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Tecnologia Meccanica 1

27 06 2013
Matricola Cognome Nome


Note:
Indicare sul foglio di protocollo: Nome, Cognome, Matricola;
Non consentito utilizzare libri o dispense;
Indicare sempre le ipotesi assunte, le formule di calcolo usate e i risultati numerici ottenuti;
Qualora necessario, ipotizzare piane le sezioni dintersezione tra volumi elementari.

QUESITO 1

Un grezzo di fonderia in acciaio ottenuto attraverso un processo di fonderia in terra verde a partire dal
modello rappresentato in Fig.1. Nella definizione del modello non si tenuto conto di angoli di sformo e raggi
di raccordo.
1) Identificare la direzione di solidificazione del getto e commentare i risultati ottenuti.
2) Dimensionare il sistema di alimentazione trascurando il raggio di influenza della materozze
coibentate (=1.5, x=1.3, a=0.1, b=0.03, c=0.6).
3) Sapendo che la densit dellacciaio
ACC
=7.68 kg/dm
3
e la densit della sabbia
SABBIA
=2.7
kg/dm
3
, valutare se sia necessario porre dei pesi sopra la staffa superiore per evitarne lo
scoperchiamento in fase di colata. Le dimensioni delle staffe, aventi larghezza W pari a 350 mm,
sono riportate in Fig.2. Non si consideri la presenza di portate danima, materozze e sistemi di
colata.
Le dimensioni in Fig.1 e Fig.2 sono da intendersi in mm.

Fig. 1


Fig. 2

QUESITO 2

Uno stadio del processo di trafilatura ha lo scopo di ridurre il diametro di un filo di lunghezza iniziale di 100 m
a sezione circolare di acciaio (K = 220 MPa, n = 0.25) a partire da diametro iniziale D
i
=32 mm fino ad
arrivare ad un diametro finale pari a D
f
=18 mm.

1. Si verifichi la fattibilit di tale riduzione di sezione in un unico stadio. In caso di esito negativo della
verifica, indicare il valore del coefficiente di incrudimento che permetterebbe di realizzare la
lavorazione con un unico stadio di trafilatura.
2. Calcolare la forza di trafilatura dello stadio in analisi (eventualmente con valore di n che ne permette
la fattibilit), considerando coefficiente di attrito =0.2 e angolo pari a 10.
3. Determinare il lavoro di trafilatura.

QUESITO 3

Si vuole realizzare una lavorazione di tornitura cilindrica esterna a sbalzo su un pezzo assialsimmetrico di
acciaio. Il pezzo da lavorare ha una lunghezza a sbalzo L = 150 mm, pari al tratto da lavorare, ed un
diametro iniziale pari a D = 80 mm. Tramite operazione di sgrossatura (singola passata) si vuole portare il
pezzo ad un diametro pari a 68 mm. Infine, tramite operazione di finitura, si porta il pezzo al diametro finale
desiderato pari a 66 mm. Gli utensili presentano le seguenti caratteristiche:

n [Taylor] C [Taylor] r

[raggio di punta]
Sgrossatura 10 4 45 0.2 250m/min 0.3mm
Finitura 10 3 90 0.2 300m/min 0.3mm

I vincoli presenti sono i seguenti:
Macchina. Massimo numero di giri n
max
= 2000 giri/min. Potenza massima di targa P
max
=6.5 kW.
Rendimento =0.8.
Durata Utensile. La durata minima dellutensile di sgrossatura deve essere pari a T
min
=12 min.
Rugosit. La rugosit media ammissibile per la superficie ottenuta pari a R
a
=0.8m.
Ritmo produttivo. Il numero minimo di parti prodotte in ogni ora pari a 15 pezzi/ora. Si considerino
nulle le extra corse.

Caratteristiche tecnologiche:
K
c,0.4
= 2000 MPa
x = 0.15

Si richiede di:
1. Determinare avanzamento e velocit di taglio ottimali da utilizzare nelle due lavorazioni.
2. Determinare la pressione minima di serraggio per il bloccaggio del pezzo con autocentrante a 3
griffe, ognuna con superficie di contatto pari a 500mm
2
e coefficiente di attrito pari a =0.3.
3. Per la lavorazione di finitura, ipotizzando un processo di taglio ortogonale, determinare langolo di
attrito , il coefficiente di attrito e langolo di inclinazione del piano di scorrimento , sapendo che la
forza di avanzamento pari a F
f
=100N.

SOLUZIONE
QUESITO 1
Parte 1.
Il modello viene scomposto in 3 zone come da disegno.

A
1
= gbl - n _
J
2
]
2
l = 184146u mm
3

S
1
= gl + 2bl + 2gb -2n _
J
2
]
2
+nJl = 1287S6 mm
3

H
1
= A
1
S
1
= 14.Su mm
A
2
= lscn(o)g = 294161 mm
3

S
2
= 2lscn(o) + 2g = 22877 mm
3

H
2
=
A
2
S
2
= 12.8S mm
A
3
= gcl = 16uuuuu mm
3

S
3
= gl +2gc + 2cl = 1u64uu mm
3

H
3
=
A
3
S
3
= 1S.uS mm

Il rapporto tra i moduli termici risulta accettabile (M1/M2=1.11 e M3/M2=1.16). Sar necessario posizionare
due materozze, una in corrispondenza della zona 1 e una in corrispondenza della zona 3 (zona a maggior
modulo termico).


Parte 2.

Dal punto precedente si determina la necessit di due materozze. Il volume della zona 1 sar di competenza
della materozza 1; il volume della zona 3 sar di competenza della materozza 2. Il volume della zona 2 potr
essere ripartito in vari modi tra le due materozze.

Materozza zona 1
Utilizziamo Caine per la verifica del volume della materozza:
y =
n
4
H
1
3
(A
1
+ A
2
+ A
3
)2
(4o + 1)
3
o
2
x
3
= u.41
y >
o
x - c
+ b = u.172
La materozza ha quindi il volume adeguato. Dimensioniamo il diametro e laltezza:
I
m
= y(A
1
+ A
2
+A
3
)2 = 769Su9.8 mm
3

m
=
_
4
n
I
m
o
3
= 86.76 mm
E
m
= o
m
= 1Su.1474 mm

Materozza zona 2
Utilizziamo Caine per la verifica del volume della materozza:
y =
n
4
H
3
3
(A
1
+ A
2
+ A
3
)2
(4o + 1)
3
o
2
x
3
= u.47
y >
o
x c
+ b = u.172
La materozza ha quindi il volume adeguato. Dimensioniamo il diametro e laltezza:
I
m
= y(A
1
+ A
2
+A
3
)2 = 894471.8 mm
3

m
=
_
4
n
I
m
o
3
= 91.22 mm
E
m
= o
m
= 1S6.84 mm


Parte 3.

Il volume di sabbia soprastante il getto :
I
1
= (g)(E
1
l2) = 1S44uuuu mm
3

I
2
= (scn(o)g)(E
1
l2) +
scn(o) cos(o)
2
g = 22uu9S9.8 mm
3

I
3
= (gc)(E
1
+ cos(o) l2) = 1274269u mm
3

I
unmu
= n(J2)
2
(E
1
l2) = S49778.71 mm
3


Le spinte metallostatiche sono quindi pari a:
F
l
= (I
1
+I
2
+ I
3
I
unmu
)p
ucc
g = 2146.17N
Il volume della sabbia contenuto nella staffa superiore e la corrispondente spinta verso il basso sono pari a:
I
subbu
= (I
1
wE
1
gl2) + (I
2
w(E
1
+ cos(o)) A
3
2) + _scn(o)wE
1
+
scn(o) cos(o)
2
w A
2
2_
= 7SS28776 mm
3

F
l
= I
subbu
p
subbu
g = 2uuu.SS N
E quindi necessari porre sopra la staffa superiore un peso pari a 145.64N.

QUESITO 2
Parte 1.

Noti i diametri iniziale e finale della sezione circolare del filo da trafilare si pu calcolare il rapporto di
trafilatura desiderato:



Considerando il fattore di incrudimento del materiale in lavorazione, n, e applicando la condizione limite di
trafilatura si ottiene il rapporto limite di trafilatura:



Siccome questultimo valore maggiore del rapporto desiderato, uno stadio di trafilatura sufficiente.

Parte 2.

Per calcolare la forza necessario calcolare il valore medio della tensione di flusso plastico, poich il
materiale presenta incrudimento. In seguito si potr applicare lipotesi di materiale perfettamente plastico
considerando la tensione media. Si ha perci:

d
=Y 1+cot
( )
ln(R) = 447.68N / mm
2

F =
d
A
finale
=113.9kN

Parte 3.

Infine per il calcolo del lavoro si deve determinare la lunghezza finale del filo. Dalla conservazione del
volume:

l
finale
=
l
iniziale
A
iniziale
A
finale
= 316m
Per cui il lavoro si ottiene moltiplicando la forza di trafilatura per la lunghezza finale del trafilato:

L = F l
finale
= 36000kJ
QUESITO 3
Parte 1.

Si analizza prima la lavorazione di sgrossatura. In questo caso il vincolo di rugosit ininfluente poich
seguir una lavorazione di finitura. Rimangono attivi i vincoli di potenza disponibile alla lavorazione, di
numero di giri disponibili alla macchina e di durata utensile. Lobiettivo in sgrossatura minimizzare il tempo
della lavorazione. Esso inversamente proporzionale ad avanzamento e numero di giri della macchina.
Pertanto si mirer a massimizzare entrambi. Il primo parametro, lavanzamento, impatta sulla forza e, di
riflesso, sulla potenza. Il secondo parametro, il numero di giri, impatta sulla velocit di taglio a diametro
fissato e, di conseguenza, sulla durata dellutensile e sulla potenza.

Dal vincolo di durata utensile risulta che:
v
c,max
=
C
T
n
=152.09 m/min
Dal vincolo di numero di giri massimo della macchina risulta inoltre che:
v
c,max
=
Dn
max
1000
= 427.25 m/min
A
in
=
D
in
2
4
= 962.11mm
2
A
fin
=
D
fin
2
4
=176.71mm
2
R
tot
=
A
in
A
fin
= 5.44
R
lim
= e
(n+1)
= 3.32
Y =
K
n
n+1
=
K ln(R)
( )
n
n+1
=161.233Mpa
=Y ln(R) =136.61Mpa
804.24
154.89 MPa
254.46 mm
2

3.16
3.49
182.28 N/mm
2

Poich il primo vincolo pi restrittivo, lunico vincolo attivo sulla velocit di taglio.
La potenza pari al prodotto tra velocit e forza di taglio. Fissata la velocit di taglio al valore massimo
ammissibile (v
c
=152 m/min), la forza massima, compatibilmente con la potenza erogata dalla macchina,
risulta essere pari a:

F
c,max
=
60000 P
c,max

v
c
= 2052.63N
Ipotizzando di eseguire la sgrossatura in ununica passata, la profondit di passata risulta pari a a
p
=6mm.
Pertanto possibile determinare il massimo avanzamento ammissibile in sgrossatura:
f
max
sgrossatura
=
F
c,max
Kc
0,4
0, 4
x
a
p

1
sen()

1
1x
= 0.1385 mm/giro

Con questi parametri si possono calcolare numero di giri, velocit di avanzamento e tempo di sgrossatura:
1000
711.5 rpm
98.54 mm/min
t 1.58 min
c
f
sgrossatura
f
v
n
D
v f n
L spallamento
v

= =

= =
+
= =


Si analizza la lavorazione di finitura. In finitura, oltre agli altri vincoli gi usati in sgrossatura, risulta
importante il vincolo sulla rugosit media. A partire da questo vincolo, si calcola l avanzamento massimo:

max
32
0.0876 /
1000
finitura a
R r
f mm giro

= =

Dal vincolo di numero di giri massimo della macchina risulta che:
v
c,max
=
Dn
max
1000
= 414.6 m/min
Pertanto si pu scegliere un valore di velocit di taglio prossimo al massimo, per esempio v
c
=414 m/min.
Occorre ora verificare che il vincolo sulla potenza disponibile sia soddisfatto. Calcoliamo la forza e la
potenza di lavorazione, per i valori scelti di velocit di taglio ed avanzamento, considerando che la profondit
di passata pari ad 1 mm.
,0.4
0.4
2511.52
220.1
1.52
60000
x
c
c x
c c p
c c
c
K
K MPa
f
F K fa N
F v
P kW
= =
= =

= =

Il vincolo di potenza ampiamente rispettato. E ora possibile determinare la velocit di avanzamento e la
durata della lavorazione di finitura.
1000
1996.67 rpm
174.97 mm/min
t 0.89 min
c
f
finitura
f
v
n
D
v f n
L spallamento
v

= =

= =
+
= =

Pertanto, trascurando i tempi non attivi, il tempo per produrre un pezzo pari a t=1.58+0.89=2.48 min. In un
ora, con i parametri selezionati che rispettano tutti i vincoli imposti si potranno produrre n=60/2.48=24.19
pezzi/ora. Questo valore superiore al ritmo produttivo minimo, pertanto possiamo terminare la
progettazione dei parametri.



Parte 2.

Per la verifica dellautocentrante necessario calcolare il momento di taglio. Poich la forza massima
presente in sgrossatura ed il diametro massimo lavorato in sgrossatura, ha senso concentrarsi solo sulla
lavorazione di sgrossatura. Se la pressione di serraggio adeguata in sgrossatura, lo sar anche in finitura.
M
c
= F
c
D
finale
2
= 69789Nmm

la pressione minima da esercitare per avere un buon serraggio pari a:

p >
M
c
ZA
contatto
D
in
2
= 3.877MPa

Parte 3.

Per calcolare langolo si esprime prima il coefficiente di attrito in funzione di F
c
ed F
f
:

= tan =
F
f
cos + F
c
sen
F
c
cos F
f
sen
= 0.685
= arctan( ) = 0.6 = 34.43


Infine, utilizzando lespressione di Ernst e Merchant possibile esprimere langolo di inclinazione del piano
di scorrimento in funzione dellangolo di spoglia superiore e dellangolo di attrito:

32.78
4 2 2

= + =

In alternativa, utilizzando Lee e Shaffer:

20.56
4

= + =