Processi tecnologici

• Comprendono tutta una serie di operazioni che consentono di trasformare il

materiale nel manufatto finito
• Processi di trasformazione
• Tecnologie
• La scelta di un tipo di processo dipende:
– Dal materiale da utilizzare nella lavorazione (plastica, metallo, ceramico)
– Dalla forma e dimensioni del manufatto da realizzare (estrusione, iniezione)
– Dal costo (tecnologie più precise sono in genere meno economiche)
– Dai volumi di produzione
 metallo
ceramico
vetro
Polimeri temoplastici

temoindurenti
Polimeri
Compositi
Processi per tipo di
materiale

Colata in sabbia ●
Pressofusione ●
Colata a cera persa ●
Colata a bassa pressione ●

Stampaggio ●
Estrusione ●
Laminazione ●
Metodi delle polveri ●
Stampaggio ad iniezione ● ● ● ●
Soffiaggio ● ●
Stampaggio a compressione ● ● ●
Stampaggio rotazionale ● ●
Termoformatura ● ●
Trasferimento di resina ● ●
Filament winding ●
Layup ●
 Prismatiche circolari

circolari
Prismatiche non
Laster piane
Lastre curve

3-D piene

3-D cave
Processi per forma del
pezzo

Colata in sabbia ● ● ● ●
Pressofusione ● ● ● ●
Colata a cera persa ● ● ● ●
Colata a bassa pressione ● ● ● ●

Stampaggio ● ●
Estrusione ● ●
Laminazione ● ● ● ●
Metodi delle polveri ● ● ● ●
Stampaggio ad iniezione ● ● ● ●
Soffiaggio ● ●
Stampaggio a ● ● ●
compressione
Stampaggio rotazionale ● ●
Termoformatura ●
Trasferimento di resina ● ● ● ● ● ●
Filament winding ● ● ● ●
Processi per massa del prodotto
Processi per spessore del pezzo
 Altri fattori

• Altri fattori giocano un ruolo chiave nella scelta dei processi:

– Tolleranza dimensionale
– Rugosità superficiale
– Costi
– produttività
 Pressione-temperatura

• Generalmente, ogni processo di produzione comprende:

– A) un riscaldamento del materiale
– B) l’applicazione di una forza o una pressione
• La pressione viene in genere applicata quando il materiale si trova allo
stato fluido (per consentire la formatura con pressioni abbastanza
ridotte, vedi proprietà reologiche)
• Da questo punto di vista si possono individuare due macro-classi di
materiali:
• Termoplastici: acquisiscono fluidità se riscaldati e proprietà
meccaniche quando vengono raffreddati. Il processo di acquisizione
fluidità- proprietà meccaniche è reversibile (metalli, polimeri
termoplastici, vetri)
• Termoindurenti: inizialmente sono fluidi a temperatura ambiente.
Dopo un certo intervallo di tempo (ridotto se si aumenta la
temperatura) il materiale indurisce. Il processo di indurimento è
irreversibile (polimeri termoindurenti, cementi, ceramici)
 Profili di viscosità

• Per i materiali “termoplastici” la 

viscosità diminuisce con la T termoplastico
(Arrhenius)
• Per i termoindurenti la viscosità
aumenta nel tempo
• Aumentando la T, la viscosità
iniziale diminuisce
• Il tempo di indurimento si riduce T
• tg (tempo di gel, tempo di
induzione, tempo di presa)
Termoindurente
 Profili di viscosità
isotermi

T3>T2>T1
tgel
t
 Profili di viscosità (termoindurenti)

• Se si riscalda il materiale a velocità controllata la viscosità:

• Diminuisce (Arrhenius) prima che cominci la reazione
• Aumenta (reazione)


Termoindurente
Profilo di viscosità dinamica

Tgel

T
 Materiali termoplastici

• Per questi materiali, in genere la

trasformazioni sono di tipo fisico T p
(fusione-cristallizzazione-
rammollimento)
• Anche se avvengono processi
chimici questi non sono in grado
T
di modificare lo stato di r
aggregazione del sistema ad una
data temperatura
• La pressione viene applicata
quando il materiale è fluido
(quindi dopo opportuno t
riscaldamento)
• La viscosità dipende dalla Esempio: colla a caldo
temperatura secondo
un’espressione di tipo Arrhenius
 Materiali termoindurenti

• Per questi materiali, in genere la

trasformazioni sono di tipo T p
chimico
• Inizialmente, a temperatura
ambiente è stabile la fase liquida
(eventualmente si aggiungono dei
solventi)
• Dopo le reazioni, diventa stabile
la fase solida
• La pressione deve essere
applicata prima che il materiale
indurisca t
• Il riscaldamento non sempre è
necessario (le reazioni possono
anche avvenire a temperatura
ambiente) Esempio: pistola tradizionale con
• Un aumento di T accelera le silicone
reazioni
 Processi

• Per i termoplastici, in genere si lavora con stampo “freddo”.

– Il materiale viene colato o iniettato allo stato fluido
– Nello stampo avviene la solidificazione
• Per i termoindurenti, si lavora a stampo “caldo”
– Il materiale viene colato o iniettato freddo (il gel time è lungo, il materiale riempie
bene la forma)
– Nello stampo caldo avviene la reazione che porta alla solidificazione
 Estrusione
• Materiale polimerico in forma di polveri o pellets viene alimentato nel gap tra vite
rotante e cilindro riscaldato.
• Il materiale viene trasportato in avanti, miscelato, fuso, e quindi espulso (pompato)
attraverso una filiera
Canali di
tramoggia resistenze termocoppia raffreddamento
Filtro Filiera
vite
cuscinetto

Motore
Cilindro

Zona di alimentazione Zona di fusione Zona di pompaggio

(o di trasporto del del fuso
solido)
Tre zone
• Trasporto del solido o alimentazione (4D-8D) (pre-riscaldamento del polimero)
• Fusione o compressione (6D) (eliminazione di aria intrappolata)
• Pompaggio o espulsione del fuso (12D) (omogeneizzazione del fuso prima del die)
 Parti principali di un estrusore
• Cilindro (in cui è presente la vite e si inserisce il polimero)
– Costruito d’acciaio, per resistere ad alta pressione, viene riscaldato da resistenze
elettriche, e/o raffreddato per rimuovere calore in eccesso prodotto dalle dissipazioni
viscose
– Viene spesso scanalato per aumentare l’aderenza del fuso ed il moto relativo tra fuso e
vite
• Motore
– Permette alla vite (senza fine) di ruotare ad una velocità prefissata.
• Filiera
– Impartisce la forma desiderata all’estruso
(fibre, nastri, film, ecc.)

• Parametri caratteristici
– D=2-20cm diametro interno del cilindro
– L/D=16:1-40:1 rapporto lunghezza cilindro:diametro cilindro
– Portata volumetrica QD2.2
 Principio di funzionamento
• E’ necessario che vi sia un P tra l’imbocco e l’uscita della filiera (>0) per
permettere l’efflusso di materiale
• Nell’estrusore si deve avere un aumento di pressione  compressione

Pestr Pfil

lunghezza
 Estrusione di profili termoplastici

Filiera/calibratrice
estrusore
raffreddamento
taglio
 Stampaggio ad iniezione con estrusore
• L’utilizzo dell’estrusore permette di migliorare sia l’efficienza della fase di
riscaldamento che la miscelazione
• La vite trasporta la massa fusa in testa all’estrusore.
• Per aumentare la pressione, la vite si muove assialmente forzando il materiale
nello stampo
• Per estrarre il prodotto, la pressione deve essere annullata. Prime dell’estrazione,
la vite si riporta indietro
Piano fisso Piano mobile
tramoggia Cilindro Ugello Cilindro di chiusura
Motore del
pistone

Resistenze Vite Stampo cavità

Motore
della vite Barre di chiusura

Unità di iniezione (parte calda) Unità stampo (parte fredda)

 Ciclo di stampaggio

v
F F

a) Chiusura stampo b) Iniezione materiale

Pistone a fondo corsa sinistro
F F

C) Mantenimento
Pistone a fondo corsa destro

v v

N
d) Alimentazione
e) Solidificazione nello stampo d) Estrazione
 Lo stampo
• Unità di iniezione
• Sistemi di ammorsaggio
– Lo stampo è composto di due gusci
– L’accoppiamento dei due gusci forma la cavità
la linea (piano) di separazione tra le due metà stampo è la parting line
(PL)
Canali di
raffreddamento Piastra di estrazione

cavità

runner Stampo pieno

sprue
nozzle

gate

Pin di estrazione Parte fissa

Parting line Parte mobile
Sistema di estrazione
 Lo stampo

Pin di estrazione Piastra di estrazione Apertura stampo

Sprue puller

Parte fissa
Parte mobile
Sistema di estrazione
 Lo stampo

Pin di estrazione
Piastra di estrazione

Estrazione del pezzo

Sprue puller

Parte fissa
Parte mobile
Sistema di estrazione
 Reaction injection molding

• Il problema maggiore legato allo stampaggio ad iniezione tradizionale è legato

alle alte pressioni, dovute alla geometria del pezzo ed alla viscosità del fuso
• Per prodotti grandi, le pressioni possono anche essere molto grandi
• Soluzione: ridurre la viscosità e mantenere pressioni più basse
• Nel RIM i componenti in fase liquida vengono iniettati separatamente nello
stampo. La reazione avviene nello stampo, dopo che il riempimento è finito
• Polimeri termoindurenti + agenti di cura
• Macchinari più economici
• Miscelazione migliore e più efficace
• Maggiori problemi di ritiro (fino al 10%) in fase di polimerizzazione.
Aggiunta di agenti schiumanti
• No estrusione (viscosità bassissima, non si crea pressione), miscelatori e
presse
• Problemi ambientali
 Schema di processo

• Molto adoperato per la produzione di poliuretani espansi

Pistone di
iniezione
Ingredi Ingredi
ente A ente B

Cilindro di
pompa dosaggio

Testa di
miscelazione
Stampo
cavità
 Stampaggio per soffiaggio

• Processo adoperato per la produzione di bottiglie o corpi cavi, tramite

l’iniezione di aria all’interno della plastica fusa
• Due varianti:
– stampaggio per soffiaggio a estrusione
– stampaggio per soffiaggio a iniezione
• Si produce una preforma (parison) in cui viene iniettata l’aria
• Nella prima variante il parison in uscita dall’estusore viene messo
direttamente nello stampo. Si realizza un processo continuo. Ci sono
problemi legati alla gravità, che possono causare spessori del parison
non uniformi
• Nella seconda variante il processo è discontinuo, la preforma ottenuta
per iniezione deve essere riscaldata una seconda volta per essere
soffiata
 Stampaggio per soffiaggio a estrusione

• Variante a più stampi o più teste di estrusione

• Il controllo dello spessore del parison permette di ottimizzare il rapporto
resistenza (spessore minimo)/ prezzo (spessore medio)

Testa di estrusione

stampo

Ugello aria P
parison
apertura
estrusione chiusura
soffiaggio stampo-
parison stampo
estrazione
 Stampaggio per soffiaggio ad iniezione
Valvola one-way P
Barra di
soffiaggio

iniezione

1) iniezione 2) Parison 3) Soffiaggio 4) Estrazione

preriscaldato nello
stampo più grande
• Lo stampaggio per soffiaggio ad iniezione consente un migliore controllo delle
temperature, e delle condizioni di cristallizzazione
• Usato per PET. PET cristallino è opaco, non utilizzabile per bottiglie
• Il PET è iniettato in stampo freddo per avere struttura amorfa
• La preforma è di nuovo riscaldata (a Tg<T<Tm) per evitare la ricristallizzazione, e
soffiata
 Tempra del PET
• PET (polietilentereftalato) semicristallino per realizzare bottiglie
• Viene raffreddato velocemente (temprato) per evitare che si formi una struttura
cristallina (stampaggio ad iniezione)materiale amorfo
• Lo stampaggio per soffiaggio con estrusione, anche se più semplice ed
economico, comporta velocità di raffreddamento basse, che non consentono di
ottenere una struttura amorfa
Tm=265°C
T

Tg=72°C
Raffreddamento da Raffreddamento da
stampaggio ad iniezione estrusione
Log t
 Soffiaggio del PET
• Il materiale viene riscaldato per essere soffiato (applicando una pressione)
• La temperatura ed il tempo di soffiaggio devono essere sufficientemente bassi
da evitare che il materiale ricristallizzi
• ts tempo di soffiaggio
• tc tempo di cristallizzazione
• ts<<tc

Tm=265°C
A T1 il tempo di T
cristallizzazione è molto basso
difficile rispettare ts<<tc
(richiederebbe soffiaggio T1
troppo rapido)
A T2 il tempo di T2
cristallizzazione è abbastanza Tg=72°C
alto ts tc
Log t
 Stretch blow molding

• Due varianti:
– injection blow molding
– Stretch-blow moulding
• Nella prima variante il parison è lungo quanto lo stampo, c’è solo
espansione radiale
• Nella seconda il parison è più corto dello stampo, e si espande in due
direzioni. Questo consente di avere migliori proprietà nel piano di
espansione, data l’orientazione delle macromolecole
Ciclo di produzione
 Metodi delle polveri

• Riguardano principalmente i materiali ceramici (ma anche in misura

minore polimeri e metalli)
• I ceramici cristallini sono generalmente ottenuti compattando polveri
riscaldate ad elevate temperature, talvolta in presenza di leganti
• La fasi di processo sono:
– Preparazione del materiale
– Formatura
– Trattamento termico
 Preparazione

• La fase di preparazione dei materiali richiede la frantumazione delle polveri

a granulometrie di dimensioni adeguate
• Vengono aggiunti una serie di additivi
• Gli additivi modificano alcune proprietà del materiale, permettendone la
formatura:
– Solventi: formano una fase liquida che può essere colata più facilmente (acqua o
solventi polari)
– Surfattanti: riducono la tensione interfacciale tra fase solida e fase liquida,
migliorando la dispersione delle polveri nel solvente. Paste più uniformi e a
minore viscosità (a parità di rapporto solido/liquido)
– Deflocculanti: Vengono aggiunti per ridurre l’agglomerazione della particelle
solide
– Coagulanti: all’inverso dei deflocculanti, aumentano l’aggregazione
– Plastificanti
– Lubrificanti
 Preparazione

• La fase di preparazione dei materiali richiede la frantumazione delle polveri

a granulometrie di dimensioni adeguate
• Vengono aggiunti una serie di additivi
• Gli additivi modificano alcune proprietà del materiale, permettendone la
formatura:
– Solventi: formano una fase liquida che può essere colata più facilmente (acqua o
solventi polari)
– Surfattanti: riducono la tensione interfacciale tra fase solida e fase liquida,
migliorando la dispersione delle polveri nel solvente. Paste più uniformi e a
minore viscosità (a parità di rapporto solido/liquido)
– Deflocculanti: Vengono aggiunti per ridurre l’agglomerazione della particelle
solide
– Coagulanti: all’inverso dei deflocculanti, aumentano l’aggregazione
– Plastificanti
– Lubrificanti
 Trattamenti termici
• Il processo di trattamento termico generalmente è condotto ai seguenti scopi:
– Essiccamento (eliminazione del solvente ed altri additivi). Per l’acqua
l’essiccamento avviene attorno ai 100°C, per i leganti organici attorno a 400-500°C
– Densificazione (aumento della densità di bulk del materiale)
– Vetrificazione
– Sinterizzazione

are
ell
c
rti
pa
t er
in
ua
cq
l’a
e
sc
ui
in
m
volume

Di

argilla
Diminuisce
H 2O
l’acqua nei pori

% acqua
 Porosità
• In generale, per un materiale composto di polveri la densità di massa
(massa/volume totale) è minore di 1
• Il massimo fattore di impacchettamento per particelle tutte delle stesse
dimensioni e perfettamente sferiche è pari a 0.74
• Quindi la densità di bulk B è minore della densità propria del materiale 0
• Avendo delle forme non perfettamente sferiche, in genere il volume totale
aumenta
• Densità di massa o di bulk

Eq. 8.1

• Densità propria del materiale frazione di vuoti

Eq. 8.2 Eq. 8.3

Vocc: volume
Eq. 8.4 occupato dal
materiale
VV: volume dei vuoti
Vtot=Vocc+VV
 Densificazione

• La densità di bulk è minore della densità del materiale

• Il processo di densificazione è effettuato allo scopo di aumentare la densità
di bulk, riducendo la quantità di vuoti
• La densità di bulk ha come limite superiore la densità propria del materiale
 Porosità intergranulare e intragranulare

• La porosità è la somma di due

contributi:
– Porosità intergranulare: ciascun poro
è racchiuso tra due o più granelli di
materiale. Alla porosità
intergranulare è associata una
dimensione media dei pori maggiore
– Porosità intragranulare: ciascun poro
è racchiuso all’interno di un singolo Pori intergranulari Pori intragranulari
granello di materiale. Alla porosità
intragranulare è associata una
dimensione media dei pori minore 0.6
Volume (cm3/g)
0.4

0.2

0
100 10 1 0.1 0.01
Dimensione dei pori (m)
 Effetto della pressione
• Applicando una pressione, mentre il materiale
si trova ancora allo stato solido, avviene una
riduzione della frazione di vuoti dovuta alla
variazione della forma dei granuli

Polveri deformate e compattate

0.6

Volume (cm3/g)
pressione
0.4
Pressato
0.2 10 MPa
Pressato
70 MPa
0
100 10 1 0.1 0.01
Dimensione dei pori (m)
Porosità pressione
intragranulare
Materiale pressato
residua
 Effetto della pressione
• All’aumentare della pressione, aumenta la densità di bulk

Densità di bulk relativa (%)

90 Polveri KBr
80
Porcellana
70
60
50
Allumina
40
30

20 40 60 80
Forza di chiusura del punzone (MPa)
 Densificazione

• Tra categorie di consolidamento di materiali ceramici:

• Vetrificazione: la composizione e la temperatura di processo sono tali da
formare una fase liquida in quantità tale da eliminare la fase gassosa
(porosità)
• Sinterizzazione senza fase liquida: la temperatura e la composizione sono
tali che non si forma fase liquida. La completa densificazione viene
raggiunta per cambiamento della forma dei grani
• Sinterizzazione con fase liquida: la composizione e la temperatura sono tali
da formare una fase liquida, ma in quantità insufficiente da eliminare la
porosità. Sono necessari dei cambiamenti della forma dei grani per
raggiungere la completa densità
 Effetto della densità sulle proprietà
• Anche questo è un concetto generale, volto a dimostrare come variano le
proprietà di un materiale in funzione del grado di vuoti

• Per cui la frazione di vuoti vale:

• La frazione di pieno:
•

• La sezione resistente vale:

• Con una certa approssimazione

 Effetto della densità sulle proprietà
• In una prova di trazione il materiale si allunga sulla base del suo modulo reale E M
(che è la proprietà del materiale) e sulla base della sezione resistente:

• Ma in effetti si calcola il modulo ingegneristico facendo riferimento alla

sezione nominale:

• Per cui:

Eq. 8.5

• In pratica ed in molti casi la generica proprietà di un materiale poroso vale:

Eq. 8.6
 Vetrificazione

• Riguarda in genere ceramici tradizionali, che hanno al loro interno delle

specie bassofondenti che formano una fase liquida
• La fase liquida elimina i pori e funge da “legante” per la fase rimasta solida
Densità di bulk relativa (%)

90
80
70
La fase liquida
60 (vetrosa) riempie
Formazione i pori
50 fase liquida
argilla
40
30
Temperatura o tempo del processo
 Superficie specifica
• Anche questo è un concetto generale, volto a dimostrare come varia la superficie
totale di N particelle di raggio R al variare del raggio R delle particelle,
mantenendo costante il volume totale delle particelle

• Se il volume totale è costante:

• E la superficie totale vale

• E quindi la superficie specifica (per unità di volume o di massa)

Eq. 8.7
 Riduzione di energia superficiale

• La driving force è la riduzione dell’energia libera totale del sistema Due

particelle sinterizzano per ridurre la superficie totale (a parità di volume
occupato)
• La variazione di energia superficiale per unità di volume è data da

Eq. 8.8

• È tanto più alta quanto più R è basso

• Si macinano le polveri per ridurre R e rendere il processo più rapido!!
• Due particelle di materiale solido non sinterizzano
• La viscosità è molto alta (al limite infinita)!!!
• La viscosità si oppone alla sinterizzazione (alta viscosità, bassa diffusività)
 Sinterizzazione allo stato solido
• Il processo di sinterizzazione può avvenire sia in isoterma che in dinamica
• Dal punto di vista macroscopico, alla sinterizzazione è associata una riduzione
del volume dei vuoti
• Dal punto di vista microscopico, il processo di sinterizzazione viene studiato
attraverso la velocità di sinterizzazione, velocità di crescita del «collo», y

Eq. 8.9 R
2y
 Parametri di processo

• Temperatura
• Tempo
• Granulometria polveri
• Composizione del sistema
• Pressione applicata

Densità di bulk relativa (%)

100
• Presenza di additivi
90
Pressato Polveri fini
a caldo Polveri
80 grossolane

70

60
Stadio iniziale Stadio intermedio Stadio finale
50
1000 1200 1400 1600
Temperatura di sinterizzazione (°C)