Curs Normare 1

LA QUALITA’
NELLA MANUTENZIONE
DEGLI IMPIANTI
Corso di formazione e aggiornamento
Moduli didattici
SOCIETÀ CONSORTILE MISTA PER AZIONI

Capitale sociale: Lit. 650.000.000 • P.Iva e Cod. Fisc. 02255560134
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PREMESSA: TERMINOLOGIA RICORRENTE IN PRODUZIONE

DISTINTA BASE: scomposizione a livelli del prodotto finito in

componenti di lavorazione e materiali acquisto.

CICLO DI LAVORAZIONE: sequenza cronologica fasi di
trasformazione di elementi in semilavorati e finiti.

FASE: frazione di ciclo realizzata senza sensibile discontinuità in
unica postazione. Ripartibile in operazioni.

TEMPO DI FASE: durata della fase di trasformazione.

TEMPO DI SET UP: durata della fase di attrezzaggio.

FREQUENZA DI FASE: n° di volte in cui una fase si ripete a ciclo.
LA DISTINTA BASE
p rod otto
fin ito
com p on en te com p on en te com p on en te

sem ilavorato d i acq u isto sem ilavorato
m ateria com p on en te com p on en te com p on en te m ateria

p rim a d i acq u isto d a lavoro terzi acq u isto p rim a
m ateria m ateria
p rim a p rim a
IL CICLO DI LAVORAZIONE
FASE OPERAZIONE CDL MATERIALI Q.TA' U.M. TEMPO
1 Taglio 1.1 tgl pressa d.AB a3 xxxx 0,25 kg 35
2 Sagomatura 2.1 piega 90° d.A b1 xxxxx 2 pz 40
2.2 piega 90° d.B xxxx 1 pz 20
2.3 piega 45° d B b2 xx 6 pz 80
3 Assiemag. AB 3.1 inserim. collari c1 xxxxx 2 pz 110
3.2 saldatura d2 xxxx 1 pz 35
4 Tratt. superf. 3.1 sabbiatura c1 xxxxx 0,1 kg 25
………. ……… …. ………. …… …. ……

IL CONCETTO DI TEMPO STANDARD

Il tempo standard di lavorazione è il tempo che ci si attende

venga mediamente impiegato, in condizioni normali al
contorno, per portare a termine una fase di lavoro a ciclo.

Il tempo standard di lavorazione viene impiegato per:
- la programmazione della produzione (carichi di lavoro)
- il controllo delle rese di produzione (efficienza)
- la valorizzazione dei costi di prodotto (c. industriale)
- l'incentivazione del lavoro (premi produttività)

TEMPI DI PRODUZIONE E DI SET-UP

ML = Macchina Lavora UL = Uomo Lavora
TM = Tempo Macchina MF = Macchina Ferma
UF = Uomo Fermo TU = Tempo Uomo

TEMPI DI LAVORAZIONE
Operazioni dirette: manuali TU / UL

automatiche TM / ML / UF
miste TM / TU / ML / UL
assistite ML (abbinam./presidio)
Operazioni indirette:logistiche ML (tempi parzializzati)

manutentive MF (tempi fuori ciclo)
controllo MF / ML (tempi statistici)
TEMPI DI SET UP
Operazioni previste: attrezzaggio

(cambio codice/misura)
avviamento
(preparazione CDL, MTL)
fine lavoro
(ripristino CDL)
Operazione impreviste: guasto(attesa / intervento)

LOTTO DI PRODUZIONE
= quantità prevista per ordine di lavoro

minimo = giustifica i costi di attrezzaggio
economico = ottimizza i costi di trasformazione
standard = ottimizza i lead time di fabbrica
di riordino = ricostituisce i livelli di scorta STD

LEAD TIME
= tempo di attraversamento tra fasi di trasformazione

acquisto = tra emissione ordine e consegna merce
fabbricazione = tra inizio prima fase e fine ultima
magazzino = tra deposito e prelievo per consegna
consegna = tra richiesta ordine e consegna prodotto
prodotto = sommatoria dei LT di fase

GLI INDICI PRESTAZIONALI

Flessibilità Efficienza

Affidabilità

Progettazione

Manutenzione
L’ANALISI DI PARETO

In base alla legge di Pareto applicata ai guasti
si ha la classificazione ABC degli eventi:
classe A: eventi che assorbono il 75% del valore totale

classe B: eventi che assorbono il 15% del valore totale
classe C: eventi che giustificano il rimanente 10%
In altre parole:
> Pochi componenti procurano grandi quantità di problemi,

sui quali è fondamentale concentrare l'attenzione
ü > I componenti soggetti a guasto sono una piccola
frazione rispetto tutti quelli che fanno parte del sistema
ANALISI DI PARETO APPLICATA A EVENTI DI GUASTO
(esempio semplificato)

codice presenza codice Vi % % cumulato
A 12 C 35 27,3 27,3
B 18 D 22 17,2 44,5
C 35 B 18 14,1 58,6
D 22 E 15 11,7 70,3
E 15 A 12 9,4 79,7
F 7 L 8 6,3 85,9
G 3 F 7 5,5 91,4
H 6 H 6 4,7 96,1
I 2 G 3 2,3 98,4
Z 8 I 2 1,6 100
totale 128 TOTALE 128 100

LA METODOLOGIA SMED: IL CONCETTO

SMED = Single Minute Exchange Die (letteralmente traducibile in
Sostituzione Stampo in un Solo Minuto)

Obbiettivo: rendere minimi i tempi di Set Up mediante la
scomposizione delle operazioni in attività da sviluppare fuori linea
e in tempi differenziati

L'analisi SMED riprende le modalità di azione delle metodologie di
analisi tradizionale applicandola ai tempi di Set Up
LA METODOLOGIA SMED: LE FASI

1) Rilievo attività di SetUp ed elenco operazioni

2) Rilievo dei tempi di ogni operazione

3) Evidenza tempi Macchina Ferma (MF) e Lavora (ML)

4) Analisi critica e valutazione possibilità di ridurre MF

5) Simulazione consequenzialità operazioni modificate

6) Verifica di fattibilità ed evidenza recuperi ottenibili

7) Stesura procedura operativa (istruzioni) e avvio

LA LOGICA F.M.E.C.A.

Failure Mode Effects (and) Criticality Analysis

= Analisi dei modi di guasto, degli effetti e delle criticità

origine: MIL STD 1629 A (U.S.A.)
principio: Zero Guasti = Zero Fermi per Guasto
ispirazione: TQA =Total Quality Assurance
obiettivo: individuazione dal 50% a 80% dei modi di guasto
finalità: miglioramento continuo TMD
(Tempo Macchina Disponibile)
F.M.E.C.A.: LE FASI

1. Livello di sistema e scomposizione
2. Elenco dei modi di guasto
3. Analisi delle frequenze di guasto
4. Analisi degli effetti dei modi di guasto
5. Misura degli effetti dei modi di guasto
6. Misura della criticità dei modi di guasto
7. Interventi correttivi

MODULISTICA
1) Data base guasti
Componente Componente Modo di Frequenza di Effetto di Conseguenza Criticità Intervento Ricambi/

codice descrizione guasto guasto guasto d’effetto correttivo Attrezzature
/Risorse
CONTENUTI DATA BASE GUASTI
1) Codice e descrizione componente
Esempio di piano di codifica componenti
ABC DE FG HIL MNOP
impianto sistema gruppo componente variante

2) Modo di guasto
Modalità di individuazione del modo di guasto:

a) Parte fisica interessata
b) Attributo che definisce che cosa è avvenuto
Esempi:
Filtro intasato
Tubo schiacciato
Perno consumato
3) Frequenza di guasto - 1
La frequenza di guasto è funzione del valore di Q
Q =Tasso di guasto = rapporto tra probabilità di evento

di un guasto in un intervallo di tempo e la durata
dell’intervallo stesso (durata del funzionamento).
FMECA ipotizza che la frequenza di un guasto si

presenti con distribuzione esponenziale nel tempo
(tasso di guasto costante).
3) Frequenza di guasto – 2
Funzione della durata di funzionamento

300
250
200
150
100
50
0
Il comportamento di un guasto è ripartito in tre fasi

relative ai tre momenti della vita di un impianto:
a) Fase infantile (avviamento e rodaggio)

b) Fase casuale (vita utile)
c) Fase di usura (obsolescenza e vetustà)
Funzione della vita dell’impianto

80
70
60
50
40
30
20
10
0
fase a fase b fase c
Probabilità cumulata di guasto
Tempo funzionamento Q Probabilità cumulata

100 13 x 10 –6 H-1 0,0013
200 13 x 10 –6 H-1 0,003
500 13 x 10 –6 H-1 0,006
1.000 13 x 10 –6 H-1 0,013
2.000 13 x 10 –6 H-1 0,026
5.000 13 x 10 –6 H-1 0,063
10.000 13 x 10 –6 H-1 0,122
100.000 13 x 10 –6 H-1 0,727
1.000.000 13 x 10 –6 H-1 0,999998
Applicazione: ricaduta su politiche di acquisto

Esempio: forniture lampade a incandescenza
Dati:
Fornitore A: costo unitario 1 € (Q = 7,3x10-5 H-1)
Fornitore B: costo unitario 2 € (Q = 4,2x10-6 H-1)
Costo orario manutentore elettrico: 10 €
Tempo medio di sostituzione di una lampada: 20 minuti
N° lampade in funzione nello stabilimento: 2.000
Tempo lavoro: (6 ore x 4 turni x 5 giorni x 48 sett.) = 5.760 ore/anno
Calcolo frequenza di guasto lampade:

T (ore) Prob. Cumulata Prob. Cumulata Numero guasti Numero guasti
A B A B
120 0,87% 0,05% 17 1
480 3,44% 0,20% 69 4
1920 13,08% 0,8% 262 16
3840 24,45% 1,6% 489 32
5760 34,33% 2,39% 687 48

Calcolo costo di guasto lampade:
Valori annui Caso A Caso B
Costo lampade guaste 687 x 1 = 687 € 48 x 2 = 96 €
Costo sostituzione 687 x 10 / 3 = 2.290 € 48 x 10 / 3 = 160 €

lampade
Costi indotti Equivalenti Equivalenti
Totale costi 687 + 2.290 = 2.977 € 96 + 160 = 256 €

4) Effetto e criticità di guasto
Esempio di classificazione semplificata:
Categoria (classe) Definizione Descrizione

Può provocare il decesso (o
I Grave il ferimento grave) di
persone
Può provocare la distruzione
II Critica definitiva del sistema
Può provocare la riduzione

III Marginale delle prestazioni del sistema
Non provoca danni di rilievo

IV Minore ma richiede intervento
SCOMPOSIZIONE IMPIANTO
1) Orientamenti di base
a) Scomposizione per settori o gruppi fisici

(gruppo di traslazione, di fresatura)
Indicata per robot antropomorfi e cartesiani, manipolatori,
centri a controllo numerico
b) Scomposizione per gruppi funzionali o assiemi
(impianto idraulico, elettrico, pneumatico)
Indicata per sistemi complessi e distribuiti
2) Documenti di supporto
a) Manuali di uso e manutenzione
b) Disegni costruttivi
3) Livelli di scomposizione
1° livello: macchina
esempio: generatore di vapore al disegno d’ingombro
2° livello: assiemi funzionali
esempio: carpenteria strutturale, bruciatore, quadro
elettrico al disegno di assieme)
3° livello: sottoassiemi o gruppi fisici
esempio: tubazioni, corpi cilindrici, serpentine al
disegno costruttivo
4° livello: componenti critici
esempio: raccordi complessi, fondelli, morsettiere
4) Tabellazione
CODICE 1° LIVELLO CODICE 2° LIVELLO CODICE 3° LIVELLO CODICE 4° LIVELLO
001A MANIPOLATORE 01 ASSE X A RIDUTTORE

ELETTROMECCANICO
B MOTORE C.C. 01 CUSCINETTO LATO COMANDO
C ENCODER
D UNITA’ GUIDA LINEA 01 CINGHIA DENTATA
02 CUSCINETTO PULEGGIA
03 MANICOTTO
E CATENA
F GIUNTO
02 ASSE Z B MOTORE C C 01 CUSCINETTO LATO COMANDO
D UNITA’ GUIDA LINEA 03 MANICOTTO
E MICROPROCESSORE
03 MAGAZZINO F MOTORE 01 CUSCINETTO LATO COMANDO

TRASLANTE AUTOFRENANTE
04 CUSCINETTO LATO FRENO
05 GRUPPO ALBERO MOTORE
G RIDUTTORE
H ASSE M20RS 06 VITE A RICIRCOLO SFERE
06 VITE A RICIRCOLO SFERE

APPLICAZIONE F.M.E.C.A.
1) Attività
SCOMPOSIZIONE
MACCHINA

ANALISI DEI MODI

DI GUASTO

a) ANALISI DI CRITICITA’ ANALISI DELLE MANUTENZIONE

DEL GUASTO CAUSE DI GUASTO CORRETTIVA

SCELTA DEI PIANO MANUTENZIONE PROCEDURE DI

COMPONENTI CRITICI PREVENTIVA RIPAR. / SOSTITUZIONE
a) Analisi criticità del guasto
Per macchina / sottoassieme / componente:

Tipo di guasto:
Numerosità del componente
Frequenza prevista
Effetto sull’impianto
Effetto sul prodotto
Indice di criticità
Durata della fermata
Indisponibilità impianto nel periodo
NOTA > LA DURATA DELLA FERMATA COMPRENDE:
- Tempo per tentativi di ripristino da parte produzione

- Tempo di chiamata e atteso intervento
- Tempo di diagnosi
- Tempo di smontaggio (ripari, parti danneggiate)
- Tempo di reperimento delle parti di ricambio
- Tempo di sostituzione delle parti danneggiate
- Tempo di rimontaggio
- Tempo di riavviamento
NOTA > CLASSI DI FREQUENZA E DURATA DI FERMATA:
Frequenza fermata (volte/anno):

A > 15; 7 > B > 15; 3 > C > 7; 1 > D > 3; E<1
Durata fermata (ore/volta):

A > 24; 12 > B > 24; 6 > C > 12; 1 > D > 6; E<1
NOTA > CLASSE INDISPONIBILITA’ IMPIANTO:
AA = > 360 ore/anno

AB (BA) = da 180 a 360 ore/anno
AC (CA) = da 90 a 180 ore/anno
AD (DA) = da 15 a 90 ore/anno
AE (EA) = meno di 15 ore
b) Analisi cause di guasto

Tipo di guasto
Causa del guasto
Sintomo premonitore
b) Analisi manutenzione correttiva

Tipo di guasto
Parti da sostituire
Durata intervento
Attrezzature necessarie
a) Analisi criticità del guasto

Tipo di guasto: guide usurate
Numerosità del componente: 2
Frequenza prevista: 1/anno (D)
Effetto sull’impianto: NO
Effetto sul prodotto: fuori tolleranza
Indice di criticità: III
Durata della fermata: 180’ (D)
Indisponibilità impianto nel periodo: 3 ore (AE)
b) Analisi cause di guasto

Causa del guasto: allineamento irregolare
Sintomo premonitore: irregolare posizionamento slitta
b) Analisi manutenzione correttiva

Parti da sostituire: guide
Durata intervento: 15 minuti
Attrezzature necessarie: utensili come da istruzioni
Aggiunta: sintomo esterno (posizionamento pezzo)
PIANO DI MANUTENZIONE
MANUTENZIONE PROGRAMMATA
A GUASTO MIGLIORATIVA PREVENTIVA
TAMPONE AUTONOMA CICLICA ISPETTIVA
PULIZIE LUBRIFICAZIONI SERRAGGI PREDITTIVA SECONDO CONDIZIONE

SCHEMA OPERATIVO
modalità Esiste
di guasto Segnale?
si no
Monitora- no Previsione
bile? di durata?
si no
Azione Possibile Manutenz.

Monitor ispezione? incidentale
si no
Manutenz. Ispezione a Manutenz.

su condiz. cadenza Programm.
Piano
Manutenz.
Esempi di piano di manutenzione
a) Lista di ispezione
Parte da Stato strumenti Valori Cadenza Tempo Esecuzione Esecuzione
Ispezionare impianto riferimento ispezione ispezione Manutentore Produzione
Manometro In moto Visivo Giornaliera 3 sec X X
Ventosa Fermo Visivo Lacerazioni Giornaliera 30 sec X X
Lubrificatore Fermo/in m. Visivo Giornaliera 3 sec X X
Lampade In moto Visivo Giornaliera 10 sec X

Comando
Tensione Fermo dinamometro 5 mm/metro Mensile 2 minuti X
Cinghie
Funzione In moto Visivo Mensile 2 minuti X
Finecorsa
riduttore In moto Termo cont. Mensile 20 minuti X
Analisi vibraz
b) Lista di pulizia
Parte da Periodicità Tempo di Stato del Attrezzi Esecuzione Esecuzione
Pulire pulizia pulizia macchinario Manutentore Produzione
Asse x-z Mensile 15’ Fermo Scala,scopa, X
stracci, deter
Montante Mansile 2’ Fermo Stracci,deter X
Tavola rotante Mensile 1’ Fermo “ X
Magazzino Mensile 1’ Fermo “ X

Traslante
Base Mensile 10’ Fermo “ X
macchinario
Pulpito di Mensile 10’ Fermo “ X

comando
b) Lista di lubrificazione
Parte da Periodicità Tempo di Stato del Attrezzi Esecuzione Esecuzione
Lubrificare lubrificazione lubrificazione Macchinario Manutentore Produzione
Manicotto a Annuale 2h Fermo Grasso lgm3 X
Ric asse x Scala
Manicotto a Annuale 2h Fermo Grasso lgm3 X
Ric. asse x Scala
Cremagliera Settimanale 5’ Fermo “ X
Assi magazz Annuale 2h fermo “ X

traslante
Dimensionamento risorse manutentive
a) Fabbisogno ore di manutenzione:
Hspec = Sommai (ni x duratai x Ki)
Spec = specializzazione
N = intervento
K = fattore di compensazione tempo
b) Tipologia di manutentore (specializzazione):
MEC = Meccanico
IDR = Idraulico
ELE = Elettrico
ELT = Elettronico
c) Fattore di compensazione:
Frequenza K
Giornaliera 250
Settimanale 50
Quindicinale 25
Mensile 12
Bimestrale 6
Trimestrale 4
Quadrimestrale 3
Semestrale 2
Annuale 1
d) Equilibratura carichi
ML
MF
CHIUSO
gennaio febbraio marzo aprile maggio giugno luglio agosto settembre ottobre novembre dicembre
e) Numero risorse:
Nrspec = Hspec / (220 x 8 x Eff)
Essendo Eff = fattore efficienza (da 0,65 a 0,80)

Dimensionamento ricambistica
a) Bilancio tenuta magazzino
COSTI
Costo minimo QUANTITA’

TEMPO
b) Lotto economico a magazzino
LE = (2 x q x C1) / (P x CS)
q = fabbisogno nel periodo

C1 = costo ordine
P = prezzo acquisto
CS = onere finanziario
c) Punto di riordino magazzino
la eo ar
consumo
gm
sm
LT
d) Punto di riordino magazzino
SM = GC x 12 x CM / 365 x LS
GC = giorni di copertura
CM = consumo mensile
LS = livello di servizio
e) Indice di rotazione
IR1 = QUANTITA’ EVASA / GIACENZA MEDIA
oppure
IR2 = GIACENZA MEDIA / QUANTITA’ EVASA

APPLICAZIONE F.M.E.C.A
INTERVENTI DI OTTIMIZZAZIONE IMPIANTISTICA
IL LAY OUT A CELLE (metodo di King): GENERALITA’
FINALITA’:
ridurre al minimo i percorsi dei materiali nel flesso del processo di fabbricazione

DATA BASE:
Volumi di produzione per codice prodotto (o per classe)

Cicli di lavorazione
Macro Lay Out di fabbrica (ingombro di fabbricati e impianti)
LOGICA DI BASE
Priorità alle fasi iniziali del ciclo
Evidenza dei colli di bottiglia intesi come luoghi di concentrazione fasi
CONDIZIONI
Cicli di lavorazione simili
Fasi di trasformazione distinte
IL LAY OUT A CELLE (metodo di King): 1° FASE
Assegnazione alle colonne della matrice del peso in codice binario e calcolo per ogni riga del
numero decimale risultante

sequenza 25 24 23 22 2 20
Prod. M1 M2 M3 M4 M5 M6 Peso
A x x 40
B x x 20
C x x 18

D x x x 41
E x X 9
F x x 18
Disposizione delle righe della matrice in ordine di peso decrescente

sequenza 25 24 23 22 2 20

D x x x 41
A x x 40
B x x 20

C x x 18
F x x 18
E x x 9

Assegnazione alle righe della matrice del peso in codice binario e calcolo per
ogni colonna del numero decimale risultante

Peso 48 14 49 8 6 33
Prod. M1 M2 M3 M4 M5 M6 sequenza
D x x x 25
A x x 24
B x x 23

C x x 22
F x x 2
E x x 20
Disposizione delle colonne della matrice in ordine di peso decrescente

peso 49 48 33 14 8 6
Prod. M3 M1 M6 M2 M4 M5 sequenza

D x x x 25
A x x 24
B x x 23

C x x 22
F x x 2
E x x 20
reiterazione del procedimento sino a quando righe e colonne non sono entrambe ordinate per
peso decrescente

sequenza 25 24 23 22 2 20
D x x x 56
A x x 48
B X x 6

C X x 5
F X x 5
E x x 40
IL LAY OUT A CELLE (metodo di King): ennesima FASE

sequenza 25 24 23 22 2 20

D x x x 56
A x x 48
E x x 40
B x x 6
C x x 5
F x x 5
IL LAY OUT A CELLE (metodo di King): RISULTATO
D> M1 >D

A> M6 >A
Cella 1

E> M3 >E
B> M2 M4 >B

C> M2 >C
Cella 2
F> M5 >F
IL LAY OUT A CELLE (metodo di King): RISULTATO
Alternative di soluzione nel caso non si riesca ad ottenere una suddivisione

netta (unica cella per gruppi omogenei di prodotto):

a) non lavorare prodotti che non possono essere completati in unica cella
b) duplicare le macchine
c) modificare il ciclo di trasformazione in termini modulari
d) movimentare il prodotto movimentandolo in più celle
INTERVENTI DI OTTIMIZZAZIONE ECONOMICA
L’ANALISI MAKE OR BUY (gestione interna o appalto esterno)
VANTAGGI DELL’ESTERNALIZZAZIONE:

a) Concorrenzialità (Il fornitore consegue economie specialistiche e di scala
con conseguente riduzione dei costi di materiale, personale, spese
generali).
b) Minori investimenti in beni tangibili e in risorse.
c) Minore necessità di competenze specialistiche.
d) Trasformazione dei costi fissi in costi variabili con conseguente
abbassamento del punto di pareggio a conto economico.
SVANTAGGI DELL’ESTERNALIZZAZIONE:

a) Costi transazionali (ricerca, valutazione e scelta fornitore, stipula e
controllo rispetto contrattuale)
b) Costi di coordinamento (rapporti correnti e scambio di informazioni).
c) Rischi di violazione di segreti industriali.
d) Rischi connessi alla stabilità finanziaria dei fornitori.
e) Rischi connessi a modifiche negli impegni dei fornitori.
f) Rischi legati alla riluttanza o difficoltà di adeguamento tecnologico.
METODO PER LA SCELTA TRA MAKE (FARE) O BUY (ACQUISTARE)
- Identificazione catena del valore aggiunto di un prodotto/servizio

- Scomposizione prodotto/servizio in attività specifiche
- Determinazione costo e valore dell’attività (metodologia ABC)
- Evidenza ed eliminazione di attività che non creano valore aggiunto
- Confronto tra costi attività “make” e costi attività “buy” nettificate
- Bilancio di convenienza
LA METODOLOGIA ABC (Activity Based Costing)

Valorizzazione dei costi aziendali in base alle attività, misurando i costi di funzione e
di prodotto in base agli impegni effettivi per singola attività di fase.
Un'attività è la combinazione di:

persone
tecnologia (impianti, manutenzione)
materie prime
metodi (progetto, acquisto, produzione, magazzino, vendita, distribuzione)
fattori ambientali
che producono un prodotto o servizio. Una attività descrive ciò che realizza l'impresa:
il modo in cui il tempo viene impiegato e l’output del processo.
L’IDENTIFICAZIONE DELLE ATTIVITA’

Discriminanti:
- per Centro di Costo (da Quadro Analisi Spese)

- per Funzione Operativa (da Organigramma)
- per Modello di Prodotto (da Catalogo/Listino/Magazzino)
- per Fase di Vita (da Ciclo/Gantt)
LA VALUTAZIONE DEI COSTI
Il costo di un'attività è la somma dei costi di tutti i fattori (impegni, consumi, spese)
assegnati per produrre il suo output.
Fonte primaria dei dati è la riclassificazione del conto economico.

Le discriminanti sono:
- raggruppamento voci a imputazione diretta

- assegnazione voci a imputazione indiretta
- scorporo altre voci (spese di struttura)


LA MISURA DEGLI OUTPUT
(Qualsiasi evento è misurabile con un’unità di misura che ne indica l'output)
FATTORE MISURA
Persone Tempo (ore uomo)

Volumi (pezzi prodotti)
Tecnologia Tempo (ore macchina)
Volumi (pezzi prodotti)
Infrastrutture Metri Quadrati
Mezzi a disposizione
Utenze Kilowatt/ora
Numero scatti telefonici
Procedure Numero documenti input
Numero documenti output
LA DETERMINAZIONE DEGLI INDICI DI COSTO (esempio)

CDC: magazzino; attività: movimentaz. materiale; costi: impegno (consumi esclusi)
Attività Costo misura volume indice
(Lit.) output di periodo di costo
1) sollecito materiali 3.000.000 n. solleciti 500 6.000
2) gestione resi per difetti 11.000.000 n. resi 250 44.000
3) movimentazione fisica 45.000.000 n. movimenti 15.000 3.000
4) distribuzione del materiale 22.000.000 n. lotti 2.500 8.800
5) evasione ordini (picking) 33.000.000 n. bolle 5.000 6.600
6) gestione delle spedizioni 11.000.000 n. bolle 5.000 2.200
7) sollecito ordine cliente 3.500.000 n. solleciti 200 17.500

TOTALE 110.000.000
BILANCIO DI CONVENIENZA ESTERNALIZZAZIONE SERVIZIO: costi Make
reale raddoppio
volumi
Esercizio: (somma costi 2,3,5,6,7) 103.500.000 190.000.000

Spazio: (affitto capannone + consumi) 100.000.000 150.000.000
Assicurazione: 12.000.000 15.000.000
Vigilanza: 8.000.000 8.000.000
Totale 223.500.000 363.000.000

BILANCIO DI CONVENIENZA ESTERNALIZZAZIONE SERVIZIO: costi Buy
reale raddoppio
volumi
Appalto movimentazione (forfait) 35.000.000 70.000.000

Appalto gestione solleciti (forfait) 10.000.000 10.000.000
Appalto picking (5.000 Lit/riga) 25.000.000 50.000.000
Appalto occupazione spazio (10.000 Lit/mc): 80.000.000 120.000.000
Appalto spedizioni (10.000 Lit./bolla): 50.000.000 100.000.000
Aumento costo make per distribuzione: 20.000.000 40.000.000
Totale 220.000.000 390.000.000


GLI INDICI PRESTAZIONALI (valutazione utilizzo impianti)
1) Il Time To Market
distribuzione
produzione
approvvigionamento
ingegnerizzazione
progettazione


2) Il Lead Time (LT)
T1 LT sistema produttivo T2

LT = T2 - T1 = (somma Tn) + (somma Ta) + (somma Tt)

Essendo: Tn = tempi di lavoro (tempo standard x numero pezzi lotto)
Ta = tempi di attesa (tempo di set up a fase di lavoro)
Tt = tempi di trasporto (tempo movimentazione flussi)

3) Il Tempo di Ciclo (TC)
T1 T2 T3 T4 T5 T6

TC = T2 -T1 = T3 - T2 = T4 - T3 = T5 - T4 = T6 - T5

Essendo T1, T2,T3, T4, T5, T6 i tempi d’uscita del singolo pezzo dal sistema produttivo.
(TC può essere costante o medio o massimo).

4) Il Tasso di produzione (X)

X = 1/TC

Equivale al numero di pezzi che escono dal sistema nell'unità di tempo

5) Il Work In Progress (WIP)
WIP = scorta in ciclo

WIP = LT x X = LT / TC

Equivale al numero di semilavorati presenti al momento nel sistema

6) Il Coefficiente di Utilizzo di una stazione (CU)

CU = (somma Tn) / TD

Essendo TD il tempo disponibile alla lavorazione (presenza risorsa, turno, etc.).

7) L’indice di bilanciamento del sistema produttivo (IB)
IB = (somma CU) / NS

Essendo NS il numero di stazioni a ciclo


8) L’indice di flusso del sistema produttivo (IF)
IF = (somma (somma Tn)) / LT

9) Le rese di produzione (RP) e l’efficienza di risorse (ER) e impianti (EI)
A) Produzione dichiarata codice A 240 pezzi
codice B 120 pezzi
codice D 300 pezzi
codice F 180 pezzi

B) Lavoro in economia pulizia postazione (MF/UL) 10 min
attesa materiale (MF/UF) 15 min
recupero difetti (ML/UL) 5 min
attesa attrezzaggio (MF/UF) 10 min
Totale 40 min

C) Tempo produttivo effettivo (480-B) 440 min

D) Tempo Standard codice A 45 sec
codice B 50 sec
codice D 20 sec
codice F 18 sec

E) Tempo produttivo atteso somma (AxD) 434 min

F) Resa di produzione (E/C) 98,6%

G) Efficienza risorsa [480-somma (UF)]/480 94,8%

H) Efficienza impianto [480-somma (MF)]/480 95,8%


LA METODOLOGIA SMED (cenni)
Significato SMED = Single Minute Exchange Die: Sostituzione Stampo in un Solo Minuto

Obiettivo = rendere minimi i tempi di fermo impianto per attrezzaggio (Set Up) scomponendo le
operazioni in attività da sviluppare fuori linea e in tempi differenziati

Contenute = applicazione dell’analisi T&M ai tempi di Set Up

LE FASI
1) Rilievo delle attività di SetUp ed elenco le operazioni
2) Rilievo dei tempi di ogni operazione
3) Evidenza tempi Macchina Ferma (MF) e Lavora (ML)
4) Analisi critica e valutazione possibilità di ridurre MF
5) Simulazione consequenzialità operazioni modificate
6) Verifica di fattibilità ed evidenza recuperi ottenibili
7) Stesura procedura operativa (istruzioni) e avvio
CONTRATTO PSICOLOGICO
• Contratto di lavoro • Contratto psicologico
Insieme degli accordi Insieme delle reciproche
scritti che fissano i aspettative
termini temporali, comportamentali e non
regolamentari, scritte che si creano
disciplinari, durante il rapporto di
remunerativi del lavoro e giustificano il
rapporto tra rapporto stesso
l’individuo e l’azienda
PROCESSO DI SCAMBIO
L’individuo all’azienda: L’azienda all’individuo
Sforzo Retribuzione
Lealtà Sicurezza
Competenza Benefici
Conoscenze Stato
Creatività Carriera
Tempo Elogio
… …
VISIONE AZIENDALE:
I VALORI
Sicurezza di lavoro
Salute e ambiente
Comunicazione e partecipazione
Realizzazione
Strumenti e innovazione
Qualità (miglioramento continuo)
VISIONE AZIENDALE:
I NON COMPORTAMENTI
Pretendere di saperne sempre più degli altri
Non avere procedure scritte o immutabili
Erigere barriere formali interfunzionali
Coinvolgere solo in caso di crisi
Approvare nuove idee senza darne seguito
Sottoutilizzare il personale qualificato
Concentrare le responsabilità e non delegare

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LA QUALITA’

Corso di formazione e aggiornamento

SOCIETÀ CONSORTILE MISTA PER AZIONI

DISTINTA BASE: scomposizione a livelli del prodotto finito in

com p on en te com p on en te com p on en te

m ateria com p on en te com p on en te com p on en te m ateria

1 Taglio 1.1 tgl pressa d.AB a3 xxxx 0,25 kg 35

2 Sagomatura 2.1 piega 90° d.A b1 xxxxx 2 pz 40

2.2 piega 90° d.B xxxx 1 pz 20

2.3 piega 45° d B b2 xx 6 pz 80

3 Assiemag. AB 3.1 inserim. collari c1 xxxxx 2 pz 110

3.2 saldatura d2 xxxx 1 pz 35

4 Tratt. superf. 3.1 sabbiatura c1 xxxxx 0,1 kg 25

………. ……… …. ………. …… …. ……

Il tempo standard di lavorazione è il tempo che ci si attende

ML = Macchina Lavora UL = Uomo Lavora

TM = Tempo Macchina MF = Macchina Ferma

UF = Uomo Fermo TU = Tempo Uomo

Operazioni dirette: manuali TU / UL

Operazioni indirette:logistiche ML (tempi parzializzati)

Operazioni previste: attrezzaggio

Operazione impreviste: guasto(attesa / intervento)

classe A: eventi che assorbono il 75% del valore totale

> Pochi componenti procurano grandi quantità di problemi,

codice presenza codice Vi % % cumulato

totale 128 TOTALE 128 100

Failure Mode Effects (and) Criticality Analysis

Componente Componente Modo di Frequenza di Effetto di Conseguenza Criticità Intervento Ricambi/

Esempio di piano di codifica componenti

ABC DE FG HIL MNOP

impianto sistema gruppo componente variante

Modalità di individuazione del modo di guasto:

La frequenza di guasto è funzione del valore di Q

Q =Tasso di guasto = rapporto tra probabilità di evento

FMECA ipotizza che la frequenza di un guasto si

Funzione della durata di funzionamento

Il comportamento di un guasto è ripartito in tre fasi

a) Fase infantile (avviamento e rodaggio)

Funzione della vita dell’impianto

Probabilità cumulata di guasto

Tempo funzionamento Q Probabilità cumulata

Applicazione: ricaduta su politiche di acquisto

Calcolo frequenza di guasto lampade:

480 3,44% 0,20% 69 4

1920 13,08% 0,8% 262 16

3840 24,45% 1,6% 489 32

5760 34,33% 2,39% 687 48

Calcolo costo di guasto lampade:

Valori annui Caso A Caso B

Costo lampade guaste 687 x 1 = 687 € 48 x 2 = 96 €

Costo sostituzione 687 x 10 / 3 = 2.290 € 48 x 10 / 3 = 160 €

Totale costi 687 + 2.290 = 2.977 € 96 + 160 = 256 €

Esempio di classificazione semplificata:

Categoria (classe) Definizione Descrizione

Può provocare la riduzione

Non provoca danni di rilievo

a) Scomposizione per settori o gruppi fisici

a) Manuali di uso e manutenzione

001A MANIPOLATORE 01 ASSE X A RIDUTTORE

B MOTORE C.C. 01 CUSCINETTO LATO COMANDO

D UNITA’ GUIDA LINEA 01 CINGHIA DENTATA

02 ASSE Z B MOTORE C C 01 CUSCINETTO LATO COMANDO

D UNITA’ GUIDA LINEA 03 MANICOTTO