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PREMESSA .................................................................................................................. 5
1.1
1.2
1.3
2.2
2.3
2.4
2.5
2.6
2.7
2.8
2.9
2.10
2.11
2.12
2.12.1
2.12.2
3.2
3.3
3.4
Combustibili .......................................................................................................... 38
3.5
3.6
3.6.1
3.6.2
3.7
Emissioni .............................................................................................................. 43
2
3.7.1
3.7.2
3.7.3
4.2
4.3
4.4
4.5
4.6
4.7
4.8
4.9
4.10
4.11
4.12
4.13
4.14
4.15
4.16
4.17
4.18
4.19
4.20
4.21
4.22
5.1.1
5.1.2
5.1.3
5.2
5.2.1
Valutazione livelli emissivi in funzione delle BAT CONCLUSIONS e del D.Lgs. 152/06
82
1 PREMESSA
La presente relazione tecnica costituisce la relazione di aggiornamento di tutte le
informazioni di cui allart. 29-ter, comma 1 del D.Lgs. 152/06 e s.m.i.
Gli interventi in progetto per la Cementeria di Isola delle Femmine mirano a dotare limpianto
di nuove tecnologie in grado di assicurare il contenimento delle emissioni nel puntuale
rispetto delle indicazioni di cui alle BAT Conclusions, Conclusioni relative alle migliori
tecniche disponibili per la produzione del cemento, della calce e dellossido di magnesio,
approvate con Decisione della Commissione Europea n. 2013/163/UE del 26 marzo 2013 e
pubblicate sulla Gazzetta ufficiale dellUnione Europea il 9 aprile 2013.
Gli interventi in progetto prevedono per il forno di cottura del clinker:
adozione di tecniche di controllo primario delle emissioni di NOx attraverso
linstallazione di nuovi bruciatori Low-NOx al forno rotante ed alla griglia di
preriscaldo;
adozione di tecniche di controllo secondario degli NOx attraverso lapplicazione e la
realizzazione di un impianto SNCR Selective Non Catalytic Reduction;
installazione di un sistema DeSOx di iniezione di bicarbonato di sodio per
abbattimento degli ossidi di zolfo.
La cava di Pian dellAia e lex cava Raffo Rosso di propriet sono attivit tecnicamente
connesse allimpianto IPPC 3.1 (Impianti destinati alla produzione di clinker (cemento) in
forni rotativi >500 tonnellate/giorno) rappresentato dalla cementeria.
La cementeria dotata di un impianto di produzione del clinker, forno Lepol a via semisecca,
con capacit produttiva massima pari a 2.000 tonnellate/giorno di clinker, cui corrisponde
una potenzialit annua pari a 650.000 t di clinker.
La cementeria, la cava Pian dellAIA e lex. Cava Raffo Rosso come attivit tecnicamente
connesse per gli aspetti ambientali pertinenti, sono esercite nel rispetto dellAutorizzazione
6
Integrata Ambientale (AIA) rilasciata dalla Regione Sicilia con D.R.S. 693 del 18 luglio 2008.
Il provvedimento AIA stato oggetto di istanza di rinnovo in data 16 gennaio 2014.
La cava Pian dellAia (escavazione calcare) si trova a circa 10 km dallo stabilimento nei
Comuni di Torretta e Palermo ad unaltitudine di circa 700 m sul livello del mare.
7
Allegato 2A: planimetria 1:25000 con lindicazione della posizione della cementeria;
Allegato 2B: PRG 1:2000; PRG 1:5000; mappa cava Pian dellAIA; mappale Isola
delle Femmine.
2 CICLO TECNOLOGICO
Il cemento un legante idraulico il cui componente principale rappresentato dal clinker. Il
clinker un minerale artificiale che, miscelato con acqua, ha la propriet di acquisire
consistenza lapidea. Esso composto da:
I composti sopra elencati sono ottenuti da reazioni ad alta temperatura tra gli ossidi contenuti
nei minerali naturali o materiali sostitutivi che ne sono gli apportatori.
Il clinker viene prodotto dalla cementeria di Isola delle Femmine a partire dalle seguenti
materie prime naturali:
Ad integrazione e parziale sostituzione delle materie prime naturali sopra citate per garantire
il giusto apporto di CaO, Al2O3, SiO2 e Fe2O3, anche in funzione di esigenze tecnologiche o
di richieste di mercato o nellambito della politica di risparmio delle risorse naturali, si
utilizzano, come successivamente illustrato, altre tipologie di materie prime di origine
naturale o materie prime secondarie di origine industriale o sottoprodotti o rifiuti.
Per poter formare i componenti del clinker le materie prime devono essere finemente
macinate (in modo tale da favorire il contatto chimico tra gli ossidi) e successivamente
portate alla temperatura di circa 1.450C per far avvenire il processo di clinkerizzazione.
Il processo di produzione prevede:
Asservite alle fasi sopra elencate sono presenti i seguenti servizi generali:
cabine elettriche;
aria compressa;
distribuzione acqua;
officine;
magazzino e uffici;
strade e piazzali;
portineria;
laboratorio chimico;
parcheggi;
area imprese.
Di seguito si riporta uno schema a blocchi delle fasi del ciclo tecnologico della cementeria.
Nei paragrafi successivi per ciascuna fase del ciclo tecnologico riportata una tabella con
lelenco dei materiali e combustibili utilizzati oltre che i valori espressi in MWh dei consumi
elettrici e termici riferiti allanno 2014, anno di funzionamento rappresentativo del grado di
utilizzo dellimpianto (ca. 65%) nellattuale situazione di mercato. In caso di utilizzo
dellimpianto alla massima potenzialit i flussi di materie prime, combustibili ed energia
variano in proporzionalit circa diretta e sono riportati tra parentesi nelle tabelle riepilogative.
polvere da emissioni convogliate per la fase descritta pari a 0,504 kg/h (flusso massimo
autorizzato).
Laria compressa necessaria al funzionamento dei filtri a maniche, degli attuatori pneumatici
fornita da compressori dedicati.
Genericamente dalla fase derivano rifiuti dalle attivit di manutenzione a servizio della
cementeria, comuni a quelli prodotti dalle altre fasi del ciclo tecnologico (maniche filtranti,
grassi e oli esausti, rottami ferrosi, imballaggi ) gestiti secondo le modalit previste dal
sistema di gestione ambientale della cementeria certificato secondo la norma ISO 14001.
La tabella seguente riporta i flussi di materia ed energia, riferiti al 2014 della fase 1 e 2 sopra
descritta.
Materie prime
tonnellate
604.500
Calcare (umido)
(930.000)
in uscita
(2.051 MWh)
12
tonnellate
tonnellate
tonnellate
604.500
Calcare
(930.000)
156.326
Argilla
(240.502)
18.341
Sabbia silicea
(28.217)
Materie prime
14.388
Gesso
(22135)
339
Silicato di ferro
(521)
32.424
Pozzolana
(49.883)
Desolfogesso
tipologia 13.6
Rifiuti recuperati
IN USCITA
1.081
Combustibile solido
Coke
di
(umido)
petrolio 46.572
(71649)
885 MWh
(1.361 MWh)
14
Lutilizzo di tali materie prime viene gestito con le medesime modalit previste dal Piano di
Monitoraggio e Controllo (PMeC) riportato integralmente in Allegato 10 sub. C.
Le materie prime, opportunamente dosate, alimentano un molino tubolare a sfere; il
macinato, detto farina, viene controllato chimicamente al fine di assicurare la costanza della
composizione chimica.
La farina viene inviata mediante canalette fluidificate ed elevatori al reparto
omogeneizzazione.
Laria calda necessaria allessiccazione delle materie prime in fase di macinazione viene
prodotta da un fornello funzionante ad olio combustibile o a combustibile solido; la corrente
di aria a contatto con il materiale in macinazione si raffredda e si umidifica per essere quindi
inviata ai filtri di processo.
La farina prodotta dal molino ha una composizione variabile istante per istante intorno ai
valori desiderati.
La farina poi inviata ai sili di deposito dove viene sottoposta ad un processo di
omogeneizzazione, mediante il quale, con il rimescolamento di grandi quantitativi di
materiale, ottenuta con linsufflaggio di aria, si ottiene una farina omogenea con
composizione molto vicina a quella prefissata. Da qui viene estratta e inviata allimpianto di
cottura. Le analisi della farina vengono effettuate on-line per mezzo di un spettrometro a
raggi X.
Gli inquinanti emessi dalla fase sono principalmente costituite da polvere, a presidio di
emissione della quale, sia nellambiente esterno che nellambiente di lavoro, sono installati
12 filtri a tessuto (E5, E6, E7, E7 bis, E8, E9, E12-E17 nella planimetria di riferimento).
Il flusso di massa di polvere da emissioni convogliate per la fase descritta pari a 2,505
kg/h di cui 1,443 kg/h per il solo molino del crudo (flussi massimi autorizzati).
Il molino del crudo (E14) emette anche gas di combustione, i flussi di massa degli inquinanti
di tale emissione riferiti ai valori massimi autorizzati sono riassunti nella seguente tabella:
Inquinante
kg/h
polveri
1,4430
SO2
43,290
NOx
43,290
TOC
14,430
IPA
0,0014
Ni
0,0072
0,0289
PCDD/PCDF
0,0000000144
NH3
14,430
15
tonnellate
Calcare
Argilla
Materie prime
Sabbia silicea
Silicato di ferro
Olio combustibile
Combustibili
Coke di petrolio
IN USCITA
tonnellate
Farina
macinata
695.070
538.717
(828.795)
153.238
(235.751)
18.341
(28.217)
339
(522)
44
(68)
110
(169)
17.401 MWh
(26.217MWh)
16
(1.069.338)
1.541 MWh
(2.371 MWh)
coke di petrolio;
carbone fossile.
inquinante
kg/h
polveri
0,988
Ni
0,005
0,020
17
inquinante
kg/h
benzene
0,010
IPA
0,001
COV
0,988
tonnellate IN USCITA
Coke
di 46.572
petrolio
in
(71.649)
pezzatura
tonnellate
(2.846 MWh)
La figura seguente riporta lo schema della linea di cottura con evidenza delle diverse parti
impiantistiche, delle temperature registrate nel processo e dei materiali e combustibili
coinvolti nella produzione.
La farina viene addizionata con acqua in appositi piatti rotanti, detti piatti granulatori, nei
quali si formano granuli approssimativamente sferici con diametro di circa 1-2 cm.
Nel forno Lepol i granuli con umidit del 10-12% vengono riversati dai tre piatti granulatori
in una tramoggia che carica la griglia di preriscaldo e stende sopra di essa uno strato di
granaglie uniforme per tutta la sua larghezza che viene attraversato due volte dai gas caldi
provenienti dal forno.
Le granaglie stese sulla superficie della griglia dapprima si essiccano, quindi si riscaldano
fino a raggiungere, a 900C, la temperatura di decarbonatazione del calcare.
La griglia racchiusa in un involucro metallico internamente rivestito di materiale refrattario.
Un bruciatore ausiliario posizionato nella camera di calcinazione della griglia di
preriscaldo, questo bruciatore funzionante a combustibile solido ha il compito di preparare
il materiale prima che lo stesso entri nel forno. Il bruciatore pu essere alimentato anche a
metano.
I granuli, parzialmente decarbonatati, vengono riversati dalla griglia nella parte rotante, dove
si completa la fase di decarbonatazione.
Nella parte rotante, inclinata leggermente verso lo scarico e costituita da un tubo metallico
rivestito in materiale refrattario, i granuli avanzano e si riscaldano fino a trovarsi direttamente
esposti allirraggiamento della fiamma del bruciatore principale.
Si raggiunge in questa zona del forno, detta zona di cottura, la temperatura di circa 1.450
C necessaria perch avvengano le reazioni di sinterizzazione fra i quattro ossidi principali
di: calcio, silicio, ferro e alluminio, con comparsa di fase liquida.
19
A presidio dellemissione di polvere, sia nellambiente esterno che negli ambienti di lavoro,
sono installati 10 filtri a tessuto (E18, E19, E27-E32, E38 ed E39 nella planimetria di
riferimento) e un elettrofiltro (E35).
Il flusso di massa di polvere da emissioni convogliate per la fase descritta pari a 10,302
kg/h (flusso massimo autorizzato).
In analogia alle altre fasi gi descritte, le unit operative che necessitano di raffreddamento
sono collegate al circuito a ciclo chiuso dellacqua di stabilimento e ricircolo attuato con torre
di raffreddamento. Alle emissioni del forno di cottura si riscontrano anche i parametri tipici
di un processo di combustione.
I flussi di massa degli inquinanti per il forno Lepol (E35) sono riportati nella seguente tabella
(flusso massimo autorizzato):
Inquinante
kg/h
polveri
6,800
SO2
93,500
NOx
178,500
CO
153,000
TOC
12,750
HCl
1,700
NH3
34,000
Hg
0,085
(Cd, Tl)
0,085
(Sb,As,Pb,Cr,Co,Cu,Mn,Ni,V)
0,850
IPA
0,0017
PCDD/F (TEQ)
0,000000017
Tipologia
Causa
Ostruzioni / occlusioni
22
Tipologia
Causa
Refrattari griglia
Trasporto polveri forno
Impianto di combustione
Esaustore di coda
Esaustori intermedi
Tappeto e gruppo sostegno raffreddo
Ventilatori raffreddo
Gruppi di comando raffreddo
Frantoio raffreddo
Catena trasporto clinker raffreddo
Esaustore coda raffreddo
Filtri gas esausti raffreddo
Refrattario raffreddo
Impianti elettrici cottura
Impianti elettrici/strumentali cottura
Fase di avvio
Il riavvio dellimpianto da condizioni di fermo dipende dalla durata della fermata precedente,
nel senso che il raffreddamento della linea di cottura tanto pi spinto quanto maggiore il
periodo di fermo dellimpianto. Pertanto, quanto pi questo si prolungato nel tempo, tanto
maggiore risulta il tempo necessario per riportare la linea di cottura nelle condizioni termiche
in grado di assicurare la cottura del materiale in preparazione.
In caso di avvio da fermata programmata prolungata, la procedura completa di avviamento
del forno a partire dalla condizione di fermo impianto prevede le seguenti operazioni:
In funzione della tipologia di ripartenza, una o pi fasi sopra descritte, possono essere
bypassate o ridotte nella durata. Nel caso di riavviamento dopo fermata breve o guasto
breve. loperazione di preriscaldo pu essere non necessaria.
Si evidenzia che gli avviamenti e fermate della linea di cottura sono effettuate sempre senza
disinserire lelettrofiltro.
23
Dal complesso della linea di cottura si ha una produzione di rifiuti che derivano dalle attivit
di manutenzione a servizio della cementeria e comuni a quelli prodotti dalle altre fasi del
ciclo tecnologico (maniche filtranti, grassi e oli esausti, rottami ferrosi, imballaggi, ecc). Tali
rifiuti sono gestiti secondo le modalit previste dal sistema di gestione ambientale della
cementeria certificato secondo la norma ISO 14001.
La tabella seguente riporta i flussi di materia ed energia, riferiti al potenziale massimo annuo
dellimpianto, della fase sopra descritta. Anche in questo caso il quantitativo di carbone
fossile alternativo al coke di petrolio, mentre il quantitativo di olio combustibile tiene conto
del solo utilizzo in fase di avviamento.
Materie prime
tonnellate
Farina secca macinata 695.070
ed omogeneizzata
(1.069.338)
Clinker
Polveri
Olio
denso
Combustibili
IN USCITA
combustibile 373
(574)
Coke di petrolio
43.028
tonnellate
421.180
(650.000)
41.600
(64.000)
(66197)
9.186 MWh
(14.132 MWh)
412.438 MWh
(634.520 MWh)
Il reparto funziona a ciclo continuo. I tempi necessari alla messa a regime dellimpianto sono
immediati, come pure quelli necessari alla sua fermata. In ogni caso, si evidenzia che i filtri
a tessuto a presidio delle emissioni di polvere sono sistemi meccanici passivi sempre
inseriti, la cui funzionalit non dipende dunque dallo stato di funzionamento dellimpianto.
Lunica tipologia di inquinante emesso dalla fase la polvere, la cui emissione, sia
nellambiente esterno che nellambiente di lavoro, controllata attraverso 6 filtri a tessuto
(E40-E45 nelle planimetrie di riferimento). Il flusso di massa di polvere da emissioni
convogliate per la fase descritta pari a 0,876 kg/h (flusso massimo autorizzato).
La diagnostica di funzionamento dellimpianto e loperativit delle macchine sono remotati
ed azionati dalla sala controllo centralizzata, presidiata da personale qualificato operante su
tre turni.
I rifiuti della fase di trasporto e spedizione clinker sono riconducibili alle attivit di
manutenzione e analoghi a quelli gi evidenziati per le altre fasi del ciclo tecnologico
(maniche filtranti, grassi ed oli esausti, rottami ferrosi, imballaggi, ecc). Parimenti, essi sono
gestiti secondo le modalit previste dal sistema di gestione ambientale della cementeria
certificato secondo la norma ISO 14001.
La tabella seguente riporta i flussi di materia ed energia, riferiti alle spedizioni effettuate nel
2014.
FASE 7 : SPEDIZIONE CLINKER
in ingresso
Semilavorato
Clinker prodotto
tonnellate in uscita
tonnellate
104.133
104.133
Clinker
I consumi di energia elettrica sono contabilizzati unitamente alla fase 6 formazione clinker
sopra descritta.
In tal senso, i presidi ambientali sono costituiti da 6 filtri a tessuto (E52 ed E53).
Il flusso di massa di polvere da emissioni convogliate per la fase descritta pari a 0,729
kg/h (flusso massimo autorizzato).
La diagnostica di funzionamento dellimpianto e loperativit delle macchine sono remotati
ed azionati dalla sala controllo centralizzata, presidiata da personale qualificato operante su
tre turni.
Dalla fase 8 derivano rifiuti dalle attivit di manutenzione a servizio della cementeria, comuni
a quelli prodotti dalle altre fasi del ciclo tecnologico (maniche filtranti, grassi ed oli esausti,
rottami ferrosi, imballaggi ecc.) e gestiti secondo le modalit previste dal sistema di gestione
ambientale della cementeria certificato secondo la norma ISO 14001.
calcare;
perlite/pozzolana;
polveri di elettrofiltro.
Altre materie prime possono essere aggiunte in questa fase come componenti, quali per
esempio loppa e tufo in funzione delle differenti formulazioni commerciali dei cementi
prodotti.
Inoltre, possono essere aggiunti additivi come agenti riducenti (solfato ferroso o solfato
stannoso) per il contenimento del Cromo IV presente in tracce nel cemento, aeranti,
coadiuvanti di macinazione e incrementatori di resistenza (MIG SN 80-ITC, GA 25 TP 2, GA
25, Culminal, Aercem, M.A.G.A./C100, NT 9, cloruro di sodio e prodotti similari).
I suddetti materiali vengono dosati ponderalmente ed introdotti nei tre molini tubolari a sfere.
Normalmente, gli impianti di macinazione cemento funzionano a ciclo continuo ed i tempi
necessari per lavviamento e per linterruzione vanno da 30 a 60 minuti. Le macchine che
necessitano di raffreddamento sono collegate al circuito dello stabilimento ad acqua chiuso
e ricircolante con torre di raffreddamento che, come gi discusso, costituisce un impianto
comune a tutte le fasi del ciclo tecnologico dello stabilimento.
Laria compressa necessaria al funzionamento dei filtri a maniche e degli attuatori
pneumatici fornita dalla rete dello stabilimento.
Laria necessaria al trasporto pneumatico fornita da soffianti dedicate di reparto.
Genericamente dalla fase derivano rifiuti dalle attivit di manutenzione a servizio della
cementeria, comuni a quelli prodotti dalle altre fasi del ciclo tecnologico (maniche filtranti,
26
grassi e oli esausti, rottami ferrosi, imballaggi ) gestiti secondo le modalit previste dal
sistema di gestione ambientale della cementeria certificato secondo la norma ISO 14001.
A protezione dellambiente esterno e di quello di lavoro, sono installati 6 filtri a tessuto (E46
ed E50 nella planimetria di riferimento) per impedire la diffusione di polveri, unica tipologia
di inquinante potenzialmente presente. Il flusso di massa di polvere da emissioni convogliate
per la fase descritta pari a 1,322 kg/h (flusso massimo autorizzato).
Un sistema di controllo in continuo provvede a monitorare la concentrazione della polvere
presente nelle emissioni in atmosfera del molino cotto 3 (E50).
Tali valori sono controllati in remoto dagli operatori presenti in sala quadro e il loro controllo
viene integrato da allarmi visivi e acustici che segnalano tempestivamente agli operatori
eventuali condizioni anomale. Nel caso di verifica di livelli emissivi discostanti dalle normali
prestazioni, gli operatori di sala provvedono al ripristino delle condizioni ottimali attraverso
una preventiva verifica dello stato della linea.
La tabella seguente riporta i flussi di materia ed energia, riferiti al 2014.
Materie prime
Clinker
Gesso
tonnellate IN USCITA
302.303
(465.081)
14.388
(22135)
tonnellate
Cemento
64.117
(98.642)
32.424
(49.883)
27
430.660
(662.553)
21.345
Polveri
(32838)
18.850 MWh
(29.000 MWh)
cemento prodotto viene inviato ai sili di deposito per mezzo di trasporti fluidificati o con
impianti di trasporto pneumatici.
I tempi di fermata degli impianti sono praticamente istantanei.
Il deposito dei prodotti finiti costituito da 8 sili, 4 da 1500 m3 ciascuno e 4 da 1600 m3
ciascuno, pi un intersilo da 1200 m3.
Dai sili il cemento viene estratto ed inviato ai sili dello sfuso ed ai serbatoi di alimentazione
delle insaccatrici.
La fase di carico dei sili di stoccaggio continua e legata al funzionamento dellimpianto di
macinazione.
I tempi necessari alla messa a regime, cos come quelli di fermata dellimpianto, sono
immediati.
Laria compressa necessaria al funzionamento dei filtri a maniche e degli attuatori
pneumatici fornita dalla rete dello stabilimento.
Laria necessaria al trasporto pneumatico fornita da soffianti dedicate di reparto.
Genericamente, dalla fase derivano rifiuti dalle attivit di manutenzione a servizio della
cementeria, comuni a quelli prodotti dalle altre fasi del ciclo tecnologico (maniche filtranti,
grassi e oli esausti, rottami ferrosi, imballaggi, ecc.) gestiti secondo le modalit previste dal
sistema di gestione ambientale della cementeria certificato secondo la norma ISO 14001.
Lunica tipologia di inquinante emesso dalla fase la polvere e dunque la protezione
dellambiente esterno ed interno viene garantita da 6 filtri a tessuto (E54-E56 ed E61-E64
nella planimetria di riferimento). Il flusso di massa di polvere da emissioni convogliate per la
fase descritta pari a 1,314 kg/h (flusso massimo autorizzato).
La diagnostica di funzionamento dellimpianto e loperativit delle macchine sono remotati
ed azionati dalla sala controllo del reparto spedizioni, presidiata da personale qualificato
operante su due turni.
Genericamente, dalla fase derivano rifiuti dalle attivit di manutenzione a servizio della
cementeria, comuni a quelli prodotti dalle altre fasi del ciclo tecnologico (maniche filtranti,
grassi ed oli esausti, rottami ferrosi, imballaggi, ecc.) gestiti secondo le modalit previste dal
sistema di gestione ambientale della cementeria certificato secondo la norma ISO 14001.
La tabella seguente riporta i flussi di materia ed energia, riferiti al 2014.
tonnellate IN USCITA
28
tonnellate
Cemento
1.699 MWh
(2.614 MWh)
analoghi a quelli prodotti dalle altre fasi del ciclo tecnologico (maniche filtranti, grassi ed oli
esausti, rottami ferrosi, imballaggi ). Altres in analogia, i rifiuti sono gestiti secondo le
modalit previste dal sistema di gestione ambientale della cementeria certificato secondo la
norma ISO 14001.
La tabella seguente riporta i flussi di materia ed energia della fase qui descritta; i valoro
illustrati sono riferiti al 2014.
FASE 11 : SPEDIZIONE CEMENTO IN SACCHI E SFUSO
Sfuso
Cemento sfuso
Energia elettrica consumata
tonnellate In sacchi
tonnellate
234.235
198.479
(360.408)
269 MWh
Cemento in sacchi da 25 kg
Energia elettrica consumata
(414 MWh)
(305.352)
894 MWh
(1.375 MWh)
In caso di fuori servizio elettrico per mantenere in lenta rotazione il tubo rotante del forno e
per permettere il funzionamento delle apparecchiature di sicurezza vengono utilizzati due
gruppi elettrogeni ciascuno di potenza termica inferiore a 1MW le cui emissioni ricadono
nella fattispecie di Emissioni da gruppi elettrogeni di potenza termica nominale inferiore a
1MW alimentati a gasolio (D.Lgs. 152/06 Allegato IV Parte I lett. bb)).
Distribuzione aria compressa
Tutto lo stabilimento dotato di rete di distribuzione dell'aria compressa prodotta da n. 4
compressori siti in una sala. I compressori di norma funzionano alternativamente. Esistono
inoltre numerosi compressori di piccole dimensioni asservite ad alcune macchine del
reparto, in particolare ai filtri a tessuto con pulizia delle tele filtranti con sistema a
scuotimento tramite impulsi di aria compressa.
Distribuzione acqua
La cementeria si approvvigiona di acqua industriale e acqua potabile tramite autobotti. Lo
stabilimento ha due reti di distribuzione una per l'acqua potabile e l'altra per l'acqua
industriale; sono inoltre disponibili due pozzi, utilizzati saltuariamente.
Officine
Gli interventi di manutenzione e riparazione durante il normale esercizio degli impianti
vengono effettuati dal personale delle officine meccanica, elettrica ed apparecchistica. Per
la manutenzione straordinaria il personale di officina pu avvalersi della collaborazione di
personale di imprese esterne.
Emissioni: Presso lofficina meccanica prevista la realizzazione di una cappa di saldatura
le cui emissioni rientrano nella fattispecie dell: Allegato IV Parte II lett. Hh del D.Lgs.152/06.
Tali emissioni sono di tipo discontinuo e occasionale
Magazzino e uffici
Presso il magazzino materiali vengono custoditi e distribuiti i materiali di consumo della
cementeria e i pezzi di ricambio utilizzati per le manutenzioni. II personale di magazzino
gestisce anche il deposito temporaneo dei rifiuti e il loro conferimento. Gli uffici tecnici ed
amministrativi dello stabilimento trovano sede in due distinte palazzine.
Il locale di deposito oli e lubrificanti dotato di uno sfiato tale emissione rientra nella
fattispecie di quanto previsto Emissioni da deposito di oli minerali e gas liquefatti (allart. 269
comma 10 del D.Lgs. 152/06).
Strade e piazzali
Tutte le strade e i piazzali della cementeria sono asfaltati o pavimentati, illuminati e dotati di
segnaletica orizzontale e verticale. Per la movimentazione dei materiali operativa una pala
meccanica, mentre per la pulizia dei piazzali vengono utilizzate due motospazzatrici.
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Portineria
Presso la portineria dello stabilimento, sita di fronte agli uffici direttivi, transitano gli
automezzi ed avviene il controllo delle pesate per il carico o lo scarico dei materiali o dei
prodotti. Le due pese sono posizionate ai Iati della portineria stessa. Un impianto di pesatura
controllato a distanza si trova all'ingresso dellex cava Raffo Rosso. Esiste un ingresso
carrabile e pedonale riservato alle imprese sito lungo la statale 113 sul lato Nord della
cementeria.
Laboratorio chimico
Presso il laboratorio chimico della cementeria si effettuano i controlli analitici sulle materie
prime, i prodotti finiti e i combustibili; si effettuano inoltre le prove fisico meccaniche sui
cementi secondo la normativa in vigore. II personale del laboratorio gestisce pure il
funzionamento del diffrattometro a raggi X che analizza in continuo la farina prodotta e
gestisce on-line la preparazione della miscela cruda.
Sono presenti emissioni da cappe di laboratorio dove non si utilizzano sostanze
cancerogene n tossiche per la riproduzione e mutagene pertanto escluse dal regime
autorizzativo ai sensi di quanto previsto allAllegato IV Parte I lett. jj)..
Parcheggi
All'esterno della cementeria esiste un piazzale di sosta degli automezzi pavimentato e
illuminato.
Area imprese
Le imprese hanno a disposizione, all'interno del perimetro industriale, un'area ove sono
collocati i capannoni di deposito dei materiali; all'interno di questi capannoni si svolgono
anche alcune lavorazioni meccaniche di manutenzione.
Il consumo di energia elettrica per i servizi generali nel 2014 stato pari a 6.622 MWh, alla
massima potenzialit tale consumo sarebbe pari a 10.188 MWh.
32
2.12.2.1
Aree di stoccaggio materie prime, additivi e prodotti intermedi
Nella tabella seguente riportato lelenco delle aree di stoccaggio delle materie prime, degli
additivi e dei prodotti intermedi.
Fase
Materiale
Capacit
Fase 3: Ricevimento e
deposito delle materie prime
Calcare
9.993 t
Fase 3: Ricevimento e
deposito delle materie prime
Sabbia silicea
1.596 t
Fase 3: Ricevimento e
deposito delle materie prime
Argilla
12.791 t
Fase 3: Ricevimento e
deposito delle materie prime
Gesso
2.914 t
Fase 3: Ricevimento e
deposito delle materie prime
Perlite
1.998 t
Fase 4: Macinazione e
controllo miscela cruda
Farina cruda
16.500 t
Fase 6: Cottura e
raffreddamento clinker
90 t
Additivo
di
31 m3
macinazione GA 25
Additivo
Fase 9: Macinazione cemento macinazione
AERCEM
di
48 m3
Descrizione area di
stoccaggio
Interno capannone
materie prime
Interno capannone
materie prime
Interno capannone
materie prime
Interno capannone
materie prime
Interno capannone
materie prime
2 sili in c.a.
2 sili in c.a.
2 sili metallici
1 silo metallici da 30 m3 e
1 serbatoio da 1 m3
1 silo in vetroresina da 30
m3
con
bacino
di
contenimento
2.12.2.2
Aree di stoccaggio-deposito combustibili
Nella tabella seguente riportato lelenco delle aree di stoccaggio dei combustibili (solidi e
liquidi).
33
Fase
Materiale
Capacit
Descrizione area di
stoccaggio
n.1 serbatoio interrato
Interno capannone
Polverino coke
Fase
5:
Macinazione
petrolio/carbone
combustibile solido
fossile
2 sili metallici da 58 m3
Servizi generali
di
300 t
12 m3
Gasolio
materie prime
2.12.2.3
Aree di stoccaggio prodotti e semilavorati
Nella tabella seguente riportato lelenco delle aree di stoccaggio dei prodotti e dei
semilavorati (clinker).
Fase
Materiale
Capacit
Fase 3: Ricevimento e
Clinker
deposito delle materie prime
43.529 t
90 t
Clinker
Descrizione area di
stoccaggio
Interno capannone
materie prime
Interno capannone
materie prime
4 sili in c.a. da 1600 t
Cemento
19.050 t
2.12.2.4
225 t
3 tramogge da 50 m3
ciascuno
Nella tabella seguente riportato lelenco delle aree di deposito temporaneo dei rifiuti
prodotti.
34
Fase
Materiale
Servizi generali
Rifiuti
pericolosi
prodotti
Servizi generali
Rifiuti prodotti
pericolosi
non
35
Capacit
Descrizione area di
stoccaggio
3 ASPETTI AMBIENTALI
Gli aspetti ambientali della cementeria sono tenuti sotto controllo e monitorati con continuit
mediante lapplicazione di quanto riportato nel Piano di Monitoraggio e Controllo (Allegato
10 sub. C) adottato dalla cementeria ed approvato in ambito di Autorizzazione Integrata
Ambientale DRS 693 del 18 luglio 2008, un aggiornamento di tale piano stato inoltrato in
allegato allistanza di Rinnovo del 16 gennaio 2014 ed allegato alla presente (Allegato 10
sub. D).
(t)
Calcare
604.500
Argilla
156.326
Sabbia silicea
18.341
Gesso
14.388
Silicato di ferro
339
Pozzolana
32.424
prime di origine naturale (calcare, argilla, sabbia silice, e minerale di ferro) utilizzate per la
produzione di farina cruda e per la produzione di cementi.
Come mostrato nellAllegato 6 dove vengono indicate le aree della cementeria in cui
avviene lattivit di recupero di materia prima, tale attivit limitata al recupero di mattoni
refrattari (R5 e R13) ed al recupero di gessi chimici da desolforazione (R5).
I rifiuti di refrattari (CER 161106) vengono stoccati su apposita area pavimentata e da qui
reintrodotti nel ciclo tramite il caricatore del frantoio in area Raffo Rosso.
In alternativa i refrattari potranno essere introdotti allinterno della cilindraia, argilla ubicata
allinterno del capannone materie prime e quindi in area anchessa pavimentata e coperta
per subire una riduzione volumetrica ed essere stoccati nellarea di messa in riserva.
Durante la campagna di recupero dei mattoni refrattari, in linea con quanto disposto
dallAllegato 1 - Suballegato 2 del Decreto Ministeriale del 05/02/1998 per i processi a
freddo, i valori limite di emissione del punto emissivo E3 - trasporto argilla (come detto,
alternativa del frantoio secondario di Raffo Rosso), vengono decurtati nella misura del 10%
rispetto a quelli autorizzati.
Lo stoccaggio di refrattari non comporta criticit ambientali in quanto il materiale non
polverulento e le eventuali acque di dilavamento vengono raccolte e smaltite nella rete
fognaria dellimpianto.
La messa in riserva dei mattoni refrattari realizzata allinterno del deposito materie prime
in area quindi totalmente confinata.
Vengono inoltre recuperati anche gessi chimici da desolforazione di effluenti liquidi e
gassosi (CER 100105) utilizzati come additivi per la macinazione del cemento in
sostituzione o in miscelazione del gesso naturale.
RIFIUTI RECUPERATI
(Tipologia Allegato 1,
Suballegato 1 D.M.
5/2/98)
CER
7.8
Mattoni refrattari
13.6
Gessi chimici da
100105
desolforazione
UTILIZZO
ATTIVITA
R5
161106
R13
cemento
R5
MESSA
IN
RISERVA
- R13
Quantit
MAX
(m3)
AUTORIZZATE
(t/a)
400
800
12.000
12.800
dei rifiuti presso lo stabilimento regolamentata invece dalla procedura 810PSA.04 del
Sistema di Gestione Ambientale ISO 14001. La procedura definisce le responsabilit e le
modalit, compresi gli aspetti amministrativi (autorizzazioni, registro carico/scarico,
formulari, MUD, ecc.), per la gestione sia dei rifiuti recuperati allinterno dello stabilimento
sia di quelli generati, sempre allinterno dello stabilimento, e conferiti a gestore esterno. In
particolare, relativamente ai rifiuti recuperati/da recuperare presso lo stabilimento, il cui
elenco aggiornato costituisce un allegato della stessa procedura, sono fornite le indicazioni
sulle modalit di ricezione e di eventuale messa in riserva dei rifiuti nelle apposite aree. La
procedura ribadisce inoltre la periodicit delle analisi chimiche sui rifiuti da recuperare
(conformemente con il Piano di Monitoraggio e Controllo approvato).
Oltre a parametri previsti dal D.M. 5 febbraio 98 il PMeC prevede:
Ci avviene non solo attraverso certificazioni analitiche prodotte dai fornitori, ma anche
effettuando determinazioni analitiche di conferma con periodicit almeno quadrimestrale.
3.4 Combustibili
Nella tabella seguente si riportano i quantitativi di combustibili utilizzati nellanno 2014.
COMBUSTIBILI IN INGRESSO
(t)
46.572
417
38
39
Anno
2014
m3/anno
158.054
Fornitura ATO1 PA
1.800
Prelievi
159.854
Totale
(200.239)
75.000
Acqua di processo linea di cottura forno 3
(115.385)
Utilizzi
60.000
20.000
Usi civili
4.854
159.854
Totale
(200.239)
40
FASE
MWh
1.234
98
885
17.401
1.849
11.112
18.850
1.699
903
265
5.622
59.919
TOTALE
(92.183)
41
FASE
MWh
MJ/t clinker
1.541
412.193
3.525
413.815
Totale
(636.638)
42
3.7 Emissioni
3.7.1 Emissioni in atmosfera
Le emissioni della cementeria sono distinguibili tra emissioni di processo e di lavaggio.
Le emissioni di processo sono quelle tecnologicamente indispensabili e necessarie al
funzionamento degli impianti produttivi principali. Ricadono in tale tipologia le emissioni
originate dagli impianti di seguito elencati:
ioni positivi ed elettroni liberi, che sono richiamati verso il sistema di elettrodi a carica
opposta. Si genera pertanto un flusso costante di particelle cariche da un elettrodo allaltro.
Aumentando la tensione la corrente di corona aumenta rapidamente, finch arrivati ad una
determinata soglia di tensione, dipendente dalle caratteristiche del gas, si ha scarica e
quindi corto circuito tra gli elettrodi. Le particelle di polvere presenti nello spazio tra gli
elettrodi saranno bombardate dalle particelle ionizzate, raggiungendo in una frazione di
secondo una carica negativa massima, funzione del valore del campo elettrico e del
diametro delle particelle. Eccitate dal campo elettrico, le particelle di polvere a carica
negativa si sposteranno verso lelettrodo di precipitazione posto a terra. Quando la particella
di polvere carica raggiunge lelettrodo di precipitazione, perde la sua carica e resta attaccata
allelettrodo per una combinazione di forze meccaniche, elettriche e molecolari; dopo un
periodo di tempo si former uno strato di polvere che periodicamente rimosso per mezzo
di percussione o vibrazione dellelettrodo di precipitazione. Una piccola parte della polvere
aderisce allelettrodo emittente; anche questultimo subisce perci uno scuotimento di
pulizia analogo allelettrodo di captazione.
La polvere rimossa cade dallelettrodo in forma di scaglie o grumi di polvere, riducendo le
turbolenze di polvere che sarebbero reimmesse nel flusso dei gas.
La polvere raccolta nella tramoggia di fondo del filtro, da dove viene recuperata.
Lefficienza di funzionamento di un elettrofiltro dipende:
Presso la cementeria, come detto, operativo un solo filtro elettrostatico a presidio delle
emissioni del forno di cottura: le condizioni di umidit e temperatura degli effluenti sono tali
da non consentire lapplicabilit di un filtro a tessuto. Infatti, basse temperature ed alti valori
di umidit determinerebbero fenomeni di condensazione con conseguente intasamento di
eventuali elementi filtranti a tessuto. Lelettrofiltro in servizio stato potenziato nel corso
degli anni con particolare riferimento alla gestione dellalimentazione elettrica (separazione
in sei sezioni elettriche indipendenti, gestione elettronica della massima tensione applicabile
per evitare fenomeni di scarica), garantendo livelli emissivi rispettosi dei limiti di legge ed in
linea con quelli previsti dalle BAT di settore. Resta comunque indissolubilmente legato al
principio di funzionamento di un elettrofiltro, la minore efficienza in condizioni transitorie di
avviamento e fermata dellimpianto ed in caso di corto circuito o fuori tensione elettrico.
I filtri a tessuto sono invece costituiti da un cassone parallelepipedo o cilindrico che
contiene un certo numero di maniche filtranti, un ventilatore, un dispositivo di pulizia della
maniche, una tramoggia di raccolta della polvere recuperata e un impianto di trasporto per
44
urto delle particelle sulla fibra del tessuto e loro ritenzione meccanica tra le fibre;
forze elettrostatiche, fenomeni di adsorbimento fisico che si generano tra particella e
fibre;
ritenzione da parte dello strato di particelle che si depositano su quelle aderenti alla
superficie venendo esse stesse a formare uno strato filtrante. Questa circostanza
spiega la ridotta efficienza dello strato filtrante nuovo che raggiunge la massima
efficacia dopo un periodo, estremamente breve di rodaggio. Aumentando lo spessore
del deposito, aumentano le perdite di carico e pertanto lo strato stesso deve essere
rimosso. A ci provvede il sistema di pulizia del filtro.
45
Polveri
A presidio delle emissioni del forno di cottura operativo un filtro elettrostatico. Lelettrofiltro
in servizio stato potenziato nel corso degli anni con particolare riferimento alla gestione
dellalimentazione elettrica (separazione in sei sezioni elettriche indipendenti, gestione
elettronica della massima tensione applicabile per evitare fenomeni di scarica), garantendo
livelli emissivi rispettosi dei limiti di legge e tecnicamente in linea con quelli previsti dalla
BAT 17 della BAT Conclusions. Durante le fasi di avvio ed arresto della linea di cottura a
salvaguardia meccanica della griglia Lepol (un organo meccanico in movimento ad alte
temperature) necessario aprire un camino di emergenza detto cappello. I fumi emessi
dal cappello sono preventivamente condizionati e convogliati allelettrofiltro del forno di
cottura, garantendone il trattamento alla stessa stregua dei normali fumi di processo.
Le reazioni che avvengono e che coinvolgono CaCO3, CaO, SO2 e acidi, tutti presenti
nellambiente di reazione, sono le seguenti:
2 HX CaCO CaX 2 H 2 O
2HX CaCO3 CaX 2 CO2 H 2 O
1
SO2 O2 CaO CaSO4
2
1
SO2 O2 CaCO3 CaSO4 CO2
2
In conseguenza a queste reazioni le molecole di SO 2 e di HX presenti, vengono inglobate
nel clinker ed entrano a far parte del prodotto finale, senza comportare alterazioni delle
caratteristiche chimico-fisiche e merceologiche dello stesso. Il controllo delle emissioni
ottenuto, sin dove possibile, attraverso lottimizzazione del controllo di processo, luso di
moderni sistemi gravimetrici per lalimentazione del combustibile solido e lattenta scelta e il
controllo adeguato delle sostanza (materie prime e combustibili) che vengono immesse nel
forno.
CO, TOC
CO (Ossido di Carbonio), TOC (Carbonio Organico Totale) possono derivare da:
incompleta combustione;
contenuto di composti organici nella materie prime.
Stante le elevate richieste e costi energetici, convenienza del settore del cemento ottenere
la massima resa dalla combustione e minimizzare la formazione di CO e TOC da incompleta
combustione. Le caratteristiche peculiari del ciclo del cemento indicano perci come
preponderante la seconda origine. Infatti normalmente le condizioni di combustione sono
ottimali grazie a tempi di residenza, temperature ed eccessi di ossigeno. Le variazioni di
TOC e CO sono principalmente riconducibili non alle condizioni di combustione ma a tanto
piccole quanto significative fluttuazioni dei regimi termici cui sono sottoposte le materie
naturalmente apportatrici di quantit, a loro volta variabili nel tempo, di composti organici,
quali le componenti argillose che entrano nella composizione della miscela cruda.
Metalli
I metalli e i loro composti sono introdotti nel ciclo tramite i combustibili e le materie prime.
Possono esser suddivisi in tre categorie, in base alla loro volatilit:
non volatili o refrattari: Ba, Be, Cr, As, Ni, V, Al, Ti, Ca, Fe, Mn, Cu, Ag;
semi-volatili: Sb, Cd, Pb, Se, Zn, K, Na;
volatili: Hg, Tl.
47
I non volatili restano nel ciclo e lasciano il forno inglobati nel clinker.
I semi-volatili sono parzialmente vaporizzati in zona di sinterizzazione e ricondensati nelle
zone relativamente pi fredde del forno. Ci comporta linstaurarsi di un ciclo interno al
sistema che tende a giungere ad un equilibrio tra ingresso tramite materie prime e
combustibili e uscita tramite il clinker prodotto.
I volatili condensano sulle particelle di materia prima in zone a temperature ancora pi
basse, normalmente esterne al forno propriamente detto (tubo rotante e griglia di
preriscaldo), cio nellelettrofiltro.
Ne consegue che la miglior tecnologia disponibile (BAT), definita dalla letteratura di settore,
per labbattimento di metalli coincide con quella per il controllo delle polveri e cio lutilizzo
dei filtri a tessuto o degli elettrofiltri.
Idrocarburi policiclici Aromatici (IPA)
Anche per questo tipo di composti organici altobollenti che si possono generare dalla
incompleta degradazione dei combustibili o, in minor grado, del contenuto carbonioso di
alcune materie prime, valgono le stesse considerazioni fatte per CO e TOC, sullefficienza
di distruzione realizzabile allinterno della linea di cottura.
Diossine e furani
Policlorodibenzodiossine e Policlorodibenzofurani, di seguito indicati rispettivamente come
PCDD e PCDF, sono molecole complesse che si formano in processi chimici industriali e
nella quasi totalit dei processi di combustione a partire da molecole organiche a base
aromatica in condizione di parziale ossidazione e in presenza di apportatori di cloro. PCDD
e PCDF si formano al di sopra di 300 C e risultano stabili fino di circa 700 C, con un
massimo di 750C. A partire da questa temperatura, inizia il processo di distruzione delle
molecole. Tale processo favorito da diversi parametri, quali temperatura, tempo di
residenza e turbolenza. Ad una temperatura di 800 C e un tempo di residenza di 1,5
secondi, oltre il 90 % di PCDD e PCDF viene decomposto. Allaumentare della temperatura,
il tempo di residenza necessario per la decomposizione diminuisce. La turbolenza
contribuisce ad aumentare lefficienza del processo di distruzione, mediante un costante
rimescolamento del fluido. Pertanto, le temperature ed i tempi di residenza che si
raggiungono allinterno del forno rotante (al di sopra di 1200 C per almeno 6-7 s con punte
di 1800-2000 C in zona cottura), e quelli che si raggiungono allinterno della griglia di
preriscaldo (al di sopra di 1000 C per almeno 3 s con punte 1300 C in prossimit dei
bruciatori), garantiscono la distruzione completa di PCDD e PCDF eventualmente formatesi
durante la combustione. Il profilo di temperatura dalla zona di combustione al punto di
rilascio in atmosfera, garantisce il pieno controllo delle reazioni di riformazione.
Ammoniaca NH3
48
E13, E15, E16, E17, E22, E23, E24, E28, E29, E40, E45, E48, E58, E61, E62, E63,
E64 e E77,
49
Emissione
Parametri determinati
Analizzatore
Polveri
SICK RM210
SIEMENS ULTRAMAT 23
SIEMENS ULTRAMAT 23
SIEMENS ULTRAMAT 23
Tenore di O2
SIEMENS ULTRAMAT 23
Polveri
SICK RM210
Polveri
SICK RM210
SICK MCS100
SICK MCS100
n. 35
SICK MCS100
(forno n. 3)
SICK MCS100
Ammoniaca (NH3)
SICK MCS100
Tenore di O2
SICK MCS100
Polveri
SICK RM210
Polveri
SICK RM210
n. 14
(molino crudo n. 3)
n. 21
(molini carbone)
n. 38
(raffreddo forno n. 3)
n. 50
(molino cotto n. 3)
50
PCDD/PCDF
Periodo
HF
IPA
ng/Nm3 s. @
10% O2 come
TEQ
0,0007
0,0501
0,000051 0,0008
0,0004
0,0513
0,0215
0,0010
0,1099
0,000068 0,0122
0,0014
0,0437
0,0017
0,0006
0,0871
0,000075 0,0001
0,0005
0,1991
0,02
0,0005
0,0051
0,3690
0,00084
0,00083
I - 2013
II - 2013
0,00090
I - 2014
0,0006
I - 2012
II - 2012
Cd+Tl
mg/Nm3 s. @ 10% O2
I - 2011
II - 2011
Hg
II - 2014
0,00080
0,01
0,000055 0,0005
0.0122
0,3710
Media
0,00084
0,0027
0,1602
Dev.st
0,00005
0,0062
0,1625
Di seguito si riporta lanalisi statistica dei valori medi giornalieri del quadriennio 2011- 2014
rilevati dal sistema di monitoraggio in continuo alle emissioni (SME) installato al forno di
cottura emissione E35.
51
7,9
329,3
701,1
263,2
48,8
16,8
5,1
Deviazione standard
5,0
192,2
176,3
56,3
27,4
6,3
1,8
17,8
521,6
940,3
362,7
78,9
25,0
8,0
95percentile
52
I parametri monitorati e i risultati dei campionamenti eseguiti nel 2014 sono riportati nella
seguente tabella.
Parametro
pH
Materiale in sospensione
Solidi sedimentabili
BOD5
COD
alluminio
arsenico
bario
boro
cadmio
cromo totale
cromo esavalente
ferro
manganese
mercurio
nichel
piombo
rame
selenio
stagno
zinco
solfati
cloruri
fosforo totale
azoto ammoniacale
azoto nitroso
azoto nitrico
oli grassi animali e vegetali totali
idrocarburi totali
U.M.
Unit pH
mg/l
mg/l
mg O2/l
mg O2/l
mg/l
mg/l
mg/l
mg/l
mg/l
mg/l
mg/l
mg/l
mg/l
mg/l
mg/l
mg/l
mg/l
mg/l
mg/l
mg/l
mg/l
mg/l
mg/l
mg/l
mg/l
mg/l
mg/l
mg/l
1^ 2014
8
4
0,1
5
14
0,04
0,01
0,01
0,04
0,001
0,01
0,01
0,02
0,01
0,001
0,01
0,01
0,01
0,01
0,01
0,01
34,1
37
0,5
4
0,01
0,01
0,05
0,12
8,4
8
0
5
5
0,1
0,01
0,01
0,05
0,01
0,1
0,01
0,1
0,01
5E-04
0,01
0,01
0,01
0,01
0,05
0,01
26,3
34,1
1
2,34
0,05
2,94
0,05
0,05
8,85
1
0
5
5
0,1
0,01
0,01
0,05
0,01
0,1
0,01
0,1
0,01
0,0005
0,01
0,01
0,01
0,01
0,05
0,02
16,9
23,4
1
2,03
0,02
3,5
0,05
0,05
54
150203
160122
160214
160506*
160601*
161002*
Tipologia di rifiuto
soluzioni acquose di lavaggio ed acque
madri
toner per stampa esauriti, diversi da quelli
di cui alla voce 08 03 17
cere e grassi esauriti
scarti di olio minerale per motori,
ingranaggi e lubrificazione, non clorurati
altri oli per motori, ingranaggi e
lubrificazione
imballaggi in carta e cartone
imballaggi in plastica
imballaggi in legno
imballaggi metallici
imballaggi in vetro
imballaggi contenenti residui di sostanze
pericolose o contaminati da tali sostanze
assorbenti, materiali filtranti (inclusi filtri
dell'olio non specificati altrimenti), stracci e
indumenti protettivi, contaminati da
sostanze pericolose
assorbenti, materiali filtranti, stracci e
indumenti protettivi, diversi da quelli di cui
alla voce 150202
componenti non specificati altrimenti
apparecchiature fuori uso, diverse da
quelle di cui alle voci da 160209 a 160213
sostanze
chimiche
di
laboratorio
contenenti o costituite da sostanze
pericolose, comprese le miscele di
sostanze chimiche di laboratorio
batterie al piombo
soluzioni acquose di scarto, diverse da
quelle di cui alla voce 161001
55
2012 [t]
0,695
2013 [t]
1,46
2014 [t]
0,38
0,010
0,05
0,04
8,040
28,840
9,06
11,78
6,86
6,56
1,160
27,740
14,970
50,340
1,060
0,135
0,880
22,95
12,72
34,94
0,37
0,349
1,041
18,56
10,28
33,46
0,16
0,661
1,68
6,380
7,7
3,353
8,280
9,34
9,22
56,100
16,200
3,84
79,74
11,68
0,920
2,55
0,64
5,670
152,040
0,325
481,5
0,3
CER
170203
170204
170301*
170302*
170401
170405
170504
170603*
170904
190902
200101
200121*
200304
Tipologia di rifiuto
plastica
vetro, plastica e legno contenenti sostanze
pericolose o da esse contaminati
miscele bituminose contenenti catrame di
carbone
miscele bituminose diverse da quelle di cui
alla voce 170301
rame, bronzo, ottone
ferro e acciaio
terra e rocce, diverse da quelle di cui alla
voce 170503
altri materiali isolanti contenenti o costituiti
da sostanze pericolose
rifiuti misti dell'attivit di costruzione e
demolizione, diversi da quelli di cui alle
voci 170901, 170902 e 170903
fanghi
prodotti
dai
processi
di
chiarificazione dell'acqua
carta e cartone
tubi fluorescenti ed altri rifiuti contenenti
mercurio
fanghi delle fosse settiche
56
2012 [t]
9,220
2013 [t]
13094
1,56
2014 [t]
9,72
4,200
0,52
4,36
5,72
429,290
4116,520
1,28
322,56
14998,1
238,33
4666
0,640
1,092
238,580
375,04
27,120
0,700
0,108
0,417
16,000
416,16
0,099
Stato di attuazione
57
APPLICATA
La cementeria ha adottato
nel 2003 un sistema di
gestione
ambientale
certificato
secondo
lo
standard
ISO
14001
conforme
ai
requisiti
individuati come BAT. Il
sistema
mantenuto
costantemente aggiornato
con sopralluoghi periodici e
audit di revisione.
Stato di attuazione
58
APPLICATA
Gli impianti della cementeria sono stati
realizzati o modificati negli anni con i
seguenti criteri o caratteristiche:
- approvvigionamento delle macchine
prescrivendo delle specifiche
tecniche prestazionali in termini di
rumorosit;
- installazione delle macchine pi
rumorose allinterno di fabbricati
chiusi ed insonorizzati;
- studio del lay-out impiantistico con
particolare attenzione allimpatto
acustico;
- accesso ai reparti attraverso portoni
fonoisolanti;
- chiusura dei portoni con serrature e
regolamentazione dellaccesso
tramite idonea procedura
- ventilazione dei reparti chiusi grazie a
sistemi di ventilazione forzata
insonorizzati;
- insonorizzazione delle casse dei
ventilatori di maggiore portata e
rumorosit ed installazione sulle
mandate degli effluenti in atmosfera
di silenziatori dissipativi a setti
paralleli;
- Insonorizzazione e chiusura di
compressori e soffianti con pannelli
fonoassorbenti
Stato di attuazione
APPLICATE
a)
b)
59
Stato di attuazione
c)
d)
e)
f)
APPLICATA
Il forno di cottura oggetto di
monitoraggio continuo di temperature di
esercizio, pressioni e tenori di O2. Sono
adottati
inoltre
moderni
sistemi
gravimetrici per il dosaggio di materie
prime e combustibili. Le portate di
combustibili e materie prime sono
registrate in continuo.
La miscela di materie prime per cottura
controllata tramite moderni sistemi di
controllo a feed back con raggi X e la
miscela cruda prodotta sottoposta a
processi di omogeneizzazione per
continuit e costanza del titolo.
Le emissioni di polvere SO2, NOx, CO,
COT, NH3 e HCl sono monitorate in
continuo.
Le emissioni di metalli, HF IPA e
PCDD/F sono oggetto di misurazioni
discontinue annuali.
Stato di attuazione
Unit
MJ/t di
clinker
2900 3300 ( 2 ) ( 3 )
(1) I livelli non si applicano agli impianti che producono cemento speciale o clinker da cemento
bianco che richiedono temperature di processo notevolmente superiori in base al disciplinare del
prodotto. (2) In condizioni di esercizio normali e ottimizzati (escludendo, ad esempio, operazioni
quali avvii e/o arresti). (3) La capacit produttiva influenza la domanda di energia, in quanto
capacit maggiori permettono di conseguire risparmi energetici e capacit minori richiedono un
maggior consumo di energia. Il consumo di energia dipende altres dal numero di stadi del
preriscaldatore a cicloni, laddove un maggior numero di stadi comporta un minor consumo di
energia del processo del forno. Il numero adatto di stadi del preriscaldatore a cicloni dipende
prevalentemente dal contenuto di umidit delle materie prime.
60
NON APPLICABILE
Il forno Lepol installato presso la
cementeria un forno esistente e
non pu avere le prestazione
energetiche di un nuovo forno PRS. I
livelli di consumo di energia
dellimpianto nel 2014 si attesta a
3525 MJ/t.
allineato
posizionandosi vero il valore inferiore
dellintervallo.
Stato di attuazione
b)
c)
d)
e)
f)
61
APPLICATA
Il processo di cottura gestito con
un
controllo
automatico
computerizzato.
I dosatori gravimetrici del materiale
e dei combustibili sono di tipo
moderno.
Il forno dotato di un bruciatore
ausiliario di precalcinazione della
farina posto nella camera di
calcinazione della griglia Lepol.
E attivo il recupero del calore in
eccesso, in particolare, il calore
ottenuto
dall'area
di
raffreddamento (aria calda)
utilizzato per lessiccamento del
combustibile solido. I combustibili
convenzionali utilizzati sono tutti
ad elevato contenuto energetico.
Stato di attuazione
62
APPLICATE
8. Italcementi, sempre nel rispetto delle
caratteristiche qualitative del cemento
prodotto conforme alle norme di qualit
dedicate, ha ridotto sensibilmente
lapporto di clinker nei cementi. La
cementeria di Isola delle Femmine
produce cemento al calcare e alla
pozzolana.
Stato di attuazione
APPLICATA
La cementeria utilizza rifiuti in
sostituzione delle materie prime.
Tutti i fornitori di rifiuti sono sottoposti ad
una procedura di qualificazione prima di
essere autorizzati al conferimento
presso limpianto.
Tutte le partite omogenee di rifiuti
recuperati sono sottoposte ad analisi dai
produttori dei rifiuti stessi.
La cementeria effettua analisi periodiche
dei parametri chimico/fisici dei materiali
in ingresso compresi i rifiuti recuperati.
Stato di attuazione
63
NON APPLICABILE
La cementeria non autorizzata
allutilizzo di rifiuti in sostituzione
parziale del combustibile convenzionale
(R1)
Stato di attuazione
NON APPLICABILE
La cementeria non autorizzata
allutilizzo di rifiuti pericolosi in
sostituzione parziale delle materie.
Stato di attuazione
i)
64
APPLICATA
Per il contenimento delle polveri
diffuse sono applicate le seguenti
tecniche:
Protezione/chiusura delle aree
delle operazioni che generano
polvere.
Copertura di nastri trasportatori
ed elevatori
Riduzione dei punti di perdite
d'aria e materiali.
Garanzia di una manutenzione
adeguata e completa dell'impianto
attraverso impianti di aspirazione
per pulizia mobili e fissi.
Ventilazione e raccolta delle
polveri mediante filtri a tessuto (in
cementeria sono installati 69 filtri
a tessuto per il contenimento
delle polveri diffuse).
Utilizzo di sistemi chiusi di
stoccaggio attraverso impianti di
movimentazione automatico,
quali: capannoni materie prime e
clinker e sili di deposito del
cemento.
Utilizzo di tubature di riempimento
flessibili per i processi di
spedizione e carico, corredate di
un sistema di aspirazione delle
polveri per il caricamento del
cemento, posizionate nella
direzione del pianale di carico
dell'automezzo.
BAT 14
Stato di attuazione
Stato di attuazione
b)
c)
d)
-
e)
portoni ad impaccamento
rapido sono posti a presidio
dei punti di scarico dei
materiali allinterno del
capannone di deposito il quale
completamente chiuso;
APPLICATA
65
strade e piazzali di
cementeria sono oggetto di
continua pulizia con
motospazzatrice ed i reparti
produttivi sono costantemente
tenuti puliti con lausilio di
aspiratori industriali e di un
impresa alluopo destinata.
Stato di attuazione
APPLICATA
La
manutenzione
dei
presidi effettuata e
registrata secondo uno
specifico programma di
gestione del SGA certificato
ISO 14001.
Tutte
le
emissioni
convogliate,
monitorate
annualmente hanno livelli di
emissione medi < 10
mg/Nm3
Stato di attuazione
APPLICATA
Le emissioni del forno di cottura hanno livelli di
emissione medi giornalieri in linea con la BAT.
I gas in uscita dal forno di cottura sono depolverati con
un filtro elettrostatico dotato delle pi moderne
apparecchiature di alimentazione e regolazione.
La polverosit misurata in continuo.
66
Polveri
mg/Nm3
MEDIA
7,9
DEV.ST
5,0
95PERCENTILE
17,8
Stato di attuazione
18. Per ridurre le emissioni di polveri derivanti dagli effluenti gassosi dei
processi di raffreddamento e macinazione, le BAT prevedono la
depolverazione a secco dei gas esausti tramite filtro.
a) Precipitatori elettrostatici (ESP)
b) Filtri a tessuto
c) Filtri ibridi
Livelli di emissione associati alle BAT
Il BAT-AEL per le emissioni di polveri derivanti dagli effluenti gassosi dei
processi di raffreddamento e macinazione <10 20 mg/Nm 3, calcolato
come valore medio giornaliero o valore medio riferito al periodo di
campionamento (misurazioni puntuali per almeno mezz'ora). Il livello pi
basso si ottiene utilizzando filtri a tessuto o precipitatori elettrostatici nuovi
o sottoposti agli opportuni adeguamenti.
67
APPLICATA
Gli impianti di macinazione cemento
sono depolverati da moderni filtri a
tessuto che permettono livelli emissivi in
linea con la BAT.
Limpianto di raffreddamento del clinker
depolverato da un filtro tessuto in
grado di garantire livelli emissivi
perfettamente in linea con la BAT.
Stato di attuazione
APPLICATA PARZIALMENTE
I livelli emissivi medi giornalieri sono
superiori a 800 mg/Nm3 secchi rif. 10%
di O2.
Sono applicate le seguenti tecniche:
Ottimizzazione del controllo di
processo attraverso sistemi di
controllo automatici computerizzati.
Uso di moderni sistemi gravimetrici
per lalimentazione dei combustibili.
Combustione multistadio.
Il parametro misurato in continuo.
NOx
mg/Nm3
MEDIA
701,1
Livelli di emissioni associate alle BAT per NOx derivanti dagli effluenti
gassosi dei processi degli impianti di cottura e/o con
preriscaldamento/precalcinazione nell'industria del cemento.
DEV.ST
176,3
95PERCENTILE
940,3
BAT-AEL
Tipo di forno
Unit
mg/Nm3
mg/Nm3
(1) Il valore superiore dell'intervallo BAT-AEL 500 mg/Nm3 nei casi in cui
dopo le misure tecniche primarie il livello iniziale di NOx >1000 mg/Nm 3
(2) La capacit di ottenere valori compresi nell'intervallo indicato pu
essere influenzata dalle caratteristiche costruttive dei forni esistenti, dalle
propriet del mix di combustibili (rifiuti compresi), dalla attitudine alla
cottura delle materie prime (ad esempio, cemento speciale o clinker da
cemento bianco). Livelli inferiori a 350 mg/Nm 3 si ottengono in forni con
condizioni favorevoli quando si utilizza la riduzione selettiva non catalitica
(SNCR). Nel 2008, il valore inferiore, pari a 200 mg/Nm 3 , stato riportato
come media mensile di tre impianti (con lutilizzo di una miscela facilmente
cuocibile) utilizzando la riduzione selettiva non catalitica (SNCR).
(3) In funzione dei livelli iniziali e delle perdite di NH3 .
68
Stato di attuazione
Unit
(valore medio
giornaliero)
Perdita di NH3
mg/Nm3
<30 50 (1)
69
NON APPLICABILE
Le emissioni di NH3 sono riconducibili
alla presenza di composti ammoniacali
allinterno delle materie prime naturali.
Il forno di cottura del clinker non
attualmente equipaggiato con SNCR,
quindi non si hanno fenomeni di
ammonia slip.
Stato di attuazione
21. Per ridurre le emissioni di SOx derivanti dagli effluenti gassosi dei
processi di cottura in forno e/o di preriscaldamento/precalcinazione, le BAT
prevedono l'utilizzo di una delle seguenti tecniche o di una loro
combinazione
a) Aggiunta di adsorbenti
b) Sistemi di abbattimento a umido
A seconda delle materie prime e della qualit del combustibile impiegati, i
livelli di emissione di SOx possono essere tenuti bassi senza la necessit
di ricorrere ad una tecnica di abbattimento.
Laddove necessario, le tecniche primarie e/o di abbattimento, quali
l'aggiunta di adsorbenti o l'utilizzo di sistemi di abbattimento a umido,
possono essere utilizzate per ridurre le emissioni di SOx .
I sistemi di abbattimento a umido sono gi stati impiegati in impianti in cui
i livelli non abbattuti di SOx iniziali erano superiori a 800 1000 mg/Nm3
Livelli di emissione associati alle BAT
Livelli di emissioni associate alle BAT per SOx derivanti dagli effluenti
gassosi
dei
processi
di
cottura
in
forno
e/o
di
preriscaldamento/precalcinazione nell'industria del cemento
Parametro
Unit
mg/Nm3
NON APPLICATA
Il forno un processo a via semisecca
con preriscaldatore a griglia Lepol.
Laccentuato contatto che si realizza tra
i fumi di combustione ed il materiale
basico sotto forma di farina, assicura
unefficace captazione dei prodotti di
ossidazione dello zolfo proveniente dal
combustibile. Tuttavia, le materie prime
di Isola delle Femmine contengono zolfo
piritico, la cui presenza causa una
ulteriore emissione di SO2 che sfugge
alla captazione del CaCO3 contenuto
nelle materie prime.
I livelli emissivi di SO2 sono superiori ai
400 mg/Nm3 secco riferito al 10% di O2.
SO2
mg/Nm3
MEDIA
329,3
DEV.ST
192,2
95PERCENTILE
521,6
<50 400
(1) L'intervallo di valori tiene conto del tenore di zolfo nelle materie prime.
(2) Nella produzione di cemento bianco e clinker da cemento speciale, il clinker
potrebbe presentare una capacit di gran lunga inferiore di trattenere lo zolfo
immesso come combustibile, causando cos maggiori emissioni di SOx
Stato di attuazione
22. Per ridurre le emissioni di SO2 dal forno, le BAT prevedono che si
debba ottimizzare i processi di macinazione del crudo.
La tecnica consiste nell'ottimizzare i processi di macinazione del crudo,
affinch l'impianto di macinazione del crudo possa funzionare per
l'abbattimento della quantit di SO2 del forno. Tale risultato pu essere
conseguito attraverso l'adeguamento dei seguenti fattori:
umidit delle materie prime;
temperatura dell'impianto;
tempo di residenza nell'impianto;
finezza del materiale macinato.
70
NON APPLICABILE
La BAT non applicabile in quanto il
molino del crudo non in linea con il
forno di cottura e quindi non sfrutta i
cascami di calore dello stesso ovvero i
gas del forno di cottura non passano
attraverso limpianto di macinazione.
Tale BAT relativa a forni a via secca
con preriscaldatore verticale e molino in
linea.
Stato di attuazione
23. Per ridurre al minimo la frequenza dei disinnesti del sistema filtrante dovuti
all'eccessiva concentrazione di CO e mantenere la loro durata complessiva al di sotto
dei 30 minuti lanno, nei casi in cui si utilizzano precipitatori elettrostatici (ESP) o filtri
ibridi, le BAT prevedono l'uso combinato delle seguenti tecniche:
a) Gestione dei disinnesti del sistema filtrante dovuti all'eccessiva concentrazione di
CO per ridurre il tempo di inattivit degli ESP
b) Misurazioni continue e automatiche di CO mediante apparecchiature di controllo
con tempi brevi di risposta e collocate vicino alla fonte di CO
Per motivi di sicurezza, a causa del rischio di esplosioni gli ESP dovranno essere
disattivati in presenza di livelli elevati di CO negli effluenti gassosi. Le tecniche
seguenti consentono di prevenire i disinnesti del sistema filtrante dovuti all'eccessiva
concentrazione di CO e dunque ridurre i periodi di inattivit degli ESP:
-
71
APPLICATA
Lelettrofiltro asservito al
forno di cottura dotato di
sistemi di misura del CO che
agisce sul disinnesto in caso
di superamento di una soglia
prefissata di concentrazione.
Tale applicazione funge da
sistema di sicurezza per
proteggere lelettrofiltro. Tale
eventualit viene scongiurata
attraverso un controllo del
processo di combustione, in
nessun caso si prevede di
condurre
il
forno
con
elettrofiltro disinserito, anche
i transitori di avviamento e
fermata sono gestiti sempre
con lelettrofiltro inserito.
Stato di attuazione
APPLICATA
La scelta di tutte le materie prime di
origine naturale e rifiuti recuperati
effettuata
privilegiando
il
basso
contenuto di TOC. Le materie prime
delle cave di propriet, che sono per
ovvie
ragioni
insostituibili,
sono
condizionate
dal
geologia
del
giacimento.
La farina cruda alimentata al forno di
cottura periodicamente sottoposta ad
un piano di monitoraggio analitico in cui
sono determinati anche i contenuti dei
composti organici.
Stato di attuazione
APPLICATE
72
HCl
mg/Nm3
MEDIA
5,1
DEV.ST
1,8
95PERCENTILE
8,0
Stato di attuazione
73
APPLICATA
La scelta di tutti i combustibili, materie
prime di origine naturale e rifiuti
recuperati
effettuata
anche
privilegiando il basso contenuto di
composti organici volatili, metalli, Cl.
Tutte le tipologie di combustibili, materie
prime di origine naturale, materie e rifiuti
recuperati
sono
sottoposte
a
monitoraggio.
In
particolare
con
frequenze variabili, sono determinati a
secondo della tipologia sia i parametri
merceologici sia i contenuti di sostanze
quali zolfo, composti organici (TOC), Cl
e metalli.
I livelli emissivi di PCDD/F come TEQ
sono ampiamente inferiori ai 0.1 ng/Nm3
secco riferito al 10 % di O2
Stato di attuazione
28. Per ridurre al minimo le emissioni dei metalli derivanti dagli effluenti
gassosi dei processi di cottura in forno, le BAT prevedono l'utilizzo di una
delle seguenti tecniche o di una loro combinazione:
a) Scelta di materiali con un basso tenore di metalli, in particolare il
mercurio
b) Applicazione di un sistema di assicurazione della qualit per garantire
le caratteristiche dei rifiuti utilizzati in sostituzione delle materie prime
c) Impiego di tecniche efficaci per la rimozione delle polveri, come
stabilito dalla BAT 17
Livelli di emissione associati alle BAT
Livelli di emissione associati alle BAT per i metalli, derivanti dagli effluenti
gassosi dei processi di cottura in forno
BAT-AEL
Metalli
Unit
Hg
mg/Nm3
<0,05 (2)
(Cd, Tl)
mg/Nm3
<0,05 (1)
mg/Nm3
<0,5 (1)
APPLICATA
La scelta di tutti i combustibili, materie
prime di origine naturale e rifiuti
recuperati
effettuata
anche
privilegiando il basso contenuto di
metalli.
Tutte le tipologie di combustibili, materie
prime di origine naturale e rifiuti
recuperati
sono
sottoposte
a
monitoraggio.
In
particolare
con
frequenze variabili, sono determinati a
seconda della tipologia sia i parametri
merceologici sia i contenuti di sostanze
quali zolfo, composti organici (TOC), Cl
e metalli.
I livelli emissivi di metalli sono inferiori ai
livelli indicati dalla BAT.
(1) Sono stati registrati livelli bassi per questioni legate alla qualit delle materie prime e dei
combustibili.
(2) Sono stati registrati livelli bassi per questioni legate alla qualit delle materie prime e dei
combustibili. I valori superiori a 0,03 mg/Nm3 devono essere oggetto di ulteriori analisi. Per i
valori prossimi a 0,05 mg/Nm3 occorre tenere conto di tecniche aggiuntive (ad esempio,
abbassamento della temperatura degli effluenti gassosi, carbone attivo).
Stato di attuazione
29. Per ridurre i rifiuti solidi dal processo di produzione del cemento conseguendo al
contempo risparmi sulle materie prime, le BAT prevedono l'applicazione delle
seguenti tecniche:
a) Riutilizzo delle polveri raccolte nel processo, qualora fattibile
b) Utilizzo di tali polveri in altri prodotti commercializzabili laddove possibile
Le polveri raccolte possono essere riciclate e reimmesse nel processo di produzione,
qualora fattibile. Questa operazione di riciclaggio pu avvenire direttamente in
prossimit del forno o dell'ingresso del forno (il contenuto dei metalli alcalini pu
essere il fattore limitante), ovvero mescolando le polveri ai prodotti finiti. In sede di
riciclaggio e reimmissione delle polveri raccolte all'interno dei processi di produzione,
potrebbe essere necessaria l'applicazione di una procedura di assicurazione della
qualit. Per i materiali che non possono essere riciclati (ad esempio, additivi per la
desolforizzazione degli effluenti gassosi negli impianti di combustione) possono
essere individuati utilizzi alternativi.
74
APPLICATA
Tutte le polveri captate dagli
impianti di depolverazione di
cui dotata la cementeria
sono reintrodotte nel ciclo
produttivo.
870108217_0S
870108218_0S
870108219_0S
870108220_0S
Flow-Sheet DeNOx
870108221_0S
870108222_0S
Flow-Sheet DeSOx
870108223_0S
Modulo di carico
del serbatoio
Serbatoio di
stoccaggio
80 m3
Acqua
Modulo di
mandata
Addolcitore
Aria
Armadio di
dosaggio
SNCR
Modulo acqua
addolcita
Lance di
iniezione
Griglia Lepol
77
un modulo di carico a circuito chiuso, con una pompa che permette lo scarico
dellautobotte e il successivo carico del serbatoio di stoccaggio del reagente con il
ritorno del gas nellautobotte stessa;
un modulo di mandata del reagente, con un gruppo di pompaggio che permette linvio
del reagente allarmadio di dosaggio SNCR;
un armadio SNCR, per dosare la quantit di reagente necessaria secondo la
concentrazione di NOx riscontrata nei fumi. Larmadio posizionato vicino al punto
di installazione delle lance;
quattro lance diniezione con ugelli nebulizzatori installate sulla griglia Lepol;
un modulo acqua addolcita per il lavaggio delle lance, composto da una pompa e una
vasca polmone in acciaio da 50 litri. Sulla linea di alimentazione dellacqua presente
un addolcitore, necessario per evitare che la durezza dellacqua possa provocare
ostruzione degli ugelli delle lance di iniezione.
tubi flessibili e relativi raccordi per lo scarico della soluzione (fase liquida) e il ritorno
gas (fase gassosa) dal serbatoio alle autobotti;
cassetta di comando per azionamento modulo di carico;
il modulo di carico e quello di mandata del reagente;
semafori e sirene di segnalazione;
rilevatore di perdite di ammoniaca;
cassetta antincendio;
unit combinata doccia-lavaocchi di emergenza;
un gruppo di pressurizzazione dellacqua con relativa vasca di accumulo.
78
Come ben precisato dalla letteratura tecnico scientifica e dai Bref di settore, su tali
efficienze incidono molteplici fattori, tra cui la tipologia del forno, le materie prime, le tipologie
di combustibili utilizzati, le temperature di iniezione e il tempo di residenza degli agenti
riducenti nel forno.
Gioca pure un ruolo fondamentale la stabilit e la costanza del processo. In merito a questo
ultimo aspetto si evidenzia che, pur in presenza ormai generalizzata di sistemi esperti di
gestione nonch di sistemi di dosaggio di combustibili e materie prime molto avanzati,
stabilit e costanza di processo non sempre possono essere ottimizzati in maniera assoluta.
Lazione combinata delle tecniche sopra descritte permetter di garantire concentrazioni di
NOx allemissione dellimpianto di cottura in linea con i livelli emissivi previsti dalla BAT 19.
In particolare considerati i livelli iniziali degli NOx e la necessit di evitare eventuali perdite
di NH3 (ammonia slip) il livello emissivo garantito dallapplicazione delle due tecniche
illustrate inferiore a 800 mg/Nm3 secco riferito al 10% di O2.
Pertanto, pare del tutto ragionevole proporre il limite di 800 mg/Nm3 secco riferito al
10% di O2 espresso come media giornaliera a fronte dellattuale 1050 secco riferito al
10% di O2.
Per quanto attiene linquinante ammoniaca si sottolinea che i forni da cemento hanno in
funzione del contenuto dei composti ammoniacali nelle materie prime (principalmente nelle
argille e marne), valori emissivi (baseline) variabili tra 10 mg/Nm 3 e 200 mg/Nm3.
In particolare il forno di cottura del clinker della cementeria di Isola delle Femmine ha
unemissione media giornaliera su base annua di 48,8 mg/Nm3 secco rif. 10% O2 con una
deviazione standard di 27,4 ed un valore massimo di 133,4 mg/Nm 3.
La BAT 20 relativa allinquinante individua un BAT-AEL relativo alle sole perdite di NH3
(ammonia slip) dovute allutilizzo della tecnica SNCR per la riduzione degli ossidi di azoto:
quindi alla baseline tipica dellimpianto deve essere sommata la quota di BAT-AEL prevista
dalla BAT Conclusions.
Si sottolinea che la baseline di fatto potenzialmente variabile sul lungo periodo in quanto
strettamente legata alle materie prime utilizzate ovvero alla variabilit del materiale escavato
dalle cave sociali.
Il contenuto di azoto ammoniacale nelle materie prime pu variare nella stessa cava di
provenienza in funzione dei fronti in coltivazione introducendo una variabile anche
temporale
I nuovi limiti degli NOx comporteranno un utilizzo del SNCR in modo continuativo quindi non
si esclude la possibilit di emissioni aggiuntive di NH3 (ammonia slip).
Si propone che per la fissazione del limite di ammonica alle emissioni si faccia riferimento
ad un livello pari al valore massimo giornaliero ad oggi registrato di ca. 130 mg/Nm3 secco
rif. 10% O2 incrementato di un valore di ammonia slip di ca. 70 mg/Nm3. Infatti come riportato
dalla BAT 20, per i forni Lepol previsto un valore di ammonia slip superiore al valore medio
giornaliero (30 50 mg/Nm3 secco rif. 10% di O2) riportato.
79
In sintesi si ritiene ragionevole mantenere lattuale limite di 200 mg/Nm3 secco rif.
10% O2 (133 mg/Nm3 secco rif. 10% di O2 livello massimo attuale + 67 mg/Nm3 secco
rif. 10% di O2 ammonia slip).
ladditivazione nel giro fumi della griglia Lepol con bicarbonato di sodio;
lo stoccaggio di bicarbonato in un silo dedicato;
80
81
LIMITI PROPOSTI
mg/Nm3 s. 10% O2
INQUINANTE
<10-20
40
7,9 (*)
20
TOC
75
16,8 (*)
75
HCl
<10
10
5,1(*)
10
SO2
<50 - 400
550
329,3 (*)
400
NOx
1050
701,1 (*)
800
CO
900
263,2 (*)
900
NH3
<30-50 (2)
200
48,8 (*)
200
HF
<1
0,015
Hg
0,05
0,05
0,0047
0,05
(Cd, Tl)
0,05
0,05
0,0027
0,05
0,5
0,5
0,16
0,5
0,01
0,00006
0,01
0,1
0,00084
Polveri
<0,05 - 0,1
(ng/Nm3 s,
10% O2)
(ng/Nm3 s,10%
O2 )
(ng/Nm3
s,10% O2)
0,1
(ng/Nm3 s,10%
O2)
82
Per quanto riguarda le altre fasi connesse al ciclo produttivo non sono previsti interventi
tecnici sugli impianti di abbattimento in quanto le prestazioni dei filtri a tessuto a presidio di
tutti gli impianti della cementeria assicurano il rispetto delle BAT Conclusions.
Le seguenti tabelle esprimono i valori emissivi autorizzati e i valori previsti dalle BAT
Conclusions.
PROCESSI DI MACINAZIONE (EMISSIONI E14, E21, E38, E46, E47, E48, E50, E53)
CONCLUSIONI BAT
LIMITI AUTORIZZATI
INQUINANTI
mg/Nm3 s.
mg/Nm3 s.
Polveri
<10-20
10
EMISSIONI DI POLVERI CONVOGLIATE PRODOTTE DALLE OPERAZIONI CHE GENERANO POLVERI (TUTTE
LE EMISSIONI CONVOGLIATE DELLA CEMENTERIA)
CONCLUSIONI BAT
LIMITI AUTORIZZATI
INQUINANTI
mg/Nm3 s.
mg/Nm3 s.
Polveri
<10
10
La tabella 3 dellAllegato 10 Sub. B riporta lelenco delle emissione con la proposta dei
nuovi limiti.
83
7 MONITORAGGIO AMBIENTALE
Il sistema di controlli a carico del Gestore la componente principale del piano di controllo
dellimpianto e, quindi, del pi complessivo sistema di gestione ambientale di unattivit
IPPC che, sotto la responsabilit del Gestore, assicura, nelle diverse fasi di vita di un
impianto, un efficace monitoraggio degli aspetti ambientali.
Tale sistema costituito dalla combinazione di misure dirette o indirette, effettuate in modo
continuo o discontinuo (periodiche o sistematiche), nonch di calcoli sulla base di parametri
operativi e/o di fattori di emissione.
Al fine di garantire una corretta gestione ambientale, vengono assicurati i seguenti controlli:
Il Gestore, ha attivato fin dal 1999 nellUnit Produttiva un adeguato sistema di monitoraggio
in continuo delle emissioni e dei parametri di processo, inoltre dal 2003 in possesso di
certificazione del Sistema di Gestione Ambiente (cfr. norme UNI EN 14001), la cui
applicazione permette e garantisce in maniera efficace la valutazione e la verifica della
conformit ai requisiti previsti nella AIA, attraverso laudit continuo degli aspetti ambientali
pi significativi, costituiti dalle emissioni nell'ambiente e dagli impatti sui corpi recettori.
Infatti, il Manuale di Gestione Ambiente stabilisce le modalit con le quali le diverse funzioni
aziendali svolgono la propria attivit, definendone i compiti e le responsabilit, nonch le
procedure necessarie alla corretta gestione dell'ambiente e della sicurezza, cos da
assicurare sia il costante rispetto della normativa cogente in materia, sia il miglioramento
continuo delle prestazioni ambientali.
Inoltre, il Piano di monitoraggio e controllo individua, per le incidenze ambientali
potenzialmente rilevanti, il piano di audit attuato dalle funzioni responsabili e le modalit con
le quali vengono eseguite, registrate e comunicate le attivit di sorveglianza e misurazione.
Tutta la documentazione relativa alle verifiche degli impatti ambientali viene conservata per
almeno 5 anni (ove non diversamente prescritto da disposizioni normative) ed , comunque,
sempre reperibile attraverso i responsabili dei Servizi.
84
Negli Allegato 10 sub. C e sub. D alla presente vengono riportati rispettivamente il Piano
di Monitoraggio e Controllo approvato nellambito dellAutorizzazione Integrata Ambientale
del luglio 2008 e quello proposto nellistanza di rinnovo presentata nel gennaio 2014.
85