PREFACTIBILIDAD

TÉCNICA DE PRODUCCIÓN
DE RUEDAS FERROVIARIAS
Jorge Madias, Marcelo Valentini
Paraná Metal, 14 de octubre de 2015
 Prefactibilidad
2

 Contenido
 Premisas
 Negocio ruedas ferroviarias
 Elaboración y colado del acero
 Moldeo y desmoldeo
 Tratamiento térmico
 Granallado y mecanizado
 Medio ambiente
 Inversiones
 Conclusiones
 Premisas
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 Tres tipos de ruedas de ferrocarril fundidas, en acero al carbono,

para trenes de carga
 10.000 Ø953 mm (450 kg)
 2000 Ø840 mm (350 kg)
 4000 Ø762 mm (300 kg)
 6400 t/año de ruedas terminadas
 Entrega de ruedas en desuso
 Inversión mínima, procurando la utilización máxima de las
instalaciones disponibles
 Otras inversiones futuras para disminuir el costo operativo
 No se incluye un estudio de mercado ni un análisis financiero
 Las ruedas deben responder a la especificación de la American
Association of Railways AAR M-107/M—208-2011, clases A a C
 Negocio ruedas ferroviarias
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 Ruedas fundidas
 Para trenes de carga (predominan en Estados Unidos,
China, India)
  Ruedas forjadas
 Para trenes de pasajeros (predominan en Europa y
Japón
 Negocios ruedas ferroviarias
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 Plantas homologadas por la AAR para ruedas

fundidas
Grupo Empresa Planta País
Arrium Scaw Metals* Germiston Sudáfrica
Ministry of Railroads / Datong ABC Castings Datong China
ABC Rail China Inv.
Amsted-Maxion AmstedMaxion Cruzeiro Brasil
Amsted Griffin Wheel Company Columbus Estados
Unidos
Amsted Griffin Wheel Company Kansas City Estados
Unidos
Amsted Griffin Wheel Company Keokuk Estados
Unidos
Amsted Griffin Wheel Company Bessimer Estados
Unidos
Amsted Griffin Wheel Company Winnipeg Canadá
TianRui Group
* Subsidiaria de Amsted Rail. Tiene la TianRui GroupABC
patente del proceso Foundry Ruzhou China
State – Amsted
** Patente del proceso ABC Xinyang Amsted Tonghe Wheel Xinyang China
** *Patente del proceso Griffin
City
Indian Railways Rail Wheel Factory*** Yelahanka India
 Negocio ruedas ferroviarias
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 Ruedas fundidas
 11plantas de primera línea (aprobadas por la AAR)
 20 hace unos años atrás
 Amsted controla ocho de las once plantas
 Compra Griffin Wheel en 2008 (proceso Griffin)
 Compra Meridian Rail (proceso ABC, ABT o sureño)rafito)

 Ruedas forjadas
 15 plantas de primera línea (aprobadas por la AAR)
 25 hace unos años atrás
 No hay concentracion de la propiedad
 9 plantas en Europa
 Negocio ruedas ferroviarias
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 Tecnología y escala de producción

 Amsted: 1.400.000 ruedas anuales
 Datong: 200.000 ruedas anuales
 Wheel Rail Factory: 200.000 ruedas anuales
 AmstedMaxion: 92.000 ruedas anuales
 Negocio ruedas ferroviarias
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 Disputas por la tecnología Griffin / ABC (ejemplo)

 TianRui Group (gigante cementero chino con fundición propia) intentó
negociar con Amsted la tecnología
 La negociación fracasó
 TianRui procedió a contratar varios empleados de Datong ABC,
entrenados en el proceso ABC (algunos había firmado acuerdos de
confidencialidad)
 2009: Luego de exportaciones de ruedas a Estados Unidos TianRui fue
acusado por Amsted de haberse apropiado de 128 secretos comerciales
 2010 International Trade Commission prohibe venta de ruedas de
TianRui en Estados Unidos por diez años
 2011 TianRui pierde apelación ante tribunal federal
 Negocio ruedas ferroviarias
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 Brasil
 MWL do Brasil Ltda. (ex MAFERSA, hoy del grupo alemán
GMH
 Ruedas forjadas
 Horno eléctrico de arco – lingote – corte – forja – tratamiento térmico
 AmstedMaxion, joint-venture con el grupo productor de chasis
de camiones y llantas automotrices
 Ruedas fundidas
 Horno eléctrico de arco (3 x 30 t, uno dedicado a ruedas) – colado a
baja presión en molde semipermanente de grafito – tratamiento
térmico – granallado
 Capacidad: 92.000 ruedas anuales
 Negocio ruedas ferroviarias
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 Bolivia
 Acería Guadix, de Carlos Caballero SRL, en plena
instalación en La Guardia, Santa Cruz de la Sierra,
Bolivia, produciría entre otras cosas bogies
ferroviarios, incluyendo ruedas fundidas
 Inversión de USD 6M; predio de 6 hectáreas
 300 personas
 Hornos de inducción; moldeo con arena – resina
 30 t/día
 Negocio ruedas ferroviarias
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 Argentina
 Miguel Abad S.R.L. (Parque Industrial Burzaco)
 Producción marginal de ruedas forjadas para puente grúa
 Catálogo de rudas para puentes grúa y ruedas para ferrocarriles (Siderar?)
 Otros productos y servicios relacionados con grúas
 Material: tortas forjadas de Aceros Angeletti y rodajas cortadas de tortas forjadas, compradas en
distribuidores
 Metalúrgica Calviño: ídem (Florencio Varela)
 Aceros Angeletti (Parque Industrial Burzaco)
 Horno eléctrico de arco de 30 t
 Colado en lingotes
 Corte
 Forja libre
 Tratamiento térmico
 Equipos para inspección
 Produciendo actualmente ejes para ferrocarriles
 IMSA, Acerías 4C
 Negocio ruedas ferroviarias
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 Fundiciones autopartistas (y en general las fundiciones

que operan vendiendo piezas en bruto a terceros)
 Piezas sobre planos provistos por los clientes
 Fabricantes de ruedas fundidas
 Piezas terminadas
 Diseños estandarizados
 Venta por catálogo
 Stocks de las ruedas más vendidas
 Producción de bogies completos y vagones (no todos)
 Elaboración y colado del acero
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 Materias primas
 Actual
 Retornos de fundición gris
 Retornos de fundición nodular
 Paquetes de hasta 70 x 70 cm (generalmente chapa galvanizada
proveniente de industria automotriz)
 Chatarra de obsolescencia (con menos de 5 % forja)
 Recortes de estampado (ligado al suministro de piezas a Boero)
 Paquetes de chapa galvanizada y los recortes de estampado: OK
 Chatarra de obsolescencia: puede requerir control
 Ruedas descartadas: puede haber tenores de S y P más altos que
los especificados en la actualidad
 Elaboración y colado del acero
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 Materias primas
 Ruedas en desuso
 Altadensidad
 Homogeneidad química?
 No hay compromiso de disponibilidad de ruedas en desuso
 Necesidad de chatarra de baja densidad
 Para disminuir riesgos en la carga de las ruedas en el horno
 Podrían tener azufre y fósforo más altos
 Para definir un mix de carga habría que disponer de un
compromiso de aprovisionamiento mensual o anual
por parte del cliente
 Elaboración y colado del acero
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 Materias primas
 Suposiciones para un cálculo
 5% de scrap
 Rendimiento pieza/metal colado de 55%
 1% de otras pérdidas (fondos de cuchara, etc.)
 Rendimiento metálico de 95% en el horno 
 12.285 t/año de metal líquido
 12.932 t/año de carga metálica
 Retorno: 5.885 t/año
 Chatarra adquirida: 7047 t/año
 Si aporte de ruedas de descarte de 50% de las ruedas producidas, la necesidad de
chatarra adicional es de 3847 t/año
 Mix resultante
 45,5% retornos
 24,7% ruedas en desuso
 29,7% chatarra comprada
 Planilla de cálculo Balance de Metálicos
 Elaboración y colado del acero
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 Materias primas
 Ferroaleaciones
 Depende del aprovisionamiento de ruedas en desuso por parte
de FA, ya que las restantes chatarras tienen un aporte bajo de
manganeso y de silicio.
 FeSi
 FeMn
 FeSiMn
C
 Al
 Ver hipótesis de consumo anual en Balance de Metálicos
 Elaboración y colado del acero
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 Materias primas
 Transporte y carga
 Espacio para el almacenamiento de las ruedas en el patio de
chatarra existente
 Capacidad de transporte en vagón hasta los silos cercanos a los
hornos
 Espacio en la zona de almacenamiento de chatarra diaria, junto
a los hornos
 Retornos dentro de la nave
 Carga de ruedas en desuso, de hasta 450 kg: precauciones en
arranque y recarga
 Chatarra liviana
 Carga con gancho
 Elaboración ycolado del acero
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 Fusión, afino y vaciado

 Operar con uno de los hornos Lindberg de 15 t
 Revestimiento aluminoso
 Usual en las fundiciones de acero
 Costo USD 4/kg
 Duración estimada: 60 coladas
 Sinterización con carga sólida (no va a haber disponibilidad de acero líquido)
 Consumo de energía eléctrica 700 / 800 kWh para fundición nodular, en dos
turno, (temperatura de vuelco de 1540 oC; un tiempo entre colada y colada de
90 minutos con la actual disponibilidad de energía
 Temperaturade vuelco 1600/1620oC, para colar a 1560 oC
 Aumento 10º/min partiendo de pie líquido, 80 oC más en 8 minutos
 Aumento de consumo: 100 a 200 kWh?

  
 Elaboración y colado del acero
19

 Fusión, afino y vaciado

 Estimación inicial: operar con 9 t de pie líquido y 6 t de sangrado
 Suponiendo 105 minutos entre colada y colada, se pueden obtener
9 coladas (54 t) en 16 horas (evitando la operación en horas pico)
 Equivale a 67 ruedas diarias (de las más grandes)
 Suponiendo duración de revestimiento de 60 coladas, el horno
podría operar durante 6,5 días y parar 1,5 días para el cambio de
revestimiento
 Producción de ocho días equivalente a 54 ruedas diarias
 Así, la producción anual se hace en 45 semanas
 Elaboración y colado del acero
20

 Fusión, afino y vaciado

 Azufre y fósforo de especificación AAR M-107/M—
208-2011, clases A, B y C: 0,040 y 0,030%
 Para eso, usar chatarra con bajo tenor de estos
elementos, como la que se utiliza actualmente para
fundición nodular
 Cuando se disponga de información sobre la cantidad de
ruedas en desuso a recibir y su contenido típico de S y P,
se podrá analizar la conveniencia de hacer desulfuración
y/o defosforación, para usar chatarra más barata
 Elaboración y colado del acero
21

 Fusión, afino y vaciado

 Desulfuración
 Inyección de CaSi envainado en la cuchara
 Escoria desulfurante a base de cal y fluorita y agitación con
gas inerte mediante tapón poroso (mayor consumo de
energía eléctrica, refractarios y tiempo de proceso, más
borde libre en la cuchara)
 Defosforación
 Stand para inclinar la cuchara e inyectar oxígeno con lanza
 Vandana Global, Raipur, Chattisgar, India, cuchara de 15 t
 Elaboración y colado del acero
22

 Fusión, afino y vaciado

 Cuando se produce acero, no conviene intercalar coladas de fundición
gris, por el aporte de S y P del metal adherido al horno 
 Podría considerarse en el futuro la conveniencia de introducir un horno
de inducción de media frecuencia (dos cubas y un transformador, con
posibilidad de usar potencia en los dos hornos al mismo tiempo)
 Impacto importante sobre el consumo de energía
 Minimización de paradas no programadas por necesidad de mantenimiento
del horno.
 Horno eléctrico de arco: independizarse hasta cierto punto de la
calidad de las materias primas, porque se puede defosforar y desulfurar
 Competitivo en costo operativo con el horno de inducción para grandes
producciónes
 Elaboración y colado del acero
23

 Transporte y colado
 Tipo de cuchara
 Colado convencional, molde por molde
 Colado a baja presión (el más usado para ruedas)
 El acero es sensible a la oxidación por contacto con el aire, que da lugar a la formación de
macroinclusiones que pueden ser detectadas como discontinuidades en el ensayo por ultrasonido
 Sensible al pasaje de escoria al molde
 Requiere alta homogeneidad química y térmica del metal
 Por eso las fundiciones de acero adoptan cuchara con sistema de barra tapón y buza, y el
agiunos casos tapón poroso
 Motorreductor para facilitar el llenado de los moldes
 Revestimiento aluminoso, que previene la pérdida de temperatura mejor que los revestimientos
básicos
 Precalentador de cuchara, posiblemente del tipo horizontal, para asegurar que la cuchara llegue
al horno a la temperatura necesaria para evitar pérdidas importantes entre el llenado y el colado
de las piezas
 Elaboración y colado del acero
24

 Transporte y colado
 Colado a baja presión
 No requiere de barra tapón y buza (se vacía una sola vez)
 Cuchara con válvula deslizante o cuchara tetera (ejemplo: WRF)
 Tamaño
 Cuanto mayor, menor son las pérdidas térmicas y mayores las posibilidades de realizar
tareas metalúrgicas
 Los descartables para toma de muestras y temperatura se amortizan sobre más acero
 La grúa no sería un factor limitante del tamaño de cuchara ya que puede cargar hasta 30 t
 Limitación para cuchara de 10 t, por distancia entre el piso y la piquera del horno
 Se adopta inicialmente una cuchara de 6 t, que permitiría llenar siete moldes
 , pero esta definición merece ser revisada en una etapa posterior.
 Como la zona de colado se ubicaría luego de la línea de baja presión, se opta por
la introducción de un carro portacuchara similar al existente (para evitar riesgo)
 Elaboración y colado del acero
25

 Transporte y colado
 Colado convencional por gravedad
 Refractarios aluminosos
 300 coladas
 Reparación intermedia con hormigón 80% de alúmina
 Barra tapón 12-15 coladas
 Buza 6 coladas
 Elaboración y colado del acero
26

 Transporte y colado
 Colada a baja presión
 Elaboración y colado del acero
27

 Transporte y colado
 Colado a baja presión - insumos

Consumible Cantidad anual

Gasket 16.000
Manga de chamota-grafito 230
Tubo de colada 190
Glaze 210 litros
Barra tapón de chamota-grafito 10400
Caño tapón 10200
Disco domo 145
Mortero de endurecimiento al aire 1600 kg
 Elaboración y colado del acero
28

 Estudio de alternativas de colada por gravedad

 Datong ABC Casting (proceso ABC), Universidad
Politécnica de Henan y Academia China de Ciencias
Ferroviarias
 Elaboración y colado del acero
29

 Aspecto de ruedas coladas a baja presión

(AmstedMaxion)
 Moldeo y desmoldeo
30

 Molde semipermanente de grafito

 Molde convencional con arena y resina (moldeo
químico”)
 Típico de las fundiciones de acero para piezas grandes
 Moldeo y desmoldeo
31

 Molde semipermanente de grafito (Datong ABC)

 Moldeo y desmoldeo
32

 Molde semipermanente de grafito (WRF)

 Moldeo y desmoldeo
33

 Molde semipermanente de grafito

 Para la construcción del molde se adquieren esbozos (blanks) a las
empresas que producen o comercializan productos de grafito
 GES Brasil provee el 90% de los blanks utilizados en AmstedMaxion
 Especificación de Wheel Rail Factory
 Tipo A: diámetro 1105 mm; espesor 584 mm
 Tipo B: diámetro 1232 mm; espesor 584 mm
 Tipo C: diámetro 1334 mm; espesor 584 mm 
 Los esbozos se mecanizan en la fundición, formando el sobre y la bajera
 Precalentamiento a 350oC o a 150oC
 Pintura basada en sílice fundida
 Limpieza mediante arenado con arena fina luego de la colada
 Moldeo y desmoldeo
34

 Molde semipermanente de grafito

 Consumibles para 16.000 ruedas año (a partir de datos
de WRF)
Consumible Cantidad anual
Esbozos de grafito 900 t
Silicato de aluminio y magnesio (Veegum) para pintura de molde 100 kg
Arena para moldeo 45 AFS 415 t
Arena para limpeza de molde 100 AFS 5500 kg
Resina fenol formaldehido 69 t
 Moldeo y desmoldeo
35

 Molde semipermanente de grafito

 Mejor calidad superficial de la parte en contacto con el grafito
 Menor propensión a la decarburación
 Solidificación más rápida (y en consecuencia un tamaño de grano
austenítico menor) en la zona bajo influencia del grafito, ya que
éste presenta una mayor conductividad térmica que la arena
 Pero los moldes convencionales están a temperatura ambiente y este
molde está precalentado
 Mayor precisión dimensional: ancho de la rueda y precisión
dimensional de la llanta)
 Importante frente al colado convencional, donde sería necesario realizar
el mecanizado de la llanta
 Moldeo y desmoldeo
36

 Molde permanente de
grafito
 Desmoldeo
 Luego de unos minutos
de la colada
 Corte de montantes con
electrodos de grafito
revestidos con cobre
 Consumo anual 16.000
ruedas 32,5 t
 410 discos de corte
 Moldeo y desmoldeo
37

 Molde convencional de arena – resina

 Con o sin caja
 Para aja de moldeo típica de 1,2 x 1,2 x 0,6 m
 0,864 m3 arena por caja
 1,3 t/molde
 Para 47 ruedas / día, 61 t arena/día y 21.840 t arena
anuales
 Cotizaciones de líneas de moldeo de 5 t/h y de 10 t/h
(para las inversiones se consideró la línea de 10 t/h)
 Moldeo y desmoldeo
38

 Molde convencional de arena – resina (Qingdao)

Parámetro  
Área ocupada 66 x 21 m
Productividad anual 5000 t
Productividad horaria 10 t
Temperatura de salida del arena 30ºC
Recuperación de arena vieja >95%
Contenido de polvo en la arena <0,1%
recuperada
Eficiencia de la remoción de polvo >99%
Ruido <90 dB
Shake out Mesa de 3 x 2 m; potencia 2 x 9,5 kW
Vibrador, triturador y zaranda Potencia del motor 2 x 3,7 kW; Fuerza vibratoria máxima 2 x 10 kN;
Alimentación continua o intermitente
Máquina de reciclado Potencia 3 x 22 kW; ruido <85dB
Regulador de temperatura de la Potencia 2,2 kW （ bomba centrífuga); 1,1 kW (motor de torre de
arena enfriamiento)
Sistema de transporte neumático Consumo de aire 3,6 m3/min; Volumen 500 l
Mezclador continuo de doble brazo Potencia 20,75 kW; Radio de rotación brazo largo 3 m; Radio de
rotación brazo corto 1,3 m; Altura de salida de arena 1,6 m
Control PLC Onron o Mitsubishi
Sistema de extracción de polvo 63000 m3/h; emisión de particulados ≤100mg/m³
 Moldeo y desmoldeo
39

 Molde convencional de arena-resina (Qingdao)

 Las cajas coladas ingresan a la máquina de sacudidas para separar
la arena y las piezas
 La arena va a
 Transportador vibratorio
 Separador magnético
 Elevador a cadena
 Ranura vibratoria
 Elevador de cangilones
 Separador magnético
 Máquina de reciclado en tres etapas (mecánica)
 Mezcladores de arena de doble brazo
 Moldeo y desmoldeo
40

 Molde convencional de arena-resina (Qingdao)

 Moldeo y desmoldeo
41

 Molde convencional de arena-resina (Qingdao)

 Moldeo y desmoldeo
42

 Molde convencional de arena-resina (Qingdao)

Shake out Vibrador separador y zaranda

 Moldeo y desmoldeo
43

 Molde convencional de arena-resina (Qingdao)

Máquina de reciclado Regulador de temperatura de la arena

 Moldeo y desmoldeo
44

 Molde convencional de arena-resina (Qingdao)

Sistema de transporte neumático Mezclador continuo de doble brazo

 Tratamiento térmico
45

 Especificación AAR M-107/M—208-2011

 Las ruedas deben ser templadas en la llanta y revenidas
 Dejar enfriarse por debajo del rango crítico?
 Calentar uniformemente a la temperatura adecuada para afinar el grano
 Templar la llanta
 Revenir para tener la dureza Brinell correspondiente a su grado
 0,67 a 0,77%C:
 Enfriarlas bajo condiciones controladas
 Acepta que el proceso sea continuo o por hornadas (hay especificaciones
del muestreo necesario para uno u otro tipo de equipamiento)
 No hay mención a calentamiento por inducción
 No hay mención a aspectos metalográficos
 Tratamiento térmico
46

 Proceso Griffin
 Solidificación y enfriamiento por unos minutos
 Calentamiento
 815 C por dos horas
o

 Para eliminar las tensiones generadas durante la solidificación

 60ºC por encima de AC3 (pleno campo austenítico
 Literatura europea: calentamiento a 900ºC
 No se mencionan requisitos particulares en cuanto a la atmósfera del horno
 Enfriamiento controlado
 Paraincrementar la resistencia mecánica del acero
 Aumentar su resistencia a la abrasión
 Obtener un estado de tensiones compresivo en la llanta
 Recocido
 Dos horas a 510ºC
 Para reducir tensiones residuales provenientes del enfriamiento
 Tratamiento térmico
47

 Instalación para hasta 100 ruedas/hora

1: horno de empuje de solera

móvil para temple
2: ídem para recocido
3: solera móvil
4: unidad de enfriamiento
5: sistema de robot tipo pórtico
 Tratamiento térmico
48

 Enfriamiento controlado
 Tratamiento térmico
49

 Enfriamiento controlado
 Etapa más importante del tratamiento térmico
 Estructura de perlita fina en la llanta
 Coherente con los niveles de dureza solicitados
por la especificación AAR
 No en un temple y revenido clásico
 Curva enfriamiento continuo-transformación,
para acero de 0,5%C
 Diferentes trayectorias de enfriamiento y las
consiguientes microestructuras y durezas
 Tres caminos de enfriamiento con sus
correspondientes micrografías
 Para el tratamiento de la llanta: camino levemente
a la izquierda del camino 2, cruzando la región de
la perlita, produciendo un mínimo de perlita y
dejando sin tocar las regiones de la bainita y la
martensita
 Control variano
 Medio de enfriamiento (aditivos en el agua)
 Caudal de agua
 Tiempo de interacción del agua con la superficie
de la rueda
 Tratamiento térmico
50

 Se puede utilizar la instalación de tratamiento térmico existente

 Adecuación de control y la automatización
 Reparación de los refractarios
 Enfriamiento controlado: adquirir el equipo correspondiente.
 A tener en cuenta
 Las ruedas coladas por el proceso convencional no van a tener probablemente la
precisión dimensional en la llanta que deben tener las ruedas coladas en el molde
semipermanente de grafito.
 Esto haría necesario mecanizarlas
 Quizás luego de la solidificación y alivio de tensiones, para hacerlo con una dureza
menor
 Esto introduciría un calentamiento más, al tener que austenizarlas nuevamente
antes de proceder al enfriamiento controlado
  
 Granallado y mecanizado
51

 Especificación AAR
 Granallado en la zona entre la llanta y el cubo o maza de la rueda (plate)
 Para mejorar la resistencia a la fatiga de esta zona
 Granalla tamaño SAE 550 o mayor, de acero templado, según norma SAE J827
 Máquina equipada con un separador para la extracción continua de la granalla rota
 Agregar granalla nueva en cantidad suficiente como para mantener un mínimo de 85% de granalla No. 550 o
mayor en la máquina todo el tiempo
 Se fijan condiciones con respecto a la intensidad de granallado
 Tienen que granallarse todas las ruedas
 Cualquier preparación superficial correctiva en la superficie de la placa obliga a granallar de nuevo
 Se puede granallar antes de hacer la inspección, pero si luego se hacen retoques en la placa, debe volverse a
granallar la zona retocada; para esto puede disponerse de una granalladora portátil.
 La granalladora existente en Paraná Metal (Wheelabrator Frye Inc., Monovía 6 W/A, a gancho, de 6
turbinas) podría cubrir los requisitos solicitados
 De todas formas, se obtuvo una cotización por una granalladora diseñada específicamente para este
propósito.
 Mecanizado
 Con molde de arena-resina va a ser necesario mecanizar la llanta de las ruedas
 Torno vertical CNC
 Diferencia importante entre la ruta convencional y la ruta baja presión–molde de grafito, tanto en
términos e mayor costo de inversión como de mayor costo operativo
 Control de proceso y producto
52

 Análisis químico
 Según norma ASTM E-415
 Control de C, Mn, P, S, Si, Ni,
Cr, Mo, V, Cu, Al, Ti, Nb
 Por razones de proceso puede ser
necesario controlar O2, N2 e H2
 Se debería adquirir un equipo
analizador de estos tres
elementos por combustometría
(marcas típicas Leco y Eltra)
 Obviamente es necesario disponer
de los patrones correspondientes
 Dos a tres muestras por colada,
con muestreo en el horno, y una
muestra final en la cuchara
 Control de proceso y producto
53

 Metalografía
 Especificación AAR exige control de inclusiones
 2 ruedas de distintas coladas cada tres meses
 Seis muestras de cada rueda, equidistantes en la circunferencia, de 22 mm de
largo, 19 mm de ancho y 13 mm de espesor, con una localización definida de la
superficie a observar
 Norma ASTM E1245, diseñada para la utilización de un programa de análisis de
imágenes
 161 mm2 por muestra.
 Aunque no haya una exigencia de la especificación AAR, va a ser
necesario realizar una cantidad importante de metalografías durante la
puesta en marcha del tratamiento térmico y cada vez que haya
modificaciones en los procesos, que puedan afectar la microestructura o
la presencia de macroinclusiones
 Control de proceso y producto
54

 Durometría
 Especificación AAR: seguir norma
ASTM E10
 Medición sobre cara frontal de la
llanta
 Controlar dureza en el 10% de las
ruedas (1600 ruedas anuales)
 Con diseños nuevos o cambios de
proceso hay que hacer ensayos de
gradiente de dureza en una rueda de
cada una de las cinco primeras
coladas
 Dado el elevado peso de las ruedas,
se estimó la inversión en un
durómetro portátil de alta calidad
 Control de proceso y producto
55

 Ultrasonido
 Especificación AAR define
procedimientos a seguir para el
control 100% de las ruedas y
menciona características del
equipamiento necesario
 Inspección luego del tratamiento
térmico final
 Procedimiento para la calibración del
equipo, utilizando una parte de una
llanta con defecto simulados.
 Se incluye costo de equipo phased
array, teniendo en cuenta
antecedentes previos nacionales en el
control de ejes ferroviarios
 Mayor seguridad en la detección de
defectos que los equipos de ultrasonido
tradicionales
 Control de proceso y de producto
56

 Partículas magnéticas
 Especificación AAR utiliza este
ensayo no destructivo como un
complemento de la inspección visual
 La inspección abarca el área de la
placa (plate)
 Se establecen en forma detallada las
condiciones para la realización del
ensayo
 No se permite el uso de prods, quizás
por temor a que generen defectos
 Por esta razón y otra relacionadas con
las dimensiones de las ruedas y la
cantidad de ruedas a controlar, se optó
inicialmente por un equipo Magnaflux
M2060, aunque puede haber otras
alternativas de menor costo
 Control de proceso y de producto
57

 Aspectos ambientales
 Disposición de la arena usada no reciclable
 La cotización recibida indica un reciclado del 95%
 1.092 t anuales de arena de descarte
 Ruido generado por el shake out y otros equipos de la
línea de moldeo
 De acuerdo al cotizante, estos ruidos están por debajo de los
90 dB.
 Ambos aspectos tienen menos impacto en la operación
con molde de grafito
 Inversiones
58

Inversión Objetivo Precio estimado*

Dos cucharas de 6 t con barra Disminuir reoxidación y pasaje USD 20.000
tapón, buza y moto reductor de escoria; eliminar
Precalentador horizontal macroinclusiones; facilitar
colado; disminuir pérdida de
temperatura
Zorra y vía para transporte de Eliminar riesgo de pasaje con ARS 435.900 (Rodó)
cuchara entre nave horno y cuchara sobre equipamiento USD 50.000
nave de colado existente
Línea de moldeo arena-resina Para colado de ruedas en molde USD 300.000 FOB China
para 10 t/h, incluyendo de arena y reciclado de la arena (QDHC)
reciclado USD 1.000.000 Palmer
(Brignone)
Herramental de molde (cajas, Para línea de moldeo arena- Placas: USD 50.000
placas, cajas de noyos) resina 30 cajas: USD 120.000
Adecuación, automatización y Para asegurar la obtención de USD 100.000
control de horno de las temperaturas requeridas
calentamiento para el tratamiento térmico
Equipo para enfriamiento Para poder asegurar la dureza y USD 80.000
controlado de ruedas el gradiente de dureza
solicitados
 Inversiones
59

Torno vertical CNC Para asegurar cumplimiento de USD 300.000 (Doosan,

tolerancias de llanta, en colado Defante)
convencional
Granalladora específica para Para cumplir los requisitos de la USD 63.500 (QDHC)
ruedas especificación AAR
Durómetro portátil Para poder medir la dureza en el 10% de USD 3.000 (RHL50 con
las ruedas producidas palpador G)
Analizador de O, N y H por Para evitar poros y grietas USD 100.000 (Leco)
combustometría
Equipo para partículas Para complementar la observación visual USD 36.000 (Magnaflux
magnetizables con accesorios y sobre el 100% de las ruedas M2060)
consumibles
Equipo para ultrasonido por Para el control de defectos internos en el USD 35.000 (GE Phasor)
phased array con palpadores 100% de las ruedas
Programa de simulación de Para acortar el proceso de diseño y USD 50.000
colada, solidificación y puesta en marcha, y para la mejora
tratamiento térmico continua posterior
Sub Total   1.307.500
Imprevistos   15%
Sub Total   1.503.625
Obra civil Incluyendo desarme de equipos 30%
existentes
Total   USD 1.954.713
 Inversiones
60

 Posteriores, para bajar costo operativo

Inversión Objetivo Precio estimado
Horno de inducción Disminuir consumo de energía USD 460.000
y demoras por mantenimiento
Máquina de inyección Posibilitar desulfuración, USD 150.000
de envainado liberando uso de chatarra más
barata y evitando coladas fuera
de rango
 Conclusiones
61

 El mercado mundial y la tecnología para la fabricación de las ruedas fundidas para

ferrocarril bajo especificación de la AAR están casi totalmente monopolizados por una
sola empresa, que puede producir 1.400.000 ruedas anuales
 Si bien hay seguramente en la actualidad en el mundo una producción marginal de ruedas
ferroviarias sin uso de la tecnología dominante y sin certificación de la AAR, encarar una
producción de 16.000 ruedas anuales en esos términos puede presentar dificultades
 Es mucho para una producción marginal, no certificada, y a la vez es poco para tener las ventajas
de la gran escala de las once plantas certificadas
 Con respecto a la tecnología, cabe la posibilidad de recurrir a Amsted, previendo que
posiblemente su modelo de negocios no contemple la sola venta de la tecnología sino una
participación en la empresa productora (Datong ABC, AmstedMaxion)
 También hay que tener en cuenta que la demanda analizada está muy por debajo de la producción
usual de las plantas certificadas
 Otra posibilidad es la de recurrir a TianRui, aunque no hay indicios de que esta firma
ofrezca la tecnología y además existe el riesgo de someterse a la persecución de Amsted,
aunque no haya intención de exportación. Debe tenerse en cuenta que Amsted debe ser
proveedor directo o a través de sus subsidiarias, de diversos ítems ferroviarios para
Ferrocarriles Argentinos
 Conclusiones
62

 Cabe la posibilidad de desarrollar localmente la tecnología de colado a baja presión y

molde semipermanente de grafito, disponiendo de tiempo y con un costo asociado
 Puede implicar una confrontación con el dueño del mercado, pero desde el punto de vista
técnico es factible.
 Finalmente, se pueden producir las ruedas por tecnología convencional. No hay nada,
ni en las especificaciones AAR, ni en el análisis técnico del proceso y el producto, que
indique que esto no se pueda hacer. También puede implicar un tiempo de desarrollo,
que podría acortarse trabajando en forma paralela con la incorporación de las
inversiones necesarias
 La escala pequeña y la tecnología convencional podrían implicar costos operativos más
elevados que la importación.
 La tecnología convencional requeriría inversiones iniciales estimadas en de 2 MUSD.
Las inversiones centrales serían en el mecanizado, la línea de moldeo y el tratamiento
térmico
 La tecnología de colado a baja presión y molde semipermanente de grafito no requeriría
la inversión en la línea de moldeo arena-resina ni en el mecanizado de la llanta, pero
necesitaría la inversión en la instalación de colado a baja presión, en el mecanizado de
los blanks y en el moldeo complementario con arena-resina
 Referencias
63

 Specification M-107/M-208 2011, AAR Manual of Standards and Recommended Practices. Wheels and
Axles.
 2. ITC Affirms Amsted’s Victory against U.S. and Chinese Cast Steel Railway Wheel Competitors,

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Foundry, SCT and Barber, February 17, 2010, en

http://www.mcandrews-ip.com/news/client-successes/amsted-secures-year-exclusion.html
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 Polano, F.; Bruno, M.; Corolario Misión AmstedMaxion, Dirección General de Fabricaciones Militares,

16/04/2014
 Nueva fundición de acero comenzará a operar en 2015, Los Tiempos, La Paz, Bolivia, 27 de julio de 2014,

en
http://www.lostiempos.com/observador-economico/economia-y-mercados/economia-y-mercados/2014071
5/nueva-fundicion-de-acero-empezara-a-operar-en-2015_266649_584629.html

 Eduardo Brignone, comunicación privada, setiembre 2015.

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Amsted Industries Incorporated, 24 Aug 1993.

 Referencias
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ENERBOM S.A. para lograr piezas de acero moldeadas de alta calidad. 3er COLFUN, Noviembre de
2007, Tandil, Argentina.
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