Sei sulla pagina 1di 9

CRP

Planificacin de la Capacidad

El CRP se traduce de las siglas Capacity Resource Planning y se define como la planificacin de recursos, tanto mquina como hombre, necesarios para realizar en un tiempo establecido toda una serie de trabajos asignados a un centro productivo.

El CRP se encarga de controlar y coordinar los recursos mquinas y humanos necesarios para acometer los trabajos en un plazo determinado, de esta forma el MRP y el CRP estn intrnsecamente ligados, al igual que el MRP se encarga de controlar y coordinar los materiales para que se encuentren disponibles cuando son necesarios.

Es una herramienta de gestin que permite la toma de decisiones tanto a largo, medio y corto plazo, dependiendo del horizonte de planificacin que se tome.

Todas las decisiones que nos ofrece el CRP se valoraran en todo caso calculando los costes que provoca cada toma de decisin.

el CRP nos aporta una visin clara entre la capacidad de trabajo que tiene un centro productivo (capacidad) y la cantidad de trabajo (carga) que tiene dicho centro en un periodo de tiempo, planificando la carga de trabajo y repartindola sobre la capacidad disponible, lograremos realizar los trabajos asignados en el plazo establecido, minimizar los stocks y ocupar toda la capacidad productiva.

La planificacin de capacidad concierne a asegurar la viabilidad del plan de produccin. La cuestin es qu hacer si los planes son inviables: cmo hacerlos viables. La planificacin de capacidad concierne principalmente a la determinacin de recursos necesarios que intervienen dentro del proceso de fabricacin, como trabajo y equipamiento, con una visin para desarrollar lo que es conocido, como un plan de manufactura ejecutable. La planificacin de capacidad realizar cambios en la planificacin de la produccin maestra para que el proceso de fabricacin sea ms eficiente.

El proceso es complejo y envuelve un nmero de decisiones, por ejemplo: Explorando horas extras/mltiples turnos/subcontratando opciones. Desarrollando planes de procesos alternativos para una utilizacin efectiva de recursos. Incrementando o disminuyendo niveles de empleo para responder a los cambios de capacidad. Opciones de inventario. Incrementando la capacidad aadiendo equipo primordial como herramientas de las mquinas

Un estudio del control de la capacidad y del control en la planificacin de manufactura y modelo de control revela el hecho de que la capacidad de planificacin ocurre en 3 puntos diferentes en el proceso de control de produccin: 1.- La variable de planificacin de recursos soporta el proceso de planificacin de la produccin. 2. La planificacin de corte basto ayuda en el desarrollo de un programa de produccin maestro (MPS) vlido. 3. La planificacin de la capacidad de requisitos (CRP) apoya el programa de requisitos de material (MRP)

El proceso CRP produce la planificacin y carga de planta. La carga de trabajo, normalmente se expresa en horas de trabajo por centro de trabajo por perodo, es producido por el software CRP usando las rdenes abiertas de compra y rdenes a cumplir generadas por el MRP. La carga infinita ocurre debido a la capacidad de planificacin CRP para cada parte independientemente. Si un centro de trabajo es utilizado por muchas de las partes, hay una probabilidad elevada de que la capacidad de planificacin exceda las horas disponibles en el perodo.

Usando las rutas para identificar los centros de trabajo requeridos, la necesidad de material es convertida en trabajo y/o en carga de mquinas en los centros de trabajo. La carga de trabajo se planifica a travs del CRP y se hace un control en la capacidad planificada vs. la capacidad disponible. Los centros de trabajo con horas suficientes para producir las partes podrn entregar el producto dentro del plazo de entrega.

No obstante, los centros de trabajo con carga que exceda la capacidad requieren un cambio en cualquiera de las rutas o MPS para conocer la capacidad existente, o un incremento en la capacidad a travs de horas extras, turnos adicionales, uso de mquinas adicionales, o subcontratando trabajo.