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Economia Applicata all’Ingegneria

Economia aziendale
 Azienda: definizione e classificazione
 L’impresa ed il suo ambiente
 Strategia e pianificazione
 Organizzazione aziendale
 Le aree funzionali
 Progettazione organizzativa

a.a. 2014-2015
L’azienda come sistema integrato di funzioni e processi
 Funzione aziendale: insieme delle attività deputate al raggiungimento di un
determinato obiettivo. Si tratta di unità specializzate deputate a gestire attività
simili e segmenti omogenei d’ambiente, in stretta relazione tra di loro
 Funzioni operazionali: riflettono  Funzioni di supporto e di direzione
direttamente il dispiegarsi dell’iniziativa e aziendale: svolgono attività di supporto
della specializzazione dell’impresa alle funzioni operazionali
− Funzione Ricerca e Sviluppo − Funzione personale ed organizzazione
− Funzione acquisti − Funzione finanza
− Funzione produzione e logistica − Funzione amministrazione
− Funzione commerciale: marketing e vendite − Funzione sistemi informativi
− Direzione aziendale
La funzione Ricerca e Sviluppo

Nuovi Nuove
INNOVAZIONE prodotti e soluzioni
processi organizzative
e gestionali

 L’attività di ricerca e sviluppo di un’azienda è un sistema di processi di scoperta e


valorizzazione di nuove conoscenze al fine del conseguimento di un’innovazione di
processo, di prodotto o ambedue
Combinazioni innovative Prodotto/Processo

Processi adattati o
Processi nuovi Processi esistenti
migliorati
Il miglioramento del
Un processo esistente
Prodotti Innovazione combinata processo produttivo
nuovi prodotto-processo permette la produzione permette di produrre un
prodotto nuovo
di un nuovo prodotto
L’ introduzione di un
Prodotti nuovo processo Utilizzando un processo
Innovazione combinata
adattati o permette il prodotto-processo esistente si migliora un
migliorati miglioramento di un prodotto esistente
prodotto esistente
Un prodotto esistente
Prodotti Un prodotto esistente viene fabbricato con un
viene fabbricato con un Assenza di innovazione
esistenti processo leggermente
processo nuovo
modificato
La Ricerca
 La ricerca svolge un’azione di studio al fine di acquisire nuove conoscenze tecniche
o di trovare nuovi prodotti per il mercato

RICERCA DI BASE RICERCA APPLICATA


 Acquisire nuove conoscenze e tecnologie  Obiettivo di creazione di nuovi
senza puntare alla creazione di nuovi prodotti/processi
prodotti  Stretto legame con il mercato
 No aspettative economiche nel breve  Risultati economicamente sfruttabili
periodo  Aspettative di breve-medio periodo
 Attività esplorativa
 Svolta da grandi aziende, enti pubblici

SVILUPPO
Lo sviluppo
 Studio e sezione delle idee: dopo aver raccolto un certo numero di idee, attraverso le varie fonti
(interne ed esterne come clienti, fornitori, università, ecc), vengono selezionate le idee migliori.
 Definizione e test del concetto: il concetto di prodotto è una descrizione più precisa dell’idea
secondo l’ottica del consumatore; contiene le caratteristiche fisiche e percettive del prodotto finale
e dei vantaggi agli occhi del cliente.
 Progettazione preliminare: viene definita l’architettura di prodotto e la suddivisione del prodotto in
sottosistemi e componenti. Il concetto va tradotto in specifiche progettuali di tipo tecnico quali
costi, prestazioni, componenti e architettura.
 Progettazione di dettaglio: specificazione della geometria, dei materiali, e delle tolleranze di tutte le
parti specifiche del prodotto e l’identificazione di tutte le parti standard che devono essere
acquistate dai fornitori. Viene pianificato anche il processo produttivo e vengono progettate le
attrezzature necessarie
 Ingegnerizzazione: traduzione del concetto di prodotto (specifiche di progetto) in progetti esecutivi
(specifiche di produzione) e sperimentazione del prodotto
 Industrializzazione: progettazione e realizzazione delle attrezzature e degli impianti di produzione
 Test e raffinamenti: avvengono in più momenti durante il processo di sviluppo, tramite simulazioni
CAD-CAE e collaudi su prototipi fisici (alpha e beta)
 Rilascio in produzione: processo graduale durante il quale vengono addestrati i lavoratori e sono
eliminati i problemi rimasti nei processi produttivi
Logistica e Produzione

SVILUPPO PRODOTTO ACQUISTI


PROGETTI MATERIE
PRIME
PROGETTAZIONE APPROVVIGIONAMENTO FABBRICAZIONE

PRODUZIONE
PRODUZIONE
Logistica: insieme di attività che si occupano COMPONENTI

del governo dei flussi di materiali, garantendo


CLIENTE la disponibilità del prodotto giusto, nella
FINALE quantità giusto, nella condizione giusta, nel
luogo giusto, al momento giusto, al cliente
ASSEMBLAGGIO
giusto, al costo giusto.

PRODOTTI PRODOTTI
PUNTO TRASPORTO FINITI FINITI
TRASPORTO PRIMARIO
VENDITA SECONDARIO

DISTRIBUZIONE
Le principali aree della logistica
 Logistica degli Approvvigionamenti
 Selezione dei fornitori
 Gestione degli acquisti
 Negoziazione dell’ordine
 Ispezione e acquisizione dei materiali
 Assicurazione qualità
 Gestione dei trasporti dei materiali in ingresso
 Logistica Manifatturiera (Produzione)
 Previsione della domanda
 Programmazione e controllo della produzione
 Gestione e controllo delle scorte
 Movimentazione interna dei materiali
 Logistica Distributiva
 Gestione degli ordini
 Magazzinaggio e movimentazione dei prodotti finiti
 Imballaggio e Packaging
 Trasporti esterni
 Localizzazione dei Magazzini
La missione e gli obiettivi della logistica
 La missione della logistica è creare valore per il cliente sostenendo il minimo costo
totale:
 miglioramento dell’utilizzazione della capacità
 riduzione delle scorte
 integrazione con i fornitori e i clienti
 Bilanciare i seguenti contrastanti obiettivi:
 garantire il servizio al mercato
 contenere i costi logistici

 Livello di servizio:
 Rapidità: tempo trascorso tra ordine e consegna
 Puntualità: rispetto date di consegna
 Flessibilità: volume e gamma
 Affidabilità: continuità delle prestazioni, rispetto degli ordini
I costi della logistica
 Costi di mantenimento a scorta  Costi di stock out
 Costi opportunità  Mancata vendita
 Deterioramento  Penali
 Obsolescenza  Perdita cliente
 Assicurazione  Costi di backorder
 Costi di gestione operativa  Slittamento incassi
 Raccolta ed elaborazioni ordini  Perdita di immagine
 Movimentazione  Costi di trasporto
 Imballaggio  Ammortamento mezzi
 Controllo e gestione delle scorte  Canoni di affitto
 Costi di impianti ed attrezzature  Costi variabili di trasporto
 Quote di ammortamento  Assicurazioni
 Canoni di affitto
Supply chain
 Supply chain: insieme di tutte le imprese coinvolte nel ciclo produttivo, dalla
fornitura di materie prime fino alla consegna dei prodotti finiti ai clienti

CLIENTE

MAGAZZINO MAGAZZINO
FORNITORE PRODUTTORE

MAGAZZINO
DISTRIBUTORE CLIENTE

MAGAZZINO MAGAZZINO
FORNITORE PRODUTTORE

CLIENTE

 La Logistica si occupa di gestire in maniera integrata il flusso fisico e informativo,


all’interno della singola impresa e all’interno della supply chain, da un punto di vista
sia strategico sia operativo
Produzione
 La produzione si occupa della trasformazione materiale dei fattori produttivi tramite
l'utilizzo combinato e congiunto di materiali, beni strumentali e risorse umane. Il processo
produttivo è, appunto, il processo attraverso il quale questa trasformazione viene realizzata.
 Accanto alla funzione di produzione in senso stretto devono essere organizzate anche le
strutture ausiliari quali:
 Assicurazione qualità: garantisce che il prodotto sia realizzato secondo le specifiche decise in
fase di progettazione
 Tempi e metodi: definisce le modalità operative con cui devono essere eseguite le diverse
operazioni: scelta delle attrezzature, definizione del ciclo di lavorazione ottimale,
individuazione degli standard di impiego dei fattori produttivi, progettazione e bilanciamento
della linea di montaggio
 Logistica interna: preposta alla movimentazione dei prodotti in corso di lavorazione
 Programmazione della produzione: finalizzata ad assicurare la continuità del processo
produttivo contemplando le esigenze espresse dalla funzione commerciale ed i tempi di
consegna dei fornitori
 Manutenzione: assicura il funzionamento di tutti gli impianti principali ed ausiliari
(manutenzione su guasto, manutenzione preventiva, manutenzione su sintomo
 Servomezzi: gestisce le strutture ausiliarie alla produzione (centrale elettrica, centrale termica,
distribuzione vapore, distribuzione acqua, ecc.)
I sistemi produttivi
 In base al tipo di operazioni che sono eseguite durante i processi di produzione, si
possono identificare due fasi
 fabbricazione: insieme delle lavorazioni che modificano almeno una caratteristica del
materiale, sia essa geometrica (operazioni di taglio, piegature, sagomature ecc.),
meccanica (trattamenti termici, galvanici ecc.) o chimica (miscelazioni, reazioni
industriali ecc.)
 montaggio: complesso di operazioni (saldature, bullonature, chiodature, incollaggi
ecc.) che comportano l'unione di parti inizialmente disgiunte

 Classificazione dei processi produttivi in base alle modalità con cui l’impresa:
 realizza il volume produttivo
 realizza il prodotto
 risponde alla domanda di mercato
Classificazione dei sistemi produttivi (modo di realizzare il volume)
 Individuati in base ai seguenti parametri:
 ripetitività delle operazioni
 continuità del flusso entrante/uscente, intesa quale uniformità rispettivamente delle
materie prime e dei prodotti finiti entranti/uscenti in tempi successivi nei/dai reparti
produttivi
 Tre categorie identificate:
 sistemi a flusso: caratterizzati da ripetitività delle operazioni e da continuità del flusso
entrante/uscente (linee di produzione manifatturiere, impianti di processo funzionanti in
condizioni di regime costante)
 sistemi a lotti: caratterizzati da una produzione di quantità predeterminate di prodotti
denominate appunto lotti (reparti manifatturieri nei quali si realizzano particolari codici in
lotti economici, impianti di petrolchimici che lavorano a "campagne", ovvero con modalità
di funzionamento caratterizzate da particolari valori ad esempio di temperatura e pressione
per l'ottenimento di un particolare prodotto o mix di prodotti - durante la campagna
produttiva questi impianti hanno le medesime caratteristiche di un sistema a flusso)
 sistemi a prodotto singolo: caratterizzati da scarsa o nulla ripetitività delle operazioni
e da discontinuità del flusso entrante/uscente, ogni prodotto è diverso da quello
precedente e da quello successivo (cantieri civili e i reparti manifatturieri preposti alla
costruzione di impianti speciali)
Classificazione dei sistemi produttivi (modo di realizzare il prodotto)

 Dipende dalla natura intrinseca dei prodotti


 Due categorie identificate:
 per processo: quando i prodotti finali sono ottenuti a partire da una serie di materie
prime od elementi iniziali che non possono più essere individuati nel bene finale,
perché non sono più distinguibili o hanno cambiato natura (prodotti chimici,
farmaceutici, tessili ed altri quali cemento, acciaio, carta ecc.).
− prevedono la sola fase di fabbricazione
− il ciclo tecnologico di lavorazione (sequenza delle operazioni di trasformazione ed i parametri
che le caratterizzano) è determinato una volta per tutte
 per parti: quando i prodotti finali risultano costituiti da una serie di componenti
discreti o parti di diversa natura, possono essere smontati nei loro diversi
componenti (automobili, macchine utensili, vestiti ecc).
− comprendono entrambe le fasi di fabbricazione e montaggio
− invece i cicli tecnologici sono diversi per ogni componente e possono presentare delle
varianti o alternative anche per ogni singolo componente
Classificazione dei sistemi produttivi (modo di rispondere a domanda)

PROGETTAZIONE ACQUISTI FABBRICAZIONE ASSEMBLAGGIO SPEDIZIONE

MAKE TO STOCK

ASSEMBLY TO ORDER

MAKE TO ORDER

PURCHASE TO ORDER

ENGINEERING TO ORDER

Tempo di consegna al cliente


Modalità produttive e tipologie di sistemi produttivi

MODO DI REALIZZARE IL VOLUME DI PRODUZIONE

PRODUZIONE A
PRODUZIONE SINGOLA PRODUZIONE A LOTTI FLUSSO
MODO DI REALIZZARE IL PRODOTTO

PRODUZIONE PRODUZIONE PRODUZIONE


PER PARTI INDIVIDUALE INTERMITTENTE RIPETITIVA
(fabbricazione e
montaggio) Cantieri Job-shop e celle Linee discrete
(costruzioni civili, navi) (macchine utensili) (automobili)

PRODUZIONE
PRODUZIONE UNICA DISCONTINUA PRODUZIONE
PER PROCESSO CONTINUA
(fabbricazione) Laboratori Impianti batch
(prodotti chimici di sintesi)
Linee di processo
(polimeri, prodotti (fertilizzanti, trafilati)
petrolchimici)
Scelte strutturali per i processi di fabbricazione (Job shop)

 Le operazioni che compongono il ciclo


produttivo sono svolte ciascuna presso un
reparto nel quale sono presenti differenti
macchine che eseguono uno stesso tipo di
lavorazione (presse, torni, fresatrici ecc.)
 Lay-out funzionale: le diverse macchine
sono raggruppate per omogeneità
tecnologica, ovvero per funzione
 L'ordine di produzione normalmente è
relativo ad un certo quantitativo di pezzi
dello stesso tipo da produrre (lotto) 
contenimento costi di set-up
 Terminata una operazione, il lotto è trasferito in genere manualmente tramite contenitori ad
un altro centro per l'operazione successiva.
 Presenza di semilavorati in attesa di lavorazione presso i vari reparti.
 Notevole flessibilità operativa (possibilità di realizzare una ampia varietà di cicli di produzione)
 Flussi produttivi molto intrecciati  problemi di gestione della produzione e di
movimentazione
Scelte strutturali per i processi di fabbricazione (Celle)

 Presupposto: individuazione di «famiglie» ossia di


insiemi di pezzi il cui ciclo di lavorazione è
eseguibile sul medesimo gruppo (o cella) di
macchine, non necessariamente uguali tra loro
 Creazione di tanti gruppi di macchine quante le
famiglie individuate
 Lay-out:
 celle in parallelo: ogni cella opera indipendentemente
dalle altre - all'interno di ogni cella sono eseguite, per
i codici appartenenti ad una determinata famiglia,
tutte le lavorazioni previste dal ciclo produttivo.
 celle in serie: ogni cella realizza una fase del ciclo produttivo – le celle sono disposte in modalità tale
da individuare una direttrice principale del flusso produttivo al fine di favorire il fluire dei materiali
 Rispetto ai job shop:
 minore dimensione dei lotti di produzione
 minori quantità di semilavorati intermedi
 tempi di attraversamento (lead time) più brevi
 notevole riduzione intreccio flussi produttivi rispetto ai job-shop
 minore flessibilità
Scelte strutturali per i processi di fabbricazione (Linee)

 Strutture produttive costituite da una serie di macchinari che


realizzano prefissati e completi cicli produttivi
 Elevato grado di specializzazione tecnologica dei singoli centri
 Carico/scarico dei materiali manuale o automatico
 Movimentazione tra i centri secondo percorsi in genere rigidi,
spesso automatizzati (nastri trasportatori).
 Sequenza operazioni e modalità di esecuzione predeterminate.
 Grandi volumi di produzione per un numero limitato di
prodotti con poche varianti.
 Flessibilità operativa minima
 Due classi di linee:
 monoprodotto: in presenza di altissimi volumi unitari dell'unico prodotto. Bilanciamento della linea
stabilito in fase di progettazione con l'obiettivo di ottenere la saturazione della capacità produttiva.
 multiprodotto: si differenziano a seconda della modalità di realizzazione del volume di produzione in:
− linee multiprodotto a produzioni successive: linee dedicate in successione alla produzione di un singolo codice
per periodi di tempo significativi, pari a quelli necessari per realizzare le quantità predefinite dei prodotti
− linee mixate: prevedono lavorazioni di sequenze di quantità di prodotti diversi che riproducono nel breve o
brevissimo periodo il mix di produzione del lungo periodo («mix micro = mix macro»). Permettono di
raggiungere un equilibrio tra il flusso uscente di prodotti e la domanda del mercato
Scelte strutturali per i processi di fabbricazione

VOL. UNITARIO Medio-


MIX ANNUO Unitario Basso basso Medio Medio-alto Ato Altissimo
PRODUTTIVO

Illimitato Cantiere
Produzione intermittente
Altissimo Job shop

Celle in
Alto parallelo

Medio-alto Celle in
serie

Linee Produzione ripetitiva


Medio
mixate
Linee a
Basso produzioni
successive
Linee
Unitario mono-
prodotto

Volume complessivo annuo costante = Mix produttivo * Volume unitario annuo


Scelte strutturali per i processi di assemblaggio
 Montaggio a posto fisso:
 l’oggetto da assemblare (spesso enorme) sta fermo e le attrezzature e gli operai gli si muovono
intorno
 attrezzature e materiali disposti secondo una sequenza di cerchi concentrici
 manodopera in grado di svolgere più mansioni
 sovrapposizione dei flussi e tendenza all’accumulo di scorte, aumento del WIP, e formazione di colli di
bottiglia (come nel layout per reparto)
 Montaggi a trasferimento:
 trasformazione del prodotto lungo una linea di montaggio rigida che può essere a ritmo imposto
(dalle macchine e tempi di lavorazione) o non imposto (stabilito dagli operatori)
 il sistema privilegia la riduzione dei tempi di trasferimento rispetto ai vantaggi di flessibilità ed
elasticità. Con la disposizione a U del sistema giapponese (prima e ultima macchina poste di fronte) si
riesce a recuperare flessibilità nell’aumento e diminuzione di operai necessari in caso di variazioni
della produzione
 Montaggi a isola:
 a ogni isola viene assegnata una parte cospicua del processo produttivo
 ogni isola è una struttura autonoma
 gruppi di operai svolgono segmenti estesi del processo produttivo secondo una rotazione dei compiti
 vantaggio della flessibilità
Programmazione della produzione
 Manufacturing planning and control system (MPCS): insieme delle procedure, delle informazioni e degli strumenti che,
nell’ambito di un sistema produttivo acquisito, vengono utilizzati per determinare cosa produrre, in quali quantità, secondo
quali modalità ed entro quali tempi. E’ il complesso di decisioni ed attività che armonizzano gli ordini di produzione ricevuti
(o le previsioni di vendita effettuate) con le potenzialità del sistema di produzione

Pianificazione delle Piano Aggregato di


Piano della domanda
risorse (RRP) Produzione (PP) FRONT END
STABILIRE LE DIRETTIVE E
GLI OBIETTIVI GENERALI
Pianificazione grezza Piano Principale di
della capacità (RCCP) Produzione (MPS)

Distinta
base

Pianificazione dei Pianificazione ENGINE


Situazione
fabbisogni di capacità dettagliata dei scorte PIANO DI CAPACITA’ E
(CRP) materiali (MRP) PRIORITA’
Cicli di
lavoro

Programmazione BACK END


operativa e controllo di ESECUZIONE E
Produzione (PAC) CONTROLLO
Front end - Piano della Domanda e Piano Aggregato
 Piano della Domanda: documento informativo in cui vengono riportati gli ordini ricevuti. E’ da qui
che inizia la programmazione della produzione. A tale piano è collegato il piano aggregato della
produzione
 Piano Aggregato di Produzione (aggregato per famiglie di prodotto): definisce gli impegni di risorse
per fronteggiare gli ordini ricevuti, con un orizzonte temporale di lungo termine (1 anno).
L’elaborazione del piano aggregato richiede le seguenti informazioni:
 dati sulla domanda (piano della domanda elaborato dal marketing dal quale deriva la capacità
produttiva necessaria)
 dati sugli obiettivi della funzione di produzione (assegnati dalla strategia aziendale)
 dati sui vincoli esterni (es. legislativi) ed interni (es. orario di lavoro, scorte)
 dati sulle risorse disponibili (capacità produttiva massima, manodopera, materiali, impianti, ecc.)
Sulla base di queste informazioni, il management della produzione deve adattare la capacità
produttiva disponibile alla capacità produttiva necessaria, con riferimento ad un periodo dai 6 mesi
ad un anno e ad una famiglia di prodotti (Resource planning)
 Capacità necessaria < Capacità disponibile :
− piano principale di produzione (MPS)
 Capacità necessaria > Capacità disponibile:
− ripianificazione
− investimenti o sostenimento di costi per aumentare la capacità produttiva disponibile (loop di programmazione)
Front end - Piano Principale di produzione (MPS)
 Il Piano Principale di Produzione (MPS) è il risultato della disaggregazione del
Piano Aggregato di Produzione su un orizzonte temporale id medio termine
(trimestre)
 L’oggetto del piano varia in funzione della modalità con cui l’impresa risponde alla
domanda:
 Make to stock  prodotti finiti
 Assemble to order  componenti di montaggio
 Make to order  singola commessa del cliente

Periodo di schedulazione 1 2 3 4 5
Previsioni di vendita (Forecast): p(i) 15 12 32 17 24
Disponibilità a magazzino (Available): d(i) 0 0 0 0 0
Ordini MPS (Ordini di produz. pianificati): MPS(i) 15 12 32 17 24
Disponibilità iniziale = 0
Strategia a inseguimento
Scorte di sicurezza (SS) = 0
Calcolo dei record MPS
  
Strategia a inseguimento: si produce periodo per periodo esattamente il
quantitativo presente nella riga «previsioni»
 MPS(i) = p(i)
 d(i) = d(i-1) - p(i) + MPS (i) = d(0)
 Strategia a livellamento: l’obiettivo è livellare la produzione di modo da produrre la
stessa quantità ogni periodo
 MPS(i)
 d(i) = d(i-1) - p(i) + MPS (i)
 Strategia a lotti: vengono lanciati ordini multipli di una certa quantità prefissata (L=
dimensione del lotto)
 MPS(i) = M x L
 d(i) = d(i-1) - p(i)
 Se d(i) ≥ 0  MPS(i) = 0 d(i) = d(i-1) - p(i)
 Se d(i) < 0  MPS(i) = M x L d(i) = d(i-1) - p(i) + MPS(i)
Calcolo dei record MPS con “Available To Promise”
   molti prodotti i clienti non si aspettano una consegna immediata ma piazzano
Per
gli ordini per una consegna differita
 Vendono introdotte due righe nel record MPS che evidenzino:
 quanti prodotti sono già stati promessi ai clienti
 quanti prodotti si possono ulteriormente promettere ai clienti (AvailableTo Promise –
ATP)
 ATP(1) = d(0) + MPS(1) - N=periodoprecedente a quello del successivoordine MPS
= 5 + 40 - (6 + 6 + 6 + 6) = 21
 ATP(i) =MPS(i) -
= 40 -Periodo
12 = 28di schedulazione 1 2 3 4 5
Previsioni 8 8 8 8 15
Ordini 6 6 6 6 12
Disponibilità 37 29 21 13 38
ATP 21 28
Ordini MPS 40 0 0 0 40
Disponibilità iniziale = 5 Strategia a lotto fisso di 40 pezzi
Material Requirement Planning (M.R.P.)
 Tecnica per la pianificazione dei fabbisogni di materiali che si basa sull’assunto che:
componenti/materie prime devono essere approvvigionati/prodotti affinché si
possa realizzare il Piano Principale di Produzione(MPS) secondo le scadenze
previste nelle migliori condizioni di economicità
 Dati in ingresso che alimentano il sistema MRP:
 Piano principale di produzione (MPS)
 Distinta base
− Legame padre figlio
− Coefficiente di utilizzo
 Politica di riordino
 Lead time di rifornimento (tempo totale che intercorre tra l’arrivo dell’ordine e il
completamento dell’ordine stesso)
 Sistema di protezione dell’incertezza:
− Scorte di sicurezza (SS)
− Lead time di sicurezza (LTS)
 La pianificazione MRP assume capacità produttiva infinita: lavorare a capacità
infinita permette di disaccoppiare la pianificazione di diversi prodotti tenendo conto
solo delle interazioni degli elementi della distinta base.
Distinta base
 Per la realizzazione di un singolo prodotto sono spesso necessari molti semilavorati e per ognuno di questi
molte materie prime. La rappresentazione delle relazioni che intercorrono tra le materie prime, i semilavorati
ed il prodotto finito nonché dei loro rapporti quantitativi definisce la «distinta base» di un prodotto.
 La distinta base (bill of materials) descrive tutti i componenti di un prodotto con progressivo dettaglio avendo
come obiettivo quello di determinare il fabbisogno di ogni materiale o semilavorato che viene utilizzato per
ottenere il prodotto finale
 Mentre la domanda relativa al prodotto finito dipende esclusivamente dal mercato ed ha quindi un carattere
indipendente, le materie prime ed i semilavorati hanno una domanda che dipende direttamente da quella
del prodotto finito per questo si parla di «domanda dipendente».

Livello 0 Livello Descrizione Coefficiente


Automobilina di impiego
giocattolo
0 Automobilina giocattolo 1 pezzo
Livello 1 .1 Fondo 1 pezzo

Fondo Ruote (4 pz) Parte superiore .1 Ruote 4 pezzi


..2 Cerchione 1 pezzo
..2 Gomma 1 pezzo
Livello 2
Cerchione (q pz) Gomma (1 pz) .1 Parte superiore 1 pezzo
Calcolo record MRP
Periodo di schedulazione 1 2 3 4 5
Fabbisogni lordi (sorgono durante il periodo): fl(i) 0 22 10 15 23
Ordini aperti (versati a magazzino ad inizio periodo): oa(i) 0 12 0 0 10
Giacenze (a fine periodo): g(i) 10 0 0 0 0
Ordini pianificati: op(i) 0 10 15 13 0
Scorta iniziale = 10
Lead time = 1 periodo
Scorta di sicurezza = 0
Ordine su fabbisogno

 g(i) = g(i-1) + oa(i) - fl(i) + op(i-LT)


 g(1) = 10 + 0 - 0 = 10
 g(2) = 10 + 12 - 22 = 0
 g(3) = 0 + 0 - 10 = -10  rottura di stock
 Necessario emettere un ordine (pari al fabbisogno netto) un numero di periodi in anticipo pari al lead time. Il fabbisogno
netto è la quantità che è realmente necessaria tenendo conto del materiale già presente a magazzino e degli ordini già
lanciati
 fn(i) = fl(i) - g(i-1) - oa(i)
 op(3-LT) = op(2) = fn(3) = 10 - 0 - 0 = 10 g(3) = 0 + 0 - 10 + 10 = 0
 g(4) = 0 + 0 - 15 = -15  rottura di stock
 op(4-LT) = op(3) = fn(4) = 15 - 0 - 0 = 15 g(4) = 0 + 0 - 15 + 15 = 0
 g(5) = 0 + 10 - 23 = -13  rottura di stock
 op(5-LT) = op(4) = fn(5) = 23 - 0 - 10 = 13 g(5) = 0 + 10 - 23 + 13 = 0
Politiche di riordino
 Su fabbisogno: la quantità ordinata è quella necessaria a soddisfare i fabbisogni
netti
 Con quantità d’ordine minima: prevede una dimensione minima del lotto ordinato,
al di sotto della quale non si può mai andare
 Con quantità d’ordine massima: prevede una dimensione massima del lotto
ordinato, al di sopra della quale non si può mai andare
 Con lotto multiplo: legata a problemi di packaging, trasporto o immagazzinamento,
prevede che l’ordine sia di un certo valore o un suo multiplo
 Con periodo di copertura fisso: si effettua un ordinativo che copra la le necessità di
un numero di periodi predeterminato e pari al periodo di copertura fisso. Questa
politica è sovrapponibile alle precedenti
MRP – points of attention
 Gross to net explosion: avendo a disposizione la distinta base di un prodotto finito
ed essendo noti i suoi fabbisogni lordi nel tempo e altre informazioni, è possibile
calcolare i fabbisogni lordi di tutti i codici presenti nella distinta: gli ordini pianificati
del codice padre determinano i fabbisogni lordi per i codici figlio (ed i coefficienti di
impiego)
 Integrazione MPS e MRP: gli ordini MPS indicano i periodi entro la fine dei quali il
prodotto finito PF deve essere disponibile a magazzino per rispettare le previsioni di
vendita. Gli ordini pianificati del prodotto finito PF (report MRP del PF) vengono
calcolati a partire dal record MPS di PF, traslando indietro la riga relativa agli ordini
MPS di un numero di periodi pari al lead time di produzione del codice PF meno 1
(se LT = 2, devo traslare indietro di 1 periodo)
Pianificazione della capacità produttiva
 Pianificazione delle risorse (Resource Requirement Planning-RRP): direttamente
collegato al Piano Aggregato di Produzione (PP), riguarda le decisioni sulla
pianificazione della capacità a livello aggregato su un orizzonte temporale di lungo
periodo (espansioni, «bricks and mortar», utensili, spazio a magazzino, etc.)
 Pianificazione grezza della capacità (Rough-Cut Capacity Planning-RCCP):
direttamente collegata con il Piano Principale di Produzione (MPS), comprende una
serie di tecniche che permettono di fornire informazioni per modificare i livelli di
risorse per assicurare l’esecuzione dell’MPS:
 Metodo dei fattori aggregati (Capacity Planning using Overall Factors-CPOF)
 Metodo delle distinte di capacità (Capacity Bills)
 Metodo dei profili di risorse (Resource Profiles)
 Pianificazione dei fabbisogni di capacità (Capacity Requirements planning-CRP):
laddove siano presenti sistemi MRP per la predisposizione di piani dei materiali
dettagliati, la tecnica permette di dettagliare maggiormente il piano della capacità
Capacity Planning using Overall Factors (CPOF)
  Dati in input dal piano principale di produzione (MPS)
 Capacità allocata ai diversi centri di lavoro sulla base di dati standard o storici
Supponiamo di produrre due prodotti, A e B in due stazioni di lavoro in sequenza e che
siano noti gli ordini MPS
Tempo di per iperdue
lavorazione PF prodotti
Tempo dielavorazione
i dati storici
nel centrosui
1 tempi
Tempo didi lavorazione
lavorazione nel centro 2
Prodotto tk f1 f2
A 1h
70% (0,7) 30% (0,3)
B 2h

Periodo 1 2 3 4 5

Ordini MPS prodotto A 12 5 7 9 4

Ordini MPS prodotto B 3 5 3 5 4

capacità produttiva imputata al centro j: cj(i) =fj x


Periodo 1 2 3 4 5
fj = fattore aggregato per il centro j
0,7x(12x1 + 3x2) = 0,7x(5x1 + 5x2) =
Capacità centro 1 12,6 10,5 9,1 13,3 8,4
tk = tempo std per produrre 1 unità di k
0,3x(12x1 + 3x2) =
Capacità centro 2 5,4 4,5 3,9 5,7 3,6
Capacity Bills
 Fornisce
  un collegamento più diretto tra i prodotti finiti dell’MPS e la capacità
richiesta per i singoli centri di lavoro
Supponiamo di produrre due prodotti, A e B in due stazioni di lavoro in sequenza e che
siano noti gli ordini MPS per i due prodotti e i tempi di lavorazione nei due centri di
lavoro Tempo di lavorazione nel centro 1 Tempo di lavorazione nel centro 2
Prodotto tk1 tk2
A 0,6 h/pezzo 0,4 h/pezzo
B 1,6 h/pezzo 0,4 h/pezzo

Periodo 1 2 3 4 5
Ordini MPS prodotto A 12 5 7 9 4
Ordini MPS prodotto B 3 5 3 5 4

capacità produttiva imputata al centro j: cj(i) =


tkj= tempo stddi lavoro del
Periodo 1 prodotto k nel centro
2 j 3 4 5
Capacità centro 1 12x0,6 + 3x1,6 = 12 5x0,6 + 51,6 = 11 9 13,4 8,8
Capacità centro 2 12x0,4 + 3x0,4 = 6 4 4 5,6 3,2
Resource Profiles
 Permette di distribuire con maggiore precisione il carico tra i centri e tra i vari
periodi in quanto tiene conto delle operation setback chart e quindi del fatto che i
fabbisogni di capacità non avvengono tutti nello stesso periodo in cui c’è l’ordine
MPS ma sono spalmati su più periodi
Supponiamo che il prodotto A sia composto da due codici A1 e A2 e che il prodotto B
sia composto da B1 e B2 che subiscono delle lavorazioni nei centri 1 e 2 secondo
quanto indicato nei due chart seguenti
Centro 1 Centro 2
A1
tA1,1,x-2 = 0,3 h/pz tA1,2,x-1 = 0,1 h/pz
Centro 2
A
tA1-A2,2,x = 0,3 h/pz
Centro 1
A2
tA2,1,x-1 = 0,3 h/pz

Centro 1 Centro 2
B1
tB1,1,x-2 = 0,8 h/pz tB1,2,x-1 = 0,4 h/pz
Centro 1
B
tB1-B2,1,x = 0,5 h/pz
Centro 1
B2
tB2,1,x-1 = 0,3 h/pz

Periodo x-2 Periodo x-1 Periodo x


Resource Profiles
 Tk,j,i = tempo std di lavorazione e di set-up nel periodo i, nel centro di lavoro j sul prodotto k
per produrre ciascuna unità di prodotto finito
 tk,j,i = tempo std di lavorazione e di set-up nel periodo i, nel centro di lavoro j sul prodotto k
per produrre ciascuna unità del prodotto k
 α = quantità del codice k utilizzata in ciascun prodotto finito
Tk,j,i = α x tk,j,i
E’ possibile quindi calcolare i piani di capacità per i due prodotti .
Prodotto A: nel periodo 1 MPSA =12 che genera richieste nei periodi:
x=1 x-1 = 0 x-2 = -1
c2(1) = MPSA(1) x TA1-A2,2,1 = 12 x 0,3 = 3,6 h
c1(0) = MPSA(1) x TA2,1,0 = 12 x 0,3 = 3,6 h
c2(0) = MPSA(1) x TA1,2,0 = 12 x 0,1 = 1,2 h
c1(-1) = MPSA(1) x TA1,1,-1 = 12 x 0,3 = 3,6 h
Da ripetere per tutti i periodi e per il prodotto B … si ottiene …
Profili di risorse
A – WC1 -1 0 1 2 3 4 5 A – WC2 -1 0 1 2 3 4 5
MPSA(1) = 12 3,6 3,6 MPSA(1) = 12 1,2 3,6
MPSA(2) = 5 1,5 1,5 MPSA(2) = 5 0,5 1,5
MPSA(3) = 7 2,1 2,1 MPSA(3) = 7 0,7 2,1
MPSA(4) = 9 2,7 2,7 MPSA(4) = 9 0,9 2,7
MPSA(5) = 4 1,2 1,2 MPSA(5) = 4 0,4 1,2
Tot capacità 3,6 5,1 3,6 4,8 3,9 1,2 0 Tot capacità 0 1,2 4,1 2,2 4 3,1 1,2

B – WC1 -1 0 1 2 3 4 5 B – WC2 -1 0 1 2 3 4 5
MPSB(1) = 3 2,4 0,9 1,5 MPSB(1) = 3 1,2
MPSB(2) = 5 4 1,5 2,5 MPSB(2) = 5 2
MPSB(3) = 3 2,4 0,9 1,5 MPSB(3) = 3 1,2
MPSB(4) = 5 4 1,5 2,5 MPSB(4) = 5 2
MPSB(5) = 4 3,2 1,2 2 MPSB(5) = 4 1,6
Tot capacità 2,4 4,9 5,4 7,4 6,2 3,7 2 Tot capacità 0 1,2 2 1,2 2 1,6 0

Periodo Past due 1 2 3 4 5


Capacità centro 1 16 9 12,2 10,1 4,9 2
Capacità centro 2 2,4 6,1 3,4 5 4,7 1,2
Pianificazione dei fabbisogni di capacità
 Tecnica di pianificazione della capacità produttiva di medio periodo
 Utilizza le informazioni fornite dall’elaborazione dei record MRP
 Tiene conto del lavoro già in corso di esecuzione, in modo da calcolare soltanto la
capacità necessaria per terminare il lavoro rimanente
 Può eventualmente tenere conto delle richieste extra di capacità a causa di scarti,
difetti ed altri problemi che possono fare lievitare i fabbisogni di materiali e di
capacità
Production Activity Control (PAC)

 Focus sul breve termine (da una settimana fino al singolo turno di lavoro)
 
 Obiettivo di gestire giorno dopo giorno il flusso o avanzamento dei materiali nello stabilimento per
garantire il rispetto dei piani di produzione e dei materiali sviluppati nel medio-lungo termine.
 Monitoraggio dei piani di produzione e, in caso di scostamenti tra quanto pianificato e quanto realizzato,
definizione di opportuni interventi correttivi
 Tre classi di attività:
 Loading: determinazione della quantità (capacità) da caricare giorno per giorno su ciascun centro di lavoro
 Sequencing: scelta della sequenza dei lavori da svolgere nei centri di lavoro in base alle loro priorità:
− Earliest Due Date: viene assegnato per primo alla macchina il job con data di scadenza (e, cioè, di consegna) più vicina
− First In, First Out (FIFO): viene assegnato per primo il job che è giunto per primo al centro di lavorazione
− Last In, Last Out (LIFO): viene processato per primo il lavoro che arriva per ultimo
− Shortestoperationnext: viene processata per prima l’operazione che richiede minor tempo
− Longestoperationnext: viene processata per prima l’operazione che richiede maggior tempo
− Critical Ratio: viene assegnato per primo il job con il valore di Rapporto Critico più basso:

− Slack per RemainingOperations: viene assegnato per primo il job con S/RO più basso:

 Scheduling: definizione del programma giornaliero di produzione con la data di inizio e di fine di ciascuna
operazione nei centri di lavoro tramite la stesura di programmi tempificati delle lavorazioni necessarie per la
produzione nel rispetto delle date di consegna
Le scorte
 Scorta: accumulo temporaneo, programmato o imprevisto di materiali a diversi
livelli del ciclo produttivo, nell’attesa di poter essere usati o venduti
 I costi delle scorte:
 costo di acquisto: influisce sulla gestione delle scorte solo se vi sono sconti legati al
singolo lotto di acquisto
 costo di ordinazione: costo che si sostiene per il fatto stesso di emettere un ordine,
quasi indipendentemente dal quantitativo acquistato (è formato da costi di
personale, oneri bancari, spese telefoniche e di elaborazione dati, ammortamenti)
 costo di conservazione (magazzinaggio): è legato al fatto che le scorte immobilizzano
capitale, richiedono spazi, controlli e manutenzione
 costo di invecchiamento: legato al deperimento di tipo fisico e/o tecnico
(obsolescenza)
 costo di stock-out: deriva dall’impossibilità di evadere con prontezza la domanda a
causa della mancanza di merce
Gestione delle scorte

• E’ il caso di materie prime, i componenti e i


semilavorati il cui fabbisogno dipende dalla
BENI A quantità (ossia dalla domanda) dei prodotti finiti.
DOMANDA • Fabbisogno prevedibile in quanto dalla distinta
DIPENDENTE base se ne può calcolare il coefficiente di impiego
(materie prime e per unità di prodotto.
componenti) • Tecnica di gestione delle scorte: MRP (Material
Requirements Planning).

• E’ il caso di prodotti finiti e di ricambi per i quali la


domanda si manifesta dal mercato esterno
all’azienda.
DOMANDA • Forte incertezza sul valore della domanda che
INDIPENDENTE
deve essere stimato attraverso opportune tecniche
(prodotti finiti)
di previsione.
• Tecniche di gestione delle scorte basate sui modelli
del Lotto Economico e Periodo Fisso di Riordino.
Beni a domanda indipendente

Quanto ordinare - Quando ordinare

QUANTITA’ DELL’ORDINE
FISSA VARIABILE
ROP
FREQUENZA EMISSIONE DELL’ORDINE

VARIABILE MINI MAX SYSTEM


classico

ROP MINI MAX SYSTEM


FISSA
a periodicità fissa a periodicità fissa
Quanto ordinare: il lotto economico
 Monitoraggio
  costante del livello dello stock con l’obiettivo, qualora scenda sotto un
determinato punto di riordino, di emettere un ordine di acquisto e/o produzione
 Obiettivo: calcolare la dimensione ottimale del lotto di acquisto/produzione in
modo da minimizzare i costi totali
 Q = Lotto economico
 D = domanda annua del prodotto nota e non stagionale
 v = valore di acquisto costante
 K = costo di preparazione ordine fisso per ogni ordinazione
 i: tasso annuo di interesse costante
 Ca= costo di acquisto= D∙v
 Ce= costo emissione ordine = (D/Q)∙K
 Cg= costo di giacenza = (Q/2)∙v∙i

CT = Ca + Ce + Cg= D∙v+ (D/Q)∙K + (Q/2)∙v∙i

EOQ = dCT/dQ = 0 - (K∙D)/Q2 + v∙i /2 = 0

EOQ =
Esercizi
Un’azienda
   ha la possibilità di ridurre i propri costi per l’ordine emettendo ordini per maggiori quantità, secondo
il piano sconti illustrato di seguito.
Q.tà ordine (unità) Prezzo unitario ($)
da 0 a 2.499 1,20
da 2.500 a 3.999 1,00
da 4.000 in su 0,98
Se l’azienda acquista l’articolo ad un costo di ordinazione via e-mail di $4 e un costo di mantenimento pari al 2%
del costo dell’articolo, qual è la quantità ottimale d’acquisto con una domanda annuale di 10.000 unità?
Soluzione
Inserire nella formula i dati corrispondenti al valore di v per ogni pricebreak e verificare se i valori di EOQ sono
ammissibili
Intervallo [0-2.499] v = 1,20 EOQ = = 1.826 unità  AMMISSIBILE

Intervallo [2.500-3.999 ] v = 1,00EOQ = = 2.000 unità  NON AMMISSIBILE

Intervallo [4.000- …] v = 0,98 EOQ = = 2.020 unità  NON AMMISSIBILE

Poiché la soluzione ammissibile si verifica con il primo pricebreak, significa che tutti gli altri valori reali di EOQ si
verificano all’inizio di ogni intervallo di sconto.I valori candidati per i EOQ sono 1826, 2500 e 4000 unità. Inseriamo i
valori reali di EOQ nella funzione di costo totale annuo per determinare il costo totale con ogni price break
TC(0-2499) = (10000*1,20) + (10000/1826)*4+(1826/2)(0,02*1,20) = $12.043,82
TC(2500-3999) = (10000*1,00) + (10000/2500)*4+(2500/2)(0,02*1,00) = $10.041
TC(4000 e oltre) = (10000*0,98) + (10000/4000)*4+(4000/2)(0,02*0,98) = $9.949,2
Esercizi
Quando ordinare: Reorder Point
 Informazioni note:
 Il lotto di riordino Q
 Il consumo medio mensile w
 Il lead time di fornitura LT
 Le scorte di sicurezza SS

Livello di riordino (LR) = SS + w∙LT


Livello massimo di riordino (Lmax) = SS + Q
Time between orders (TBO) = Time between two arrivals (TBA) = Q/w
Q
Lmax

LR

SS + Q/2

w∙LT
w

SS

1 mese Tempo
LT
TBO
TBA