MECANICO DE CONSTRUCCIONES METALICAS

ACEROS INOXIDABLES

CFP CHIMBOTE INST: JUAN ROSSO GARCIA

HISTORIA:
El acero inoxidable fue inventado a principios del siglo XX cuando se descubrió que cierta
cantidad de cromo (el mínimo para conseguir propiedades inoxidables es del 12 %) añadido al
acero común, le daba un aspecto brillante y lo hacía altamente resistente a la suciedad y a la
oxidación. Esta resistencia a la oxidación, denominada «resistencia a la corrosión», es lo que
hace al acero inoxidable diferente de otros tipos de acero consistente
ACEROS INOXIDABLES:
En metalurgia, el acero inoxidable se define como una aleación de acero (con un mínimo del
10 % al 12 % de cromo contenido en masa). También puede contener otros metales, como por
ejemplo Molibdeno y Níquel
QUÉ ES EL ACERO INOXIDABLE
La mayoría de los metales se oxidan, por ejemplo la plata se pone negra, el aluminio cambia a
blanco, el cobre cambia a verde y ordinariamente el acero cambia a rojo. En el caso de acero, el
hierro presente se combina con el oxígeno del aire para formar óxidos de hierro o “herrumbre”.
A principios del siglo XX algunos metalurgistas descubrieron que adicionando poco más de 10%
de cromo al acero, éste no presentaba herrumbre bajo condiciones normales; la razón de ello
es que el cromo suele unirse primeramente con el oxígeno del aire para formar una delgada
película transparente de óxido de cromo sobre la superficie del acero y excluye la oxidación
adicional del acero inoxidable.
Esta película se llama capa pasivadora.
En el caso de que ocurra daño mecánico o químico, esta película es auto reparable en presencia
de oxígeno.
Algunos tipos de acero inoxidable contienen además otros elementos aleantes; los principales
son el níquel y el molibdeno.
Si se rompe la película pasiva, al entrar en contacto el cromo del acero inoxidable con el
oxígeno, se regenera la película.

El acero inoxidable es esencialmente un acero de bajo carbono, el cual contiene como mínimo
un aproximado 10.5% de cromo en peso, lo que le hace un material resistente a la corrosión.
PROCESO DE FABRICACIÓN
Inicia con la fusión de hierro, chatarra y ferro-aleaciones de acuerdo al grado de acero
inoxidable a preparar; continúa con la refinación del acero para eliminar impurezas y reducir el
contenido de carbono; posteriormente el acero líquido se cuela en continuo, se corta en
planchones y se forman los rollos rolados en caliente. El proceso termina con el molino de
laminación en frío, recocido y limpieza.
PROPIEDADES.
El acero inoxidable es un material sólido y no un revestimiento especial aplicado al acero
común para darle características "inoxidables".
Aceros comunes, e incluso otros metales, son a menudo cubiertos o “bañados” con metales
blancos como el cromo, níquel o zinc para proteger sus superficies o darles otras características
superficiales.
Mientras que estos baños tienen sus propias ventajas y son muy utilizados, el peligro radica en
que la capa puede ser dañada o deteriorarse de algún modo, lo que anularía su efecto
protector.
La apariencia del acero inoxidable puede, sin embargo, variar y dependerá de la manera en
que esté fabricado y de su acabado superficial.
DESIGNACION DE LOS ACERO INOXIDABLES
Para los aceros inoxidables se usa el sistema AISI que un código de tres dígitos a veces seguidos
de una o mas letras.
El primer digito de la clase de acero. Serie 2xx y 3xx corresponden a aceros austeniticos.
La serie 4xx incluye los aceros ferriticos y martensiticos.
El segundo y tercer digito no están relacionado a la composición ni sigue una secuencia
(ejemplo 430 y 446 son ferriticos mientras que 431 y 440 son martensiticos).
las letras de sufijo pueden indicar la presencia de un elemento adicional o indicar alguna
característica especial, L indica bajo carbono, N indica nitrógeno, Se indica selenio, H indica
mayor cantidad de carbono para alta temperatura).
VENTAJAS DEL ACERO INOXIDABLE
La ventaja básica del acero inoxidable es que puede ser aplicado en ambientes corrosivos
debido a la formación de una fina capa protectora de óxido de Cromo que se forma en la
superficie de los aceros que contienen más de un 12% Cr.
La principal aplicación de los aceros inoxidables es resistir la corrosión de las soluciones
acuosas.
Además, estos aceros inoxidables específicos han sido desarrollados para soportar altas
temperaturas (oxidación) tensiones elevadas a altas temperaturas (creep) y temperaturas
bajas extremas (aplicaciones criogénicas).
Los aceros inoxidables más comunes contienen de 17 a 18% Cr, 8 a 13% Ni, 0 a 5% Mo
(rango 3XX AISI).
Estos materiales tienen una estructura austenítica que hacen el material resistente y dúctil.
Se consideran que tienen una buena soldabilidad
CARACTERÍSTICAS DE LOS ACEROS INOXIDABLES
La designación “Acero Inoxidable” es el término popular usado para especificar aquellos aceros
aleados que tienen gran resistencia contra agentes corrosivos como: el agua, el agua marina,
la atmósfera o el medio ambiente y las soluciones salinas, ácidas, etc.
Se obtienen por aleación con distintos componentes, en especial el cromo, así como el níquel,
molibdeno, manganeso, silicio, cobre, titanio, niobio, etc.
CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS INOXIDABLES
El acero inoxidable puede ser clasificado en cinco familias diferentes; cuatro de ellas
corresponden a las particulares estructuras cristalinas formadas en la aleación: Austenita,
ferrita, Martensita y dúplex (austenita mas ferrita); mientras que la quinta son las aleaciones
endurecidas por precipitación, que están basadas más en el tipo de tratamiento térmico usado
que en la estructura cristalina.
ACEROS INOXIDABLES MARTENSÍTICOS
Son la primera rama de los aceros inoxidables simplemente al cromo.
Representan una porción de la serie 400, sus características son:
- Moderada resistencia a la corrosión
- Endurecibles por tratamiento térmico y por lo tanto se pueden desarrollar altos niveles de
resistencia mecánica y dureza
- Son magnéticos
- Debido al alto contenido de carbono y a la naturaleza de su dureza, es de pobre soldabilidad
los Martensiticos son esencialmente aleaciones de cromo y carbono.
El contenido de cromo es generalmente de 10.5 a 18% y el de carbono es alto, alcanzando
valores de hasta 1.2%.
Materiales adicionales en el acero inoxidable martensiticos son el molibdeno y el níquel.
Los usos más comunes de este tipo de acero inoxidable son la fabricación de objetos, como
pernos, alfileres, hojas de cuchillo, varas e instrumentos quirúrgicos.
ACEROS INOXIDABLES FERRÍTICOS
Estos aceros inoxidables de la serie 400 AISI (American Iron & Steel Institute) mantienen una
estructura ferrítica estable desde la temperatura ambiente hasta el punto de fusión, sus
características son:
- Resistencia a la corrosión de moderada a buena, la cual se incrementa con el contenido de
cromo y algunas aleaciones de molibdeno.
- Endurecidos moderadamente por trabajo en frío: no pueden ser endurecidos por tratamiento
térmico.
- Son magnéticos .
- Usualmente se les aplica un tratamiento de recocido con lo que obtienen mayor suavidad,
ductilidad y resistencia a la corrosión.
- Debido a su pobre dureza, el uso se limita generalmente a procesos de formado en frío.
Los Ferriticos son esencialmente aleaciones con cromo.
El contenido de cromo es usualmente de 10.5 a 30%, y carbono con contenidos del orden de
0.08% algunos grados pueden contener molibdeno, silicio, aluminio, titanio y niobio que
promueven diferentes características.
ACEROS INOXIDABLES AUSTENÍTICOS
Los aceros inoxidables austenítico constituyen la familia con el mayor número de aleaciones
disponibles, integra las series 200 y 300 AISI.
Su popularidad se debe a su excelente formabilidad y superior resistencia a la corrosión.
Sus características son las siguientes:
- Excelente resistencia a la corrosión
- Endurecidos por trabajo en frío y no por tratamiento térmico.
- Excelente soldabilidad
- Excelente factor de higiene y limpieza
- Tienen la habilidad de ser funcionales en temperaturas extremas
- Son no magnéticos.
Los Austeniticos se obtienen adicionando elementos formadores de austenita, tales como
níquel, manganeso y nitrógeno.
El contenido de cromo generalmente varía del 16 al 26% y su contenido de carbono es del
rango de 0.03 al 0.08%.
El cromo proporciona una resistencia a la oxidación en temperaturas aproximadas de 650°C en
una variedad de ambientes
ACEROS INOXIDABLES AUSTENÍTICOS
Los usos comunes de este tipo de acero incluye: equipo de procesamiento de alimentos,
lavaderos de cocina y equipos químicos.
Se divide en dos categorías:
SERIE 300 AISI.- Aleaciones cromo-níquel
SERIE 200 AISI.- Aleaciones cromo-manganeso-nitrógeno
SERIE 300 AISI
Es la más extensa, mantiene alto contenido de níquel y hasta 2% de manganeso. También
puede contener molibdeno, cobre, silicio, aluminio, titanio y niobio, elementos que son
adicionados para conferir ciertas características. En ciertos tipos se usa azufre o selenio para
mejorar su habilidad de ser maquinados.
SERIE 200 AISI SERIE
Contiene menor cantidad de níquel.
El contenido de manganeso es de 5 a 20%.
La adición de nitrógeno incrementa la resistencia mecánica.
ACEROS INOXIDABLES DÚPLEX
Son aleaciones cromo-níquel-molibdeno, sus características son las siguientes:
- Son magnéticos
- No pueden ser endurecidos por tratamientos térmicos
- Buena soldabilidad
- La estructura dúplex mejora la resistencia a la corrosión de fractura bajo tensión en
ambientes con iones de cloruro.
Los dúplex tienen un contenido de cromo de entre 18 y 26% y de níquel de 4.5 a 6.5%.
La adición de elementos de nitrógeno, molibdeno, cobre, silicio y tungsteno imparten ciertas
características de resistencia a la corrosión.
ACEROS INOXIDABLES ENDURECIBLES POR PRECIPITACIÓN
Esta familia ofrece una alternativa a los aceros inoxidables austenítico cuando se desea asociar
elevadas características mecánicas y de maquinabilidad.
Son aleaciones hierro-cromo-níquel que se caracterizan por la resistencia mecánica obtenida a
partir del endurecimiento por tratamiento térmico.
Los aceros endurecibles por precipitación están patentados y frecuentemente se les designa
con las siglas de la empresa productora.
 PROPIEDADES GENERALES DE LOS ACEROS INOXIDABLES
Endurecibles
Resistencia por
Tipo a Dureza Magnéticos tratamiento Soldabilidad
la tracción térmico
(temple)

Martensiticos Baja Alta Si Si Pobre

Ferriticos Buena Media/baja Si No Limitada

Austeniticos Excelente Alta* No** No Excelente

• * : Adquieren mayor dureza al ser trabajados en frío.

• **: Adquieren cierto magnetismo al ser trabajados en frío.
ELECTRODOS PARA ACERO INOXIDABLE
Las Especificaciones para Electrodos Recubiertos para Soldar Acero Resistente a la Corrosión de
Cromo y Cromo - Níquel (AWS 5.4-69) determinan las características para la clasificación de
electrodos inoxidables y de acero al cromo puro basándose en los números tipo AISI.
El uso está indicado por dos dígitos terminales, 15 y 16, cuyo significado es el mismo que en las
especificaciones de electrodos para acero dulce y de acero de baja aleación para los electrodos
de bajo hidrógeno.
En la clasificación E - 308-15, E significa electrodo; 308, el número del tipo para acero AISI
inoxidable 19 Cr-9 Ni, y 15 indica que el electrodo puede usarse en corriente directa, sólo
polaridad inversa; los dígitos terminales 16 indican el uso con corriente alterna o directa,
polaridad inversa.
Los siguientes tipos AISI están indicados en cuanto a la composición química y las propiedades
mecánicas de metal depositado: 308, 308L, 309, 309Cb, 309Mo, 310, 310Cb, 310Mo, 312, 316,
316L, 317, 318, 330, 347, 349, 410, 430, 502, 505, etc.
ELECTRODOS INOXIDABLES
Los electrodos para aceros inoxidables corresponden a la clasificación del acero inoxidable al
que se destinan, o sea que un tipo de acero inoxidable AISI 347 debe soldarse con el electrodo
CLASE AWS E 347-16 (INOX AW+Cb)
Como reglas básicas en la selección del electrodo para soldar acero inoxidable se indica lo
siguiente:
Asegurarse que el electrodo deposite un material de análisis químico similar al del metal base
por principio no es correcto que los electrodos de mayor resistencia puedan reemplazar a los
electrodos de menor resistencia.
No siempre es posible emplear un electrodo estabilizado, si el acero no es estabilizado
En igual forma que el anterior caso, tampoco se puede soldar en todos los casos un acero
inoxidable tipo Cr Ni con un electrodo Cr Ni Mo.
En presencia de ciertos medios, un material depositado con contenido de Mo, puede sufrir una
corrosión más rápida que un material libre de Mo
INOX AW
Electrodo austenítico, deposita cordones planos de buen acabado.
Electrodo rutílico del tipo ELC, para soldar acero inoxidable calidad AISI 301, 302, 304, 308,
301L, 302L, 304L, 308L, ideal para la soldadura de unión y recargue de aceros al manganeso y
como para la aplicación de recubrimientos duros . recomendables para la construcción de
tanques, tuberías, ductos etc empleados en la industria química, petroquímica, cervecera,
lechera, textil, alimenticia, papelera, minera y otros
Norma AWS A5.4 E – 308 – 16

INOX BW ELC
Electrodo rutílico del tipo ELC, para soldar acero inoxidable calidad AISI 316, 316L, 317, 317L
318L. Para fabricar recipientes, ductos, tuberías, bombas, impulsores, ejes, etc, que estarán
expuestos a ataques químicos por sales o ácidos, donde en vez de resistencia a la tracción se
requiere resistencia a la corrosión, oxidación y / o temperatura. Empleada en la industria
petroquímica, farmacéutica, textil, alimenticia, plantas de lixiviación de Cu, etc , recomendadas
para turbinas Francis.
AWS A5.4 E – 316 -16
CITORIEL 801
Electrodo austenítico, autoendurecible hasta 50 50 HRC. el metal depositado posee una
excelente tenacidad, así como alta resistencia al impacto, abrasión y corrosión. Diseñado para
unir y recargar piezas de acero al manganeso con aceros aleados o al carbono. Ideal para
recuperar piezas que a sufrido desgaste por fricción metálica como vías férreas, para rellenos
de cadenas, sprockets, uñas de excavadoras, partes de molinos y pulverizadores.
Norma
AWS A5.4 E – 307 – 16

INOX 309 ELC

Electrodo austenítico –ferrítico muy resistente a la fisuración en caliente, el metal depositado
presenta alta resistencia a la corrosión y soporta altas temperaturas. especialmente diseñadas
para unir aceros disimiles, acero al carbono con acero inoxidable , para unir rellenar aceros al
manganeso .
Norma
AWS A5.4 E – 309L - 16
INOX 29/9
Electrodo austenítico –ferrítico de alta resistencia a la rotura y muy resistente a la fisuración
en caliente, especialmente diseñado para soldar aceros de alta resistencia, aceros de difícil
soldabilidad y aceros disimiles, como ejes, polines, matrices, muelles, resortes, aceros fundidos,
aceros tratados térmicamente, aceros de herramientas cremalleras y otros. Ideal para
emplearse como colchón para recubrimientos protectores.
Norma
AWS A5.4 E – 316 -16
EXA 106
Electrodo austenítico –ferrítico, el metal depositado es resistente a la fisuración, corrosión,
impacto, calor, fricción metal-metal, es muy dúctil y tenaz. para la soldadura de unión y
recargue en aceros de mediano y alto carbono, aceros de baja aleación, aceros herramientas,
aceros bonificados, aceros al manganeso, aceros rápidos y aceros fundidos. Ideal para la unión
de aceros disimiles, aceros de difícil soldabilidad y como cojín de recubrimientos protectores.
Para fabricación o reparación de cucharas de equipos mineros, rellenos de ejes, reconstrucción
de dientes de engranajes, muelles resortes, moldes de inyección, etc
AWS A5.4 E – 312- 16
INOX CW
Electrodo 100% austenítico, los altos porcentajes de Cr/Ni(25/20), le permiten obtener
depósitos resistentes a la OXIDACION a altas temperaturas de hasta 1200°C sin perder sus
propiedades mecánicas.
Para soldadura de unión y recargue de aceros inoxidables calidad AISI 310, aceros refractarios
y aceros fundidos, ideal para fabricar y reparar tuberías, intercambiadores de calor,
quemadores, tanques de almacenamiento, piezas de hornos como ganchos, canastillas y
cadenas, fundiciones de cobre, etc,
Norma
AWS A5.4 E- 310 – 16
CITOCHROM 134
Electrodo básico con núcleo de acero inoxidable martensiticos, de insuperables propiedades
mecánicas, para soldadura de unión y recargues de aceros al 13% Cr, y 4% Ni, aceros
inoxidables calidad AISI 414, 416 y 420.
Ideal para reparar turbinas Pelton, turbinas Francis, agujas, asientos, toberas, etc, sometidas a
desgastes combinadas de cavitación, erosión, corrosión e impacto-fatiga. Además presenta
excelente resistencias a altas temperaturas por encima de los 800°C. Seguir indicaciones para
el precalentamiento y tratamiento térmico.
Norma
AWS A5.4 E – 410 Ni Mo - 1
309 Cb
Electrodo especial con contenido de columbio para soldar aceros inoxidables tipo expuestos a
altas temperaturas hasta 1100°c
APLICACIONES: sirve para soldar aceros inoxidables tipo AISI 301,302,304,308,309,347 y 321;
por su contenido de columbio sirve para evitar las precipitaciones de carburos de cromo a
temperaturas elevadas indicado para soldar sistemas de escapes de aviones, así como aceros
al carbono y de baja aleación en donde se recomienda un precalentamiento de 250 A 300° C.-
Tanques para tratamiento térmico con cianuros, tanques para soda caustica , canaletas para
hornos para fundir vidrio, tanques con revestimiento de acero inoxidable, colectores de tubos
para salmueras, equipo para la industria lechera.
Características y procedimiento: 309Cb deposita cordones libres de porosidades y permiten ser
pulidos en la misma forma que el metal base.- 309cb es un electrodo de arco protegido,
formulado para soldar aceros inoxidables del tipo 25% de cromo y 12 % de níquel en todas las
posiciones, así como los aceros tipo 18/8 y 19/9 con aceros dulces y aceros de baja aleación.-
Este electrodo se recomienda en aplicaciones donde por alta temperatura sea indispensable
obtener alta resistencia a la oxidación.
LOS CARBUROS
Los carburos son compuestos que se forman a partir de la unión entre el carbono y un elemento
esto se debe a que el carbono ocupa posiciones libres tetraédricas en la estructura del metal
PRECIPITACIÓN DE CARBUROS
- La precipitación del carburo ocurre cuando las aleaciones que contienen cromo se tratan a
temperaturas que varían desde aproximadamente 800 a 1500°F (450 a 820°C).
- Este fenómeno consiste en que el carbono se combina de preferencia con el cromo y es
rechazado en forma de carburo de cromo.
- La precipitación del carburo disminuye la resistencia a la corrosión de la zona afectada por el
calor, y puede mantenerse a una temperatura comprendida entre 1850 y 2050°F (1000 a
1100°C)
EL FUTURO ESTÁ EN
NUESTRAS MANOS.