. Si nota come il rendimento del ciclo combinato
tenda al 60% dopo lanno 2000. In figura 5 riportato lo schema di un impianto con le prestazioni
ottenibili con cicli combinati che non prevedono miscelamenti tra gas e vapore o acqua. La
previsione delle prestazioni si basa su ipotesi rappresentative del miglior stato dellarte di grandi
turbine heavy duty con potenza unitaria di 200 MW: temperatura massima = 1250 C,
raffreddamento delle pale di turbina a film, ciclo a vapore a tre livelli di evaporazione, se necessario
ipercritico, con risurriscaldamento. Le sigle indicano le varie opzioni impiantistiche considerate:
CC = ciclo combinato; I= compressore interrefrigerato; Rg = rigeneratore interposto tra turbogas e
caldaia; Rh = ricombustione. I numeri sopra ciascun punto indicano i rapporti di compressione del
turbogas. Con lodierna tecnologia (alte Tin in turbina, tecniche di raffreddamento sofisticate, elevati
rendimenti delle turbomacchine, cicli a vapore spinti con temperature massime di 565 C, tre livelli
di vaporizzazione e risurriscaldamento, estese superfici di scambio nella caldaia a recupero) la
qualit termodinamica dei cicli combinati semplici di tutta eccellenza, ottenendo, infatti, la
conversione in energia elettrica di quasi il 70% di quanto si otterrebbe con una catena di processi
reversibili utilizzanti come sorgente di energia una combustione isoterma a 1250 C. Laggiunta di
interrefrigeratori e rigeneratori comporta vantaggi relativamente modesti, mentre si otterrebbero
notevoli miglioramenti, specialmente in termini di lavoro specifico, con la ricombustione nella
turbina gas, operazione che per richiede ulteriori sviluppi e grossi investimenti.
Fig. 4
Fig.5 [Lozza]
In figura 6 sono riportate le potenze ed i rendimenti delle turbine a gas e dei cicli combinati
disponibili sul mercato negli anni 90. I cicli combinati sono presenti in una vasta gamma di
potenze, da una decina fino a molte centinaia di MW, sebbene non si possa parlare di un limite
superiore poich le soluzioni sono modulari, ed una stessa turbina a vapore pu essere alimentata
dal vapore prodotto dagli scarichi di pi turbine. In figura si individuano diverse tipologie ad
elevato rendimento, in particolare nella classe di potenza 20-50 MW i cicli combinati che utilizzano
turbine aeronautiche avanzate e nella classe di potenza 150-1000 MW i cicli combinati che
utilizzano macchine heavy-duty.
Fig. 6 [Lozza]
Tali tipi di cicli raggiungono valori simili di massimo rendimento (52%-53%), nonostante il fatto
che il primo gruppo (basse potenze) lavori con turbine con rapporto di compressione elevato e
rendimento del 40% in ciclo semplice, mentre nel secondo gruppo (alte potenze) le turbine hanno
rendimenti pi bassi (35%), minori rapporti di compressione ma temperature allo scarico pi alte
(540-600 C) e quindi un elevato recupero termico nel ciclo a vapore sottoposto. Attualmente con le
turbine gas di terza generazione con alti rendimenti si raggiungono, come detto in precedenza,
rendimenti del ciclo combinato superiori al 55% riportato in figura 6.