Documenti di Didattica
Documenti di Professioni
Documenti di Cultura
TOTAL TPM
Apoyo de la Microcomputadora
RCM
RCM
TPM
PREDICTIVO
PREDICTIVO PREDICTIVO
??
PREVENTIVO PREVENTIVO PREVENTIVO
CORRECTIVO PREVENTIVO
< 70 70 - 80 80 - 93 93 - 99 99 - 03 AÑO
Tipos de Mantenimiento Ejecutado por:
Actividades de
Correctivo Preventivo Predictivo Operaciones Mantenimiento
Mantenimiento
Limpieza X X X
Conservación Ajuste y regulación X X X
Lubricación y engrase X X X
Control operacional X X
Inspección Inspección de rutina X X
Inspección especializada X X X X
Reparación parcial X X X X
Reparación Reparación general - X X
Overhaul
TPM : DEFINICIÓN
La siguiente fue la primera definición “oficial” de TPM publicada
en 1971 por el JIPE, antecesor del Japanese Institute of Plant
Maintenance (JIPM), para desplegar la versión TPM originalmente
desarrollada en la Cía. Nippondenso.
Después
Antes
¿PORQUÉ ES TAN POPULAR EL TPM?
NADIE
NADIE se
se queda
queda en
en posición
posición de
de espectador
espectador
EL TPM BIEN IMPLANTADO…
Tiene un positivo (y a veces espectacular) impacto en los
resultados de la empresa, estimulando la creación de
lugares de trabajo productivos, seguros y gratos,
optimizando las relaciones entre las personas y el equipo
que emplean
El TPM esta basado en el principio de que
cualquier persona cuyo trabajo tenga
relación con un equipo, debe estar
INVOLUCRADA en su Mantenimiento y
Gestión.
ENTORNO DEL TPM
Compromiso de la alta dirección .
Creación de un estilo de dirección participativo.
Preocupación por los recursos humanos a través de la
motivación y formación.
La estrategia no es corregir errores rápidamente sino
trabajar preventiva y predictivamente .
Cambio de actitud del personal de la empresa en
todas sus áreas y niveles.
Un 4% de reducción de costos es como un
incremento de 15% en ventas.
TPM ES UNA HERRAMIENTA PARA:
Tiempo
Uso Inicial Uso Diario
(Rodaje (Vida económica. Desgaste
asentamiento) Fase de fallas
aleatoria)
CICLO DE VIDA DEL EQUIPO CON T.P.M.
100%
La vida productiva del
equipo se extiende en
forma considerable
Promedio
de fallas
Nivel 3
Mejora de la efectividad
de la empresa
Nivel 2
Mejora de la efectividad
del sistema productivo
Nivel 1
Mejora de la efectividad
de los equipos
OBJETIVOS ESTRATÉGICOS DEL TPM
Nivel 1: Mejora de efectividad de equipos
•• Eliminar
Eliminar las
las pérdidas
pérdidas dede los
los equipos
equipos
•• Reducir
Reducir los
los costes
costes de
de mantenimiento
mantenimiento
•• Aumentar
Aumentar elel Tiempo
Tiempo Medio
Medio Entre
Entre Fallos
Fallos (MTBF)
(MTBF)
•• Disminuir
Disminuir elel Tiempo
Tiempo Medio
Medio Entre
Entre Reparaciones
Reparaciones (MTTR)
(MTTR)
•• Reducir
Reducir elel tiempo
tiempo dede cambio
cambio de de herramientas
herramientas
•• Mejorar
Mejorar las
las habilidades
habilidades dede operación
operación yy reparación
reparación
•• Crear
Crear una
una cultura
cultura de
de trabajo
trabajo dede alta
alta colaboración
colaboración
•• Eliminar
Eliminarpérdidas
pérdidasdel delsistema
sistemaproductivo
productivo
•• Mejora
Mejora de
delala tecnología
tecnología de demantenimiento
mantenimiento
•• Aumentar
AumentarelelTiempo
TiempoMedio
MedioEntre
EntreFallos
Fallos(MTBF)
(MTBF)
•• Disminuir
Disminuirelel Tiempo
TiempoMedio
MedioEntre
Entre Reparaciones
Reparaciones (MTTR)
(MTTR)
•• Flujo
Flujobalanceado
balanceadode delala producción
producción
•• Mejorar
Mejorarlala productividad
productividadde delas
laspersonas
personas
•• Mejorar
Mejorarlas
lashabilidades
habilidadesde deprevención
prevenciónde deproblemas
problemas
•• Mantener
Manteneruna una cultura
cultura de
dealta
alta colaboración
colaboración
OBJETIVOS ESTRATÉGICOS DEL TPM
•• Incremento
Incrementode delalacapacidad
capacidadinnovadora
innovadorade delalaempresa
empresa
•• Mejora
Mejorade
delalagestión
gestión integral
integraldeldelárea
área de
detrabajo
trabajo
•• Mantener
Mantenerlosloslogros
logrosde
deMTBF
MTBFaltosaltos
•• Mejorar
Mejorarlas
lashabilidades
habilidadesdedeprevención
prevenciónde deproblemas
problemas
•• Mejorar
Mejorarlalacapacidad
capacidadde deautogestión
autogestión yyorganización
organización
•• Mantener
Mantenerunaunacultura
cultura de
de alta
alta colaboración
colaboración
ANTES DE LA IMPLEMENTACIÓN DEL TPM
Mantenimiento Operaciones
Ingeniería
DESPUÉS DE LA IMPLEMENTACIÓN DEL TPM
Un sólo Equipo Desperdicios
Operaciones + ingeniería + Mantenimiento Averías
Defectos
Enemigos comunes
Punto de partida del TPM :
Medir las pérdidas del Sistema Productivo
“El primer deber de un negocio es sobrevivir, y
el principio guía de la economía comercial no es
la maximización de las utilidades, sino el evitar
las pérdidas”.
Peter Drucker
Cero defectos
Con TPM Cero Pérdidas: Cero averías
Cero accidentes
SEIS PRINCIPALES CAUSAS DE PÉRDIDAS EN
INDUSTRIAS DE MANUFACTURA Y ENSAMBLE
Paradas Ajustes de la
Producción Pérdidas de Pérdidas de
Programadas
Producción producción Reprocesa
anormales Defectos
normales de calidad miento
Fallos de Fallas de
equipos Proceso
CÁLCULO DE LA EFECTIVIDAD GLOBAL
(OEE) Las ocho mayores pérdidas Cálculo de la Efectividad Global de la Planta
1 Paradas Programadas
Tiempo Calendario - 1 2 3 4
Disponibilidad = x 100 %
Tiempo Calendario
Planta 2 Ajustes de Producción
C
Tiempo Calendario (A) = x 100 %
A
Perdidas por 3 Fallas de Equipos
Tiempo de Trabajo (B) paradas
programadas
E
8 Reprocesamiento = x 100 %
D
Determinar:
Disponibilidad, Eficiencia Operacional, Eficiencia de Calidad.
OEE
PILARES DEL
TPM
PROCESOS FUNDAMENTALES O PILARES
DEL TPM
MANTENIMIENTO
AUTONOMO
MANTENIMIENTO
PLANIFICADO
CERO
CAPACITACION Y
ENTRENAMIENTO
(
GESTION TEMPRANA DE
EQUIPOS
MANTENIMIENTO
Cero averías
Cero defectos
DE CALIDAD
)
PERDIDAS Cero accidentes
COMPROMISO DE LA GERENCIA
SEGURIDAD y AMBIENTE
PARTICIPACION DE TODO EL PERSONAL
TPM EN AREAS
ADMINISTRATIVAS
PILARES DEL TPM
PILARES DEL TPM
Generación
Pilares del TPM
1ra. 2da 3 ra
1. Mejoras enfocadas
2. Mantenimiento Autónomo
3. Mantenimiento Planificado o Progresivo
4. Capacitación y entrenamiento
5. Prevención del Mantenimiento (Gestión
temprana de equipos)
6. Mantenimiento de Calidad
7. Seguridad y ambiente
8. TPM en áreas administrativas y apoyo
1.- MEJORA ORIENTADA.
Es un método para fabricar con calidad bien a la primera y evitar los defectos
a través de los procesos y equipos. En el mantenimiento de calidad, la
variabilidad de las características de calidad de un producto se controlan
controlando la condición de los componentes del equipo que les afectan.
Las características de calidad están influenciadas principalmente por los cuatro
inputs de la producción: equipos, materiales, acciones de las personas y
métodos. El primer paso es clarificar las relaciones entre éstos cuatro factores
y las características de calidad de un producto analizando los defectos de
calidad.
En las industrias de proceso, el proceso determina el tipo de equipo necesario,
por tanto, hay que centrarse primero en el proceso y después en el equipo.
El equipo es un medio para ejecutar un proceso, por tanto al especificar un
diseño se debe empezar identificando los componentes que afectan las
características de calidad del producto.
6.- CAPACITACION Y ENTRENAMIENTO.
2S SITUAR NECESARIOS
3S SUPRIMIR SUCIEDAD
4S SEÑALIZAR ANOMALÍAS
5S SEGUIR MEJORANDO
1S SEPARAR INNECESARIOS
2S
3S
••Identificar
Identificar necesarios
necesarios ee
4Sinnecesarios
innecesarios
5S
••Deshacerse
Deshacerse dede innecesarios
innecesarios
••Evitar
Evitar que
que vuelvan
vuelvan aa aparecer
aparecer
1S SEPARAR INNECESARIOS
2S SITUAR NECESARIOS
3S
••“Un
“Un sitio
sitio para
para cada
cada cosa
cosa yy cada
cada
4Scosa
cosa en
en su
su sitio”
sitio”
5S
••“Un
“Un nombre
nombre para
para cada
cada cosa
cosa yy cada
cada
cosa
cosa con
con su
su nombre”
nombre”
••Todo
Todo “a
“a mano”
mano”
1S SEPARAR INNECESARIOS
2S SITUAR NECESARIOS
3S SUPRIMIR SUCIEDAD
4S
•• Mantener
Mantener limpio
limpio el el espacio
espacio de
de trabajo,
trabajo,
basándose
basándose enen la
la eliminación
eliminación de
de fuentes
fuentes de
5S suciedad
de
suciedad
•• “No
“No es
es más
más limpio
limpio el
el que
que más
más limpia,
limpia, sino
sino el
el
que
que menos
menos ensucia”
ensucia”
1S SEPARAR INNECESARIOS
2S SITUAR NECESARIOS
3S SUPRIMIR SUCIEDAD
4S SEÑALIZAR ANOMALÍAS
5S
•• Se
Setrata
tratade
dedetectar
detectardesviaciones
desviacionesooirregularidades
irregularidadesaa
simple
simplevista
vista
•• Mantiene
Mantienelogros
logrosde
defases
fasesanteriores
anteriores
•• Se
Seaplica
aplicasobre
sobretodo
todosi
sihay
hayflujo
flujomateriales
materiales
1S
•• Metodología
Metodología de
SEPARAR
de chequeo
INNECESARIOS
chequeo sistemática
sistemática yy
2S periódica
periódica del
del cumplimiento
SITUAR
cumplimiento de la
NECESARIOS
de la implantación
implantación
de
de las
las 5S
5S
3S
•• Mantiene
SUPRIMIR SUCIEDAD
Mantiene yy mejora
mejora logros
logros de
de fases
fases anteriores
anteriores
4S
•• Promueve
Promueve la laSEÑALIZAR
disciplina
disciplina ANOMALÍAS
5S SEGUIR MEJORANDO
PROYECTO 5S
Formación Selección del
equipo directivo área piloto Nombramiento
del facilitador
Equipo de
implantación
Planificación de
la implantación
Reunión
lanzamiento
Panel 5S
Implantación
Presentación
Mejora Otras
resultados
continua áreas
FASES
FASES PASOS
PASOS PARA
PARA LA
LA IMPLANTACIÓN
IMPLANTACIÓN DE
DE CADA
CADA FASE
FASE
5S Preparación
Separar innecesarios
Situar necesarios Pasar a la Acción – fotos, safari…
Suprimir suciedad
Señalizar anomalías
Seguir mejorando Análisis y plan de mejora
Normalización
A P
C D
ERRORES A EVITAR